Guía No.

09: Proceso de moldeo y fundición

Laboratorio de procesos de fabricación.

PROCESOS DE MOLDEO Y FUNDICIÓN

1. Introducción

El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como proceso de
fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 AC. Consiste en vaciar metal fundido
en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que solidifique
al enfriarse.

2. Objetivos

 Identificar la importancia de la fundición como proceso de manufactura en la industria.

 Comprender la metodología para fabricar una pieza por medio del proceso de fundición.
 Identificar las variables de diseño y fabricación de modelos de fundición.
 Evaluar la defectología de piezas fundidas a partir del desarrollo de un proyecto.

3. Marco Teórico

3.1 Fundición en Arena

Emplear arena para fundición, permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el
acero, el níquel entre otros. El proceso general de la fundición en arena comienza con la
fabricación del modelo de la pieza a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para
generar una cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal
fundido hacia las cavidades del molde. Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad, se
destruye el molde y se extrae la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de
tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de acabados y controles
necesarios. En la figura 1 se muestra el proceso de fundición en arena:

Figura 1. Proceso de fundición con molde en arena

3.2 Clasificación de Modelos para Fundición

3.2.1 Modelos de una sola pieza: También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que
el producto y un extra de material para contrarrestar la contracción del material y los procesos de
maquinados posteriores. Se utilizan para piezas simples y producción de bajas cantidades.
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3.2.3 Modelos divididos. Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forma cada una
de las mitades de la cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano
de partición del molde usado para la fundición. Se obtienen formas más complejas, menores
tiempos para el moldeo y mayores cantidades de producción.

3.2.3 Placas Modelo. Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En
este los modelos partidos se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías para
lograr hacer coincidir las mitades que harán las cavidades en la arena. En ocasiones las placas
modelo cuentan con partes como los sistemas de vaciado, canales o mazarotas

3.3 Arena para moldeo

Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su economía y
resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más importantes en la selección de la arena
es el tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor acabado superficial de la cavidad y así
de la pieza; sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde. Para lograr una
forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con
bentonita la cual funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma
que la arena más fina es la que entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el
cuerpo al molde y permite la salida de gases. También se pueden agregar resinas o aglutinantes
orgánicos o inorgánicos a la arena para darle mayor resistencia durante el proceso de fundición.

3.4 El molde.

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la
unión entre los dos forma la línea de partición.
 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el
extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal fundido.
 La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional
necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la solidificación del metal.
 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del molde.
 Los corazones hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza
fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para
permanecer en la posición adecuada durante el proceso de verter el metal líquido.
 Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que se
acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se realice un
buen proceso de llenado de la cavidad.(figura 2)
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Figura 2: Molde para fundición en arena

3.5 Proceso de Fundición: Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las
siguientes actividades:

 Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

 Diseño del molde
 Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
 Fabricación de los modelos y los moldes
 Vertido o Colado de metal fundido
 Enfriamiento de los moldes
 Extracción de las piezas fundidas
 Limpieza de las piezas fundidas
 Terminado de las piezas fundidas
 Recuperación de los materiales de los moldes

4. Materiales y Métodos

Caja de moldeo: Suministrada por el grupo de

estudiantes según las dimensiones estipuladas en el
proyecto.

Modelo: El modelo es suministrado por el grupo de

estudiantes de acuerdo a las especificaciones y
dimensiones requeridas por el diseño del proyecto final,
(incluir modelos para corazones si el proyecto así lo
requiere) “lo anterior requiere un análisis riguroso por
parte del grupo para seleccionar el material y tipo de
modelo a fabricar”

Tamiz: El tamiz permite cernir la arena para garantizar la

granulometría de la misma. Durante el proceso se utiliza
arena fina o arena de contacto y arena burda.
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Tubos: Los tubos permiten generar las cavidades en la

arena que se convertirán en los bebederos del molde

Apisonador y Espátulas: El apisonador permitirá

compactar la arena sobre el modelo y darle contextura a
todo el molde en general. Las formas diversas de sus
extremos buscan adaptarse a las diferentes formas de los
modelos. Las cucharas se utilizan para arreglar las
cavidades generada por el modelo o los canales por los
que fluirá el metal. Las agujas generan los respiraderos
que sean necesarios para permitir la salida de aire
atrapado en la cavidad.

Arena: la composición es a base de sílice y cuarzo y con

un tamaño de grano aproximado entre 0.05 a 2.0 mm de
diámetro.

