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PRIMERA EDICIÓN
2013
INTRODUCCIÓN A LA QUÍMICA
DE LOS MATERIALES
i
PRIMERA EDICÓN 2013
v
Introducción a la química de
los materiales
I. Materiales metálicos:
Son sustancias inorgánicas que tienen su estructura atómica cristalina y ordenada, son
los más importantes de todos los materiales por su función. Algunas de sus propieda-
des son:
1. Alta rigidez,resistencia,dureza y pueden ser conformados fácilmente.
2. Alta ductilidad porque puede soportar una deformación permanente.
3. Alta tenacidad
4. Buena conductividad eléctrica
5. Buena conductividad térmica
Las aleaciones ferrosas: El principal elemento del grupo de los ferrosos es el hierro (Fe)
que junto con el porcentaje de carbono dividen a este grupo en Aceros y fundiciones.
vi
Y por último las super-aleaciones son los más costosos ya que sus elementos
aleantes elevan la resistencia y temperaturas más que los demás. Generalmente
tienen cromo para resistir la oxidación y corrosión.
Las aleaciones no ferrosas son los materiales que no contienen hiero como elemento
principal. A continuación nombraremos algunas aleaciones y sus características:
Aleaciones Propiedades
Baja densidad
Aluminio
Alta resistencia a la corrosión
Buena ductilidad
Magnesio
Menor densidad que el aluminio
Resistencia a la corrosión
Menor densidad que el hierro
Titanio
Baja ductilidad
Estabilidad
vii
Se diferencian tres clases de materiales en este grupo:
1. Cerámicos tradicionales constituidos por tres elementos básicos: arcilla, sílice y fel-
despato.
2. Cerámicos de ingeniería constituidos por compuestos puros o casi puros como
óxidos, carburos o nitruros.
3. Vidrio su componente principal es el sílice y se diferencia de los demás por no
tener una estructura cristalina.
4. Se creó un nuevo material los vidrios cerámicos los cuales se procesan como
vidrio y se cristalizan en un proceso controlado para obtener un cerámico denso.
III.Materiales poliméricos:
viii
Los plásticos de dividen en:
Termoplásticos: Se pueden deformar con calor cuantas veces sea necesario sin que
se afecten las propiedades del material. Algunas de sus propiedades son densidades
relativamente bajas, baja resistencia, buen aislante eléctrico.
Elastómeros: también conocidos como cauchos que pueden ser naturales o sintéti-
cos, su dimensiones varían aplicando cargas y vuelve a su estado original si se retira la
carga, tienen baja resistencia pero buena elongación.
Termoplásticos
ix
Material Propiedades Aplicaciones
Termoestables
IV.Materiales compuestos
Es la unión de dos o más materiales que pueden ser metales o cerámicos, pero no se
mezclan entre ellos un ejemplo de estos materiales es el plástico reforzado con fibra de
vidrio su principal propiedad es que tienen alta resistencia y ductilidad. También se les
conoce como laminados porque se fabrican por apilamiento de hojas o láminas parale-
las. Los materiales compuestos están divididos en dos secciones el refuerzo y la ma-
triz.
Debido a que las propiedades mecánicas dependen de los refuerzos estos puede ser
granulares, fibra corta o fibra larga, los materiales más utilizados para el refuerzo son:
vidrio, carbono, boro, kevlar 49, cerámicos y metal. La matriz puede ser:
• Polimérica: Utiliza materiales como resinas termo fijas, epóxicos y poliéster
• Cerámica: Compuesta por materiales como óxido de aluminio y carburo de silicio.
• Metálica: Mezcla de cerámicos y carburos cementados como el aluminio, o magne-
sio
x
V. Materiales semiconductores:
Son materiales que tienen una capacidad intermedia para transportar la energía por lo
tanto no son ni buenos conductores ni buenos aislantes de energía. Los elementos per-
tenecientes a este grupo donde encontramos que el Si, Ge, Sn forman una frontera en-
tre los materiales metálicos y no metálicos. Su aplicación principal es en la electrónica.
• Semiconductores intrínsecos: se les llama así a los elementos puros como los que
nombramos anteriormente.
• Semiconductores extrínsecos: se les conoce a los elementos puros que presentan im-
purezas que son llamadas dopantes. Se clasifican en dos tipo n cuando la impureza
está cargado negativamente como por ejemplo los elementos del grupo VA de la ta-
bla periódica y tipo p cuando las impurezas están cargadas positivamente por ejem-
plo con los elementos del grupo IIIA.
xi
Contenido
1.1 Historia 20
1.2 Estructura 24
1.3 Diagrama de face 49
1.4 Propiedades 56
1.5 Procesos de producción 79
1.6 Procesos industriales específicos 104
1.7 Tratamientos térmicos 108
1.8 Normalización 115
1.9 Impacto ambiental 118
1.10 Industrias en Colombia 123
xii
Capitulo 3! Cerámicos ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 235
3.1 Marco referencial 240
3.2 Estructura 243
3.3 Diagrama de face 255
3.4 Propiedades 258
3.5 Procesos de producción 265
3.6 Impacto ambiental 271
3.7 Industrias en Colombia 277
xiii
Capitulo 6! Materiales compuestos! ! ! ! ! ! ! !pag. 404
xiv
Capitulo 9! Nanotecnologia! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 507
Metales 549
Polímeros 550
Cerámicos 551
Fibras 552
Resinas y Siliconas 552
Materiales Compuestos 553
Madera 556
Nanotecnologia 556
xv
1
Metales Los metales son materiales
prácticos para la ingeniería.
1.1 Historia
1.2 Estructura
1.3 Diagrama de face
1.4 Propiedades
1.5 Procesos de producción
1.6 Procesos industriales específicos
1.7 Tratamientos térmicos
1.8 Normalización
1.9 Impacto ambiental
1.10 Industrias en Colombia
Mediante el siguiente informe se hablara sobre los metales. Explicaremos los diversos ti-
pos de metales como los son los ferrosos enfocándonos en el hierro y el acero que son
los materiales más usados junto con el cobre y el aluminio, también de los no ferrosos, mi-
raremos los distintos materiales no ferrosos, su clasificación, sus propiedades (físicas, quí-
micas y metálicas), estructura cristina.
La extracción de algunos metales como los son el oro y la plata tiene serios impactos am-
bientales, miraremos cada uno de estos métodos y analizaremos qué consecuencias tiene
frente al medio ambiente; pero no todos los materiales metálicos son perjudiciales al me-
dio ambiente, por ejemplo el cobre y el aluminio se puede decir que son más amigables
con él, ya que son materiales reciclables, estos se pueden re-utilizar cuantas veces quera-
mos y estos no pierden sus propiedades.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Realizar una monografía con la información aportada por los estudiantes de la Facultad
Tecnología acerca de los materiales metálicos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Proveer información acerca del diagrama de fase de los materiales metálicos. Conocer-
las propiedades físicas, químicas y mecánicas de los metales.
El descubrimiento del hierro se genero hacia el 1400 a.C., los hititas fueron uno de los
primeros pueblos en utilizarlo para elaborar armas, tales como espadas, y las civilizacio-
nes que todavía estaban en la Edad de Bronce.
Mientras en los valles de los ríos Tigris y Éufrates, en Mesopotamia, y del Nilo, en Egipto,
surgen poderosas civilizaciones, en el resto del mundo los niveles de desarrollo eran muy
diferentes. Algunos pueblos comenzaban a dominar los metales, pero otros apenas ha-
bían comenzado la revolución neolítica y aún buena parte de la humanidad seguía en el
Paleolítico.
Capitulo 1 Metales 20
Este nuevo momento en el discurrir de la humanidad toma,
por ello, el nombre de edad de los metales que se divide en:
1. Edad de Cobre.
2. Edad de Bronce.
3. Edad de Hierro.
La Edad del Cobre, El uso del cobre empieza a ser desarrollado por el hombre pre-
también llamada Calcolíti- histórico, el cual aprendió a usar el cobre, por que era fácil de
co o Eneolítico, es una obtener debido a sus presencia en la superficie terrestre mez-
fase intermedia entre la clado con otros minerales, así el proceso de “metalurgia” a
Edad Moderna de la Pie- través del proceso de caída de cobre al fuego, teniendo como
dra o neolítico y la Edad resultado de este proceso vasijas, armas.
del Bronce. Se reserva es-
ta denominación para al- Esta etapa se encuentra caracterizada por:
gunas culturas, que pre-
Invención de la metalurgia.
sentan rasgos claramente
diferenciados, en el perio-
Desarrollo de la agricultura: arado, regadío, estiércol y nue-
do entre el 2500 y el vos cultivos.
1800 a.C.
Desarrollo de la ganadería, domesticación del asno y el
buey, obtención de leche, lana, queso y yogurt.
Desarrollo de la minería.
Capitulo 1 Metales 22
Minerales metalíferos:
Reciben este nombre aque-
llos de los cuales se obtienen
los metales mediante trata-
mientos. El cobre, el alumi-
nio, el manganeso, el plomo
y el zinc son los metales mas
comunes. El oro la plata y el
platino son más escasos, y
por lo tanto, más caros, en-
tre los menos comunes se
menciona el litio, el wolfra-
mio y el germanio.
Los primeros en trabajar el hierro en abundancia fueron los hititas, hacia el 1300 a.C., que
lo exportaban a Egipto y a Asiria. En Grecia el hierro entró con los dorios hacia el 1200
a.C. En el resto de Europa alcanzó su máximo esplendor hacia el 450 a.C., con la cultura
de La Tène.
La edad de los metales convive con los primeros pasos de la historia: así mientras en Me-
sopotamia y el Creciente Fértil ya había manifestaciones escritas a Europa occidental esta-
ban llegando las innovaciones neolíticas de la metalurgia: no debe olvidarse que la humani-
dad no ha pasado de una edad a otra en la misma época en todos los lugares, pues sus
progresos no han seguido los mismos pasos en todas partes.
En sus primeros esfuerzos para explicar la estructura electrónica de los metales, los cientí-
ficos esgrimieron las propiedades de su buena conductividad térmica y eléctrica para apo-
yar la teoría de que los metales se componen de átomos ionizados, cuyos electrones li-
bres forman un 'mar' homogéneo de carga negativa. La atracción electrostática entre los
iones positivos del metal y los electrones libres, se consideró la responsable del enlace en-
tre los átomos del metal. Así, se pensaba que el libre movimiento de los electrones era la
causa de su alta conductividad eléctrica y térmica. La principal objeción a esta teoría es
que en tal caso los metales debían tener un calor específico superior al que realmente tie-
nen.
En 1928, el físico alemán Arnold Sommerfeld sugirió que los electrones en los metales se
encuentran en una disposición cuántica en la que los niveles de baja energía disponibles
para los electrones se hallan casi completamente ocupados. En el mismo año, el físico
suizo estadounidense Felix Bloch, y más tarde el físico francés Louis Brillouin, aplicaron
Capitulo 1 Metales 24
esta idea en la hoy aceptada 'teoría de la banda' para los enlaces en los sólidos metáli-
cos.
De acuerdo con dicha teoría, todo átomo de metal tiene únicamente un número limitado
de electrones de valencia con los que unirse a los átomos vecinos. Por ello se requiere un
amplio reparto de electrones entre los átomos individuales. El reparto de electrones se
consigue por la superposición de orbitales atómicos de energía equivalente con los áto-
mos adyacentes. Esta superposición va recorriendo toda la muestra del metal, formando
amplios orbitales que se extienden por todo el sólido, en vez de pertenecer a átomos con-
cretos. Cada uno de estos orbitales tiene un nivel de energía distinto debido a que los orbi-
tales atómicos de los que proceden, tenían a su vez diferentes niveles de energía. Los orbi-
tales, cuyo número es el mismo que el de los orbitales atómicos, tienen dos electrones ca-
da uno y se van llenando en orden de menor a mayor energía hasta agotar el número de
electrones disponibles. En esta teoría se dice que los grupos de electrones residen en ban-
das, que constituyen conjuntos de orbitales. Cada banda tiene un margen de valores de
energía, valores que deberían poseer los electrones para poder ser parte de esa banda.
En algunos metales se dan interrupciones de energía entre las bandas, pues los electro-
nes no poseen ciertas energías. La banda con mayor energía en un metal no está llena de
electrones, dado que una característica de los metales es que no poseen suficientes elec-
trones para llenarla. La elevada conductividad eléctrica y térmica de los metales se expli-
ca así por el paso de electrones a estas bandas con defecto de electrones, provocado por
la absorción de energía térmica.
Intermediante
Orbital s
Mayoría enlazantes
Mayoría enlazantes
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 20 ... ∞
Estructura atómica
Capitulo 1 Metales 26
Elementos electropositivos y electronegativos
Los átomos en las reacciones tienden a disminuir su energía para estar en condiciones
más estables, es decir completar ocho electrones en su última órbita, ley del octeto, o re-
gla de Lewys.
I. Enlaces iónicos
III.Enlaces metálicos
I. Enlaces iónicos
Cuando se transfieren
electrones de un elemento
metálico a uno no metálico,
existe una atracción
electrovalente entre el catión
y el anión lo cual produce un
compuesto de tipo iónico y
cuya estructura generalmente
es cristalina.
Capitulo 1 Metales 28
III.Enlace metálico
2. Iónico-metálico
3. Covalente-metálico
• Cubica Centrada en el
Cuerpo (BCC)
Estructura Cristalina
Capitulo 1 Metales 30
tra en estado líquido y se deja enfriar muy lentamente, hasta
llegar a la solidificación.
α≠β≠γ
Triclínico a≠b≠c≠a
(Todos distintos de 90º)
Capitulo 1 Metales 32
En función de las posibles localizaciones de los átomos en la
celda unitaria se establecen 14 estructuras cristalinas básicas
denominadas Redes de Bravais.
Rivais.[imagen].Rescatado de http://www.xtal.iqfr.csic.es/Cristalografia/archivos_03/bravais.jpg
d=a 2
d= 3a = 4R
Capitulo 1 Metales 34
II. Celda unidad:
• Cúbica (I): a = b = c , α = β = γ = 90º
• Z=2, (0,0,0)(1/2,1/2,1/2)
• No.C. = 8
En la estructura cúbica
centrada en las caras, los
átomos están situados en los
vértices de la celdilla unidad
[imagen].(2012). Recuperado de T7Metales.pdf
y en el centro de sus caras, o
sea, en las posiciones de los
Cúbica centrada en las caras (FCC)
nudos de la red de Bravais
A la estructura cúbica centrada en las caras esta estructura le
del mismo nombre.
corresponden cuatro átomos en la celda unitaria: seis caras
de la celda por 1⁄2 átomo = 3 átomos, sumados al 1/8 X 8 en
Empaqutamiento FCC los vértices = 1 átomo para un total de cuatro átomos.
• Z = 4, (0,0,0)(0,1/2,1/2)(1/2,0,1/2)(1/2,1/2,0)
• No.C. = 12
Capitulo 1 Metales 36
II. Celda unidad
• Hexagonal: a = b, c = 1.63a, α = β = 90° γ =120°
• Z = 2, (0,0,0)(2/3,1/3,1/2)
• No.C. = 12
Estructura Granular:
La estructura hexagonal
compacta (HCP) se describe
En esta otra estructura, el elemento fundamental es el grano,
corriente-mente por su
constituido por agrupación de cristales.
retículo unidad en el que
Los granos son de forma irregular y su tamaño oscila entre
cada punto representa el
0,002 y 0,2 mm, lo cual depende principalmente:
centro de la posición
ocupada por un átomo. La
Del proceso de fabricación del metal, ya que, por ejemplo, los
celdilla queda descrita por
aceros desoxidados con el aluminio son de granos más finos
los parámetros a y c. La
que los desoxidados con silicio.
dirección densa, situada en
el plano basal, es la que pasa
De los procesos térmicos a los cuales fue sometido el metal;
por el centro. El radio del
por ejemplo, el grano de acero, crece al calentar el material a
átomo viene determinado en
partir de 850°C.
esta dirección según el
modelo de esferas duras, por Cuanto mayor es el grano de que está constituido un metal,
a
ra = peores son, en general, sus propiedades mecánicas. Según
2
expertos, es debido a que los materiales de nivel técnico, ta-
les como los utilizados en la industria, contienen siempre una
cantidad muy pequeña de impurezas las cuales son muy finas
y frágil por lo que se concentran formando capas que envuel-
ven los granos y los separan unos de otros.
Cúbica-primitiva Po
El sistema cristalino cubico
Tabla 1.Estructuras cristalinas de elementos metálicos a 25ºC y 1 atm simple (SC) se caracteriza
porque la celda unidad de la
En la Tabla aparecen dos estructuras: la cúbica centrada en el red cristalina tiene la forma
cuerpo y la cúbica primitiva. Estas son dos estructuras menos geométrica de cubo, ya que
compactas que las dos anteriores. La estructura cúbica cen-
tiene los tres ángulos rectos y
trada en el cuerpo presenta como celda unidad un cubo for-
las tres aristas de la celda
mado por ocho esferas con una novena esfera en el centro
iguales. La caraterísticas que
del cubo.
lo distingue de los otros seis
Capitulo 1 Metales 38
Empaqutamiento SC I. Se obtiene una estructura cúbica simple apilando capas
con empaquetamiento cuadrado de esferas según la se-
Capa A cuencia AAA....
Capa A
Capa A II. Celda unidad:
Capa A • Cúbica (P): a = b = c, α = β = γ = 90º
• Z=2, (0,0,0)
hc_clip_image010.[imagen].Rescatado de http://www.esi2.us.es/IMM2/ec/comparativa.html
Capitulo 1 Metales 40
en el caso de fusión de metales, básicamente a diferentes
temperaturas y teniendo solamente la presión atmosférica se
encuentran diferentes estructuras cristalinas.
Otro ejemplo, es el caso del cobalto (Co) que posee una es-
tructura a temperatura ambiente en la forma HCP, no obstan-
te, a una temperatura mayor a 427 grados Celsius pasa a
FCC.
Capitulo 1 Metales 42
en una forma regular y con una orientación diferente. Al llegar
la solidificación del metal, los cristales se juntan unos con
otros y forman granos el contorno de los cuales se denomina
el límite de grano.
Capitulo 1 Metales 44
Defecto por enlace termico:
A. Defecto de Frankel
B. Defecto schottky
Las siguientes figuras nos muestran algunos defectos que se encuentran en las estructu-
ras cristalinas.
Linea de dislocación
Dislocación helicoidal
2. Difusión intersticial.
En la primera los átomos pueden moverse de un lugar a otro
en las redes cristalinas si hay suficiente energía de activación
y si hay vacancias u otros defectos cristalinos. Además si la
temperatura aumenta se tendrán más vacancias y más ener-
gía disponible
Capitulo 1 Metales 46
La difusión intersticial se presenta cuando un átomo que ocu-
pa un intersticio se desplaza a otro intersticio sin afectar la
red donde se encuentra, por lo tanto su diámetro debe ser tal
que debe pasar fácilmente de un sitio a otro y sin modificar la
estructura. Las figuras muestran estas consideraciones.
DEFECTOS INSTERSTICIALES
IMPUREZAS EN SÓLIDOS
Capitulo 1 Metales 48
1.3 Diagrama de Face Metales
Los diagramas de fase son mapas que permiten obtener información de una aleación en
relación con:
• Factores de equilibrio
• Composición
• Temperatura
• Presión
Con base en los diagramas de fase es posible predecir el comportamiento posterior de las
aleaciones de acuerdo con el sitio o lugar de análisis. En las aleaciones la presión de una
atmósfera se toma como parámetro, por lo tanto, solo interviene la temperatura y la con-
centración. Allí también se estudia la solubilidad de un elemento en otro, elemento básico
para entender el comportamiento de un material en su aplicación en ingeniería, de tal for-
Una fase puede definirse como una porción del diagrama con
microestructura homogénea, de tal forma que su estructura
es policristalina, es decir, se encuentra en esa fase solamente
un tipo determinado de grano cristalino observado al micros-
El estudio de las propiedades
copio que solamente difiere por la orientación que han toma-
de los materiales en
do los diferentes cristales, desde el estado líquido hasta el es-
tado sólido y llegando hasta la temperatura ambiente. ingeniería se realiza con base
en la evolución de la
Como ya sabemos los metales debido a sus propiedades de microestructura apoyada en
conductividad, resistencia mecánica, etc. Son muy usados en los diagramas de fase.
la industria. Pero independientemente de esto, pocas veces
en la industria se utilizan metales en estado puro y general-
mente se usan con otros elementos para crear aleaciones que
tienen diferentes propiedades de los metales básicos (sin
alear); por ejemplo a veces se les da más plasticidad, a veces
dureza, resistencia mecánica, etc.
Capitulo 1 Metales 50
temas solo poseen una estructura cristalina para todas las
composiciones de los 2 componentes, razón por la cual se de-
Ejemplo de diagrama de fases nominan sistemas isomorfos.
binario totalmente soluble en
estado líquido y totalmente Los diagramas de más aplicación son los binarios (dos ele-
insoluble en estado sólido, mentos), estos se pueden clasificar según la solubilidad en es-
con eutéctico. tado líquido y sólido, así:
Figura 44.jpg.[imagen].Rescatado de
Un sistema eutéctico se presenta en un diagrama de fase ba-
http://e-ducativa.catedu.es/44700165/ jo ciertas características muy particulares:
F =C−P+1
Veamos con un ejemplo la utilidad de esta ecuación, sobre un Punto 2. En esta situación
diagrama de equilibrio binario de una aleación totalmente solu- obtenemos que F=1. Es decir,
ble en estado líquido y en estado sólido. tenemos un único grado de
libertad, con lo que es
posible mantener la
microestructura de dos fases
mientras se modifica la
temperatura del material (en
un rango limitado).
Capitulo 1 Metales 52
Regla de la palanca
La regla de la palanca sirve para determinar los porcentajes de componentes en una alea-
ción dependiendo del tipo de diagrama. Se debe tener en cuenta que en regiones donde
hay una sola fase la microestructura estará conformada por el 100% de esa fase, mientras
que en una región donde hay dos fases es necesario determinar sus porcentajes y es allí
donde tiene aplicación la regla de la palanca.
La intersección de la isoterma con las líneas de liquidus y de solidus determina unos pun-
tos de intersección, los puntos L y S.
ws − wo
% Fase liquida =
ws − wl
Si analizamos la gráfica, entonces nos daremos cuenta que para una temperatura determi-
nada podemos obtener aleaciones en fase totalmente sólida, sólida- líquida y también en
fase totalmente líquida según la proporción de sus 2 componentes. Y así mismo para cier-
tas proporciones de componentes podemos definir temperaturas en las que hallemos la
aleación en sus diferentes fases atrás nombradas.
Estos diagramas de fase se construyen a partir de unas curvas de enfriamiento para distin-
tas proporciones de la aleación. Por ejemplo Cu-Ni:
Cuando vemos las curvas de enfriamiento para metales puros, podemos encontrar valores
fijos para la temperatura de fusión; cuando se enfría el metal y pasa de fase líquida a sóli-
Capitulo 1 Metales 54
da, la temperatura se mantiene constante durante la solidificación. Una vez solidificado el
metal la temperatura, a menos que haya algún impedimento seguirá bajando hasta llegar
a la del ambiente.
Ejemplo de lo anterior puede ser el siguiente diagrama (inferior) que se construye a partir
del superior.
Los metales son sustancias inorgánicas que tienen su estructura atómica cristalina y orde-
nada, son los más importantes de todos los materiales metalicos por su función. Algunas
de sus propiedades son:
• Alta tenacidad
Se encuentra en el comercio en tres estados: Metal fundido, Metal trabajado (láminas, tu-
bos, etc.) y Metal pulverizado (polvos finos)
Capitulo 1 Metales 56
La ubicación de los materiales metálicos en la tabla periódica
Las propiedades de los es la siguiente:
metales se clasifican en:
• Físicas
• Mecánicas
• Tecnológicas.
PESO ESPECÍFICO
V = Volumen
PUNTO DE SOLIDIFICACIÓN
Capitulo 1 Metales 58
DILATACIÓN
La conductividad eléctrica
es la medida de la capacidad Es la propiedad que tienen los metales para expandirse debi-
de un material para conducir do al calor y a contraerse con el frio, los metales tienen una
la corriente eléctrica, su elevada dilatación.
aptitud para dejar circular
libremente las cargas CONDUCTIVIDAD
eléctricas. La conductividad
depende de la estructura
Los metales tienen sus electrones externos débilmente reteni-
atómica y molecular del
dos por el núcleo, lo cual les permite que se puedas despla-
zar bajo la influencia de un campo eléctrico,
material, los metales son
por esta razón son conductores; el carácter metálico varia in-
buenos conductores porque
versamente con la electronegatividad, esto le da la capacidad
tienen una estructura con
de conducir fácilmente calor y electricidad. Los mejores mate-
muchos electrones con riales conductores son el cobre y la plata.
vínculos débiles y esto
permite su movimiento. FERROMAGNETISMO
• La acción del aire seco sobre los metales es la misma que la Uno de los factores que
del oxígeno. limitan de forma notable la
vida de un material es la
• Todos los metales se oxidan a temperaturas más o menos alteración química que puede
elevadas en el oxígeno o en el aire seco, exceptuando a los experimentar en procesos de
metales nobles (Au, Ag y Pt). oxidación o corrosión.
RESISTENCIA
Capitulo 1 Metales 60
• CIZALLAMIENTO:Se produce cuando se aplican fuerzas
perpendiculares a la pieza, haciendo que las partículas del
material tiendan a resbalar o desplazarse las unas sobre
las otras.
DUREZA
Torsión
Capacidad de los metales para resistir deformación o abra-
sión de su superficie.
ELASTICIDAD
TENACIDAD
SOLDABILIDAD
PLASTICIDAD
COLABILIDAD
FLUENCIA
Capitulo 1 Metales 62
Proceso de metales y aleaciones
Fundición
Laminado
Dónde:
Ei = espesor inicial
Ef = es el espesor final de la lámina.
Extrusión
Capitulo 1 Metales 64
• Extrusión indirecta: el material va en sentido contrario al
movimiento del punzón.
Forja
La forja, al igual que la
laminación y la extrusión, es La forja es uno de los procesos más utilizados, consiste en
un proceso de conformado golpear el material repetidamente con un martillo o someterlo
por deformación plástica a compresión lenta con una prensa hasta obtener la forma
que puede realizarse en que se desea, el material puede estar caliente o frío. Existen
caliente o en frío y en el que dos clases de forja:
la deformación del material
se produce por la aplicación
• Forja de matriz abierta: donde solo se moldea una sola de
las superficies del material
de fuerzas de compresión.
Para la ingeniería es muy importante tener datos relacionados con las características de
los materiales, razón por la cual se han desarrollado procedimientos que permiten obtener
valores para poder clasificarlos.
Ensayos de Características
a) De composición
b) De estructuras
Cristalina
Micrográfica
Macrográfica
c) Análisistérmico
Temperatura de transformación
d) Deconstitución
a) Estáticos Dureza
Tensión
Compresión
Torsión
Flexión
b) Dinámicos
Resistencia al choque
Capitulo 1 Metales 66
Desgaste
Fatiga
a) Macroscópicos
b) Magnéticos
c) Magneto–acústico
d) Electromagnéticos
e) Sonido
f) Ultrasónico
g) Rayos X
h) Rayos gamma
Ensayo de composición
Estos ensayos muestran el tipo de estructura que tienen los materiales pueden ser:
Cristalina: Es la más difícil de analizar ya que se debe utilizar la difracción de los rayos X
para determinar la distorsión de las redes cristalinas, los constituyentes de las aleaciones,
las dimensiones de los granos, tensiones internas y texturas.
Micrográfica: Este ensayo consiste en preparar probetas, para ser analizadas en un mi-
croscopio, las cuales determinarán el tamaño del grano. Se pueden preparar mediante
tres métodos:
A. Mac Quaid Et Ehn: Se utiliza una probeta cuadrada con caras mecanizadas y limpias
de 20 mm de lado a la cual se realiza una cementación que consiste en colocar la pro-
beta durante ocho horas en una sustancia compuesta por 60 % de carbono vegetal y
40 % de carbono bárico a 925°C, se enfría a una temperatura de 450°C por hora. Des-
pués de que la probeta esta totalmente fría se pule la superficie y se ataca con Nital –
2.
Para el análisis del tamaño del grano se puede utilizar un microscopio de 100 aumentos y
dependiendo del número de granos por pulgada cuadrada se compara con la siguiente
plantilla donde se establecen 8 tipos de granos donde 1: corresponde a un solo grano por
pulgada cuadrada, 2: dos granos, 3: tres granos, etc.
Macrográfica: se realiza con ayuda de una lupa o a simple vista. Se observa la disposi-
ción de la fibra con la siguiente preparación:
Capitulo 1 Metales 68
Ensayo de análisis térmico
En este ensayo se analiza las temperaturas desde el comienzo hasta el fin de la solidifica-
ción y la que temperatura a la cual e producen los cambios de estructuras. Para la medi-
ción de las temperaturas se utilizan Termómetros y Pirómetros.
Estos ensayos ayudan a determinar los constituyentes de los materiales mediante la obser-
vación de una probeta a través del microscopio. Los pasos para este ensayo consisten
en:
• Toma de muestras: el corte de la probeta debe realizarse por medio de una sierra, con-
trolando la temperatura que se produce en el corte. Generalmente la probeta debe tener
una dimensión de 20 a 25 mm de ancho, 50 mm de largo y de 10 a 12 mm de espesor.
• Desbaste: Se realiza a mano con papel de lija apoyado en un mármol, empezando con
la No. 80 seguido del 120, 240, 360, 400, 600 1000 hasta terminar con la 1200 cada vez
que se cambia de lija se debe lijar la probeta en dirección perpendicular a la anterior tam-
bién se debe cuidar que la presión de la mano sea la misma en toda la probeta para que
la superficie lijada quede uniforme.
• Pulido: Se puede realizar a mano o en una pulidora. Consiste en dar brillo tipo espejo a
la probeta con un paño de mesa de billar y alúmina.
• Ataque micrográfico: este paso se utiliza para resaltar los constituyentes de los materia-
les y se trata de sumergir la superficie pulida de la probeta después de ser limpiada con
agua caliente y alcohol etílico en un reactivo por varios segundos cuidando de esta no
toque el fondo del recipiente para que no se raye. A continuación, se muestra tablas con
los reactivos mas utilizados en diferentes materiales.
Ferrocianuro de potasio 6
Aceros al cromo y
gr. Hervir y colocar la
wolframio. Colorea la
Reactivo de murakami Potasa 10 gr. probeta de 2 a 10 min.
ferrita
Agua 100 gr.
Agua 50 gr.
Fundiciones y para
Acido pícrico 40 gr.
Picral resaltar la perlita y las
Alcohol etílico 1 lt
juntas de los granos
NH4OH 85 cm3
Cobre Agua oxigenada amoniacal H2O2 al 3% 4 cm3
Agua 1 cm3
FH concentrado 20 cm3
Reactivo Vilella
Aluminio NO3H 10 cm3
Glicerina 30 cm3
Capitulo 1 Metales 70
Metal Reactivo Composición
Ácido nítrico
concentrado 50 cm3
Níquel Solución acetonítrica
Ácido acético glacial 50
Para determinar el valor de cm3
la dureza Brinell se emplea
la siguiente ecuación: Observación de las probetas: Se utiliza un microscopio óptico
metalúrgico con aumentos de 500 a 1500.
2P 1
HB = Ensayos de propiedades mecánicas (Destructivos)
πD 2 d2
1− 1− Dureza: Es definida como la resistencia de un material a ser
D2
rayado o penetrado por otro. En la siguiente tabla se mues-
donde: tran los indentadores y las características generales utilizados
en los diferentes ensayos de dureza:
P = carga a utilizar medida
en kilogramo-fuerza. • Ensayo Brinell: consiste en presionar una bola de acero o
de carburo de tungsteno de 10 mm sobre el material a ensa-
D = diámetro de la bola
yar por un tiempo determinado. La dureza del material se ha-
(indentador) medida en lla midiendo el diámetro de la huella que deja la bola y tenien-
[mm]. do en cuenta la carga.
d = diámetro de la huella en • Ensayo Rockwell: en este ensayo la presión del indentador
superficie en (mm) se realiza aplicando una precarga seguida de la carga princi-
pal, en lugar de medir el diámetro del indentador se mide la
profundidad. Dependiendo del tipo de carga e indentador
que se aplica existen 21 escalas.
10- Diamante
9- Corindón
8- Topacio
4- Fluorita
5- Apatito
7- Cuarzo
3- Calcita
6- Ortosa
1- Talco
2- yeso
Celda de carga
Probeta
Mordazas
planas.
Capitulo 1 Metales 72
• Esfuerzo de cendencia (Y): donde se divide la zona plástica
Otra propiedad que de la elástica
encontramos en este ensayo
es la ductilidad que consiste • Esfuerzo máximo (SUT): es el punto máximo del gráfico de
en la deformación plástica aquí en adelante el material comienza a formar un cuello y el
que sufre el material antes de esfuerzo disminuye.
la rotura de la probeta
• Esfuerzo de ruptura: es el esfuerzo donde la probeta se rom-
pe
Probeta
Compresión
peso
F 3L
Modulo de Flexión = = Eflexión
4wh 3δ Probeta
Capitulo 1 Metales 74
Ensayos de propiedades mecánicas dinámicos
Maquina universal es un
termino con el cual los
ingenieros denominan las
maquinas que son semejantes
a una prensa y que son
capaces de someter probetas
de diferentes materiales a
diversos tipos de ensayos con
el fin de estudiar las
propiedades y características Esta máquina universal de ensayos realiza tracción, compre-
de la misma. sión, y la prueba de flexión de los materiales metálicos. En
combinación con equipos de prueba opcional, la máquina
puede realizar pruebas en madera, hormigón, cerámica, cau-
cho, plástico y muchos otros materiales. El sistema de máqui-
nas de carga hidráulica dispone de una amplia gama de con-
trol de las velocidades de carga y los permisos sin problemas
principales. Una válvula servo electrohidráulica controla con
precisión la velocidad de flujo de aceite a presión bombeada
por una bomba de carga que alimenta el cilindro de carga.
Ensayos de desgaste: Consiste en determinar el desgaste que sufren los materiales a tra-
vés del rozamiento. El ensayo consiste en colocar a rotar a una velocidad de 20 rpm las
probetas (discos circulares de 30 a 50 mm de diámetro por 10 mm de espesor), en dos
ejes paralelos con cargas variables de 25 a 200 Kg. Si se hacen girar en sentido contrario
a una misma velocidad se obtiene el rozamiento puro, si se varía la velocidad se obtiene
rodamiento con deslizamiento y si se giran los dos en el mismo sentido se obtiene doble
velocidad de deslizamiento.
