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Introducción a la

Química de los Materiales


LUIS ERNESTO ALFEREZ RIVAZ

PRIMERA EDICIÓN
2013
INTRODUCCIÓN A LA QUÍMICA
DE LOS MATERIALES

i
PRIMERA EDICÓN 2013

LUIS ERNESTO ALFEREZ RIVAS


Universidad Distrital Francisco Jose de Caldas, Bogota, Colombia.
Los materiales son sustancias que están
formados de diferentes cosas, alrededor
nuestro siempre encontraremos un material
y dependiendo de sus propiedades se tiene
en cuenta su uso.
MONOGRAFIAS DE INTRODUCCION A LA QUIMICA
MATERIALES.

METALICOS DE LOS MATERIALES


POLIMEROS

A continuación se encontrara con una breve descripción acerca de


CERAMICOS
los materiales para luego entrar a profundizar cada material por im-
FIBRAS
portancia.

RESINAS Y SILICONAS Los temas se presentan en forma de mamografía, donde cada uno
cuenta con un taller que se debe resolver cada vez que termine de
MATERIALES COMPUESTOS
leer cada monografía.
MADERA Y VIDRIO
Debido a la importancia de cada material y más trabajados desde el
NANOTECNOLOGIA
punto de vista de la ingeniería mecánica he recolectado información
acerca de sus propiedades físicas, mecánicas y químicas, como se
producen, su uso, su impacto ambiental y la industria en Colombia.

Los temas son: Monografía de Metales, Monografía de Polímeros,


Monografía de Cerámicos, Monografía de Fibras, Monografía de Re-
sinas y Siliconas, Monografía de Materiales Compuestos, Monogra-
fía de Maderas y Vidrios, Monografía de Nanotecnología.

v
Introducción a la química de
los materiales

Los materiales se clasifican según sus propiedades en 5 grupos:


I. Materiales metálicos
II. Materiales cerámicos y vidrio
III. Materiales poliméricos
IV.Materiales compuestos
V. Materiales semiconductores

I. Materiales metálicos:

Son sustancias inorgánicas que tienen su estructura atómica cristalina y ordenada, son
los más importantes de todos los materiales por su función. Algunas de sus propieda-
des son:
1. Alta rigidez,resistencia,dureza y pueden ser conformados fácilmente.
2. Alta ductilidad porque puede soportar una deformación permanente.
3. Alta tenacidad
4. Buena conductividad eléctrica
5. Buena conductividad térmica

Se encuentra en el comercio en tres estados: Metal fundido, Metal trabajado (láminas,


tubos, etc.) y Metal pulverizado (polvos finos). Se dividen en dos grandes grupos ferro-
sos y no ferrosos.

Las aleaciones ferrosas: El principal elemento del grupo de los ferrosos es el hierro (Fe)
que junto con el porcentaje de carbono dividen a este grupo en Aceros y fundiciones.

Clasificación de los aceros:


1. Aceros al carbono y aceros de baja aleación: se caracterizan por contener peque-
ñas cantidades de elementos aleantes y gran ductilidad.
2. Aceros de alta aleación: es lo contrario de los anteriores, al mezclar el acero con
otros elementos se obtienen nuevas características. Se clasifican en aceros inoxida-
bles austeníticos donde se adiciona níquel para poder mantener la estructura auste-
nítica a temperatura ambiente. Aceros inoxidables ferríticos son más económicos
que los anteriores pero con menos aleación. Aceros inoxidables martensíticos apar-
te de adicionar elementos aleantes se aplican tratamientos térmicos. Aceros para
herramientas son utilizados para la fabricación de herramientas de corte o mecani-
zado, los principales elementos aleantes son: wolframio, molibdeno y cromo.

vi
Y por último las super-aleaciones son los más costosos ya que sus elementos
aleantes elevan la resistencia y temperaturas más que los demás. Generalmente
tienen cromo para resistir la oxidación y corrosión.

Clasificación de las fundiciones:


1. Fundición blanca la superficie cuando se hace la rotura es blanca y cristalina.
2. Fundición gris la superficie de rotura es gris con finas capas.
3. Fundición dúctil se adiciona al proceso de fundición magnesio.
4. Fundición maleable a la fundición blanca se le realiza un tratamiento térmico.

Las aleaciones no ferrosas son los materiales que no contienen hiero como elemento
principal. A continuación nombraremos algunas aleaciones y sus características:

Aleaciones Propiedades

Baja densidad
Aluminio
Alta resistencia a la corrosión

Buena ductilidad
Magnesio
Menor densidad que el aluminio

Resistencia a la corrosión
Menor densidad que el hierro
Titanio
Baja ductilidad
Estabilidad


Alta conductividad eléctrica y térmica


Cobre Resistencia a la corrosión
Elevada ductilidad y conformabilidad

Alta resistencia a la corrosión


Níquel
Alta resistencia a elevadas temperaturas

II. Materiales cerámicos y vidrio:

Son materiales inorgánicos conformados por elementos metálicos y no metálicos. Su


estructura puede ser cristalina o amorfa. Sus propiedades son:
1. Alta dureza y resistencia
2. Resistente a altas temperaturas y a la humedad pero son frágiles
3. Bajo peso
4. Tiene buenas propiedades aislantes por ello es utilizado en la construcción de hor-
nos de fundición.

vii
Se diferencian tres clases de materiales en este grupo:
1. Cerámicos tradicionales constituidos por tres elementos básicos: arcilla, sílice y fel-
despato.
2. Cerámicos de ingeniería constituidos por compuestos puros o casi puros como
óxidos, carburos o nitruros.
3. Vidrio su componente principal es el sílice y se diferencia de los demás por no
tener una estructura cristalina.
4. Se creó un nuevo material los vidrios cerámicos los cuales se procesan como
vidrio y se cristalizan en un proceso controlado para obtener un cerámico denso.

Algunos ejemplos de materiales cerámicos son:


• Sílice utilizado para el vidrio
• Alúmina para aplicaciones de abrasivos y huesos superficiales
• Kaolinita utilizado en productos de barro,
• Óxidos no silicatos como el MgO utilizado en refractarios
• Circona para componentes de motores

En la siguiente lista se mostrarán algunos ejemplos de aplicación de los materiales cerá-


micos a nivel comercial y tecnológico
• Productos de barro para construcción: ladrillos, tubos de barro y losetas
• Cerámicos refractarios: Paredes de hornos, crisoles y moldes
• Cemento para el concreto
• Productos de loza: Vajillas de cerámica, de gres, de porcelana
• Productos de vidrio: Botellas, vasos, lentes, vidrio para ventanas, bombillas.
• Fibras de vidrio: plásticos reforzados y lana de aislamiento térmico
• Abrasivos
• Materiales para herramientas de corte
• Productos biocerámicos: dientes artificiales y huesos.

III.Materiales poliméricos:

Son materiales orgánicos sintéticos o artificiales compuestos por cadenas de carbono


e hidrógeno generalmente. Su estructura es amorfa sus propiedades son:
1. Alta ductilidad
2. Baja densidad comparado con los materiales metálicos
3. Menor resistencia
4. Menor temperatura de fusión
Los principales materiales poliméricos son: los plásticos y elastómeros.

viii
Los plásticos de dividen en:


Termoplásticos: Se pueden deformar con calor cuantas veces sea necesario sin que
se afecten las propiedades del material. Algunas de sus propiedades son densidades
relativamente bajas, baja resistencia, buen aislante eléctrico.

Termoestables: estos plásticos se deforman permanentemente si se reprocesan cam-


bian sus propiedades. En general tienen alta estabilidad térmica, alta rigidez, alta estabi-
lidad dimensional, bajo peso, buenas propiedades como aislante eléctrico y térmico.

Elastómeros: también conocidos como cauchos que pueden ser naturales o sintéti-
cos, su dimensiones varían aplicando cargas y vuelve a su estado original si se retira la
carga, tienen baja resistencia pero buena elongación.

En la siguiente tabla se muestran algunos ejemplos de materiales plásticos sus propie-


dades y aplicaciones generales:

Termoplásticos:

Termoplásticos

Material Propiedades Aplicaciones


Duro, baja resistencia, bajo coeficiente de
Polipropileno fricción, buena resistencia química y Láminas, tubos, hojas.
eléctrica

Facilidad para procesarlo, buena


Poliestireno Empaquetado, desechables, juguetes.
resistencia al impacto

Pilicroruro de Flexible, resistencia química y a la Recubrimientos, cuero artificial, aislantes de


vinilo humedad, coloración, durabilidad cable eléctrico.

Claridad cristalina, buena dureza


Acrílicos superficial, buena resistencia química y Vidrios de ventana, transmisión de luz
ambiental, estabilidad mecánica

Resistencia química y estabilidad al calor,


Partes de automóvil, rejilla de radiadores,
ABS dureza, resistencia al impacto, rigidez,
tubos de desagüe y de ventilación
procesabilidad

Mecanismos de levantado de ventanas,


Duro, fuerte, rígido, buena resistencia
mangos y manivelas de los automóviles,
Acetal química, estabilidad dimensional, bajo
válvulas, levas, poleas, tornillos, tuercas,
coeficiente de fricción
eslabones de cadena

Alta resistencia, dureza, rigidez,


Piezas antifricción, piezas mecánicas que
Nylon resistencia al desgaste, bajo coeficiente de
resisten altas temperaturas e hidrocarburos
fricción, alta resistencia al impacto, rigidez

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Material Propiedades Aplicaciones

Cristales, carcasas de máquinas de oficina,


ransparencia, excelente resistencia al impacto, alta paneles de instrumentación, conectores
Policarbonato temperatura de deformación, buena resistencia
eléctrica eléctricos e interruptores, lectores láser de
CDs, lentes oftálmicos.

Termoestables

Material Propiedades Aplicaciones


Resistente al calor por encima de los
Fenólico 150°C, buena estabilidad dimensional, Accesorios eléctricos y adhesivos
buena resistencia eléctrica.

Buenas propiedades mecánicas, buena


Epoxis adhesión y propiedades aislantes Revestimientos protectores, adhesivos.
eléctricas

Propiedades aislantes, sellador, buena Revestimientos y adhesivos


Siliconas
resistencia química

IV.Materiales compuestos

Es la unión de dos o más materiales que pueden ser metales o cerámicos, pero no se
mezclan entre ellos un ejemplo de estos materiales es el plástico reforzado con fibra de
vidrio su principal propiedad es que tienen alta resistencia y ductilidad. También se les
conoce como laminados porque se fabrican por apilamiento de hojas o láminas parale-
las. Los materiales compuestos están divididos en dos secciones el refuerzo y la ma-
triz.
Debido a que las propiedades mecánicas dependen de los refuerzos estos puede ser
granulares, fibra corta o fibra larga, los materiales más utilizados para el refuerzo son:
vidrio, carbono, boro, kevlar 49, cerámicos y metal. La matriz puede ser:
• Polimérica: Utiliza materiales como resinas termo fijas, epóxicos y poliéster
• Cerámica: Compuesta por materiales como óxido de aluminio y carburo de silicio.
• Metálica: Mezcla de cerámicos y carburos cementados como el aluminio, o magne-
sio

x
V. Materiales semiconductores:

Son materiales que tienen una capacidad intermedia para transportar la energía por lo
tanto no son ni buenos conductores ni buenos aislantes de energía. Los elementos per-
tenecientes a este grupo donde encontramos que el Si, Ge, Sn forman una frontera en-
tre los materiales metálicos y no metálicos. Su aplicación principal es en la electrónica.

Existen dos clases de semiconductores:

• Semiconductores intrínsecos: se les llama así a los elementos puros como los que
nombramos anteriormente.
• Semiconductores extrínsecos: se les conoce a los elementos puros que presentan im-
purezas que son llamadas dopantes. Se clasifican en dos tipo n cuando la impureza
está cargado negativamente como por ejemplo los elementos del grupo VA de la ta-
bla periódica y tipo p cuando las impurezas están cargadas positivamente por ejem-
plo con los elementos del grupo IIIA.

ING. QUIMICO LUIS ERNESTO ALFEREZ

xi
Contenido

Capitulo 1! Metales! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 13

1.1 Historia 20
1.2 Estructura 24
1.3 Diagrama de face 49
1.4 Propiedades 56
1.5 Procesos de producción 79
1.6 Procesos industriales específicos 104
1.7 Tratamientos térmicos 108
1.8 Normalización 115
1.9 Impacto ambiental 118
1.10 Industrias en Colombia 123

Capitulo 2! Polímeros!! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 133

2.1 Historia 137


2.2 Estructura 146
2.3 Diagrama de face 155
2.4 Propiedades 164
2.5 Procesos de producción 171
2.6 Producción en Colombia 181
2.7 Impacto ambiental 186

xii
Capitulo 3! Cerámicos ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 235
3.1 Marco referencial 240
3.2 Estructura 243
3.3 Diagrama de face 255
3.4 Propiedades 258
3.5 Procesos de producción 265
3.6 Impacto ambiental 271
3.7 Industrias en Colombia 277

Capitulo 4! Fibras!! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 290

4.1 Marco referencial 295


4.2 Estructura 322
4.3 Propiedades 328
4.4 Procesos de producción 336
4.5 Impacto ambiental 350
4.6 Industrias en Colombia 352

Capitulo 5! Resinas y Siliconas! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 363

5.1 Marco referencial 368


5.2 Clasificación 372
5.3 Propiedades 390
5.4 Aplicaciones 392
5.5 Impacto ambiental 395
5.6 Industrias en Colombia 398

xiii
Capitulo 6! Materiales compuestos! ! ! ! ! ! ! !pag. 404

6.1 Marco referencial 408


6.2 Estructura 411
6.3 Clasificación 414
6.4 Propiedades y Comportamiento 416
6.5 composites 420
6.6 Tipos de composites 424
6.7 Ensayos los composites 428

Capitulo 7! Madera! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 441

7.1 Marco referencial 444


7.2 Estructura 447
7.3 Propiedades 453
7.4 Procesos de producción 458
7.5 Impacto ambiental 466
7.6 Industrias en Colombia 470

Capitulo 8! Vidrio! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 475

8.1 Marco referencial 478


8.2 Estructura 483
8.3 Propiedades 487
8.4 Procesos de producción 490
8.5 Impacto ambiental 499
8.6 Industrias en Colombia 502

xiv
Capitulo 9! Nanotecnologia! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 507

9.1 Historia 510


9.2 Características generales 512
9.3 Propiedades 520
9.4 Calcificación 527
9.5 Aplicaciones 530
9.6 Nanotecnologia en Colombia 542
9.7 Impacto Ambiental 546

Bibliografía!! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! ! pag. 549

Metales 549
Polímeros 550
Cerámicos 551
Fibras 552
Resinas y Siliconas 552
Materiales Compuestos 553
Madera 556
Nanotecnologia 556

xv
1
Metales Los metales son materiales
prácticos para la ingeniería.

1.1 Historia
1.2 Estructura
1.3 Diagrama de face
1.4 Propiedades
1.5 Procesos de producción
1.6 Procesos industriales específicos
1.7 Tratamientos térmicos
1.8 Normalización
1.9 Impacto ambiental
1.10 Industrias en Colombia

Modern Arhitecture wallpaper [fotografiar]. Recuperado de http://wallpaperswide.com/modern_arhitecture-wallpapers.html


INTRODUCCIÓN

Mediante el siguiente informe se hablara sobre los metales. Explicaremos los diversos ti-
pos de metales como los son los ferrosos enfocándonos en el hierro y el acero que son
los materiales más usados junto con el cobre y el aluminio, también de los no ferrosos, mi-
raremos los distintos materiales no ferrosos, su clasificación, sus propiedades (físicas, quí-
micas y metálicas), estructura cristina.

La extracción de algunos metales como los son el oro y la plata tiene serios impactos am-
bientales, miraremos cada uno de estos métodos y analizaremos qué consecuencias tiene
frente al medio ambiente; pero no todos los materiales metálicos son perjudiciales al me-
dio ambiente, por ejemplo el cobre y el aluminio se puede decir que son más amigables
con él, ya que son materiales reciclables, estos se pueden re-utilizar cuantas veces quera-
mos y estos no pierden sus propiedades.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Realizar una monografía con la información aportada por los estudiantes de la Facultad
Tecnología acerca de los materiales metálicos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Aprender acerca de la historia de los metales.

• Estudiar la estructura que conformar los metales.

• Proveer información acerca del diagrama de fase de los materiales metálicos. Conocer-
las propiedades físicas, químicas y mecánicas de los metales.

• Explicar los procesos de producción que llevan a cabo los metales.

• Analizar el impacto ambiental de los metales.



Conocer las industrias de metales que existen en Colombia.
1.1 Historia de los Metales

El Orgulloso puente colgante [fotografiar].(2009) Recuperado de http://www.artelista.com/obra/9821757082841356-elorgullosopuentecolgante.html

El descubrimiento del bronce, se genero aproximadamente entre el 3500 a.C. y el 2000


a.C., el uso de los metales nace en la Península de Anatolio en el año 5000 a.C., posterior-
mente difundiéndose a Mesopotamia y Egipto, donde hay carencia de yacimientos minera-
les.

El descubrimiento del hierro se genero hacia el 1400 a.C., los hititas fueron uno de los
primeros pueblos en utilizarlo para elaborar armas, tales como espadas, y las civilizacio-
nes que todavía estaban en la Edad de Bronce.

Mientras en los valles de los ríos Tigris y Éufrates, en Mesopotamia, y del Nilo, en Egipto,
surgen poderosas civilizaciones, en el resto del mundo los niveles de desarrollo eran muy
diferentes. Algunos pueblos comenzaban a dominar los metales, pero otros apenas ha-
bían comenzado la revolución neolítica y aún buena parte de la humanidad seguía en el
Paleolítico.

