République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene

Faculté de Génie Mécanique et de Génie des Procédés

Département de Construction Mécanique et Productique

INTRODUCTION
À
LA MAINTENANCE
Soutenue le : 25 Juin 2015

Fascicule de cours rédigé Par :

Dr BOUZOUANE Bélaid Maitre de Conférences

Année 2017/2018
 SOMMAIRE

Chapitre I CONCEPTS ET STRATEGIE DE LA MAINTENANCE

I.1 Généralités et définitions ……………………………………………………………………………………….......... 1

I.2 Définition de la maintenance …………………………………………………………………………..…………….. 3

I.3 Objectifs et avantages de la maintenance …………………………………………..…………………………. 3

I.4 Situation et place de la maintenance au sein d’une entreprise ………………………………………. 4

I.5 Logistique et management de la maintenance ………………………………………………………………. 6

I.6 Modes et causes de défaillance ……………………………………………………………………………………… 9

I.7 Différents types de maintenance ……………………………………………………………………………….… 10

I.8 Maintenance conditionnelle et prévisionnelle …………………………………………….……………….. 12

I.9 Niveaux et échelons de maintenance …………………………………………………………………………… 19

Exercices ……………………………………………………………………………………………………………………….….. 21

Chapitre II ORGANISATION DE LA MAINTENANCE

II.1 Généralités …………………………………………………………………………………………………………………. 23

II.2 Maintenance centralisée ………………………………………………………………..…….…………………….. 24

II.3 Maintenance sectorisée …………………………………………………………………………….……………….. 24

II.4 Maintenance intégrée ……………………………………………………………………………….………………… 25

Exercices …………………………………………………………………………………………….…………………………….. 27
Chapitre III CONCEPTS DE LA FMD. ‘’ Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité’’
III.1 Généralités …………………………………………………………………………………………………….………….. 28

III.2 Notion de durée d’usage ……………………………………………………………………….…………………… 29

III.3 Fiabilité ……………………………………………………………………………………………………………….……… 29

III.4 Taux de défaillance …………………………………………………………………………………………………….. 31

III.5 Lois de fiabilité …………………………………………………………………………………………………………… 33

MTBF ………………………………………………………………………………………………………….…………. 34

MTTR …………………………………………………………………………………………………………………….. 34

Disponibilité …………………………………………………………………………………………….……………. 35

Périodicité T de la maintenance conditionnelle …………………………………………………….. 36

Exercices …………………………………………………………………………………………………….…………………….. 38

Chapitre IV MANAGEMENT DE LA MAINTENANCE. ‘’ Diagramme de Pareto’’

IV.1 Définitions …………………………………………………………………………………………….…………………… 41

IV.2 Tracé du diagramme de Pareto et interprétation ……………………………………………….……… 44

Exercice …………………………………………………………………………………………………………………….………. 46
 Chapitre I

CONCEPTS ET STRATEGIE
DE LA MAINTENANCE
Chapitre I CONCEPTS ET STRATEGIE DE LA MAINTENANCE

I.1 Généralités et définitions

L’industrialisation et la complexité des machines font que la place de la maintenance

dans une entreprise de production devient de plus en plus importante. Dans ces entreprises,
l’établissement d’une politique de maintenance est de plus en plus exigé. Elle s’articule
autour de la formation, de la recherche et de la mise en place de nouvelles techniques de
maintenance.
A la fin des années soixante-dix, l’entretien – on ne parlait pas encore de
maintenance - était le parent pauvre de l’entreprise. Les dirigeants le considéraient comme
un poste de dépenses et ne pensaient qu’à réduire ses coûts. Les choses ont changé et
évolué telles que l’automatisation, la complexité des équipements, etc…
Cet état de fait a conduit à des coûts d’entretien qui ne cessent d’augmenter
générant ainsi des coûts de production de plus en plus élevés. Les coûts directs, la main
d’œuvre par exemple ainsi que la pièce de rechange, sont devenus secondaires par rapport
aux coûts indirects tels que l’arrêt de la production, la conséquence de la panne, d’où la
nécessité d’agir avant la défaillance.
Et c’est dans ces conditions que la maintenance ou la fonction maintenance est
apparu, elle est devenue stratégique dans une unité de production. Pour le gestionnaire, la
disponibilité des équipements est devenue essentielle :

Entretenir Subir l’équipement Augmentation du risque de défaillance

Maintenir Maîtriser, prévoir, anticiper, … Diminution du risque de défaillance

Figure I.1. Schéma de la fonction maintenance.

Et c’est à partir de là, que la maintenance s’est dotée de méthodes de gestion,

d’organisation, de stratégies et d’aide au diagnostic des pannes. La maintenance intègre la
notion de défaillance, ce qui n’est pas le cas de l’entretien. La gestion de la maintenance
requiert aujourd’hui une formation et une spécialisation professionnelle : école d’ingénieurs,
formation professionnelle, etc…

1
 La maintenance ne revient pas uniquement à réparer et à dépanner dans les plus brefs
délais et au moindre coût un bien, La maintenance commence dès la conception de
l’équipement, trois notions de base importantes en découlent :
 Apte à être entretenu : Notion de Maintenabilité.
 Présenter un risque de défaillance le moins élevé possible : Notion de Fiabilité.
 Assurer la production avec (qualité, sécurité et environnement) : Notion de
Disponibilité.

En résumé, il faut donc oublier le temps de l’ancien service d’entretien dirigé par un chef
d’atelier qui en plus de la production, dirigeait et planifiait les dépannages et les réparations
après l’arrêt de l’outil de production. La maintenance est aujourd’hui un fournisseur, un
prestataire de service. En d’autres termes, la maintenance vend un produit : la disponibilité
de l’outil de production en toute sécurité, avec une bonne qualité de production et en
tenant compte des problèmes environnementaux (pollution, …). C’est pour toutes ces
raisons que la maintenance doit être pensée, organisée et structurée. Cela dépendra
comme nous le verrons par la suite, du type d’activité et des besoins de l’entreprise.
Entretien ou maintenance ? Cette différence de vocabulaire marque une évolution
importante du concept. Bien que la maintenance soit apparue dans les années 1950 aux
Etats-Unis, ailleurs on parlait d’entretien qui signifie beaucoup plus "maintenance
corrective". Cette évolution de concept est donc l’attitude par rapport à la défaillance : tirer
une leçon de l’apparition d’une panne pour mieux réagir face aux aléas de fonctionnement.
Avant de définir la maintenance, une maitrise du vocabulaire normalisé et des
concepts essentiels est à connaitre, tels que :

 Management de la maintenance : Il concerne toutes les activités de la direction qui

déterminent ces objectifs et qui les mettent en application.

 Stratégie de la maintenance : C’est la méthode de management utilisée pour

atteindre les objectifs de la maintenance, telle que la maintenance la gestion de la
maintenance assistée par ordinateur (GMAO).
 Logistique de la maintenance : Ce sont les ressources et les services permettant
d’exécuter la fonction maintenance, tels que le personnel, les ateliers d’exécution
des taches de maintenance, pièces de rechange et outillage (magasin), la
documentation, …

2
I.2 Définition de la Maintenance

Selon la norme AFNOR, la définition la plus connue est donnée sous la forme suivante :

La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un

équipement dans un état en mesure d’assurer sa fonction dans un système de production.

Cette définition comporte trois éléments important :

 La maintenance est un ensemble d’action et donc d’opérations physiques et
matérielles telles que, l’intervention sur un équipement, le contrôle, la vérification, le
réglage, etc…
 La tâche de la maintenance ne se résume pas uniquement à faire de la prévention
pour éviter le plus possible la défaillance de l’équipement, mais aussi à intervenir sur
ce dernier, après défaillance (panne), pour rétablir sa disponibilité.
 Après intervention sur l’équipement, que ça soit dans le cadre de la prévention ou de
la réparation, l’équipement ne revient jamais à son état initial mais dans un état en
mesure de remplir sa mission dans un système de production. Les traces d’usure
subsistent même après intervention sur l’équipement.

I.3 Objectifs et avantages de la maintenance

L’objectif ou le rôle de la maintenance est de minimiser globalement ces quatre (04)

grandes pertes :

 La diminution de la disponibilité de l’équipement (outil de production).

