TEST VISITA LADRILLERA SIGMA

Por
LIBIA BELEN ORTIZ

722720

DEISY ANAMARIA DAVILA LOPEZ

720957

ADMINISTRACIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

LEGISLACION SEGURIDAD SALUD EN EL TRABAJO

Nombre del Profesor

WILDER ALBEIRO PEREZ PACHECO

Cúcuta, Norte de Santander, Colombia Noviembre , 2019

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 1. RESEÑA HISTORICA Y GENERAÑIDADES LADRILLERA SIGMA

LADRILLERA SIGMA es una organización Ltda. Que no improvisa sus resultados, creada
para diseñar y comercializar productos cerámicos de arcilla con variedad en diseño, facilidad
constructiva y belleza arquitectónica. Certificada bajo el sistema de calidad ISO 90001 y por
las BACS (Business Alliance For Secure Commerce).

Se ha consolidado como una de las organizaciones más crecientes de los últimos 15 años,
llevando productos a nivel nacional y exportando calidad a nivel internacional. Dedicada al
continuo mejoramiento de sus productos y el compromiso por satisfacer las necesidades de
sus clientes.

Se presenta de forma general la información ordinaria de la empresa, su actividad, productos

que manejan al mercado, ilustraciones, conclusiones y su respectiva bibliografía.

De la gama de productos que ofrece SIGMA LTDA detallados a continuación, se escogió

uno, con la finalidad de observar, analizar, estudiar, evaluar y concluir las características y el
proceso que en él se lleva a cabo; el tablón vitrificado liso como producto de interés de su
portafolio, se ilustro con sus características, se elaboro el organigrama o línea demando que
le corresponde y su respectivo proceso detallado de fabricación, la maquinaria utilizada y
los cambios que esta surge a los largo de la línea productiva, denotando el marco de las
normas legales, ambientales y de calidad en las cuales este producto de desenvuelve.

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 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

FICHA TECNICA

NOMBRE DE LA EMPRESA: Ladrillera Sigma Ltda.

La cual hace parte del grupo empresarial Sigma que se compone por constructora Sigma
dedicada a elaborar proyectos de vivienda y ambientes Sigma que se dedica a comercializar
y a distribuir los mejores acabados para la construcción.

UBICACION

Ambientes Sigma: Calle 11 A No 1E-135 Barrio Caobos. Edificio Altamira- Quinta Vélez
3 Piso. Cúcuta - Colombia

Planta de producción: Km 10 Los Patios, Barrio Llanitos

TELÉFONOS: 5833235 – 5831248

E-mail: ladrillera@empresassigma.com – Departamento comercial:

comercial@empresassigma.com

PERSONA DE CONTACTO: Ingeniero Wilder Pérez,

TELEFONO DE CONTACTO: 3204492682

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 RESEÑA HISTORICA

SIGMA Ltda, es una empresa creada el 09 de septiembre de 1992 en la Cámara de Comercio

de Cúcuta, cuyo objeto social principal es la producción, comercialización, distribución y
representación de materiales cerámicos.

En 1995 inicio su etapa productiva con productos como bloques y ladrillos. El cambio en la
situación económica del país y los requerimientos de los nuevos clientes han hecho cambiar
su línea de producción a productos más rentables pero con mayores exigencias en calidad,
lo que ha llevado a mejorar su recurso humano, y a invertir en maquinaria y equipo que
le permita cumplir con las exigencias del cliente y lograr reconocimiento en el mercado
por la calidad de sus productos.

La planta de producción está ubicada en el municipio de Los Patios, Norte de Santander y

sus oficinas en la ciudad de Cúcuta, se ha consolidado como una de las organizaciones más
crecientes de los últimos 15 años, comenzando en la región de Norte de Santander, y ahora
con orgullo, llevando nuestros productos a nivel nacional y exportando calidad a nivel
internacional.

Además de la planta productora de Gres, sigma Ltda ha querido ampliar su mercado y en

estos momentos se ha convertido en un grupo de empresas dedicadas al sector de la
construcción en Colombia, ha realizado varios proyectos de vivienda y en la actualidad
construye un proyecto de grandes proporciones como es Santibari Club House, un
condominio de características únicas, diseñado a su gusto y necesidad, cuidando cada detalle,
armonizando naturaleza y modernidad, en procura de su comodidad y seguridad. El proyecto
consta de 25 casas y 3 torres de 48 apartamentos en un sector exclusivo de Cúcuta.

Ambiente Sigma es la más reciente compañía del grupo empresarial. Fundada en el año 2007,
que nació con el objetivo de brindar soluciones en acabados de construcción y satisfacer las
necesidades de nuestros clientes con productos de calidad, belleza y diseño. Esta empresa de
acabados de construcción se ha mantenido en el mercado como una de las más importantes
salas de productos nacionales e importados que brindan una alta posibilidad a los decorados
interiores de los hogares cucuteños.

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MISION

Ladrillera Sigma fue creada para desarrollar y comercializar productos cerámicos de arcilla
que ofrezcan facilidad constructiva, belleza arquitectónica y placer de vivir agradablemente.
La relación con nuestros clientes está fundamentada con la calidad de nuestros productos y
servicios, la responsabilidad de los compromisos y la asimilación de sus recomendaciones.

VISION

Para el año 2015 Sigma Ltda., será una empresa excelentemente productiva y competitiva,
basando nuestro funcionamiento en los sistemas de gestión de calidad, y en el compromiso
de nuestro recurso humano, elaborando nuevos productos y servicios con calidad que
permitan fortalecer los mercados nacionales así como también incursionar en nuevos
mercados internacionales.

POLITICA DE CALIDAD

Es política de calidad de Sigma Ltda, elaborar productos cerámicos arquitectónicos y

estructurales con materias primas y procesos que nos permitan satisfacer las exigencias de
nuestros clientes, garantizando calidad, belleza y facilidad constructiva; apoyados en una

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actitud de mejoramiento continuo, permanente evaluación de nuestra organización y un
recurso humano comprometido.