Capitulo 1 Metales 20
Este nuevo momento en el discurrir de la humanidad toma,
por ello, el nombre de edad de los metales que se divide en:

1. Edad de Cobre.

2. Edad de Bronce.

3. Edad de Hierro.

1.1.1 EDAD COBRE O CALCOLITICO (4000a.c – 3000a.c)

La Edad del Cobre, El uso del cobre empieza a ser desarrollado por el hombre pre-
también llamada Calcolíti- histórico, el cual aprendió a usar el cobre, por que era fácil de
co o Eneolítico, es una obtener debido a sus presencia en la superficie terrestre mez-
fase intermedia entre la clado con otros minerales, así el proceso de “metalurgia” a
Edad Moderna de la Pie- través del proceso de caída de cobre al fuego, teniendo como
dra o neolítico y la Edad resultado de este proceso vasijas, armas.
del Bronce. Se reserva es-
ta denominación para al- Esta etapa se encuentra caracterizada por:
gunas culturas, que pre-
Invención de la metalurgia.
sentan rasgos claramente
diferenciados, en el perio-
Desarrollo de la agricultura: arado, regadío, estiércol y nue-
do entre el 2500 y el vos cultivos.
1800 a.C.
Desarrollo de la ganadería, domesticación del asno y el
buey, obtención de leche, lana, queso y yogurt.

Desarrollo de la minería.

El cobre, junto con el oro y la plata, es de los primeros me-


tales utilizados en la Prehistoria.

1.1.2. EDAD DE BRONCE (3000 - 1500 a.C)

La Edad de Bronce es un periodo de la Prehistoria o de la Pro-


tohistoria que se extiende, según las zonas, entre el 1700 y el
700 a.C.

Se denomina así porque se empiezan a fabricar armas y uten-


silios con la aleación del cobre y el estaño, resultando un me-
tal más duro que el cobre.

Sección 1.1 Historia de los Metales 21


Schmalz H. (1887). Where Is My Lord the King. Recuperado de http://jestormbringer.blogspot.com/2013/03/la-edad-de-bronce-nordica-1800-c-500-c.html

El origen de su descubrimiento parece estar en el Oriente Pró-


El transito entre el manejo
ximo, de donde partió su difusión hacia otras zonas del plane-
ta. exclusivo de la piedra y el
dominio de los metales, se
El bronces es resultado de la aleación de cobre (90%) + es- realizo en diferentes
taño (10%) aproximadamente , obteniéndose un metal tiempos a lo largo de
más duro y resistente Europa, Asia y África.

Aparición del primer Estado, la primera autoridad política.



El bronce se origina en la actual Armenia, en torno al año
2800 a.C., pero también simultáneamente en la India, Irán,
Sumeria y Egipto. Hacia el 2400 a.C. llega al Egeo y hacia
el 1700 a.C. a Europa.
La importancia de los metales
En Europa central se introdujo hacia el año 1800-1600 y se
hace que los primeros
desarrolla hasta el 700 a.C. en este periodo se generalizan
periodos de la historia se
las construcciones megalíticas.
denominen Edad del Cobre,
El mar Egeo es un área de intenso comercio del bronce. del Bronce y del Hierro.

Capitulo 1 Metales 22
Minerales metalíferos:
Reciben este nombre aque-
llos de los cuales se obtienen
los metales mediante trata-
mientos. El cobre, el alumi-
nio, el manganeso, el plomo
y el zinc son los metales mas
comunes. El oro la plata y el
platino son más escasos, y
por lo tanto, más caros, en-
tre los menos comunes se
menciona el litio, el wolfra-
mio y el germanio.

1.1.3. EDAD DE HIERRO (1500 a.C.)

Los primeros en trabajar el hierro en abundancia fueron los hititas, hacia el 1300 a.C., que
lo exportaban a Egipto y a Asiria. En Grecia el hierro entró con los dorios hacia el 1200
a.C. En el resto de Europa alcanzó su máximo esplendor hacia el 450 a.C., con la cultura
de La Tène.

La edad de los metales convive con los primeros pasos de la historia: así mientras en Me-
sopotamia y el Creciente Fértil ya había manifestaciones escritas a Europa occidental esta-
ban llegando las innovaciones neolíticas de la metalurgia: no debe olvidarse que la humani-
dad no ha pasado de una edad a otra en la misma época en todos los lugares, pues sus
progresos no han seguido los mismos pasos en todas partes.

La Edad de hierro es el estadio en el desarrollo de una civilización en la que se descu-


bre y populariza el uso del hierro como material para fabricar armas y herramientas.

En algunas sociedades antiguas, las tecnologías metalúrgicas necesarias para poder


trabajar el hierro aparecieron de forma simultánea a otros cambios tecnológicos y cultu-
rales, incluyendo muchas veces cambios en la agricultura, las creencias religiosas y los
estilos artísticos, aunque ese no ha sido siempre el caso.

El hierro le permitió al hombre dominar mejor el medio y ampliar su horizonte cultural.


Los hititas fueron los primeros en usar el hierro.

Sección 1.1 Historia de los Metales 23


1.2 Estructura de los Metales

Intersection Color [fotografiar].(2009) Recuperado de lhttp://wallpaperswide.com/intersection_color-wallpapers.html

1.2.1 ESTRUCTURA ELECTRONICA

En sus primeros esfuerzos para explicar la estructura electrónica de los metales, los cientí-
ficos esgrimieron las propiedades de su buena conductividad térmica y eléctrica para apo-
yar la teoría de que los metales se componen de átomos ionizados, cuyos electrones li-
bres forman un 'mar' homogéneo de carga negativa. La atracción electrostática entre los
iones positivos del metal y los electrones libres, se consideró la responsable del enlace en-
tre los átomos del metal. Así, se pensaba que el libre movimiento de los electrones era la
causa de su alta conductividad eléctrica y térmica. La principal objeción a esta teoría es
que en tal caso los metales debían tener un calor específico superior al que realmente tie-
nen.

En 1928, el físico alemán Arnold Sommerfeld sugirió que los electrones en los metales se
encuentran en una disposición cuántica en la que los niveles de baja energía disponibles
para los electrones se hallan casi completamente ocupados. En el mismo año, el físico
suizo estadounidense Felix Bloch, y más tarde el físico francés Louis Brillouin, aplicaron

Capitulo 1 Metales 24
esta idea en la hoy aceptada 'teoría de la banda' para los enlaces en los sólidos metáli-
cos.

De acuerdo con dicha teoría, todo átomo de metal tiene únicamente un número limitado
de electrones de valencia con los que unirse a los átomos vecinos. Por ello se requiere un
amplio reparto de electrones entre los átomos individuales. El reparto de electrones se
consigue por la superposición de orbitales atómicos de energía equivalente con los áto-
mos adyacentes. Esta superposición va recorriendo toda la muestra del metal, formando
amplios orbitales que se extienden por todo el sólido, en vez de pertenecer a átomos con-
cretos. Cada uno de estos orbitales tiene un nivel de energía distinto debido a que los orbi-
tales atómicos de los que proceden, tenían a su vez diferentes niveles de energía. Los orbi-
tales, cuyo número es el mismo que el de los orbitales atómicos, tienen dos electrones ca-
da uno y se van llenando en orden de menor a mayor energía hasta agotar el número de
electrones disponibles. En esta teoría se dice que los grupos de electrones residen en ban-
das, que constituyen conjuntos de orbitales. Cada banda tiene un margen de valores de
energía, valores que deberían poseer los electrones para poder ser parte de esa banda.
En algunos metales se dan interrupciones de energía entre las bandas, pues los electro-
nes no poseen ciertas energías. La banda con mayor energía en un metal no está llena de
electrones, dado que una característica de los metales es que no poseen suficientes elec-
trones para llenarla. La elevada conductividad eléctrica y térmica de los metales se expli-
ca así por el paso de electrones a estas bandas con defecto de electrones, provocado por
la absorción de energía térmica.

Mayoría antienlazantes Mayoría antienlazantes


Energía

Intermediante
Orbital s

Mayoría enlazantes
Mayoría enlazantes
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 ... 20 ... ∞

Sección 1.2 Estructra de los Metales 25


La formación de bandas se puede entender considerando una línea de N átomos y supo-
ner que cada átomo posee un orbital s que se solapa con los orbitales s de los átomos ad-
yacentes. Esto da lugar a N orbitales moleculares, la mitad de ellos mayoritariamente enla-
zantes y la otra mitad mayoritariamente antienlazantes. El orbital molecular de menor ener-
gía no tiene nodos entre átomos vecinos, el orbital molecular de mayor energía presenta
nodos en cada par de átomos y el resto de los orbitales muestran sucesivamente 1, 2, 3...
nodos internucleares y tienen energías comprendidas entre los dos casos extremos.

La extensión del desdoblamiento de-


pende de la distancia interatómica y
comienza con las capas electróni-
cas más externas ya que son las pri-
meras en ser perturbadas cuando
los átomos se unen.

A la distancia interatómica de equili-


brio puede que no tenga lugar la for-
mación de bandas para las subca-
pas electrónicas más próximas al
núcleo. Además, cabe la posibilidad
de que existan discontinuidades en-
tre las bandas adyacentes, general-
mente las energías situadas en es-
tos gaps no son disponibles para la
ocupación electrónica.

Estructura atómica

Recordemos previamente que la estructura interna de un átomo, está conformada


de un núcleo donde se encuentran ubicados los protones y neutrones y electro-
n e s q u e e s t á n e x t e r n a m e n t e o r b i t a n d o a l r e d e d o r d e l n ú c l e o .

De otra parte cada protón y neutrón tienen una masa aproximada de 1,66 X
10(-24) g . es decir, lo que se conoce como unidad de masa atómica (uma). Otro
valor a tener en cuenta es 6,023 X 10(23) uma por gramo, que no es más que el nú-
mero de Avogadro.

Capitulo 1 Metales 26
Elementos electropositivos y electronegativos

Los elementos electropositivos son siempre metálicos y tienen la característica de ceder


electrones en reacciones químicas, para dar iones positivos o cationes, lo que también se
conoce como número de oxidación, mientras que los electronegativos son no metálicos y
aceptan electrones en reacciones químicas para dar iones negativos o aniones.

Tipos de enlace atómico

Los átomos en las reacciones tienden a disminuir su energía para estar en condiciones
más estables, es decir completar ocho electrones en su última órbita, ley del octeto, o re-
gla de Lewys.

Los enlaces se clasifican en cuatro clases:

I. Enlaces iónicos

II. Enlaces covalentes

III.Enlaces metálicos

Sección 1.2 Estructra de los Metales 27


IV.Enlaces mixtos

I. Enlaces iónicos

Este tipo de enlace se presentarse siempre entre elementos


metálicos y elementos no metálicos, es decir, elementos
electropositivos y elementos electronegativos.

Durante la reacción se transfieren electrones desde el ele-
mento electropositivo al elemento electronegativo, pro-
duciéndose cationes y aniones con sus cargas positiva y
negativa respectivamente, los cuales se mantienen unidos
por fuerzas de atracción de carga positiva y negativa deno-
minadas Leyes de Coulomb.

Cuando se transfieren
electrones de un elemento
metálico a uno no metálico,
existe una atracción
electrovalente entre el catión
y el anión lo cual produce un
compuesto de tipo iónico y
cuya estructura generalmente
es cristalina.

E. Electrovalente [imagen].(2012). Recuperado de https://rubiermagalimolano.files.wordpress.com/2012/05/ionico.jpg

II. Enlace covalente

El enlace covalente básicamente se lleva a cabo entre áto-


mos con una diferencia muy pequeña en electronegatividad
y muy próximos en la tabla periódica, en términos genera-
les es compartir los electrones de valencia o los electrones
externos s y p entre dos átomos adyacentes de tal forma
que se presenta una estabilidad característica de gas no-
ble.

Capitulo 1 Metales 28
III.Enlace metálico

El enlace metálico se presenta en metales en estado sólido


y basado en la forma como se ordenan estructuralmente,
por ejemplo en el hierro a temperaturas por debajo de los
723 grados Celsius la estructura es cúbica centrada en el
c u e r p o ( b c c ) .

Esta conformación de estructura repetitiva en todas direc-
ciones, permite que todos los átomos estén muy juntos y
sus electrones de valencia son atraídos por los núcleos de
La estructura electrónica de sus átomos vecinos, originándose allí una nube de electro-
muchos sólidos puede nes donde se encuentran fácilmente electrones moviéndo-
describirse en términos de se libremente, lo cual trae como consecuencia la alta con-
bandas de energía que ductividad térmica y eléctrica en los metales.
surgen de la aplicación de la
teoría de orbitales
IV.Enlaces mixtos

moleculares a los sólidos,
En los enlaces mixtos se pueden presentar cuatro clases:
que son agregaciones de un
1. Iónico-covalente
número virtualmente infinito
de átomos. Este enlace tiene su referencia en la electronegatividad
ya que cuanto mayor es su diferencia mayor será el ca-
rácter iónico del enlace. Por ejemplo en el compuesto
GaAs (arseniuro de galio) que tiene enlace mixto ióni-
co-covalente, el galio pertenece al grupo 3A y el Arséni-
co al grupo 5A en la tabla periódica, esta diferencia de
electronegatividad entre uno y otro grupo permite un cier-
to porcentaje de carácter iónico, por lo tanto entre menor
sea la diferencia de electronegatividad, permitirá el carác-
ter de enlace covalente.

2. Iónico-metálico

Se presenta en compuestos inter metálicos y teniendo


en cuenta la diferencia de electronegatividad como es el
caso del NaZn13, porque puede haber transferencia elec-
trónica o enlace iónico en el compuesto

3. Covalente-metálico

El enlace covalente-metálico se presenta en los metales


de transición, particularmente en los orbitales dsp. A lo

Sección 1.2 Estructra de los Metales 29


anterior, se atribuye los elevados puntos de fusión de los
metales.

1.2.2 TIPOS DE ESTRUCTURAS METÁLICAS

Es la disposición ordenada y geométrica, en el espacio, de los


constituyentes de la materia en estado sólido (átomos, molé-
culas y grupos de moléculas). La estructura está ligada íntima-
mente con el comportamiento de un metal, por lo que es con-
veniente efectuar un estudio elemental de la misma.

Hay que considerar dos tipos de estructura, la cristalina y la


granular.

Para metales prácticos de


ingeniería, son importantes
tres tipos de redes:

• Cubica Centrada en el
Cuerpo (BCC)

• Cubica Centrada en las


Caras (FCC)
Cubica centrada Cubica centrada en
Hexagonal compacta
en el cuerpo las caras • Hexagonal Compacta (HCP)

David C. Estructuras cristalinas [imagen].(2013)

Estructura Cristalina

En esta estructura, los átomos están ordenados en el espacio


según una red geométrica constituida por la repetición de un
elemento básico llamado cristal. Se conocen catorce redes es-
paciales distintas las cuales son las únicas formas posibles de
ordenar los átomos en el espacio. La mayor parte de los meta-
les cristalizan en las redes siguientes: cúbica centrada, cúbica
centrada en las caras y hexagonal compacta.

La conformación de la estructura cristalina en materiales metá-


licos sólidos, cerámicos y algunos plásticos tiene su origen en
el ordenamiento que presentan estos materiales en su parte
atómica y a partir del momento en que el material se encuen-

Capitulo 1 Metales 30
tra en estado líquido y se deja enfriar muy lentamente, hasta
llegar a la solidificación.

En la siguiente tabla se presentan las estructuras cristalinas


de los metales.

Distancia Relación Temperatura


Elemento Estructura
interatomica axial (Cº)
Aluminio FCC 2.86 - -

Zinc HCP 2.66 1.57 -

HCP 3.17 1.59 20


Cobalto
BCC 3.13 - 867

Cobre FCC 2.55 - -


Las propiedades de un
Cromo BCC 2.50 - -
material y el comportamiento
al que éste tendrá al ser Hierro
BCC 2.48
-
20
FCC 2.58 950
sometido a diferentes
técnicas o procesos Molibdeno BCC 2.79 - -
dependen básicamente de su Níquel FCC 2.49 - -
constitución o estructura
Plata FCC 2.88 - -
interna.
Platino BCC 2.77 - -

Plomo FCC 3.50 - -

HCP 2.89 1.60 25


Titanio
BCC 2.89 - 900

Vanadio BCC 2.63 - -

Volframio BCC 2.74 - -

Animación proceso de enfriamiento y solidificación

Durante este proceso ocurre el ordenamiento atómico caracte-


rístico de cada metal que da inicio en una celda unitaria que
se repite en el espacio tridimensional formando un sólido cris-
talino característico de cada metal.

Estos sólidos cristalinos se asemejan a figuras geométricas
como la estructura cúbica, tetragonal y hexagonal entre otras.

Sección 1.2 Estructra de los Metales 31


Sistemas cristalinos

Se cuenta con siete sistemas cristalinos básicos que son: cú-


bico, tetragonal, ortorrómbico, romboédrico, hexagonal, mo-
noclínico y triclínico.

A excepción del hexagonal y del triclínico, los demás tienen


una subdivisión tal como se aprecia en la siguiente tabla, don-
de se presentan también las diferencias entre aristas (longitu-
des axiales) y ejes típicos:

Sistema Cristalino Eje Ángulos entre ejes


Cúbico a=b=c α = β = γ = 90º

Tetragonal a=b≠c α = β = γ = 90º La celda unidad se describe


Ortorrómbico a≠b≠c≠a α = β = γ = 90º por los parámetros reticulares
a, b y c, y sus ángulos de
Hexagonal a=b≠c α = β = 90o; γ = 120º
orientación α, β y γ
Trigonal (o Romboédrica) a=b=c α = β = γ ≠ 90º

Monoclínico a≠b≠c≠a α = γ = 90o; β ≠ 90º

α≠β≠γ
Triclínico a≠b≠c≠a
(Todos distintos de 90º)

Tabla: estructuras cristalinas

Uno de los conceptos fundamentales en la descripción de un


sólido cristalino es el de red de Bravais, que especifica cómo
las unidades básicas que lo componen (átomos, grupos de
átomos o moléculas) se repiten periódicamente a lo largo del
cristal.