 La diminution du volume de production.
 La diminution de la sécurité.
 L’augmentation des coûts de production.

Ce dernier point est important car on pourrait croire que les coûts de production sont
directement liés à la production : méthodes de fabrication, machines-outils, matières
premières, …Il montre ainsi que la maintenance prend toute son importance dans une unité
de production au même titre que la production.

3
 L’objectif de la maintenance se résume donc à assurer la disponibilité de l’outil de
production en toute sécurité et au moindre coût.

Il en résulte ainsi des avantages tels que :

 La diminution des pannes (défaillances).

 La réduction des stocks de pièces de rechange et donc l’élimination du gaspillage.
 La réduction des arrêts de production.
 La réduction de la durée des arrêts…

Tout ceci se répercute d’une façon notable sur les coûts de maintenance et donc sur les
couts de production.

I.4 Situation et place de la maintenance au sein d’une entreprise

La maintenance assure la maitrise de la possession d’un équipement. Elle est un fournisseur

de service, elle assure la disponibilité de l’outil de production au moindre coût montrant ainsi La
concertation quasi permanente entre la production et la maintenance:

Entreprise

Production Maintenance

Figure I.2. Flux d’informations.

La maintenance participe avec la production aux différents choix qui se présentent
lors de la production tels que le volume de travail et de production. Elle participe aussi aux
négociations et à l’installation de nouveaux équipements ; cela dénote l’imbrication de ses
deux structures que sont la production et la maintenance : Ils gèrent ensemble la
productivité et la qualité.

L’entreprise et un agent économique dont l’activité principale est de produire des

biens ou des services destinés à être vendus sur le marché des biens de consommation ou
de production. L’organigramme ci-dessous illustre parfaitement la place de la
maintenance, par rapport à la production, dans une entreprise :

4
 Figure I.3. Place de la fonction maintenance dans une entreprise.

Partant de là, il existe globalement deux tendances qui caractérisent la place de la

maintenance dans une entreprise, comme nous le verrons en détail dans le chapitre suivant :

La centralisation Maintenance assurée par un seul secteur

La décentralisation Maintenance assurée par plusieurs secteurs

Figure I.4. Tendances de la place de la fonction maintenance dans une entreprise.

5
I.5 Logistique et Management de la maintenance

La maintenance est dotée de moyens, de logistique et de structures pour son

fonctionnement :

Ordonnancement et
Méthodes
planification des tâches

Gestion de Atelier(s)
MAINTENANCE
stocks d’exécution
&
Pièces détachées
Magasin
et outillage

Secrétariat

Figure I.5. Structures pour le fonctionnement de la maintenance.

Même si l’entreprise est dotée de structures permettant de gérer le personnel et de

gérer les finances de l’entreprise, la maintenance peut être pourvue d’un secrétariat
permettant de gérer son propre personnel et ses finances (achat de consommables, etc…).
Cette façon de faire dépend bien sûr de l’importance de la structure maintenance. Dans
l’atelier d’exécution des tâches de maintenance se trouvent les équipes d’intervention qui
peuvent être pluridisciplinaires (mécanique, électromécanique, hydraulique et
pneumatique, etc…). La maintenance peut être aussi dotée d’une structure de travaux neufs
et réflexions à long terme pour planifier et exécuter la rénovation des équipements par
exemple.
Pour gérer la maintenance que ce soit dans le cadre du préventif ou des urgences,
dans le cas des défaillances par exemple, trois étapes importantes sont nécessaires :

6
 Etape 1 Etape 2 Etape 3

Inventorier les Gérer efficacement l’achat des Gérer efficacement le travail en

équipements, pièces de rechanges et envoyant les équipes
autrement dit les fournitures (graisses, huiles et d’intervention avec un travail
codifier. C’est une outillage). précis et planifié. Cette étape est
démarche entreprise Concernant les pièces de sanctionnée par un bon de travail
par le personnel de la rechange il faut au préalable qui doit comprendre les
maintenance. juger l’importance de l’achat : informations suivantes :
 Pièces à obtenir  La nature de l’intervention.
*Exemple : F-302-04 rapidement pour une  Une brève description du
Moteur 4 de la presse intervention urgente problème et des symptômes.
302 se situant dans le  Planifier son achat  Les corps de métier visés ainsi
département (magasin de stock) que les intervenants.
Fabrication.  Pièces de rechanges requises.
 La durée de l’intervention.
 La priorité du travail.
 L’impact de l’arrêt de la machine
sur la production.

Tableau I.1. Etapes de gestion de la maintenance.

Dans le cadre de la maintenance préventive, ces trois étapes peuvent être gérées par
ordinateur. C’est ce que nous désignons par la Gestion de la Maintenance Assistée par
Ordinateur, la GMAO. C’est l’un des outils le plus utilisés dans le Management de la
maintenance ; Il est employé dans les grandes entreprises possédant un parc machines
important implantées sur le même site ou sites différents.

Un autre outil du mangement de la maintenance utilisé plus particulièrement dans la

gestion des stocks, la loi de Pareto. Elle permet de dégager des priorités dans le travail et
dans l’achat des pièces de rechange. Le diagramme de Pert ou l’outil Pert est lui aussi un
outil du mangement qui permet l’ordonnancement des travaux et des projets, Il donne ainsi
l’ordre des différentes tâches à effectuer dans le cadre de la maintenance préventive.

7
 À titre indicatif, la GMAO se traduit concrètement par une fiche nominative et
hebdomadaire ou quotidienne contenant :
• Le type de tâche
• Le type de maintenancier: agent, agent qualifié, technicien ou ingénieur,…
• L’outillage
• L’ordre des opérations
• La durée de chaque opération (minimale et maximale)
• La pièce de rechange, …
Par conséquent, la maintenance ne revient pas uniquement à réparer ou à dépanner
au moindre coût, la maintenance des équipements commence dès leur conception :
• Présenter un risque de défaillance faible (Fiabilité)
• Apte à être entretenu (Maintenabilité)
• Pour ensuite produire (Disponibilité) avec une bonne qualité de production, en toute
sécurité et en tenant compte des problèmes environnementaux qui peuvent avoir
lieu lors de la production.
Le schéma ci-dessous résume clairement cet état d’esprit :

Constructeur Utilisateur

Avant usage Après et pendant usage

Fiabilité Maintenabilité *Exploitation

*Logistique
Caractéristiques *Organisation
*Forme de maintenance
D’exploitation
*Stratégie d’approvisionnement.
*Moyens
*Personnel …

Disponibilité
Prévisionnelle

Disponibilité Opérationnelle

Figure I.6. Maintenance des équipements.

8
 Au management de la maintenance, pour gérer convenablement cette dernière dans
une entreprise de production, Il convient d’établir un système de management des
questions d’environnement et de la sécurité :

- Face aux pressions écologiques et aux préoccupations environnementales

croissantes, l’Organisation Internationale de Normalisation a défini une nouvelle
série de normes intégrant le management de l'environnement : les normes ISO
14000. La qualité est aujourd’hui la clé de la réussite pour les entreprises. La
procédure de certification (qui vérifie la conformité aux normes et donc la qualité)
est aujourd’hui un point de passage obligé pour les entreprises dont l’activité affecte
l’environnement. Ceci est d’autant plus vrai dans un monde où l’environnement
devient une préoccupation politique.

- Pour éliminer ou réduire au minimum les risques pour le personnel et les autres
parties intéressées qui pourraient être exposés à des risques pour la santé et la
sécurité au travail liés aux activités de l’organisme. La norme ISO 18001 présente des
exigences relatives aux systèmes de management de la santé et de la sécurité, afin de
permettre à un organisme de maîtriser les risques pour la santé et la sécurité et
d’améliorer ses performances.

I.6 Modes et causes de défaillance

A la différence de l’entretien, la maintenance intègre dans son processus la notion de

défaillance. Il serait donc intéressant d’en connaitre les modes et les causes pour pouvoir les
prévenir ou à la limite savoir réagir face à ces défaillances imprévues bien sûr.