RED DE DISTRIBUCION

COLOMBIA: nuestra fuerza de ventas está constituida por profesionales idóneos que
brindan a nuestros clientes toda la información y el servicio necesario para que nuestros
productos lleguen hasta su negocio sin problemas ni inconvenientes.

Estamos en 16 departamentos organizados en 4 zonas estratégicas donde usted podrá contar

con uno de nuestros representantes.

- Zona costa norte

- Zona costa sur

- Zona centro- oriente

- Zona Antioquia

- Zona centro-Boyacá

- Zona Centro

- Zona suroccidente

VENEZUELA: estamos en 14 Estados organizados en 5 zonas estratégicas estratégicas

donde usted podrá contar con uno de nuestros representantes.

- Zona costa norte

- Zona Centro

- Zona occidente

- Zona centro-occidente

- Zona centro-oriente

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ORGANIGRAMA GENERAL

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2. ÁREAS DE TRABAJO YSTANDERES MINIMOS 0312 DE 2019

ORGANIGRAMA DETALLADO

Tablón vitrificado liso

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Mintrabajo ha publicado la Resolución 0312 de 2019 por la cual se definen los Estándares
Mínimos del SG-SST para empleadores y contratantes.

Los Estándares Mínimos del SG-SST ya son una realidad. La Resolución 0312 del 13 de febrero
de 2019 determina los Estándares Mínimos del SG-SST, en esta resolución, Mintrabajo establece
los criterios mediante los cuales se determinará el cumplimiento con la implementación del SG-
SST.

La Resolución está conformada por 37 artículos y a diferencia de la anterior Resolución 1111 de

2017, la nueva resolución no incluye un anexo técnico, todos los detalles los Estándares Mínimos
del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud para empleadores y contratantes se encuentran en
los artículos de la resolución.

¿Qué son los Estándares Mínimos?

Los Estándares Mínimos son el conjunto de normas, requisitos y procedimientos de obligatorio

cumplimiento, mediante los cuales se establece, registra, verifica y controla el cumplimiento de
las condiciones básicas de capacidad tecnológica y científica; de suficiencia patrimonial y
financiera; y de capacidad técnico-administrativa, indispensables para el funcionamiento,
ejercicio y desarrollo de actividades de los empleadores y contratantes en el Sistema General de
Riesgos Laborales.

El Ministerio de Trabajo es la entidad facultada para la expedición de los Estándares Mínimos

del SG-SST.

¿Cuál es el campo de aplicación de los Estándares Mínimos?

El artículo 2 de la Resolución 0312 de 2019 establece el campo de aplicación y cobertura de los

Estándares Mínimos, establece que aplica a:

1. Empleadores públicos
2. Empleadores privados
3. Trabajadores dependientes
4. Trabajadores independientes
5. Contratantes de personal bajo modalidad de contrato civil
6. Contratantes de personal bajo modalidad de contrato comercial
7. Contratantes de personal bajo modalidad de contrato administrativo
8. Organizaciones de economía solidaria
9. Organizaciones del sector cooperativo
10. Agremiaciones u asociaciones que afilian trabajadores independientes al Sistema de
Seguridad Social Integral
11. Empresas de servicios temporales
12. Estudiantes afiliados al Sistema General de Riesgos Laborales
13. Trabajadores en misión
14. Administradoras de riesgos laborales
15. Policía Nacional en lo que corresponde a su personal no uniformado
 16. Personal civil de las fuerzas militares

Los Estándares Mínimos para el servicio doméstico serán establecidos en un acto administrativo
independiente (Resolución 0312 de 2019, artículo 2, Parágrafo 3).

Contenido de la Resolución 0312 de 2019

Los principales temas que abarca la Resolución 0312 de 2019 son:

 Perfil del responsable del diseño y ejecución del Sistema de Gestión de Seguridad y
Salud en el Trabajo teniendo en cuenta:
o Numero de empleados de la empresa
o Nivel de riesgo de la empresa.
 Obligatoriedad de la licencia en salud ocupacional o en seguridad y salud en el trabajo
para el diseño del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo de las
empresas.
 Entidades que pueden prestar apoyo, asesoría y capacitación para el diseño,
administración y ejecución del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo en
la micro y pequeña empresa.
 Sistema de Acreditación en Seguridad y Salud en el Trabajo de las empresas
 Obligaciones del empleador o contratante
 Fases de adecuación, transición y aplicación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
en el Trabajo con Estándares Mínimos, de junio del año 2017 a diciembre del año 2019.
 Tabla de Valores de los Estándares Mínimos
 Indicadores Mínimos de Seguridad y Salud en el Trabajo
 Deroga la Resolución 1111 de 2017

SST SIGMA LADRILLERA

- Clima organizacional

En general el clima que se maneja en la empresa es muy agradable, los empleados estan
concentrados en sus labores, se puede percibir un silencio que se logra debido a la
responsabilidad de todos para hacer sus labores.
No existen grupos informales dentro de la empresa.

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Se han presentado conflictos laborales muy leves y sin trascendencia a causa del desgaste por el
trabajo.

- Ergonomía

Las áreas de trabajo cumplen con la normatividad establecida para evitar enfermedades
profesionales debido a que tienen todos los implementos básicos de trabajo; cuentan con
excelente iluminación para el desarrollo de sus tareas y las mesas y computadores están a una
altura y distancia adecuada para el uso del personal.
La temperatura del lugar es fresca y cerrado para evitar el flujo de fuertes vientos que puedan
alterar el orden del lugar.

- Higiene y Seguridad Industrial

La empresa cuenta con la respectiva señalización de cada área y las rutas de evacuación en caso
de emergencia.
Además cuenta con un botiquín para primeros auxilios.
Cuenta con un comité de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial, para prevenir y vigilar los
reglamentos de Salud Ocupacional de la empresa.