Capitulo 1 Metales 76
Ensayos de defectos (no destructivos)
Macroscópicos
Fractura de metales
Capitulo 1 Metales 78
1.5 Procesos de Producción de los Metales
Existen diferentes procesos en los que se ven involucrados metales ya sea directa o indi-
rectamente por ejemplo la fabricación de una casa moderna que lleva vigas hechas con
distintos metales según convenga o la creación de una pieza para cualquier diseño mecá-
nico, sin embargo, son tantos y tan versátiles los procesos de producción de los metales
que de alguna manera se ha logrado hacer de algunos de ellos, procesos mucho más sim-
para suplir una necesidad como minimizar el peso de objetos, y adquieres su forma
Capitulo 1 Metales 80
menor cantidad. La bauxita se refina para obtener óxido de
aluminio (alúmina) y luego a través de un proceso electrolíti-
co ser reducida a aluminio metálico, la bauxita es principal-
mente por sistemas de minería a cielo abierto en los cuales
se excava alrededor de 5 metros de profundidad bajo tierra
Bauxita este proceso es conocido como proceso Bayer.
Fundición
110-207 1370 100-150 7,209
gris
Capitulo 1 Metales 82
Luego de fundido el aluminio se puede usar para una gran va-
riedad de usos desde componentes livianos para vehículos,
aeronaves, y barcos, hasta componentes de Maquinas en las
que la en las que la resistencia a la corrosión son elementos
indispensables.
Aluminio............ 7.50 %
Hierro................ 5.08%
Capitulo 1 Metales 84
MINERALES Y METALURGIA
O Zn + C → Zn + CO
O Zn + 3O2 → 2SO2 + 2 O Zn
Capitulo 1 Metales 86
Lingotes de oro
tal. luego el metal es fundido y moldeado y solidificado (Lin-
gotes).
Manganeso: 0,3 a 2%
Clases de fundiciones
Anteriormente solo se tenían tres clases de fundiciones conocidas como ordinarias que
comprendían a las fundiciones blancas, grises y atruchadas, posteriormente se empeza-
ron a fabricar las fundiciones aleadas, haciendo algo similar a los aceros y finalmente se
tienen fundiciones especiales, las cuales son fundiciones modificadas de tal forma que se
les ha adicionado cierta plasticidad, mejorando propiedades como dureza y resistencia,
además de tenacidad. Paralelamente algunas otras con el manejo y control del carbono
en forma de grafito en las grises se ha llegado a obtener fundiciones muy similares a un
acero de o carbono, como es el caso de las fundiciones esferoidales y de grafito difuso.
En el cuadro siguiente se aprecian todas ellas.
Las fundiciones ordinarias son las que están constituidas por hierro y carbono y porcenta-
jes pequeños de silicio, manganeso fósforo y azufre, se obtienen por colada directa del
material en arena o moldes metálicos sin ninguna modificación adicional.
Estas se dividen a su vez en blancas, grises y atruchadas. Las fundiciones blancas son lla-
madas así porque en la fractura se observa una coloración blanca en la muestra y todo el
carbono se encuentra en forma combinada, es decir formando la cementita o Fe3C, estas
fundiciones son muy duras y frágiles. Las fundiciones grises tienen este color característi-
co por el carbono que se encuentra en forma de grafito. Las fundiciones atruchadas son
una mezcla de una fundición blanca y una fundición gris.
Las fundiciones aleadas además de los elementos ya mencionados, contienen otros ele-
mentos como el cromo, níquel, molibdeno y manganeso y al igual que en los aceros se uti-
lizan para mejorar sus propiedades mecánicas, las de alta aleación contienen porcentajes
de estos elementos por encima del 5% y las de baja, por debajo de este porcentaje. En re-
lación con las maleables, son ya modificaciones a partir de una fundición blanca a la cual
se le aplica un tratamiento de recocido durante un tiempo largo (6días) con el fin de poder
Capitulo 1 Metales 88
descomponer el Fe3C en Fe y Carbono en forma de nódulos o copos, lo cual hace que el
material cambie en sus características, básicamente aumentando su tenacidad y resisten-
cia a tracción.
Antes de analizar características más a fondo de las más utilizadas en nuestro medio es
necesario tener presente varias consideraciones, una de ellas es la influencia del silicio en
la fundición de tal forma que con porcentajes hasta 0,5% no tiene mayor incidencia y
siempre la fundición tenderá a ser blanca. Cuando su valor se encuentra entre 0,6 y 1,5%
la tendencia será a formar la fundición atruchada, es decir encontraremos una mezcla de
blanca y gris, mientras que si el porcentaje es mayor de 1,5% siempre se generará la for-
mación de una fundición gris.
varios espesores, digamos de 4 mm. En un extremo con tendencia a engrosar y el otro ex-
tremo puede tener 25 mm. mientras su parte intermedia de 10 a 12 mm., esta diferencia
de espesores genera en la pieza, en la parte más delgada o de menor espesor fundición
blanca, en la parte intermedia fundición atruchada y en la parte más gruesa o de mayor es-
pesor se tendrá fundición gris, lo anterior realizado en un molde de arena, porque si es un
molde metálico la pieza se enfriará más rápidamente en la superficie de ésta, mientras la
parte interna de la pieza se enfría más lentamente obteniéndose por tanto fundición gris.
Fundición gris
Capitulo 1 Metales 90
ellas la que presenta mejores características mecánicas es la
perlítica puesto que al aplicar un tratamiento térmico se pue-
de obtener100% de martensita como matriz, lo cual la hace
bastante dura.
Fundiciones ordinarias
Pistón
Fundiciones perlíticas
de se extrae para el proceso utilizado en la empresa Acerías origina que una corriente
circule a través de un
Paz del Río S:A: en la planta de Belencito, en el mismo depar-
medidor eléctrico, el cual se
tamento. calibra para indicar
directamente el valor de la
Carbón. El carbón que se utiliza en la planta mencionada de- temperatura. Un termopar
be tener: a) carbón fijo 70-89% y materia volátil 18-27%, este puede colocarse en un horno;
Capitulo 1 Metales 92
Caliza. Esta se extrae de las minas situadas en las cercanías de Belencito y es un Carbo-
nato de calcio ( CaCO3 ), el cual al calcinarse o quemarse se transforma en óxido de calcio
( CaO ).
Alto horno. Los tres minerales coque, caliza y mineral de hierro forman parte de la mate-
ria prima utilizada en el alto horno como paso preliminar para obtener la primera fundición.
El horno tiene una capacidad de 650 toneladas y durante el día se realizan ocho coladas,
con intervalos de tres horas cada una. En la parte inferior del crisol se encuentra un orifi-
cio por donde sale la colada, es decir el material de hierro ya fundido o arrabio con un con-
tenido en carbono del casi 4% y con impurezas como silicio, azufre, fósforo y manganeso.
De otra parte, el coque tiene dos funciones: una como combustible en el horno y la otra
como participante en la reacción de reducción que se presenta con el hierro según la si-
guiente ecuación: Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2
Posteriormente esta colada se traslada a otra sección que se llama acería. Allí es donde
se convierte el arrabio en acero. Primero la colada obtenida del alto horno se introduce en
un mezclador, que es un horno donde se homogenizan varias coladas, de allí se extrae
arrabio en una cuchara y se introduce en un horno que se llama convertidor, este horno es
basculante y se inclina para recibir el arrabio y luego gira para situarse verticalmente.
Se hace pasar una corriente de gas oxígeno de abajo hacia arriba dentro del baño y el oxí-
geno se combina con el exceso de carbono y sale a la atmósfera, lo mismo que el azufre y
fósforo, además se le adiciona caliza por el fondo para que pase por dentro del baño y
atrape impurezas, las cuales flotan como escoria en la superficie, este proceso se demora
aproximadamente 20 minutos.
Inicialmente es necesario tener en cuenta que el hierro presenta cuatro estados de alotro-
pía, es decir cuatro formas en que cambia su estructura: Hierro alfa, hierro beta, hierro
gamma y hierro delta, dependiendo de la temperatura. El hierro alfa se encuentra en el dia-
grama desde 0 grados Celsius hasta 723, el hierro gamma arriba de los 723 hasta los
1400 grados, y finalmente en la parte más alta aparece el hierro delta hasta la temperatura
de fusión 1539 grados Celsius.
Capitulo 1 Metales 94
La ferrita o hierro-α (alfa) es Hierro alfa: Es una solución sólida intersticial de carbono en
una de las estructuras la red del hierro siendo su máxima solubilidad de 0,025 a los
cristalinas del hierro.
723 grados y a 0 grados de 0,005%, es decir que el hierro alfa
Cristaliza en el sistema
cúbico centrado en el cuerpo
prácticamente se considera como hierro puro y su estructura
(BCC) y tiene propiedades es BCC.
magnéticas. Se emplea en la
fabricación de imanes Hierro Gamma: Llamado también Austerita, es una solución
permanentes aleados con sólida saturada de carbono en hierro gamma, siendo su máxi-
cobalto y bario, en núcleos
ma solubilidad hasta el 2% de carbono y a una temperatura
de inductancias y
transformadores con níquel,
de 1135 grados Celsius, cristaliza en FCC.
zinc o manganeso, ya que en
ellos quedan eliminadas Cementita ( Fe3C ): Es un carburo de hierro y es compuesto
prácticamente las Corrientes intermetálico siendo su composición máxima de 6,67% de
de Foucault. carbono y 93,3% de hierro, es el constituyente más duro y
quebradizo, se encuentra formando parte de la
Capitulo 1 Metales 96
estado sólido, su cambio en aceros es de FCC pasando a
BCC.
Clasificación de aceros
En los textos de materiales se encuentran varias clasificaciones, pero las que más se utili-
zan son:
• Aceros hipereutectoides, llamados también aceros de alto carbono, con más de 0,8%
de carbono (aunque hay textos que consideran este porcentaje en el 0,6 y/o 0,7%), y
que en algunos aceros puede llegar al 2% o un poco más de este elemento.
Según su constitución
De acuerdo con el o los constituyentes que se formen después de enfriarse el acero al aire
y sometido a un previo calentamiento a alta temperatura (austenización completa). Debe
tenerse presente que el diámetro o espesor del material influye al enfriarse desde una tem-
peratura alta porque puede generar constituyentes diferentes de los que se generan en la
superficie del mismo, aquí también entra en juego la templabilidad del material que es atri-
buida básicamente a los elementos de aleación, pero que en los aceros al carbono no se
presenta.
Capitulo 1 Metales 98
De acuerdo con las características anteriores se pueden clasificar en:
• Aceros perlíticos: estos aceros después de un enfriamiento normal desde el estado aus-
tenítico están compuestos de dos constituyentes: ferrita y perlita. Si el contenido de car-
bono es inferior al 0,8% y perlita y cementita si el contenido de carbono es superior al
0,8%. En este grupo están los aceros al carbono y los aceros de baja y media aleación.
Aceros martensíticos: son los que después del estado austenítico pasan en el enfria-
miento al aire a obtenerse la mayor cantidad de martensita, es decir son los aceros que
se autotemplan, por lo tanto, la velocidad crítica de enfriamiento es muy lenta y se ob-
tiene martensita que generalmente requiere enfriamiento rápido. Aquí se tiene aceros
tales como al cromo-níquel con porcentajes de C: 0,35%, Cr: 1% y Ni: 4%, también
aceros al cromo-níquel-molibdeno y los inoxidables de 0,3% de carbono y 30% de cro-
mo.
• Aceros al carbono: conformados por hierro y carbono y otros elementos tales como
manganeso, silicio, azufre, fósforo.
• Aceros aleados: aleados además de los elementos anteriores también contienen otros
elementos como: cromo, níquel, molibdeno, vanadio, tungsteno, titanio, cobalto, alumi-
Algunos elementos que pueden beneficiar el acero son: aluminio, boro, circonio, cobal-
to, cobre, cromo, manganeso, molibdeno, niobio, níquel, titanio y vanadio.
Elementos que perjudican el acero y que por tanto no deben estar en este son:
• Oxígeno. Generalmente forma óxidos en el acero pero con aluminio y silicio se deso-
xida el material en la fabricación.
Elementos que aumentan dureza: fósforo, níquel, aluminio, silicio, cobre y cobalto se
presentan en el acero disueltos en la ferrita aumentando su dureza. Otros elementos co-
mo el manganeso, cromo, vanadio, tungsteno, molibdeno y titanio tienen tendencia a la
formación de carburos, en aceros bajo carbono ellos se disuelven en la ferrita y por lo
tanto, la endurecen.
• Aceros inoxidables austeníticos: de todos los inoxidables son los más utilizados
casi en un 60%, de estos el 18% de cromo y 8% de níquel es el más clásico, pero
se fabrican también con otros porcentajes y con otros elementos de aleación como
molibdeno, manganeso y tungsteno. El níquel favorece la estabilidad de la austerita
y aumenta la resistencia a corrosión del cromo. Por otra parte con la adición de mo-
libdeno, tungsteno y silicio mejora la resistencia a la corrosión en caliente.
Para la aplicación práctica en la industria, en nuestro medio, se tiene una clasificación glo-
bal de los aceros agrupados en tres clases:
• Aceros estructurales, aceros para maquinaria y aceros para herramientas: Se utilizan tan-
to de fabricación nacional como importada y se consiguen según la aplicación de dife-
rentes formas como laminado en caliente, en frío, calibrado, recocido, bonificado. Los
aceros más utilizados son el 1010, 1020, 1040, 1045, acero SP-10, 8620, 4140, 4340,
5160. Según su aplicación, con estos aceros son fabricados desde estructuras metáli-
cas, ejes, pasadores, tornillos, tuercas acoples, partes de vehículos y maquinaria, piño-
nes, cadenas de tractores, ejes de levas, árboles para bombas, herramientas de mano,
varillas para línea a tierra, cigüeñales, barras de torsión, tubería, discos para frenos, bie-
las para motor, cigüeñales, ballestas entre otros.
• En relación con los aceros inoxidables los más utilizados son: el austenítico 304, el 316
aplicados a fabricación de cubiertos, bombas de inyección, válvulas, resortes, cadenas,
en la industria de celulosa, textiles, eje de hélices acoples. El inoxidable martensítico 410
Para estos procesos industriales se dan distintos resultados por lo cual se usan ciertos
metales para cada proceso.
Recocido decisión Consiste en calentar un material hasta una temperatura adecuada, con
tiempo determinado y posteriormente su enfriamiento lento, esto permite que el acero se
ablande para poderlo conformar o mecanizar más fácilmente.
Globular. Existen dos tipos, uno por encima de los 723 gra-
dos Celsius y otro por debajo de los 723 pero muy cerca. En
el primero se logra globulizar la cementita ( cementita globu-
lar) igualmente los carburos, siendo el resto de la masa ferrita,
esto para aceros hipereutectoides o con más de 0,8% de car-
Se conoce como tratamiento bono. Lo anterior, permite un material mucho más blando pa-
térmico al conjunto de
ra efectuar el mecanizado y posterior temple. En el segundo la
operaciones de calentamiento
temperatura debe ser muy próxima a los 723 grados para ga-
y enfriamiento, bajo
condiciones controladas de rantizar la globulización. En general la temperatura debe estar
temperatura, tiempo de alrededor de los 680 y 700 grados y el enfriamiento para am-
permanencia, velocidad, bos casos debe ser inferior a 15 grados por hora, hasta la tem-
presión, etc., de los metales o
peratura de 500 grados porque la ferrita cristaliza o recristali-
las aleaciones en estado
sólido, con el fin de mejorar za a esta temperatura y el enfriamiento debe ser al aire.
sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la De ablandamiento: Se obtiene calentando el material por de-
resistencia y la elasticidad. bajo de los 723 grados para luego enfriar la pieza dentro del
horno, lentamente, este tratamiento aplica en aceros forjados
o laminados.
ta, en estructuras sería cambiar de BCC a la de FCC, más con- generada por el proceso de
endurecimiento. Para
centración atómica en la estructura cristalina. En relación con
contrarrestar la fragilidad se
la permanencia, esta debe ser de aproximadamente 1minuto recomienda el temple del
por milímetro de diámetro o espesor para garantizar que todo acero
el material queda austenizado. Por su parte, la temperatura va-
ría de acuerdo al porcentaje de carbono siendo menor la tem-
peratura a medida que aumenta el contenido de carbono. No
obstante, se tiene como margen, para garantizar la austeniza-
ción, que debe mantenerse una temperatura con un margen
de más o menos 50 grados dentro de las líneas de la austeni-
ta en el diagrama hierro- carbono. Enfriamiento rápido, el obje-
tivo del enfriamiento es obtener la estructura martensita, sino
en un 100% si en un porcentaje de acuerdo con las caracterís-
ticas finales de la pieza establecidas en el diseño. Existen al-
gunos factores que inciden en el temple.
Interrumpido: Pueden ser en agua y aceite y en agua y aire. En el primero se enfría rápida-
mente el material para que la austenita pasando los 723 grados no se transforme sino que
se logre llevar hasta donde se forma la martensita que es a partir de los 250 grados, poste-
riormente se saca y reintroduce en aceite para terminar más lentamente su enfriamiento,
lográndose que no se generen tensiones internas. El temple en agua y al aire es muy simi-
lar al anterior solamente que después de enfriar en agua se saca la pieza y se deja enfriar
al aire tranquilo como es el caso del temple de las limas.
Superficial: existen varios pero uno de los más usados en nuestro medio es el Oxiacetiléni-
co, el cual consiste en calentar hasta el rojo la parte superficial del material con un equipo
de oxiacetileno y posteriormente enfriar en agua, se aplica en aceros de 0,30 a 0,60 % de
carbono, alcanzando una profundidad de temple de 1 a 6 mm.
Revenido: se considera como un tratamiento posterior al temple y tiene como objeto subir
la resiliencia en el material que a causa del temple se baja completamente, además se dis-
minuyen las tensiones internas ocasionadas por el tratamiento anterior. De otra parte, con
este tratamiento se puede obtener el grado de dureza requerido finalmente en la pieza ya
que manejando diferentes temperaturas y tiempos se puede disminuir la dureza y resisten-
cia un poco a fin de elevar la resiliencia.
Actualmente se utilizan los cementantes líquidos o baños de sales, las cuales se mezclan
en diferentes proporciones. El espesor de capa cementada está determinado por la com-
posición del baño, de la temperatura y duración del tratamiento, de todas formas a más
alta temperatura aproximadamente a 950 grados y en 6 horas de proceso se pueden obte-
ner aproximadamente 2 mm. de penetración desde la superficie. Adicionalmente este tra-
tamiento tiene tendencia a desaparecer por los gases que se generan por cianuros, noci-
vos para la salud, y por el ruido tan alto de los hornos que son calentados con fuel oil y
por medio de ventilación forzada.
Algunas muy contadas empresas utilizan la cementación gaseosa, la cual consiste en ca-
lentar la pieza en una atmósfera carburante, en la cual intervienen dos tipos de gases: uno
que es metano, propano o butano, llamándose gas activo y otro gas que es el portador
conformado por mezcla de óxido de carbono, hidrógeno y nitrógeno además de peque-
ñas cantidades de vapor de agua, monóxido y dióxido de carbono y ciertas cantidades de
hidrocarburos. En el caso del metano CH4 , este se descompone según la siguiente reac-
ción: CH4 = C + 2H2 Este carbono es el que se difunde en la pieza, a una temperatura apro-
ximada de 900 grados Celsius. El proceso puede durar unas 8 horas y penetración de 1,5
mm.
Los espesores de capa varían entre 0,2 y 0,6 mm. con un promedio de 0,3 mm por día. Ge-
neralmente las piezas entran al proceso ya tratadas térmicamente, es decir una vez se les
ha hecho el temple y revenido, con lo cual después de la nitrurada se endurece aún más
la pieza en la superficie.
Cianuración. Se presenta en forma combinada, con aporte de carbono y nitrógeno, el pri-
mero se difunde desde la superficie y el segundo forma nitruros al igual que la nitruración.
Se consiguen capas duras de 0,30mm de profundidad en aproximadamente una hora, apli-
ca en aceros de bajo carbono, pero las capas no son muy profundas.
En relación con los tratamientos mecánicos se llevan a cabo de dos formas: en caliente y
en frío. En el primer caso es el proceso que se realiza con forja y es en la misma forma
que utilizan los herreros o fabricantes de herraduras, pero con la utilización de máquinas
llamadas martinetes. Estas van aplastando el acero en forma gradual presentándose una
deformación en la estructura cristalina de tal manera, que como se realiza a alta tempera-
tura el grano alargado vuelve a cristalizar en uno más pequeño, consiguiéndose un endure-
cimiento en el material y por ende mejorando sus propiedades mecánicas como la resis-
tencia y dureza. En el segundo caso, en frío, el material se deforma por debajo de la tem-
peratura de recristalización y según la intensidad del golpe del martinete, si es fuerte se
presenta una deformación profunda, mientras que si es muy leve, se presenta una defor-
mación superficial. Con los tratamientos termomecánicos se presenta un tratamiento tér-
mico en el material seguido de una deformación mecánica, lo cual genera en el material
mayor dureza y resistencia.
Así, existen entidades u organizaciones a las que se encuentran asociadas la mayor parte
de los países del mundo, una de ellas es la Organización Internacional de Estándares
(ISO), la cual es considerada como la organización que lidera la normalización. A esta orga-
nización pertenecen muchos países y otros tienen correspondencia con esta, para consul-
tas de normas.
Otro tipo de organizaciones agrupan sectores por ejemplo para todo lo que tiene que ver
con el tema de la soldadura la Sociedad Americana de Soldadura (AWS), en la parte del
petróleo el Instituto Americano del Petróleo (API), el Instituto Americano para el Hierro y el
Acero (AISI) entidad de la cual dependemos en nuestro medio para la identificación de ace-
ros y fundiciones, la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) y la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos (ASME), entre otros.
También se presentan organizaciones que tienen que ver con marcas de empresas, tenien-
do ellas su parte normativa en todo lo relacionado con sus productos, empresas como la
General Motor (GM) y la General Electric (GE).
Con relación a las Normas de la Sociedad Americana de Ensayos y Materiales (ASTM), es-
ta reúne toda la parte normativa relacionada con toda clase de materiales y la gran mayo-
ría contempla los ensayos y pruebas que debe cumplir un material específico.
Básicamente las normas de la ASTM contemplan varios numerales, que según el tipo de
producto o artículo tendrá algunas condiciones adicionales, de los cuales los más impor-
tantes son:
4. Material y manufactura. Tiene que ver con el tipo específico de material y su forma de
elaboración
6. Composición química. Presenta una tabla con los porcentajes de los elementos que
tiene la aleación
8. Propiedades
9. Variaciones permisibles
10.Inspección
11.Fabricación
Las normas AISI/SAE son las que se tienen en aplicación en nuestro medio colombiano.
Para ello las normas tienen cuatro cifras para denominar un acero XXXX, la primera cifra
tiene relación con el tipo de acero, la segunda con el porcentaje de elemento de aleación
más alto y las dos últimas hacen referencia al porcentaje de carbono en centésimas.
De otra parte, se recomienda revisar las normas ICONTEC relacionadas con materiales fe-
rrosos en la parte de ensayos destructivos, no destructivos, determinaciones químicas o
mejor su análisis químico, chatarras de acero, productos de hierro y acero en general, ace-
ro inoxidable, aceros para propósitos de presión (calderas y recipientes a presión), semi-
productos planos de acero, barras y varillas de acero, alambres de acero, cuerdas, cade-
nas eslabonadas, perfiles de acero, tubería de acero y finalmente fundición de hierro y ace-
ro.
Hoy, conceptos como ecología, protección del medio ambiente, aprovechamiento de re-
cursos, reciclado selectivo de materiales, etc. forman parte de nuestra vida dejando de ser
una moda pasajera para convertirse en algo de vital importancia para el cuidado y el futu-
ro del entorno que nos rodea. El reciclado es una actividad totalmente normal, técnicamen-
te resuelta y rentable.
La mayor pare de los metales que existen puede fundirse y volver a procesarse, creando
nuevos productos.
Metales como el aluminio, el plomo, el hierro, el acero, el cobre, la plata y el oro son reci-
clados fácilmente cuando no están mezclados con otras sustancias porque de puedesn
fundir y cambiar da forma o adoptar la misma anterior.
Historia. Los metales son metales que han sido utilizados por
el hombre desde la Era más remota, com ya hemos nombra-
do anterior mente, tanto así, que les dieron nombres a algu-
nas de ellas: La Edad del Bronce, La Edad del Hierro, la fiebre
del Oro, etc. Se han encontrado minas de silice del final de la
Edad de Piedra en el centro y noroeste de Europa. Los utensi-
lios metálicos se funden y remoldean, desde tiempos prehistó-
ricos, es lo que podríamos considerar un reciclaje primitivo.
Las latas de aluminio y acero
comprimidos
Procesos de reciclado:
• Un enorme imán que se sitúa sobre el metal, separa el acero del aluminio. Los dos meta-
les tendrán una aventura diferente en su proceso de reciclaje.
• Los lingotes de aluminio se funden y se pasan por rodillos para formar laminas finas, ha-
ciendo así latas nuevas.
• En el caso de acero por ejemplo, las latas de conserva están formadas un 99% de ace-
ro, forrado en el interior con una fina capa de estaño evitando así la oxidación del mate-
rial que contienen.
• Los lingotes de acero se funden y pasan por rodillos para así formar laminas finas en ho-
jas delgadas para latas nuevas.
En los últimos años se han hecho esfuerzos renovadores para usar mecanismos más ama-
bles con el medio ambiente, pero existen deficiencias que hacen más difícil y costoso el
adaptar un sistema productivo en el sector; por ejemplo el tamaño pequeño de muchas
empresas y relacionado a esto los pocos recursos económicos, técnicos y de personal ca-
lificado para gestionar procesos ambientales serios.
Las empresas del sector de recubrimientos metálicos tienen gran incidencia en el impacto
medioambiental que se viene dando, ya que influyen en emisiones atmosféricas, aguas re-
siduales y generación de residuos peligrosos para el ser humano. Además a pesar de que
muchos talleres son de pequeños tamaños, consumen enormes cantidades de energía y
vierten unas aguas residuales excesivamente contaminadas y peligrosas.
Los reactivos más usados en estos procesos son ácidos, álcalis, sales metálicas, óxidos
metálicos, disolventes, etc.; siendo todos los anteriores productos bastante peligrosos y
contaminantes por lo que requieren manejos especializados.
En las industrias de recubrimientos metálicos se requiere energía eléctrica y/o térmica pa-
ra mover las piezas entre baños.
Desde el punto de vista medioambiental hay que prestar especial atención a la fuente de
energía empleada (red eléctrica, sistemas de cogeneración, etc.) así como al combustible
utilizado (gas natural, fuel-oíl, gas-oíl, etc.). Generalmente las empresas del sector que em-
plean electricidad que procede de la red y posees calderas de producción de vapor ali-
mentadas con diversos combustibles.
La incidencia atmosférica debida a los baños en los metales es relativamente pobre, aun
así, la principal afectación de la atmosfera está debida a la aspiración de vapores: disol-
ventes clorados, ácidos clorhídricos, y demás sustancias químicas que se usan en dicho
procedimiento.
Ésta situación se ve agravada por la falta de infraestructura adecuada para que se lleven a
cabo los citados procedimientos.
Según la encuesta Anual manufacturera realizada en 2007 en Colombia, existen 1.245 es-
tablecimientos de industria metalmecánica, que corresponden al 17,16% de la industria
colombiana total.
Vale la pena señalar que el grupo industrial “Fabricación de automotores y sus motores”
(CIIU 341) que se compone de tan solo 17 empresas, ocupa el segundo lugar, generando
1,4 billones de pesos, representando el 15% de la industria metalmecánica.
El resto de los 11 grupos industriales aportan entre el 0,12% y el 8,9% del valor agregado
de la industria metalmecánica; aportando esta última el 15,61% del valor agregado de la
producción (9,6 billones de pesos).Respecto al empleo, la industria metalmecánica contri-
buye con el 14,73 % (93.925 empleados) del total de personal ocupado en la industria co-
lombiana (637.621 empleados).
De acuerdo a un estudio realizado por las entidades ya mencionadas, China exporta a Lati-
noamérica aproximadamente US$59,5 mil millones en productos metalmecánicos, mien-
tras que Latinoamérica solo les vendió US$2 mil. Esto pone en alarma a los países surame-
ricanos y demuestra la pérdida de competitividad ante la industria China y su estrategia
comercial.
“Si analizamos la industria China vemos que tiene grandes cantidades de subsidios y eso
hace que crezca muy velozmente a bajos costos no tan constantes comparables con
otros países” indicó Germán Mendes, director del estudio.
Del estudio de los metales podemos concluir que son una pieza fundamental en el progre-
so de la sociedad humana, además de la importancia misma que tiene su preservación, ya
que si bien es cierto que ciertos metales como el cobre tienen la propiedad de ser recicla-
dos y reutilizados casi un numero ilimitado de veces debemos tener en cuenta que efectos
como el de la corrosión destruyen su vida útil, por otro lado debemos tener en cuento que
los minerales que los poseen no son recursos renovables.
Se determino las distintas aleaciones que presentan los metales ferrosos y no ferrosos Ob-
servamos las distintas características de las propiedades físicas, químicas y mecánicas.
Concluimos los distintos impactos ambientales que presentan en la extracción de algunos
metales
cxxvii
Cuestionario Metales
A. 8.03% A.Química
B. 7.04% B.Física
C. 9.02% C.Eléctrica
128
D. Mecánica C. Densidad
9. ¿Porque debemos separar el mineral de D. Tenacidad
la tierra? 13.Cuando algunos metales tienen la pro-
piedad de ser atraídos por el imán a
A.Para obtener la tierra y sus derivados
que propiedad y termino se refiere:
B.Para analizar la tierra
C.Para obtener metal puro A. Mecánica – ductilidad
129
D.Zinc B. El arreglo de los materiales
17.¿Qué es fragilidad? C. Que tiene la estructura muy grande
A.Donde un metal tiene mayor Plastici- D. Que no se puede ver.
dad
B.Falta de tenacidad y por tanto tenaci-
dad
C.Cuando se somete a una acción el
metal
D.Cuando el metal sufre transformacio-
nes
18.Los átomos de la estructura cristalina
de un metal en estado líquido se encon-
trarían en:
130
Actvidad de Autoevaluación
2. ¿Qué es endurecimiento por deformación y que efectos tiene en las propiedades de los
metales?
3. ¿Qué influencia tiene el tamaño del grano en las propiedades mecánicas de los meta-
les?
5. ¿Será posible que dos piezas del mismo metal tengan diferentes temperaturas de recris-
talización? Explique su respuesta.
6. ¿Será posible que ocurra la recristalización en alguna regiones de una pieza, antes de
que ocurra en otras regiones de la misma pieza? Explique su respuesta
9. ¿De que manera afecta el cromo a las características superficiales de los aceros inoxida-
bles?
13.¿Cuáles son las propiedades del titanio que lo hacen atractivo para su uso en compo-
nentes recomposición ósea, es decir, como biomaterial?
cxxxi
15.¿Cuáles son las ventajas de usar zinc como un recubrimiento del acero ?
18.¿Si el cobre es mejor conductor de electricidad que el aluminio, por qué se utiliza este
último, en el desarrollo de redes eléctricas de alta y media tensión?
cxxxii
2
Polímeros Los polímeros hacen parte
de nosotros y de nuestra
vida cotidiana.
2.1 Historia
2.2 Estructura
2.3 Diagrama de face
2.4 Propiedades
2.5 Procesos de producción
2.6 Producción en Colombia
2.7 Impacto ambiental
INTRODUCCIÓN
En el trabajo a continuación se mencionaran todos los aspectos relacionados con los polí-
meros, desde su descubrimiento, pasando por los inicios de su aplicación en la industria;
su mejoramiento y variaciones, incluyendo sus nuevos métodos de obtención y aplicacio-
nes de ellos, descubiertos en el transcurso de la Segunda Guerra Mundial y que en la ac-
tualidad son usados.
Se verán las distintas propiedades de los polímeros (Químicas, Físicas, Eléctricas y Mecá-
nicas) que estos brindan; asimismo, se enseñarán los tipos de reacciones de éstos.
Para finalizar se observara la industria de los polímeros en Colombia (en este caso, la em-
presa PAVCO). Se incluirá el impacto ambiental y social de los polímeros.
OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERAL
Realizar una recopilación de información que han aportado los estudiantes que sirva co-
mo guía para que el lector pueda aprender sobre los polímeros, de manera fácil y comple-
ta
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Diferenciar los distintos tipos de polímeros, (Naturales, Artificiales, Sintéticos), para sus
distintos usos en la industria.
• Reconocer los distintos tipos de polímeros según sus propiedades físicas (Elastómeros,
Termoplásticos y Termoestables); químicas (Polimerización por adición y por condensa-
ción); las ventajas y desventajas de las propiedades eléctricas; y las propiedades mecáni-
cas.
2.1 Historia de los Polímeros
Los polímeros naturales, por ejemplo la lana, la seda, la celulosa, etc., se han empleado
profusamente y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia. Sin embargo, hasta
finales del siglo XIX no aparecieron los primeros polímeros sintéticos, como por ejemplo el
celuloide.
El primer polímero totalmente sintético se obtuvo en 1909, cuando el químico belga Leo
Hendrik Baekeland fabrica la baquelita a partir de formaldehído y fenol. Otros polímeros
poliestireno
• Polímeros orgánicos no vinílicos. Además de carbono, tie-
nen átomos de oxígeno o nitrógeno en su cadena principal.
• Poliésteres
• Poliamidas poliestireno
• Poliuretanos
• Elastómero, plásticos con un comportamiento elástico que pueden ser deformados fácil-
mente sin que se rompan sus enlaces no modifique su estructura.
NOMENCLATURA
Las normas internacionales publicadas por la IUPAC indican que el principio general para
nombrar polímeros es utilizar el prefijo poli- seguido de la unidad estructural repetitiva
Ejemplo:
Poli (tio-1,4-fenileno)
Las normas IUPAC se utilizan habitualmente para nombrar los polímeros de estructura
complicada, ya que permiten identificarlos sin ambigüedad en las bases de datos de artí-
culos científicos.[2] Por el contrario, no suelen ser utilizadas para los polímeros de estruc-
tura más sencilla y de uso común principalmente porque estos polímeros fueron inventa-
dos antes de que se publicasen las primeras normas IUPAC, en 1952, y por tanto sus nom-
bres "comunes" o "tradicionales" ya se habían popularizado.