Il existe deux grands modes de défaillance:

• Pas ou plus de fonctionnement

• Fonctionnement altéré
Et trois causes de défaillance :

9
 Tableau I.2. Causes de défaillance des machines.

I.7 Différents types ou formes de maintenance

Les diverses options pouvant être mises en œuvre par la maintenance relèvent de deux
principes fondamentaux :
• La maintenance CORRECTIVE, qui correspond à une attitude passive d’attente de la panne
ou de l’incident l’action consiste alors à éliminer le défaut, grâce à dépannage ou une
réparation.
• La maintenance PREVENTIVE qui correspond à la volonté de maîtriser la dégradation d’un
équipement afin d’éviter d’être pris au dépourvu par la panne.
Il existe alors deux formes de maintenance préventive :

• La maintenance PREVENTIVE SYSTEMATIQUE, qui correspond aux changements ou à la

réparation systématique des éléments.
• La maintenance PREVENTIVE CONDITIONNELLE qui correspond aux changements ou à la
réparation des éléments en fonction de leur état de dégradation.
Remarque : La maintenance méliorative, qui est en fait est la troisième voie, correspond à se
débarrasser définitivement les défaillances, comme la rénovation qui correspond comme
nous le verrons plus tard à l’amélioration de la fiabilité de l’équipement.

10
L’organigramme ci-dessous résume ces deux grandes formes de maintenance :

Figure I.7. Différents types de maintenance.

En réalité, concernant la préventive effectuée en fonction de l’état de l’équipement, nous
distinguons deux formes, beaucoup de professionnels en maintenance confondent ces deux
formes de maintenance :
 La maintenance conditionnelle
 La maintenance prévisionnelle, elle correspond à l’analyse de l’évolution des
paramètres et donc la planification des taches, elle correspond en terme plus clair à
la surveillance vibratoire.

Maintenance préventive

Echéancier Etat de l’équipement

Systématique
Conditionnelle Prévisionnelle

Analyse de l’évolution
Intervention – Inspection – Contrôle - Visite des paramètres

Figure I.8. Différents types de maintenance préventive.

11
 La maintenance corrective est exécutée après détection d’une défaillance (panne),
elle est destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction.
Elle peut être palliative, ce qui correspond à un dépannage, ou curative correspondant à une
réparation.

Un autre type de maintenance peut être envisagé, la maintenance prédictive. Elle se

base sur le comportement futur de l’équipement. C’est la forme la plus efficace car elle
s’applique à l’équipement en question dont on a suivi son comportement après sa première
mise en fonctionnement. Elle est difficile à mettre en place dans une entreprise possédant
un parc machine important et diversifié. Pour mettre en place l’historique de chaque
machine, des moyens d’archivage sont nécessaires.

I.8 Maintenance conditionnelle et prévisionnelle

Ce type de maintenance préventive est subordonné à un type d’évènement

prédéterminé révélateur de l’état de dégradation de l’équipement qui détermine ainsi l’état
du bien. Des paramètres sont nécessaires pour évaluer cet état :
 L’analyse des huiles, elle détermine les symptômes d’usure et d’économie du
lubrifiant. Elle se traduit concrètement par un prélèvement d’huile et son analyse
chimique telle que la détermination de la viscosité et la teneur en eau.
 La thermographie, elle détermine la dissipation d’énergie. Un cliché est réalisé par
une caméra infrarouge : Une couleur rougeâtre ou blanchâtre correspond à une zone
chaude et donc le siège de frottements et donc d’anomalie(s). Une couleur bleu
verdâtre correspond au contraire à une zone de fonctionnement normale et donc
dépourvue d’anomalie(s). C’est un type d’analyse qui permet en plus une détection
spatiale du défaut (anomalie).
 L’analyse des débris, elle détermine l’usure normale. Suite à un prélèvement d’huile,
une analyse des composants que contient cet échantillon est réalisée. Elle donne le
taux de chaque composant présent dans l’huile, carbone, fer, cuivre aluminium, etc…
A titre d’exemple un taux anormalement élevé de chrome dans l’échantillon peut
nous renseigner sur l’état de dégradation d’un roulement.
 L’analyse structurelle, elle détermine l’apparition et la propagation des fissures dans
une structure comme un arbre de transmission par exemple. Ceci se traduit par un

12
 contrôle non destructif (CND) se traduisant par le bombardement de la structure
par des ultrasons. L’analyse des ondes réfléchies par la structure nous renseigne de
la présence ou pas de fissures.
 Et enfin l’analyse vibratoire, qui se traduit par la détection des défauts mécaniques.
Des mesures vibratoires sont effectuées sur la machine tournante en
fonctionnement, suite à quoi une analyse de ces signaux est effectuée pour avoir des
renseignements détaillés sur l’état des différentes pièces tournantes.

L’analyse des vibrations est celle la plus utilisée par rapport aux autres types
d’analyse, l’histogramme ci-dessous nous montre les taux d’utilisation de ces différentes
types d’analyse pour mettre en place la maintenance conditionnelle ou prévisionnelle :

Analyse thermique Analyse magnétique

Analyse des
8% 4%
particles
Analyse d'huile 2%
12%

Analyse vibratoire
75 %

Figure I.9. Différentes analyses d’une maintenance conditionnelle.

Cela montre clairement que l’analyse vibratoire est la plus utilisée pour mener un
diagnostic correct des défauts mécaniques sur une machine tournante ainsi que la
surveillance de cette dernière. Les autres types d’analyse sont effectués souvent pour
appuyer et confirmer un diagnostic.
Pour répondre au besoin de la maintenance conditionnelle et la mettre en œuvre,
quatre processus :
 Surveillance
 Diagnostic
 Pronostic
 Décision : que faut–il–faire et comment ?
Ce dernier processus est pratiquement celui qui intéresse le plus un maintenancier. Les
autres ne représentent qu’outil d’aide aux prises de décisions.

13
 Nous constatons que la maintenance conditionnelle par analyse vibratoire est celle
qui est retenue dans la plupart des cas. La détection du défaut à un stade précoce, sur
une machine tournante, suppose l’utilisation d’un paramètre dont la corrélation avec le
défaut doit être la plus intense possible. C’est le cas des vibrations.

Il vient du fait de la Relation directe entre le défaut et le niveau vibratoire engendré par la
structure enveloppant la machine

Un exemple édifiant pour montrer la corrélation entre le défaut et la vibration qui en

résulte est le balourd. Ce dernier est la conséquence directe du désaxage e de l’axe de
rotation O de du rotor avec l’axe géométrique G du rotor :

Figure I.10. Schéma d’un rotor sur paliers.

Lors de la rotation du rotor, une force centrifuge prend naissance sur le rotor de masse
M:
2
F = Fbalourd = m e 

M G
m

O e Balourd en gmm
al
o
u 
r
d
e
Figure I.11. Schéma d’un rotor sur paliers.
n
g
m
Il en résulte alors un mouvement m sinusoïdal du palier, la mesure de ce signal, par un
capteur relié à un collecteur de données ou un analyseur (cf. figure I.13), est un sinus pur :

14
 Déplacement du palier

.
Fb
1

4 . . 2
2
4 Temps

.
3

Figure I.12. Signal généré par un défaut de balourd.

D’autres exemples montrent cette très forte corrélation comme la comparaison de la
température d’une machine par rapport aux vibrations.

Figure I.13. Accéléromètres et collecteur de données.

Il est clair que cette forme de maintenance a un coût élevé son utilisation doit être
justifiée ou du moins dépend de la stratégie de l’entreprise. Généralement elle est utilisé en
premier lieu sur les machines tournantes pour relier la fréquence vibratoire à la fréquence
de rotation, et par la suite sur des équipements lourds tels que :

15
 Rotor d’alternateur Turbine à gaz

Figure I.14. Equipements industriels.

Globalement, le choix du type de maintenance dépend fortement, après la stratégie

de l’entreprise, du risque et des conséquences de la défaillance comme le montre le tableau
ci-dessous :

CD : Maintenance Conditionnelle

CO : Maintenance Corrective

S : Maintenance Systématique

Tableau I.3. Critères de choix du type de maintenance à adopter.

Néanmoins, le critère économique l’emporte très souvent :

Les couts de maintenance << Aux avantages

Ce dernier critère dépend en premier lieu de la stratégie de l’entreprise et par la suite de la

complexité des équipements ainsi que des moyens mis en œuvre par l’entreprise.