Herramientas: palas, baldes, etc

Procedimiento 1. Molde de arena en verde

 Preparación de Arena de relleno: Preparar 12 kg de Arena de relleno: Sobre la mesa prepare

arena de relleno, ésta arena puede ser una mezcla de 10 % de arena pura con 90% arena que
ha sido utilizada en otras fundiciones, depositar en un balde los 12 kg de arena y con ayuda de
una pala manual eliminar grumos y terrones presentes en la arena (eliminar partículas
extrañas, como piedras). Agregar desde un 20% a 30% de agua a la mezcla de arena con ayuda
de un vaso de precipitado.

Nota 1: El porcentaje de humedad en la arena puede variar de acuerdo a las condiciones de la

misma en el laboratorio. Inicie probando con el 20% de humedad, verifique si es óptima la mezcla,
tomando una porción en la mano y sujetándola, de tal manera que si la arena toma la forma
deseada y no se deshace, la humedad de la arena es la indicada, de lo contrario agregue más agua
a la mezcla hasta conseguir la consistencia deseada.
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 Arena de contacto: Preparar 2 kg de arena de contacto sobre la mesa así como se muestra en
la figura 3.

Figura 3. Arena de Contacto

La arena de contacto debe ser arena pura, mezclar para eliminar grumos. Agregar 5% de
Bentonita a la arena pura y mezclar hasta lograr homogenizarla. Agregar 100 ml de agua a la
mezcla y verificar según la Nota 1. Si esto no sucede se debe aplicar 50 ml de agua a la mezcla.

Procedimiento 2. Preparar Molde.

 Identifique las partes de la caja del molde y marque unas guías de referencia con un marcador
sharpie.
 Ubique el modelo de la pieza dentro de la caja para verificar inicialmente la mejor posición del
modelo antes de agregar la arena. (asegúrese que el modelo tenga opción para extraerlo
posteriormente)
 Seleccione la caja base del molde y ubíquela girándola sobre el modelo, de tal manera que las
guías coincidan con la mesa de trabajo.
 Ubique el cernidor sobre la caja del molde y agregue arena de contacto cernida sobre el
modelo hasta que éste no se pueda visualizar. Presione con las manos la arena sobre el
modelo, para que la arena tome la forma.
 Agregue arena de relleno hasta que rebase el borde de la caja y presione con el apisonador.
(tenga precaución de no mover el modelo) Nota 2. La presión debe garantizar la
compactación de la arena a la caja y al modelo, sin embargo esta no debe excederse por
efectos de permeabilidad.
 Con ayuda de una lámina metálica elimine el excedente de arena y gire con precaución la caja.
 Ubique la otra sección de la caja de tal forma que coincidan las guías
 Ubique los tubos que servirán como canal de alimentación y mazarota. Aplique una mínima
porción de arena de separación.
 Agregue nuevamente arena de contacto cernida hasta proteger todo el modelo, luego
complete con arena de relleno hasta rebosar y eliminar el excedente de arena.
 Retire con precaución los tubos y realice la forma de embudo en el canal de alimentación y
mazarota.
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 Separe cuidadosamente las cajas y retire el modelo de la arena, (puede emplear una serie de
golpeos suaves sobre el modelo para desajustarlo sin interferir en las dimensiones de la
cavidad)
 Con ayuda de la espátula genere los canales de alimentación tanto del bebedero como de la
mazarota.
 Finalmente con ayuda de agujas trace canales que sobrepasen la arena de la caja superior para
facilitar la evacuación de gases durante la fundición.

Procedimiento 3. Fundición del Metal

 Determine la cantidad de aluminio que se requiere para llenar la cavidad de su molde.

 Con apoyo del auxiliar de laboratorio inserte aluminio sólido en un crisol y llévelo al horno de
fundición a una temperatura aproximada de 800°C
 Ubique la caja del molde en la zona de fundición
 Una vez se observe que el metal ha fundido, saque el crisol y vierta el aluminio en la cavidad
del molde (esta actividad debe realizarse con toda la indumentaria de seguridad, traje
resistente y guantes resistentes a la temperatura, careta, botas de seguridad, por lo general el
auxiliar de laboratorio realiza el proceso debido a la experiencia que se requiere)
 Finalmente debe estimarse el tiempo de solidificación de la pieza para extraerla.

Procedimiento 4: Extracción de pieza

 Lleve la caja del molde a la zona de almacenamiento de la arena y proceda a destruir el molde
(retirar arena de la caja) y retire la pieza, recuerde que la pieza aún puede encontrarse a alta
temperatura.
 Una vez la pieza se encuentre a temperatura ambiente proceda a pesarla.
 Elimine las mazarotas y los canales de alimentación y pese la pieza de nuevo

Procedimiento 5: Control de calidad

 Genere una rúbrica de control de calidad de la pieza fundida y aplíquela con el producto
obtenido, dentro de los parámetros de control especifique, porosidad, textura, rechupes,
dimensiones respecto al diseño entregado en el proyecto entre otros referenciados por
“Groover” y demás material de apoyo.