La Cristalización de Polímeros
Para que un polímero cristalice, sus moléculas deben tener suficiente elasticidad, es decir,
la movilidad necesaria para colocarse en posiciones precisas durante el proceso de crista-
lización. Uno de los polímeros con cadenas más flexibles es el polietileno, cuyos segmen-
tos giran fácilmente y eso explica la gran tendencia a cristalizar.
CONDICIONES DE LA RECRISTALIZACIÓN
REGULARIDAD ESTRUCTURAL
densidad.
La consecuencia de todo esto es que para cada polímero, hay un intervalo intermedio
de pesos moleculares en que el grado de cristalinidad es máxima.
Otro caso es el de cloruro de vinilo 3⁄4 acetato de vinilo, un copolímero mucho más flexi-
ble que el PVC, y que se emplea para hacer discos fonográficos.
h)Plastificantes: Los plastificantes son sustancias que se agregan a los polímeros para im-
partirles mayor flexibilidad. Si se incorpora un plastificante a un polímero cristalino, se
reduce la cristalinidad, se vuelve más flexible y se reblandece a menor temperatura.
POLARIDAD
Ya hemos visto que se requiere regularidad estructural para que haya cristalinidad en los
polímeros. A demás si las fuerzas polares entre átomos y grupos químicos en moléculas
adyacentes son suficientemente altas, las fuerzas que favorecen la ordenación serán ma-
yores y los cristales retendrán su identidad a mayores temperaturas. En consecuencia, la
temperatura de fusión está relacionada con la polaridad de los polímeros. La solubilidad
de los polímeros, es decir, su interacción con disolventes de varios tipos, es la forma más
común de evaluar la polaridad de las moléculas poliméricas. La densidad de energía cohe-
siva (DEC) de los líquidos depende de la magnitud de las fuerzas de atracción intermolecu-
lares, que se oponen a la vaporización.
Zona amorfa
Regiones cristalinas en un polímero: (a) moléculas largas formando cristales mezclados al azar con el
material amorfo y (b) laminilla de cadena plegada, forma típica de una región cristalizada.
En los sólidos cristalinos, las moléculas se encuentran ordenadas en las tres dimensiones.
Esto es lo que se llama ordenamiento periódico y lo pueden tener los sólidos cristalinos
constituídos por moléculas pequeñas. En el caso de los polímeros, las cadenas son muy
largas y fácilmente se enmarañan y además, en el estado fundido se mueven en un medio
muy viscoso, así que no puede esperarse en ellos un orden tan perfecto, pero de todas
maneras, algunos polímeros exhiben ordenamiento parcial en regiones llamadas cristali-
tos.
La proporción o porcentaje de zonas cristalinas puede ser muy alta, como en el olietileno,
en el nylon y en la celulosa. En esos casos puede considerarse que el material contiene
una sola fase, que es cristalina, aunque con muchos defectos. En el PVC, el grado de cris-
talinidad es mucho menor.
El grado de cristalinidad de los polímeros, que por su estructura regular y por la flexibili-
dad de sus cadenas tienen mayor tendencia a cristalizar, depende de las condiciones de
la cristalización. Si el polímero cristaliza a partir del material fundido, habrá más imperfec-
ciones porque las cadenas se enredan y el medio es muy viscoso, lo cual dificulta el orde-
namiento de ellas. En cambio, si el polímero cristaliza de una solución diluida, es posible
obtener cristales aislados, con estructuras bien definidas como en el caso del polietileno,
de donde se distinguen las llamadas lamelas formada por cadenas dobladas muchas ve-
ces sobre sí mismas.
Muchos polímeros presentan una mezcla de regiones amorfas y cristalinas, pero algunos
son altamente cristalinos y otros son altamente amorfos. Aquí hay algunos de los políme-
ros que tienden hacia dichos extremos.
Nylon Policarbonato
Policetonas Polibutadieno
Los polímeros pueden tener dos estructuras, la amorfa y la cristalina, aunque la tendencia
a cristalizar es mucho menor que para los metales o los cerámicos no vítreos. No todos lo
polímeros pueden formar cristales. Para aquellos que si pueden, el grado de cristalinidad
(la proporción de material cristalizado en la masa) es siempre menor que 100%. Conforme
aumenta la cristalinidad en un polímero se incrementa: 1) la densidad 2), la rigidez, la resis-
tencia y la tenacidad, 3) la resistencia al calor, y 4) si el polímero es transparente en el esta-
do amorfo se convierte en opaco cuando cristaliza parcialmente. Numerosos polímeros
son transparentes, pero para poseer esta propiedad deben estar en un estado amorfo (ví-
treo). Algunos de estos efectos pueden ilustrarse por la diferencia entre el polietileno de
baja y de alta densidad, presentada en la sigiente tabla, la razón subyacente entre las pro-
piedades de los materiales es el grado de cristalinidad.
Temperatura de
2390 F (1150 C) 2750 F (1350 C)
fusión
En el primer paso los polímeros son procesados por medio de técnicas comunes, como
inyección o extrusión, termoconformado, a una temperatura ( TAlta ) a la cual el polímero
funde, obteniendo una forma final que se llama forma "permanente".
Este efecto no es una propiedad natural del polímero, sino que resulta de una adecuada
programación del sistema con la química adecuada.
Para que un polímero presente este efecto es necesario que posea dos componentes a ni-
vel molecular: enlaces (químicos o físicos) para determinar la forma permanente y segmen-
tos "disparadores" con una TTrans para fijar la forma temporal.
Luces LED
Se interconectan dos estratos dopados para que actúen co-
mo electrodo positivo y negativo. Cuando la electricidad pa-
sa a través de ellos, uno de los electrodos cede electrones y
el otro, huecos con carga positiva. Las cargas positivas y ne-
gativas coinciden en la zona de unión, donde se combinan
emitiendo luz. El color de la luz depende de las propiedades
del semiconductor y del dopante; por lo general, los colores
más fáciles de obtener son el rojo y el verde.
Pantalla OLED
Los LEDS de base orgánica prometen abaratar los costos
de su fabricación debido a la materia prima más económica
Los LEDs orgánicos son
denominados OLED y a la disminución del número de conexiones entre diodos,
ya que las películas orgánicas pueden colocarse en grandes
extensiones, a diferencia de los de arseniuro de galio, que
dependen del tamaño de las obleas del cristal.
• Quizá la aplicación más ambiciosa sea la creación de músculos artificiales que puedan
emplearse como prótesis. Al respecto, ya se han construido pinzas simples utilizando ti-
ras de polímeros de diferentes conductividades; para hacer un músculo completo el re-
querimiento es que las tiras plásticas actúen de manera coordinada.
POLIMERIZACIÓN
A)Homopolímero
A)
B) B)Copolímero alternante
C)
C)Copolímero en bloque
D)
E) D)Copolímero aleatorio
E)Copolímero de injerto
Finalmente, los extremos de los polímeros pueden ser distintos que el resto de la cadena
polimérica, sin embargo es mucho más importante el resto de la cadena que estos extre-
mos debido a que la cadena es de una gran extensión comparada con los extremos.
Algunos polímeros (ejemplo: polietilén glicol) pueden ser obtenidos por uno u otro tipo de
reacción.
Las polimerizaciones por adición ocurren por un mecanismo en el que interviene la forma-
ción inicial de algunas especies reactivas, como radicales libres o iones. La adición de és-
tas especies reactivas a una molécula del monómero convierte a la molécula en un radical
o Ion libre. Entonces procede la reacción en forma continua. Un ejemplo típico de polimeri-
zación por adición de un radical libre es la polimerización de cloruro de vinilo, H:C = CHCl,
en cloruro de polivinilo (PVC).
PROPIEDADES FÍSICAS
• En este caso las fuerzas responsables del ordenamiento cuasicristalino, son las llama-
das fuerzas de van de Waals.
• En otros casos (nylon 66) la responsabilidad del ordenamiento recae en los enlaces de
H.
• A temperaturas más bajas los polímeros se vuelven más duros y con ciertas característi-
cas vítreas debido a la pérdida de movimiento relativo entre las cadenas que forman el
material.
• Elastómeros
• Termoplásticos
• Termoestables.
PROPIEDADES ELÉCTRICAS
Para evitar cargas estáticas en aplicaciones que lo requieran, se ha utilizado el uso de an-
tiestáticos que permite en la superficie del polímero una conducción parcial de cargas
eléctricas.
Los polímeros conductores fueron desarrollados en 1974 y sus aplicaciones aún están
siendo estudiadas.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Son una consecuencia directa de su composición así como de la estructura molecular tan-
to a nivel molecular como supermolecular. Actualmente las propiedades mecánicas de in-
terés son las de los materiales polímeros y éstas han de ser mejoradas mediante la modifi-
cación de la composición o morfología por ejemplo, cambiar la temperatura a la que los
polímeros se ablandan y recuperan el estado de sólido elástico o también el grado global
del orden tridimensional. Normalmente el incentivo de estudios sobre las propiedades me-
cánicas es generalmente debido a la necesidad de correlacionar la respuesta de diferen-
De hecho, plástico se refiere a un estado del material, pero no al material en sí: los políme-
ros sintéticos habitualmente llamados plásticos, son en realidad materiales sintéticos que
pueden alcanzar el estado plástico, esto es cuando el material se encuentra viscoso o flui-
do, y no tiene propiedades de resistencia a esfuerzos mecánicos. Este estado se alcanza
La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obten-
ción de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un
producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma de-
finitiva.
• Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del craqueo
del petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes monómeros como
acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc. Pertenecen a este grupo el PVC,
el poliestireno, el metacrilato, etc.
• Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente pliofil-
mes, clorhidratos de caucho obtenidos adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de
caucho.
Procedimientos De Elaboración
A partir de los polímeros y de acuerdo con el tipo de artículo que se desea confeccionar
se emplean distintos procedimientos, siendo los principales:
En el cabezal de esta
maquina de moldeo por
extrusión se puede adaptar
un molde de precisión o un
molde para aplicar el moldeo
por insufación de aire
Producto final
5) Calandrado
TERMOESTABLES
Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso de ca-
lentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no
vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído.
• Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su fabri-
cación se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos.
• Resinas epoxi.
• Baquelita.
Una de las empresas más reconocidas en el manejo de polímeros en especial los plásti-
cos es la industria PAVCO, donde podemos notar la necesidad de usar los polímeros en el
diario vivir y esta empresa es un ejemplo claro, ya que surgió al ver una necesidad gene-
ral.
HISTORIA
Preocupados por establecer buenas relaciones con la comunidad y motivados por la nece-
sidad de reconocer a fondo las condiciones reales: físicas y humanas del sector en Bogo-
tá donde se encuentra Pavco, en 1993 se realizó un diagnóstico socio-económico con la
población de nueve barrios de Ciudad Bolívar, que permitió evaluar sus necesidades, de-
terminar la población beneficiaria y establecer las pautas y líneas de acción recomenda-
das para contribuir al sano desarrollo de sus habitantes.
de niños, niñas y jóvenes, para contribuir así desde temprana edad el proceso de forma-
ción integral del ser humano, propiciando la organización de grupos y la realización de
eventos que dignifiquen y satisfagan las expectativas de la juventud.
OBJETIVO
Diseñar, promover y gestionar proyectos de formación para la comunidad que generan ac-
ciones de conservación y protección de los recursos naturales.
Agricultura Urbana:
Educación ambiental:
Ahora que ya conocemos un poco de la historia y los objetivos de la empresa vamos a ver
los productos que realiza en base de polímeros.
El sistema AquaCell o SUDS (Sustainable drainage systems) por sus siglas en inglés, para
ser aplicado en nuevos proyectos de construcción e ingeniería que involucren la protec-
ción del medio ambiente y la reutilización del agua lluvia.
La instalación de QuickStream exige poca fontanería, diámetros más reducidos, menos bo-
cas de salida y soportes.
Este sistema es el más novedoso sistema de rociadores automáticos contra incendio con
un diseño hidráulico superior. Es un sistema flexible, liviano y de fácil instalación, lo que
garantiza altos rendimientos en obra.
Los nuevos tanques de Pavco doble pared en polietileno, fabricados por el proceso de ro-
tomoldeo, complementan la oferta de soluciones para los sectores de la construcción y el
agro. El portafolio incluye:
Tanque Horizontal para enterrar, 2000 litros, azul para agua potable y en color negro para
uso séptico.
Si bien existen más de cien tipos de plásticos, los más comunes son sólo seis, y se los
identifica con un número dentro de un triángulo a los efectos de facilitar su clasificación
para el reciclado, ya que las características diferentes de los plásticos exigen generalmen-
te un reciclaje por separado.
El PP es un termoplástico que se
obtiene por polimerización del Película/Film (para alimentos,
propileno. Los copolímeros se forman snacks, cigarrillos, chicles, golosinas,
agregando etileno durante el indumentaria). Bolsas tejidas (para
proceso. El PP es un plástico rígido papas, cereales). Envases
de alta cristalinidad y elevado punto industriales (Big Bag). Hilos cabos,
de fusión, excelente resistencia cordelería. Caños para agua caliente.
química y de más baja densidad. Al Jeringas descartables. Tapas en
adicionarle distintas cargas (talco, general, envases. Bazar y menaje.
caucho, fibra de vidrio, etc.), se Cajones para bebidas. Baldes para
potencian sus propiedades hasta pintura, helados. Potes para
transformarlo en un polímero de margarina. Fibras para tapicería,
ingeniería. cubrecamas, etc. Telas no tejidas
(El PP es transformado en la (pañales descartables). Alfombras.
industria por los procesos de Cajas de batería,paragolpes y
PP inyección, soplado y extrusión/ autopartes.
Polipropileno termoformado)
El cultivo de distintas hortalizas en estos vasos permite un desarrollo mayor de las mate-
ras, tanto en tamaño como en rapidez decrecimiento, logrando reducir hasta en 15 días la
etapa de almácigo.
Los polímeros están conformados algunos por micromoléculas y otros por macromolécu-
las, el principal problema es que son tantas las clases de polímeros que cada artículo pue-
de estar conformado de forma diferente que otro el cual es físicamente similar.
El mismo inconveniente presentan las jeringas y otros artículos médicos, estos objetos
pueden ser desechados de manera correcta, pero al momento de observar el comporta-
miento de animales como ratones, moscas, etc., que son animales que generalmente son
encontrados en basuras y desechos, pueden dar con estos desechos los cuales pueden
contener infecciones y microorganismos que se reproducen y estos animales a su vez se
reproducen, y al final pueden crear enfermedades que afectan a la vida en general.
Más allá de estos objetos, hay algunos que son usados en la vida diaria, como las bolsas
de mercado y las envases de gaseosa, los cuales generalmente terminan en los océanos,
son objetos que llevan décadas para poder ser degradados, en los océanos el apoyo del
sol es fundamental para este proceso; estos objetos se desarman poco a poco en molécu-
las cada vez más pequeñas, las cuales representan un peligro para la vida en general,
puesto que la vida marina observa estos objetos y creen que son alimento como plancton,
pero estos pueden contener infecciones, que al momento de ser consumidos ingresan a
la cadena alimenticia y sin que la gente se dé cuenta podría adquirir enfermedades.
Además, hay animales en vía de extinción como la tortuga marina, por ingerir plásticos co-
mo bolsas, creyendo que son esperma de peces, su alimento más común.
Estos centros de desechos son más vistos en los giros oceánicos, hay dos centros donde
se concentra la basura del mundo, uno está en el giro oceánico pacifico norte y otro en el
giro oceánico atlántico norte, todos estos desechos son depositados por barcos, de la
misma tierra con la ayuda de las corrientes oceánicas, y todo esto termina contaminando
todo, hasta el fondo del océano, ya que una de estas concentraciones posee 1.400.000
km2 de basura.
Pero los polímeros no solo están conformados por plásticos sino también por cauchos,
los cuales son más fáciles de reciclar, como los neumáticos o llantas, que con una máqui-
Los residuos son utilizados para crear nuevos artículos, con el caucho triturado se pueden
crear artículos de caucho como botas, mangueras, o pueden ser utilizados en el pavimen-
to para que adquieran resistencia.
En el mundo hay mucho desperdicio de objetos en general, que pueden ser reutilizados o
ser descompuestos físicamente para obtener materiales de los cuales se pueden crear
más artículos, pero con el ánimo de obtener dinero eso a la gente no le importa, y lo que o
se dan cuenta es que el planeta se está dañando cada vez más, a causa de la contamina-
ción ambiental, explotación minera, y demás actividades que afectan el ambiente, además
del dinero que hace parte de las ganancias de las empresas nada se invierte en el medio
ambiente, la gente solo le importa el ganar dinero, no se dan cuenta que el planeta poco a
poco se está desmoronando, y con un poco de inversión económica podría alargase un
poco mas la vida en el planeta.
ASPECTOS POSITIVOS
Un gran número de materiales están construidos por polímeros y muchos de ellos son
irremplazables en el actual mundo tecnológico.
ASPECTOS NEGATIVOS
Muchos artículos de plástico son peligrosas armas destructivas. Por ejemplo, las bolsas
plásticas pueden ser causantes de asfixia si se recubre la cabeza con ellas y no se logra
retirarlas a tiempo.
Especies como la tortura gigante, mueren al ingerir bolsas plásticas que flotan en el mar,
confundiéndolas con esperma de peces, su alimento habitual.
La incineración puede generar compuestos venenosos. Por ejemplo, HCl (g) y HCN (g)
Los envases plásticos empleados para alimentos no pueden volver a usarse ya que no
existen métodos efectivos de esterilización.
Con este trabajo se ha ilustrado de una manera muy completa sobre los polímeros, sabien-
do varios datos importantes como sus propiedades, sus usos aplicaciones, la producción
en nuestro país; como se obtienen y se producen.
Los polímeros han originado un impacto social y ambiental que ha generado aspectos posi-
tivos y en su gran mayoría negativos, ya que la eliminación de polímeros contribuye a la
acumulación de basuras, las bolsas plásticas pueden causar asfixia si se recubre la cabeza
con ellas y no se retira la cabeza a tiempo, entre otros.
Las proteínas, que son los bloques para la construcción de los tejidos animales y vegeta-
les, también los polímeros de conducción natural. Otros polímeros que ocurren naturalmen-
te son la seda, el algodón, la lana y el almidón.
Desde el principio de la década de 1930 los químicos han fabricado polímeros, tales como
nylon, dacrón, Orión, plexiglás, hules, sintéticos y bakelita que no ocurren naturalmente.
El peso molecular de los polímeros pueden ser por promedio de números y promedio de
peso, éstos datos pueden dar una medida de la magnitud de la desintegración de los cro-
mosomas (genes), es decir, del perjuicio que sufren por la radiación o por agentes quími-
cos (drogas).
cxciii
Cuestionario Polímeros
3. ¿en qué año se desarrollo el primer plás- mitad del siglo XX?
tico?
A. resinas de alta conductividad, con-
ductores de fibras y polímeros de es-
A. 1689 tructuras cristalinas
194
7. ¿Cuál de las siguientes es una propie- C. Son generalmente polímeros cruza-
dos tridimensionales, insolubles en
dad mecánica de los polímeros? todo tipo de disolventes.
D. ninguna de las anteriores
A. se endurecen a altas temperaturas
mejorando su calidad
10. ¿cuáles de los siguientes son tipos de
polímeros según sus aplicaciones?
B. se ablandan y recuperan el estado
de sólido elástico
A. plásticos, adhesivos, elastómeros y
C. son manejables solamente cuando fibras
está en temperaturas bajas
B. plásticos, cauchos y alcohol
D. ninguna de las anteriores es correcta C. fibras, láminas de aluminio, cable
8. Es un proceso químico por el cual, me- D. nylon, dacron y el hierro
diante calor, luz o un catalizador, se
11.¿el dacron es?
unen varias moléculas de un compuesto
generalmente de carácter no saturado A. el plástico obtenido por condensa-
ción entre el fenol y el formaldehido
llamado monómero para formar una ca-
dena de múltiples eslabones, moléculas B. es un polímero del Acrilonitrilo, es
decir, un poliacrilonitrilo
de elevado peso molecular y de propie-
C. son siloxanos polimerizados seme-
dades distintas, llamadas macromolécu- jantes a poliésteres
las o polímeros.
D. Es un poliéster del ácido tereftalico y
el etilenglicol
A. polimerización por adición
12.¿Cuál de las siguientes no es una apli-
B. polimerización por condensación cación del polietileno?
C. Polimerización
A. materiales aislantes para cables eléc-
D. polimerización en suspensión, emul- tricos
sión y masa
B. planchas y tubos de desagüe
9. ¿los termoplásticos son aquellos que?
C. protección de cultivos y aislamiento
térmico
A. Son los que pueden ablandarse por
calentamiento y endurecerse nueva- D. tuberías y cerrajerías
mente por enfriamiento
B. Son aquellos que una vez termina- 13.¿en qué año se fundó la primera indus-
dos no pueden volverse a ablandar tria plastificadora en Colombia?
por calentamiento, ya que el calor
produce en ellos alteraciones quími-
cas. A. 1978
195
B. 1961 C. PVC y PTFE
C. 2000 D. poliésteres, poliamidas y poliureta-
nos
D. 1861
18.Son materiales con muy bajo módulo
14.¿qué significan las iniciales PVC? de elasticidad y alta extensibilidad:
A. polietileno y el polipropileno
B. poliestireno y caucho estireno-buta-
dieno
196
Lección 1
En la prisa del día a día no nos damos cuenta de los objetos que nos rodean. Estos obje-
tos son producidos a partir de diferentes materiales como madera, metales, rocas, cerámi-
ca, vidrio, huesos, etc. Entre los materiales más utilizados actualmente, se destacan los
plásticos. Cada día el empleo de plásticos y cauchos alcanza un papel más importante, y
porque no decir, fundamental en nuestras vidas.
Es extremamente común observar piezas que anteriormente se producían con otros mate-
riales, particularmente madera o metal, se han substituido por otras de plástico. Esas pie-
zas, cuando están adecuadamente proyectadas, cumplen su papel, presentando en la ma-
yoría de las veces, un desempeño superior al del material antes utilizado.
Lección 1 197
coche que tu utilizas todos los días para ir a trabajar está constituido por piezas de plásti-
co o goma, que permiten que sea más cómodo y seguro. Otra ventaja de la utilización de
los plásticos en los coches es la reducción del peso de los vehículos con la consecuente
disminución del consumo de combustible, resultando en una mayor economía para el
usuario.
A pesar de que los plásticos proporcionan varias ventajas, algunos inconvenientes tam-
bién han surgido. Los plásticos, diferentemente do otros materiales, tardan mucho tiempo
para DEGRADARSE, por lo que permanecen practicamente intactos durante años, causan-
do problemas ambientales. Iniciativas para la solución de este problema son actualmente
importantes, entre ellas el reciclaje de los plásticos o su utilización como fuente alternativa
de energía, por COMBUSTIÓN. En general, las personas tienen poco o ningún conocimien-
to sobre lo que es un plástico, cómo se obtiene, qué tipos de plástico hay y sus aplicacio-
nes, ni cuáles son los procesos de transformación. Estas informaciones son importantes
para quien trabaja en la comercialización de plásticos, en industrias de producción o de
transformación de plástico, para jóvenes universitarios de las áreas de química y de inge-
niería de materiales, o apenas curiosos sobre el asunto. Por lo tanto, el objeto principal de
este curso es atender a estas personas esclareciendo sus dudas e introduciéndolas al
mundo de los plásticos y cauchos. En las lecciones que componen este curso serán trata-
dos los conocimientos básicos sobre plásticos y caucho, sus fuentes de materia prima, có-
mo se obtienen, y los principales procesos para su transformación en artefactos, estos ob-
jetos con que convivimos todos los días.
¿Qué es un plástico?
Aparentemente, una pieza de plástico es similar a cualquier otra, esto es, todos los artefac-
tos de plástico parecen hechos del mismo material, variando apenas el color y el formato.
En realidad, existen varios tipos de plásticos y cauchos, que poseen propiedades y estruc-
turas químicas diferentes. Por ejemplo, un plástico que se utiliza en la fabricación de un
pocillo no es el mismo que el utilizado en la producción de un CD.
En la Figura 1, el etileno es el monómero que, después de reaccionar con várias otras mo-
léculas iguales a él, forma el polímero polietileno, o simplemente, PE. La reacción química
para la obtención del polímero se llama polimerización. En la estructura de la molécula del
PE, la unidad -CH2-CH2- se repite indefinidamente y depende del número de moléculas
de etileno que reaccionaron entre sí (n) para formar el polímero.
El índice (n) (o DP) del polímero es conocido como grado de polimerización y representa el
número de los meros existentes en cada cadena polimérica.
La característica principal de los polímeros es tener un peso molecular alto, lo que afecta
decisivamente a las propiedades químicas y físicas de éstas moléculas. Cuanto mayor
sea el grado de polimerización, más elevado será el peso molecular del polímero. Los polí-
meros de peso molecular más elevado son designados altos polímeros, y los de bajo peso
molecular oligómeros (del griego: pocas partes).
Lección 1 199
te, el grafito y los silicatos; o de origen orgánico (biológico), como los polisacáridos (celulo-
sa y almidón), proteínas (colágeno, emoglobina, hormonas, albúmina, etc.) y los ácidos nu-
cleicos (DNA y RNA). Tanto los polímeros como estas moléculas son clasificados como
macromoléculas. O sea, las macromoléculas son COMPUESTOS tanto de origen natural
como sintético, con elevado peso molecular y estructura química a veces compleja. Por
tanto, la lana, el cuero, la madera, el cabello, el cuerno, la seda natural, la uña y el caucho
natural extraído del jebe (Hevea Brasiliensis) son ejemplos de materiales cotidianos consti-
tuidos por macromoléculas naturales orgánicas. Estas sustancias naturales generalmente
no presentan unidades estructurales tan iguales ni tan regularmente repetidas como las
sintéticas, pero sí una complejidad que resulta en propiedades inigualables.
GLOSÁRIO
COMBUSTIÓN: reacción química en que una substancia reacciona rapidamente con oxíge-
no con gran producción decalor, luz y llama
PESO MOLECULAR (PM): relación entre el promedio de la masa de una substancia, por
molécula de su composición isotópica específica, y 1/12 avo de la masa del átomo de car-
bono-12
Lección 1 201
Cuestionario Lección 1
Lección 1 203
Lección 2
Un poco de Historia.
Ahora que tenemos el conocimiento de los conceptos básicos sobre plástico, o más exac-
tamente, polímeros, vamos a ver como estos materiales surgieron.
Hasta el inició del siglo pasado, el hombre solo conocía las macromoléculas orgánicas de
origen natural, como la madera, la lana, etc. Estos materiales eran muy utilizados en la fa-
bricación de varios objetos, en la construcción civil y en vestuario, entre otras aplicacio-
nes.
El primer material polimérico de que se tiene noticia, fue producido por Charles Goodyear
en 1839. Él consiguió modificar las propiedades mecánicas de la goma natural, extraída
de del jebe (proveniente de Brasil) MEZCLANDOLA con AZUFRE y calentándola,. Antes,
en días muy tórridos se reblandecía y quedaba pegajosa, mientras que en el invierno se
volvía dura como hueso. Con la modificación, el caucho permanecía seco y flexible a cual-
quier temperatura. Ese proceso por él patentado, quedó conocido como vulcanización.
Con la vulcanización, la goma natural angarió muchas aplicaciones, transformándose en
un importante producto comercial.
El surgimiento del plástico ocurrió en 1861, cuando Alexander Parkes obtuvo un material
celulósico, a partir del tratamiento de residuos de algodón con ÁCIDO nítrico y sulfúrico,
en presencia de ACEITE de ricino.
El material conseguido, llamado de parkesina, no tuvo suceso comercial debido a su eleva-
do costo de producción. Entretanto, en 1868, John W.Hyatt mejoró el producto desarrolla-
do por Parker y consiguió un producto económicamente viable sustituyendo el aceite de
ricino por el ALCANFOR, resultando el celuloide. A partir de este material, se obtuvieron,
como el primer producto fabricado con material sintético, las bolas de billar. El celuloide
fue usado por mucho tiempo en la fabricación de una diversidad de productos: peines, ca-
bos de cubiertos, muñecos, dentaduras, soportes de lentes, bolas de pingpong y pelícu-
Por tanto, los descubrimientos del caucho vulcanizado, de la parkesina y del celuloide re-
presentaron el comienzo de un nuevo tipo de material. Entretanto, las estructuras quími-
cas de estas moléculas eran totalmente desconocidas. La primera hipótesis de la existen-
cia de macromoléculas fue desarrollada en 1877 por Friedrich A. Kekulé. Él levantó la posi-
bilidad de que estas substancias orgánicas naturales podrían ser constituidas de molécu-
las muy grandes, y tener propiedades especiales. Con base en esta hipótesis, en 1893,
Emil Fisher sugirió que la estructura de la CELULOSA natural podría ser formada por cade-
nas constituidas por unidades de GLUCOSA, mientras que los poli PÉPTIDOS serían lar-
gas cadenas de poliAMINOÁCIDOS asociadas, unidas.
Aún durante los años 20, surgieron el acetato de celulosa, el poli(cloruro de vinilo) (1927),
el poli(metacrilato de metilo) (1928) y la resina urea-formaldehido (1929). Se calcula que du-
rante los 10 años siguientes, en Estados Unidos se produjeron cerca de 23 000 toneladas
Lección 2 205
de plásticos, básicamente de materiales fenólicos y celulosos.
Entre 1930 y 1942 varios otros polímeros se descubrieron, tal como el copolímero de esti-
reno-butadieno (1930), poliacrilonitrilo, poliacrilatos, poli(acetato de Vinilo) y el copolimero
estireno-acrilonitrilo (1936); los poliuretanos (1937); el poliestireno y el poli(tetraflúor-etile-
no) (teflonâ) (1938); las resinas fenol o melamina-formaldehido (fórmica) y el poli(tereftalato
de etileno) (1941); fibras de poliacrilonitrilo (orlonâ) y los poliesteres INSATURADOS (1942).
La primera industria a producir nylon fue la DuPont en 1938, y la fabricación del nylon-6
(perlonâ) fue iniciada en el año siguiente por la I. G. Faber.
Por ésta época en Alemania P. Shlack hizo la primera polimerización por abertura de ani-
llo, de un compuesto orgánico cíclico, al producir el nylon a partir de la caprolactama.
Actualmente, el Mundo moderno no se puede imaginar sin los plásticos ni los cauchos. El
progreso de un país se puede medir por su producción de plásticos. El consumo per capi-
ta durante 1995 en Brasil fue de 14 kg/hab/año, un índice muy bajo si se compara con el
Glosario
MEZCLA: Sistema de dos o más substancias químicas distintas, que pueden ser separa-
das a través de técnicas físicas o mecánicas.
ÁCIDO: Según Arrhenius – ácido es un tipo de substancia que contiene hidrógeno, el cual
se disocia cuando en agua resultando en ión hidrógeno positivo (H+).
PÉPTIDO: Grupo de compuestos orgánicos que poseen dos o más aminoácidos consecu-
tivos enlazados químicamente (enlace peptídico).
Lección 2 207
COMPUESTO INSATURADO: Compuesto que contiene un doble o un triple enlace en su
estructura.
B. Hyatt y Goodyera
A. Schlack, Flory, Carothers y Parker
C. Kekulé y Fisher
B. Baekeland, Kekulé, Staudinger y Nat-
D. Fisher y Baekeland ta
Lección 2 209
7. Entre los países con elevado consumo 10.Indique cuál de las afirmaciones está
per capita de plástico en el mundo se equivocada:
destacan:
A. El primer plástico comercializado fue
A. Brasil, Francia, Estados Unidos, y el caucho natural vulcanizado
Grecia
B. Inglaterra, Estados Unidos, Japón y B. En el início de este siglo, el principal
Tailandia
plástico fabricado y comercializado
C. Corea del Norte, Bélgica, Singapura era la baquelita
y Taiwan
D. Holanda, Singapura, Japón y Taiwan C. El celuloide nada más era que parke-
8. Los nombres comerciales orlonâ, per- sina mejorada.
lonâ, y teflonâ corresponden respectiva-
D. El poliuretano fue descubierto antes
mente a:
de la 2a Guerra Mundial
A. Fibras de poliacrilonitrilo, fibras de
nylon-6 y poli(terafluor-etileno)
B. Nylon, resina epoxida y poliester
C. Resina melamina –formaldehido, po-
li(acetato de vinilo), y poliestireno
D. Poliuretano, nylon-6 y poliacetal
9. El primer polímero obtenido a partir de
una polimerización por abertura de ani-
llo fue:
A. Nylon-6
B. Poliestireno
C. Poli (acetato de vinilo)
D. Poliuretano
Un polímero puede ser constituido apenas de la repetición de una única unidad química
(CADENA homogénea) o entonces de dos o más meros (cadena heterogénea). Cuando la
cadena es homogénea, se se llama homopolímero, y cuando es heterogénea copolímero.
De esta manera tenemos:
Lección 3 211
!
Copolímero – es el polímero constituido por dos o más meros distintos. Ex.: SAN, NBR,
SBR Suponiendo que A y B representan los meros, hay tres posibilidades de disposición:
Copolímeros al azar (u aleatorios, estadísticos) – en estos copolímeros los meros tienen se-
cuencia desordenada a lo largo de la cadena macromolecular:
Copolímeros en bloques – cada macromolécula del copolímero es formada por más o me-
nos largos tramos de A cada uno seguido por un tramo de B:
Por lo general, los copolímeros constituidos de tres unidades químicas reiterativas diferen-
tes se denominan terpolímeros. Un ejemplo típico es el ABS, es decir, el terpolímero de
acrilonitrilo-butadieno-estireno.
La reacción química que forma los copolímeros se conoce como copolimerización, y los
monómeros de comonómeros. Cuando se cambian los comonómeros o la cantidad relati-
va de cualquiera de ellos, el material que se obtiene presenta propiedades diferentes, tan-
to químicas como físicas.
Esta clasificación se basa en el grupo funcional al cual pertenecen los meros. Así tenemos
como ejemplos:
Lección 3 213
Ramificadas – todas las moléculas contienen ramificaciones, es decir pequeñas cadenas
laterales.