 Points de mesure :

L’implantation des accéléromètres sur les machines est très importante. La vibration
étant le résultat d’un effort, il est normal d’effectuer la prise de mesures suivant la direction
de celui-ci. Dans le cas des machines tournantes, les principales mesures seront effectuées
au droit des paliers qui sont directement en relation avec les efforts appliqués à la partie
mobile. Trois mesures selon les trois directions sont nécessaires sur chaque palier de la
machine à surveiller.

16
  Exemple :

Ensemble moteur + pompe :

M1 et M2, les paliers du moteur.

P1 et P2, les paliers de la pompe.

Chaque palier est surveillé selon les 03 directions orthogonales :

 Direction radiales horizontales : M1H, M2H, P1H et P2H

 Direction radiales verticales : M1V, M2V, P1V et P2V
 Direction axiales : M1A, M2A, P1A et P2A

Figure I.15. Directions de mesures vibratoires sur machine tournante.

En pratique, on se contentera d’une seule mesure axiale par machine. Elle se fera de
préférence près du palier servant de butée.

 Surveillance vibratoire :

Beaucoup d’entreprises occultent la surveillance vibratoire que nous désignons par la

maintenance prévisionnelle. Elle intervient à un stade assez avancé de la dégradation, le
signal ainsi mesuré devient très souvent difficile à analyser. La planification des taches
devient plus ardue du fait que d’autres travaux de maintenance sont à effectuer sur
plusieurs équipements, qui très souvent sont sur des sites différents. La détection à un
stade précoce et le suivi d’une anomalie est préconisée pour une planification plus
optimale des différents travaux de maintenance à effectuer dans le cadre de la
maintenance préventive. La surveillance vibratoire peut s’effectuer de deux façons :

 Périodique
 Continue (on line)

17
 Cette surveillance vibratoire s’effectue par l’intermédiaire d’indicateurs vibratoires
calculés à partir des signaux mesurés. L’indicateur le plus utilisé est la valeur efficace
calculée sur la vitesse vibratoire appelée : la vitesse globale Vg en mm/s appelé aussi le
RMS:

(I.1)

T = t2 – t1, le temps d’observation du signal autrement dit la durée du signal mesuré.

Le signal mesuré est numérique et donc échantillonné, Vg devient :

(I.2)

Vi : La vitesse vibratoire mesurée par voie numérique

N : Le nombre d’échantillons

Le paramètre vibratoire utilisé pour la classification des machines est donc le niveau global
en mm/s ou RMS entre 10 et 1000 Hz :

Tableau I.4. Tableau permettant le suivi vibratoire donné par la norme AFNOR.
La vitesse globale permet de couvrir les anomalies en basses fréquences comme
balourd et le défaut d’alignement des rotors. Ces derniers sont généralement les plus
contraignants pour une machine tournante compte tenu des forces d’inertie mises en jeu.

18
 D’autres indicateurs permettent de couvrir les anomalies en hautes fréquences : les
défauts de roulements et d’engrenages. Ces indicateurs sont : le Kurtosis, le Facteur de
crête, le RMS en accélération, etc…

I.9 Niveaux et échelons de maintenance

Afin d’évaluer le coût de maintenance et identifier le type d’intervenant ainsi que le

type d’outillage, la maintenance est classée par niveaux et échelons. Ce classement est
nécessaire pour faciliter l’intervention et la préparation de l’intervention afin que cette
dernière soit la plus courte possible.

I.9.1 Niveaux de maintenance

Il y a cinq (05) niveaux de maintenance où sont définis le type d’intervenant,

l’outillage ainsi que le lieu de l’intervention.

 Niveau 1 :

Action effectuée sur place par l’exploitant du bien (agent de production), elle ne
nécessite souvent aucun outillage, mais uniquement des instructions :

- Nettoyage de la machine en fin de travail,

- Niveau d’huile et du liquide de refroidissement,

- Température de refroidissement, d’échappement

- Test des voyants et des indicateurs,

- Contrôle visuel de l’état des organes, contrôle auditif,

- Nettoyage des filtres, …

 Niveau 2 :

Action effectuée très souvent sur place par un agent de maintenance, nécessitant un
outillage et des instructions d’utilisation :

- Remplacement des filtres,

- Vidange et graissage des points signalés périodiquement,

- Prélèvement d’huile pour analyse, …

19
  Niveau 3 :

Action effectuée sur place ou dans un local de maintenance (selon le type

d’équipement) par un agent de maintenance qualifié, nécessitant un outillage spécifique
et des instructions de maintenance :

- Réparation mécaniques ou électromécanique mineurs,

- Réglage de soupape,

- Changement de roulement, courroies de distribution, …

 Niveau 4 :

Action effectuée dans un atelier spécialisé ou sur place (pour certaines opérations) par
un technicien qualifié (Technicien, Technicien supérieur, et parfois même ingénieur),
nécessitant un outillage spécialisé et des instructions de maintenance et documentation :

- Réparation mécaniques ou électromécanique complexes,

- Révision générale, déculassage, …

- Alignement d’une ligne d’arbre, équilibrage des rotors, …

 Niveau 5 :

Action effectuée dans un atelier central ou parfois chez le constructeur par un

encadrement très spécialisé, nécessitant un outillage similaire à celui utilisé lors de la
fabrication de l’équipement, avec instructions de maintenance très précises et
documentation spécialisée :

- Rénovation , qui correspond à une action de maintenance lourde ( Temps, moyens et

coûts, …)

I.9.2 Échelon de maintenance

Ils déterminent le lieu où l’opération de maintenance est effectuée afin de prévoir les
moyens logistiques à mettre en place (transport, équipements de manutention, …)

 Échelon 1 : L’opération de maintenance est effectuée sur place.

 Échelon 2 : L’opération de maintenance est effectuée dans un local de maintenance

(atelier).

 Échelon 3 : L’opération de maintenance est effectuée dans un atelier spécialisé ou

chez le constructeur.

20
Exercice N°1
Donner le type ou la forme de maintenance pour chacune de ces actions menées sur un
véhicule.

Maintenance d’une Maintenance corrective Maintenance préventive Maintenance

automobile Palliative Curative Systématique Conditionnelle d’amélioration
Faire le plein d’essence
Vidanger tous les
10000 km
Changer les plaquettes
de frein tous les
20000 km
Remplacer une roue
crevée par une roue de
secours
Remplacer une roue
crevée par une roue de
neuve
Changer les plaquettes
de frein au témoin
d’usure
Remplacer un train de
pneu au début de
l’hiver
Poser un poste radio
Changer les bougies
tous les 10000 km
Changer les filtres à air
et à huile
Refaire la peinture
Changer les disque de
frein
Equilibrage d’un rotor

Exercice N°2
Donner le type, le niveau et échelon de maintenance de chacune des actions
suivantes :
Maintenance Maintenance Corrective Maintenance Préventive Niveau Echelon
d’une automobile Palliative Curative Systématique Conditionnelle
Vidanger tous les
7000 km
Remplacer un
fusible
Alignement

Equilibrage d’un
rotor
Rénovation d’une
chaudière

21
Exercice N°3
Cocher la bonne réponse

1- La maintenance 2- La maintenance 3- La maintenance améliorative permet :

préventive se fait : corrective se fait :
Avant la panne. Avant la panne. d'améliorer les méthodes de travail.
Après la panne. Après la panne. d'améliorer le niveau du personnel.
Pendant la panne. Pendant la panne. d'améliorer la fiabilité des équipements.

4- Une vidange est 5- Le remplacement d'une 6- Le remplacement d'un filtre à

une opération de courroie usée est une huile est une opération de
maintenance opération de maintenance maintenance
Améliorative Améliorative préventive corrective.
Corrective Corrective préventive systématique.
Préventive. Préventive. préventive conditionnelle.

7- Le remplacement d'une 8- Remplacement un palier de 9- Une vidange toutes les 100

pièce mécanique "cassée" roulement tous les 150 heures heures de fonctionnement ou
est une opération de de fonctionnement, est une tous les 7500 km, est une
maintenance opération de maintenance opération de maintenance
Améliorative préventive corrective. préventive corrective.
Corrective préventive systématique. préventive systématique.
Préventive. Préventive conditionnelle Préventive conditionnelle

Exercice N° 4

Un turbocompresseur développant
une puissance de 2 Mégawatts, est
soumis à une surveillance vibratoire.