Se llama celda primitiva unidad de una red de Bravais a un vo-


lumen del espacio tal que trasladado mediante todos los vec-
tores de dicha red llena todo el espacio sin dejar vacíos ni su-
perponerse. Esta condición implica que una celda unidad con-
tiene únicamente un punto de la red. Sin embargo existe un
número infinito de celdas primitivas, todas ellas con el mismo
volumen.

Capitulo 1 Metales 32
En función de las posibles localizaciones de los átomos en la
celda unitaria se establecen 14 estructuras cristalinas básicas
denominadas Redes de Bravais.

Las 14 Redes de Bravais

En el siglo XIX, el físico


francés A. Bravais demostró
que para evidenciar con
claridad todas las simetrías
posibles de las redes
tridimensionales son
necesarios no 7, sino 14
celdillas elementales, que, en
su honor, son denominadas
celdillas de Bravais.

Rivais.[imagen].Rescatado de http://www.xtal.iqfr.csic.es/Cristalografia/archivos_03/bravais.jpg

Tipos de estructuras cristalinas

De otra parte y muy particularmente en la mayoría de los meta-


les se tienen tres tipos de estructuras cristalinas:

Cúbica centrada en el cuerpo (BCC)

Cúbica centrada en las caras (FCC)

Hexagonal compacta (HCP)

Sección 1.2 Estructra de los Metales 33


Cúbica centrada en el cuerpo (BCC)

La estructura cristalina BCC posee en la celda unitaria dos


átomos, que corresponde al número de coordinación: los áto-
mos que tocan a uno en particular. Puesto que hay un átomo
en el centro, más 1/8 X 8 en los vértices, es decir, un átomo
en el vértice es compartido por ocho celdas unitarias consecu-
tivas a su alrededor más uno del centro serán dos átomos por
celda unitaria.

Entre el lado de la celda (arista) y el


radio atómico, existe una relación Esta estructura no está
así: en la base de la celda se tiene construida con planos
un lado “a” y otro lado “a”, al trazar densos, por lo tanto, posee
la diagonal y aplicando Pitágoras menos densidad atómica que
se obtiene a por raíz de 2. la HPC y FCC.

d=a 2

Al tomar la diagonal de la celda uni-


Cubica Centrada
taria y aplicando nuevamente Pitá-
en el Cuerpo goras se obtiene que la diagonal es
Diego C. cristalina BCC [imagen].(2013) igual a la raíz de 3 por “a”, que es Empaqutamiento BCC
lo mismo que 4R.

d= 3a = 4R

Si los átomos de la estructura cúbica centrada en el cuerpo


se consideran como esferas, se puede calcular el factor de
empaquetamiento atómico (APF) por medio de la siguiente
ecuación: Plano tipo I. [imagen]. Rescatado de
http://www.esi2.us.es/IMM2/ec/tipos_de_planos.html

Factor de empaquetamiento atómico (APF)=volumen de áto-


mos en celda unitaria / volumen de celda unitaria.

Empaquetamientos no compactos: Estructura cúbica cen-


trada en el cuerpo (BCC)

I. Se obtiene una estructura cúbica centrada en el cuerpo api-


lando capas con empaquetamiento cuadrado de esferas se-
gún la secuencia ABAB.... [imagen].(2012). Recuperado de T7Metales.pdf

Capitulo 1 Metales 34
II. Celda unidad:

• Cúbica (I): a = b = c , α = β = γ = 90º

• Z=2, (0,0,0)(1/2,1/2,1/2)

• No.C. = 8

En la estructura cúbica
centrada en las caras, los
átomos están situados en los
vértices de la celdilla unidad
[imagen].(2012). Recuperado de T7Metales.pdf
y en el centro de sus caras, o
sea, en las posiciones de los
Cúbica centrada en las caras (FCC)
nudos de la red de Bravais
A la estructura cúbica centrada en las caras esta estructura le
del mismo nombre.
corresponden cuatro átomos en la celda unitaria: seis caras
de la celda por 1⁄2 átomo = 3 átomos, sumados al 1/8 X 8 en
Empaqutamiento FCC los vértices = 1 átomo para un total de cuatro átomos.

La relación entre el lado de la celda (aris-


ta) y el radio atómico es a= 4 / raíz de 2
por R
4
a=
2R

Cubica Centrada Las estructuras que poseen el valor má-


en las Caras ximo de la fracción de empaquetamien-
Diego C. cristalina FCC [imagen].(2013) to, 74%, se dice que son estructuras de

máxima fracción de empaquetamiento, o de máxima com-


pacidad. Como consecuencia de ello, en la estructura FCC
pueden encontrarse planos atómicos con la mayor concentra-
Capa A
ción atómica posible.
Capa B
Capa C Empaquetamiento cúbico centrado en las caras (FCC)
Capa A
I. Se obtiene un empaquetamiento cúbico ccentrado en las
caras cuando la proyección de la tercera capa que se
añade no coincide con ninguna de las anteriores, dando
[imagen]. Rescatado de
http://www.esi2.us.es/IMM2/ec/tipos_hc_y_ccc.html
lugar a la secuencia ABCABCABC...

Sección 1.2 Estructra de los Metales 35


II. Celda unidad:

• Cúbica (FCC): a = b = c, α = β = γ =90°

• Z = 4, (0,0,0)(0,1/2,1/2)(1/2,0,1/2)(1/2,1/2,0)

• No.C. = 12

Hexagonal compacta (HCP) En la estructura hexagonal


compacta los átomos ocupan
El empaquetamiento atómico, de la estructura hexagonal com- los vértices de un prisma
pacta, se caracteriza por ser más completa, y por tanto su nú- hexagonal regular, los centros
mero de coordinación es doce. Según la figura se tiene como de las bases y los centros de
referencia al átomo central del hexágono el cual toca a seis los triángulos alternos en que
átomos, más los tres átomos que están situados debajo de es- puede descomponerse la
te y los que se encuentran arriba que son tres, para un total sección intermedia del
de doce átomos. prisma. Las longitudes axiales
de esta estructura son la
Los átomos están en contacto
arista de la base, a, y la
a lo largo de las aristas de las
bases del prisma (son direccio- altura del prisma, c.
nes de máxima compacidad),
por lo que a = 2 r. Por otro la- Empaqutamiento HCP
do, los tres átomos intermedios
junto con cada uno de los áto-
mos del centro de las bases,
forman un tetraedro perfecta-
mente regular. A partir de ello,
puede obtenerse la relación:
Hexagonal Compacta
2 6
c= a
Diego C. cristalina HCP [imagen].(2013) 3

Al igual que ocurre en la FCC. La fracción de empaquetamien-


to resulta ser del 74%. Es también, por tanto, una estructura
de máxima fracción de empaquetamiento.
Capa A
Capa B
Empaquetamiento hexagonal compacto (HCP) Capa A

I. Se obtiene un empaquetamiento hexagonal compacto


cuando la proyección de la tercera capa que se añade
coincide con la primera capa, dando lugar a una secuen- [imagen]. Rescatado de
cia ABABAB... http://www.esi2.us.es/IMM2/ec/tipos_hc_y_ccc.html

Capitulo 1 Metales 36
II. Celda unidad

• Hexagonal: a = b, c = 1.63a, α = β = 90° γ =120°

• Z = 2, (0,0,0)(2/3,1/3,1/2)

• No.C. = 12

Estructura Granular:
La estructura hexagonal
compacta (HCP) se describe
En esta otra estructura, el elemento fundamental es el grano,
corriente-mente por su
constituido por agrupación de cristales.
retículo unidad en el que
Los granos son de forma irregular y su tamaño oscila entre
cada punto representa el
0,002 y 0,2 mm, lo cual depende principalmente:
centro de la posición
ocupada por un átomo. La
Del proceso de fabricación del metal, ya que, por ejemplo, los
celdilla queda descrita por
aceros desoxidados con el aluminio son de granos más finos
los parámetros a y c. La
que los desoxidados con silicio.
dirección densa, situada en
el plano basal, es la que pasa
De los procesos térmicos a los cuales fue sometido el metal;
por el centro. El radio del
por ejemplo, el grano de acero, crece al calentar el material a
átomo viene determinado en
partir de 850°C.
esta dirección según el
modelo de esferas duras, por Cuanto mayor es el grano de que está constituido un metal,
a
ra = peores son, en general, sus propiedades mecánicas. Según
2
expertos, es debido a que los materiales de nivel técnico, ta-
les como los utilizados en la industria, contienen siempre una
cantidad muy pequeña de impurezas las cuales son muy finas
y frágil por lo que se concentran formando capas que envuel-
ven los granos y los separan unos de otros.

Por una misma proporción de impurezas a repartir en la super-


ficie de los metales resultan capas más delgadas cuantos
más pequeños son estos, ya que la superficie total para la mis-
ma masa de metal es mayor que si los granos son grandes.

Además, si las capas son muy delgadas, son en general dis-


continuas, quedando los granos bien unidos por las disconti-
nuidades.

Estudios de difracción de rayos X han permitido determinar la


estructura de muchos elementos metálicos, revelando la exis-
tencia de empaquetamientos compactos en muchos de ellos.

Sección 1.2 Estructra de los Metales 37


Ello indica que presenta una débil tendencia a formar en esas
estructuras enlaces covalentes dirigidos.

Una consecuencia de la compactación es la alta densidad de


dichos metales, ya que existe una gran cantidad de masa en
un volumen mínimo. La Tabla 1 muestra las estructura cristali-
nas que presentan algunos metales en condiciones suaves.

Estructura cristalina Elemento


Hexagonal compacta Be, Cd, Co, Mg, Ti, Zn

Cúbica compacta Ag, Al, Au, Ca, Cu, Ni, Pb, Pt

Cúbica centrada en el cuerpo Ba, Cr, Fe, W, alcalinos

Cúbica-primitiva Po
El sistema cristalino cubico
Tabla 1.Estructuras cristalinas de elementos metálicos a 25ºC y 1 atm simple (SC) se caracteriza
porque la celda unidad de la
En la Tabla aparecen dos estructuras: la cúbica centrada en el red cristalina tiene la forma
cuerpo y la cúbica primitiva. Estas son dos estructuras menos geométrica de cubo, ya que
compactas que las dos anteriores. La estructura cúbica cen-
tiene los tres ángulos rectos y
trada en el cuerpo presenta como celda unidad un cubo for-
las tres aristas de la celda
mado por ocho esferas con una novena esfera en el centro
iguales. La caraterísticas que
del cubo.
lo distingue de los otros seis

Cúbica Simple (SC) sistemas cristalinos en la


presencia de 4 ejes de
Los metales con esta estructura simetría ternarios.
presentan, obviamente, un número
de coordinación ocho. Una estruc-
tura aún menos frecuente es la cú-
bica primitiva, cuya celda unidad
coincide con la anterior exceptuan-
do la esfera del centro del cubo. El
número de coordinación en esta es-
tructura es seis, y tan sólo la pre-
senta el Po a presión y temperatura
ambientes. Con estas cuatro estruc-
Diego C. cristalina SC [imagen].(2013)
turas se pueden explicar la inmensa
mayoría de las estructuras que presentan los metales, pues
en muchos casos las estructuras reales son mezclas de las
mismas.

Capitulo 1 Metales 38
Empaqutamiento SC I. Se obtiene una estructura cúbica simple apilando capas
con empaquetamiento cuadrado de esferas según la se-
Capa A cuencia AAA....
Capa A
Capa A II. Celda unidad:

Capa A • Cúbica (P): a = b = c, α = β = γ = 90º

• Z=2, (0,0,0)

Diego C. Empaquetamiento SC [imagen].(2013) • No.C. = 6

Comparativa entre estructuras BCC, FCC y HCP


Fracción de
empaquetamiento. En la tabla 2 se resumen las principales características de las
celdas que de se encuentran en la mayoría de los metales.
La fracción de
empaquetamiento ( fe ) es la
Átomos / I.O. / I.T. /
fracción de espacio ocupado Estructura fe z a/r
celdilla celdilla celdilla
en la celdilla.
Matemáticamente: BCC 0.68 8 4/√3 2 6< 12

FCC 0.74 12 2√2 4 4 8


volumen ocupado
fe =
volumen de la celda HCP 0.74 12 2 6 6 12

Tabla 2.comparación entre estructuras BCC, FCC y HCP

Además, a modo ilustrativo, se muestra una comparativa del


tamaño de átomo de la estructura (en el centro) y los átomos
de mayor tamaño que podrían alojarse en los respectivos in-
tersticios para los diferentes tipos de celdillas.

Son dos los aspectos a destacar en esta figura.

• Para un determinado radio del átomo anfitrión, las estructu-


ras que podrían albergar los átomos mayores serían las es-
tructuras compactas (FCC y HCP), aunque esto pueda pare-
cer insólito.

• En las estructuras FCC y HCP los intersticios mayores son


los octaédricos, en tanto que para la BCC, los mayores son
los tetraédricos.

Sección 1.2 Estructra de los Metales 39


FCC, HCP BCC
Intersticios Intersticios no
regulares regulares

hc_clip_image010.[imagen].Rescatado de http://www.esi2.us.es/IMM2/ec/comparativa.html

EL POLIMORFISMO DE LOS METALES

Se define polimorfismo como la capacidad de adoptar distin- hierro ordinario o hierro-a


tas formas cristalinas, bajo distintas condiciones de presión y (hierro-alfa), hierro-g (hierro-
temperatura. Así, por ejemplo, el hierro presenta distintas tran- gamma) y hierro-d (hierro-
siciones en fase sólida conforme se va calentando. Una carac-
delta). La disposición interna
terística general es que las fases más compactas suelen ser
de los átomos en la red del
las termodinámicamente más favorables a temperaturas ba-
cristal varía en la transición
jas, mientras que las menos compactas lo serán a altas tempe-
de una forma a otra. Por esto
raturas.
el hierro es un buen ejemplo
Los polimorfos de los metales se suelen denominar (con ex- del poliformismo de los
cepciones) con las letras griegas a, b, g... conforme aumenta metales

la temperatura. Incluso algunos metales revierten a la forma
estable a baja temperatura cuando alcanzan temperaturas
más altas. El hierro presenta las siguientes transiciones: a-Fe
(cúbico centrado en cuerpo) es estable hasta 906 ºC, cuando
se convierte en g-Fe (cúbico compacto), el cual a su vez retor-
na a a-Fe a los 1401 ºC, y se mantiene en esta forma hasta
que funde a los 1530 ºC. La forma b (hexagonal compacta)
aparece bajo alta presión. Otro ejemplo de polimorfismo es el
del estaño. A temperatura ambiente el polimorfo estable es el
estaño blanco b-Sn, que se convierte en estaño gris, a-Sn,
por debajo de 14.2 ºC.

Una buena cantidad de elementos y compuestos tienen en su


conformación más de una estructura cristalina teniendo en
cuenta diferentes temperaturas y presiones, particularmente

Capitulo 1 Metales 40
en el caso de fusión de metales, básicamente a diferentes
temperaturas y teniendo solamente la presión atmosférica se
encuentran diferentes estructuras cristalinas.

Por ejemplo, en el caso del hierro se encuentran cuatro tipos


diferentes:

El hierro alfa (BCC) se encuentra a temperatura ambiente has-
ta los 723 grados Celsius

El hierro beta (BCC), con el cristal más grande que el de alfa,
porque el material se empieza a dilatar ) de los 723 hasta los
910 grados Celsius

El hierro gamma (FCC), con cristal más grande porque el mate-
rial se dilata más que en caso anterior, de los 910 hasta los
1394 grados Celsius el hierro gamma.

El hierro delta (BCC), de los 1394 hasta el punto de fusión del
hierro 1539 grados Celsius.

Otro ejemplo, es el caso del cobalto (Co) que posee una es-
tructura a temperatura ambiente en la forma HCP, no obstan-
te, a una temperatura mayor a 427 grados Celsius pasa a
FCC.

LOS RADIOS ATÓMICOS DE LOS METALES

En una seccion anterior se ha definido el radio metálico como


la distancia entre los centros de dos átomos vecinos. Sin em-
bargo, ahora es ya posible adivinar que tales distancias no
van a ser iguales a lo largo del cristal, y un mismo elemento
Victor Moritz Goldschmidt de joven.[Retrato].
que presente dos estructuras distintas presentaría radios me-
Rescatado de tálicos distintos.
http://www.carrascal.net46.net/fisicas/cientifico
s/quimicos/goldschmidt.jpg
Un extenso estudio sobre las distancias internucleares en un
amplio número de elementos polimórfico permitió a
Goldschmidt proponer un método para calcular el radio metáli-
Victor Moritz Goldschmidt
co promedio en función del número de coordinación.
(1888-1947) fue un químico
Tabla 3. La variación del radio con el no de coordinación
considerado com el fundador
de la moderna geoquímica y Nº coordinación Radio relativo
la química de cristales.
12 1
Desarrolló la clasificación
Goldschmidt de los 8 0.97
elementos. 6 0.96

Sección 1.2 Estructra de los Metales 41


Nº coordinación Radio relativo
4 0.88

Generalmente se suele ajustar la separación internuclear halla-


da experimentalmente a una geometría de empaquetamiento
compacto, es decir, aquella con número de coordinación 12.
Por ejemplo, el radio atómico del sodio es 1.85 Å, pero ese va-
lor corresponde a una estructura con número de coordinación
de 8. Para ajustarlo a N.C. = 12 se multiplica ese radio por
1/0.97 = 1.03, de donde se obtiene el valor de 1.91 Å. De he-
cho, los valores que se mostraron en el capítulo correspon-
diente estaban referidos a esta situación de número de coordi-
nación 12.