Entrecruzadas – los polímeros poseen estructura tridimensional, donde las cadenas están
unidas unas a otras por enlaces químicos.
Plásticos (del grego: adecuado al modelado, moldeo) – son materiales poliméricos esta-
bles en las condiciones normales de uso, pero que durante alguna etapa de su fabricación
estuvieron fluidos. Esta propiedad les permite ser moldeados por calentamiento, por pre-
sión o por ambos. Ex.: polietileno, polipropileno, poliestireno.
Elastómeros ( o cauchos) – son materiales poliméricos que tanto pueden ser de origen na-
tural como sintética. Después de sufrir una deformación bajo la acción de un fuerza, recu-
peran la forma original rapidamente, por más que la deformación haya sido grande o apli-
cada por bastante tiempo. Ex.: polibutadieno, caucho nitrílico, poli(estireno-co-butadieno).
Lección 3 215
GLOSÁRIO
Lección 3 217
7. Los comonómeros se definen como: C. Los termoplásticos solamente se fun-
den a temperaturas muy elevadas
A. Monómeros bifuncionales D. Los termofijos son solubles en disol-
ventes apolares
B. Monómeros que dan origen a hetero-
polímeros
C. Monómeros que dan origen a homo-
polímeros
D. Monómeros que dan origen a copolí-
meros
8. La baquelita se puede clasificar como
un plástico:
A. Termorrígido de ingeniería
B. Termorrígido de uso general
C. Termoplástico de ingeniería
D. Termoplástico de uso general
9. Se puede decir que un material tiene
elasticidad, es decir, es un elastómero,
cuando:
Como hemos visto ya, los polímeros se clasifican según sus propiedades químicas, físicas
y estructurales. Ahora veremos que también se agrupan de acuerdo con el tipo de reac-
ción química utilizada para obtenerlos y todavía, según la técnica de polimerización em-
pleada para llevar a cabo la reacción química. Estos dos últimos aspectos afectan sobre-
manera las características de los polímeros resultantes.
Reacciones de polimerización
En 1929, Carothers separó las polimerizaciones en dos grupos, de acuerdo con la compo-
sición o la estructura de los polímeros. De acuerdo con esta clasificación, se dividen las
reacciones de polimerización en poliadiciones (por adición) y policondensaciones (por con-
densación). La poliadición puede darse en monómeros que contengan al menos un doble
enlace, y la cadena polimérica se forma por la apertura de este, adicionando un monóme-
ro seguido de otro. En la policondensación la reacción se pasa entre monómeros que por-
ten dos o más grupos funcionales, formando también casi siempre moléculas de bajo pe-
so molecular como agua u AMONÍACO (Figura 2).
Lección 4 219
!
La velocidad de reacción aumenta con el tiempo hasta La velocidad de reacción es máxima en el comienzo y
alcanzar un valor máximo, en el que permanece. disminuye con el tiempo.
Polímeros con alto peso molecular se forman desde el Polímeros con alto peso molecular se forman desde el
início de la reacción , y este no se altera con el tiempo. início de la reacción , y este no se altera con el tiempo.
La composición química porcentual del polímero es igual La composición química porcentual del polímero es
que la del monómero que lo origina. diferente de aquella del monómero que lo origina.
Lección 4 221
ca (Figura 4). Esta etapa de la polimerización en cadena es muy importante, pues su velo-
cidad influencia directamente la velocidad general de la polimerización.
GLOSSÁRIO
ULTRAVIOLETA: Radiación electromagnética que tiene longitud de onda entre la luz visible
y los Rayos-X
RAYOS : Radiación electromagnética del mismo tipo, pero de menor longitud de onda que
los Rayos-X
INICIADORES: Sustancia química distinta a los monómeros, que forma la especie activa
que da inicio a la polimerización HOMÓLISIS. Rompimiento de un enlace químico resultan-
do en la formación de dos radicales libres
RADICAL LIBRE: Atomo u grupo de átomos que poseen un electrón sin pareja, o sea, libre
Lección 4 223
ANIÓN: Ión con carga negativa
CATALIZADOR : Sustancia que altera la velocidad (apenas la velocidad) con que una reac-
ción química ocurre
ALCOHOL: Sustancia orgánica que contiene el grupo hidrolxilo (OH) ligado a un átomo de
carbono
Lección 4 225
C. Los polímeros se decomponen en su la homólisis o la heterólisis de uno de
monómero original los enlaces químicos del monómero?
D. Los polímeros reaccionan con inicia- A. Radiación
dores o catalizadores B. Compuestos de coordinación
7. La iniciación de una polimerización en C. Calor
cadena se puede inducir con: D. Iniciador
A. Iniciadores y catalizadores
B. Ocurre espontaneamente
C. Calor o radiación
D. Iniciador, catalizador, calor y radia-
ción
8. ¿Cuál de los ítenes no es característico
de una polimerización en cadena?
A. La velocidad de la reacción aumenta
conforme transcurre el tiempo
B. La polimerización involucra por lo me-
nos dos procesos cinéticos
C. La concentración del monómero dis-
minuye durante la reacción
D. Se necesita mucho tiempo de reac-
ción para obtenerse un polímero con
alto peso molecular
9. ¿Cuál es la función del inhibidor en una
polimerización en cadena?
A. Evitar que el monómero guardado po-
limerize
B. Promover una polimerización más len-
ta
C. Terminar la polimerización
D. Evitar que reacciones paralelas ocu-
rran durante la polimerización
10.¿Cuál proceso de iniciación, en una poli-
merización en cadena, puede provocar
Técnicas de Polimerización
Lección 5 227
Polimerización en Disolución
En la polimerización en disolución, además del monómero y del iniciador, se emplea un DI-
SOLVENTE, que debe disolverlos, formando un sistema homogéneo. El solvente ideal de-
be ser barato, de bajo PUNTO DE EBULLICIÓN y de fácil posterior separación del políme-
ro. Al final de esta polimerización, el polímero formado puede ser soluble o no en el disol-
vente usado. Caso el polímero sea insoluble, se obtiene un lodo, fácilmente separado del
medio reaccional por filtración. Si el polímero fuese soluble, se utiliza un no-disolvente pa-
ra PRECIPITARLO en forma de fibras o polvo.
Polimerización en Emulsión
Polimerización en Suspensión
La polimerización en suspensión, también conocida como polimerización en perlas, por la
forma como los polímeros son obtenidos, es una polimerización heterogénea donde el mo-
nómero y el iniciador son insolubles en el medio dispersante, en general el agua.
La polimerización se pasa dentro de las partículas en SUSPENSIÓN, las cuales tienen ta-
maño medio entre 2 a 10 mm, y donde se encuentran el monómero y el iniciador. La agita-
ción del sistema es un factor muy importante en esta técnica, pues según la velocidad de
agitación empleada, varía el tamaño de las partículas.
Además del monómero el iniciador y el solvente, también se adicionan AGENTES TEN-
SIOACTIVOS, substancias químicas que auxilian en la suspensión del polímero formado,
evitando la adhesión entre las partículas y, como consecuencia, la precipitación del políme-
ro sin la formación de las perlas. La precipitación del polímero también puede ser evitada
por la adición al medio reaccional de un polímero HIDROSOLUBLE, de elevado peso mole-
Lección 5 229
cular, que aumente la viscosidad del medio. No obstante, la incorporación de estos aditi-
vos al sistema dificulta la purificación del polímero resultante.
•Polimerización rápida
•Obtención de polímeros con alto •Contaminación del polímero con agentes
Emulsión
peso molecular emulsionantes y agua
•Fácil control de la temperarura
Glosario
EMULSIÓN: Solución coloidal en que pequeñas partículas de un líquido están dispersas
en otro líquido
DISOLVENTE : Líquido que disuelve otra o mas sustancias para formar una disolución
ADITIVO: Sustancia adicionada a una disolución para aumentar, disminuir o eliminar una
determinada propiedad de ésta
COLOIDE: Sistema de dos o más fases, en que una (la dispersa) se distribuye por la otra
(fase continua)
Lección 5 231
SUSPENSIÓN: Mezcla en que pequeñas partículas de un sólido o líquido se mantienen
suspensas en un líquido o un gás
B. Solución
A. Solubilizar el monómero y el inicia-
C. Emulsión dor, tener bajo costo, tener bajo pun-
to de ebullición y ser fácilmente remo-
vido del medio
D. Masa
B. Solubilizar el monómero y el polímero
3. ¿Cómo puede ser evitado el sobrecalen- formado, tener bajo costo y ser fácil-
mente removido del medio.
tamiento en la polimerización en masa?
C. Solubilizar el polímero formado y el
A. Aumentandose la concentración del iniciador, tener bajo costo y ser fácil-
monómero en el sistema mente removido del medio
A. Suspensión
Lección 5 233
B. Solución C. Gotas de aceite presentes en el sol-
vente
C. Emulsión
D. Gotas formadas por el emulsificante,
D. Masa donde el coloide y los tanponadores
de pH quedan prendidos
7. Las polimerizaciones en lodo y en perla
10.¿Cuál de las secuencias siguientes es
son respectivamente
constituida apenas por técnicas de poli-
A. En la polimerización en emulsión, el
monómero y el iniciador son insolu-
bles en el solvente
B. La polimerización en solución es muy
empleada cuando se desea el políme-
ro en lodo
C. La polimerización en masa no requie-
re agitación controlada
D. La polimerización en suspensión pro-
duce polímeros con una forma defini-
da
9. Las micelas en la polimerización en
emulsión son.
Los recursos para obtener los materiales cerámicos son los más abundantes en la corteza
terrestre, razón por la cual el hombre ha buscado a través de los años su desarrollo e im-
plementación en procura de mejorar su vida.
En la búsqueda de nuevos materiales que pudieran sustituir al hierro y sus aleaciones, los
investigadores encontraron en los materiales cerámicos una gran ayuda para combatir las
deficiencias que tienen los metales férricos como la oxidación y corrosión, que en algunos
procesos era un inconveniente estos fenómenos físico-químicos.
Esta gran versatilidad de aplicaciones se debe a que poseen propiedades muy característi-
cas que no pueden ser obtenidas con ningún otro material.
Algunas de las deficiencias que presentan estos materiales es que las uniones interatómi-
cas son muy rígidas y compactas, sin ningún giro errante, así que es imposible realizar
cualquier desplazamiento de sus átomos sin causar una fisura o daño en su estructura,
por eso puede se dice que estos materiales con de estructura cristalina frágil.
En este trabajo se darán a conocer las características principales de estos materiales, sus
propiedades, su producción e impacto ambiental, entre otras.
JUSTIFICACIÓN
Este trabajo en una recopilación de la información que han aportado los estudiantes de
Tecnología en Mecánica sobre Materiales Cerámicos que han cursado la asignatura “Quí-
mica de los Materiales” con el Ingeniero Luis Ernesto Alférez.
Se desarrolla con base en la importancia que han adquirido los “Materiales cerámicos” en
el mundo moderno además de brindar un medio de consulta a quien pueda interesarse en
sus características y la relación con los procesos mecánicos.
Se requiere el conocimiento de dichos materiales para poder desenvolvernos con gran fa-
cilidad en al ámbito tecnológico, sabiendo reconocer las propiedades, campos de aplica-
ción, ventajas y desventajas y los casos en que estos materiales se deben usar en los dife-
rentes procesos.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Realizar una recopilación de la información que han presentado los estudiantes de Tecno-
logía Mecánica sobre Materiales Cerámicos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Identificar los procesos mecánicos en los que cuales se deben utilizar piezas cerámicas
y en cuales los materiales cerámicos no tienen la capacidad de suplir ciertos requerimien-
tos.
239
3.1 Marco Referencial
ción de las cerámicas ingenieriles en tecnología punta son el Más adelante comenzó a
carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbi- decorarse con motivos
na del motor de gas, y el óxido de aluminio en la base del so- geométricos.
porte para los circuitos integrados de los chips en un módulo Los primeros pueblos que
de conducción térmica. iniciaron la elaboración de
cerámica con técnicas más
Los productos cerámicos más tradicionales y técnicos son sofisticadas y cociendo las
manufacturados compactando polvos o partículas en matri- piezas en hornos fueron los
chinos.
ces que son posteriormente calentados a enormes temperatu-
ras para enlazar las partículas entre sí.
Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomera-
ción de partículas son:
• Preparación de material
• Moldeado o fundido
ESTRUCTURA CRISTALINA
Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles. El estudio de
la cerámica consiste en una gran extensión de métodos para mitigar estos problemas y
acentuar las potencialidades del material, así como ofrecer usos no tradicionales.
Debido a que de los materiales cerámicos se desprenden gran cantidad de compuestos
que también reciben el nombre de cerámicos, y para poder explicar la estructura cristalina
debe hacerse un breve vistazo de la estructura de cada uno de los compuestos que tam-
bién son denominados cerámicos.
Los cerámicos son compuestos inorgánicos formados por elementos metálicos y no metá-
licos cuyos enlaces interatómicos pueden ser de carácter totalmente iónico, o predominan-
temente iónicos con algún carácter covalente.
Los cerámicos están compuestos por al menos dos elementos, por lo tanto su estructura
es más compleja que la de los metales.
Existen dos características que componen los materiales cerámicos cristalinos que deter-
minan la estructura cristalina: el valor de la carga eléctrica de los iones componentes y los
tamaños relativos de los cationes y aniones.
El cristal debe ser eléctricamente neutro, o sea todas las cargas positivas de las cationes
deben ser equilibradas por un número igual de cargas negativas de los aniones.
Los tamaños de los radios iónicos de los cationes y aniones, rc y rA respectivamente.
Puesto que los elementos metálicos proporcionan electrones al ser ionizados, los cationes
son generalmente menores que los aniones, por tanto el cociente rc / rA es menor que la
unidad. Las estructuras estables de los materiales cerámicos se forman cuando los anio-
nes que rodean un catión están todos en contacto con el catión tal como se ilustra en la
figura:
Cerámicos tradicionales
Los cerámicos tradicionales están constituidos por tres tipos básicos: arcilla, sílice (sílex) y
feldespato. La arcilla está compuesta principalmente por silicatos de Al hidratados (Al2O3.
Si O2. H20) con pequeñas cantidades de otros óxidos, como TiO2, Fe2O3, MgO, CaO,
Na2O, K2O. En la tabla 11.4 se muestra una lista de la composición química de varias arci-
llas industriales.
Los cambios que tienen lugar en la estructura de los cuerpos triaxiales durante el proceso
de horneado no están entendido por completo debido a su complejidad.
Alguno de los cerámicos de ingeniería más importantes son: Alúmina (Al2O3), nitruro de
Silicio (Si3N4), carburo de silicio (SiC), y zirconita ( ZrO2 ) , combinados con algunos otros
NITRURO DE SILICIO ( Si3 N4 ). Los materiales cerámicos con base de nitruro tienen una
combinación muy útil de propiedades mecánicas ingenieriles, como resistencia razonable,
resistencia al impacto, y propiedades refractarias. El Si3N4,se disocia significativamente a
temperaturas por encima de los 1800°C y, por consiguiente, no se puede sinterizar directa-
mente.
CARBURO DE SILICIO ( SiC ). Los cerámicos de altas prestaciones del tipo SiC, tiene pro-
piedades muy importantes, ya que su dureza es elevada, son inertes químicamente, tiene
buena resistencia a la abrasión, y a la oxidación a altas temperaturas. Sin embargo, el SiC
es relativamente quebradizo por su baja resistencia al impacto y es difícil producir piezas
cerámicas densas de grano fino.
Para hacer carburo de silicio sinterizado por reacción, se infiltra un polvo compacto de
SiC y carbono (grafito) con silicio fundido, que reacciona con el carbono para formar SiC,
uniendo los granos originales de SiC. El proceso no puede continuarse hasta que todos
El SiC se puede sinterizar usando polvo de SiC alfa de calidad adecuada sin aplicación de
presión externa, si se añaden ayudas al sinterizado. Para el sinterizado sin presión del SiC
se utilizan comúnmente compuestos de boro y aluminio. Probablemente el boro disminu-
ya la energía en el borde de grano y, de esta manera, facilita la densificación a alta tempe-
ratura del SiC mediante difusión en estado sólido.
CERMETS. Los cermets son combinaciones: una fase cerámica unida con una fase metáli-
ca. Introducido en 1960 y también llamado cerámicas negras o cerámicas prensadas en
caliente, combinan la resistencia a la oxidación, a la alta temperatura de las cerámicas
con la tenacidad, resistencia al choque térmico y ductilidad de los metales
Los refractarios se dividen en tres grupos: ácidos, básicos y neutros con base en su com-
portamiento químico.
Cerámicas que adoptan este tipo estructural: haluros alcalinos (excepto. Cs y Tl), MgO,
CaO, FeO, NiO.
Cerámicas que adoptan este tipo estructural: CsBr, TlCl, TlBr, aleaciones CuZn, AlNi.
res cerámicos
Cerámicas que adoptan este tipo estructural: BaTiO3 , CaTiO3 , SrTiO3, PbZrO3 , KNbO3 ,
LiNbO3 ,...
Impurezas en cerámicas.
Puesto que hay tanto cationes como aniones, una impureza sustituirá al átomo disolvente
que sea más similar en comportamiento eléctrico; si el átomo de impureza forma normal-
mente un catión en un material cerámico, lo más probable es que sustituya al catión disol-
vente. Por ejemplo, en el cloruro sódico, las impurezas iónicas Ca2+ y O2− sustituirán proba-
blemente a los iones Na+ y Cl-, respectivamente.
Para que en el estado sólido haya una solubilidad apreciable de los átomos de impurezas
sustitucionales, los tamaños iónicos u la carga deben ser casi iguales a los de los iones di-
solventes.
Si una impureza iónica tiene una carga distinta de la del ion disolvente al cual sustituye, el
cristal debe compensar esta diferencia de carga de manera que la electroneutralidad del
sólido se mantenga. Una manera de conseguirlo es mediante la formación de defectos
puntuales de la red: vacantes iónicas o iones intersticiales de ambos tipos.
Dislocaciones.
Defectos superficiales.
En los compuestos cerámicos pueden existir defectos atómicos que involucran a los áto-
mos disolventes. Tal como ocurre en los metales, pueden existir tanto vacantes iónicas co-
mo iones intersticiales; sin embargo, puesto que los materiales cerámicos contienen iones
de dos tipos, pueden existir defectos con cada tipo de iones. Por ejemplo, en el NaCl pue-
den existir átomos intersticiales y vacantes de Na y átomos intersticiales y vacantes de Cl.
Un tipo de defecto está formado por una vacante catódica y un catión intersticial, esto se
denomina un defecto de Frenkel.
Otro tipo de defecto encontrado en materiales AX es un par vacante catiónica-vacante
aniónica conocido como defecto de Schottky. Este efecto debe visualizarse como el crea-
do por la eliminación de un catión y un anión desde el interior del cristal y colocando a am-
bos en una superficie externa.
DIAGRAMA DE FASE
Los elementos químicos y las sustancias formadas por ellos salvo algunas excepciones,
pueden existir en tres estados diferentes: sólido, líquido y gaseoso en dependencia de las
condiciones de presión y temperatura en las que se encuentren. El diagrama que represen-
ta el tránsito entre estos estados, se conoce como diagrama de fases.
Aunque los sistemas cerámicos no son binarios, se recurre a representaciones en las que
en el eje de composiciones se representan las fracciones molares de los compuestos que
forman el cerámico y no de los elementos individuales. De esta forma se evitan representa-
ciones mucho más complejas en sistemas que son ya suficientemente complejos por la
gran variedad de fases que representan. Estos son ejemplos de diagramas pseudo-bina-
rios de sistemas cerámicos comunes.
PROPIEDADES FISICAS:
Las propiedades físicas de los materiales cerámicos dependen, alto grado, de la composi-
ción, micro estructura (fases presentes y su distribución).
Las principales propiedades tecnológicas que hacen útiles a los materiales cerámicos
son:
• Dureza.
• Refractaridad.
• Inercia química.
• Resistencia a la abrasión.
Dureza.
Los productos cerámicos, en general, son considerablemente más duros que la mayoría
de los demás materiales. Esto hace que sean útiles como abrasivos, herramientas de cor-
te, y para producir superficies que tengan que soportar acciones abrasivas intensas. Exis-
ten materiales cerámicos como el nitruro de boro cúbico, que es aproximadamente tan du-
ro como el diamante.
Refractaridad.
En la categoría de cerámicas se encuentran los materiales que tienen los más altos pun-
tos de fusión conocidos. Estos materiales son los carburos, sin embargo, muchos de los
óxidos, baruros, nitruros y siliciuros tienen también puntos de fusión muy altos. En función
de esta propiedad son empleados en la construcción de hornos de todo tipo.
• Su porosidad.
Resistencia al impacto.
Debe recordarse que estos materiales tienen mala resistencia al impacto, y que la resisten-
cia a la tracción es mucho menor que la resistencia a la compresión, por lo que fallan con
facilidad al someterlos a tensión o tracción.
La concentración de poros por volumen puede variar mucho (0 - 30%) y puede influir en la
resistencia a los choques, resistencia física y permeabilidad.
• Absorción de Agua: este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los distintos
tipos de materiales cerámicos e influye sobre otras características de los mismos (resis-
tencia al congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión de la pieza en un recipien-
te con agua, con una presión estipulada, y llevar a punto de ebullición por un tiempo pre-
determinado. La pieza es luego escurrida y secada superficialmente a los efectos de ser
pesada, y medir así el % de variación de peso sufrido contra el peso de la misma pieza
totalmente seca.
• Índice PEI (Porcelain Enamel Institute): Se rigen por la norma ISO 10545-7 y es un ensa-
yo diseñado específicamente para comprobar la resistencia al desgaste de los esmaltes
que recubren a la cerámica tanto monoporosa o concocción, clasificando al material en-
sayado en 5 grupos o grados, desde GRADO I (No recomendado para uso en pisos) has-
ta GRADO V (Tránsito Extra Pesado) según el siguiente cuadro:
• Grado P.E.I.
GRADO I
• Situación de Uso
• Tránsito Liviano
• Ambientes con transito liviano con calzados normales, sin contacto con el exterior, poco
expuesto a la acción de calzado con polvillo. Ej.: Dormitorios
GRADO II
• Tránsito Moderado
GRADO III
• Tránsito Normal
• Ambientes donde pueda darse desgaste por rozamiento con el polvillo que se arrastran
con el calzado normal. Locales interiores de vivienda unifamiliar en contacto con el
exterior. Ej.: escaleras, cocinas, estares, balcones y pasillos.
GRADO IV
• Tránsito Elevado
GRADO V
Tránsito Severo
Ambientes con solicitaciones fuertes, con gran movimiento constante y presencia de pol-
villo que se arrastran con el calzado. Bancos, peluquerías, bares, ingreso a hoteles, etc.
con excepción de locales con tránsito de elementos fuera de lo común: zapatos de golf,
ruedas de carritos de supermercado sin adecuada protección, etc.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Son duros y frágiles a temperatura ambiente debido a su enlace iónico/covalente (al apli-
carles una fuerza los iones de igual carga quedan enfrentados provocando la rotura del en-
Los materiales cerámicos deberían ser mas resistentes que los materiales metálicos pero
su fina estructura de sus enlaces evitan que hayan deslizamientos, mecanismo base para
una deformación clásica.
Los materiales cerámicos al igual que los metales, tienen las mismas imperfecciones cris-
talinas (vacantes, átomos desacomodados, pequeñas fisuras y grietas), todo eso tiende a
concentrar esfuerzos y el material metálico falla por fractura.
Tenacidad.
En general la mayoría tienen baja conductividad térmica debido a sus fuertes enlaces ióni-
co- covalente y son buenos aislantes térmicos. Debido a sus altas resistencias al calenta-
miento, son usados como refractarios, materiales que resisten la acción de ambientes ca-
lientes, líquidos y gaseosos.
Muchos compuestos cerámicos con altos puntos de fusión como el oxido de aluminio y el
oxido de magnesio podrían tener aplicación como refractarios industriales, pero son caros
y es difícil darles forma. Por lo tanto, la mayoría de los refractarios industriales usados se
hacen de mezclas de compuestos cerámicos.
Choque Térmico
Tal vez sea sorprendente que estos materiales puedan ser usados a temperaturas en don-
de se licúan parcialmente. Por ejemplo, los ladrillos refractarios de dióxido de silicio (SiO2),
usados para recubrir hornos de fundición de acero, trabajan a temperaturas superiores a
1650 °C (3000 °F), cuando algunos de los ladrillos comienzan a licuarse. Diseñados para
esa función, una situación sin sobresaltos requiere un control responsable sobre todos los
aspectos de la construcción y uso.
Las cerámicas técnicas incluyen las cerámicas magnéticas, con propiedades magnéticas
pero una resistencia óhmica relativamente alta.
Algunas de las cerámicas de óxidos puros, que tienen propiedades físicas muy superio-
res, se utilizan en aplicaciones eléctricas y en proyectiles en las cuales son importantes
elevadas temperatura de fusión y deformación y la estabilidad en él oxigeno.
La cerámica fibrosa compuesta con fibras de oxido de circonio, ofrece una combinación
optima de resistencia mecánica, baja conductibilidad térmica y resistencia a altas tempera-
turas, hasta unos 2490 C.
Los materiales cerámicos se utilizan en gran variedad de aplicaciones eléctricas y electró-
nicas. Muchos tipos de cerámicas son utilizados como aislantes eléctricos para corrientes
eléctricas de alto y medio voltaje. También encuentran su aplicación en varios tipos de ca-
pacitores, especialmente cuando se requiere la miniaturización. Otros tipos de cerámicas
se llaman piezoeléctricos que pueden convertir débiles señales de presión en señales eléc-
tricas, y viceversa.
La producción de materiales cerámicos esta dada por una serie de procesos tecnológicos
avanzados, aclarando que parten de los mismos procedimientos básicos con los que las
antiguas civilizaciones realizaba la fabricación de estos materiales. Los pasos están dados
en el siguiente orden.
Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas son: (1)
preparación de material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico por secado y
La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de partículas. Las mate-
rias primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades requeridas por
la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como aglutinan-
tes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos cerámicos
que no necesitan tener propiedades muy «criticas» tales como ladrillos comunes, tuberías
para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es
una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras se-
cas con aglutinantes y otros aditivos.
Técnicas de conformado:
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser conforma-
dos mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los procesos de
conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, pero los procesos de mo-
delado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado, moldeo en barbotina y ex-
trusión son los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más comúnmente.
Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, den-
tro de un troquel para formar productos elaborados.
Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios (mate-
riales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado en
seco se puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la conformación de los
polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un tro-
quel. Después del estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinteriza-
das) a fin de que se consigan la fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El
prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas
rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas.
Productos cerámicos de este tipo son refractarios, ladrillos, aislantes de bujías, cúpulas,
crisoles, herramientas de carbono y cojinetes.
Extrusión: Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales ce-
rámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este proceso es de aplica-
ción común en la producción.
Tratamientos térmicos:
En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy
altas temperaturas pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinte-
rizar. En la sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto
de las partículas a fin de que resulten químicamente unidas.
Verificación. Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos arcillosos es-
tructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase vítrea. Esta fase vítrea
sirve como medio de reacción para que la difusión puede tener lugar a menor temperatura
que en el resto de los materiales sólidos cerámicos. Durante el tratamiento a elevadas tem-
peraturas de este tipo de materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado ve-
rificación por medio del cual la fase vítrea se licúa y rellena los poros del material. Esta fa-
se vítrea liquida puede también reaccionar con algunos de los restantes sólidos de mate-
rial refractario. Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica para formar una matriz vítrea
que une las partículas que no han fundido.
APLICACIONES
A pesar de todas estas propiedades deseables, tales motores no están en producción por-
que la manufactura de partes cerámicas es muy dificultosa. Las imperfecciones en la cerá-
mica conducen a quiebras y rompimientos. Dichos motores son factibles en investigacio-
nes de laboratorio, pero las dificultades actuales sobre la manufactura impiden su produc-
ción en masa.
VENTAJAS
• Libertad de diseño
Integración de funciones, Acabados diversos. Reproducción fácil
Color en la masa.
• Mantenimiento mínimo
• Durabilidad elevada
Las baldosas cerámicas (gres esmaltado, gres porcelánico y azulejo) son piezas que están
constituidas normalmente por un soporte de naturaleza arcillosa y porosidad Variable con
• Materias primas del soporte cerámico: En este caso se parte de una mezcla de materias
primas, denominadas comúnmente pasta, la cual sufre diversas transformaciones físico-
químicas hasta alcanzar las propiedades requeridas para el producto acabado.
• Emisiones gaseosas a temperatura ambiente (emisiones frías), las cuales pueden estar
canalizadas (a través chimeneas) o bien tratarse de emisiones de carácter disperso, nor-
malmente estas últimas se generan en actividades de manipulación y almacenamiento
de materiales de naturaleza pulverulento (caso cerámico).
La concentración de estas especies dependerá del tipo y composición de los esmaltes uti-
lizados y del caudal de agua.
El tratamiento más adecuado para la depuración de las aguas residuales procedentes de
la industria cerámica es un tratamiento físico-químico, que consiste en una serie de eta-
pas en las que se desarrollan los procesos de sedimentación, homogeneización, neutrali-
zación, coagulación y floculación. Las plantas de tratamiento físico-químico se adecuan a
la naturaleza del agua a tratar, al tipo de proceso que genera dicho vertido y al caudal del
mismo.
Actualmente, el boro es la sustancia química presente en las aguas residuales que más di-
fícil es su eliminación, debido a la elevada solubilidad del boro y de los compuestos que
forma. Para conseguir separar dicho elemento no es suficiente con un tratamiento físico-
químico, sino que es necesario aplicar un tratamiento terciario como: ósmosis inversa, in-
tercambio iónico, etc.
Estudio sobre las tendencias del empleo y las necesidades formativas en medio ambiente.
La tipología de residuos que se generan en una industria de baldosas cerámicas es muy
amplia debido a la gran variedad de materias primas, productos, aditivos, etc., que se utili-
zan en el propio proceso de fabricación como en el resto de actividades paralelas (depura-
ción de aguas, mantenimiento de la maquinaria, etc.).
En función de su clasificación según la normativa vigente en materia de residuos se identi-
fican residuos asimilables a urbanos, residuos inertes, residuos no peligrosos y residuos
peligrosos.
Los residuos peligrosos se obtienen en aquellas etapas del proceso que utilizan materias
primas que contienen sustancias o elementos que les pueden conferir este carácter. Entre
los diferentes residuos peligrosos que se generan, se encuentran restos de materias pri-
mas peligrosas, aditivos que posean carácter de residuo peligroso, aceites usados, etc.
- Eurocerámica (nacional).
Aunque ahí un grupo de pequeñas empresas que se dedican a la comercialización de ma-
teriales cerámicos para la ingeniería como lo son:
A diferencia de lo que sucede con los demás sectores pertenecientes a los minerales no
metálicos (cemento y vidrio), el sector de la cerámica incorpora mayor porcentaje de mate-
El proceso productivo inicia con la extracción de los insumos del sector minero. Todos los
productos cerámicos se realizan combinando las materias primas plásticas, no plásticas y
fundentes, moldeándolas y calentándolas a temperatura de cocción entre 1.200°C y
1.500°C.
• Cerámica: deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar". En
su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso moder-
no de este término incluye a todos los materiales inorgánicos no metálicos que se for-
man por acción del calor.
• Enlace covalente: las reacciones entre dos átomos no metales producen enlaces cova-
lentes. Este tipo de enlace se produce cuando existe electronegatividad polar y se forma
cuando la diferencia de electronegatividad no es suficientemente grande como para que
se efectúe transferencia de electrones
• temperaturas. Los materiales refractarios por excelencia son las cerámicas. Sinteriza-
cion: La sinterizacion es el proceso que consigue obtener productos metálicos o cerámi-
cos con formas y propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental.
• Conformado de la materia prima para adoptar la forma de la pieza pero con la resisten-
cia mínima que permite su manipulación cuidadosa.
282
• Sinterizado, de la pieza conformada obteniendo la resistencia prevista en el diseño.
• Presión isostática: La presión isostática se genera por aumento de la actividad que ge-
nera el núcleo del interior de la Tierra. Este núcleo está formado de masa estelar en esta-
do de termo fusión-nuclear, lo que conocemos como la mecánica de las estrellas; esta
mecánica está basada en el desarrollo de un proceso de máxima y mínima actividad. Es-
te proceso es el que desarrolla, en el interior de la Tierra, el aumento y disminución de la
presión isostática.
283
Conclusiones
• En principio podemos decir que los cerámicos son materiales de ingeniería que cada día
el hombre avanza en las necesidades de mejorar su vida, y los cerámicos harán buena
parte de ello ya sea porque estos mimos tienes propiedades mecánicas muy importan-
tes, ya sea por su alta resistencia a las temperaturas, a la corrosión y ante todo a aquellas
temperaturas donde otros materiales como lo son los metales no soportarían.
• Además de esto los cerámicos son uno de los materiales mas abundantes en la corteza
terrestre y por de allí partimos de unos costos de producción muy bajos para cualquiera
de sus fabricaciones, en otro concepto los cerámicos en sus avances han sido de gran
utilidad en la industria aeroespacial gracias a su termo fluencia concepto que refiere a la
conservación de las propiedades mecánicas del material a altas temperaturas, en los mo-
tores han sido utilizados para que estos mismos trabajen a una mayor temperatura de
operación, se reduzca el peso , y una mayor resistencia.
• Los materiales cerámicos han ganado gran importancia en el mundo de la industria, debi-
do a sus propiedades.
• Las deficiencias que tienen estos materiales se deben más que todo a sus fallas en los
procesos de fabricación.
• La gran mayoría de los procesos que se utilizan en la fabricación de los materiales cerámi-
cos son lo que utilizan el calor, debido a que por medio de este se puede llegar a una
compactación del material.
cclxxxiv
• Los impactos ambientales de las empresas dedicadas a la industria cerámica no son muy
fuertes, pero la emisión de flúor es un tema complicado que debe tratarse con normas
muy estrictas.
cclxxxv
Cuestionario Ceramicos
286
El siguiente grafico representa el diagrama 9. Debido a que los materiales cerámicos
de fase de un posible compuesto cerámi- están compuestos por mas de dos ele-
co refractario a base de alúmina-silica, ob- mentos, es erróneo decir que los diagra-
servando la información del grafico respon- mas de fase para estos compuestos son
der las preguntas 7 y 8 binarios, sin embargo se pueden grafi-
car de forma pseudo-binaria solo sí.