 CERTIFICACIONES DE LA EMPRESA

Ladrillera Sigma está certificada bajo el Sistema de Calidad ISO 9001 desde el año 2005.
Con esta certificación la empresa demuestra que los productos están bajo el sistema de
calidad de fabricación y control.

También están certificados por las BACS (Business Alliance For Secure Commerce), una
alianza empresarial internacional que promueve un comercio seguro en cooperación con
gobiernos y organismos internacionales.

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 3. TRABAJADORES OPERATIVOS Y ADMINISTRATIVOS DE LA
LADRILLERA

Aproximadamente hay 81 trabajadores.

Carga (16) Quema(10) Extracción(9) Administración decorado(8) Apartado (8)

Administración Empresa(15)

Tener en cuenta que hay vario turnos y cambian trabajadores.

4. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL SIGMA

En términos generales, se puede decir que la mediana y gran industriase caracteriza por
cumplir satisfactoriamente con las normas de seguridad industrial y salud ocupacional,
observándose en la utilización de implementos como guantes, cascos, tapabocas, protectores
auditivos, gafas y botas antideslizantes, además se tiene adecuada señalización, protector de
oídos, mascarillas, botones de emergencia, medidas preventivas, manuales de operación y
reglamentos. Es importante señalar la existencia en las grandes empresas de enfermerías o
consulta médica, lo cual indica un proceso ya instalado o en desarrollo de programas de salud
ocupacional, prevención por accidentes de trabajo y enfermedades profesionales. En los
chircales artesanales se destaca la vinculación del personal de bajos recursos al SISBEN, el
cual permite a éstas personas contar con asistencia médica, dentro del Programa de Seguridad
Social implementado por el gobierno central. De las 390 empresas que están en
12
 funcionamiento solo 67 (17%) cumplen con las normas de seguridad industrial y salud
ocupacional, entre estas 25(100%) empresas grandes, 18 (100%) medianas; 16 (44.4%)
pequeñas 6 (12.5%), chircales mecanizados 2 (0.7%) de chircales artesanales.

5. CUMPLIMIENTO DEL SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD EN

EL TRABAJO SEGÚN LA MATRIZ LEGAL

FACTORES DE RIESGO FISICOS

Al observar el trabajo en la extracción de los materiales arcillosos y en su procesamiento para

obtener el producto final, encontramos que los trabajadores, están expuestos principalmente a:
RUIDO: Se presenta en forma continua durante la trituración, el uso de las plantas de energía y
el movimiento de las volquetas y la maquinaria de moldeado, secado y cocción de productos de
arcilla. En las empresas tecnificadas el ruido es generado principalmente por los motores de las
maquinas.
CALOR: En las empresas poco tecnificadas el calor intenso se encuentra localizado en hornos
que afectan a casi la totalidad de los trabajadores que allí laboran. En las más tecnificadas el
calor se encuentra cerca de los hornos y los sistemas de secado. El calor produce en la piel y en
los ojos sequedad. Cuando la exposición al calor del horno es por muchos años, se pueden
producir cataratas que afectan la visión. También afecta el funcionamiento del corazón, los
pulmones y los riñones debido a la pérdida de agua.
POLVO: Es el factor de riesgo mas sentido, puesto que se encuentra en casi todos los puestos de
trabajo cuando los procesos son en seco, afectando gran cantidad de trabajadores y habitantes de
la comunidad cercana.

Los efectos en la salud que están generando el polvo en la industria de la arcilla varían desde la
irritabilidad hasta la neumoconiosis. No toda exposición al polvo produce esta enfermedad,
depende del tamaño de las partículas y de la composición química.

FACTORES DE RIESGOS ERGONOMICOS

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El uso de herramientas manuales, afectan la muñeca y los hombros, cuando se utilizan con
frecuencia. Las posturas de trabajo como el estar de pie o sentado durante largas jornadas,
generan daños a la salud. El esfuerzo físico en el cargue y descargue o en el transporte de
materiales con grandes pesos, sin ayudas mecánicas o carros adecuados, van deteriorando el
sistema muscular, las articulaciones y los huesos de los trabajadores. Para prevenir las
enfermedades producidas por los riesgos ergonómicos, el primer principio es que nunca debe
mantenerse una posición incomoda por espacios muy largos de tiempo.

FACTORES DE ACCIDENTES

En cada empresa se encuentran condiciones inseguras, en la planta física o las instalaciones

observándose factores de riesgo, como pisos lisos, falta de rejillas en los canales, en el suelo hay
altibajos que generan tropezones. Estos factores de riesgo se conocen como Locativos. Otros
factores de riesgo que deben generar accidentes se deben a la explotación inadecuada de la mina,
por lo que el trabajador está expuesto a la caída de materiales por derrumbes. La accidentalidad
va desde lesiones pequeñas como cortaduras o golpes a lesiones graves que incapacitan al
trabajador.

FACTORES DE RIESGO PSICOSOCIALES.

En las empresas de la industria de la arcilla donde hay máquinas y equipos sistematizados, la

salud mental se afecta cuando el trabajador labora en forma solitaria, aislada y participa poco con
su creatividad y su experiencia en la elaboración de los productos. El trabajo se reduce a vigilar
la máquina y el paso de materia prima o el producto elaborado. Su mente trabaja poco. Esto se
observa en las maquinas de moldeado, en hornos y otros equipos que trabajan cerrados y son
controlados por paneles eléctricos de control.

MEDIDAS DE PREVENCIÓN CONTRA CAÍDAS.

Para efectos de la presente resolución, se consideran medidas de prevención de caídas, todas
aquellas disposiciones que solas o en conjunto, son implementadas para advertir o evitar la caída
del trabajador cuando éste realiza labores en alturas. El uso de medidas de prevención no exime
al empleador de su obligación de implementar medidas de protección, cuando se hayan

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determinado en el programa de salud ocupacional como necesarias y viables, lo cual deberá estar
acorde con los requisitos de la presente resolución.