Etablir les niveaux d’alarme et de

danger sur la vitesse vibratoire globale
en mm/s. Expliciter clairement ces
deux niveaux.

Si le turbocompresseur est classé dans

le groupe IV, la surveillance est-elle
correcte ? justifier votre réponse.

22
 Chapitre II

ORGANISATION DE LA
MAINTENANCE
Chapitre II ORGANISATION DE LA MAINTENANCE

II.1 Généralités

Les maintenanciers sont des fournisseurs de service par conséquent la maintenance

doit être organisée et de plus, cette organisation doit répondre strictement à l’objectif
suivant :

Fiabilité et Disponibilité de l’outil de production au meilleur prix

pour une production au moindre coût

La forme d’organisation dépend de :

 L’activité de l’entreprise,
 la nature des procédés de fabrication,
 l’importance des effectifs
 l’étendu : un site ou plusieurs sites se trouvant dans la même ou plusieurs régions,…

En fonction de l’activité, de la stratégie de l’entreprise et de son importance, la

maintenance peut s’organiser en :

 Divisions ou directions,
 départements ou services,
 sections ou cellules,
 groupes.


Dans ces deux derniers cas, la maintenance n’a vraiment pas besoin d’une organisation
avec des structures bien définies. Les maintenanciers dépendent directement du chef
d’atelier de production.

L’organisation doit se faire de telle manière à faciliter l’échange d’informations entre

la production et la maintenance. Globalement, elle peut être centralisée ou décentralisée ;
en détail nous distinguons trois formes d’organisation :

 La maintenance centralisée.
 La maintenance sectorisée.
 La maintenance intégrée.

Nous pouvons aussi adopter des formes d’organisation intermédiaires comme la

maintenance mi-centralisée, mi-sectorisée.

23
II.2 Maintenance centralisée

Cela signifie que toutes les activités de maintenance sont réunies et structurées
hiérarchiquement dans un seul secteur (direction ou département, …) :

Entreprise

Ressources Technique Commerciale & Finances

humaines

Production Maintenance
nce
…..… Atelier
Atelier 1 Atelier 2 …… Méthodes Magasin d’execution
Central Central
Figure II.1. Organigramme d’une maintenance centralisée.

En plus de l’administration centrale de l’entreprise, la maintenance peut être

dotée d’une administration pour gérer ses propres finances et son personnel.

 Avantages :
- Affectation efficace du personnel et meilleure préparation du travail.
- Meilleur choix du personnel approprié.
- Meilleure utilisation des spécialités et compétences.
- Meilleure coopération des différents services de la maintenance.
- Possibilité de réaliser de gros travaux de maintenance (concentration de moyens) …

 Inconvénients :
- Tendance à la lourdeur dans la circulation de l’information.
- Chemin plus long pour arriver au bien à maintenir dans certains cas.
- Moins de connaissances spécifiques sur les équipements à maintenir …

II.3 Maintenance sectorisée

Le personnel de la maintenance est directement affecté aux ateliers de production,

très souvent le personnel de la maintenance n’est pas structuré comme dans la maintenance
centralisée, la maintenance s’organise en groupes ou cellules :

24
 Entreprise

Ressources Technique Commerciale & Finances

humaines

Atelier 1 Atelier 2 Atelier 3 …..

…..
Production Maintenance Groupes
ou Cellules

Figure II.2. Organigramme d’une maintenance sectorisée.

 Avantages:
- Connaissances profondes sur le bien à maintenir.
- Meilleure circulation de l’information (peu de distance à parcourir).
- Motivation des intervenants plus élevée due au milieu d’intervention limité et bien
connu.
- Meilleure coopération des différents services de la maintenance…
 Inconvénients :
- Faible possibilité d’équilibre des charges de travail en cas de gros incident.
- Collaboration difficile entre les différents secteurs de la maintenance.
- Connaissances technique du personnel, limitées à leur propre secteur
d’intervention…

II.4 Maintenance intégrée

La maintenance, dans ce cas, est directement assurée par l’agent de production

travaillant sur la machine. C’est la forme d’organisation la plus efficace puisque l’information
et la décision se font sur place.

25
 Entreprise

Ressources Technique Commerciale & Finances

humaines

Atelier 1 Atelier 2 Atelier 3 …..

…..

Machine1 Machine2 …..

Production Maintenance

Figure II.3. Organigramme d’une maintenance intégrée.

 Avantages:
- Très vaste connaissance du bien à maintenir et savoir-faire concernant l’état et le
comportement de l’équipement ainsi que le processus de production.
- Aucun conflit dû à la décision : produire ou arrêter.
- Réduction des postes de travail.
- Motivation salariale…
 Inconvénients :
- Expérience et savoir-faire trop lié à un type d’équipement.
- Nécessite une formation en cas de mutation à un autre poste…

26
Exercice N°1
Une entreprise possède 03 ateliers sur le même site avec un magasin central :
Atelier 1 : de fabrication avec 40 machines.
Atelier 2 : de moulage avec 20 machines.
Atelier 3 : de montage et tôlerie avec 15 machines.
1. Quelle forme d’organisation proposez-vous pour gérer la maintenance dans cette
entreprise ?
2. Donner un organigramme clair de cette forme d’organisation.

Exercice N°2
Une entreprise possède 02 ateliers sur le même site :
Atelier 1 : de fabrication avec 10 machines.
Atelier 2 : de fabrication avec 12 machines.
La maintenance de ce type de machine est complexe.
1. Quelle forme d’organisation proposez-vous pour gérer la maintenance dans cette
entreprise ?
2. Donner un organigramme clair de cette forme d’organisation.

Exercice N° 3

Une entreprise possède 2 ateliers de fabrication, sur le même site, contenant des
machines-outils pour l’usinage :
Atelier 1 : 30 machines d’usinage.
Atelier 2 : 40 machines de déformation plastique.

- Proposerez-vous un magasin central ou par atelier ? Justifier votre réponse.

- Proposerez-vous un atelier d’exécution central ou par atelier ? Justifier votre
réponse.
- Quelle forme d’organisation proposez-vous pour gérer la maintenance dans cette
entreprise ? Justifier votre réponse.
- Donner un organigramme clair de cette forme d’organisation.

Exercice N° 4

Un petit atelier d’usinage possède 02 tours, une fraiseuse, 01 perceuse et 01 rectifieuse :

1. Quelle forme d’organisation proposez-vous pour gérer la maintenance dans cette

entreprise ?
2. Donner un organigramme clair de cette forme d’organisation.

27
 Chapitre III

CONCEPTS DE LA FMD
FIABILITÉ
MAINTENABILITÉ
DISPONIBILITÉ
III.1 Généralités
La vie d’un équipement est une succession d’arrêts TA (pannes ou actions de maintenance
préventive) et de bon fonctionnement TBF pendant sa durée d’utilisation:

TA TA TA
TBF 1 TBF 2 TBF 3 TBF
1 2 3 4
t
t0 t1

Figure III.1. Vie d’un équipement.

La vie d’un équipement ne commence pas à partir de sa première mise en fonctionnement
mais pendant sa conception et sa fabrication :

La vie d’un équipement

Taux de défaillance (t) Taux de réparation (t)

Fiabilité R Maintenabilité M
(Probabilité de bon fonctionnement) (durée de la réparation)

Moyenne du temps de bon Moyenne du temps technique

Fonctionnement MTBF De réparation MTTR

Fiabilité prévisionnelle Fiabilité d’exploitation

Disponibilité Fiabilité opérationnelle

Figure III.2. Répartition de la vie d’un équipement.

Ces concepts peuvent être envisagés, d’une façon prévisionnelle lors de la fabrication
et la conception, et d’une façon opérationnelle pendant et après usage.
La fiabilité prévisionnelle est déterminée à partir de :
 La qualité des études appelée fiabilité de conception.
 La qualité des composants appelée fiabilité des composants.
 La qualité des méthodes et montage appelée fiabilité de fabrication.

La fiabilité d’exploitation est quant à elle déterminée à partir des conditions d’utilisation
désignée par la fiabilité de conduite et d’entretien.