A. se enfrenta en el diagrama las tempe-
raturas en las que el compuesto cam-
bia de una fase a otra contra el la den-
sidad del compuesto.
7. según el grafico hasta que temperatura D.si se enfrenta el porcentaje del com-
y hasta que porcentaje de composición puesto contra las variaciones de densi-
de alúmina se obtiene mulita+cristobali- dad del mismo.
ta.
10.los procesos industriales para el confor-
A. desde 1400oC y hasta el 75%. mado de polvos cerámicos son muy di-
versos, algunos de estos procesos son.
B.hasta 1600oC y hasta el 70%.
A. sinterizacion, moldeo por inyección y
tamizado.
C.desde 1600oC y hasta el 70%.
B. Extrusión, coleacion y vitrificado.
D.ninguna de las anteriores.
C.Tamizado, Atritor y clasificación por ai-
8. para poder obtener mulita, el porcentaje re.
de alúmina debe estar entre el 70 y 75
por ciento en el compuesto, además de
esto debe estar sometida a una tempera- D.Extrusión, prensado uniaxial y moldeo
tura. por inyección.
A. entre 1600 y 1850 oC 11.El polvo es uno de los factores más con-
taminantes en la industria cerámica, pe-
ro hay una clase de polvo especifico de-
B.superior a 1600oC. terminado _______________que es consi-
derada como muy nociva para la salud y
C.entre 1400 y 1850 oC. puede producir afecciones silicoticas.
D.nferior a 1400oC. A. Flúor.
B.Arcilla plástica.
287
C.polvo de cuarzo. compuestos cerámicos puede llegar a
ser tan duro como dicho mineral.
D.polvo de ladrillo.
A. alumino-silicatos.
12.cuál es el elemento más duro de elimi-
nar al momento de realizar el tratamien- B.Nitruro de boro cubico.
to de las aguas residuales que quedan
de los procesos de fabricación de cerá- C. ferritas.
micas.
D.carburo de silicio.
A. Cloro.
16.en la producción de materiales cerámi-
B. Potasio. cos, se ha definido que estos materiales
pertenecen a una familia de productos
C. Bromo. relativamente homogéneos, esta denomi-
nación se debe a.
D. ninguna de las anteriores.
A. usos finales o intermedios comunes
13.cuál es el mayor gasto que generado
en los procesos de producción de cerá- B.Materias primas comunes
micos.
C.tecnologías productivas similares
A. Arcilla.
D.Todas las anteriores.
B.consumo de energía.
17.Existen varios procesos para poder fa-
C.Materia prima bricar productos cerámicos, entre estos
se encuentra la sinterizacion, que es la
D.aceites lubricantes. producción de un producto aplicándole
altas temperaturas, esta sinterizacion se
14.la resistencia a la abrasión de los cerá- puede aplicar en.
micos es una propiedad la cual es utiliza-
da para la fabricación de. A. en fase liquida.
288
B.muy rápido, ya que se aplican altas
temperaturas para fusionar los compo-
nentes
C.a y b son correctas.
D.ninguna de las anteriores.
B.intergranular y transgranular.
C.externas o internas.
D. grandes o pequeñas.
289
4
Las fibras son los materia-
Fibras les que se dejan hilar
Las fibras ofrecen un campo de análisis relacionado con otro tipo de materiales como me-
tales y polímeros, pero bastante amplio para merecer una categoría especial de estudio
en todas sus características, biológicas, químicas, mecánicas, tecnológicas, que las ha-
cen indispensables en el mundo moderno y en el futuro.
JUSTIFICACION
Este trabajo en una recopilación de la información que han aportado los estudiantes de
Tecnología en Mecánica sobre Fibras que han cursado la asignatura “Química de los Mate-
riales” con el Ingeniero Luis Ernesto Alférez.
Se desarrolla con base en la importancia que han adquirido las “Fibras” en el mundo mo-
derno además de brindar un medio de consulta a quien pueda interesarse en sus caracte-
rísticas y la relación con los procesos mecánicos.
Se requiere el conocimiento de dichos materiales para poder desenvolvernos con gran fa-
cilidad en al ámbito tecnológico, sabiendo reconocer las propiedades, campos de aplica-
ción, ventajas y desventajas y los casos en que estos materiales se deben usar en los dife-
rentes procesos.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Realizar una recopilación de la información que han presentado los estudiantes de Tecnolo-
gía Mecánica sobre Materiales Cerámicos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Conocer y definir el concepto de fibras, de forma tal que se pueda tener un conocimien-
to amplio de tipos de fibras en el entorno que nos rodea mostrando sus amplios usos y
beneficios.
• Proporcionar una amplia gama de información acerca de las fibras, de manera que se
pueda entender de forma clara las fibras desde el punto de: propiedades, clases de fi-
bras, usos, procesos de fabricación entre otras.
4.1 Marco Referencial
Fibra Textil
En general las fibras están compuestas por polímeros de alto peso molecular, en que la
forma de la molécula es alargada.
Según su origen
Origen natural
• Origen Artificial
• Origen Sintético
La fibra de vidrio (del inglés fiberglass) es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio
fundido a través de una pieza de agujeros muy finos (espinerette) y al solidificarse tiene su-
ficiente flexibilidad para ser usado como fibra.
Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos, soporta al-
tas temperaturas. Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado
popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las características del material permiten
que la Fibra de Vidrio sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad artesana suele
ser suficiente para la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales como kayak, cascos
de veleros, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc. Debe tenerse en cuenta que
los compuestos químicos con los que se trabaja en su moldeo dañan la salud, pudiendo
producir cáncer. Existen guías que describen el procedimiento de fabricación y moldeado
en fibra de vidrio y artistas que la han usado para sus obras como Niki de Saint Phalle.
Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos, soporta al-
tas temperaturas.
Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado popularidad en
muchas aplicaciones industriales. Las características del material permiten que la Fibra de
Vidrio sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad artesana suele ser suficiente para
la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales como kayak, cascos de veleros, termina-
Historia
La historia de la fibra de vidrio se remonta hace mas de dos mil años en el antiguo pueblo
de Egipto y también fue utilizada por el Sirios. Se tienen registros de la utilización de fibras
de vidrio en el, hace más de 2.000 años. Los sirios usaron esta técnica para tratar el vi-
drio.
Tipos
Existen varios tipos de fibra. Se clasifican, según el tipo de vidrio y según la disposición
espacial.
Dentro de los tipos de vidrio, están las A, D, E, entre otras. Según la disposición espacial,
están los roving, mats, velos.
Fibra Óptica
Historia
Además tiene muchas otras ventajas, como bajas pérdidas de señal, tamaño y peso redu-
cido, inmunidad frente a emisiones electromagnéticas y de radiofrecuencia y seguridad.
Todos estos apartados se describirán a continuación, abriéndonos las puertas al descubri-
miento de un nuevo mundo: el mundo de la información sin límite de ancho de banda
El confinamiento de la luz por refracción, el principio de que posibilita la fibra óptica, fue
demostrado por Daniel Colladon y Jacques Babinet en París en los comienzos de la déca-
da de 1840. El físico irlandés John Tyndall descubrió que la luz podía viajar dentro de un
material (agua), curvándose por reflexión interna, y en 1870 presentó sus estudios ante los
miembros de la Real Sociedad. A partir de este principio se llevaron a cabo una serie de
estudios, en los que demostraron el potencial del cristal como medio eficaz de transmi-
sión a larga distancia.
Además, se desarrollaron una serie de aplicaciones basadas en dicho principio para ilumi-
nar corrientes del agua en fuentes públicas. Más tarde,J. L. Baird registró patentes que
describían la utilización de bastones sólidos de vidrio en la trasmisión de luz, para su em-
pleo en un primitivo sistema de televisión de
Hoy en día, debido a sus mínimas pérdidas de señal y a sus óptimas propiedades de an-
cho de banda, la fibra óptica puede ser usada a distancias más largas que el cable de co-
bre. Además, la fibra por su peso y tamaño reducido, hace que sea muy útil en entornos
donde el cable de cobre sería impracticable.
Características
La fibra óptica es una guía de ondas dieléctrica que opera a frecuencias ópticas.
• Cobertura más resistente: La cubierta contiene un 25% más material que las cubiertas
convencionales.
Funcionamiento
• Una banda de paso muy ancha, lo que permite flujos muy elevados (del orden del
Ghz).
• Gran flexibilidad, el radio de curvatura puede ser inferior a 1 cm, lo que facilita la insta-
lación enormemente.
• Gran ligereza, el peso es del orden de algunos gramos por kilómetro, lo que resulta
unas nueve veces menos que el de un cable convencional.
• Inmunidad total a las perturbaciones de origen electromagnético, lo que implica una ca-
lidad de transmisión muy buena, ya que la señal es inmune a las tormentas, chisporro-
teo...
• Gran seguridad: la intrusión en una fibra óptica es fácilmente detectable por el debilita-
miento de la energía luminosa en recepción, además, no radia nada, lo que es particu-
larmente interesante para aplicaciones que requieren alto nivel de confidencialidad.
• No produce interferencias.
Desventajas
A pesar de las ventajas antes enumeradas, la fibra óptica presenta una serie de desven-
tajas frente a otros medios de transmisión, siendo las más relevantes las siguientes:
• Los empalmes entre fibras son difíciles de realizar, especialmente en el campo, lo que
dificulta las reparaciones en caso de ruptura del cable.
Así mismo, el costo de la fibra sólo se justifica cuando su gran capacidad de ancho de
banda y baja atenuación es requerido. Para bajo ancho de banda puede ser una solución
mucho más costosa que el conductor de cobre.
La fibra óptica no transmite energía eléctrica, esto limita su aplicación donde el terminal
de recepción debe ser energizado desde una línea eléctrica. La energía debe proveerse
por conductores separados.
Las moléculas de hidrógeno pueden difundirse en las fibras de silicio y producir cambios
en la atenuación. El agua corroe la superficie del vidrio y resulta ser el mecanismo más im-
portante para el envejecimiento de la fibra óptica.
Incipiente normativa internacional sobre algunos aspectos referentes a los parámetros de
los componentes, calidad de la transmisión y pruebas.
Estructura y propiedades
Su densidad lineal (masa por unidad de longitud, con la unidad 1 tex = 1 g/1000 m) o por
el número de filamentos por yarda, en miles.
Fibra Sintética
Existen tres tipos de fibras sintéticas: las primeras proceden de una sustancia conocida
como celulosa, que se encuentra en las plantas; la segunda procede principalmente del
petróleo y la tercera se obtiene a partir de minerales.
Fibras de celulosa
Fibras de celulosa
No se trata de una fibra sintética, sino de una fibra artificial, cuya diferencia entre una fibra
sintética es que se obtiene de una fibra vegetal, misma que se somete a un proceso quími-
co, mismo que cambia las características naturales del vegetal del que se extrajo.
Fibras plásticas
Fibras de origen mineral
Las fibras de vidrio se consiguen fundiendo vidrio en un horno a propósito, provisto de mu-
chos agujeros minúsculos. El vidrio fundido pasa a través de los orificios y posteriormente
se solidifica en finas barritas de la longitud deseada. La fibra de vidrio se utiliza para aislar
edificios, y también en ciertos tipos de cortinas. Muchas fibras de vidrio pegadas apretada-
mente en muchas capas permiten producir láminas muy resistentes, que se utilizan en la
fabricación de cascos de embarcaciones y en las carrocerías de ciertos modelos de au-
tos.
Entre este tipo de fibras encontramos una fibra muy importante en los usos industriales e
ingenieriles, esta fibra es el KEVLAR, en cual es una fibra poliamida fabricada por el hom-
bre, este tipo de fibra tiene un desempeño muy superior a las otras fibras, que compagina
la resistencia y el escaso peso, con la comodidad y la protección. El Kevlar es cinco veces
más resistente que el acero en condiciones de igualdad de peso. Este comportamiento lo
describiremos a continuación, también describiremos la naturaleza del KEVLAR, sus pro-
piedades y su uso.
Para poder describir bien el Kevlar necesitamos entender lo que son las poliamidas, estas
se puede considerar como un derivado de un ácido carboxílico por sustitución del grupo
—OH del ácido por un grupo —NH2, —NHR o —NRR' (llamado grupo amino). Formalmen-
te también se pueden considerar derivados del amoníaco, de una amina primaria o de una
amina secundaria por sustitución de un hidrógeno por un radical ácido, dando lugar a una
amida primaria, secundaria o terciaria, respectivamente.
Las aramidas pertenecen a una familia de nylons, incluyendo el Nomex y el Kevlar.
Las mezclas de Nomex y de Kevlar se utilizan para hacer ropas anti-llama. El Nomex es el
que protege de morir quemados a los conductores de grandes camiones y de tractores,
en el caso de que sus trajes se incendien. Gracias al Nomex, una parte importante de la
cultura americana puede ser practicada con seguridad. (Los polímeros juegan otro papel
en esos inmensos camiones, bajo la forma de elastómeros con los cuales se fabrican sus
gigantescos neumáticos). Las mezclas de Nomex-Kevlar también protegen a los bombe-
ros.
El Kevlar es una poliamida, en la cual todos los grupos amida están separados por grupos
para-fenileno, es decir, los grupos amida se unen al anillo fenilo en posiciones opuestas
entre sí, en los carbonos 1 y 4.
El Kevlar es un polímero altamente cristalino. Llevó mucho tiempo encontrar alguna aplica-
ción útil para el Kevlar, dado que no era soluble en ningún solvente. Por lo tanto, su proce-
sado en solución estaba descartado. No se derretía por debajo de los 500oC, de modo
que también se descartaba el hecho de procesarlo en su estado fundido. Fue entonces
cuando una científica llamada Stephanie Kwolek apareció con un plan brillante. El cual
consistía en hilarlo en medio húmedo, lo cual resulto lo mas adecuado debido a que este
es un polímetro que se obtiene por policondensación, provocando que este al procesarlo
en medios húmedos, tienda a despolimerizarse, generando con esto que el material sea
mas manejable y permita su proceso. En la siguiente grafica describimos el proceso de po-
licondensación.
Debido a los anillos aromáticos, este tipo de poliamida tiene una estructura mas rígida
que el nylon. Generando que esta estructura al compararla con una fibra de acero con las
mismas dimensiones, la fibra de kevlar tenga la capacidad de soportar cinco veces la car-
ga que soporta el acero.
En latín, trans significa "del otro lado". Así, cuando las cadenas hidrocarbonadas de la ami-
da están en lados opuestos al enlace peptídico, el enlace entre el oxígeno del carbonilo y
el nitrógeno de la amida, ésta se denomina amida trans.
Asimismo, cis en latín significa "en el mismo lado", y cuando las cadenas hidrocarbona-
das están del mismo lado del enlace peptídico, la llamamos amida cis.
En las poliamidas también existen las conformaciones cis y trans. Cuando en una poliami-
da todos los grupos amida están en su conformación trans, como el nylon 6.6 por ejem-
plo, el polímero se estira completamente en una línea recta.
Esto es exactamente lo que deseamos para las fibras, porque las cadenas largas y com-
pletamente extendidas se empaquetan más adecuadamente, dando lugar a la forma crista-
lina que caracteriza a las fibras.
Sin embargo el Kevlar es diferente. Cuando intenta adoptar la conformación cis, los hidró-
genos de los voluminosos grupos aromáticos se interponen en el camino, La conforma-
ción cis coloca a los hidrógenos un poco más cerca de lo que quisieran estar. De este mo-
do, el Kevlar permanece casi enteramente en su conformación trans. Y así, puede exten-
derse completamente para formar unas hermosas fibras.
Ahora veamos una pequeña comparación entre diversos tipos de fibras de KEVLAR.
nuestro caso p-fenilendiamina y cloruro de terftailo, los cuales inician el mecanismo de po-
licondensación, eliminando HCl como residuo de la policondensación, cuando hacemos el
hilado empezamos por exponer al polímero en un medio con HCl, lo cual me permite tener
al polímero en estado “maleable”, ya que no ha endurecido totalmente, generando con es-
to que podamos hilarlo y formar las fibras que hemos mencionado. .
Después de este proceso, tenemos el paso de tejido de la fibra para obtener los tejidos de
KEVLAR que todos conocemos como la tela mas fuerte y liviana que existe. Este entrecru-
zamiento de las fibras lo hacemos utilizando un telar
Al alinear estas fibras podemos hacer un compósito mucho más resistente, ya que obtene-
mos las propiedades de la fibra en todas las direcciones, así:
APLICACIONES DEL KEVLAR:
Los cascos de acero por cascos de KEVLAR. para uso policial se fue haciendo obligatorio
el uso de chalecos antibalas, cada vez mas livianos, que incluso alcanzaron el mercado ci-
vil para la protección de ejecutivos etc. dentro de la carrera armadura-proyectiles, se fue-
ron creando municiones capaces de perforar blindajes, realizadas en Teflón perforan los
chalecos por efecto lubricante de este material.
Hoy en día hablamos de la era aeroespacial, y en este campo no se podía quedar por fue-
ra el KEVLAR, a continuación mencionaremos algunos usos de este en la industria aeroes-
pacial.
Capas de Kevlar y otros materiales que resisten impacto reducen la posibilidad de que pe-
queños desechos puedan penetrar las paredes de los módulos, poniendo en peligro a la
tripulación.
FIBRA DE CARBONO
La fibra de carbono, posiblemente el mejor polímero que se conoce, más resistente que el
acero y mucho más liviano. ¿pero cómo se hace?. Se hace a partir de otro polímero, uno
llamado poliacrilonitrilo:
Fibras poliméricas.
Una fibra polimérica es un polímero cuyas cadenas están extendidas en línea recta (o casi
recta) una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje, tal como se ve en la figura.
• Polietileno
• Polipropileno
• Nylon
• Poliéster
• Kevlar y Nomex
• Poliacrilonitrilo
• Celulosa
• Poliuretanos
Propiedades Térmicas:
Propiedades Químicas
Con la nanotecnología se han desarrollado en los tejidos nuevas propiedades. Algunos los
llaman "smart textiles" que en español es lo mismo que textiles inteligentes.
Algunas propiedades nuevas de los textiles son:
Fibra inorgánica compuesta de 53-54% SiO2 , 14-15.5% Al2O3 , 20-24% CaO, MgO y
6.5-9% B2O3 , y escaso contenido en álcalis. Este tipo de fibra posee buenas propiedades
Definición
La fibra de vidrio tipo C es una fibra inorgánica compuesta de un 60-72% SiO2 , 9-17%
CaO, MgO y 0.5-7% B2O3 . Se caracteriza
por su alta resistencia química, por ello se suele aplicar para aquellos productos dónde se
necesite dicha propiedad. Tiene un peso específico de 2.5 g/cm3.
Mecánicas
Las propiedades físicas más importantes son sus propiedades mecánicas las cuales son:
Modulo de Young
Se define como la fuerza por unidad de área que produce un alargamiento en la fibra ópti-
ca, donde su valor se encuentra entre 700 kp/mm2
Carga de Rotura
Es la mínima fuerza por unidad de área que es capaz de romper la fibra óptica, donde su
valor es de 400 kp/mm2
Coeficiente de dilatación
Indica el alargamiento que sufre la fibra óptica por cada grado de temperatura.
Tensión: cuando se estira o contrae el cable se pueden causar fuerzas que rebasen el por-
centaje de elasticidad de la fibra óptica y se rompa o formen micro curvaturas.
Compresión: es el esfuerzo transversal.
Impacto: se debe principalmente a las protecciones del cable óptico. Enrollamiento: exis-
te siempre un límite para el ángulo de curvatura pero, la existencia del forro impide que se
sobrepase.
Torsión: es el esfuerzo lateral y de tracción.
Limitaciones Térmicas: Estas limitaciones difieren en alto grado según se trate de fibras
realizadas a partir del vidrio o a partir de materiales sintéticos.
Otro objetivo es minimizar las pérdidas adicionales por cableado y las variaciones de la
atenuación con la temperatura. Tales diferencias se deben a diseños calculados a veces
para mejorar otras propiedades, como la resistencia mecánica, la calidad de empalme, el
coeficiente de relleno (número de fibras por mm2) o el costo de producción.
• Baja densidad, en comparación con otros elementos como por ejemplo el acero.
• El refuerzo, fibra, es un polímero sintético que requiere un caro y largo proceso de pro-
ducción. Este proceso se realiza a alta temperatura -entre 1100 y 2500 °C- en atmósfera
de hidrógeno durante semanas o incluso meses dependiendo de la calidad que se de-
see obtener ya que pueden realizarse procesos para mejorar algunas de sus característi-
cas una vez se ha obtenido la fibra.
PROCESOS DE PRODUCCION
El Proceso de Producción de Textiles
El proceso de producción de un textil involucra varias etapas que se describen a continua-
ción
El siguiente paso es el peinado en el cual se presionan y limpian las nuevas mechas que
tienen un diámetro más pequeño, estas se estiran nuevamente y se unen y tuercen en-
tre sí para formar una mecha a partir de cuatro.
En el re-estirado se mezclan las mechas resultantes del peinado, en caso de ser necesa-
rio (por ejemplo, algodón y poliéster), para formar una nueva fibra. Aquí también se ob-
tienen fibras más delgadas por un nuevo estiramiento.
A continuación las mechas siguen el proceso de torsión y tensión –mecheras convirtién-
dolas en pabilo los cuales sé encarretan en bobinas de plástico o carretes metálicos.
Con la finalidad de dar mayor resistencia a los pabilos, en el proceso de hilado, se so-
meten a un último estiraje y torsión a partir del cual se obtiene el hilo que es enrollado
en canillas. Finalmente en el enconado se lleva a cabo una purificación del hilo median-
te la eliminación de impurezas como son: hilos gruesos, cortos, sucios roto
2. Urdido y tejido
El proceso de tejido consiste en enlazar los hilos de la urdimbre y de tramar con otros,
con el objetivo de transformar las fibras o hilos en telas. Dependiendo del artículo que
se desee, se desarrolla el diseño, la proporción de la fibra y la estructura de la tela.
En el proceso de urdido, los carretes de hilo se pasan a otros carretes para el tejido. Es-
te proceso tiene el objetivo de reunir en un carrete una longitud y número determinado
de hilos, por ejemplo, para obtener un carrete de tejido se monta una fileta, que en pro-
medio consta de 1,200 hilos, luego se procede a colocar el título, medir el número de
vueltas, la tensión de trabajo y finalmente completar la orden de trabajo requerida.
Si la materia prima llega a la planta en carretes de tejido este proceso no será necesa-
rio. En este proceso generalmente se mantienen condiciones adecuadas de humedad y
El tejido es un proceso continuo que se divide en dos categorías: tejido plano y tejido
de punto.
3. Blanqueo
Los tejidos crudos, especialmente las fibras concentradas, contienen casi siempre su-
ciedad que no son completamente removidos por los procesos de lavado. La blancura
de los materiales es mejorada por una reducción de la suciedad.
La mayoría de las empresas que realizan el proceso de blanqueo utilizan el peróxido de
hidrógeno ( H2O2 ), que es el más importante blanqueador; aunque también utilizan con
menor frecuencia al hipoclorito de sodio (NaClO) o clorito de sodio( NaClO2 ). Los poten-
ciales redox de estas sustancias bajo condiciones normales dependen mucho del pH.
En el caso de H2O2 su potencial redox facilita que pueda ser empleado en proceso en
frío o en caliente y además ofrece ventajas técnicas y ecológicas sobre el NaClO y el Na
ClO2 .
4. Teñido
El teñido es el proceso que puede generar más contaminación debido a que requiere el
uso no solamente de colorantes y químicos, sino también de varios productos especia-
les conocidos como auxiliares de teñido. Estos materiales constituyen una parte inte-
gral de los procesos de teñido (por ejemplo, agentes reductores para el teñido con colo-
Los auxiliares del teñido forman un grupo muy heterogéneo de compuestos químicos,
sin embargo, generalmente son surfactantes, compuestos inorgánicos, polímeros y oli-
gómeros solubles en agua y agentes solubilizantes. Los auxiliares más comerciales son
preparaciones que contienen varios de estos compuestos.
• Algunos de los agentes auxiliares que se emplean comúnmente en las empresas y sus
funciones.
• Agentes humectantes
• Reguladores de pH
El acabado abarca todas las operaciones químicas y mecánicas a que se someten los
hilos y los tejidos. Consta de los procesos de Pre-tratamiento, blanqueo, teñido, fijado,
estampado, post-tratamiento (aprestado, secado, planchado y otras operaciones me-
nos comunes por ejemplo, afelpado y aterciopelado).
Para el caso de las textileras tipo A, de fabricación de Hilos el Acabado, puede incluir
los procesos húmedos de pre-tratamiento y tratamiento, entendiendo por tratamiento el
proceso de teñido y secado; posteriormente, estaría el proceso de enconado, entuba-
do, ovillado, encarretado y enviconado, para los Hilos sintéticos; a estos últimos proce-
sos se les denomina también acabados "finishing".
Los procesos de pre-tratamiento son empleados para preparar el material textil para
subsecuentes procesos tales como: blanqueo, teñido y estampado. Los procesos de
limpieza, extracción y blanqueo remueven materiales desconocidos de las fibras (por ej.
los aprestos empleados en el tejido), de tal manera que los grupos reactivos de las fi-
bras, previamente bloqueados por las impurezas, son expuestos y el tejido en crudo es
mejorado para el siguiente proceso.
Para un tejido crudo fabricado de fibras naturales tales como el algodón, lino, lana y se-
da, el proceso de pre-tratamiento es más complicado, que para aquellos tejidos hechos
de fibras sintéticas. Por ejemplo, los tejidos de algodón pueden contener más de un
20% de materiales que pueden interferir con los siguientes procesos.
Mientras que los textiles crudos de poliéster contienen solamente partículas sólidas,
(sintéticos pequeños solubles en agua), los cuales pueden ser removidos por un simple
proceso de lavado. Los procesos empleados dependen de la formación de la fibra y de
la maquinaria disponible. Asimismo, los procesos de pre- tratamiento son específicos
del sustrato, por lo que existe un amplio rango de Procesos de
Varios son los procedimientos que conducen a la producción de tales fibras pero, en gene-
ral, el principio sobre el cual se basan es siempre el mismo, o sea el estiramiento a mu~
alta temperatura por tracción mecánica o por la acción de fluidos en movimiento.
Análogamente a otras clases de fibras, el vidrio textil se presenta asimismo de dos mane-
ras distintas: bajo forma de un, hilado formado por filamentos elementales continuos, de
constitución similar a la del rayón de celulosa y denominado SILIONNE, o como un hilado
formado por hebras discontinuas, con una estructura análoga a la fibrana artificial (en fran-
ces: Fibranne), denominado VERRANNE o STAPLE.
Puesto que entre nosotros no se fabrican hilados del tipo Verranne, cuya aplicación en los
plásticos reforzados es, por otra parte, sumamente reducida. ya que la producción total
El dispositivo de estiramiento está, a su vez, formado por una horquilla en la que se reú-
nen los filamentos elementales para recibir el ensimaae correspondiente, y
por una devanadera de alta velocidad (7000 RPM), sobre la cual se envuelve el haz de fi-
bras a una velocidad del orden de los 6Q m/seg.
Dichos hornitos pueden alimentarse ya sea con la mezcla formada por los distintos com-
ponentes del vidrio debidamente homogeneizada y refinada <método de fusión directa). o
bien por bolitas estandarizadas (O 19 mm) previamente fabricadas en hornos independien-
tes; la tendencia actual se inclina por el método de fusión directa, por su mejor rendimien-
to. La temperatura de estiramiento en la base de los hornitos, para el vidrio asódico "E",
es del orden de los 14000C.
Las hileras normalizadas presentan una cantidad de 102, 204 6, 408 orificios sobresalien-
tes, de forma apropiada, en los que se originan igual número de filamentos continuos de
diámetro variable entre 3 y 10 ó 12 micrones. De esta manera, se obtienen varios tipos de
hilados básicos formados, respectivamente, por 102, 204 ó 408 hebras de 3 - 5 - 9 !t etc.
El ensimage que se aplica a las fibras durante el proceso de estiramiento es, por lo gene-
ral, un aceite o una resma emulsionarle y tiene por finalidad fluir entre sí los filamentos ele-
mentales de un mismo hilo y revestirlos de una película lubricante para reducir la fricción y
facilitar su posterior uso.
Difícil resulta explicar tan enorme aumento de la resistencia3 sin admitir una verdadera mo-
dificación íntima de la materia o la aparición de tensiones internas en los filamentos com-
parables al fenómeno del templado. Para ello bastará recordar que, en el instante del esti-
ramiento, el vidrio pasa del estado de quietud en que se encuentra en el hornito a una ve-
locidad del orden de los 200 Km/hora sobre la horquilla, mientras que la gota o veta fluida
que asoma por los orificios de la hilera (de 1 a 2 mm La resistencia a tracción de un vidrio
masivo común es del orden de los 3 a 4 Kg/mm2 y excepcionalmente alcanza los 8 Kg/
rrJn2 de O), viene violentamente reducida a una sección 50.000 veces menor en una por-
ción infinitésima de tiempo. Simultáneamente, su temperatura disminuye desde bien por
encima de los 10000C hasta tan sólo unos 1000C en la misma brevísima fracción de se-
gundo, pasando en el acto del estado líquido al sólido; todo lo cual da una idea de las ac-
ciones tremendas que se ejercen sobre la sustancia durante las operaciones de formación
de tales fibras.
En cuanto se refiere al diámetro de los filamentos primarios, no es fácil para el profano re-
presentarse la realidad física de una hebra tan diminuta como de 5 i,~ (5/1000 de mm), sin
recurrir a una comparación que permita ubicarlo entre valores que le sean más familiares.
En la manufactura de estas fibras, en efecto, no sólo se han obtenido diámetros mucho
más finos de los que corresponden a la mayor parte de las fibras artificiales o sintéticas,
sino inferiores a los más pequeños que la naturaleza nos permite observar (tabla V); sien-
do particularmente ilustrativa la imagen de que con un solo Kg de fibras de vidrio de 5 ~
sería posible cubrir una distancia de casi 20.000 Km (20 000 000 de metros aproximada-
mente)
Para la fabricación de fibra óptica, se calienta arena, sílice y quizás algunos otros produc-
tos químicos hasta que se fundan. Se les remueve hasta que formen una mezcla uniforme.
A continuación, se comienza a formar la varilla de vidrio de manera muy similar a como se
hizo en cobre. En el proceso de estiramiento del vidrio, es posible que deba añadirse calor
Y luego lo calentamos de nuevo eta vez, aumentamos el calor, nuestros átomos de carbo-
no se deshacen de sus hidrógenos y los anillos se vuelven aromáticos. Este polímero cons-
tituye una serie de anillos piridínicos fusionados.
Esto libera hidrógeno y nos da un polímero de anillos fusionados en forma de cinta. Reto-
mamos el calentamiento y lo aumentamos desde 600 hasta 1300 oC. Cuando esto suce-
de, nuestras nuevas cintas se unirán para formar cintas más anchas, como éstas:
• Las fibras poliamídicas que son obtenidas a partir de la caprolactama. Algunas marcas
comerciales de estas fibras son el Nylon y el Enkalo.
• Las fibras acrílicas se obtienen en mayor proporción de acrinolitrilo. Las marcas comer-
ciales más difundidas son el Orlon, Dralon, Vonel y Acrilan.
• finalmente, las fibras de polipropileno para uso textil son producidas por extrusión del
• granulo de polipropileno.
Perfil ambiental: Las fibras naturales: son renovables, biodegradables y reciclables. Las
fibras sintéticas: son no renovables, no biodegradables y relativamente reciclables (si se
han elaborado con termoplásticos).
Tipo de fibra natural: De origen vegetal como el algodón y el lino, sus sustancias contami-
nantes son los fertilizantes sintéticos, plaguicidas, pesticidas y fungicidas, con el objetivo
de proteger los cultivos y favorecer el aumento de producción. Los efectos que causa la
mayoría de estas sustancias resultan muy perjudiciales para el suelo y en general para el
medio ambiente.
Los efectos causados en general, implican un uso de sustancias químicas inferior al de las
sintéticas; el uso de madera supone un impacto directo sobre los ecosistemas locales y
sobre la biodiversidad; puede favorecer la deforestación y el agotamiento de recursos no
renovables; los aditivos incorporados causan efecto invernadero y lluvia ácida.
Tipo de fibras sintéticas: Derivados del petróleo. Sus efectos son agotamiento de recur-
sos no renovables, efecto invernadero y lluvia ácida; además, las sustancias que contie-
nen cloro provocan la destrucción de la capa de ozono.
Teñido: Urea, metales pesados, derivados del cloro, espumantes siliconados; sus efectos
causan sustancias muy conflictivas bien por ser tóxicas (metales pesados) o irritantes o
destructoras del ozono (cloro).
Disolventes: Ácidos acético y clorhídrico, agentes espesantes emulsivos; sus efectos cau-
san elevado impacto ecológico.
Las dificultades del sector textil provienen de dos hechos principalmente, la recesión y los
problemas estructurales, de forma que se ha iniciado una especialización. El futuro del
sector textil no está muy definido, dado que las dificultades por las que está atravesando
son consecuencia en gran medida de la situación de la economía en general. El Ministerio
de Comercio Exterior ha iniciado una campaña cuyo lema es “Dupliquemos las exportacio-
nes”.
Pero sí se están fijando objetivos, y entre ellos está la especialización. Muchos sectores
de la economía colombiana aún arrastran los vicios de un mercado cerrado, como era ex-
portar por oportunismo (jugaban con los tipos de cambio, exportaban una tirada de pro-
ducto por suerte pero sin estudios y seguimientos previos y posteriores, se fijaban como
objetivo sólo la demanda nacional que les resultaba suficiente para seguir adelante, etc..).
• Medellín-Antioquia 64.4%
• Bogotá-Cundinamarca 21.3%
• Cali-valle 3.2%
• Risaralda 3.0%
• Atlántico 2,8%
• Caldas 1,3%
Bogotá, a diferencia de Medellín, se caracteriza por una industria más joven y más fami-
liar. Las empresas siguen perteneciendo a las mismas familias que las crearon, y se han
destacado por su éxito temprano en el sector textil. Su principal producto es la fibra sinté-
tica y los tejidos de punto.
El Sector textil es uno de los que más cambios tecnológicos sufren. La maquinaria va evo-
lucionando y en los últimos cinco años los cambios han sido significativos, tanto en inge-
niería como en desarrollo. Estas innovaciones han obligado a todas las empresas que han
deseado seguir en la cabecera del sector a reinvertir continuamente en equipo y desarro-
llo.