REQUERIMIENTOS MÍNIMOS PARA MEDIDAS DE PREVENCIÓN.

Las medidas de prevención contra caídas, una vez sean seleccionadas e implementadas,
conforme a la actividad económica, tarea a desarrollar y características del sitio de trabajo, deben
cumplir con los siguientes requerimientos, establecidos para cada una de ellas:

Sistemas de ingeniería: Aquellos sistemas relacionados con cambios o modificación en el diseño,

montaje, construcción, instalación, puesta en funcionamiento, para eliminar o mitigar el riesgo de
caída. Se refiere a todas aquellas medidas tomadas para el control en la fuente, desde aquellas
actividades destinadas a evitar el trabajo en alturas o la subida del trabajador, hasta la
implementación de mecanismos que permitan menor tiempo de exposición. Tales sistemas deben
estar documentados y fundamentados dentro del programa de salud ocupacional.

Programa de Protección Contra Caídas: Medida de prevención que consiste en la planeación,

organización, ejecución y evaluación de las actividades identificadas por el empleador como
necesarias de implementar en los sitios de trabajo en forma integral e interdisciplinaria, para
prevenir la ocurrencia de accidentes de trabajo por trabajo en alturas.

En este programa deben quedar establecidas las condiciones analizadas y acordadas para la
ejecución de una tarea y deben estar en concordancia a lo que se ha planteado en el programa de
salud ocupacional, relacionando las medidas de control con los aspectos operativos de la tarea a
ejecutar, de manera coherente entre sí y deben estar documentados por el empleador.

Así mismo, deben quedar establecidos los procedimientos para el trabajo en alturas los cuales
deben ser claros y comunicados a los trabajadores desde los procesos de inducción, capacitación
y entrenamiento. Tales procedimientos, deben ser revisados y ajustados, cuando: Cambien las
condiciones de trabajo; ocurra algún incidente o accidente o los indicadores de gestión así lo
definan. Los procedimientos deben ser elaborados por los trabajadores con el soporte de una
persona calificada y avalados por el responsable del programa de salud ocupacional de la
empresa.
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 Medidas colectivas de prevención: todas aquellas actividades dirigidas a informar o demarcar la zona de
peligro y evitar una caída de alturas o ser lesionado por objetos que caigan. Estas medidas, previenen el
acercamiento de los trabajadores o de terceros a las zonas de peligro de caídas, sirven como barreras
informativas y corresponden a medidas de control en el medio. Su selección como medida preventiva e
implementación dependen del tipo de actividad económica y de la viabilidad técnica de su utilización en el
medio y según la tarea específica a realizar.

Cuando por razones del desarrollo de la tarea, el trabajador deba ingresar al área o zona de peligro
demarcada, será obligatorio, en todo caso, el uso de sistemas de protección contra caídas.

Siempre se debe informar, entrenar y capacitar a los trabajadores sobre cualquier medida que se aplique.

Dentro de las principales medidas colectivas de prevención están:

Delimitación del área: medida de prevención que tiene por objeto limitar el área o zona de peligro de caída de
personas y prevenir el acercamiento de personas a ésta.

La delimitación de la zona de peligro de caída de personas se hará mediante cuerdas, cables, vallas,
cadenas, cintas, reatas, bandas, conos, balizas, banderas, de cualquier tipo de material, de color amarillo y
negro, combinados, si son permanentes y naranja y blanco, combinados, si son temporales.

Los elementos utilizados para delimitar las zonas de peligro y riesgo pueden ir o no enganchados a soportes
de señalización, según sea necesario y pueden ser utilizados solos o combinados entre sí, de tal manera que
se garantice su visibilidad de día y de noche. Siempre que se utilice un sistema de delimitación, cualquiera que
sea, se debe utilizar señalización.

En las áreas de trabajo en alturas en donde no sea viable el sistema de delimitación, deben adoptarse otras
medidas de protección contra caída dispuestas en la presente resolución.

Siempre que un trabajador ingrese a la zona de peligro, debe estar previamente autorizado (permiso de
trabajo en alturas) y con las medidas de protección contra caídas, en caso de que no haya barandas que
cumplan con las especificaciones descritas en la presente resolución

Para la prevención de caídas de objetos se deben delimitar áreas para paso peatonal y mallas escombreras.
Así mismo, evitar que las personas ingresen a zonas con peligro de caída de objetos.

• Señalización del área: medida de prevención que incluye entre otros, avisos informativos que indican con
letras o símbolos gráficos el peligro de caída de personas y objetos. La señalización debe estar visible a
cualquier persona e instalada a máximo 2 m de distancia entre sí sobre el plano horizontal y a una altura de
fácil visualización y cumplir con la reglamentación nacional internacional correspondiente.

• Barandas: medida de prevención constituida por estructuras que se utilizan como medida informativa y/o de
restricción. Pueden ser portátiles o fijas y éstas permanentes o temporales, según la tarea que se desarrolle.
La baranda podrá ser de color amarillo y negro, combinados, si son permanentes y si son temporales naranja
y blanco, combinados

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Las barandas fijas siempre deben quedar ancladas a la estructura propia del área de trabajo en alturas

. • Control de acceso: medida de prevención que por medio de mecanismos operativos o administrativos,
controla el acceso a la zona de peligro de caída.

Cuando se utilizan, deben formar parte de los procedimientos de trabajo y pueden ser como mínimo: Medidas
de vigilancia, seguridad con guardas, uso de tarjetas de seguridad, dispositivos de seguridad para el acceso,
permisos de trabajo, censores o alarmas u otros tipos de señalización.

También se pueden usar barandas que cumplan con los requisitos estipulados en la presente resolución.
Además, se tendrán en cuenta las medidas de delimitación y señalización previstas en esta resolución que
establece el reglamento técnico para trabajo seguro en alturas.