Defectos presentes en los materiales metálicos


Cuando ahondamos en el
Solidificación de metales estudio de los metales
podemos observar que los
La solidificación de un metal o de una aleación puede dividir- defectos son definitivos en el
se en dos etapas: procesamiento de los
mismos.
1. Formación de gérmenes o núcleos estables en el material
fundido, existen dos formas de generar gérmenes o nú-
cleos:
El PROCESO DE
• Nucleación homogénea: en este caso el metal debe pro-
porcionar por sí mismo los átomos para formar los nú- SOLIDIFICACIÓN
cleos. Para que el átomo sea estable, y pueda llegar a
dependen de:
ser un cristal, debe alcanzar un tamaño crítico. Un cierto
número de átomos unidos entre sí de l tamaño menor al • La velocidad de
crítico recibe el nombre de embrión, y los de mayor tama- nucleación: no de núcleos
ño, al crítico, se llamará núcleo.
estables formados por
unidad de tiempo.
• Nucleación heterogénea: se presenta en el líquido sobre
la superficie y lo componen impurezas insolubles u otros • La velocidad de
materiales que bajan la energía libre para formar un nú-
crecimiento: aumento del
cleo estable.
tamaño de los núcleos por
unidad de tiempo.
2. Crecimiento del núcleo para dar origen a los cristales.

Al formarse los núcleos estables, estos siguen creciendo has-


ta conformar el cristal. En este cristal los átomos se ordenan

Capitulo 1 Metales 42
en una forma regular y con una orientación diferente. Al llegar
la solidificación del metal, los cristales se juntan unos con
otros y forman granos el contorno de los cuales se denomina
el límite de grano.

Así, si el número de núcleos es pequeño se producirá necesa-


Las propiedades mecánicas de riamente una estructura de grano grueso, pero si el número
un material metálico de núcleos es bastante grande se obtendrá una estructura de
aumentan al disminuir el
grano fino. Cabe anotar que la mayoría de metales y aleacio-
tamaño medio de sus granos.
nes utilizadas en ingeniería se obtienen con una estructura de
grano fino para conseguir buenas propiedades mecánicas.
Para conseguir que este
tamaño sea más fino existen
Solidificación de cristales simples: Existen algunos materiales
dos procedimientos: que constan de un solo cristal o monocristal que son utiliza-
dos en componentes electrónicos como transistores y dio-
• Aumentar la velocidad de
dos, caso contrario ocurre con la gran mayoría de materiales
nucleación (enfriando el
metálicos que están compuestos de policristales. En los com-
metal líquido con gran
ponentes electrónicos se prefiere un solo cristal porque de no
rapidez).
ser así los bordes de grano eliminarían las propiedades eléctri-
cas.
• Fragmentar los granos ya
formados durante su
Para su obtención se funde silicio policristalino de alta pureza
crecimiento.
en crisol inerte y se mantiene un poco por encima del punto
de fusión, se requiere agitación permanente y se introduce un
monocristal de silicio de alta pureza, el silicio líquido se adhie-
re al monocristal para formar un cristal mucho más grande,
posteriormente se limita en su diámetro y se cortan obleas de
1mm. De espesor, se requiere un pulido para conseguir un
buen acabado para ser utilizado en dispositivos semiconduc-
tores.

Soluciones sólidas metálicas. Son muy pocos los metales que


se utilizan puros, la gran mayoría se emplea en aleaciones,
porque es allí donde se consiguen mejores propiedades mecá-
nicas o cualquier otra característica que se requiera en una
aleación.

Aleaciones: Una aleación es una mezcla íntima en su parte


atómica de dos o más metales o de un metal y un no metal,
mezcla íntima porque se presenta un desplazamiento de un
metal en el otro, particularmente entre los átomos de los que
componen la aleación, es decir, los átomos del elemento en

Sección 1.2 Estructra de los Metales 43


menor cantidad entran a desplazar a átomos del otro elemen-
to y se localizan en su estructura cristalina.

Se presenta una solución sólida cuando se encuentra una úni-


ca estructura, es decir hay también una mezcla íntima en su
parte atómica y se genera durante la solidificación o enfria-
miento un solo tipo de grano o estructura metalográfica en to-
do el material.

Las soluciones sólidas se clasifican en sustitucionales e inters-


ticiales. En las sustitucionales siempre hay un elemento o me- En una estructura cristalina,
tal en menor cantidad que desplazará algunos átomos del siempre hay defectos, es
otro metal o elemento de aleación como se puede apreciar en decir que faltan átomos,
el siguiente ejemplo: están desordenados, son de
diferente naturaleza o son
1. Las condiciones requeridas para favorecer las soluciones
más grandes . Esto es
sólidas sustitucionales son:

importante porque si los
La diferencia entre los diámetros atómicos no debe sobrepa-
defectos no existieran en la
sar el 15% aproximadamente.
estructura cristalina de los
2. Las estructuras cristalinas deben ser iguales. metales, estos simplemente
no se dejarían deformar.
3. No debe existir diferencia grande entre las electronegativida-
des de los elementos, con ello se evita reacciones y forma-
ción de compuestos.

4. Los dos elementos deberán tener igual valencia.

Las soluciones sólidas se dividen en dos clases:

Defectos puntuales. Entre los defectos puntuales se encuen-


tra la vacancia que es la falta de un átomo en una posición de-
terminada o un espacio vacío. Otro defecto es el sustitucional
y se presenta cuando hay un átomo de otro elemento dentro
de una red homogénea El intersticial es otro defecto y un áto-
mo muy pequeño se encuentra ubicado en el intersticio de
una red determinada.

Capitulo 1 Metales 44
Defecto por enlace termico:

A. Defecto de Frankel

B. Defecto schottky

C. Defecto por Re-


eplazamientode por los
iones de diferente carga

Defectos termicos .[imagen].Rescatado de http://dc338.4shared.com/doc/X41HxV8T/preview.html

El defecto Frenkel es el acomodamiento de un átomo en un sitio que no le corresponde y


finalmente el defecto Schottky consiste en la falta de un par de átomo de dos elementos
que conforman una red.

Las siguientes figuras nos muestran algunos defectos que se encuentran en las estructu-
ras cristalinas.

Linea de dislocación

Vacante constituye el defecto puntual mas simple,


es un hueco creado por la perdida de un átomo
que se encontraba en esa posición
Dislocación mixta

Dislocación mixta.[imagen].Rescatado de Defectos e impurezas red cristalina.pdf

Sección 1.2 Estructra de los Metales 45


Defectos de línea (dislocaciones) Son defectos que dan
origen a una distorsión de la red. Las redes cristalinas no son
perfectas sino que tienen irregularidades que se llaman dislo-
caciones. Una dislocación positiva se tiene cuando el número
de átomos contenido en la red cristalina es superior en una Esta dislocación se forma
unidad al número de átomos con relación a un plano inferior cuando se aplica un esfuerzo
de referencia. Dislocación negativa se presenta cuando los de cizalladura en un cristal
planos inferiores contienen un átomo más que los planos su- perfecto que ha sido
periores. separado por un plano
cortante.
Se presenta también una dislocación helicoidal la cual se for-
ma en un cristal por aplicación de esfuerzos de cizalla, es de-
cir las regiones de un cristal perfecto que han sido separadas
por un plano cortante.

Dislocación helicoidal

Dislocación helicoidal .[imagen].Rescatado de Defectos e impurezas red cristalina.pdf

Difusión atómica en sólidos. En materiales metálicos sólidos


el movimiento de los átomos se encuentra limitado por la
unión atómica presente, pero se presentan vibraciones térmi-
cas que permiten el movimiento de algunos átomos.

Se tienen dos formas de difusión de los átomos:

1. Difusión por vacancia o sustitucional

2. Difusión intersticial.


En la primera los átomos pueden moverse de un lugar a otro
en las redes cristalinas si hay suficiente energía de activación
y si hay vacancias u otros defectos cristalinos. Además si la
temperatura aumenta se tendrán más vacancias y más ener-
gía disponible


Capitulo 1 Metales 46
La difusión intersticial se presenta cuando un átomo que ocu-
pa un intersticio se desplaza a otro intersticio sin afectar la
red donde se encuentra, por lo tanto su diámetro debe ser tal
que debe pasar fácilmente de un sitio a otro y sin modificar la
estructura. Las figuras muestran estas consideraciones.

DEFECTOS INSTERSTICIALES

Algunas veces, un átomo extra se inserta dentro de la estruc-


tura de la red en una posición que normalmente no está ocu-
pada formando un defecto llamado “ Defecto intersticial” . Ge-
neralmente este tipo de defecto introduce relativamente gran-
des distorsiones en los alrededores puesto que normalmente
el átomo es sustancialmente más grande que la posición in-
tersticial en la que se sitúa. Consecuentemente la formación
D. intersticales.[imagen].Rescatado de este defecto no es muy probable. Se pueden introducir en
de Defectos e impurezas red
cristalina.pdf
una estructura por radiación.

IMPUREZAS EN SÓLIDOS

Este defecto se introduce cuando un átomo es reemplazado


por un átomo diferente. El átomo sustituyente puede ser más
grande que el átomo original y en ese caso los átomos alrede-
dor están a compresión ó puede ser más pequeño que el áto-
mo original y en este caso los átomos circundantes estarán a
tensión. Este defecto puede presentarse como una impureza
o como una adición deliberada en una aleación.

Dependiendo de la clase de impureza que se halle en el cris-


tal, de su concentración y de la temperatura se formará en el
cristal una SOLUCIÓN SÓLIDA. Cuando se habla de solución
sólida hay que hacer claridad sobre algunos términos:

- Soluto: Es el elemento o compuesto dentro de la solución só-


Impurezas lida, que se encuentra en menor concentración
o
re-emplazamientos - Solvente: Es el elemento dentro de la solución sólida, que se
Impurezas en
encuentra en mayor concentración.
solidos.[imagen].Rescatado de De-
fectos e impurezas red Una solución sólida se forma cuando átomos de soluto se adi-
cristalina.pdf
cionan al material y la estructura cristalina original se mantie-
ne. Se puede asimilar a una solución líquida en la que también

Sección 1.2 Estructra de los Metales 47


los átomos que constituyen las impurezas (soluto) están distri-
buidos al azar y uniformemente dispersos dentro del sólido.

Capitulo 1 Metales 48
1.3 Diagrama de Face Metales

Vista superior puente atirantado de talavera [Plano]. Recuperado de http://www.mosingenieros.com/2012/04/puente-atirantado-de-talavera.html

Los diagramas de fase son mapas que permiten obtener información de una aleación en
relación con:

• Factores de equilibrio

• Composición

• Temperatura

• Presión

Con base en los diagramas de fase es posible predecir el comportamiento posterior de las
aleaciones de acuerdo con el sitio o lugar de análisis. En las aleaciones la presión de una
atmósfera se toma como parámetro, por lo tanto, solo interviene la temperatura y la con-
centración. Allí también se estudia la solubilidad de un elemento en otro, elemento básico
para entender el comportamiento de un material en su aplicación en ingeniería, de tal for-

Sección 1.3 Diagrama de Face Metales 49


ma que se encuentran aleaciones que son totalmente solu-
bles, parcialmente solubles y totalmente insolubles.

Una fase puede definirse como una porción del diagrama con
microestructura homogénea, de tal forma que su estructura
es policristalina, es decir, se encuentra en esa fase solamente
un tipo determinado de grano cristalino observado al micros-
El estudio de las propiedades
copio que solamente difiere por la orientación que han toma-
de los materiales en
do los diferentes cristales, desde el estado líquido hasta el es-
tado sólido y llegando hasta la temperatura ambiente. ingeniería se realiza con base
en la evolución de la
Como ya sabemos los metales debido a sus propiedades de microestructura apoyada en
conductividad, resistencia mecánica, etc. Son muy usados en los diagramas de fase.
la industria. Pero independientemente de esto, pocas veces
en la industria se utilizan metales en estado puro y general-
mente se usan con otros elementos para crear aleaciones que
tienen diferentes propiedades de los metales básicos (sin
alear); por ejemplo a veces se les da más plasticidad, a veces
dureza, resistencia mecánica, etc.

Es importante decir que los metales aleados siempre tienen


más resistencia mecánica que los metales en estado puro.

Para conocer las propiedades y el comportamiento de las


mezclas en función de la proporción de cada uno de los com-
ponentes se usan los diagramas de fase. Al hacer aleaciones Las propiedades de las
binarias se usan diagramas de fase que relacionan temperatu- aleaciones dependen de su
ra en el eje y la composición de la aleación en el eje x, siendo composición y del tamaño,
la presión constante y generalmente de 1 atm. forma y distribución de sus
fases o microconstituyentes.
La constitución de una aleación queda determinada por las fa-
La adición de un componente
ses presente, la fracción de pero en cada una de ellas y su
aunque sea en muy pequeñas
composición. La estructura de la aleación la podemos descri-
bir por el tamaño y la forma de las fases presentes en el dia- proporciones, incluso menos
grama. de 1% pueden modificar
intensamente las propiedades
ALEACIÓN BINARIA de dicha aleación.

Cuando se mezclan 2 metales, a esta mezcla, le llamamos


aleación binaria que constituye un sistema de dos componen-
tes, siendo cada metal uno de estos. En alguno de los siste-
mas binarios, los elementos son totalmente solubles entre sí,
tanto en estado sólido como líquido; y debido a esto estos sis-

Capitulo 1 Metales 50
temas solo poseen una estructura cristalina para todas las
composiciones de los 2 componentes, razón por la cual se de-
Ejemplo de diagrama de fases nominan sistemas isomorfos.
binario totalmente soluble en
estado líquido y totalmente Los diagramas de más aplicación son los binarios (dos ele-
insoluble en estado sólido, mentos), estos se pueden clasificar según la solubilidad en es-
con eutéctico. tado líquido y sólido, así:

Metal A y metal B en estado líquido completamente soluble:


a) metal A y metal B en estado sólido completamente soluble
b) metal A y metal B en estado sólido totalmente insoluble

c) metal A y metal B en estado sólido parcialmente soluble

-Metal A y metal B en estado líquido parcialmente solubles


-Metal A y metal B en estado líquido totalmente insolubles

Figura 44.jpg.[imagen].Rescatado de
Un sistema eutéctico se presenta en un diagrama de fase ba-
http://e-ducativa.catedu.es/44700165/ jo ciertas características muy particulares:

1. La temperatura del eutéctico está siempre por debajo del


punto de fusión de los dos metales que forman la aleación

2. La concentración se presenta en un punto totalmente defini-


do del diagrama.

3. En relación con la microestructura observada se presenta


casi siempre en forma de capas alternas de un metal en
otro, la solidificación se lleva a cabo por diferencias de den-
sidades de los dos metales, solidifica una porción de un me-
tal de mayor densidad y seguidamente otra del otro metal y
así vuelve a repetirse, para formarse una estructura de ca-
pas alternas de los dos metales, tal es el caso de la mi-
croestructura llamada perlita en los aceros: solidifica una ca-
pa de ferrita y una de cementita y así sucesivamente.

Regla de fases de Gibbs.


Esta regla nos define los
grados de libertad que posee
La relación entre la microestructura y las variables temperatu-
el sistema dependiendo del ra, presión y concentración está dada por:
tipo de variables que
consideremos. F =C−P+2

Sección 1.3 Diagrama de Face Metales 51


Donde:

F = número de grados de libertad



C = número de componentes del sistema
P = número de fases.

El número 2 resulta de limitar las variables de estado a dos:


temperatura y presión. En las aleaciones esta última tiene muy
poca influencia, por lo tanto, la ecuación se presenta como:

F =C−P+1

Ejemplo: Determinar los grados de libertad en una aleación de


dos componentes en estado líquido. Punto 1. Estamos en la
situación en que, si nos
F = C − P + 1

fijamos en la concentación de
F =2−1+1
los componentes, nos
F = 2 (este resultado indica que pueden cambiarse indepen-
encontramos un metal puro,
dientemente dos variables:
y si nos fijamos en la
temperatura y concentración y el sistema permanece en una temperatura, nos situamos en
sola fase. su punto de fusión.

Veamos con un ejemplo la utilidad de esta ecuación, sobre un Punto 2. En esta situación
diagrama de equilibrio binario de una aleación totalmente solu- obtenemos que F=1. Es decir,
ble en estado líquido y en estado sólido. tenemos un único grado de
libertad, con lo que es
posible mantener la
microestructura de dos fases
mientras se modifica la
temperatura del material (en
un rango limitado).

Punto 3. Se tiene F=2, por lo


que tenemos dos grados de
libertad, es decir, podemos
variar tanto la temperatura
como la composición de la
aleación en un rango
limitado manteniendo la
microestructura de la fase.

Capitulo 1 Metales 52
Regla de la palanca

La regla de la palanca sirve para determinar los porcentajes de componentes en una alea-
ción dependiendo del tipo de diagrama. Se debe tener en cuenta que en regiones donde
hay una sola fase la microestructura estará conformada por el 100% de esa fase, mientras
que en una región donde hay dos fases es necesario determinar sus porcentajes y es allí
donde tiene aplicación la regla de la palanca.

El protocolo a seguir consiste en entrar en el diagrama de equilibrio de la aleación AB por


la línea de concentración que deseamos analizar, línea vertical X y por la línea isoterma de
la temperatura indicada, línea horizontal L-O-S.

La intersección de la isoterma con las líneas de liquidus y de solidus determina unos pun-
tos de intersección, los puntos L y S.

La intersección de la isoterma con la línea de concentración de nuestra aleación determi-


na el punto O.

