Escuela de Ingeniería en Mecánica Automotriz

Rudolph Diesel

Nombre de la materia:
Mecánica de servicio pesado

Nombre del Profesor:

Nombre de la investigación:
Sistema de alimentación Diesel.

Nombre del alumno:

Jaime Hernández Romero

Grado y Grupo:
7.-E

Semestre:
Agosto- enero 2020

Heroica Puebla de Zaragoza, Puebla a 05 de septiembre del 2019

Sistema de alimentación Diesel.
Este sistema de inyección para combustibles líquidos, utilizado comúnmente en
los motores Diesel, es un sistema de inyección a alta presión (en el orden de los
200 Kg/cm2). Sirve para inyectar, de acuerdo a la secuencia de encendido de un
motor, cierta cantidad de combustible a alta presión y finamente pulverizado en el
ciclo de compresión del motor, el cual, al ponerse en contacto con el aire muy
caliente, se mezcla y se enciende produciéndose la combustión.
La función es la de producir la inyección de combustible líquido finamente
pulverizado en el momento indicado y en la cantidad justa de acuerdo al régimen de
funcionamiento del motor. Este sistema consta fundamentalmente de una bomba de
desplazamiento positivo con capacidad para inyectar cantidades variables de
combustible dada por un diseño especial de los émbolos y con un émbolo por
inyector o cilindro del motor. El otro componente importante es
el inyector propiamente dicho encargado de la inyección directamente en la cámara
de combustión (inyección directa) o en una cámara auxiliar (inyección indirecta).

Gobernador
El Gobernador Mecánico o Regulador de revoluciones tiene la función de regular
las revoluciones máximas y mínimas del motor de acuerdo a su necesidad actuando
sobre la cremallera que regula la dosificación de combustible a inyectar en los
cilindros del motor
El conjunto de regulación está formado esencialmente por la mesa rotante que se
desplazan por efecto de la fuerza centrífuga sobre unos pernos acoplados sobre el
extremo del árbol de levas de la bomba, cuyo desplazamiento es controlado por la
acción antagonista que oponen unos muelles al desplazamiento de las masas y que
las mantienen en posición fija dentro de los límites de mínima y máxima velocidad.
Estas masas llevan unas palancas acodadas unidas a un eje de articulación que
puede desplazarse.

Reguladores Mecánicos

1. Regulador de mínima y máxima

2. Regulador de todas las velocidades

El conjunto del regulador está formado por una carcasa, con tapa de aleación ligera,
acoplada sobre el lado posterior de la bomba (lado contrario al arrastre) y cuyo
interior se alojan el conjunto de piezas que componen el sistema de mando de la
cremallera y el equipo de regulación para máxima y mínima velocidad.

Reguladores Neumáticos
 Los reguladores neumáticos, basan su funcionamiento en los efectos de la fuerza
centrífuga. En ellos se disponen unas masas acopladas al árbol de levas
de la bomba de inyección, de manera que se desplacen, separándose, cuando la
velocidad de rotación del árbol de levas de la bomba aumenta. Este movimiento es
transmitido por un sistema de palancas a la barra de cremallera para modificar el
caudal inyectado, disminuyéndolo en la proporción necesaria. Si la velocidad de
rotación disminuye, las masas se juntan desplazando la barra cremallera en sentido
contrario, aumentando así el caudal inyectado.
Desfasador de velocidad
La válvula de compensación de la presión minimiza los efectos de los cambios de
presión del suministro de fluido y reduce o elimina las variaciones en el flujo de
producto causadas por los cambios de carrera de la bomba de pistón y los bajos de
bomba desequilibrados. Eliminando las variaciones de carga se añade consistencia
al proceso de aplicación. La válvula compensadora de presión se utiliza: en
aplicaciones que requieren un cordón de tamaño constante en todo el ciclo de
dispensado. para superar la sobrecarga inicial de material que se produce cuando
se abre la válvula dispensadora en un sistema vacío. con materiales de un solo
componente cuando las viscosidades son mayores que 100.000 cps

Para ejecutar estas tareas, las bombas mecánicas disponen de complicados

mecanismos que ejecutan estas funciones utilizando automatismos que operan en
un control de lazo abierto. Estos mecanismos de control incorporados a la bomba
de inyección son:
1. El gobernador, controla la velocidad máxima y la velocidad de ralentí, los de uso
automotriz no disponen de control de velocidad variable, que son típicos en los
gobernadores de motores para equipos de generación eléctrica, donde es
necesario mantener una velocidad independientemente de la carga
2. El variador mecánico del avance basado en contrapesos consigue el comienzo de
la inyección de acuerdo al rpm del motor.
3. El limitador de la cantidad de arranque, con el motor frío se precisa un mayor
caudal de combustible para el arranque, un elemento termostático desplaza el
caudal de arranque, con esto se evita la bocanada de humo también al arrancar
de forma inapropiada es decir con el pedal pisado a fondo
4. ADA (Altitude-pressure Compensator), la cantidad de combustible inyectada
cambia con la altitud geográfica.
5. LDA (Manifold-Pressure Compensator) “compensador por presión del múltiple” en
motores diesel equipados con turbocargador, la cantidad de combustible inyectado
cambia de acuerdo a la presión absoluta del múltiple. Por medio de una válvula
neumática, controla un tope de recorrido máximo de la varilla de control en función
de la presión absoluta del múltiple.
6. KSB (Cold-Start Accelerator) “acelerador de arranque en frio”, el punto del
comienzo de la inyección es cambiado con el fin de mejorar el comportamiento del
motor cuando arranca desde frío.
7. TLA (Temperature-dependent Idle Speed Increase) “incrementor de la velocidad
de ralenti dependiente de la temperatura”. En caso de arranque en frío, con el fin
de mejorar la suavidad en la fase de calentamiento del motor, la velocidad de
ralentí es aumentada cambiando la cantidad de combustible inyectado y el punto
del comienzo de la inyección.
8. LFB (Load-Dependent Start of Pump Delivery), “comienzo de descarga de la
bomba dependiente de la carga” el comienzo de la inyección (tiempo) es adaptado
a la carga del motor para reducir el ruido y las emisiones de escape.
9. Dispositivo de desconexión (llamado comúnmente ahogador). corta el suministro
de combustible para apagar el motor.

El moderno sistema de control electrónico EDC, a diferencia del control mecánico

permite realizar con mayor confiabilidad rapidez y eficiencia todos estos ajustes y
otros adicionales, gracias a que incorpora sensores de las magnitudes físicas como
son presión, masa de aire, temperatura, rpm, etc. cuya señal analógica convertida
a digital es procesada como tal por una computadora que genera una señal de
salida que acciona los respectivos actuadores para controlar la cantidad de
combustible, el comienzo de la inyección (tiempo), la cantidad de combustible
inyectada etc. Todo este control se lleva a cabo en un sistema de lazo cerrado que
como veremos más adelante resulta en un control mucho más sencillo, preciso,
efectivo y de rápida respuesta que cualquier sistema mecánico.