• Manejo de desniveles y orificios (huecos): medida preventiva por medio de la cual se demarcan y/o
cubren orificios (huecos) o desniveles que se encuentran en la superficie donde se trabaja o camina.

Siempre que se encuentre el peligro de caída de alturas debido a la existencia de orificios (huecos) cercanos o
dentro de la zona de trabajo, se deben utilizar como mínimo: Cubiertas de protección tales como rejillas de
cualquier material, tablas o tapas, con una resistencia de dos veces la carga máxima prevista que pueda llegar
a soportar; colocadas sobre el orificio (hueco), delimitadas y señalizadas, según lo dispuesto en la presente
resolución para las medidas de prevención.

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 FACTORES DE RIESGO

ANALIZO LA PARTE VISUAL YA QUE NO VI EN LA LADRILLERA SIMAG PROTECCION OCULAR

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OTRAS OBSERVACIONES SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO RIESGOS

ANEXO 1

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 ANEXO 2

DESCRIPCION DETALLADA DEL PROCESO DE Fuente: Víctor Julio Mendoza. Director Planta
FABRICACION DEL TABLON VITRIFICADO LISO Operativa

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1. EXPLORACION Y EXPLOTACIÓN DE LA ARCILLA

a. Inicialmente el Ingeniero realiza labores de exploración

a las canteras y minas de explotación a cielo abierto,
(algunas ubicadas en el perímetro de la planta) como
geología de campo, toma de datos Geológicos y toma
de muestras para hacer las diferentes pruebas de
laboratorio como lo son: índice de contracción,
Porcentaje de arena, Granulometría y color en quema
para saber si la materia prima o arcilla es apta para el
proceso.

Ilustración 34 Extracción de las canteras

Ilustración 33 Laboratorio

b. Después de los análisis de laboratorio se explotan las

arcillas con retroexcavadoras que arrancan la arcilla de
las canteras y se transportan con volquetas desde las
minas hacia los patios de acopio donde se dejan en
conos al aire libre aproximadamente de 3 a 5 meses
Ilustración 35 Trasporte de la arcilla hasta el patio de acopio.
Posterior a esta etapa, se realiza el proceso de EXPLOTACIÓN
DE LAS MINAS ubicadas en la zonas 2 y 4 propiedad de la
empresa de las cuales se extrae el 90% del total de la arcilla
utilizada en todos los procesos y el 10% restante se

27
 Para los tiempos indicados se introduce el hidrómetro dentro del
cilindro y se registran los datos, encargándose también de medir
la corrección por menisco y la temperatura para cada medida.
compra a minas de otros sectores (mina la Alejandra), siguiendo
una programación anual de acuerdo a la normatividad ambiental y
legal.

La cantidad de arcilla que diariamente se utiliza en la producción

es de 300 toneladas.

c. Paralelo con el anterior proceso, se lleva a cabo la

MACERACIÓN DE LA ARCILLA, etapa que consiste en depositar
la arcilla en un pozo de agua para disgregarla. Logrando la
descomposición de sales solubles, compuestos de hierro y otros
minerales.

En los pozos se depositan desde 20 a 30 toneladas, el proceso

puede durar de 2 hasta 6 meses, pero por la necesidad de
producción solo lo dejan 1 mes y luego se procede a hacer unos
exámenes de laboratorio para saber la preparación de la mezcla.

ENSAYOS DE GRANULOMETRÍA POR HIDRÓMETRO

Función: Se recogen muestras a los cuales se le realización

ensayos de granulometría por hidrómetro que sirve para
determinar el porcentaje de peso de los diferentes tamaños de los
granos de la arcilla.

Metodología: Se selecciona una muestra de más o menos 50 gr

que pase el tamiz número 200, a lo que quede retenido en el tamiz
número 200 se le hace un lavado, a lo que queda después del
lavado se le lleva a un recipiente que irá al horno para determinar
el porcentaje de gruesos de la muestra, ya que está ha sido
debidamente pesada antes de pasar por el tamiz número 200.

La muestra que pasa el tamiz número 200 se deposita en un

frasco; posteriormente se añaden 200 cm3 de agua y
aproximadamente 20 cm3 de agente defloculante, se debe dejar la
suspensión como mínimo una hora (la A. S. T. M sugiere que para Después se hace la segunda prueba donde se realizan a escala
suelos arcillosos se deje 16 horas), después de haber sometido la pequeñas muestras de productos realizadas artesanalmente, las
muestra al defloculante se transfiere la mezcla al vaso de la cuales pasan por el proceso de secado y cocción y de esta manera
agitadora eléctrica se añade agua hasta llenar dos terceras partes determinar características como la tonalidad y las posibles
del vaso, se realiza a dispersión de la muestra de 5 a 10 minutos. fluorescencias (manchas blancas provocadas por exceso de
La muestra dispersada se lleva a un cilindro graduado y se le carbonatos o sulfatos) que presenta el producto.
agrega agua hasta los 1000 cm3; se agita el cilindro durante un
minuto tapando con la palma de la mano e invirtiéndolo repetidas
veces, se hace esto para obtener una suspensión homogénea. Se
coloca el cilindro sobre una mesa se pone andar el cronómetro.

28
 2. HOMOGENIZACION Y MOLIENDA

El proceso de MOLIENDA tiene como finalidad reducir el tamaño

del grano de arcilla y lograr la granulometría requerida.

-La operación de molienda comienza con la mezcla que está

compuesta por una cierta cantidad de arcilla y otra de arena donde
se colocan los materiales en pilas por medio de un cargador y
volquetas para hacer la medida, de allí se utiliza un buldócer y con
él se mezclan para hacer la homogeneización que consiste en la
técnica de lechos de mezclado sobre capaz ya la mezcla hecha se
almacena en un cajón metálico ubicado en dos áreas cubiertas el
cual posee una esterilla con la cual se limpia el material de
impurezas. El tiempo mínimo de homogenización de la arcilla es
de 15 días.