Si proyectamos sobre el eje de concentraciones esos puntos de intersección se obtienen


las concentraciones de la fase líquida, wL y de la fase sólida, wS, así como de la muestra
que vamos a estudiar.

Una vez determinadas estas concentraciones, aplicando la regla de la palanca podemos


obtener el porcentaje de cada una de las fases en las condiciones del problema.

Sección 1.3 Diagrama de Face Metales 53


wo − wl
% Fase solida =
ws − wl

ws − wo
% Fase liquida =
ws − wl

Ejemplo. Diagrama de Cobre - Níquel

Figura 25.jpg.[imagen].Rescatado dehttp://cosmolinux.no-ip.org/uned/figura25.jpg

Si analizamos la gráfica, entonces nos daremos cuenta que para una temperatura determi-
nada podemos obtener aleaciones en fase totalmente sólida, sólida- líquida y también en
fase totalmente líquida según la proporción de sus 2 componentes. Y así mismo para cier-
tas proporciones de componentes podemos definir temperaturas en las que hallemos la
aleación en sus diferentes fases atrás nombradas.

CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE FASE ISOMORFO BINARIO

Estos diagramas de fase se construyen a partir de unas curvas de enfriamiento para distin-
tas proporciones de la aleación. Por ejemplo Cu-Ni:

Cuando vemos las curvas de enfriamiento para metales puros, podemos encontrar valores
fijos para la temperatura de fusión; cuando se enfría el metal y pasa de fase líquida a sóli-

Capitulo 1 Metales 54
da, la temperatura se mantiene constante durante la solidificación. Una vez solidificado el
metal la temperatura, a menos que haya algún impedimento seguirá bajando hasta llegar
a la del ambiente.

Diferente a lo anterior, la temperatura de fusión una aleación binaria no es fija y depende


de las cantidades de cada componente; por tanto no tienen un único valor, si no que fun-
cionan en un intervalo.

Todas las composiciones de aleaciones muestran curvas de enfriamiento similares. Cuan-


tas más curvas intermedias calculemos, mayor exactitud tendrá nuestro diagrama de fase
al construirlo.

Ejemplo de lo anterior puede ser el siguiente diagrama (inferior) que se construye a partir
del superior.

Figura 24.jpg.[imagen].Rescatado dehttp://cosmolinux.no-ip.org/uned/figura24.jpg

Sección 1.3 Diagrama de Face Metales 55


1.4 Propiedades de los Materiales Metálicos

Los metales son sustancias inorgánicas que tienen su estructura atómica cristalina y orde-
nada, son los más importantes de todos los materiales metalicos por su función. Algunas
de sus propiedades son:

• Alta rigidez,resistencia,dureza y pueden ser conformados fácilmente

• Alta ductilidad por que puede soportar una de formación permanente

• Alta tenacidad

• Buena conductividad eléctrica

• Buena conductividad térmica

Se encuentra en el comercio en tres estados: Metal fundido, Metal trabajado (láminas, tu-
bos, etc.) y Metal pulverizado (polvos finos)

Capitulo 1 Metales 56
La ubicación de los materiales metálicos en la tabla periódica
Las propiedades de los es la siguiente:
metales se clasifican en:

• Físicas

• Mecánicas

• Tecnológicas.

Las propiedades físicas


dependen del tipo de
aleación.

gracias a estas propiedades,


la estructura metálica del
puente Luiz I en Portugal
(foto de la portada de esta
sección), puede soportar La mayoría de los metales en la naturaleza se encuentran for-
grandes pesos como el de un mando minerales, rara vez los encontramos en solos. Los me-
tranvía que pasa en la parte tales poseen propiedades físicas, químicas y mecánicas, las
superior y el peso de los cuales citaremos a continuación:
vehículos y camiones que
pasan por la parte de abajo.
PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS METALES

Los metales se encuentran en la parte izquierda de la tabla pe-


riódica; son de gran tamaño, de baja energía de ionización y
baja electronegatividad; y generalmente la capacidad de refle-
jar la luz, lo cual le da su peculiar brillo.

Son sólidos a temperatura ambiente.

Muchas propiedades de los metales tales como densidad, du-


P mg
Peso específico = = reza, punto de fusión y conductividades eléctrica y calorífica
V V
están relacionadas con la estructura cristalina y también con
el enlace metálico.
P = Peso

PESO ESPECÍFICO
V = Volumen

Existe peso específico absoluto y relativo. El peso específico


m = Masa
absoluto es el peso por unidad de volumen de un cuerpo, y el
g = Aceleración de gravedad
peso absoluto relativo es la relación entre el peso de un cuer-

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 57


po y el peso de igual volumen de una sustancia que ha sido
tomada como referencia. El calor específico es el
cociente entre la capacidad
CALOR ESPECÍFICO calorífica y la masa. esto es

Es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1°C la tempe- c = C /m


ratura de 1 kg de determinada sustancia.
Donde:
ASPECTO
c = Calor específico
Todos los metales son sólidos a temperatura ambiente, excep-
to el mercurio (Hg). En su gran mayoría son de color grisáceo, C = Capacidad calorífica
aunque algunos presentan colores distintos; el bismuto (Bi) es
rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. Algunos me- m = Masa
tales presentan más de un color a este fenómeno se denomi-
na pleocroísmo.

DENSIDAD Densidad es una ma gnitud


escalar referida a la cantidad
Los metales alcalinos que cristalizan en la estructura abierta de masa contenida en un
centrada en los cuerpos tienen una densidad relativamente determinado volumen de una
baja y son blandos en comparación con los del grupo 11 (Cu, sustancia.
Ag y Au). El iridio posee una densidad relativa de 22,4g/l, lo
que lo convierte en el más denso de los metales, por el contra- m
ρ=
rio, el litio es el menos denso, con una densidad relativa de V
0,53g/l.
ρ = Densidad
PUNTO DE FUSIÓN
m = Masa
Es la temperatura a la cual un material pasa de estado sólido
a estado líquido, es decir, se funde. Todos los metales son fu- V = Volumen
sibles. El punto de fusión de los metales varía entre -39 y
3410°C para el mercurio y el volframio, respectivamente.

CALOR LATENTE DE FUSIÓN

Es la energía requerida para que un metal pase de estado sóli-


do a líquido.

PUNTO DE SOLIDIFICACIÓN

Es la temperatura a la cual un metal pasa de estado líquido a


estado sólido.

Capitulo 1 Metales 58
DILATACIÓN
La conductividad eléctrica
es la medida de la capacidad Es la propiedad que tienen los metales para expandirse debi-
de un material para conducir do al calor y a contraerse con el frio, los metales tienen una
la corriente eléctrica, su elevada dilatación.
aptitud para dejar circular
libremente las cargas CONDUCTIVIDAD
eléctricas. La conductividad
depende de la estructura
Los metales tienen sus electrones externos débilmente reteni-
atómica y molecular del
dos por el núcleo, lo cual les permite que se puedas despla-
zar bajo la influencia de un campo eléctrico,

material, los metales son
por esta razón son conductores; el carácter metálico varia in-
buenos conductores porque
versamente con la electronegatividad, esto le da la capacidad
tienen una estructura con
de conducir fácilmente calor y electricidad. Los mejores mate-
muchos electrones con riales conductores son el cobre y la plata.
vínculos débiles y esto
permite su movimiento. FERROMAGNETISMO

Es la propiedad de algunos metales que hace que resulten in-


tensamente imantados cuando se sitúan en un campo magné-
tico, y conserven parte de su imantación cuando desaparece
dicho campo.

Figura 44.jpg.[imagen].Rescatado de PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS METALES


http://876propiedadesdelosmaterialesunidad3.
blogspot.com/2012_04_01_archive.html
• Su carácter químico dominante es la electroafinidad positi-
va, que es la tendencia de sus átomos a perder los electro-
nes de valencia, convirtiéndose en iones positivos o catio-
nes.

• Forman óxidos al combinarse con el oxígeno, los cuales en


presencia del agua funcionan como bases o hidróxidos.

• Algunos metales como el sodio y el potasio al entrar en con-


tacto con él oxigeno comienzan a desintegrarse y con el
agua y ácido clorhídrico reaccionan violentamente, algunos
otros como el cobre al estar en contacto con él oxígeno y
con el agua se pueden oxidar.

• Los metales tienen energía de ionización baja, es decir, reac-


cionan con facilidad perdiendo electrones para formar iones

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 59


positivos (cationes); de este modo, los metales forman sales
PROPIEDADES QUÍMICAS
como cloruros, sulfuros y carbonatos, actuando como agen-
tes reductores (donantes de electrones). Son las que se observan
cuando una sustancia sufre
• Todos los metales excepto el Au, Ag y Pt son propensos a la
un cambio químico, es decir,
corrosión; este fenómeno se produce cuando el aire húme-
en su estructura interna,
do reacciona con los metales, destruyendo sus propiedades
físicas útiles dejando daños irreversibles. transformándose en otra
sustancia, dichos cambios
• Generalmente en su último nivel de energía tienen de 1 a 3 químicos, son generalmente
electrones. irreversibles.

• La acción del aire seco sobre los metales es la misma que la Uno de los factores que
del oxígeno. limitan de forma notable la
vida de un material es la
• Todos los metales se oxidan a temperaturas más o menos alteración química que puede
elevadas en el oxígeno o en el aire seco, exceptuando a los experimentar en procesos de
metales nobles (Au, Ag y Pt). oxidación o corrosión.

• La mayor parte de los metales unas veces en frio, otras ve-


ces en caliente, son atacados por los ácidos fuertes diluidos
(clorhídrico, nítrico, sulfúrico, etc.) disolviéndolos con des-
prendimiento de hidrogeno y formación de sales metálicas.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES

Son aquellas que expresan el comportamiento de los metales Figura 45.jpg.[imagen].Rescatado de


frente a esfuerzos o cargas que tienden a alterar su forma. http://876propiedadesdelosmaterialesunidad3.
blogspot.com/2012_04_01_archive.html

RESISTENCIA

Capacidad que tienen los metales de soportar una carga exter-


na sin romperse, puede producirse por:

• TRACCIÓN: Cuando al metal se le aplican dos fuerzas que


actúan en sentido contrario, y tienden a estirarlo.

• COMPRESIÓN: Cuando el metal se encuentra bajo una


carga de aplastamiento. Tracción Compresión

Propiedades. [imagen]. ( 2012) Res-

• TORSION: Cuando el material se encuentra sometido a un catado de


http://carlossaiz.blogspot.com/201
esfuerzo de giro. 2_10_01_archive.html

Capitulo 1 Metales 60
• CIZALLAMIENTO:Se produce cuando se aplican fuerzas
perpendiculares a la pieza, haciendo que las partículas del
material tiendan a resbalar o desplazarse las unas sobre
las otras.

DUREZA
Torsión
Capacidad de los metales para resistir deformación o abra-
sión de su superficie.

ELASTICIDAD

Es la propiedad de un metal que le hace recuperar su tamaño


y forma original después de ser comprimido o estirado por
Cizallamiento
una fuerza externa.
Propiedades. [imagen]. ( 2012) Res-
catado de MALEABILIDAD Y DUCTILIDAD
http://carlossaiz.blogspot.com/201
2_10_01_archive.html
Son propiedades de deformación de los metales las cuales
están relacionadas con la estructura de la red cristalina.
Cuando el metal se somete a esfuerzo, por ejemplo, de marti-
Maleabilidad: capacidad de
llado, se deforma debido a que los planos de deslizamiento
los metales para hacerse
de los átomos resbalan unos sobre otros. Mientras mayor
láminas
sea el número de planos de deslizamiento en una estructura
dada, tanto más dúctil o menos quebradiza será. Los planos
de deslizamiento se producen más fácilmente en empaqueta-
mientos compactos y más aún cuando los cristales son simé-
tricos. Por lo tanto, se puede esperar que los metales con es-
tructura cúbica compacta como Cu, Ag y Au sean muchos
más dúctiles que los metales hexagonales compactos como
el Cr, Zn y Ti.
Image 3.JPG. [imagen].

Es por esto que un material se deja laminar (maleabilidad) o


Ductilidad: capacidad de los estirar en hilos o alambres finos (ductilidad).
metales para ser alambres
TEMPLE

El temple se lleva a cabo por la distorsión de la red cristalina


que evita que los planos adyacentes de deslizamiento se
deslicen unos sobre otros cuando el metal se somete a esfuer-
zo.
imagenes.JPG. [foto]. ( 2012)

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 61


ALEACIONES

Mezcla de dos o más metales o de metales y elementos no


metálicos tales como el boro y carbono.

Las aleaciones tienen propiedades que son distintas que las Plasticidad.
que poseen los elementos puros. Existe un número enorme
de aleaciones ya que cada una puede contener cinco o más
elementos.

Las aleaciones se consideran más resistentes a la corrosión y


más duras y resistentes a la tensión de los metales puros.

TENACIDAD

Resistencia de los metales a romperse o deformarse. El hie- [imagen]. ( 2012) Rescatado de


rro es el más tenaz de todos los metales. http://876propiedadesdelosmaterialesunidad
3.blogspot.com/2012_04_01_archive.html

SOLDABILIDAD

Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico me-


diante la aplicación de presión, calor, o una combinación de
Forjabilidad
ambos, con o sin el aporte de otro metal, llamado metal de
aportación.

PLASTICIDAD

Es la propiedad que tienen los metales para soportar una de-


formación sin llegar a romperse.
Gesenk_Grafik1_.JPG. [imagen]. ( 2012)
FORJABILIDAD

Es la propiedad de un metal para poder modificar su forma a


través de la temperatura.
Colabilidad

COLABILIDAD

Es la propiedad de un metal fundido para dejarse convertir en


piezas metálicas completas.

FLUENCIA

Es la propiedad de algunos metales para deformarse lenta- [imagen]. ( 2012) Rescatado de


http://876propiedadesdelosmaterialesunidad
mente bajo la acción de su propio peso o de pequeñas car- 3.blogspot.com/2012_04_01_archive.html
gas.

Capitulo 1 Metales 62
Proceso de metales y aleaciones

Los materiales son obtenidos mediante diferentes procesos,


por eso es importante entender el comportamiento de ellos a
través de sus propiedades.

Fundición

Generalmente los materiales se obtienen mediante el proceso


de fundición el cual consiste en calentar el material, o los ma-
teriales, dependiendo de las características que se necesiten
en un horno hasta llegar a la temperatura de fusión y así obte-
ner en moldes lingotes que se reprocesan para obtener las pie-
zas deseadas.

Laminado

El proceso de Laminado consiste en pasar los lingotes por va-


rios juegos de rodillos llamados trenes de laminación con el
fin de disminuir el espesor poco a poco. Se distinguen dos
procesos de laminación en caliente donde se debe calentar el
lingote en un horno sin llegar a la temperatura de fusión y lue-
go pasarlos por los trenes, cuando se obtiene el espesor re-
querido se realiza el proceso de recocido a la lámina lo que
disminuye los defectos de la estructura cristalina homogeni-
zándola. Y en frío, proceso de laminación que se realiza a tem-
peratura ambiente, el porcentaje de reducción se obtiene con
la siguiente fórmula:
Ei − Ef
% Reducción = × 100 %
Ei

Dónde:

Ei = espesor inicial

Ef = es el espesor final de la lámina.

De este proceso se distinguen tres clases de lámina:

• Placa laminada en caliente: Varía entre 1800 y 5000 mm


de ancho con espesores de más de 6mm, tiene un acabado
áspero y se presentan pocos defectos en su estructura inter-
na. Sus aplicaciones son: construcción de barcos, de edifi-
cios, e industriales.

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 63


• Banda plana laminada en caliente: con 2300 mm de an-
cho y espesores entre 0.8 a 6 mm. La colada o vaciado es uno
de los procesos más antiguos
• Tira laminada en frío: para este proceso se utilizan las ban- que se conocen para trabajar
das laminadas en caliente donde se obtienen calibres más los metales, es el proceso que
delgados el proceso se hace más costoso dependiendo de da forma a un objeto al
los espesores, los acabados y tolerancias superficiales que entrar material líquido en
una cavidad formada en un
bloque de arena aglomerada
u otro material que se llama
molde y dejar que se
solidifique el líquido.


Tipos de máquinas de colada.

1. Máquina de molde recto


vertical. 

2. Máquina de descarga
curva.

3. Máquina de molde
curvado.
se requieran.

Extrusión

En el proceso de Extrusión, la deformación alta, que consiste


en empujar un material con un pistón el cual ejerce una gran
presión al pasarlo a través de un orificio pequeño o matriz,
puede darse en frío o en caliente, lo recomendable es en ca-
liente ya que el material ofrece menor resistencia al pasar y se
obtienen menos defectos en su estructura, se pueden obtener
barras o tubos. Se distinguen dos clases de extrusión.

• Extrusión directa: el material va en el mismo sentido del mo-


vimiento que tenga el pistón.

Capitulo 1 Metales 64
• Extrusión indirecta: el material va en sentido contrario al
movimiento del punzón.

Forja
La forja, al igual que la
laminación y la extrusión, es La forja es uno de los procesos más utilizados, consiste en
un proceso de conformado golpear el material repetidamente con un martillo o someterlo
por deformación plástica a compresión lenta con una prensa hasta obtener la forma
que puede realizarse en que se desea, el material puede estar caliente o frío. Existen
caliente o en frío y en el que dos clases de forja:
la deformación del material
se produce por la aplicación
• Forja de matriz abierta: donde solo se moldea una sola de
las superficies del material
de fuerzas de compresión.

• Forja de matriz cerrada: la diferencia con la anterior es que


se forjan las dos caras o superficies del material.

La forja es utilizada para producir piezas más resistentes o pa-


ra modificar la estructura interna de los materiales haciéndola
más homogénea.

Animación Forja

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 65


Clasificación de los ensayos

Para la ingeniería es muy importante tener datos relacionados con las características de
los materiales, razón por la cual se han desarrollado procedimientos que permiten obtener
valores para poder clasificarlos.