Colombia es un país que no produce ningún tipo de maquinaria textil, todos los equipos
son importados de distintos países. Por lo tanto no hay una investigación o desarrollo tec-
nológico sino un gran seguimiento por parte de las empresas de las innovaciones en el ex-
terior. La inversión en esos equipos acostumbra a ser una de las prioridades de las gran-
des empresas textileras
Actualmente se puede afirmar que los empresarios han tomado conciencia que para estar
a la altura de los estándares productivos el mejorar las instalaciones y los equipos es im-
prescindible, y la reconversión se situó como una de las prioridades. Esta reconversión,
cuya filosofía es eliminar todo lo viejo siguiendo modelos europeos y españoles, es muy
lenta debido a las circunstancias económicas, sobre todo a la dificultad de financiación.
Ésta viene dada por un lado por los altos intereses que encarecen los créditos, y por otro
lado por los altos aranceles aplicados a la maquinaria. Además el sector necesita con ur-
gencia créditos blandos o ayudas por parte del gobierno. Para la adquisición de estos bie-
nes de capital se utilizan créditos de bancos internacionales, créditos externos que gene-
ran un riesgo debido al tipo de cambio tan variable y a las devaluaciones colombianas.
Los principales canales de compra varían dependiendo del tamaño de la empresa. Las
grandes compañías suelen dirigirse a ferias internacionales en los EEUU, Japón y Europa.
Es su principal medio para adquirir maquinaria y estar al corriente de los últimos avances.
Algunas empresas desconfían de los representantes ya que consideran que estos son me-
ros comerciales o administrativos incapaces de describir la ingeniería de la maquinaría.
Confían en los distribuidores de las principales marcas, pero siguen prefiriendo la compra
directa a la empresa y valoran mucho el servicio post-venta, donde vienen técnicos de la
empresa proveedora que les asesoran en la instalación y manejo de la nueva maquinaria.
También aprecian mucho los cursos ofrecidos para sus trabajadores dados por multinacio-
nales que les proveen de insumos.
La Cadena textil y de confección en Colombia es uno de los sectores que en el país ha re-
gistrado uno de los más altos índices de crecimiento en su actividad de exportación. Y
más allá de sus estados financieros nacen nuevas expectativas respecto a mercados im-
portantes para tener en cuenta, Norteamérica y la industria mexicana y chilena.
Básicamente esta cadena industrial esta compuesta por los productores de fibras de tipo
natural y químicas, hilanderías independientes, transformadoras de bienes finales como
las telas y confeccionistas. Entre todos ellos sin incluir a los confeccionistas, suman más
de 550 empresas en este sector.
países industriales registran un consumo per cápita aproximado de 20.8%, lo cual nos da
una idea del potencial que se tiene, sin tener en cuenta la normalización de los factores in-
ternos que no ha permitido una sostenida reactivación de la demanda interna.
De acuerdo con un estudio del Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico textil Con-
fección de Colombia (Cidetexco), tanto la parte textil como de confección tiene debilida-
des por corregir y fortalezas por aprovechar.
En el caso de las fibras, las debilidades establecidas son la inseguridad que, ante la ausen-
cia de algodoneros, genera una pérdida de eficiencia, los elevados aranceles para importa-
ción de maquinarias e insumos y los subsidios que otros países entregan a su producción
algodonera.
Sus fortalezas se centran en que algodón colombiano tiene dos cosechas anuales, frente
a la mayoría de sus competidores que solo tienen una y que se cuenta con ventajas de cli-
ma y ambiente que favorecen la producción de fibra larga, media y corta.
Para contrarrestar esta situación se cuenta con una tradición en la producción de hilos así
como excelente calidad en los mismos. Pero la amenaza principal continúa siendo los ele-
vados costos para la reconversión industrial, sumado a que el valor de los hilos importa-
dos es, en algunos casos, menor que el de los producidos en el país.
Entre las fortalezas del sector está el conocimiento técnico, en destrezas y habilidades de
su potencial humano, el hecho de ser una industria con casi cien años de tradición y el te-
ner entre sus oportunidades el desarrollo de procesos de especialización de productos,
con unidades estratégicas de negocios y empresas generadoras de servicios para resol-
ver así el problema de estructura de costos.
Esto va de la mano con las debilidades de la confección, que aun tienen altos costos labo-
rales por superar. De todas maneras entre sus fortalezas más importantes están el alto re-
conocimiento internacional en calidad, precio y servicio.
Las fibras pueden existir en diversos materiales, sean fibras naturales, artificiales o celulósi-
cas, pero las fibras conversen en su tipo de unión entre ellas. Cada tipo de fibras de cual-
quier material no se comporta igual está sujeto a las propiedades del material y cuando se
unen en una forma textil aumenta sus propiedades sin disminuir las ya obtenidas por el ma-
terial original. Aunque en algunos casos se convine con resina y se obtenga una fibra más
resistente.
Las investigaciones realizadas a este uso de los materiales han llevado avances muy signifi-
cativos, utilizándose desde usos militares hasta una tarea simple como colgar una cuerda.
La variedad de fibras es tan útil en este tipo de materiales, porque logra abarcar una gran
totalidad de usos, y su trato puede darse desde una simple tejida hasta una máquina de la
cual se obtenga fibra de
ccclix
Cuestionario Ceramicos
360
B. 1870 13.La tecnología de los “antimicrobianos”
le da la característica a las fibras textiles
C. 1740 de:
361
B. 80%
C. 92%
D. 60%
18.Las fibras textiles que no utilizan com-
ponentes naturales y son enteramente
químicos son de origen:
A. rtificial.
B. Sintético.
C. Vegetal
D. Animal.
A. Babilonios.
B. Ingleses.
C. Griegos.
D. Egipcios.
362
5
Las resinas y las siliconas
Resinas y Siliconas son el quinto material más
importante del hombre
En este trabajo de recopilación expondremos la información que han recogido desde dife-
rentes fuentes los estudiantes de tecnología Mecánica con el fin de plasmar el tema en un
contexto rígido y sustentable que abarque todas las especificaciones y pautas dadas por
el profesor. A continuación se hablara y se dará a mostrar el trabajo sobre el tema “resinas
y siliconas” donde se explicara todo lo relacionado; hay que destacar que este tema es de
gran importación y se debería tener pleno conocimiento de este ya que es la base de todo
un progreso científico e histórico además (su participación en el arte moderno, antiguo y
prehistórico). Trataremos temas como su uso, producción, composición, además de sus
aplicaciones, impacto ambiental e industria en nuestro país.
JUSTIFICACION
Todo con el fin de que los estudiantes aprendamos a reconocer las aplicaciones que estos
elementos (resinas y siliconas) pueden ofrecernos a la hora de estar laborando en una em-
presa .De ahí la importancia que tiene para nosotros este tipo de trabajos lo que nos pue-
de asegurar un mayor desempeño y rendimiento en la vida laboral.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Recopilación de la información, identificar los usos y aplicaciones que las resinas y silico-
na, nos pueden brindar en una vida futura como ingenieros mecánicos.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
RESINAS
Se entiende por resina cualquiera de las resinas naturales modificadas químicamente o sin-
téticos polimerizados físicamente similares, incluyendo los materiales termoplásticos tales
como polivinil, poliestireno, y polietileno y materiales termorígidos tales como poliésteres,
epóxidos, y siliconas que son utilizados con los estabilizadores, pigmentos y otros compo-
nentes para formar plásticos.
Ya que uno de los usos más destacables de las resinas son los adhesivos se mostrara un
resumen cronológico de la historia de estos.
3.000 Mio A.C. — La naturaleza provee los primeros adhesivos. Protocélulas desarrollan
una membrana adhesiva, formando colonias de células que habitan los mares. Moluscos
bivalvos secretan una sustancia pegajosa en que por reacción con el agua les permite ad-
herirse firmemente a las piedras. El Rocío de sol, una planta carnívora, utiliza un exudado
para atrapar los insectos. También las arañas humectan sus telarañas con un adhesivo or-
gánico.
80.000 A.C. —Primeros usos humanos como ligantes para pinturas rupestres a partir de
sangre, colágenos y clara de huevo. Refuerzo de elementos constructivos, madera, paja y
juncos cementados con arcilla.
8.000 A.C. — Se utilizan resinas naturales de los árboles (abedul) para fijar puntas de obsi-
diana y hueso en armas primitivas. Se producen los primeros adhesivos sobre la base de
almidones y colas de hueso y pescado.
5.000 A.C. — Culturas de la Mesopotamia emplean asfalta y resinas para asentar mosai-
cos y calafatear embarcaciones. Las resinas vegetales son los adhesivos más antiguos,
como aceite de lino, goma arábiga y el Mastix (resina de pistacho).
3500 A.C. —Los egipcios profesionalizan el oficio del “cocinero de colas” (Kellopsos) so-
bre la base de huesos y pescado. Desarrollan los primeros engrudos con resinas vegeta-
les.
1300 —Mayas y aztecas mezclaban sangre animal con cemento para construir edificios
con óptimos resultados.
1931 —Primeras dispersiones estables de esteres del ácido acrílico y acetato de vinilo. Co-
mienza la producción de Policloropreno (Adhesivo de contacto).
1936 —Síntesis de las resinas epoxi (Pierre Castan). Endurecimiento rápido de los poliéste-
res insaturados en combinación con monómero de estireno y peróxidos.
1946 —Comienza la producción industrial de las resinas epoxi, siendo Ciba AG en Basilea
-Suiza, uno de los más importantes.
1958 — Adhesivos a base de dimetilacrilato son introducidos al mercado bajo la mara
“LOCTITE”.
Los árboles producen la resina como una protección contra enfermedades e infestaciones
de insectos, cuando la corteza de un árbol es herida debido a rotura o a un ataque por es-
carabajos de madera u otros insectos, bacterias u hongos.
• Resina verdadera:
La resina verdadera es una resina dura, quebradiza, brillante, inolora, parecida exterior-
mente a la goma, pero insoluble y que no se reblandece en agua. Entre ellas se encuen-
tran la Colofonia, resina de dammar, resina mastique (almáciga), resina sandaraca, las
gomas laca, resina de Copal y ámbar del Báltico. La resina verdadera más típica es la
colofonia.
Se obtienen tanto de fósiles como por destilación de productos derivados de las oleorre-
sinas. La más importante y, posiblemente, la de mayor importancia comercial de todas
las resinas es la colofonia, que se usa para encolar o pegar papel, hacer jabón, como
ingrediente de barnices y pinturas y para lubricar los arcos de los instrumentos de cuer-
da. La resina de colofonia se obtiene por destilación de la oleorresina trementina.
• Gomorresinas:
Es una secreción vegetal protectora formada por una mezcla de goma y resina que se
emulsiona al mezclarse con agua. Puede contener o no, además, un aceite esencial vo-
látil (gomorresinas con o sin olor).
• Oleorresinas:
Son semisólidos amorfos y pegajosos que contienen aceites esenciales, Entre ellas se
encuentran, la sangre de drago y el bálsamo de copaiba; la trementina es probablemen-
te la oleorresina más utilizada.
Igualmente se puede extraer de las especias, como puede ser el pimentón, la oleorresi-
na resultante es utilizada cada vez más en la industria alimentaria como colorante. Se
utiliza con grandes propiedades surfactantes.
• Lactorresinas:
Las lactoserinas son resinas vegetales procedentes del látex coagulado. Contienen,
principalmente, productos derivados de la polimerización del isopreno. Ejemplo, el cau-
cho, hule y la gutapercha.
El látex o caucho natural es un producto vegetal procesado que se obtiene del citosol
de las células laticíferas del árbol tropical Hevea brasiliensis o árbol del caucho (Figura
1), que crece en el Amazonas, África y Asia. Es un polímero sintetizado intracelularmen-
te y constituye el principal componente de la goma natural. El método de obtención es
provocar un corte en el árbol y recolectar la savia evitando su coagulación, empleando
compuestos de amonio. Charles Goodyear fue el primero que descubrió de forma acci-
dental el proceso por el cual el látex era útil comercialmente, al mezclarlo con un com-
puesto sulfuroso a 135 oC durante 20 minutos, proceso que se conoce como vulcaniza-
ción, lo que dio lugar a un compuesto de características anteriormente desconocidas.
RESINAS SINTETICAS
Sintéticos polimerizados que son utilizados con los estabilizadores, pigmentos y otros
componentes para formar plásticos.
Se clasifican en:
• Acrílicos
• Fenólicos
• Hidrocarburos
• Melaminas
• Poliamidas
• Poliésteres
Alquílicas
• Poliestirenos
• Poliuretanos
• Poliolefinicas
Polietileno
Polipropileno
• Polieter
Epoxi
• Siliconas
• Vinílicos
Pvc
Pva
• Celulósicos
• RESINAS FENOLICAS
Propiedades del grupo por moldeo: Variaciones amplias; bajo costo; resistencia al enve-
jecimiento; presencia dura y rígida, buena estabilidad dimensional , hasta los 600°C; fá-
cilmente moldeables; aislamientos eléctrico; malos conductores del calor; resinas ter-
moestables queman con dificultad.
• RESINAS FLUOROCARBONADAS
Otro grupo serían los politerpenos, obtenidos a partir de la trementina, usado para la ela-
boración de pinturas al aceite.
• RESINAS MELAMINICAS
Son trímeros de la cianamida de calcio o sea tienen tres grupos de moléculas. Reaccio-
nan en presencia del formol, formando plásticos de fraguado térmico o sea termoesta-
bles.
• RESINAS POLIAMIDAS:
Se obtienen a partir de ciertos poliácidos o ácidos dibásicos. Los productos de esta fa-
milia forman dos grupos: fibras, conocido como el nylon, y polímeros fluidos de baja me-
dia y alta viscosidad, para su cristalización durante la etapa de moldeo.
El grupo de las fibras (nylon) tiene aplicación en la industria textil por las buena resisten-
cia, flexibilidad y duración.
El grupo de los polímeros poliamídicos, resinas en polvo o jarabe empleados para la fa-
bricación de piezas moldeadas para maquinaria o mecanismos estén sometidos a eleva-
da fricción.
moldeada. En general las piezas de moldeo para maquinaria son resistentes a la flexión,
tracción, esfuerzos mecánicos, compresión, etc., muy elástico y resistente al calor.
• RESINAS DE POLIETER
Las familias que comprenden estas resinas sintéticas, son polímeros cuyas cadenas
principales está formada por dos monómeros complementarios, uno poliácido y otro en
base de un alcohol no saturado o bien glicoles, que es el agente endurecedor en presen-
cia del catalizador.
Los grupos más importantes son: resinas alquídicas, poliésteres no saturados, los te-
leftalatos de polietileno y los policarbonatos aromáticos.
Los productos con estos polímeros tienen las siguientes características: elevada esta-
bilidad dimensional, insignificante contracción posterior al moldeo, alta resistencia al
calor y cambios bruscos de temperatura, elevada resistencia a la fisuración, excelen-
tes propiedades eléctricas y resistencias a las corrientes de carga.
• RESINAS DE POLIURETANOS:
1. Las resinas de poliuretano rígidas, son fuertes y resistentes, con buena estabilidad di-
mensional, altas propiedades aislantes ante electricidad y humedad. Puede ser termo-
plástico o termoestable según componentes o procesos.
Las espumas de poliuretano rígidas se utilizan en estructuras que deben ser resistentes
y ligeras al mismo tiempo. Las mezclas líquidas de las materias primas, conteniendo el
agente hinchante, se introduce casi sin presión en moldes cerrados y acondicionados
térmicamente. La mezcla en expansión forma en las paredes del molde una zona cerra-
da y compacta, adquiriendo una estructura micro porosa. Propiedades: Ausencia a las
• RESINAS POLIOLEFINICAS:
Se obtienen por cracking de los hidrocarburos del petróleo, lo que produce polímeros
de alto peso molecular, con los que se moldea - fabricados sintéticos -, similares a los
productos de polietileno de alta densidad.
Propiedades: no soporta bien las bajas temperaturas, muy superior frente a acción de
agentes mecánicos. Se mejoran las propiedades físicas se mejoran notablemente con
la adición de fibras de amianto, de vidrio y polvos de talco.
Aplicaciones: Por soportar altas temperaturas, su mayor uso es para tuberías de agua
caliente, piezas para instalación sanitaria o para red de calefacción por losa radiante.
El polipropileno puede ser sustituto del asbesto, para el combinado de asbesto- cemen-
to.
Materiales termoplásticos, contienen enlaces oxigenados del tipo éter en la cadena polí-
mera, presenta una gama de compuestos entre los que se encuentran las resinas epoxi.
Se hace reaccionar con agua.
Se forman espumas flexibles, que tienen aplicación para proyectar a presión por medio
de aparato adecuado, para aislamientos y rellenos de espacios, sustituyendo a las cá-
maras de aire convencionales.
• RESINAS ODONTOLOGICAS
Polímeros de enlace vinilo que dan origen a materias termoplásticas denominadas resi-
nas de vinilo o vinílicas.
Dentro de esta familia encontramos dos grupos: policloruro de vinilo y poliacetato de vi-
nilo.
Los compuestos de Policloruro de vinilo son una mezcla íntima de uno o varios políme-
ros, en este caso cloruro de vinilo con otros ingredientes, como plastificantes, cataliza-
dores, pigmentos colorantes. Hay dos variantes: el PVC rígido y el PVC flexible.
El PVC flexible: o PVC plastificado, es un material elástico. Los productos que se obtie-
ne no son resistentes a la intemperie (pierde su componente plastificante), es imputresci-
ble, estable e inalterable al paso del tiempo.
Aplicaciones: desde láminas finas y estampadas (cortinas de baños) hasta losetas y ma-
terial en rollo para pavimentación ligera.
• CELULOSICOS
Acetato de Celulosa
Derivado de la celulosa, mediante tratamiento de esta con ácido acético glacial y anhí-
drido acético, produciendo la reacción con ácido sulfúrico como catalizador.
Aplicaciones: como plástico de moldeo. En el caso de varillas, perfiles y tubos son obte-
nidos por extrusionado, el resto por medio de moldeo a inyección. Se fabrica
Etilcelulosa
Variante de la celulosa, que se obtiene por la reacción de ésta con cloruro de etilo.
Aplicaciones: plastificar cueros, papel, cartón, tela y superficies metálicas. Como acele-
rador en el secado de barnices. Moldeo de artículos domésticos.
Lignita
Metilcelulosa
Nitrato de celulosa
4.4 A continuación una tabla en donde se resumirá Los diferentes tipos de resinas que
existen, sus principales propiedades y aplicaciones:
Los plásticos y resinas son compuestos químicos con forma de cadena, conocidos quími-
camente como polímeros. Se producen por la síntesis de uno o más de los siguientes pro-
cesos: en masa, suspensión y emulsión.
La reacción típica de producción se logra agregando al monómero (unidad básica estructu-
ral del polímero), un iniciador con radicales libres y sustancias modificadoras.
PROPIEDADES MECÁNICAS
La silicona posee una resistencia a la tracción de 70 Kg/cm2 con una elongación o estira-
miento promedio de 400%.
A diferencia de otros materiales, la silicona mantiene estos valores aun después de largas
exposiciones a temperaturas extremas.
Alta resistencia al desgarro y a la tracción
Rango de dureza entre 5 a 80 durezas Shore
PROPIEDADES ELÉCTRICAS
La silicona resiste algunos químicos, incluyendo algunos ácidos, oxidantes químicos, amo-
niaco y alcoholizo propílico. La silicona se hincha cuando se expone a solventes no polar
como el benceno y el tolueno, retornando a su forma original cuando el solvente se evapo-
ra. Ácidos concentrados, alcalinos y otros solventes no deben ser usados con silicona.
En la figura se aprecia que todos los electrones de valencia están asociados a un enlace
covalente. Por tanto, al no existir portadores libres, el silicio puro y monocristalino se com-
porta como un material aislante
Otras:
Agente desmoldante lubricante en la manufactura
Agente desmoldante en la fundición de partes metálicas .Hierro, Bronce, ETC... Lubricante
anti –adherente en la industria de papel extensible.
Lubricante en el moldeo de envases de vidrio
• Estas son 5 de las siliconas de las que habla todo el mundo, y las que más se usan:
Quilosa N-16 Mejor para sellar. Su índice Mpa es 0,90 - 1,00 Quilosa N-26
Quilosa K-94 (no se ha encontrado la ficha técnica) Pero es Especial Acuarios, Translúci-
da.
Quilosa K-95
Dow Corning 881 La más usada por los constructores profesionales. ¡¡CUIDADO!! En
cristales laminados los estropea.
• Olive V-01 Es la más usada por los constructores caseros, para el que la logra encontrar
porque es complicado en tiendas y por internet hay que comprar una caja.
• Sikaflex 295 UV Esto no es silicona. Es POLIURETANO, se utiliza para todo el tema rela-
cionado con el acristalamiento embarcaciones, juntas, etc., no pone nada específico so-
bre acuarios, pero ya hay gente que le gusta más que la silicona.
Las Resinas y las siliconas producen un gran impacto ambiental cuando están en produc-
tos como lacas para el cabello, lubricantes para los automóviles, etc.
Pero también aportan una gran ayuda como conservante en múltiples productos. Al ser
usadas en la industria se hacen presentes en elementos que a largo plazo se convierten
en desechos, muchas veces no biodegradables.
• Emisiones al aire
En la matriz causa-efecto se da una evaluación moderada a los impactos identificados,
causados por las emisiones gaseosas.
Los gases que se eliminan de las industrias de resinas sintéticas y plásticos, son produc-
tos de la combustión en las unidades de generación de energía. Además, las emanacio-
nes en la producción de resinas de celulosa (rayón), contienen disulfuro de carbono
(CS2), en las diversas partes del proceso, principalmente en la formación del xantato y
luego en viscosa. En general, se producen hidrocarburos volátiles, provenientes de los
solventes utilizados en la producción de los diferentes tipos e resinas y plásticos.
Por esto concluimos que nuestro país afronta un proceso de transición avanzada en cuan-
to a la producción de resinas y siliconas se refiere, por esto se han presupuestado unas
metas a un periodo de mediano-largo plazo para convertir al país en un productor poten-
Las resinas y las siliconas son el quinto material más importante del hombre, de gran utili-
dad en industrias y en la medicina.
Hay varios tipos de resinas como: fenólicas, aminas, poliéster, policarbonatos etc. son de
gran utilidad el trabajo del hombre en cualquier disciplina
Las resinas y siliconas se pueden obtener por medio de la secreción de las plantas por me-
dio del polimerizado .Así obtienen propiedades de los términos así mencionados.
Además de esto las resinas y siliconas tienen aplicaciones muy versátiles entre estas pode-
mos destacar (Las prótesis dentales, la combinación con fibras para restaurar vehículos,
sus usos en los cosméticos y los recubrimientos realizados en su mayoría con resinas.)
cd
Cuestionario Resinas y Siliconas
401
10) La colofonia es una resina resultante 16) ¿Cuáles son las resinas más utilizadas
de la destilación de la: en los últimos años?
a) Atrasamiento
a) Espiral b) Cadena c) Circulo d) Cónica
b) Transición avanzada
14) ¿Cuál de estas no es una resina? c) Vanguardia de producción
15) Cuantos dm3 de agua son utilizados a) Reduce los costos de construcción e im-
por cada kg de resina producida pacto ambiental
b) Baja conductividad térmica
a) 50,02 b) 12.57 c) 500.01 d) 250.03 c) Son comestibles
402
d) Resistentes
403
6
Los materiales Compues-
Materiales compuestos tos están formados por
dos materiales diferentes
Los materiales que reciben el nombre de materiales compuestos son aquellos que se for-
man por la unión de dos materiales para conseguir la combinación de propiedades que no
es posible obtener en los materiales originales. Estos compuestos pueden seleccionarse
para lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta
temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o conductividad.
No pertenecen a los materiales compuestos aquellos materiales polifásicos, como las alea-
ciones metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico se cambian la composición
de las fases presentes.
Nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las propiedades de los cerá-
micos, los plásticos y los metales. Por ejemplo en la industria del transporte son necesa-
rios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y el
desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
• Aprender las distintas aplicaciones que se le dan a los materiales compuestos en el cam-
po industrial
6.1 Marco Referencial
Los materiales compuestos son aquellos que están formados por combinaciones de meta-
les, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas
combinaciones son superiores a la de los materiales que los forman por separado, lo que
hace que su utilización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas piezas en las
que se necesitan propiedades combinadas, en la que un material (polímero, metal o cerá-
mico) por sí solo no nos puede brindar. Las propiedades que se obtienen son un producto
de la combinación de los refuerzos que se
utilicen y de la matriz que soporta al refuerzo en los materiales compuestos, el cual tam-
bién juega un papel importante en la aplicación por lo que resulta
Las características de los materiales y de los procesos encarecen mucho el producto. Pa-
ra ciertas aplicaciones las elevadas propiedades mecánicas, tales como la alta rigidez es-
pecífica, la buena estabilidad dimensional, la tolerancia a altas temperaturas, la resistencia
a la corrosión, la ligereza o una mayor resistencia a la fatiga que los materiales clásicos
compensan el alto precio Además del refuerzo y la matriz existen otros tipos de compo-
nentes como cargas
y adictivos que dotan a los materiales compuestos de características peculiares para cada
tipo de fabricación y aplicación.
Material compuesto, sustancia obtenida por la combinación de dos o más materiales dife-
rentes. Un material compuesto puede presentar propiedades mecánicas y físicas especia-
les, ya que combina las mejores propiedades de sus componentes y suprime sus defec-
tos. Por ejemplo, el plástico reforzado con fibra de vidrio combina la alta resistencia de las
delgadas fibras de vidrio con la ductilidad y la resistencia química del plástico; sin embar-
go, la fragilidad que presentan las fibras de vidrio aisladas no se manifiesta en el material
compuesto. La oportunidad para desarrollar productos para la industria del motor y la in-
geniería aeroespacial, así como otros usos recreativos, han mantenido el interés en este
tipo de materiales. Pero los materiales compuestos también se utilizan en
muchas otras aplicaciones, como en las obras públicas para construir puentes o reforzar
pilares, y en productos biomédicos, como las de prótesis.
Los materiales compuestos suelen elaborarse con fibras sintéticas integradas en una ma-
triz, material que las rodea y las fija. El tipo de material compuesto más utilizado es el com-
puesto de matriz polímera que consiste en fibras de un material cerámico, como el carbo-
no o el vidrio, insertadas en una matriz plástica. Por lo general, las fibras ocupan alrededor
del 60% del volumen en los compuestos de este tipo. También se utilizan matrices metáli-
cas y cerámicas para sustituir a la matriz plástica; así se obtienen materiales más específi-
cos, llamados compuestos de matriz metálica y compuestos de matriz cerámica respecti-
vamente.
utilice estos materiales en estructuras que apliquen fuerzas multidireccionales a sus com-
ponentes. También es complicada la elaboración de uniones resistentes entre piezas de
material compuesto.
Aunque existe una gran variedad de materiales compuestos, en todos se pueden distin-
guir las siguientes partes:
Los tipos de refuerzo se pueden clasificar en tres categorías: fibras, whiskers y partícu-
las. Desde el punto de vista de propiedades mecánicas, se puede obtener una gran me-
jora mediante el uso de fibras continuas,
reforzando en la dirección del esfuerzo aplicado; mientras que con whiskers y partículas
se experimenta una disminución de resistencia pero se obtiene una gran isotropía en el
material.
relativamente fácil oxidación de las fibras de metales refractarios (W, Mo, Nb), hacen que
éste tipo de materiales sean poco empleados. Esto ha dado pie al enorme desarrollo de
las fibras cerámicas, siendo las más empleadas
como refuerzo las de B, Al2O3 y SiC, y que entre sus numerosas ventajas se cuentan: no
se disuelven en la matriz, mantienen su resistencia a altas temperaturas, tienen alto mó-
dulo de elasticidad, no se oxidan y tienen baja densidad.
• Fase matriz o simplemente matriz: tiene carácter continuo y es la responsable de las pro-
piedades físicas y químicas. Transmite los esfuerzos
simple vista por ser continuo. Los refuerzos deben estar fuertemente unidos a la matriz,
de forma que su resistencia y rigidez sea transmitida al material compuesto. El comporta-
miento la fractura también depende de la
resistencia de la interfase. Una interfase débil da como resultado un material con baja ri-
gidez y resistencia pero alta resistencia a la fractura y viceversa.
Los materiales compuestos de matriz metálica (CMM) han sido destinados especialmen-
te a aplicaciones estructurales en la industria automotriz,
aeroespacial, militar, eléctrica y electrónica, las cuales usualmente exigen alta rigidez, re-
sistencia y módulo específico. Para el caso de las aplicaciones en el sector eléctrico y
electrónico, se requiere en el diseño de
aleaciones base Cu, al igual que se está investigando el uso de semiconductores, supe-
raleaciones y compuestos intermetálicos.
Partículas: El uso de partículas como material reforzante, tiene una mayor acogida en los
CMM, ya que asocian menores costos y permiten obtener una mayor isotropía de propie-
dades en el producto. Sin embargo, para tener éxito en el CMM desarrollado, se debe te-
ner un estricto control del tamaño y la pureza de las partículas utilizadas. Los refuerzos típi-
cos de mayor uso en forma de partícula son los carburos (TiC, B4C), los óxidos (SiO2,
TiO2, ZrO2, MgO), la mica y el nitruro de silicio (Si3N4).
Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas discreta y uniforme-
mente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil
Tipos: Endurecidos por dispersión Formados por partículas verdaderas
Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de vidrio, cuar-
zo, kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a tracción,
mientras que otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina como epoxy o po-
En términos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecánicas) sirven para
resistir la tracción, la matriz (responsable de las propiedades físicas y químicas) para resis-
tir las deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la compresión,
incluyendo cualquier agregado.
Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden causar que las fibras se separen de la matriz,
lo que se llama delaminación. Están formados tanto por composites como por materiales
sencillos y sus propiedades dependen fundamentalmente de la geometría y de su diseño.
Los más abundantes son los laminares y los llamados paneles sandwich.
Los laminares están formadas por paneles unidos entre si por algún tipo de adhesivo u
otra unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y tenga una direc-
ción preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material isó-
tropo, uniendo varias capas marcadamente anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la ma-
dera contrachapada, en la que las direcciones de máxima resistencia forman entre sí ángu-
los rectos.
Los paneles sandwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y resisten-
cia,, (normalmente plásticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas por un mate-
rial menos denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos sintéticos, madera
balsa o cementos inorgánicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en construc-
ción, en la industria aeronáutica y en la fabricación de condensadores eléctricos multica-
pas.
las propiedades específicas de los cerámicos reforzantes (dureza, alto módulo de Young,
bajo coeficiente de expansión térmica). Es así como por ejemplo, un material compuesto
AlCuMgAg/SiC/60p muestra una mejora de cada una de sus propiedades, tanto mecáni-
cas como térmicas al compararlo con la aleación base. De igual modo, se han conforma-
densidad.
Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas que exhiben los CMM son consideradas superiores
con respecto a los materiales que los componen de manera individual, como ya se ha se-
ñalado anteriormente. Dicho aumento en propiedades, depende de la morfología, la frac-
ción en volumen, el tamaño y la distribución del refuerzo en la aleación base. Además di-
chos factores controlan la plasticidad y los esfuerzos térmicos residuales de la matriz
Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas fundamentales a considerar en los CMM son el CET y la con-
ductividad térmica (CT) Dependiendo de la fracción de volumen de refuerzo, su
-Fundición blanca.
-Laminado metal-intermetal.
• Madera mejorada
-Plywood
-Trex
PROCESOS DE FABRICACION
• Moldeo SMZ
• Filament Winding
• Fiber Placement
Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables mecá-
nicamente.
A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las aplica-
ciones prácticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo, co-
mo la dificultad de fabricación o la incompatibilidad entre materiales.
La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente pero algunos,
como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.
Historia de los Composites. Los primeros usos de los materiales compuestos se remon-
tan al año 500 AC, cuando los primeros colonos egipcios y mesopotámicos
utilizaron una mezcla de barro y paja para crear edificios fuertes y duraderos. Straw siguió
proporcionando refuerzo a los productos compuestos con cerámica y barro.
Más tarde, en 1200, los mongoles inventaron el arco compuesto usando una combinación
de madera, hueso y "cuerda de origen animal,". Estos arcos fueron muy potentes y extre-
madamente precisos. Los arcos Compuestos de los mongoles de Genghis Khan consi-
guieron el dominio militar debido a la tecnología de compuestos en su fabricación, esta ar-
ma era el arma más poderosa de la tierra
Estos nuevos materiales sintéticos superaron las resinas que se derivan de la naturaleza.
Sin embargo, los plásticos por sí solos no pueden proporcionar la suficiente fuerza para
aplicaciones estructurales. Por eso se necesitan refuerzos para proporcionar la fuerza y ri-
fuerte y ligera. Este es el comienzo de los polímeros reforzados con fibra (FRP) de la indus-
tria tal como la conocemos hoy en día.2
Los materiales alternativos se necesitan para aplicaciones ligeras en aviones militares. Los
ingenieros se dieron cuenta de otros beneficios de los compuestos más allá de ser ligero y
fuerte. Se descubrió que los compuestos de fibra de vidrio son transparentes a frecuen-
cias de radio y el material se ha adaptado muy pronto para su uso en albergar equipos de-
radar electrónico (Radomos).3
En este momento Brandt Goldsworthy a menudo referido como el "abuelo de los mate-
riales compuestos" desarrollo nuevos procesos de fabricación y productos. Se le atri-
buye numerosos avances incluyendo
de este proceso son los carriles de mano, mangos de herramientas, tuberías, ejes de
la flecha, la armadura, los pisos de tren, dispositivos médicos y mucho más.4
La industria de los compuestos está aún en evolución, gran parte del crecimiento se
centra ahora en torno a las energías renovables. Palas de
Además, los compuestos están en el camino para ser más respetuosos del medio am-
biente. Resins will incorporate recycled plastics and bio- based polymers. (Incorporará
resinas de plásticos reciclados y polímerosde base biológica). Los compuestos segui-
rán haciendo el mundo más ligero, más fuerte, más duradero y un mejor lugar para vi-
vir.
Los más comunes. Los “Composites” de matriz polimérica y de matriz de cemento son
los más comunes, debido al bajo costo de fabricación.