28
III.2 Notion de durée d’usage
La notion de temps est fondamentale en maintenance, elle apparait souvent dans les
définitions AFNOR sous forme de durée d’usage :
 Usage : Utilisation d’un équipement ou d’un produit en vue d’obtenir un service.
 Durée d’usage : Grandeur finie choisie pour quantifier un usage.

L’unité d’usage la plus utilisée est l’heure, elle peut être parfois exprimée en
semaine, en jour, en mois ou en année. D’autres unités peuvent aussi être utilisées telles
que les cycles de fonctionnement pour les turbines (machines fonctionnants 24h/24h et
7j/7j). Pour les véhicules l’unité utilisée est le kilomètre (km). Le nombre de pièces produites
est aussi utilisé comme unité d’usage pour les machines de production (fraiseuses, tour, …).

1. Exemple
Une turbine à gaz d’une centrale électrique tourne à 3000 tr/mn. Après 2000 h de travail,
une action de maintenance préventive est prévue du type contrôle des appareils de mesure
de la pression. Calculer le nombre de cycles correspondants à ces 2000 h de travail.

La turbine d’une centrale électrique est une machine tournante fonctionnant 24/24
h, il est intéressant dans certains cas d’exprimer la durée d’usage en nombre de cycles :
Nous exprimons d’abord cette durée en minutes :

1/ 2000 x 60 = 12 . 104 mn
2/ en multipliant par la vitesse de rotation, nous obtenons cette durée en cycles :
12 . 104 x 3000 = 36 . 107 cycles

III.3 Fiabilité
En terme statistique, la fiabilité est une fonction R(t) représentant la probabilité de
bon fonctionnement d’une machine ou d’un équipement d’une façon générale. Nous parlons
de probabilité car tant que la machine n’a pas fonctionné nous ne pouvons connaitre son
comportement.
En termes de qualité, la fiabilité d’un équipement est définie comme l’aptitude ou la
capacité de ce dernier à maintenir la conformité à sa spécification d’origine.

29
  Equipements en série
Les constituants d’un équipement sont en série si quand l’un de ces constituants est
défaillant alors l’ensemble sera défaillant. Par conséquent, la fiabilité R de l’ensemble en

fonction de la fiabilité Ri de chaque constituant est donnée par :

(III.1)

 Equipements en parallèle

Un ensemble de constituants en parallèle sera défaillant quand tous ses constituants

sont défaillants. Par conséquent, la fiabilité R de l’ensemble en fonction de la fiabilité Ri de
chaque constituant est donnée par :

(III.2)

Exemple
Une centrale électrique est constituée de trois groupes indépendants. Chaque groupe est
constitué d’une turbine de fiabilité Rturb, d’un compresseur de fiabilité Rcomp et d’un

alternateur de fiabilité Ralt. Calculer la fiabilité de la centrale.

G1 Alter G2 Alter G3 Alter

Turb Turb Turb

Comp Comp Comp

Figure III.3. Trois groupes indépendants montés en parallèle.

30
Le compresseur, la turbine et le compresseur sont en série.
La fiabilité de chaque groupe si les turbines sont identiques, idem pour les
compresseurs et les alternateurs, est donné par :
RG1 = RG2 = RG3 = RComp . RTurb . RAlter
Les groupes sont identiques et montés en parallèle (indépendants), la fiabilité de la
centrale est donc donnée par:
1 - Rcentrale = (1 - RG1) . (1 – RG2) . (1 – RG3) = (1- RG)3
= (1 - RComp . RTurb . RAlter )3
Rcentrale = 1 - (1 - RComp . RTurb . RAlter )3

III.4 Taux de défaillance

Le taux de défaillance  est un estimateur ou un indicateur de fiabilité. Il est exprimé

très souvent en défaillances/h, défaillants/h ou pannes/h. Il peut être exprimé aussi en
pannes/km ou pannes/ nombre de pièces fabriquées, il est donné par :

 (III.3)

La vie des équipements se présente en trois (03) phases :

 Phase de jeunesse : (t) décroit rapidement, elle correspond à la période de mise

en service et de rodage de l’équipement ou de l’installation (équipements
mécaniques). Les défaillances sont dues à des anomalies de montage ou de
fabrication mais aussi de contrôle qualité.

 Phase de maturité : (t) est globalement constant, elle correspond à la durée de vie
utile de l’équipement. La défaillance est plutôt aléatoire, elle est généralement due
à une mauvaise manipulation de l’opérateur ou un agent extérieur (foudre,
conditions climatiques, …). Cette période correspond au rendement optimal de
l’équipement.

 Phase de vieillesse : (t) décroit rapidement, c’est la période correspondant à la

dégradation accélérée de l’équipement. Cette phase est liée à l’usure mécanique, à

31
 la fatigue, à l’érosion ou la corrosion, … Il s’ensuit alors le déclassement de
l’équipement :
- Achat d’un nouvel équipement ou
- rénovation de ce dernier.

Le graphe représentant cette variation de (t) est appelée la courbe baignoire :

Figure III.4. Courbe en baignoire.

Durant la phase de jeunesse on ne pratique que la maintenance corrective, pendant
la phase de maturité beaucoup de préventif et peu de correctif, par contre en phase de
vieillesse beaucoup de correctif et peu de préventif.

 Remarques
R(t) : probabilité de bon fonctionnement désignée par la fiabilité
F(t) = 1 – R(t) : Fonction de répartition de la défaillance
 : Taux de défaillance, taux moyen
(t) : taux instantané.

 (III.4)

32
III.5 Lois de fiabilité

La fiabilité R(t) représente la probabilité ou la possibilité de survie entre les instants 0 et t.

III.5.1 La loi exponentielle
Elle est donnée par :


(III.5)

C’est une loi très utilisée en phase de maturité où (t) est globalement constant, ce qui
entraine :

(III.6)

III.5.2 La loi de Weibull

Contrairement à la loi exponentielle, la loi de Weibull couvre aussi le cas où (t) est
variable. Elle s’ajuste donc aux phases de jeunesse et vieillesse, elle décrit par conséquent la
durée de vie de l’équipement ou de l’installation. Elle est donnée par :

(III.7)

,  et sont des paramètres déterminés empiriquement par le constructeur après la phase

de fabrication et plus exactement en phase d’essai de l’équipement appelée aussi phase
d’avant-projet :

: > 0, Paramètre de forme.

: > 0, Paramètre d’échelle.

 : -  <  < , paramètre de position.

La défaillance est quant à elle donnée par :


 (III.8)

33
 III.5.3 MTBF
Elle définit la Moyenne du Temps de Bon Fonctionnement ou plus exactement en
anglais, Middle Time Between Failure (MTBF) :

TA TA TA
TBF 1 TBF 2 TBF 3 TBF
1 2 3 4
t
t0 t1
T0

Figure III.5. Répartition du temps de bon fonctionnement.

T0 : temps requis ou temps d’ouverture, il correspond au temps sur lequel nous calculons le
MTBF.

(III.9)

Concrètement le MTBF veut dire que la machine est capable de fonctionner en

moyenne pendant un temps t = MTBF sans présenter de défaillances.

III.5.3 MTTR
Réellement le temps d’arrêt TA est constitué d’un temps technique de réparation TTR
et du temps d’approvisionnement de la pièce de rechange, du temps d’acheminement du
(des) maintenancier(s), du temps de remise en marche de l’équipement, …

Temps de détection,
d’acheminement des outils,
des maintenanciers, … TTR

TA Temps de réglage
pour redémarrer la machine

Figure III.6. Temps d’arrêt d’une machine.

La moyenne technique du temps de réparation MTTR est donnée par :

(III.10)

Nous pouvons ainsi définir le taux de réparation  :

 (III.11)

34
 Le MTTR représente le temps qu’il faut en moyenne pour une machine pour être
réparée si elle tombe en panne. C’est une grandeur qui définit la maintenabilité.
Dans le cas d’une action de maintenance préventive, le temps d’arrêt TA représente
pratiquement le TTR.