Los procedimientos de ensayos de materiales están normalizados y se pueden clasificar


como se muestra en el grafico a continuación:

Ensayos de Características

a) De composición

b) De estructuras

Cristalina

Micrográfica

Macrográfica

c) Análisistérmico

Temperatura de fusión y solidificación

Temperatura de transformación

d) Deconstitución

Ensayos de Propiedades Mecánicas (Destructivos)

a)  Estáticos Dureza

Tensión

Compresión

Torsión

Flexión

b)  Dinámicos

Resistencia al choque

Capitulo 1 Metales 66
Desgaste

Fatiga

Ensayos de defectos (no destructivos)

a) Macroscópicos

b) Magnéticos

c) Magneto–acústico

d) Electromagnéticos

e) Sonido

f) Ultrasónico

g) Rayos X

h) Rayos gamma

Ensayo de composición

Buscan determinar la composición química de los materiales a través de análisis químico,


cualitativo y cuantitativo. Dentro de estos ensayos se encuentran:

Fotocolorimétrico: Consiste en analizar el color que adquiere el material al reaccionar con


una sustancia química.

Espectrográfico: Consiste en colocar una luz incandescente sobre el material la cual al re-
flejarse por medio de un prisma y un espectro se obtiene una gama de colores donde ca-
da color es un elemento.

Cuantómetros: es un aparato que permite analizar automáticamente cada elemento y su


porcentaje dentro del material.

Chispas de los aceros: Consiste en analizar las chispas, rayos luminosos, explosiones o
estrellas que se forman al hacer contacto un material con la piedra del esmeril. Este ensa-
yo puede mostrar el porcentaje de carbono presente en un material.

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 67


Ensayo de estructuras

Estos ensayos muestran el tipo de estructura que tienen los materiales pueden ser:

Cristalina: Es la más difícil de analizar ya que se debe utilizar la difracción de los rayos X
para determinar la distorsión de las redes cristalinas, los constituyentes de las aleaciones,
las dimensiones de los granos, tensiones internas y texturas.

Micrográfica: Este ensayo consiste en preparar probetas, para ser analizadas en un mi-
croscopio, las cuales determinarán el tamaño del grano. Se pueden preparar mediante
tres métodos:

A. Mac Quaid Et Ehn: Se utiliza una probeta cuadrada con caras mecanizadas y limpias
de 20 mm de lado a la cual se realiza una cementación que consiste en colocar la pro-
beta durante ocho horas en una sustancia compuesta por 60 % de carbono vegetal y
40 % de carbono bárico a 925°C, se enfría a una temperatura de 450°C por hora. Des-
pués de que la probeta esta totalmente fría se pule la superficie y se ataca con Nital –
2.

B. Método Vilella: En esta preparación se austeniza la probeta elevando la temperatura


hasta que ocurre la transformación con posterior enfriamiento en agua. Luego se pule
una de las superficies rebajándola 2 mm para poder atacarla con el reactivo Vilella.

C. Método de oxidación: la probeta se lleva también hasta la temperatura de austeniza-


ción y se mantiene más o menos por dos horas, se templa en agua y se pule con alúmi-
na. Luego de ataca con solución de: 0.5 gr de ácido pícrico y 10 c.c. de CIH concentra-
do disuelto en 100 c.c. de alcohol etílico.

Para el análisis del tamaño del grano se puede utilizar un microscopio de 100 aumentos y
dependiendo del número de granos por pulgada cuadrada se compara con la siguiente
plantilla donde se establecen 8 tipos de granos donde 1: corresponde a un solo grano por
pulgada cuadrada, 2: dos granos, 3: tres granos, etc.

Macrográfica: se realiza con ayuda de una lupa o a simple vista. Se observa la disposi-
ción de la fibra con la siguiente preparación:

• Desbastar la superficie con lima o esmeril

• Pulir con tela de esmeril del 00.

• Ataca con un reactivo adecuado

Capitulo 1 Metales 68
Ensayo de análisis térmico

En este ensayo se analiza las temperaturas desde el comienzo hasta el fin de la solidifica-
ción y la que temperatura a la cual e producen los cambios de estructuras. Para la medi-
ción de las temperaturas se utilizan Termómetros y Pirómetros.

Ensayos de constitución (Metalográficos)

Estos ensayos ayudan a determinar los constituyentes de los materiales mediante la obser-
vación de una probeta a través del microscopio. Los pasos para este ensayo consisten
en:

• Toma de muestras: el corte de la probeta debe realizarse por medio de una sierra, con-
trolando la temperatura que se produce en el corte. Generalmente la probeta debe tener
una dimensión de 20 a 25 mm de ancho, 50 mm de largo y de 10 a 12 mm de espesor.

• Desbaste: Se realiza a mano con papel de lija apoyado en un mármol, empezando con
la No. 80 seguido del 120, 240, 360, 400, 600 1000 hasta terminar con la 1200 cada vez
que se cambia de lija se debe lijar la probeta en dirección perpendicular a la anterior tam-
bién se debe cuidar que la presión de la mano sea la misma en toda la probeta para que
la superficie lijada quede uniforme.

• Pulido: Se puede realizar a mano o en una pulidora. Consiste en dar brillo tipo espejo a
la probeta con un paño de mesa de billar y alúmina.

• Ataque micrográfico: este paso se utiliza para resaltar los constituyentes de los materia-
les y se trata de sumergir la superficie pulida de la probeta después de ser limpiada con
agua caliente y alcohol etílico en un reactivo por varios segundos cuidando de esta no
toque el fondo del recipiente para que no se raye. A continuación, se muestra tablas con
los reactivos mas utilizados en diferentes materiales.

Reactivos utilizados en aceros y fundiciones

Reactivo Compocicion Tiempo Material


Ácido nítrico 5 cm3 20 a 45 seg.
Nital Aceros y fundiciones
Alcohol etílico 95 cm3

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 69


Reactivo Compocicion Tiempo Material
Hervir por media hora la Aceros y
solución:
 fundicionesColorea la
Picrato de sosa Ácido pícrico 2 gr. cementita para
Sosa 25 gr. diferenciarla de la ferrita
Agua 100 gr.

Ácido nítrico 10 cm3 Aceros al cromo, níquel –


Agua regia Ácido clorhídrico 25 cm3 30 seg. a 2 min. cromo y austeníticos
Glicerina 25 cm3

Ferrocianuro de potasio 6
Aceros al cromo y
gr. Hervir y colocar la
wolframio. Colorea la
Reactivo de murakami Potasa 10 gr. probeta de 2 a 10 min.
ferrita
Agua 100 gr.
Agua 50 gr.

Solución A:
 Mezclar las dos


Bromuro de potasio 15 gr. soluciones en el
Detecta la eutéctica
Bromo 15 gr. momento de utilizarlas
fosforosa coloreandola
Hipodromito Agua 30 cm3 De 3 a 5 min., después
de azul y caqui
Solución B: se deben lavar con
Sosa cáustica 20 gr. agua amoniacal
Agua 50 gr.

Fundiciones y para
Acido pícrico 40 gr.
Picral resaltar la perlita y las
Alcohol etílico 1 lt
juntas de los granos

Reactivos utilizados en materiales no ferrosos

Metal Reactivo Composición

NH4OH 85 cm3
Cobre Agua oxigenada amoniacal H2O2 al 3% 4 cm3
Agua 1 cm3
FH concentrado 20 cm3
Reactivo Vilella
Aluminio NO3H 10 cm3
Glicerina 30 cm3

Ácido acético 10 cm3


Magnesio Ácido acético al 10 %
Agua 90 cm3

Capitulo 1 Metales 70
Metal Reactivo Composición

Acido crómico 200 gr.


Zinc Palmerton Sulfato sosa 15 gr.
Agua 1000 gr.

Ácido nítrico
concentrado 50 cm3
Níquel Solución acetonítrica
Ácido acético glacial 50
Para determinar el valor de cm3
la dureza Brinell se emplea
la siguiente ecuación: Observación de las probetas: Se utiliza un microscopio óptico
metalúrgico con aumentos de 500 a 1500.
2P 1
HB = Ensayos de propiedades mecánicas (Destructivos)

πD 2 d2
1− 1− Dureza: Es definida como la resistencia de un material a ser
D2
rayado o penetrado por otro. En la siguiente tabla se mues-
donde: tran los indentadores y las características generales utilizados
en los diferentes ensayos de dureza:
P = carga a utilizar medida
en kilogramo-fuerza. • Ensayo Brinell: consiste en presionar una bola de acero o
de carburo de tungsteno de 10 mm sobre el material a ensa-
D = diámetro de la bola
yar por un tiempo determinado. La dureza del material se ha-
(indentador) medida en lla midiendo el diámetro de la huella que deja la bola y tenien-
[mm]. do en cuenta la carga.
d = diámetro de la huella en • Ensayo Rockwell: en este ensayo la presión del indentador
superficie en (mm) se realiza aplicando una precarga seguida de la carga princi-
pal, en lugar de medir el diámetro del indentador se mide la
profundidad. Dependiendo del tipo de carga e indentador
que se aplica existen 21 escalas.

• Ensayo Vickers: Se diferencia de los anteriores en que el in-


dentador es una punta de diamante piramidal con base cua-
drada. La carga varía entre 1 a 20 kg.


• Ensayo knoop: El indentador se diferencia del utilizado en


el ensayo Vickers en que su base es rómbica y la carga va
de 25 gr. a 5 kg. Por las cargas aplicadas este es un ensayo
de microdureza utilizado en materiales muy frágiles como
carburos, cerámicas y vidrios.

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 71


• Dureza al rebote: para este ensayo se utiliza un instrumen-
to llamado escleroscopio que consiste en dejar caer a una Condiciones de ensayo
altura determinada un indentador en punta de diamante so-
bre el material, la ventaja de este ensayo es que no deja Superficie plana, limpia,
ninguna marca sobre el material y la dureza está relaciona- pulida y perpendicular al
da con la altura del rebote entre más alto llegue el indenta- esclerímetro.
dor más duro es el material.
Hacer 3 ensayos y cada vez

• Dureza Mohs: Este ensayo mide la resistencia de un mate- en sitios diferentes


rial al ser rayado por otro. Se tienen 10 escalas que van des- (endurecimiento de la
de el 1 medida con talco y el 10 medida con diamante. superficie por el choque).

10- Diamante
9- Corindón
8- Topacio
4- Fluorita

5- Apatito

7- Cuarzo
3- Calcita

6- Ortosa
1- Talco

2- yeso

Celda de carga

Probeta
Mordazas

Tensión: En este ensayo se mide el esfuerzo de tensión y la


ductilidad de un material con ayuda de una máquina que cons-
ta de dos cabezales uno fijo y otro móvil que son las encarga-
das de someter el material a tensión. Las probetas para reali- Cabezal
zar este ensayo están normalizadas y pueden ser redondas o móvil

planas.

Capitulo 1 Metales 72
• Esfuerzo de cendencia (Y): donde se divide la zona plástica
Otra propiedad que de la elástica
encontramos en este ensayo
es la ductilidad que consiste • Esfuerzo máximo (SUT): es el punto máximo del gráfico de
en la deformación plástica aquí en adelante el material comienza a formar un cuello y el
que sufre el material antes de esfuerzo disminuye.
la rotura de la probeta
• Esfuerzo de ruptura: es el esfuerzo donde la probeta se rom-
pe
Probeta

Compresión

Esta prueba se utiliza para determinar las características de


redonda plana los materiales utilizados en los procesos de forja, laminado y
extrusión, se utiliza el mismo equipo que para la tensión con
la diferencia que en lugar de estirar el material este se compri-
me. Debido a la fuerza de aplastamiento y a la fricción que se
produce entre las superficies de contacto la probeta sufre el
efecto de abarrilamiento, es decir, el material se ensancha.

Para materiales dúctiles las curvas de esfuerzo deformación a


la tensión y a la compresión son iguales. Para materiales frági-
les como el vidrio se creó el ensayo de disco.

Torsión: Con este ensayo se obtienen los esfuerzos cortantes


y la deformación al corte. La probeta es tubular o redonda de
pared delgada que al someterse a torsión se produce una de-
formación por cortante.
Mordaza Contador de
Probeta Giratoria motor Revoluciones
Mordaza
Esta maquina cuenta con un Fija
medido de fuerza para que se
pueda hacer la relación
fuerza - ángulo.

peso

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 73


Flexión: Este ensayo es el más utilizado para materiales frági- Flexión a tres puntos
les. La probeta que puede ser redonda o rectangular, en su
parte interna es sometida a esfuerzos de compresión y en su
parte externa se somete a esfuerzos de tensión. Existen dos
tipos de ensayos de flexión: Punto 1
Punto 2 Punto 3
- Ensayo de tres puntos: La resistencia a la ruptura que se da
por que el esfuerzo de tensión, llega a un valor crítico puede
calcularse en por las siguientes ecuacones:

• La resistencia a la flexión esta dado por la ecuación:


3FL Probeta
Resistencia a la Flexión = = σflexión
2wh 2

Donde F es la carga de la fractura o de ruptura, L es la dis-


tancia entre los dos punto de apoyo, w es el ancho del es-
pécimen y h es la altura del espécimen. Las unidades de la
resistencia a la flexión son unidades de esfuerzo, y esa re-
sistencia se presenta con σflexión. Flexión a cuatros puntos

• El módulo de elasticidad en flexión, o módulo de flexión


( Eflexión )
Punto 1 Punto 2

F 3L
Modulo de Flexión = = Eflexión
4wh 3δ Probeta

Donde δ es la deflexión o flecha de la viga cuando se apli-


ca la fuerza F. Este ensayo también se puede ejecutar en la
configuración llamada ensayo de flexión en cuatro puntos.
Punto 3 Punto 4
- Ensayo de cuatro puntos: donde los esfuerzos de tensión
son uniformes en los dos puntos donde se aplica la carga, el
esfuerzo máximo o esfuerzo de flexión esta dado por la ecua-
ción:
3FL1
Esfuerso maximo o de Flexión = = σflexión
4wh 2

Capitulo 1 Metales 74
Ensayos de propiedades mecánicas dinámicos

Maquina universal es un
termino con el cual los
ingenieros denominan las
maquinas que son semejantes
a una prensa y que son
capaces de someter probetas
de diferentes materiales a
diversos tipos de ensayos con
el fin de estudiar las
propiedades y características Esta máquina universal de ensayos realiza tracción, compre-
de la misma. sión, y la prueba de flexión de los materiales metálicos. En
combinación con equipos de prueba opcional, la máquina
puede realizar pruebas en madera, hormigón, cerámica, cau-
cho, plástico y muchos otros materiales. El sistema de máqui-
nas de carga hidráulica dispone de una amplia gama de con-
trol de las velocidades de carga y los permisos sin problemas
principales. Una válvula servo electrohidráulica controla con
precisión la velocidad de flujo de aceite a presión bombeada
por una bomba de carga que alimenta el cilindro de carga.

Una carga aplicada a una muestra se detecta como un cam-


bio de presión de aceite en el cilindro de carga y se traduce
en una señal de voltaje de una celda de presión de alta preci-
sión y amplificador de alto rendimiento. Esta señal analógica
se convierte en una señal digital, que se calcula en términos
de la escala completa. por lo tanto, el sistema de medición

de la carga proporciona la digitalización de displeys analógi-


cos de la carga aplicada en la unidad de KN (tf).

Resistencia al choque: Consiste en romper de un solo golpe


con un péndulo oscilante una probeta, se mide la capacidad

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 75


de resistencia al choque denominada Tenacidad, por eso entre más alta la resistencia al
choque más alta la ductilidad y por lo tanto la tenacidad.

Existen dos clases de ensayo de impacto:

- Charpa: tiene un martillo de 22 Kg. de peso, su arista de choque forman un ángulo de


30° con un radio de 2 mm. La probeta se soporta en ambos extremos.

Ensayos de desgaste: Consiste en determinar el desgaste que sufren los materiales a tra-
vés del rozamiento. El ensayo consiste en colocar a rotar a una velocidad de 20 rpm las
probetas (discos circulares de 30 a 50 mm de diámetro por 10 mm de espesor), en dos
ejes paralelos con cargas variables de 25 a 200 Kg. Si se hacen girar en sentido contrario
a una misma velocidad se obtiene el rozamiento puro, si se varía la velocidad se obtiene
rodamiento con deslizamiento y si se giran los dos en el mismo sentido se obtiene doble
velocidad de deslizamiento.

Fatiga:Consiste en someter un material a cargas y esfuerzos variables, logrando que el


material se rompa con un esfuerzo inferior a los de la rotura que se halla en el ensayo de
tensión. Esta transformación que sufre el material en su interior se llama fatiga la cual se
realiza en tres partes:

- Incubación: debido a la carga variable y acumulativa la estructura sufre una distorsión lo


que lleva a una fisura o grieta microscópica.

- Figuración progresiva: La grieta se propaga y extiende ya que el material se debilita en
esta parte y la fisura se convierte en un concentrador de esfuerzos.

- Rotura: El metal finalmente se rompe con muy poca deformación.



En las fracturas por fatiga se distinguen dos zonas: una con granos finos que es por don-
de se ha ido propagando la fisura y otra con granos gruesos que es donde se produce la
rotura.

Las cargas que se aplican pueden ser:

Tipos de carga Esfuerzos


Intermitentes Varían entre cero y un máximo

Dos valores del mismo sentido uno


Pulsatorias
máximo y otro minimo

Dos valores iguales pero de


Alternadas puras o simétricas
sentido contrario

Valores desiguales y sentidos


Alternadas disimétricas
contrarios

Capitulo 1 Metales 76
Ensayos de defectos (no destructivos)

Macroscópicos

Pueden identificar defectos en el material como fisuras, grie-


tas, poros, segregación, rechupes, descarburación, cementa-
ciones, etc. Existen diversos métodos.