Composites con matriz metálica. Los materiales compuestos de matriz metálica de alu-
minio se utilizan para estructuras ligeras y de baja expansión térmica, armarios eléctricos,
pero sus aplicaciones están limitadas por los altos costos de fabricación y por la corrosión
galvánica.
Las fibras utilizadas para reforzar las matrices metálicas son en su mayoría fibras conti-
nuas, aunque las fibras cortas también se utilizan. Las matrices utilizadas incluyen alumi-
nio, magnesio, cobre, níquel, aleaciones de estaño, plata, cobre y aleaciones de plomo.
El aluminio es la matriz de metal más utilizada debido a su baja densidad, baja temperatu-
ra de fusión (lo cual hace que la fabricación del compuesto y su unión sean más conve-
nientes).
Los materiales compuestos de matriz metálica están cobrando importancia debido a que
el refuerzo sirve para reducir el coeficiente de expansión térmica (CET) así como aumentar
la resistencia y el módulo.
Además de buenas propiedades térmicas, su baja densidad los hace particularmente con-
venientes para la electrónica aeroespacial y de las estructuras espaciales orbitantes, que
sufren ciclos térmicos al pasar a través de la sombra de la Tierra.
Por otro lado, un compuesto de matriz de metal tiene las siguientes desventajas en com-
paración con el mismo metal y el correspondiente compuesto de matriz polimérica:
- Servicio limitado.
Composites con matriz de carbono. Los compuestos de matriz de carbono son impor-
tantes para estructuras y componentes ligeros (por ejemplo, transbordadores espaciales y
frenos de los aviones), que soportan altas temperaturas, aunque son relativamente caros
debido a los altos costos de fabricación.
Estos composites tienen tendencia a ser oxidados (2C + O2 → 2CO), convirtiéndose en va-
por.
Composites con matriz cerámica. Los materiales compuestos de matriz cerámica son
superiores a los compuestos de matriz de carbono en términos de resistencia a la oxida-
ción, pero no están tan desarrollados como los compuestos de matriz de carbono
MFI (IF). Es la tasa del flujo másico del polímero que pasa a través de un capilar en condi-
ciones de temperatura adecuada y controlada. Indica la uniformidad de la tasa y el flujo
del polímero en un proceso de transformación. Es una medida indirecta de la masa de las
moléculas y de la procesabilidad de los termoplásticos.
Cálculos. Con esos datos, se calculó la viscosidad elongacional (Vb) de acuerdo al trata-
miento matemático citado por Salazar-García, Torres, Reyes-Moreno y Ramírez-Wong
(2003), el cual para un sistema cilíndrico coordinado es:
Modulo elástico. Para medir el módulo tensil, hacemos lo mismo que para medir la resis-
tencia y la elongación final. Esta vez medimos la resistencia que estamos ejerciendo sobre
el material. Incrementamos lentamente la tensión y medimos la elongación que experimen-
ta la muestra en cada nivel de tensión, hasta que finalmente se rompe. Luego graficamos
la tensión versus elongación, de este modo:
Hay ocasiones en que la curva tensión-estiramiento no es una recta, como vimos arriba.
Para algunos polímeros, especialmente plasticos flexibles, obtenemos curvas extrañas, co-
mo ésta.
Módulo de flexión. Los ensayos de flexión de 3 puntos descritos en ISO 178 y ASTM D
790 representan los métodos clásicos de caracterización para plásticos rígidos y semi rígi-
dos. Resultados típicos son el módulo de flexión, la tensión al 3,5% de deformación así
como tensiones y alargamientos en el límite elástico y en rotura de la probeta.
Los resultados del ensayo de flexión muestran de forma especial el comportamiento del
material cerca de la superficie de la probeta. En comparación con el ensayo de tracción,
las flexiones medidas en el ensayo de flexión son aproximadamente cuatro veces mayo-
res que los cambios de longitud en el ensayo de tracción.
Figura 18. Equipo HDT/Vicat Standard para la medicion de deformabilidad de plásticos ba-
jo temperatura
El procedimiento Charpy tiene una amplia gama de aplicación y es el más adecuado para
el ensayo de materiales que presentan rotura por cizallamiento interlaminar o efectos de
superficie.
Además, el método Charpy ofrece ventajas en los ensayos con temperaturas bajas, ya
que los asientos de la probeta se encuentran más alejados de la entalladura, evitando así
una rápida transmisión de calor a las partes críticas de la probeta.
• Los materiales compuestos son aquellos que están formados por combinaciones de me-
tales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas combinaciones
son superiores a la de los materiales que los forman por separado, lo que hace que su uti-
lización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas piezas en las que se necesi-
tan propiedades combinadas.
• Las técnicas de producción para CMM se clasifican básicamente en cuatro tipos según
el estado de la matriz durante el proceso: en estado líquido (fundición,infiltración), en es-
tado sólido (pulvimetalurgía (PM), sinterización, prensado en caliente), en estado semisóli-
do (compocasting) y en estado gaseoso (deposición de vapor, atomización, electrodeposi-
ción), éste último de poca difusión, pero
cdxxxvi
Cuestionario Materiales compuestos
cánicamente
D. Resine Infusion Moulding
437
C. M.C de matriz metálica.
B. construcción de carreteras
D. M.C por cantidad de reforzantes.
C. fabricación de neumáticos.
7. definición de material compuesto.
D. ninguna de las anteriores.
A. conjunto de elementos químicos.
11. –alta rigidez y resistencia --bajos cos-
B. ácidos-bases-sales tos de producción
A. hormigón. D. Pultrusion
438
C. hierro.
17. Los Termoplásticos reforzados por fi-
D. cemento.
bra larga son:
E. todas las anteriores
A. Clasificados por el tipo de fibra
14. es un agente reforzante
B. Clasificados por la matriz
A. fibra de vidrio
C. Compuestos de matriz metálica
B. Kevlar
D. Todos los anteriores
C. Dyneema o fibra de carbono
E. A y B son correctos
D. Ninguna de las anteriores E. todas las
anteriores 18. Este proceso se caracteriza por un
buen acabado superficial:
15. ¿Que es Resine Transfer Moulding,
RTM ? A. Moldeo SMZ
B. pluvimetalurgia
A. Un proceso de fabricación C. Pultrusion
D. apilado por bolsa de vacio
B. una norma establecida
E. Todas las anteriores
C. Un tratado internacional
19. Es Un proceso que utiliza un conjunto
D. Ninguna de las anteriores molde de dos caras que da forma a las
dos caras del panel.
16. Los primeros materiales compuestos
eran fibras de vidrio combinadas con matri- A. Purificación
ces fenolicas y poliesteres se usaron sobre
todo para aplicaciones artesanales y quirúr- B. Pultrusión.
gicas:
C. bolsa de moldeo por vacío
A. FALSO
D. Resine Infusion Moulding
B. VERDADERO
439
20. La principal característica estructural
del hormigón es resistir muy bien los es-
fuerzos de des-compresión .
A. FALSO
B. VERDADERO
440
7
La madera es un buen re-
Madera curso natural de construc-
ción y combustión
La Madera en la construcción.
En cuanto a la madera en la construcción, esta ha formado parte total o parcialmente en
edificaciones desde que el hombre se perfeccionó en el manejo de las herramientas. En
aquellos lugares donde los refugios o abrigos naturales no le proporcionaban la seguridad
suficiente, el hombre comienza a fabricar sus casas utilizando materiales como piedra y
madera.
El tratado más antiguo sobre construcción que ha llegado hasta nosotros data del siglo I
a.C. sobre el año 25 a. C. Marco Vitruvio, arquitecto e ingeniero romano, escribió un exten-
so tratado sobre arquitectura y técnicas de construcción en Roma. Su título De arquitectu-
ra se le dedicó a Augusto. Este libro además de contener comentarios sobre astronomía,
relojes de sol, técnicas de construcción y materiales, recoge las primeras descripciones
sobre la composición, cualidades y usos de la madera, mostrando un especial interés so-
bre la influencia de la época de corta y su influencia en las características de la madera
frente a agentes xilófagos. También en las postrimerías del siglo I a.C, apareció el molino
hidráulico, probablemente basado en la rueda de agua del mismo período. Sin embargo
no es hasta el siglo XIII cuando la energía hidráulica es usada para aserrar madera. Sobre
1230 el arquitecto francés Villard de Honecourt hace una representación de la primera sie-
rra hidráulica que ha llegado hasta nuestros días. La simplicidad del dibujo que realizó le
acompañó con la lacónica frase: «De este modo sierra una sierra por si misma». La cons-
trucción de grandes En España las sierras hidráulicas están documentadas en fecha pos-
terior. El primer documento que recoge la presencia de este tipo de sierras se incluye en el
libro de Ambrosio de Morales titulado Antigüedades de las ciudades de España fechado
en Alcalá de Henares en 1575. En este libro se describe el aserradero situado en la villa de
1. Las que conforman la pared celular, donde se encuentran las principales macromolécu-
las, celulosa, poliosas (hemicelulosas) y ligninas, que están presente en todas las made-
ras.
2. El otro grupo lo conforman las sustancias de baja masa molar conocidas también como
sustancias extraíbles que se encuentran en menor cantidad.
Fig. Esquema general de los componentes químicos de la madera, según Browning, B.L
(1967),
Fengel, D., (1984)
La celulosa.
Las poliosas o hemicelulosas son heteropolisacáridos de alta masa molar, que se encuen-
tran constituidos por diferentes unidades de monosacáridos: pentosas, hexosas y ácidos
urónicos, enlazados entre sí por enlaces glicosídicos, formando estructuras ramificadas y
en general amorfas.
Las maderas están conformadas por azúcares neutros de seis átomos de carbono: gluco-
sa, manosa, galactosa y de cinco átomos de carbono: la xilosa y arabinosa. Algunas polio-
sas contienen adicionalmente ácido urónico
La lignina
La palabra lignina proviene del término latino lignum, que significa madera; así, a las plan-
tas que contienen gran cantidad de lignina se las denomina leñosas. La lignina está forma-
da por la extracción irreversible del agua de los azúcares, creando compuestos aromáti-
cos. Los polímeros de lignina son estructuras transconectadas con un peso molecular de
10.000 uma.
Se caracteriza por ser un complejo aromático (no carbohidrato) del que existen muchos
polímeros estructurales (ligninas). Resulta conveniente utilizar el término lignina en un senti-
do colectivo para señalar la fracción lignina de la fibra. Después de los polisacáridos, la lig-
nina es el polímero orgánico más abundante en el mundo vegetal. Es importante destacar
que es la única fibra no polisacárido que se conoce.
Existen numerosos compuestos que pueden tener gran influencia en las propiedades y ca-
lidad de la madera, aunque ellos contribuyan sólo en algún porcentaje en la masa total de
la madera. A este grupo de compuestos se les denomina comúnmente sustancias extraí-
bles de la madera.
Los componentes químicos aquí presentes son de diferentes clases y pueden ser dividi-
dos a su vez, y de forma más simple en componentes orgánicos y componentes inorgáni-
cos, siendo estos últimos en los que se puede encontrar ciertos iones metálicos que son
esenciales para el normal desarrollo del árbol. Entre los compuestos orgánicos se pueden
encontrar hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, fenoles, aldehídos, cetonas, áci-
dos alifáticos, ceras, glicéridos, y compuestos nitrogenados
Por ser el género eucalyptus tan representado en la naturaleza por especies y subespe-
cies (más de 670), es de esperar singulares variaciones en su composición química, si a
esto se le añade, el grado de expansión geográfica que ha alcanzado, entonces aumenta-
rán considerablemente las variaciones que se puedan encontrar
Los contenidos de celulosa, hemicelulosa y lignina en los eucaliptos varían en rangos apre-
ciables, así, la celulosa se puede encontrar entre 40 y 60%; las hemicelulosas entre 12 y
22 % y entre 15 y 22% las ligninas. No obstante, algunas especies de eucalipto manifies-
tan variaciones considerables con respecto a los datos anteriores.
Los componentes minerales generalmente son expresados como cenizas. Para el caso de
las maderas de eucalipto, estos valores pueden alcanzar desde 0,1% hasta 1,9%, señala,
que las variaciones en las sustancias minerales se pueden deber a la humedad no detecta-
da en la madera y la fertilidad del suelo donde se desarrolla la planta.
Duramen
Parte de la madera localizada en la zona central del tronco. Representa la parte más anti-
gua del árbol, tiende a ser de color oscuro y de mayor durabilidad natural.
Es la madera dura que constituye la columna del árbol. Es la antigua albura que se ha ligni-
ficado (células muertas).
Albura
Parte joven de la madera, corresponde a los últimos ciclos de crecimiento del árbol, suele
ser de un color más claro.
Propiedades mecánicas
Anisotropía:
No se comporta igual es todas las direcciones de las fibras. Se consideran tres direccio-
nes principales con características propias:
• Dirección axial: Paralela a las fibras y por tanto al eje del árbol. En esta dirección es don-
de la madera presenta mejores propiedades.
• Dirección radial: Perpendicular al axial, corta el eje del árbol en el plano transversal y es
normal a los anillos de crecimiento aparecidos en la sección recta.
Higroscopia:
Flexibilidad:
Se dobla con más facilidad la madera joven que la vieja, la madera verde que la seca.
Dureza:
Conductividad Térmica:
Resistencia:
Propiedades físicas
Humedad:
Se calcula:
CH= masa agua / masa anhidra
Donde masa de agua = madera inicial de la madera – masa de madera anhidra Esdecir
CH=Pg–Po/PoX100%
La madera al ser cortada se encuentra con sus lúmenes celulares y paredes celulares satu-
rados de agua. A esta condición se le conoce como CH Max.
Densidad:
La densidad de la madera expresa la relación entre la masa de los distintos tipos de ele-
mentos que forman la madera y el volumen que ellos ocupan. Como la madera es un mate-
La densidad básica considera masa anhidra y volumen de la madera saturada con agua,
lo que se expresa como:
S0G= P0/VG
Donde:
S0G =densidad básica y tiene como unidad g/cm3.
P0 = masa madera anhidra y tiene como unidad g.
VG = volumen madera saturada de agua y tiene como unidad cm3.
La densidad de referencia:
Considera masa y volumen en las mismas condiciones de humedad. La densidad de refe-
rencia a 12% de contenido de humedad, es de uso frecuente y se le conoce como densi-
dad normal. La densidad normal se expresa como:
S1212= P12/V12
Contracción:
Como la madera tiene un comportamiento anisotrópico, los cambios
F= (k/n) x (ΔP/L)
Donde
F= flujo volumétrico de líquido que tiene como unidad c3/cm . At .s.
k= permeabilidad especifica de la madera que tiene como unidad darcy. η= viscosidad del
fluido cp.
ΔP= gradiente de presión que tiene como unidad at.
L= largo de la madera en la dirección del flujo en cm.
Transporte:
Fase en la que la madera es transportada desde su lugar de tala al aserradero. Normal-
mente se hace con animales o maquinaria pero hay casos en que si hay un río cerca se
aprovecha para que los lleve; si hay buena corriente de agua se sueltan los troncos con
cuidado de que no se atasquen, en casa de que haya poca corriente se atan formando bal-
sas que se guían hasta donde haga falta.
En esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. En los cuales se sigue más o me-
nos ese proceso y el aserradero lo único que hace es dividir en trozos la madera según el
uso que se le vaya a dar después. Suelen usar diferentes tipos de sierra como por ejem-
plo, la sierra alternativa, de cinta, circular o con rodillos. Algunos aserraderos combinan va-
rias de estas técnicas para mejorar la producción.
Secado:
Este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en buen esta-
do aunque si fallan los anteriores también fallará este. Hay varias formas de hacerlo:
Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo y con huecos para
que corra el aire entre ellos y protegidos del agua y el sol para que así se vayan secando.
Este sistema es que tarda mucho tiempo lo que no es rentable.
Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una piscina, y
por el empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale empujada por el lado
opuesto así se consigue que al eliminar la savia la madera no se pudra; aunque prive a la
madera de algo de dureza y consistencia, ganará en duración. Este proceso dura varios
meses, tras los cuales la madera secará más deprisa porque no hay savia.
• Fácil utilización.
Secado por vaporización: este proceso es muy costoso pero bueno. Se meten los made-
ros en una nave cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una nube de vapor de 80
a 100 °C; con este proceso se consigue que la madera pierda un 25% de su peso en agua
y más tarde para completar el proceso se le hace circular una corriente de vapor de aceite
de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su conservación.
Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un seca-
do natural que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado artificial
hasta llegar al punto de secado o de eliminación de humedad deseado.
Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del sistema de secado por
vaporización, con la a aplicación de la tecnología de "bomba de calor" al secado de la ma-
dera permite la utilización de un circuito cerrado de aire en el proceso, ya que al aprove-
charse la posibilidad de condensación de agua por parte de la bomba de calor, de manera
que no es necesaria la entrada de aire exterior para mantener la humedad relativa de la cá-
mara de la nave ya que si no habría desfases de temperatura, humedad.
El circuito será el siguiente: el aire que ha pasado a través de la madera -frío y cargado de
humedad- se hace pasar a través de una batería evaporadora -foco frío- por la que pasa
el refrigerante (freón R-134a) en estado líquido a baja presión.
El aire se enfría hasta que llegue al punto de roció y se condensa el agua que se ha sepa-
rado de la madera. El calor cedido por el agua al pasar de estado vapor a estado líquido
es recogido por el freón, que pasa a vapor a baja a presión. Este
freón en estado gaseoso se hace pasar a través de un compresor, de manera que dispone-
mos de freón en estado gaseoso y alta presión, y por lo tanto alta temperatura, que se
aprovecha para calentar el mismo aire de secado y cerrar el ciclo. De esta manera dispo-
nemos de aire caliente y seco, que se vuelve a hacer pasar a través de la madera que está
en el interior de la nave cerrada.
La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren grandes cantida-
des de aire exterior, no se rompa el equilibrio logrado por la madera, y no se producen ten-
El árbol es un ser vivo, constituido principalmente por una materia leñosa estructurada, for-
mada por la yuxtaposición de células organizadas con una precisión y complejidad pro-
pias de las especies evolucionadas del reino vegetal. En este sentido, posee sus propias
capacidades de reacción contra las agresiones exteriores, ya sean de origen mecánico co-
mo el viento, climatológica como la sequía y el frío o biológica como los insectos, los hon-
gos y las bacterias. Contra todos estos ataques potenciales, el árbol es casi siempre ca-
paz de defenderse, de cicatrizar sus heridas, de regenerar sus tejidos alterados por las en-
fermedades.
Una vez talado y explotado, el árbol se convierte en madera, materia inerte y sin defensa,
biodegradable bajo la acción de un cierto número de agentes biológicos. Estos agentes
de degradación -insectos y hongos- se manifestarán esencialmente en función de la espe-
cie y de la situación – en un medio seco o húmedo- en el que se encuentran las piezas de
madera. Es en este nivel en el que interviene la noción de durabilidad natural de la made-
ra, que va a condicionar en gran parte la longevidad y duración de servicio de las obras.
Pero la longevidad de las obras podrá también estar influenciada por su concepción y su
puesta en obra que a menudo pueden reducir o incluso eliminar el riesgo de aparición y
desarrollo de los agentes de degradación.
Dependiendo de que se pueda suprimir totalmente o en parte solamente estos riesgos bio-
lógicos, esta durabilidad será absoluta o solamente relativa. Así, mientras el riesgo esté
perfectamente identificado, como por ejemplo el de un ataque de insectos de larvas en
una carpintería interior, y que la madera utilizada sea naturalmente resistente frente a este
riesgo, la duración vital de la obra es casi ilimitado. La carpintería de las catedrales en ro-
ble o en castaño está ahí como prueba.
Por contra, con los riesgos de pudrición por hongos, que son las causas principales de de-
gradación de las obras exteriores, la resistencia podrá ser variable en función no solamen-
Estas son pesticidas, que, para satisfacer los test biológicos, deben presentar una efica-
cia fungicida y/o insecticida frente a los agentes de alteración a los que se tenga que en-
frentar. Según su naturaleza, estas materias activas serán, pues, eficaces contra uno u
otro insecto, uno u otro hongo o en ocasiones para el conjunto de los riesgos asociados a
un uso.
Según el caso, una molécula única cubre el conjunto de las necesidades, o varias molécu-
las aseguran por sí mismas una protección específica en el factor donde presenta la mejor
eficacia intrínseca: Insectos, termitas, hongos. Las materias activas actualmente utilizadas
son esencialmente:
Substancias minerales, en particular sales metálicas a base de cobre, flúor, arsénico, utili-
zadas solas o en asociación.
Substancias de síntesis, moléculas químicas más o menos complejas, como por ejemplo
los derivados del estaño, los ázoes, los piretroides (cipermetrina, permetrina), los amonios
cuaternarios, los carbamatos, etc. Excepto en ocasiones, estas substancias son o bien
fungicidas o insecticidas, y deben a menudo ser utilizadas en asociación
El vehículo
Los disolventes ligeros, con combustión entre 40 y 80oC y con evaporación relativamente
rápida.
Los disolventes pesados, más grasos, que ofrecen un buen poder de difusión pero que
presentan ciertos inconvenientes: Secado lento, olor persistente, riesgos de manchas, pro-
blemas de pegado....
El agua, que permite solubilizar todas las substancias hidrosolubles y netamente las sales
minerales y ciertas sales orgánicas (pentaclorofenato de sodio, amonios cuaternarios,
etc.). El agua permite igualmente colocar en emulsión las substancias de síntesis que no
son solubles al agua. Según las formulaciones, la emulsión podrá ser más o menos fina y
más o menos estable.
Se identifican en relación a dos tipos de deterioros que son las pérdidas por evaporación
y por deslavado. Ciertas substancias son por naturaleza insensibles a un tipo de deterioro.
Así, las sales metálicas no tienen pérdidas por evaporación y pueden considerarse como
fijas en relación a este riesgo. Por otra parte, para ciertos usos, los riesgos de deterioro no
existen. Así, el riesgo de deslavado en clase de riesgo 1 (madera en el interior y seco per-
manentemente) no es para ser tenido en consideración, con la condición de que en nin-
La fijación por reacción química, como con las sales metálicas complejas en las que el cro-
mo juega el papel de elemento fijador del cobre, del arsénico o en algunos casos del co-
bre; El ejemplo tipo de este mecanismo es la fijación de sales CCA (cobre-cromo-arséni-
co), que son, actualmente, los productos que presentan el grado de fijación más elevado.
La fijación por resinas, actúan por “pegado” de las materias activas; Esta solución es prin-
cipalmente usada para fijar las substancias de síntesis.
Otros tipos de fijación se desarrollan igualmente desde estos diez últimos años; Recurren
a ciertas propiedades físico-químicas: Afinidad, tenso-activos.
Según el tipo de asociación entre materias activas, vehículos y principios de fijación, se en-
cuentran actualmente en el mercado un cierto número de familias de productos, muy espe-
cíficos de ciertos usos o procedimientos de tratamiento:
Las sales sin fijación, que son sales mono-componentes (flúor, boro o cobre) utilizadas en
solución en el agua. Resisten a la evaporación, pero no al deslavado. Las sales fijadoras,
que son sales metálicas complejas, que tienen cromo para fijar los metales “activos”. Du-
rante los últimos 60 años, numerosas combinaciones se han sucedido, asociando parcial-
mente el cobre, el arsénico, el flúor, el cromo, el boro, el mercurio, el fósforo. Actualmente,
las únicas combinaciones utilizadas de manera significativa son ante todo, las CCA (Co-
bre-Cromo-Arsénico) y, en menor medida, las CC (Cobre-Cromo) y las CCB (Cobre-Cro-
mo-Boro) en las que sólo el cobre entra, con el cromo en la reacción de fijación, quedán-
dose el boro sobrante soluble. Las CCA son conocidas por su gran poder de resistencia al
deslavado y la durabilidad de la protección conferida: Ensayos de campo efectuados en
1960 por el plan europeo sobre maderas enterradas revelaron ausencia de ataques des-
pués de 38 años de exposición. Todas estas formulaciones, con excepción de las que con-
tienen flúor, son además insensibles a la evaporación.
Las “emulsiones”, que utilizan el agua como vehículo, asociado a substancias de síntesis
que no son hidrosolubles y que son puestas en emulsión con el agua. Estas emulsiones
pueden ser más o menos finas, desde la emulsión gruesa próxima a los polvos mojables
utilizados en productos fitosanitarios, hasta las micro-emulsiones muy finas que caracteri-
zan ciertos productos actuales de tratamiento de la madera. Su estabilidad es en general
buena, excepto en casos de mezclas intempestivas o de agregación accidental de cuer-
pos extraños (sobras, tierra, cemento, etc...). Su fijación está asegurada por las resinas y/
o por los sistemas tenso activos, por afinidad, etc.
Los productos “mixtos”, aparecidos desde hace poco tiempo, asocian compuestos metáli-
cos (cobre, boro) a moléculas de síntesis que tengan por función, bien fijarlas, bien exten-
der el espectro de eficacia. Los primeros productos de este tipo, aparecidos en 1986, aso-
ciaban el boro con las sales de amonio cuaternarias principalmente para empleos de cla-
se de riesgo 2. Actualmente, asociaciones a base de cobre y de moléculas orgánicas que
han satisfecho los criterios de ensayos de laboratorio son propuestas en el mercado para
uso en clase de riesgo 4. Falta todavía un poco de tiempo para poder evaluar su compor-
tamiento en las condiciones reales en relación a los productos tradicionales, pero con los
ensayos de campo que se ha iniciado, pronta saldrán los primeros resultados.
La creosota, que es un producto de uso muy corriente para utilizaciones específicas (pro-
tección de cruces de vías de trenes y postes de línea esencialmente). Difiere de los pro-
ductos precedentes por dos particularidades. Por una parte, las substancias activas son
un conjunto de numerosas moléculas (casi 100) salidas de la destilación de la hulla (entre
100 y 500 oC). Por otra parte, no contiene vehículo o disolvente susceptibles de evaporar-
se de la madera: Todo el producto introducido se queda de manera estable en la madera
tratada, durante la duración del servicio requerido.
Destruir un bosque significa acabar con muchas de las especies que viven en él.
Si tenemos en cuenta que una hectárea de bosque puede neutralizar unas 10 t de CO2 al
año, habría que crear un bosque de tres millones de km2 (superficie equivalente a las dos
terceras partes de Argentina)) para neutralizar el CO2 que emiten los países industrializa-
dos.
Una práctica habitual es utilizar la madera residual y las mermas del proceso para alimen-
tar la caldera y así producir la energía térmica necesaria.
Este aprovechamiento debe hacerse con cierto control dado que la quema de residuos pe-
ligrosos y la falta de equipamientos de depuración de gases provocan un fuerte impacto
ambiental.
Las operaciones del proceso que más consumo de agua tienen son:
Las emisiones están muy relacionadas no sólo con los tipos de productos químicos que
se aplican, sino también con el método de aplicación.
• En el encolado de piezas.
Los dos procesos son muy conocidos, si bien la variabilidad de las condiciones de cada
empresa es enorme (productos de aplicación, tipos de cabina, periodicidad de cambio de
las aguas de cabina, limpieza de encoladora.)
Estos residuos pueden identificarse como urbanos, tanto no peligros como peligrosos.
La mayor parte de estos residuos provienen principalmente de los productos químicos uti-
lizados en las etapas de lijado y pulimento, así como las collas utilizadas en el mecaniza-
do, y de todos los materiales que han sido tratados con estas materias peligrosas y se
han convertido en residuo.
En el año 2000 la Encuesta Anual Manufacturera (EAM) del DANE registró la existencia de
129 establecimientos dedicados a la elaboración de madera y sus productos, que ocupa-
ban a 5.080 empleados en forma permanente o temporal.
Reforestación
En el país las plantaciones que existen son de dos tipos las cuales son:
Aquellas que buscan restaurar, conservar y proteger los ecosistemas forestales, y que son
promovidas por el Ministerio del Medio Ambiente y el Sistema Nacional Ambiental (SINA).
Y aquellas con carácter productivo y comercial, y que son fomentadas por el Ministerio de
Agricultura. Se estima22 que las áreas dedicadas a dichos propósitos ascienden a
175.000 has en cada caso, para un total de aproximadamente 350.000 hectáreas.
En el caso de las áreas con plantaciones comerciales, éstas representan sólo el 0,7% del
potencial estimado por el PNDF (Plan Nacional de Desarrollo Forestal) para dicho fin (25
millones de hectáreas), y el 1% de las áreas con aptitud para llevar a cabo plantaciones
(16 millones), según los resultados obtenidos en los trabajos de zonificación realizados
por CONIF. Así, es evidente el escaso desarrollo alcanzado por la actividad reforestada en
el país, frente al potencial con que cuenta.
En Colombia es difícil hablar de Industria del Mueble, pues con excepción de siete (7) em-
presas con entre 350 y 500 empleados cada una, el subsector lo conforman pequeños ta-
lleres de menos de cinco empleados de carácter semi-industrial o artesanal.
El principal centro del mueble es Bogotá, seguido por Medellín, Cali, Popayán, Pasto, y en
último lugar la Costa Atlántica.
472
Capitulo 7 Madera
• Producción y exportación de tableros en madera.
El vidrio es una sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a al-
tas temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por ejem-
plo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como
tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que
se halla en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas
de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vi-
drio se enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el calentamiento puede
devolverle su forma líquida. Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u
opaco. Su color varía según los ingredientes empleados en su fabricación.
El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío,
puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea
(en forma de concha de mar).
Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para fa-
bricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales, entre
ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con características comercialmen-
te útiles en cuanto a trasparencia, índice de refracción, color.
477
8.1 Marco referencial
El vidrio en la antigüedad.
Los primeros objetos de vidrio que se fabricaron fueron cuentas de collar o abalorios, pero
las vasijas huecas no aparecieron hasta el 1500 a.C. Es probable que fueran artesanos
asiáticos los que establecieron la manufactura del vidrio en Egipto, de donde proceden las
primeras vasijas producidas durante el reinado de Tutmosis III (1504-1450a.C.). La fabrica-
ción del vidrio floreció en Egipto y Mesopotamia hasta el 1200 a.C. y posteriormente cesó
casi por completo durante varios siglos. Egipto produjo un vidrio claro, que contenía sílice
pura; lo coloreaban de azul y verde. Además de vasos hacían figurillas, amuletos y cuen-
tas, así como piezas vítreas para incrustaciones en muebles. En el siglo IX a.C. Siria y Me-
sopotamia fueron centros productores de vidrio, y la industria se difundió por toda la re-
gión del Mediterráneo. Durante la época helenística Egipto se convirtió, gracias al vidrio
Técnicas en la antigüedad.
Antes del descubrimiento del vidrio soplado se utilizaban diferentes métodos para mol-
dear y ornamentar los objetos de vidrio coloreado, tanto translúcidos como opacos. Algu-
nos recipientes eran tallados en bloques macizos de cristal. Otros se realizaban fundiendo
el vidrio con métodos parecidos a los de la cerámica y la metalurgia, y utilizando moldes
para hacer incrustaciones, estatuillas y vasijas tales como jarras y cuencos. Se elaboraban
tiras de vidrio que luego se fundían juntas en un molde y producían vidrio en listones. Se
realizaban diseños de gran complejidad mediante la técnica del mosaico, en la que se fun-
dían los elementos en secciones transversales que, una vez fundidos, podían cortarse en
láminas. Las superficies resultantes de esos cortes se fundían juntas en un molde para pro-
ducir vasijas o placas. Se hacían vasos con bandas de oro que presentaban franjas irregu-
lares de vidrios multicolores y con pan de oro incrustado en una franja translúcida.
La mayor parte de las piezas anteriores a los romanos se realizaban con la técnica de mol-
deado sobre un núcleo, que consistía en fijar a una varilla de metal una mezcla de arcilla y
estiércol con la forma que deseaba darse al interior de la vasija. Ese núcleo se sumergía
en pasta vítrea o se envolvía con hilos de esa misma pasta, que se recalentaba y pulía so-
bre una piedra plana para darle forma. La posibilidad de dirigir el hilo de pasta vítrea en va-
rias direcciones sobre el núcleo permitía realizar filigranas decorativas con hilos de uno o
varios colores. A continuación se añadían las asas, la base y el cuello, y se enfriaba la pie-
za. Por último se retiraba la varilla de metal y se extraía el material que conformaba el nú-
cleo. Esta técnica se usaba sólo para hacer vasijas pequeñas, tales como tarros para cos-
méticos o frascos, como puede apreciarse en los objetos egipcios típicos de las XVIII y
XIX dinastías. Los objetos realizados a partir del siglo VI a.C. con este método de envolver
un núcleo, tenían formas que se inspiraban en la cerámica griega
Hasta 1850 las piezas se moldeaban y decoraban por prensado con esquemas de compli-
cados encajes que enturbiaban el cristal en el momento en que éste entraba en contacto
con el molde frío. A partir de la década de 1840 se popularizaron en todo tipo de piezas
los diseños más sencillos, conocidos por vidrio prensado decorado. Al ser más cara la pro-
ducción de vidrio tallado que la del vidrio prensado, aquélla decayó, pero hacia 1880 reco-
bró parte de su antigua popularidad con la aparición de un elaborado tallado ‘brillante’, re-
sultado de un gran virtuosismo técnico que explotaba las propiedades refractarias del vi-
drio de calidad.
A finales del siglo XVIII se volvieron a utilizar algunas técnicas romanas adaptadas al gusto
neoclásico. En Europa se fabricó un tipo de vidrio laminado con panes de oro que se lla-
mó Zwischengoldglas. También se intentó conseguir el efecto de camafeo con sulfuros in-
crustados, y los artesanos vidrieros lograron recuperar la auténtica técnica de tallado y gra-
bado de cristal de camafeo, que alcanzó su apogeo en las piezas de Thomas Webb &
Sons (fundada en 1837), elaboradas en Stourbridge, Inglaterra.
A partir de 1845 lograron gran popularidad los pisapapeles con decoración millefiori (mil
flores) semejante al vidrio de mosaico antiguo, y a finales del siglo XIX el cristal de roca del
renacimiento sirvió de inspiración para una técnica de grabado y pulido.
Inspirados por el resurgimiento de los métodos antiguos de trabajo del vidrio y estimula-
dos por los logros de la nueva tecnología química, los artesanos vidrieros comenzaron a
crear hacia 1880 nuevos estilos artesanales que se denominaron vidrio artístico. Solían ser
Después de la I Guerra Mundial surgieron nuevos intereses en las texturas y formas deco-
rativas, como queda reflejado en los diseños de René Lalique y Maurice Marinot. En la dé-
cada de 1930 comenzaron a adquirir prestigio los cristales de plomo incoloros y de exqui-
sita transparencia, por lo general con dibujos grabados, producidos por fábricas escandi-
navas y estadounidenses.