Ilustración 37 Molienda

Y después se pasa a las zarandas con tamiz malla # 12. Los cuales
seleccionan nuevamente el tamaño de grano adecuado a través
de la vibración de unos resortes accionados por un motor que
Ilustración 36 Homogenización sostienen una malla

De este cajón sale una banda transportadora que lleva el material

hasta le molino.

-Luego se tritura y muele el operario encargado traslada el material

por medio del cargador y volquetas a las respectivas tolvas
alimentadoras, donde es suministrada gradualmente a los molinos
de martillos.

Se introduce una mezcla de arcillas a un molino de 8 martillos para

reducir el tamaño de grano a hasta 1,3 mm y luego este es
desplazado verticalmente por un elevador de de cangilones hasta
el tamiz de malla # 10, donde se clasifica el material de acuerdo al
tamaño de la partícula.
Ilustración 38 Zarandas

29
3. MEZCLADO
Luego se deposita en los silos o tolvas, hay tres silos
con capacidad cada uno de 100 toneladas. Estos
almacenan el material con el tamaño ideal, para que
luego una banda transportadora lleve el material hasta
la mezcladora.
La mezcladora consta de un tornillo sinfín que agita la
arcilla mientras se mezcla con agua.
Ilustración 39 Silos
Ahora el mojador según su conocimiento y experiencia
suministra la cantidad de agua necesaria a la arcilla,
forma manual un operario le agrega agua para amasar
la arcilla y obtener una consistencia de pasta plástica la
cual debe contener un porcentaje de humedad entre
15% – 17 %. para mantener una adecuada consistencia
del Material y pasar a las diferentes líneas de
producción.
LAMINACION
Después del mezclado la pasta cerámica pasa por un
rodillo laminador el cual es el encargado de aplanar
30
(laminar) en pequeñas secciones, con el objetivo de
facilitar el proceso de extrusión.
Ilustración 40 Rodillo laminador
4. EXTRUSION
En el proceso de EXTRUSIÓN se da forma al producto, pasando
la arcilla preparada a través de un molde o boquilla. De la extrusora
sale la barra de arcilla a la cortadora, donde se secciona el tamaño
adecuado.
Las extrusoras son máquinas cilíndricas con eje de paletas
helicoidales que empuja la pasta hasta una boquilla que la moldea
de forma continua. Las boquillas son recambiables para distintos
tipos de piezas. En la máquina se hace el vacío para evitar la
presencia de burbujas de aire en la masa, pues éstas producen la
rotura de las piezas al calentarse en la cocción.
La pasta después del mezclado entra a una extrusora morando
con bomba de vacio la cual por acción de un tornillo centrifugo va
dándole avance a la pasta hacia una boquilla que le da la forma
geométrica a la arcilla, ubicada a la salida de la máquina para dar
como resultado el embutido en el tamaño deseado y el perfil
continuo que le da la forma característica a este tipo de tablón liso.

Ilustración 41 Extrusión
Esta extrusora tiene una capacidad de producción de 3400 m2 por
turno de 8 horas.
El perfil continuo es transportado a través de unos rodillos
lubricados con ACPM para evitar posibles defectos debido a la
fricción, hasta una cortadora primaria, donde se hace el primer
corte a la medida del tablón y finalmente el producto se revisa y se
desliza para desfilarlo, el sobrante que se obtiene es enviado
nuevamente al proceso para su reutilización.
Ilustración 42 Corte de la tableta
La línea de extrusión de tablones tiene una capacidad de 13-14
Ton/hora.
5. SECADO
31
El secado es una operación delicada y de vital importancia, cuyo
objetivo es la eliminación de la humedad que se extrae por las
chimeneas hasta llegar a un peso constante.
El secador está constituido por 16 cámaras y su capacidad es de
46 carros lo que equivale a 13.600, tablones por cámara de
secado.
El secado artificial se lleva a cabo en un espacio cerrado o cuartos,
en el cual se inyecta aire caliente por medio de unos ductos
alimentados por tres turbinas a una temperatura de 700C, extraído
del calor resultante del enfriamiento de los hornos este aire,
recircula en el secadero por medio de una torre de ocho
ventiladores que se encuentran en continuo desplazamiento por
medio de los rieles centrales ubicados al interior de las cámaras.
El aire caliente entra por las tuberías encima del secadero y al
absorber la humedad salen por chimeneas que se encuentra
debajo del secadero. En el secado se elimina la humedad
adicionada y el material sale con un 3% de humedad y una
temperatura de 80°C.
 En la operación de cocción se utilizan hornos tipo colmena de
llama invertida que funcionan por convección. La empresa cuenta
actualmente con 12 hornos de los cuales 2 son semiautomáticos
(suministro de combustible por medio de stoker que es un sinfín
accionado por un moto reductor).

Ilustración 45 Horno colmena

Ilustración 43 Interior Cuarto de secado
Ilustración 44 Cuartos de secado artificial
 CARGUE
La duración de este secado es de unas 75 horas
aproximadamente. Esta operación se inicia con el cargue del horno de manera manual
con ayuda de operarios en el cual se coloca el material seco en
Este es un proceso físico basado en la posibilidad de regular el paquetes con una disposición particular a lo largo de la dimensión
contenido de agua en las arcillas, sin que se produzcan variaciones máxima del horno en 70 horas aproximadamente con ayuda de los
químicas en su composición. operarios, y por último se hace el sellado de la puerta del horno
con arcilla de baja calidad.
Por calor, a baja temperatura, se elimina de forma gradual el agua
intersticial y parte de la de plasticidad hasta reducir el contenido a
un 5 % con fuerte retracción, que puede producir fisuras en las
piezas, por lo que debe ser un proceso gradual.