III.5.4 La disponibilité D
Elle représente la disponibilité d’un équipement sur une durée finie (T 0 par exemple).
Donnée en pourcentage (%), elle est souvent assimilée à la fiabilité opérationnelle :

(III.12)

Elle peut être aussi approchée par:

(III.13)

Ces valeurs et indicateurs peuvent être calculés pour un équipement ou un ensemble

d’équipements (installation). Ils sont calculés après observation sur une durée finie T 0
(tableaux, statistiques, descriptifs,…) et utilisés pour faire des prévisions sur la maintenance
en phase de maturité.
Ils peuvent être calculés de façon prévisionnelle (prédits) en utilisant la fiabilité:

(III.14)

Phase de maturité, nous utilisons la loi exponentielle :

(III.15)

Sur l’étendue de la durée de vie de l’équipement y compris les phases de jeunesse et

vieillesse, nous utilisons la loi de Weibull :

 (III.16)

35
 III.5.5 Périodicité T de la maintenance préventive
Par principe, la visite systématique (Maintenance préventive systématique ) est
déclenchée avant l’apparition de la défaillance. La périodicité de cette visite est alors:

(III.17)

k: Coefficient d’optimisation ou paramètre économique.

• Plus k est petit plus il y a du préventif et moins de correctif et donc des interventions
plus fréquentes entrainant ainsi des Coûts directs plus élevé, par contre le risque
de défaillance diminue

• Plus k est grand plus il y aura du correctif et moins de préventif avec toutes les
conséquences du correctif surtout par rapport à la recherche de la défaillance.

Il va falloir trouver alors un compromis, cela dépend de la stratégie de l’entreprise.

Elle définit une politique de maintenance, elle définit ainsi un seuil de correctif entre 5 %
et 10 %, permettant ainsi d’évaluer k.

Remarque
En introduisant ces valeurs et indicateurs de fiabilité, le taux de défaillance en réalité est
sous la forme suivante:
(t)
Déclassement

Loi de Weibull

Loi exponentielle

T
Actions de
Maintenance
préventive

Phase de Phase de maturité Phase de

jeunesse vieillesse

Figure III.7. Taux de défaillance réel d’une machine.

36
 En réalité, en phase de maturité (t) n’est pas contant il croit légèrement, cela est dû
à une usure lente au niveau de cette phase. Des actions de maintenances préventives sont
nécessaires pour garder (t) globalement constant.
Par contre en phase de vieillesse (t) croit rapidement, dû à une usure accélérée. Il
s’ensuit alors le déclassement qui s’entrevoit de deux façons :
 Renouvellement de l’équipement, dans ce cas une concertation s’établit entre la
production et la maintenance afin de décider, en commun accord, du type
d’équipement (même type ou type différent).
 Rénovation de l’équipement, il s’agira dans ce cas d’une maintenance de niveau 5.

37
Exercices

Exercice N°1
Un système mécanique est constitué de deux éléments en parallèle :
L’élément 1 a un taux de défaillance 1(t) = 0.001 t - 0.5 (pannes/h)
L’élément 2 a un taux de défaillance 2(t) = 0.003 t - 0.5 (pannes/h)
Calculer la fiabilité R(t) du système au bout de 2000 heures.

Exercice N°2
Un système constitué de deux éléments présentant des taux de défaillance identiques:
1
 (t )  0.006 pannes/heure
t
1. En utilisant la loi exponentielle, calculer la fiabilité de chaque élément au bout de
2000 heures.
2. Faut-il que les éléments soient en parallèle ou en série ? justifier votre réponse.
3. Calculer alors la fiabilité de l’ensemble.

Exercice N°3
Une centrale électrique à gaz est constituée de trois groupes et d’un transformateur à
l’extérieur. Chaque groupe est constitué d’un turbo-compresseur entrainant un alternateur.
La fiabilité du turbo-compresseur est Rt = 0.85 celle de l’alternateur est Ral = 0.9 et celle de
du transformateur est Rtrans = 0.8.
Calculer la fiabilité de la centrale.

Le suivi des défaillances (sur environ une année) du turbocompresseur du groupe 1 , après
sa dernière réparation, a donné les statistiques suivantes :
 1er arrêt, 6 mois après correspondant à une action de maintenance préventive, a
duré 07 heures.
 2ème arrêt, 1 mois après dû à une panne, a duré 10 heures dont 07 heures de
réparation.
 3ème arrêt, 2 mois après dû à une autre panne, a duré 03 heures dont 02 heures
de réparation.
 4er arrêt, 3 mois après correspondant à une autre action de maintenance
préventive.
1. Calculer TO.
2. Sur TO et pour ce turbocompresseur, calculer le MTBF, le MTTR, le taux de défaillance
 ainsi que la disponibilité D.

38
Exercice N°4

Sur une période, une machine a présenté un taux de défaillance de = 30. 10-4
Un suivi des défaillances sur cette période a donné les moyennes en temps suivant :
Temps de détection : 1800 mn
Temps de d’approvisionnement du matériel : 60 mn
Temps de d’approvisionnement de la pièce : 2400 mn
Temps de réparation: 180 mn
1. Calculer le MTBF et l’indice de disponibilité D.
2. Conclusion.

Exercice N°5

Le suivi de 6 pompes, fonctionnant en parallèle, sur 2 mois a donné les résultats suivants :
1 mois après : 4 pompes sont tombées en panne.
2 mois après : 2 pompes sont tombées en panne.
Calculer la MTBF.

Exercice N°6
Un groupe de 50 machines identiques et fonctionnant dans les même conditions ont été
mises en service au même temps. Les résultats du suivi, chaque mois, sur une période de 12
mois sont donnés dans le tableau suivant :

Période
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
(mois)
Nombre de
50 46 40 35 32 28 20 18 11 7 5 3 1
survivants

1. Calculer le MTBF sur chaque période.

2. En déduire alors le MTBF de l’ensemble sur les 12 mois.

Exercice N°7

Un groupe de 100 machines identiques et fonctionnant dans les même conditions ont été
mises en service au même temps. Les résultats du suivi, chaque mois, sur une période de 06
mois sont donnés dans le tableau suivant :

Période
0 1 2 3 4 5 6
(mois)
Nombre de
100 60 50 30 15 5 0
survivants

Calculer le MTBF en utilisant trois (03) méthodes différentes.

39
Exercice N°8

50 Tours ont été mis en service au même temps par une entreprise. Les tours défaillants ne
sont pas réparés ou remplacés :

- Après 100 000 pièces fabriquées : 30 survivants (Tours)

- Après 250 000 pièces fabriquées : 10 survivants

Calculer le taux de défaillance  relatif à la période 100000 – 200000 pièces fabriquées.

Exercice N°9

Nous avons étudié 70 véhicules pendant la période allant de 80000 km à 90000 km.
Quarante et une (41) défaillances (véhicules) ont été réparées pendant cette période.
Calculer le taux de défaillance  relatif à cette période.

Exercice N°10

Une unité de production de papier possède 03 grands ateliers de cellulose de papeterie et

de façonnage, on s’intéresse aux pompes de l’atelier de papeterie. Le tableau suivant donne
le nombre de défaillance pour 39 pompes identiques pendant une période de quatre années
(04 ans) de 1998 à 2002, 364 défaillances sont réparties de la manière suivante :

Année 1998-1999 1999-2000 2000-2001 2001-2002

Nombre de défaillants 125 83 77 79

En remplissant le tableau ci-dessous :

1. Calculer le taux de défaillance  correspondant à chaque période.
2. En déduire alors, le MTBF sur ces quatre ans.

40
 Chapitre IV

Management de la
maintenance :
"Diagramme de PARETO"
Chapitre IV DIAGRAMME DE PARETO

IV.1 Définitions

Un des outils du Management de la maintenance, en plus de la GMAO, est le

diagramme de Pareto. C’est un histogramme représentant des données classées par ordre
décroissant d’importance. Il permet de se concentrer sur les actions qui ont le plus grand
effet. Il est appelé aussi la courbe ABC ou la loi des 20/80, constatant le fait que 20 % des
causes provoquent 80 % des effets. En d’autres termes l’observation de l’asymétrie entre
causes et conséquences permet en s’attaquant aux 20 % des causes qui créent 80 % des
conséquences d’avoir une efficience optimale. Afin d’illustrer cela, l’exemple d’une grande
surface de vente est édifiant, où un produit représente 20 % des ventes mais engendre 80%
des entrées d’argent.
Le diagramme de Pareto est l’une des techniques la plus sure et la plus efficace pour
sélectionner le problème le plus important :
 72 % de la population mondiale vit sur 23 % des terres émergées.
 80 % des erreurs proviennent de 20 % des opérateurs.
 Les entreprises font 75 % de leur chiffre d’affaires avec 25 % de leurs clients…

Objectifs
C’est un outil de visualisation, d’analyse et d’aide aux prises de décision. La
répartition des effets par ordre croissant permet de concentrer l’action, une action de
maintenance ou achat de pièces de rechange dans notre cas, autour du problème à traiter
en priorité. Il permet donc d’établir des priorités à condition d’utiliser cet outil pour des
données mesurables, quantitatives. En maintenance ces données peuvent correspondre par
exemple au cout de maintenance, le nombre d’arrêt d’une machine, le nombre de pièces
défaillantes, etc…
La loi dite de Pareto signifie qu’en s’attaquant uniquement à quelques causes
soigneusement choisies à l’aide de cette loi, nous aurons le meilleur effet afin d’obtenir le
meilleur rapport résultat/action.