-Métodos de penetración por tensión superficial: Se utilizan


para localizar grietas superficiales. Consiste en sumergir la pie-
Se considera Ensayos de za en diferentes sustancias como petróleo, aceite caliente, tin-
defectos no destructivos a los tes o líquidos colorantes, después de limpiar la pieza las fisu-
ensayos que se le pueden ras o grietas superficiales se revelan por medio de luz ultravio-
practicar a un material con el
leta, cal, arena o polvo absorbente. -Localización de segrega-
fin de encontrar
ciones, rechupes y porosidades: se sumerge la pieza en un ba-
ño de ácido clorhídrico a una temperatura de 70o durante 10
imperfecciones como grietas
o 15 min.
microscópicas sin necesidad
de dañar el material. -Localización de descarburaciones y cementaciones: se ataca
el material con Nital y se distinguen las zonas porque son las
menos atacadas.
Fractura
Magnéticos: Se utiliza en materiales ferrosos y consiste en co-
nectar la pieza a un circuito magnético, luego se pulveriza so-
bre la superficie aceite o petróleo con limadura de hierro, de-
tectando las zonas donde se acumula la limadura se detectan
las fisuras.

Magneto – acústicos: Consiste en conectar la pieza en un cir-


cuito magnético con un auricular. Se pasa la superficie por los
dos terminales, si no hay fisuras no se escucha nada, pero si
hay fisura hay una variación en el flujo de la corriente hace
Fisuras que se escuche un zumbido.

Electromagnéticos: Consiste en la variación de corriente que


se presenta cuando hay una fisura la cual es amplificada elec-
trónicamente. Se utiliza para separar los componentes tenien-
do en cuenta las propiedades magnéticas de cada elemento.

Ensayos Sónicos: Consiste en golpear la pieza con un martillo
y escuchar el sonido que produce, cuando no hay grieta el so-
nido es opaco, cuando no hay grieta el sonido es vibrante.

Sección 1.4 Propiedades de los Mate 77


Ensayos ultrasónicos: Consiste en observar cuando pasa so-
De herramientas ultrasónicas
bre la superficie del material un haz de energía ultrasónica lo
como esta.
cual se grafica en ondas que identifican la profundidad de la
grieta.

Rayos X: Los rayos X pueden atravesar espesores de máximo


100 mm aunque pierden una gran cantidad de energía, conser-
van lo suficiente para hacer la impresión la cual es instantá-
nea. Las fallas mediante este método se detectan en la impre-
sión teniendo en cuenta la tonalidad (clara u oscura) de las zo- Se obtienen gráficas de ondas
nas ya que las grietas, fisuras, inclusiones absorben de mane- en las que se puede notar las
ra diferente a las zonas sanas la radiación. imperfecciones

Rayos gamma: Son radiaciones iguales que los rayos X pero


la longitud de onda es mas corta, atraviesan espesores hasta
de 250 mm, pero se necesitan varias exposiciones y a veces
varias horas para poder obtener la imagen.

Fractura de metales

La fractura se produce cuando un material es separado apli-


cando una carga. Se puede clasificar en dos clases de fractu-
ra:

- Dúctil: Se produce en la zona plástica y se propaga lenta-


mente dejando en la zona de fractura una superficie en for-
ma de cono fibroso. En un ensayo de torsión la fractura se
produce a lo largo del plano perpendicular al eje de torsión,
Tipos Fracturas
en el ensayo de tensión siempre se produce un cuello el cual
contiene pequeños huecos que se unen y crecen para produ-
cir la fractura. Se debe tener cuidado con las inclusiones ya
que es allí donde se albergan los huecos que producen la
fractura. Las inclusiones pueden ser impurezas como óxi-
dos, sulfuros y carburos. Su influencia depende de la dure-
za, distribución y porcentaje
Frágil Dúctil Totalmente
- Frágil: se produce a lo largo de planos cristalográficos llama- Dúctil
dos planos de fractura y se propaga rápidamente. Se da con
muy poca o sin ninguna deformación plástica. Se produce
por la presencia de defectos como rayaduras, hendiduras y
grietas, por el esfuerzo que produce la corrosión, por la pre-
sencia de hidrógeno u oxígeno en algunos casos ó por las
bajas temperaturas y altas deformaciones.

Capitulo 1 Metales 78
1.5 Procesos de Producción de los Metales

El proceso de producción consiste en la transformación de recursos naturales o materia-


les, en este caso los materiales metálicos, en factores productivos, en bienes y servicios
mediante la aplicación de diversas tecnologías (dadas como conjunto de conocimientos
técnicos de la sociedad obtenido en un momento dado). Por ejemplo este puente fue
construido con piezas de hierro fundido.

PRODUCCIÓN Y REFINACIÓN DE METALES

Existen diferentes procesos en los que se ven involucrados metales ya sea directa o indi-
rectamente por ejemplo la fabricación de una casa moderna que lleva vigas hechas con
distintos metales según convenga o la creación de una pieza para cualquier diseño mecá-
nico, sin embargo, son tantos y tan versátiles los procesos de producción de los metales
que de alguna manera se ha logrado hacer de algunos de ellos, procesos mucho más sim-

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 79


ples, accesibles y rudimentarios. De esta manera, disminuyen-
do la imposibilidad de hacer de los metales una de las mate-
rias primas más utilizadas en el mundo actual.

Cuando hablamos de procesos de producción hablamos de


un conjunto de fases laboriosas en las cuales se manejan
magnitudes generalmente térmicas (fundición), magnitudes de
presión (moldeamiento a presión).
Se denomina Fundición al
En cada proceso se deben llevar a cabo distintos pasos en proceso de fabricación de
los cuales se involucran factores de diseño que se ajusten a piezas, comúnmente
metálicas pero también de
una necesidad o que den solución a una problemática de esta
plástico, consiste en fundir el
manera podemos minimizar el tiempo de ejecución de un tra-
material e introducirlo en
bajo o hacer de uno de ellos una “carga” más fácil para el una cavidad llamada molde
hombre, un ejemplo de esto es la polea la cual fue inventada donde el material se solidifica

para suplir una necesidad como minimizar el peso de objetos, y adquieres su forma

debido a que en ellas residían mayores cantidades de presión


y peso, el uso de la madera para mecanismos como estos fue
dejado de lado y remplazado por el metal cuyas propiedades Mina de bauxita

iban más acordes a las necesidades.

PRODUCCIÓN Y REFINACIÓN DEL ALUMINIO

El aluminio es el más abundante de los metales ocupando la


tercera posición en el ranking de abundancia en la naturaleza
ocupando un 7.50% debido a ello su uso es bastante alto, de
igual manera, los procesos de obtención de un aluminio co-
mercial son bastante versátiles y numerosos.

✓ El mineral básico del cual se extrae el aluminio, comúnmen-


te llamado bauxita, es abundante y se encuentra en casi to-
do el mundo principalmente en ares tropicales y subtropica- Bauxita de la sierra de Ponce.
les: África, las Antillas, América del sur y Australia. Por otro Se puede observar su aspecto
lado, también hay minas de bauxita en Europa aunque en concrecionado

Capitulo 1 Metales 80
menor cantidad. La bauxita se refina para obtener óxido de
aluminio (alúmina) y luego a través de un proceso electrolíti-
co ser reducida a aluminio metálico, la bauxita es principal-
mente por sistemas de minería a cielo abierto en los cuales
se excava alrededor de 5 metros de profundidad bajo tierra
Bauxita este proceso es conocido como proceso Bayer.

✓ La bauxita es blanca y similar a la arena fina, la alúmina es


vital para la producción de aluminio en relación se requieren
dos toneladas de alúmina para obtener una de aluminio.

✓ La alúmina tiene además diferentes usos como: aislante tér-


mico para la parte superior de las cubas electrolíticas; reves-
timiento que evita la oxidación de los ánodos de carbón, ab-
sorbente de emisiones provenientes de las cubas.
El proceso Bayer es el
principal método industrial ✓ El proceso Bayer cambió desde finales del siglo XIX y ahora
para producir alúmina a se da en 3 etapas:
partir de bauxita. Patentado
por el austriaco Karl Bayer EXTRACCIÓN: condiciones dentro del digestor (concentra-
en 1889 y basado en la ción, temperatura y calor) varían según la temperatura utili-
disolución de la bauxita con
zada, actualmente se manejan 200 – 240 ° C y pueden impli-
hidróxido sódico, este
proceso se fue imponiendo car presiones de aproximadamente 30 atm.
hasta convertirse, a partir de
los años 1960, en la única PRECIPITACIÓN: Los cristales de hidrato son entonces cla-
fuente industrial de alúmina sificados en fracciones por tamaño e introducidos dentro
y por tanto de aluminio en el de un horno de rotativo o un lecho fluidificado para su calci-
mundo.
nación.

El resultado final es sometido a calcinación en la cual se ob-


tienen los productos buscados en distintas presentaciones.

ALEACIONES: Las aleaciones se obtiene de mezclas del alu-


minio con otros materiales los cuales reducen su pureza, las
más usadas son: aleaciones de aluminio y cobre; aleaciones

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 81


de aluminio y manganeso, aleaciones de aluminio y silicio, alu-
minio y magnesio o aluminio magnesio y silicio, aleaciones de
aluminio zinc y magnesio, y otras aleaciones de diversas canti-
dades y componentes en las cuales el principal factor es el
aluminio.

FUNDICIONES: La fundición es una de los procesos de pro-


ducción más usados, debido a la capacidad de permitir mode-
lar los metales de acuerdo a los requisitos previos, los meta-
Las aleaciones de aluminio se
les de hierro y los metales de aluminio por lo general tienen un utilizan mucho para piezas
punto de fusión bastante alto como lo muestra el siguiente ta- automotrices debido a que

bla: son livianas y tienen diversas


propiedades dependiendo la
aleación.
Resistencia a Temperatura Dureza Dencidad en
Metal
la tensión de fusión (ºC) Brinell mpa kg/m3

Aluminio 83-310 660 30-100 2,643

Latón 120-180 870 40-80 8,570

Bronce 130-20 1040 70-130 8,314

Cobre 345-689 1080 50-100 8,906

Hierro 276-345 1360 100-145 7,689

Fundición
110-207 1370 100-150 7,209
gris

Acero 276-2070 1425 110-500 7,769

Plomo 18-23 325 3.2-4.5 11,309

Magnesio 283-345 650 30-60 1,746

Níquel 414-1103 1450 90-250 8,730

Zinc 48-90 785 80-100 7,144

Estaño 19-25 390 5-12 7,208

Titanio 552-1034 1800 158-266 4,517

Capitulo 1 Metales 82
Luego de fundido el aluminio se puede usar para una gran va-
riedad de usos desde componentes livianos para vehículos,
aeronaves, y barcos, hasta componentes de Maquinas en las
que la en las que la resistencia a la corrosión son elementos
indispensables.

EXTRUCIÓN: Los productos que son extruidos del aluminio


conocidos como “Perfiles” son diseñados a partir de cilindros
Los perfiles tiene diversas de aluminio los cuales reciben el nombre de “barrotes”. Estos
aplicaciones como marcos
barrotes se encuentran en varios tamaños, longitudes diáme-
para ventanas y cuadros,
tros, aleaciones tratamientos térmicos especiales y dimensio-
carriles para puertas entre
otros. nes.

USO Y APLICACIONES DEL ALUMINIO: Después de los se-


guir algunos de los pasos mencionados anteriormente depen-
diendo del fin que sea requerido para el aluminio este puede
ser usado para:

✓ Procesos de fundición: sus usos van más de acuerdo a


la fabricación de partes moldeables como puertas de au-
tomóviles y demás usos similares.

✓ Procesos de extrusión: son bastante utilizados como vi-


gas en edificios y casa prefabricadas en techos y cortinas
además en la náutica, estos procesos algunas veces son
combinados con otros procesos como el pintados y la
anodización, la soldadura y el forjado.

PROCESOS DE PRODUCCION DEL HIERRO

El hierro es uno de los metales que más abundante en la natu-


raleza, donde aparece en 4 formas como oxido, carbonato,
sulfato y silicato. Debido a la gran cantidad de hierro que se
encuentra en la naturaleza esta llega a ocupar el cuarto pues-

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 83


to entre los cuerpos simples que forman la corteza terrestre y
su orden de distribución es el siguiente: Hematita (Fe2O3), óxido
férrico, contiene hasta un
Oxigeno............. 49.50 % 70% de Fe. Se presenta en
masas terrosas de color rojo.
Silicio................ 23.30%

Aluminio............ 7.50 %

Hierro................ 5.08%

De esta manera el hierro se halla en casi toda le tierra en las


rocas y minerales por lo tanto casi ninguna nación carece de
Limonita (Fe2O3.3H2O),
este recurso, en la actualidad solo cuatro minerales se pue- óxido férrico hidratado con
den usar industrialmente y son: la limonita, hematites, magneti- un 60% de Fe, masa terrosa
ta y el carbonato. de color variable del pardo al
amarillo.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE METALES EN GENERAL

Luego de observar las características de los metales más im-


portantes el aluminio y el hierro, quienes ocupan el mayor por-
centaje en la corteza terrestre continuaremos con los proce-
sos de producción generales para los minerales, metales y
sus aleaciones respectivamente.

ESTADO NATURAL U ORIGINAL DE LOS METALES Magnetita (Fe3O4), óxido


magnético, 70% de Fe, se lo
Pocos metales se encuentran en formas naturales o nativas llama piedra imán.

(metal directo) y estos son: el platino, el cobre, el oro y la pla-


ta. La gran cantidad restante se encuentra en forma menos pu-
ra a lo largo de la tierra en forma de compuestos como: óxi-
dos, sulfuros, carbonatos, silicatos..., por consiguiente, estos
compuestos de constitución en parte metálica son llamados
minerales.

Capitulo 1 Metales 84
MINERALES Y METALURGIA

Los minerales son compuestos que contienen algún porcenta-


je de metal en su estructura y otros elementos de la corteza
terrestre como por ejemplo la magnetita (óxido ferroso-férrico,
Fe = 72,4%) el cual es el mineral con mayor riqueza en hierro
de toda la tierra que de no ser por impurezas su composición
Las impurezas se pueden
de hierro seria del 72,4% y 27,6% de oxigeno, debido a las
mover a través del refinado distintas materias (Impurezas) que la acompañan su porcenta-
por fuego; en el caso del je de hierro está entre el 55 y 66% de hierro, pero por su capa-
hierro, soplando oxigeno a cidad y estado natural cristalino es el mineral de hierro más
través del arrabio fundido en
difícil de reducir. Por esto se prefieren las hematites roja y
un horno básico de oxigeno.
parda.

La Metalurgia es el nombre dado al conjunto de acciones para


la extracción de minerales, algunos minerales están acompa-
ñados por demás elementos como el cuarzo, la calcita y de-
más elementos sin valor a los cuales se les refiere como gan-
ga. Cuando un mineral no solo tiene un metal beneficioso sino
dos o más metales este constituye la mena. Las operaciones
de extracción del metal de la Mena reciben el nombre de be-
neficio del metal.

Extracción: Es el primer proceso de producción en el cual se


perfora la zona rica en minerales de metal y se sacan los mine-
rales en una forma impura, debido a la mezcla de estos mine-
rales con gangas como calcita luego de este proceso se sepa-
ran los tipos de minerales en base a sus características físico-
químicas para su posterior afinación.

Afinación: Los proceso de afinación son diversos dependien-


do del mineral, el metal y como se halle.

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 85


a) Para metales que se encuentran en estado directo o nativo
(el oro, la plata, el platino y el cobre) se usa el proceso de
(Levigación) el cual consiste en un lavado con agua que flu-
ye y remueve la ganga debido a su peso inferior a el metal
nativo este proceso es relativamente fácil de pendiendo de
la concentración de la ganga.

b) Para minerales se usa una afinación por reducción depen-


diendo de si se quiere reducir un sulfuro o no, los reducto- El proceso de Levigación es
my similar al de bateado de
res generalmente son: el carbón, el hierro, etc. Según la na-
minerales y el ejemplo mas
turaleza del mineral, así como la proporción de las gangas
claro es con el bateado del
se usa un procedimiento variable y distinto. Si es un oxido oro del cual se tienen
natural se usa la reducción a Elevadas temperaturas en la resultados como el siguiente
cual se da la siguiente fórmula:

O Zn  +  C → Zn + CO

En cambio en los sulfuros, no se puede emplear directa-


mente el carbón por lo cual el reductor es reemplazado por
el hierro.

c)  En los sulfuros se puede usar el carbón si a él sulfuro se le


somete previamente a tostación, en la cual el sulfuro es ca-
lentado en presencia del aire, para eliminar azufre y transfor-
mar el metal en oxido y ser reducido posteriormente:

O Zn + 3O2 → 2SO2 + 2 O Zn

d) El proceso de fusión, es usado cuando las gangas tienen


mayor proporción que el mineral de hierro entonces el re-
ductor como el carbón se mezcla con el mineral, las gan-
gas y los fundentes como el bórax, estas reaccionan con
las gangas para obtener sustancias (escorias) que luego de
enfriarse son quebradizas y fácilmente separables del me-

Capitulo 1 Metales 86
Lingotes de oro
tal. luego el metal es fundido y moldeado y solidificado (Lin-
gotes).