Durante la eliminación del agua se observa que:

 La pasta disminuye de volumen, proporcionalmente al

agua eliminada.
 Comienzan a formarse huecos y la pasta sigue
contrayéndose. Ilustración 46 Cargue del horno
 El volumen deja de disminuir, y los huecos que se  COCCION
producen son proporcionales al agua eliminada.
Después se procede alimentar los hornos con carbón mineral
para su respectivo funcionamiento se gastan un promedio de 20-
6. COCCION 23 ton de carbón por quema. Este proceso dura alrededor de 42-
44 horas y durante el proceso se le agrega en la parte superior del
horno y con ayuda del operario la solución vitrificadora que le va
32
a aportar a la pieza el brillo y las propiedades después se le hace
una segunda cocción o bicoccion para sellarla.
Ilustración 47 Alimentación del carbón
En este proceso de requieren temperaturas entre 12000C y 15000C
las cuales se miden con la instalación de varias termocuplas.
El proceso esquematizado en la cocción es el siguiente:
 T° ambiente – 200°C: ocurre la eliminación higroscópica de
agua del producto causada por un efecto llamado revenido.
 400°C – 500°C: ocurre la eliminación o pérdida del agua de
constitución.
 500°C – 580°C: sucede la transformación alotrópica del
cuarzo o sílice. Los granos se dilatan.
 600°C – 750°C: inicia la estabilidad molecular del producto;
empieza el acomodamiento de los granos en la superficie.
 750°C – 950°C: ocurre la transformación de la alúmina y los
carbonatos; empieza a tomar rigidez el material.
 1050°C – 1200°C: transformación molecular de los silicatos
cristalizando.
Durante la operación de cocción intervienen tres factores
fundamentales: temperatura, tiempo y atmósfera del horno.
33
Los fenómenos físicos se manifiestan en todos los materiales
crudos o cocidos y pueden citarse la dilatación térmica, las
transformaciones alotrópicas, la densificación, la fusión de ciertos
constituyentes, etc
La dilatación térmica es un efecto de la elevación de la temperatura
y se manifiesta de modo que el volumen aumenta en ausencia de
transformaciones que modifiquen la naturaleza del material.
Las transformaciones alotrópicas son propias de las fases
cristalinas y pueden producir grandes perturbaciones en el
material.
Entre los fenómenos químicos que se pueden producir se pueden
citar, esencialmente, los que conciernen a los silicatos y silico -
aluminatos, compuestos fundamentales de las materias primas
cerámicas, y los que conciernen a los compuestos denominados
impurezas, presentes en las mismas.
De modo general, los diferentes constituyentes pueden entrar en
reacción y dar nuevos componentes según la atmósfera del horno.
 Los carbonatos ferrosos se descomponen a óxido
férrico sobre los 370 °C y a alta temperatura se forma
magnetita (Fe3O4).
 Los hidróxidos de aluminio hidratados pasan a óxidos
sobre los 300°C.
 La presencia de materia orgánica produce una
descomposición gradual, en atmósfera oxidante, entre
los 300 y 900 °C.
 El sulfato de cal es estable hasta los 1100 °C y el
sulfato de magnesio descompone antes de los 1000 °C.
 ENFRIAMIENTO
Una vez terminado el ciclo de cocción inicia el de enfriamiento el
cual esta en promedio de unas 72 horas donde se ubica en cada
puerta un ventilador axial de 10 HP, durante 24 horas con el fin de
reducir la temperatura, para luego permitir el descargue.
Una vez terminado este proceso los operarios hacen el descargue
de manera manual y llevan el producto a los módulos o patios de
almacenamiento del producto terminado para realizar el empaque
Ilustración 48 transporte patios de almacenamientos
CICLO DE QUEMA
Para realizar las quemas se tienen curvas de patrón de acuerdo al
material que se ha cargado
 Curva patrón para vitrificado
 Curva patrón de colonial
 Curva de patrón de teja “S”
 Curva de patrón para arcilla blanca
El procedimiento de quema es similar en todos los casos, solo se
diferencia en la curva de quema por la cual se guian los
quemadores para elevar la temperatura del horno y, en el proceso
de salado, que se aplica únicamente a los cargues para vitrificar.
ETAPAS DE QUEMA
Caldeo: Es la primera etapa de la quema, aquí la temperatura se
eleva muy suavemente para permitir que se evapore la humedad
que aún queda en la pieza.
Esta etapa va desde el inicio de la quema hasta que se alcanzan
los 110°C y corresponde a un turno y medio de quema,
aproximadamente.
FUEGO APURADO
34
En esta etapa de quema, la temperatura sube más rápidamente;
el quemador va disminuyendo el intervalo tiempo de adición de la
carga del carbón de acuerdo al registró del pirómetro, para ajustar
a la curva de quema, pero siempre mantiene la cantidad (18 kg de
carbón por hornilla).
Al llegar a la temperatura del horno a los 600°C, el horno ya tiene
suficiente calor para permitir la combustión completa del carbón y
evitar que se forme el hollin.
NIVELACIÓN
Durante esta etapa se hace subir otra vez muy lentamente la
temperatura del horno. Esto se hace para permitir que se iguale lo
mejor posible la temperatura en toda el área del horno. De la
manera como se lleve esta etapa,depende en gran parte el éxito
de la quema. El quemador no debe permitir que salga humo por la
chimenea durante esta etapa.
VITRIFICADO
Para obtener material de tipo vitrificado, se debe una vez
terminadas las tres etapas de cocción (caldeo, fuego apurado y
nivelación) realizar el procedimiento de vitrificado. En este proceso
se adiciona por la parte superior de la cúpula del horno una
solución que le dará al material una apariencia de esmalte en su
superficie.
Para evacuar los gases producidos durante dicha etapa, se tienen
6 chimeneas. Una vez terminado el proceso de cocción se inicia el
ciclo de enfriamiento el cual está en promedio de unas 72 horas.
7. SELECCIÓN Y EMPAQUE
Aquí el producto terminado se empaca de dos formas una forma
manual y otra mecánica a través de un túnel de empaque.
 -Luego se realiza una selección en la cual se escoge el material
según las características que presentan tales como: nivel de
torcedura, manchas en la superficie del tablón, desportillado,
partiduras o fisuras, a partir de estas características el operario
determina a que clase pertenece el material.