41
 Cet outil est préconisé à condition de disposer de données chiffrées et fiables sur un
problème de maintenance par exemple. Il permet :
 D’affiner l’analyse d’un problème sélectionné,
 de vérifier ses opinions concernant les causes principales d’un problème.
 de vérifier que les solutions apportées sont efficaces, etc…

La représentation graphique de cette loi permet à travers une courbe fictive de repérer
graphiquement les 20 % de données qui constituent les 80 % du problème. Cet outil est
utilisé à différentes étapes du traitement d’un problème :
 Le classement et le choix des sujets à traiter.
 La position du problème.
 La recherche et le classement des causes du problème.
 Le classement et le choix des solutions à apporter.
 Le suivi des résultats.

Indice de Gini
Les courbes représentant la répartition selon Pareto ont globalement la même allure
que la courbe ci-dessous. La courbe peut avoir une concavité plus prononcée ou non, selon
la répartition.

Taux cumulés (%)

100 %

Effectifs
N
Figure IV.1. Répartition selon Pareto.

L’indice de Gini  est donné par l’expression suivante :

(IV.1)

01

42
La surface hachurée peut être calculée de deux façons :

 En maillant cette surface En élément Si et calculer .

 Ou approcher la courbe par un polynôme de degré n :

Pn = an xn + an-1 xn-1 +………+a0. Ce polynôme peut être donné par des logiciels
’’lissage des courbes”.

Exemple

Les courbes ci-dessous représentent la répartition selon la loi de Pareto du nombre

de pannes de chaque pièce (1, 2, …, N) d’une machine dans les deux cas suivants :

1er cas

Taux cumulés (%)

100 %
Dans ce cas, l’indice de Gini   1 :
Les pièces 1 et 2 posent un problème grave de
……………………….….... maintenance.

Effectifs
12 N

Figure IV.2. Répartition selon Pareto de la pièce 1.

2èmecas

Taux cumulés (%)

100 % Dans ce cas, l’indice de Gini   0

Répartition équitable du nombre de pannes
pour chaque pièce, aucun problème de
maintenance.
Effectifs

N
Figure IV.3. Répartition selon Pareto de la pièce 2.

43
IV.2 Tracé du diagramme de Pareto et interprétation

Pour illustrer la loi de Pareto nous choisirons de le faire à travers un exemple pour
visualiser les différentes étapes du tracé et montrer particulièrement comment interpréter
le graphe.

Exemple
Le suivi pendant 03 mois des temps d’intervention, sur chaque composant d’un moteur
électrique entrainant un ventilateur, a donné les résultats illustrés sur le tableau ci-dessous :
Composants Temps de réparation (mn)
Rotor 100
Borne d’alimentation 20
Palier avant 20
Palier arrière 20
Porte balais 15
Balais 6
Stator 120
Pales du ventilateur 16
Palier du ventilateur 20
Moteur du ventilateur 25
Collecteur 85

Nous remplissons le tableau ci-dessous par ordre décroissant des temps de réparation:
Composants Temps de réparation (mn) Taux (%) Taux cumulés (%)
Stator(1) 120 100(120/447)=26,84 26,84
Rotor(2) 100 22,37 49,21
Collecteur(3) 85 19 68,21
Moteur du ventilateur(4) 25 5,59 73,80
Borne d’alimentation(5) 20 4,47 78,27
Palier avant(6) 20 4,47 82,74
Palier arrière(7) 20 4,47 87,21
Palier du ventilateur(8) 20 4,47 91,68
Pales du ventilateur(9) 16 3,59 95,27
Porte balais(10) 15 3,36 98,63
Balais(11) 6 1,35 100

 = 447 mn

44
 Initialement il s’agit d’un histogramme puisque l’axe des x contient des données
qualitatives (les effectifs) :

Taux cumulés (%)

100

80

60

40

20

0 Pièces réparées
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Figure IV.4. Histogramme des taux cumulés pour chaque composant.

La courbe rejoignant les sommets des rectangles est largement suffisante pour
illustrer correctement cette répartition selon la loi de Pareto :

Taux cumulés (%)

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0 Pièces réparées
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Figure IV.5. Courbe de tendance des taux cumulés pour chaque composant.

Par la suite, nous interprétons ce graphe comme suit :

 Nous traçons la tangente passant par le plus grand nombre de points, à l’extrême
gauche. Nous notons ainsi le point où cette tangente quitte la courbe.
 Par la suite, nous traçons la tangente passant par le plus grand nombre de points, à
l’extrême droite. Nous notons ainsi le point où cette tangente quitte la courbe.

45
 100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Figure IV.6. Tangentes à la courbe de tendance des taux cumulés.

Interprétation
 Les pièces 1,2 et 3 concentrent à eux seules 70 % du temps de réparation en 03 mois,
par conséquent, un problème de maintenance à résoudre concernant la réparation
de ces pièces.
 Les pièces 10 et 11 ne posent aucun problème de réparation, uniquement 2 % du
temps total (insignifiant).
 Les pièces 4, 5, 6, 7, 8 et 9, concentrent (30 - 2) = 28 % du temps de réparation en
03 mois. Pas de problème majeur concernant la réparation de ces pièces.
Néanmoins, la réparation peut être améliorée.

Exercice
Le tableau suivant donne la répartition du nombre de pannes sur une année de 09 machines d’un
atelier d’usinage, le critère retenu est le nombre de pannes :

Machines Nombre de pannes

Tour automatique 12
Tour révolver 10
Tour vertical 4
Tour universel 1 2
Tour universel 2 1
Fraiseuse automatique 5
Fraiseuse universelle 1 8
Fraiseuse universelle 2 2
Perceuse à colonne 3

1. Tracer la courbe de répartition de Paréto sur cette période, en construisant le tableau

donnant cette répartition.
2. En partageant la courbe de répartition en trois zones A, B et C, discuter le classement de ces
machines dans ces trois zones. Interpréter clairement ces résultats.
3. Donner l’allure approximative de la courbe de Paréto dans le cas où  est très proche de 0.
Même question dans le cas où  est très proche de 1.

46
 BIBLIOGRAPHIE
[1] Boulenger A. et Pachaud C., “Aide mémoire - Surveillance des machines tournantes par analyse
vibratoire.” Editions Dunod, Paris, 2009.
[2] Boulenger A., “Aide mémoire – Maintenance conditionnelle.” Editions Dunod, Paris, 2008.
[3] Boulenger A. et Pachaud C., “Analyse vibratoire en maintenance.” Editions Dunod, Paris, 2007.
[4] Héng J., “Pratique de la maintenance préventive.” Editions Dunod, Paris, 2002.
[5] Boulenger A. et Pachaud C., “Surveillance des machines par analyse des vibrations. – Du
dépistage au diagnostic” Editions Afnor, 1998.
[6] Monchy F., “La fonction maintenance.” Editions Masson, Paris, 1996.
[7] Augeix D., “Analyse vibratoire des machines tournantes.” Techniques de l'Ingénieur. BM5 145.
[8] Boulenger A., “Maintenance conditionnelle par analyse des vibrations.” Techniques de
l'Ingénieur. BR3 050.
[9] Duchemin G., “Maintenance des machines et des moteurs.” Techniques de l'Ingénieur.
BM4 188.
[10] Morel J., “Surveillance vibratoire et maintenance prédictive.” Techniques de l'Ingénieur.
BM5 148.