Con la década de 1960 se inició una nueva época en la elaboración del vidrio liderada por
los estadounidenses Harvey Littleton y Dominick Labino. Los artesanos empezaron a expe-
rimentar con el vidrio como medio artístico en pequeños hornos instalados en sus estu-
dios, y en la actualidad se desarrollan técnicas decorativas y formas de escultura innova-
doras en talleres de artistas de todo el mundo.
Vidrio de ventanas.
El vidrio para las ventanas se utiliza desde el siglo I d.C. y al principio se hacía por colado
o soplado de cilindros huecos que luego se cortaban y apisonaban formando una lámina.
El proceso del vidrio de corona es posterior y consistía en el soplado y moldeado de la ma-
sa vítrea para convertirla en un globo aplastado o corona. Después se apoyaba la parte
plana sobre una base y se retiraba la caña de soplar. El agujero que dejaba la caña se
agrandaba al centrifugar la corona recalentada sobre la base y se iba ampliando por la
fuerza centrífuga hasta acabar aplastándose y dando paso a una gran lámina circular. Lue-
go se retiraba la base, que dejaba una marca o diana. Hoy casi todos los vidrios de venta-
na se hacen a máquina mediante el procedimiento de estirado vertical de la masa vítrea
procedente de un horno de fusión. En el procedimiento Foucault la lámina de vidrio se esti-
ra a través de un cilindro refractario encajado por debajo de la superficie de la cuba de vi-
Estado vítreo:
Los cuerpos en estado vítreo se caracterizan por presentar un aspecto sólido con cierta
dureza y rigidez y que ante esfuerzos externos moderados se deforman de manera gene-
ralmente elástica. Sin embargo, al igual que los líquidos, estos cuerpos son ópticamente
El vidrio ordinario se obtiene por fusión a unos 1.250 oC de arena de sílice (Si O2), carbo-
nato sódico (Na2 CO3) y caliza (CaCO3). Como éste tiene un elevado punto de fusión y su-
fre poca contracción y dilatación con los cambios de temperatura, se le agrega Ceniza de
Soda para disminuir la temperatura de fusión; adecuado para aparatos de laboratorio y ob-
jetos sometidos a choques térmicos (deformaciones debidas a cambios bruscos de tem-
peratura), como los espejos de los telescopios.
Material sólido de estructura amorfa, es decir, tienen sus partículas desordenadas como
los líquidos a diferencia de la estructura interna ordenada, periódica, propia del estado sóli-
do, por lo cual los vidrios pueden considerarse como líquidos sub- enfriados.
Estructura atómica
El óxido de boro B2O3, es un óxido formador de vidrio y forma sub-unidades que son
triángulos planos con el átomo de boro ligeramente fuera del plano de los átomos de oxí-
geno. No obstante, en los vidrios de boro silicato a los que han adicionado óxidos alcali-
nos y alcalinotérreos, los triángulos de óxido de BO3- pueden pasar a tetraedros BO4-, en
los que los cationes alcalinos y alcalinotérreos proporcionan la electro neutralidad necesa-
ria. El óxido de boro es un aditivo importante para muchos tipos de vidrios comerciales,
como vidrios de boro silicato y aluminio boro silicato. El óxido alumínico también es un óxi-
do formador.
Los óxidos que rompen la red de vidrio se conocen como modificadores de red. Óxidos
alcalinos como Na2O y K2O y óxidos alcalinotérreos como CaO y MgO son incorporados
a los vidrios de sílice para reducir su viscosidad y así conseguir trabajar y modelar más fá-
cilmente. Los átomos de oxígeno de estos óxidos entran en la red de la sílice en los pun-
tos de unión de los tetraedros, rompiendo el entramado y produciendo átomos de oxigeno
con un electrón desapareado. Los iones Na+ y K+ del Na2O y K2O no entran en la red pe-
ro permanecen como iones metálicos enlazados iónicamente en intersticios de la red. Es-
tos iones promueven la cristalización del vidrio al llenarse algunos de los intersticios.
Algunos óxidos no pueden formar vidrios por sí mismos, pero pueden incorporarse a una
red existente. Estos óxidos son conocidos como: óxidos intermediarios. Los óxidos inter-
medios son adicionados al vidrio de sílice para obtener propiedades especiales. Por ejem-
plo, los vidrios de aluminio silicato pueden resistir mayores temperaturas que el vidrio co-
mún. El óxido de plomo es otro óxido intermediario que se incorpora a algunos vidrios de
sílice. Dependiendo de la composición del vidrio, hay óxidos intermedios que deben ac-
tuar a veces como modificadores de la red, y otras como parte constitutiva de la red del
vidrio.
Densidad
• 2500 Kg/m3, es la densidad del vidrio, lo cual le otorga al vidrio plano un peso de 2,5
Kg/m2 por cada milímetro de espesor.
Punto de ablandamiento
• 730o C, aproximadamente
Conductividad térmica
• 1.05 W/mK
Dureza
• 6 a 7 en la escala de Mohs.
El vidrio templado tiene la misma dureza superficial que el vidrio recocido o crudo.
Modulo de Young
• 720.000 Kg/cm2
Resistencia química
El vidrio resiste el ataque de la mayoría de los agentes químicos, excepto el ácido hidro-
fluorídrico y, a alta temperatura, el fosfórico. Los álcalis atacan la superficie del vidrio.
Cuando se emplean marcos de concreto, los álcalis liberados del cemento, durante una
lluvia, pueden opacar la superficie del vidrio. La presencia de humedad entre dos hojas de
vidrio estibadas durante un tiempo puede producir el "impresionado" (manchas blanqueci-
nas) de sus superficies que, son muy difíciles de remover.
Resistencia mecánica
• Varía según la duración de la carga y oscila entre 300 y 700 K/cm2. Para cargas perma-
nentes, la resistencia a la tracción del vidrio disminuye en un 40%. A mayor temperatura
menor resistencia a la tracción. Depende del estado de los bordes del vidrio. El borde pu-
lido brillante es el más resistente, le sigue el borde arenado y por último el borde con un
corte neto realizado con una rueda de carburo de tungsteno.
Resistencia a la compresión
Varios:
Hay distintos tipos de vidrio, pero todo pasa por el proceso de fusión, formado y procesos
secundarios o de acabado
A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan en depó-
sitos en altura, en espera del momento en que serán transferidas a través de un sistema
de alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En los mezcladores las ma-
terias primas son dosificadas y combinadas con vidrio reciclado para formar una mezcla
homogénea, la cual es trasladada por medio de cintas transportadoras a un sistema de al-
macenamiento de cargas (batch) donde es contenida antes de ser depositada en el alimen-
tador del horno de fundición. Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, és-
ta flota en la superficie de la masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente
En esta operación son utilizado tanto hornos de crisol como de tanque o continuos, de-
pendiendo principalmente de la cantidad de vidrio a producir. En general para la produc-
ción en menor escala se utilizan hornos de crisol, mientras que en las de mayor se suelen
utilizar hornos continuos.
Hornos de crisol.
Los hornos de crisol son estructuras construidas de material refractario, resistente a los
ataques del vidrio a cualquier temperatura. Durante el proceso de fundido en crisol, no
hay contacto directo entre el horno y el vidrio y en general en el horno se pueden utilizar
varios crisoles a la vez.
Los hornos de crisol son utilizados donde los artículos de vidrio son formados manualmen-
te o por soplado a boca. Un crisol tiene una vida útil de cerca de 30 ciclos pudiendo pro-
ducir entre 18 y 21 toneladas de vidrio.
Este tipo de horno es utilizado donde es necesario un flujo continuo de vidrio para la ali-
mentación de máquinas automáticas de formado, por su mayor eficiencia en el uso el
combustible es empleado principalmente para la producción en gran escala. Un horno de
tanque consiste de una tina (con una capacidad de hasta 2000 toneladas, construida de
un material refractario) y de una estructura donde tiene lugar la combustión. Para alcanzar
altas temperaturas de fusión con economía de combustible, son usados sistemas regene-
rativos y recuperativos, los cuales utilizan los gases de escape para calentar el aire de
combustión que ingresa.
Mientras que en el sistema recuperativo el intercambio de calor entre el aire y los gases de
escape es continuo, en el sistema regenerativo los gases de escape son pasados a través
de una gran cámara con bloques de refractarios dispuestos de forma tal que permitan el
libre flujo de los gases, siendo la obra de ladrillos calentada por éstos. Después de aproxi-
madamente 20 minutos, la dirección de los gases es invertida, pasando entonces el aire
Petróleos pesados y gas natural son los combustibles normalmente usados en este tipo
de hornos. Sin embargo, ya que el vidrio es un conductor eléctrico a alta temperatura, és-
te puede ser fundido utilizando electricidad.
Proceso de formado.
En general los procesos de formado más comunes son los utilizados en la fabricación de
los siguientes tipos de productos:
· Envases.
· Vidrios planos.
· Ampolletas.
Fabricación de envases.
Vidrio prensado.
Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al empujar el vi-
drio contra el molde exterior. El prensado puede ser hecho tanto con la ayuda de un opera-
dor, como en forma completamente automática.
Procesos de flotación.
La lámina es enfriada mientras aún avanza a lo largo del estaño fundido, hasta que la su-
perficie alcanza una consistencia suficientemente como para ser transportada sobre una
cinta sin que el vidrio quede marcado (aproximadamente 600oC). La lámina entonces pa-
sa a través de un horno túnel de recocido, mientras es transportada camino a su almace-
naje, donde computadoras determinarán el corte de la lámina para satisfacer las ordenes
de los clientes.
Proceso de rodillo.
El proceso consiste básicamente en hacer pasar un flujo continuo de vidrio fundido a tra-
vés de rodillos enfriados por agua.
Fabricación de ampolletas.
En la fabricación de ampolletas, un flujo de vidrio fundido fluye desde el horno hacia abajo
entre dos rodillos enfriados por agua y sobre la máquina para formado de preformas. Una
vez que abandona los rodillos, la pieza es llevada a una plancha con una serie de orificios,
formando una fila continua de piezas con agujeros. A medida que las preformas se mue-
ven hacia delante, una cadena continua de sopladores va inyectando aire en las piezas a
través del agujero, transformando la ampolla en ampolletas dentro de un molde giratorio,
que se abre y cierra alrededor de ellas. Aún moviéndose hacia delante sobre la cinta, la
ampolleta ya formada abandona el molde, siendo enfriada por un flujo de aire (enfriadores
jets) y es entonces removida de la cinta para caer en el cucharón de una mesa giratoria.
Este la deposita en una cinta transportadora, que las lleva a través del horno túnel de reco-
cido y posteriormente a los enfriadores de aire, para luego ser inspeccionadas y empaca-
das. La parte no utilizadas de la preformas pasan directamente al sistema de reciclado
siendo nuevamente fundidas.
Una vez realizadas las operaciones de formado, los objetos de vidrio obtenidos, pueden
pasar a través de una serie de procesos secundarios y de acabados, entre los cuales se
cuenta:
• Recocido
• Templado
• Pintado
• Decorado
a. Recocido.
El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas, que se producen de-
bido al rápido e irregular enfriamiento de la pieza de vidrio durante la operación de forma-
do. Para ello la pieza es vuelta a calentar y luego enfriada lentamente. La operación se rea-
liza utilizando para ello un horno túnel de recocido, que consiste básicamente en una serie
de quemadores dispuestos en un horno largo, a través del cual son llevadas las piezas de
vidrio.
b. Templado.
Es un tratamiento térmico que permite fortalecer la pieza de vidrio. La pieza se calienta len-
tamente y luego se enfría rápidamente.
c. Pintado.
Además de su función decorativa, el pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas propie-
dades físicas, químicas y ópticas.
Materias primas.
La composición del vidrio varia dependiendo de las propiedades que se desean que el vi-
drio presente, las cuales dependen de la aplicación ha la que estará destinado el produc-
to. En general las materias primas utilizadas en la elaboración de los distintos tipos de vi-
drios se pueden dividir en tres categorías.
• Principales.
• Refinantes.
• Colorantes.
Las materias primas principales son las que se utilizan en mayor porcentaje en la produc-
ción del vidrio, y la cantidad que se emplee de cada una de ellas depende en general del
tipo de vidrio a producir.
Los reinantes son productos químicos que se añaden en menor cantidad con la finalidad
de eliminar las burbujas contenidas en el vidrio fundido, mejorando así su calidad. En la ta-
bla 2.5 se muestran los tipos de refinantes comúnmente utilizados y su dosificación máxi-
ma.
Colorantes.
Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro anulando
la tonalidad verde, que le es natural.
Distribución y venta.
Los costos de transporte son muy elevados debido al peso elevado del vidrio. El mayor
uso de combustibles conduce también a mayor contaminación atmosférica debido a los
gases emitidos.
c) Reciclaje. El vidrio es 100% reciclable. Las compañías que fabrican botellas y frascos
adquieren cualquier cantidad de envases usados, así como de pedacería preseleccionada
(también conocida por su nombre en inglés: cullet), que se les ofrezca, con el propósito de
reutilizarla en la producción de nuevos envases. La mezcla de pedacería con materias pri-
mas vírgenes, en proporción de 30% a 70%, se funde en hornos a temperaturas conside-
rablemente inferiores a las requeridas para 100% de materia prima virgen. El vidrio fundi-
do se transforma enseguida en
• Lana de vidrio
b. (O), (C), (H2), (H). a.edad del árbol, dureza de la madera y va-
riaciones climáticas.
c. (C), (O), (H), (N). b. si, es de madera dura o madera blanda.
c. que esta húmedo
d. (H), (O), (C).
d. edad de los arboles
3. Que función tiene la celulosa en la made-
ra: 6. las principales propiedades de la made-
ra son:
a. Proteger el árbol
a.dureza y flexibilidad
b. servir de aguante a la planta y proteger- b. dureza y densidad
la c. resistencia, dureza, rigidez y densidad
d. rigidez y dureza
c. aguanta a la planta para que dé mucha
madera 7. Que madera se utiliza para hacer palos
de beisbol y mangos de hachas
d. sirve para proteger la madera.
a.tejo
4. Cuales es la clasificación de los arboles:
b. roble
504
c. caoba
c. liquido comprimido
d. nogal americano d. ninguna de las anteriores
9. Como se obtiene celulosa 13. Después del manejo artesanal que mé-
todo se usó para la fabricación del vidrio
a.por el método de kraft
a. triturado
b. por el método de la sosa b. fundición
505
16. El punto de ablandamiento es
a.800 ºC
b. 730 ºC
c.500–600 ºC
D. 700 ºC
c. Ácido hidrofluorhidrico
d. Todas las anteriores
18. Que produce la humedad en el vidrio
a. Corrosión
b. Manchas
c. Cristalización
d. Deformación
a. falso
b. verdadero
a. falso
b. verdadero
506
9
La nanotecnología genera
Nanotecnologia un avance en la historia del
conocimiento humano
9.1 Historia
9.2 Características generales
9.3 Propiedades
9.4 Calcificación
9.5 Aplicaciones
9.6 Nanotecnologia en Colombia
9.7 Impacto Ambiental
INTRODUCCIÓN
El gran cambio en la tecnología que promete la nanotecnología genera unos grandes inte-
reses por su investigación, generando expectativa al nuevo ciclo económico que trae esta
nueva oportunidad de mercado, en los últimos años, la Nanotecnología se ha convertido
en un importante campo de vanguardia para la física, química, ingeniería y Biología. Es
promisoria en el punto que en un futuro cercano proporcionará muchos avances que cam-
biarán los logros tecnológicos en un amplio campo de aplicaciones. Para facilitar la utiliza-
ción oportuna y generalizada de esta nueva tecnología es importante tener en cuenta so-
bre esta temática que sea detallada para ofrecer una amplia cobertura y discernimiento
del área; de igual forma debe resultar claro y profundo, para que pueda estar al alcance
de la audiencia de aquellos que sientan la necesidad de conocer sobre la naturaleza y las
perspectivas de este campo.
El actual interés por la nanotecnología data de los años 1996 y 1998, cuando World Te-
chnology Evaluation Center (Centro de Evaluación de la Tecnología Mundial, WTEC) y fi-
nanciado por la Nacional Science Foundation (Fundación Nacional de Ciencias) y de otras
agencias federales, se realizó un estudio de las investigaciones y desarrollos en el área de
la nanotecnología, con el fin valorar sus potencialidades en la innovación tecnológica.
El ganador del premio Nobel de Física (1965), Richard Feynman fue el primero en hacer re-
ferencia a las posibilidades de la nano-ciencia y la nanotecnología en el célebre discurso
que dio en el Caltech (Instituto Tecnológico de California) el 29 de diciembre de 1959 titula-
do En el fondo hay espacio de sobra (There's Plenty of Room at the Bottom).
Otras personas de esta área fueron Rosalind Franklin, James Dewey Watson y Francis
Crick quienes propusieron que el ADN era la molécula principal que jugaba un papel clave
en la regulación de todos los procesos del organismo y de aquí se tomó la importancia de
las moléculas como determinantes en los procesos de la vida.
Estos conocimientos fueron más allá, con esto se logró modificar la estructura de las molé-
culas, en los polímeros actuales. Con todos estos avances el hombre tuvo una gran fasci-
El prefijo "nano" se referencia como milésima parte de una micra, que a su vez es la milési-
ma parte de un milímetro. El espesor de un pelo humano es de unas 60 a 120 micras. La
nanotecnología es el estudio, diseño, creación, síntesis, manipulación y aplicación de ma-
Las propiedades de los materiales dependen de su ordenamiento átomico que los consti-
tuyen. De acuerdo a su configuración de los átomos de carbono, podemos tener carbón o
diamante. Cuando se manipula la materia a la escala de átomos y moléculas se ponen de
manifiesto fenómenos y propiedades totalmente nuevas. Piezas de un material de tamaño
nano métrico pueden presentar propiedades diferentes a las de mayor tamaño. Esta tecno-
logía puede conducir a la fabricación de nuevos materiales, aparatos y sistemas con pro-
piedades únicas que no pueden obtenerse con las tecnologías actuales de procesado de
materiales y fabricación.
La cadena de valor
Las aplicaciones prácticas que se logran en nanotecnología se enfrentan a los altos cos-
tes que supone su industrialización. El cuándo se puede producir el despegue de la indus-
trialización y comercialización de productos y servicios basados en nanotecnología gene-
ra gran incertidumbre.
• Los que generan las fuerzas de oferta (push), entre los que se encuentran la universidad,
la industria y el gobierno,
• Los que generan las fuerzas de demanda (pull), con las multinacionales, las pymes y los
consumidores.
Figura 1. Cadena de valor. Tomado de "Nanotecnología, La Revolución Del Siglo XXI, Fun-
dación De La Innovación Bankinter, Disponible En
http://www.accenture.com/SiteCollectionDocuments/Local_Spain/PDF/Resumenejecutivo
NANOTECNOLOGIA.pdf
Los principales aceleradores que se han identificado como factores que pueden favorecer
el desarrollo de la nanotecnología, junto a cada indicador se muestran en la figura 2, así
como la probabilidad de que se produzca en los próximos cinco años.
Estos métodos generales están caracterizados por la forma en que se producen, se carac-
terizan y se modelan los nanomateriales y se conocen hoy en día como Nanotecnología
de Arriba a Abajo y Nanotecnología de Abajo a Arriba. Veamos a continuación una breve
descripción de estos métodos.
Através de este método se puede acercar a la precisión necesaria gradualmente, sobre to-
do mediante refinamientos de diferentes tecnologías de fabricación. La capacidad de con-
trolar la precisión de fabricación hasta esos extremos está proporcionando muchos benefi-
cios que van más allá de la capacidad de producir un objeto con una forma muy bien defi-
nida. Los procedimientos técnicos más utilizados para proceder de Arriba Abajo son: el
mecanizado ultrapreciso, técnicas litográficas tales como: fotolitografía, litografía por ha-
ces de electrones, etc. Como elemento a destacar en este proceder está lo siguiente:
El campo de los materiales de nanofase se ha ampliado hasta incluir el estudio de las pro-
piedades electrónicas y ópticas de los polvos ultrafinos. Se sabe que desde la época de
los romanos se podían obtener vidrios con un profundo color rubí dispersando en él partí-
culas ultrafinas de oro. Estas partículas pueden alcanzar un tamaño de hasta unos 100
nm. En la actualidad, científicos y tecnólogos estudian las propiedades ópticas de una am-
plia gama de materiales, especialmente semiconductores, en forma de polvos ultrafinos
con fines bioinformáticos, de salud y en cosmetología.
Figura 4. Equipo de Epitaxia por Haces Moleculares (MBE). Tomado de FÍSICA PARA TO-
DOS, Nanociencia y Nanotecnología. Disponible
http://fisica.ciens.ucv.ve/svf/Feiasofi/nanociencia.pdf
Nanotubos de Carbono
Es uno de los nanomateriales con mayor potencial de aplicación sean los nanotubos. Son
estructuras cilíndricas con diámetro nanométrico. Pueden ser de distinto material, los más
conocidos son los de silicio y los de carbono ya que unas de las principales característi-
cas de son su gran conductividad, y sus propiedades térmicas y mecánicas. Existen dife-
rentes tipos de estructuras para formar un nanotubo, siendo la estructura, la influencia
principal que decida las características finales como lo son las eléctrica, térmicas o mecá-
nicas del nanotubo.
Estas características pronostican que los nanotubos representan el futuro de los dispositi-
vos en la electrónica debido a su alta velocidad de funcionamiento y además de otros
usos relacionados que se les pueden dar. Actualmente se han fabricado componentes bá-
sicos de los ordenadores, siendo el próximo paso, construir circuitos electrónicos y sien-
do optimistas en pocos años fabricar ordenadores basados en nanotecnología.
Propiedades eléctricas
Propiedades mecánicas
Actualmente es la fibra más resistente que se puede fabricar, esto se debe a la estabilidad
de los enlaces entre los átomos de carbono. Al hablar de deformación también este nano-
material tiene grandes ventajas ya que en esfuerzos de deformación muy intensos son ca-
paces de hacerlo enormemente y de mantenerse en un régimen elástico.
Esta última característica también se puede mejorar al hacer que varios tubos se unan co-
mo una cuerda, de este modo al romperse un nanotubo, la fractura no se propagaría a los
demás nanotubos ya que son independientes. En general, ante pequeños esfuerzos los na-
notubos pueden funcionar como resortes extremadamente firmes o pueden deformarse
drásticamente y volver posteriormente a su forma original frente a cargas mayores. En ge-
neral es común aceptar que los nanotubos son 100 veces más resistentes que el acero, y
6 veces más ligeros.
Propiedades térmicas
Son muy estables térmicamente, para valores en el vacío como para mediciones en el ai-
re, estas mediciones están referenciadas a valores estándar utilizados para la medición de
materiales de cualquier tipo. Además, las propiedades de los nanotubos pueden modificar-
se atrapando metales o inclusive gases en su interior.
Básicamente la idea es capturar la energía del sol por medio de un revestimiento de acero
aplicado en diferentes superficies. Este material es basado en nanoestructuras de óxido
de titanio con colorante o DSSC Dye-Sensitised Semi- conductor Cells (Células coloran-
tes Semiconductoras de alta densidad) que imita la fotosíntesis de las plantas y no em-
plea silicio purificado, resultando más económico que las celdas solares
convencionales.El proyecto adjudicado a tres años por un valor de £1.5 millones de libras
esterlinas por parte del Concilio de Investigación para las Ingenierías y Ciencias Físicas
(Engineering and Physical Sciences Research Council-EPSRC) es cofinanciado por el Cen-
tro de Investigación de Energía de Gales (Welsh Energy Research Centre-WERC), la Asam-
blea del Gobierno de Gales (Welsh Assembly Government’s), el Ministerio de Comercio e
Industria Británico y participan empresas privadas del sector del acero como Corus Colors
junto con varias universidades como la Universidad de Bath, la Universidad de Bangor y la
Universidad de Swansea, lo mismo que el Imperial College de Londres.
El Dr. Dave Worsley, responsable del proyecto, este recubrimiento es más eficiente en cap-
turar la baja radiación solar especialmente en la zona del infrarrojo del espectro electro-
magnético de la que no aprovechan los paneles solares convencionales, una característi-
ca primordial para lugares poco soleados o situaciones climáticas variadas, y afirma que
solo con la producción de acero de la empresa colaboradora del proyecto (Corus) se po-
drían generar 4.500 gigavatios (Gw) de electricidad anuales.
El Ingeniero Químico Cyrus Wadia, uno de los responsables del proyecto, afirma que esta
partículas del tamaño de una millonésima parte de un metro podrían ser la base de cual-
quier pintura doméstica o industrial. Actualmente están experimentando con diferentes na-
noestructuras a fin de precisar cuál es el material más abundante, económico, inocuo y
que permita su fabricación en grandes cantidades.
Fullerenos
Los fullerenos son la tercera forma más estable del carbono. El primer fullereno se descu-
brió en 1985 y se han vuelto populares entre los químicos, tanto por su belleza estructural
como por su versatilidad para la síntesis de nuevos compuestos, ya que se presentan en
forma de esferas, elipsoides o cilindros. Los fullerenos esféricos reciben a menudo el nom-
bre de buckyesferas y los cilíndricos el de buckytubos o nanotubos. Reciben este nombre
de Buckminster Fuller, que empleó con éxito la cúpula geodésica en la arquitectura.
Propiedades
A comienzos del siglo XXI, las propiedades químicas y físicas de fullerenos todavía están
bajo intenso estudio, en laboratorios de investigación pura y aplicada. En abril de 2003, se
estaba estudiando el potencial uso medicinal de los fullerenos, fijando antibióticos específi-
cos en su estructura para atacar bacterias resistentes y ciertas células cancerígenas, tales
como el melanoma.
Los fullerenos no son muy reactivos debido a la estabilidad de los enlaces tipo grafito, y
son también muy poco solubles en la mayoría de disolventes. Entre los disolventes comu-
nes para los fullerenos se incluyen el tolueno y el disulfuro de carbono. Las disoluciones
de buckminsterfullereno puro tienen un color púrpura intenso. El fullereno es la única for-
ma alotrópica del carbono que puede ser disuelta. Los investigadores han podido aumen-
tar su reactividad uniendo grupos activos a las superficies de los fullerenos.
Se pueden atrapar otros átomos dentro de los fullerenos; de hecho existen evidencias de
ello gracias al análisis del gas noble conservado en estas condiciones tras el impacto de
un meteorito a finales del periodo Pérmico. En el
Elevada relación radio/longitud que permite un mejor control de las propiedades unidirec-
cionales de los materiales resultantes.
• Recientes estudios sugieren que podrían ser utilizados en pantallas planas por su buena
capacidad como emisores de electrones.
• Se ha comprobado que tienen mayor resistencia mecánica y mayor flexibilidad que las
fibras de carbono. Sus propiedades pueden modificarse encapsulando metales en su in-
terior llegándose a obtener nanocables eléctricos o magnéticos, o bien gases, pudiendo
ser utilizados para el almacenamiento de hidrógeno o como sistema de separación de
gases.
Tenacidad
Los nanotubos son ahora mismo los elementos con mayor resistencia física encontrados
sobre la tierra, en términos de elasticidad, consecuencia del tipo de enlaces covalentes en-
tre los carbonos del nanotubo Los nanotubos de carbono son las fibras más fuertes que
se conocen. Un solo nanotubo perfecto es de 10 a 100 veces más fuerte que el acero.
Por encima de una tensión muy elevada, los nanotubos sufren una deformación plástica,
lo que quiere decir que es una deformación permanente.
Eléctricas
• Carácter metálico: Aparte de todo nanotubo del tipo armchair (n=m) , Si n − m es un múl-
tiplo de 3, entonces es un nanotubo metálico
En teoría los nanotubos metálicos pueden tener una capacidad eléctrica 1000 veces ma-
yor que la de metales como la plata o el cobre.
Térmicas
Todos los nanotubos son buenos conductores térmicos, poseyendo una propiedad espe-
cial llamada "conducción balística". Se predice que los nanotubos podrán transmitir alre-
dedor de 20 veces más calor que metales como el cobre.
Muchas de las propiedades de los materiales dependen de cómo se comporten los elec-
trones que se mueven en su interior o de cómo estén ordenados los átomos en la materia.
En un material nanométrico, el movimiento de los electrones está muy limitado por las di-
mensiones del propio material. Además la proporción de átomos en la superficie con res-
pecto al interior es con mucho, más alta que en materiales de tamaño más elevado. Por
La Agencia del Medio Ambiente (EPA) de EUA ha clasificado los nanomateriales actuales
en cuatro tipos, a saber:
Basados en carbono
Estos nanomateriales están compuestos en gran parte por carbono y adoptan formas esfe-
ricas huecas, elipsoides o tubos. Los nanomateriales de carbono con forma elipsoidal o
esférica se les dan el nombre de fullerenos, mientras que los cilíndricos reciben el nombre
de nanotubos. Estas partículas tienen muchas aplicaciones posibles, incluido el desarrollo
de recubrimientos y películas mejoradas, materiales más ligeros y resistentes y diversas
aplicaciones en el campo de la electrónica.
Dendrímeros
Debido a que los dendrímeros tridimensionales contienen cavidades interiores en las que
se pueden introducir otras moléculas, pueden ser útiles para la administración de fárma-
cos.
Compuestos
Los compuestos combinan las nanopartículas con otras nanopartículas o con materiales
de mayor tamaño. Las nanopartículas, como arcilla a nanoescala, ya se están añadiendo a
En Estados Unidos, la National Science Foundation lanzó en el 2001 el plan "National Na-
notechnology Initiative" para el fomento de la investigación multidisciplinar en este área
con objetivos a largo plazo. Japón también cuenta con
• Medio ambiente: Están en fase de desarrollo diversos tipos de nanosensores que permi-
ten detectar características tanto físicas como químicas que permitirán crear dispositi-
vos de control medioambiental en el entorno y en los procesos de producción de ener-
gía. De forma activa, se están desarrollando catalizadores basados en nanoestructuras
Ámbito de aplicaciones
Bionanocomposites
El desarrollo de envases obtenidos a partir de fuentes renovables, que cumplan las especi-
ficaciones necesarias para la conservación del producto que van a contener y que, tras su
uso, se degraden disminuyendo la generación de residuos, es una prioridad en nuestra so-
ciedad.
• Resistencia al calor
Aplicaciones en el transporte
• Varios: Existe un gran interés por el desarrollo de sensores y actuadores que mejoran la
seguridad y los automatismos de todo tipo de transporte (terrestre, aéreo o naval) hasta
llegar a la conducción automática. En el periodo de 2016 a 2020 habrá ya una plena co-
mercialización de estos dispositivos basados en nanotecnologías y en 15 años será posi-
ble disponer de un dominio tecnológico nacional en este campo.
La nanotecnología supone una oportunidad para obtener productos de alto valor añadido
con nuevas y mejores características, por lo que afectará significativamente a los sectores
denominados “tradicionales”, con aplicaciones que estarán disponibles en los mercados a
partir de 2015.
• Sector textil: La competencia globalizada fuerza a este sector hacia una orientación a
productos de mayor valor añadido para incrementar su productividad. En concreto fabri-
cando productos especiales a base de alta tecnología que incluye la nanotecnología,
aplicando nuevos textiles como material alternativo en sectores como el aeroespacial,
automóvil, salud, ingeniería civil, agricultura o telecomunicaciones y buscando la produc-
ción de productos personalizados.
Los inicios de la inclusión de la nanotecnología por parte del gobierno colombiano comien-
zan en el 2004 cuando Colciencias selecciona el área de “Nanotecnología y Materiales
Avanzados” como una de sus ocho áreas estratégicas para el desarrollo de la productivi-
dad y competitividad colombiana.
Estos cálculos a pesar de ser una primera aproximación a la oferta educativa en Colom-
bia, no se ajustan a la realidad ya que en la búsqueda sólo se contemplaron las palabras
clave: física, ciencias físicas e ingeniería física, y tal como hemos visto la nanotecnología
es una temática transversal a todas las áreas del conocimiento, y como habíamos mencio-
nado también se encuentra la asignatura en otros programas de pregrado, especializa-
ción, maestría y doctorado; por lo cual los datos se ajustan más a la oferta educativa en
física que en nanotecnología.
En la investigación realizada, se han identificado hoy en día tres entes principales entre ins-
tituciones y grupos de investigación que lideran el desarrollo en nanotecnología en Colom-
bia y que son referentes obligatorios, éstos se presentan a continuación.
Entre las actividades que realiza el centro, está la redacción de artículos científicos que se
encuentran para libre difusión, estudios de prospectiva, realización de eventos, capacita-
ciones y desarrollo de proyectos. También se debe resaltar que el centro cuenta con una
variedad de equipos de laboratorio y personal altamente calificado, por lo tanto es un im-
pulsor clave en el tema de la nanotecnología en Colombia.
1974: El ingeniero japonés Norio Taniguchi, dio el término que hoy conocemos como "na-
no-tecnología.
1971: El químico Peter Wiles y John Abra descubrieron pequeños rollos de átomos de car-
bón, que más tarde se llamarían nano-tubos.
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1981: Gerd Binning y Heinrich Roherer en la IBM, desarrollaron el microscopio electrónico
de túnel de barrido (STM)
1985: Los químicos Richard smalley, Robert Cult, Harry Kroto, descubrieron el carbono 60,
una molécula de carbono de forma de pelota de football de 0.7 nano- metros, que hoy en
dia tiene muchos potenciales usos en nano- tecnología.
1986: Reric Drexler, publica su libro de nano – tecnología titulado "Máquinas de Creación"
1987: Donald Cram, Charles Petersen y Jean-Marie Lehn, ganaron el premio Nobel por su
trabajo en química supra-molecular, dando las bases para el auto- ensamblaje molecular.
1990: Don Eigler y Erhard Schweiz en la IBM, usaron el microscopio de túnel de barrido
(STM) para escribir el nombre de la compañía IBM, usando 35 átomos de Zenón.
2004: El jugador de tenis Roger Federer, gana el campeonato de Wimbledon usando una
raqueta reforzada por nano-tubos de carbón.
2005: Estimaciones de la National Science Foundation de los Estados Unidos cree que pa-
ra este año el mercado de la nano-tecnología alcanzaría a un trillón de dólares.
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