La clasificación del material se realiza de acuerdo a las

siguientes características:

Baldosa cerámica: Placa delgada hecha de arcilla y/u otras

materias primas inorgánicas, utilizada generalmente como
recubrimiento para pisos y paredes. Se moldea usualmente por
extrusión (A) o prensado (B) a temperatura ambiente, pero puede
ser formada por otros procesos (C). A continuación se seca y
posteriormente se cuece a temperaturas suficientes para
desarrollar las propiedades requeridas.

1. Calidad Primera: La baldosa será “Calidad

primera” si tal producto es nuevo, no presenta
defectos estéticos ni funcionales de conformidad
Ilustración 49 Empaque Manual Ilustración con la Norma Técnica Colombiana 919 o su
50 Túnel de empaque equivalente y supera el procedimiento de
evaluación de la conformidad señalado en esta
resolución.

2. Calidad Segunda: La baldosa será “Calidad

segunda” si tal producto es nuevo, supera el
procedimiento de evaluación de la conformidad
señalado en esta resolución, aún cuando
presente defectos estéticos.

8. ALMACENAMIENTO
Ilustración 51 operario en túnel de empaque
Seguidamente se almacena para su distribución y
comercialización.
El material de primera se empaca con plástico membreteado con
el logo de la empresa. El material tipo comercial se empaca en
plástico transparente, el material tipo retal no se empaca.

-Los productos terminados que se encuentran en el patio se

clasifican según su color, que puede ser: rojo, canela, mate y
colonial, este último se presenta en tres tonos diferentes, Moro
rosado y blanco.

35
 fabricación, los componentes, los usos, el volumen, peso o
medida, los precios, la forma de empleo, las características, las

propiedades, la calidad, la idoneidad o la cantidad de los bienes o

servicios ofrecidos.

Adicionalmente, la información de la etiqueta o de las instrucciones

o de la literatura del producto deberá estar como mínimo en idioma
español, excepto aquella cuya traducción al español no sea
posible. En todo caso, esta última información que no se pueda
traducir al español, deberá estar como minino en alfabeto latino.

REQUISITOS DE ETIQUETADO PARA LAS BALDOSAS

Ilustración 52 Patio de almacenamiento CERAMICAS DEL GRUPO A: Para los productos cerámicos
correspondientes al Grupo A antes descrito para baldosas
extruidas, el presente reglamento les exige la siguiente información
 MARCO LEGAL PARA ETIQUETADO DE de etiquetado en el producto o en su empaque:
BALDOSAS CERAMICAS

Según la Norma Técnica Colombiana 919 versión de 2000

y NTC 4321 versión de 2008 los requisitos para las etiquetas de  La marca o nombre del fabricante y/o la marca
las baldosas cerámicas son: comercial.
 El país de origen
La información del etiquetado de los productos que suministre
 Descripción del producto en español, sin perjuicio que
tanto el fabricante como el importador, busca prevenir prácticas de
pueda presentarse en otros idiomas adicionalmente
inducción al error al consumidor.
 El tipo de baldosa
La información descrita en el etiquetado, la que podrá estar en una  El método de fabricación o moldeo.
o más etiquetas, deberá ser legible a simple vista, veraz y
completa. La etiqueta a su vez se colocara en alguna aparte del
producto o en su empaque, en lugar visible y de fácil acceso y
 MARCO LEGAL DEFECTOS DEL PRODUCTO
deberá estar disponible al momento de su comercialización al
consumidor.
Efectos o defectos estéticos: Asociados con la superficie
En todo caso, se debe tener en cuenta que el artículo 14 del
principal de la baldosa que al presentarse, si son por intención
Decreto 3466 de 1982. Estatuto del Consumidor, señala que “toda
decorativa del fabricante serán “efectos” que deben ser informados
información que se dé al consumidor acerca de los componentes
así al consumidor en la literatura del producto. De lo contrario
y propiedades de los bienes y servicios que se ofrezcan al publico
serán defectos de fabricación. Son los siguientes, definidos en el
deberá ser veraz y suficiente. Están prohibidas, por lo tanto, las
numeral 7 de la NTC 4321-2.
marcas, las leyendas y la propaganda comercial que no
correspondan a la realidad, así como las que induzcan o puedan
 Desuniformidad: depresión no intencional en la
inducir a error respecto de la naturaleza, el origen, el modo de
superficie de una baldosa. Ocurre en el proceso de
extrusión,
36
  Punzadura: pequeño hueco en la superficie de una
baldosa esmaltada.
 Desvitrificación: cristalización no intencional del
esmalte la cual es visible.
 Manchas o pecas: área contrastante no intencional en
la cara de la baldosa. Se revela después del proceso de
cocción y ocurre por exceso de carbonatos y sulfatos.
 Lado rugoso: Irregularidad no intencional a lo largo del
lado de una baldosa.
Defectos funcionales: Asociados con la estructura y con la
superficie visible de la baldosa que al presentarse son defectos de
fabricación que deben ser informados al consumidor en la literatura
37
del producto. Son los siguientes, definidos en el numeral 7 de la
NTC 4321-2
 Grietas: Cualquier fractura en el soporte de la baldosa,
visible sobre la cara de uso, el reverso o ambas. Ocurre
en el proceso de cocción por un bajo control en los
gradientes de temperatura.
 Desborde: Fragmento desprendido de los lados,
esquinas o superficies de una baldosa. Ocurre en el
proceso de corte.
 Ampolla: Pequeña burbuja superficial o
desprendimiento resultante de la expulsión de gas
durante la cocción.
Anexo 3 RESOLUCION CORPONOR
39
40
41
42