Fundición: La fundición de los metales se da a altas tempera-


turas en hornos fundidores capaces de manejar temperaturas
de hasta un aproximado de 3500o c como el caso de los hor-
nos eléctricos en las cuales el arco voltaico en el cual se da la
reducción de ciertos óxidos poco fusibles y luego separar el
metal de algunos últimos residuos e impurezas por medio de
la electrolisis, en soluciones acuosas como se hace con el Ag
y el Cu, o en el material fundido como el caso del Na y Al. To-
dos los metales son fundibles, algunos requieren temperatu-
ras bajas como el estaño que funde a 232 o c mientras que
otros requieren calor de sopletes oxhídricos como el platino
Fundición de metales
1771o c, u hornos que soporten elevadas temperaturas, co-
mo el hierro funde a 1531o c.

Una fundición se puede definir como una aleación de hierro-


carbono, con contenidos de carbono superiores al 2%, junto
con otros elementos como el silicio, manganeso, azufre y fós-
foro. Los contenidos aproximados son:

Carbono: 2.0 a 4.5%

Silicio: 0.5 a 3,5%

Manganeso: 0,3 a 2%

Azufre: 0,01 a 0,2%

Fósforo: 0,04 a 0,8%.

Las fundiciones adquieren su forma directamente por colada


del material, no son deformables plásticamente y generalmen-
te no son dúctiles ni maleables. Teóricamente en el diagrama

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 87


hierro-carbono pueden contener de 2 a 6,67% de carbono, pero en la práctica los valores
se reducen aún mas y pueden llegar a ser de 2 a 3,5% de este elemento.

Clases de fundiciones

Anteriormente solo se tenían tres clases de fundiciones conocidas como ordinarias que
comprendían a las fundiciones blancas, grises y atruchadas, posteriormente se empeza-
ron a fabricar las fundiciones aleadas, haciendo algo similar a los aceros y finalmente se
tienen fundiciones especiales, las cuales son fundiciones modificadas de tal forma que se
les ha adicionado cierta plasticidad, mejorando propiedades como dureza y resistencia,
además de tenacidad. Paralelamente algunas otras con el manejo y control del carbono
en forma de grafito en las grises se ha llegado a obtener fundiciones muy similares a un
acero de o carbono, como es el caso de las fundiciones esferoidales y de grafito difuso.
En el cuadro siguiente se aprecian todas ellas.

Las fundiciones ordinarias son las que están constituidas por hierro y carbono y porcenta-
jes pequeños de silicio, manganeso fósforo y azufre, se obtienen por colada directa del
material en arena o moldes metálicos sin ninguna modificación adicional.

Estas se dividen a su vez en blancas, grises y atruchadas. Las fundiciones blancas son lla-
madas así porque en la fractura se observa una coloración blanca en la muestra y todo el
carbono se encuentra en forma combinada, es decir formando la cementita o Fe3C, estas
fundiciones son muy duras y frágiles. Las fundiciones grises tienen este color característi-
co por el carbono que se encuentra en forma de grafito. Las fundiciones atruchadas son
una mezcla de una fundición blanca y una fundición gris.

Las fundiciones aleadas además de los elementos ya mencionados, contienen otros ele-
mentos como el cromo, níquel, molibdeno y manganeso y al igual que en los aceros se uti-
lizan para mejorar sus propiedades mecánicas, las de alta aleación contienen porcentajes
de estos elementos por encima del 5% y las de baja, por debajo de este porcentaje. En re-
lación con las maleables, son ya modificaciones a partir de una fundición blanca a la cual
se le aplica un tratamiento de recocido durante un tiempo largo (6días) con el fin de poder

Capitulo 1 Metales 88
descomponer el Fe3C en Fe y Carbono en forma de nódulos o copos, lo cual hace que el
material cambie en sus características, básicamente aumentando su tenacidad y resisten-
cia a tracción.

Antes de analizar características más a fondo de las más utilizadas en nuestro medio es
necesario tener presente varias consideraciones, una de ellas es la influencia del silicio en
la fundición de tal forma que con porcentajes hasta 0,5% no tiene mayor incidencia y
siempre la fundición tenderá a ser blanca. Cuando su valor se encuentra entre 0,6 y 1,5%
la tendencia será a formar la fundición atruchada, es decir encontraremos una mezcla de
blanca y gris, mientras que si el porcentaje es mayor de 1,5% siempre se generará la for-
mación de una fundición gris.

Otra influencia se presenta con la velocidad de enfriamiento de la fundición de tal forma


que un enfriamiento lento tendrá tendencia a formar una fundición gris, mientras que si el
enfriamiento es moderado se presentará una fundición atruchada y si el enfriamiento es rá-
pido se tenderá a formar una fundición blanca. Otra influencia que se tiene en cuenta es la
forma de la pieza que va a fundir, puesto que si es de forma muy irregular, es decir por
ejemplo una misma pieza pude tener diferentes espesores, entonces se pueden tener

varios espesores, digamos de 4 mm. En un extremo con tendencia a engrosar y el otro ex-
tremo puede tener 25 mm. mientras su parte intermedia de 10 a 12 mm., esta diferencia
de espesores genera en la pieza, en la parte más delgada o de menor espesor fundición
blanca, en la parte intermedia fundición atruchada y en la parte más gruesa o de mayor es-
pesor se tendrá fundición gris, lo anterior realizado en un molde de arena, porque si es un
molde metálico la pieza se enfriará más rápidamente en la superficie de ésta, mientras la
parte interna de la pieza se enfría más lentamente obteniéndose por tanto fundición gris.

El tamaño y distribución de las laminillas de grafito también tiene incidencia básicamente


en las propiedades mecánicas de tal forma que si estas son pequeñas y uniformemente
repartidas en la matriz sus propiedades mecánicas son muy superiores que si son laminil-
las grandes y no homogéneamente repartidas.

Adicionalmente hay elementos de aleación que facilitan o reprimen la formación de grafito


o de carbono en forma combinada como la cementita, por lo tanto se genera o fundición

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 89


gris o fundición blanca, además algunos elementos químicos
aportan una mayor dureza al material, bien disueltos en la ferri-
ta endureciéndola o formando carburos que son bastante du-
ros. Ahora con relación a la dureza y resistencia de las fundi-
ciones en la figura se puede apreciar como cambia la dureza
y la resistencia en las diferentes fundiciones, vale la pena te-
ner en cuenta que la fundición perlítica es la presenta mejores
características mecánicas.

Fundición gris

La fundición gris es la más utilizada en la parte mecánica y


El hierro fundido, hierro
puede llegar fácilmente a un 90 a 95% en aplicación compara- colado, más conocido como
da con todas las demás. Una de sus características de confor- fundición gris es un tipo de
mación es el grafito, que es carbono en esa forma y en las fo- aleación conocida como
fundición, cuyo tipo más
tografías en forma de laminillas, en las fundiciones maleables
común es el conocido como
en forma de copos y en las esferoidales en forma de esferas.
hierro fundido gris.

Con relación a las laminillas, esta forma hace que la fundición


tenga propiedades mecánicas muy bajas porque está interfi-
riendo y rompiendo la unión atómica, sin embargo su aplica-
ción es bastante amplia por ejemplo en elementos de moto-
res, maquinaria y por otra parte una matriz compuesta por fe-
rrita, cementita y perlita.

Ahora bien, teóricamente se puede tener una fundición gris


con todo el contenido de carbono en forma grafito, pero en la
práctica esto no se da porque una parte de este carbono apa-
rece siempre en la fundición en forma combinada, es decir en
forma de cementita. De allí una división que puede darse, te-
niéndose por tanto fundiciones ferríticas, fundiciones ordina-
rias y fundiciones perlíticas, cada una de ellas con un porcen-
taje de carbono combinado ascendente hasta llegar al 0,8%
donde se presenta el 100% de la matriz perlítica. De todas

Capitulo 1 Metales 90
ellas la que presenta mejores características mecánicas es la
perlítica puesto que al aplicar un tratamiento térmico se pue-
de obtener100% de martensita como matriz, lo cual la hace
bastante dura.

Gracias a estas propiedades


Algunas de las propiedades de las fundiciones son: facilidad
la fundición gris se usa en
de mecanizar, alta resistencia a la corrosión, gran resistencia
piezas de motores a gasolina
o combustión como las al desgaste y excelentes en componentes sometidos a vibra-
siguientes ción precisamente porque el grafito interrumpe la unión atómi-
Bloque de motor ca.

Fundiciones ordinarias

Sus componentes son hierro y carbono con pequeñas cantida-


des de silicio, manganeso, azufre y fósforo y su fabricación no
requiere tecnología especial, son elaboradas sin ningún con-
trol y aplican en elementos particularmente decorativos.

Pistón

Fundiciones perlíticas

Como se mencionó anteriormente esta fundición es la que pre-


senta mejores características mecánicas, su resistencia a la
tracción puede tener valores entre 20 y 35 Kg/mm2 y una du-
reza comprendida entre 180 y 250 Brinell, pero tienen el incon-
veniente difícil producción debido a que se requieren tempera-
turas más elevadas en el cubilote, horno donde se funden,
siendo casi imposible alcanzarlas, sin embargo con tecnología
reciente y algunos elementos de aleación se puede logar esta.

La medición de solidificación de un metal puro se hace inser-


tando un termopar en el fluido durante su infriamiento.

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 91


Obtención de acero

Antes de entrar a analizar el diagrama hierro-carbono, es nece- Termopar industrial


sario entender cómo se obtiene un acero. Los minerales que
forman parte para su obtención son:

Mineral de hierro. Se encuentran en la naturaleza varios mine-


rales de hierro entre los cuales los más importantes son: Mag-
netita ( Fe3O4 ) con un contenido aproximado de hierro de Los termopares se emplean
72% de hierro , la Hematita ( Fe2O3nH2O ) con 70%, Siderita como sensores de
temperatura e instrumentos
( FeCo3nH2O ) y un 48% de hierro y la Limonita ( Fe2O3nH2O )
semejantes a los termómetros
con un 40 a 52% de hierro. Este último mineral es el que se denominados pirómetros. En
encuentra en el subsuelo colombiano, particularmente en las un pirómetro, el voltaje
minas de Paz de Río en el departamento de Boyacá, de don- producido por un termopar

de se extrae para el proceso utilizado en la empresa Acerías origina que una corriente
circule a través de un
Paz del Río S:A: en la planta de Belencito, en el mismo depar-
medidor eléctrico, el cual se
tamento. calibra para indicar
directamente el valor de la
Carbón. El carbón que se utiliza en la planta mencionada de- temperatura. Un termopar
be tener: a) carbón fijo 70-89% y materia volátil 18-27%, este puede colocarse en un horno;

carbón se extrae muy cerca de las instalaciones de Acerías y cuando aumenta la


temperatura en el horno,
es mezclado con otras calidades traídas de Cundinamarca. El
también aumenta el voltaje
carbón es finamente molido y luego conducido por bandas que se genera en el termopar.
transportadoras a un horno de batería Koppers Becker, el cual En consecuencia pasa más
consta de 57 hornos para una producción de coque de 1000 corriente por el medidor. En
tal caso, el medidor indica el
toneladas día, el carbón se procesa en un ambiente cerrado,
aumento de corriente como
exento de aire y además se obtienen derivados como:
una temperatura mayor. Con
los pirómetros se puede
Gas 220 m3/ton., Alquitrán: 30-60 Kg/ton., Asfaltos: 18%, medir con mucha precisión,
Amoníaco: 2,6-2,9 Kg/ton., Benzoles: 7-10 Kg/ton. y ácido sul- temperaturas que van desde
fúrico. Finalmente el coque obtenido en esta planta es utiliza- 2700 hasta 10,800ºF (1,500 a

do como materia prima en el alto horno. 6,000ºC).

Capitulo 1 Metales 92
Caliza. Esta se extrae de las minas situadas en las cercanías de Belencito y es un Carbo-
nato de calcio ( CaCO3 ), el cual al calcinarse o quemarse se transforma en óxido de calcio
( CaO ).

Alto horno. Los tres minerales coque, caliza y mineral de hierro forman parte de la mate-
ria prima utilizada en el alto horno como paso preliminar para obtener la primera fundición.

Este horno tiene una altura


aproximada de 32 metros y un
diámetro de 6 metros en su par-
te más ancha, externamente tie-
ne lámina de acero e interna-
mente forrada por ladrillo refrac-
tario, tiene doce toberas y por
la parte superior se introduce el
material a fundir por medio de
un carro-báscula en su parte
más baja se encuentra el crisol
donde se deposita la fundición,
por la parte superior de este cri-
sol se extrae la escoria confor-
mada por silicatos y alumina-
tos, estos son la materia prima
para la fabricación de cemento
y para relleno en carreteras.

El horno tiene una capacidad de 650 toneladas y durante el día se realizan ocho coladas,
con intervalos de tres horas cada una. En la parte inferior del crisol se encuentra un orifi-
cio por donde sale la colada, es decir el material de hierro ya fundido o arrabio con un con-
tenido en carbono del casi 4% y con impurezas como silicio, azufre, fósforo y manganeso.

De otra parte, el coque tiene dos funciones: una como combustible en el horno y la otra
como participante en la reacción de reducción que se presenta con el hierro según la si-
guiente ecuación: Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 93


Además el carbono en su parte atómica entra en la red estructural de hierro muy particular-
mente en los intersticios.

Posteriormente esta colada se traslada a otra sección que se llama acería. Allí es donde
se convierte el arrabio en acero. Primero la colada obtenida del alto horno se introduce en
un mezclador, que es un horno donde se homogenizan varias coladas, de allí se extrae
arrabio en una cuchara y se introduce en un horno que se llama convertidor, este horno es
basculante y se inclina para recibir el arrabio y luego gira para situarse verticalmente.

Se hace pasar una corriente de gas oxígeno de abajo hacia arriba dentro del baño y el oxí-
geno se combina con el exceso de carbono y sale a la atmósfera, lo mismo que el azufre y
fósforo, además se le adiciona caliza por el fondo para que pase por dentro del baño y
atrape impurezas, las cuales flotan como escoria en la superficie, este proceso se demora
aproximadamente 20 minutos.

De allí se extraen muestras y se analiza la composición química, para obtenerse finalmen-


te el Acero. Si es necesario se pueden adicionar en ese momento ferroaleaciones según
los requerimientos del acero que se necesite. Finalmente se cuela en unas lingoteras que
son unos recipientes en fundición que tienen unas dimensiones internas aproximadas de
25 por 25 de sección transversal por 3 metros de altura, hasta su solidificación.

Posteriormente se pasa a la sección de laminación donde se calienta nuevamente el acero


y por medio de laminadores se le da la forma de láminas o varillas, siendo éste el produc-
to final.

Diagrama de Fase de Fe − Fe3C (hierro-cementita)

Inicialmente es necesario tener en cuenta que el hierro presenta cuatro estados de alotro-
pía, es decir cuatro formas en que cambia su estructura: Hierro alfa, hierro beta, hierro
gamma y hierro delta, dependiendo de la temperatura. El hierro alfa se encuentra en el dia-
grama desde 0 grados Celsius hasta 723, el hierro gamma arriba de los 723 hasta los
1400 grados, y finalmente en la parte más alta aparece el hierro delta hasta la temperatura
de fusión 1539 grados Celsius.

Capitulo 1 Metales 94
La ferrita o hierro-α (alfa) es Hierro alfa: Es una solución sólida intersticial de carbono en
una de las estructuras la red del hierro siendo su máxima solubilidad de 0,025 a los
cristalinas del hierro.
723 grados y a 0 grados de 0,005%, es decir que el hierro alfa
Cristaliza en el sistema
cúbico centrado en el cuerpo
prácticamente se considera como hierro puro y su estructura
(BCC) y tiene propiedades es BCC.
magnéticas. Se emplea en la
fabricación de imanes Hierro Gamma: Llamado también Austerita, es una solución
permanentes aleados con sólida saturada de carbono en hierro gamma, siendo su máxi-
cobalto y bario, en núcleos
ma solubilidad hasta el 2% de carbono y a una temperatura
de inductancias y
transformadores con níquel,
de 1135 grados Celsius, cristaliza en FCC.
zinc o manganeso, ya que en
ellos quedan eliminadas Cementita ( Fe3C ): Es un carburo de hierro y es compuesto
prácticamente las Corrientes intermetálico siendo su composición máxima de 6,67% de
de Foucault. carbono y 93,3% de hierro, es el constituyente más duro y
quebradizo, se encuentra formando parte de la

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 95


Perlita: Es una mezcla íntima de láminas alternas de ferrita y
cementita.

La región de aceros en el diagrama va desde 0% de carbono
hasta el 2% su máxima

solubilidad, allí encontramos tres tipos de aceros:


Micro estructura de la perlita
• aceros hipoeutectoides o menores de 0,8% de carbono, la-
do izquierdo del diagrama. La perlita es un constituyente
compuesto por el 86.5% de
• aceros eutectoides con 0,8% de carbono y aceros hipereu- ferrita y el 13.5% de
tectoides arriba de 0,8 hasta el 2% de carbono. cementita, es decir, hay 6.4
partes de ferrita y 1 de
• a partir del 2% hasta el 6,67% de carbono, las fundiciones cementita. La perlita tiene
una dureza de
blancas de la siguiente manera:
aproximadamente 200
Vickers, con una resistencia a
fundiciones hipoeutécticas entre 2% y menos de 4,3%
la rotura de 80 Kg/mm2 y un
de carbono alargamiento del 15%.

fundiciones eutécticas en 4,3% de carbono

por encima de este valor las fundiciones hipereutécticas.

Es necesario aclarar que todas estas estructuras se encuen-


tran en condiciones de equilibrio y que su calentamiento y en-
friamiento ha sido lento.

De otra parte es bueno tener presente dos características en
el diagrama:

1. En 4,3% de carbono y a 1135 grados se encuentra el punto


eutéctico, solidifica en ese punto.

2. En 0,8% de carbono y a 723 grados se encuentra el punto


eutectoide, se diferencia del anterior es que cambia su es-
tructura cristalina puesto que el material ya se encuentra en

Capitulo 1 Metales 96
estado sólido, su cambio en aceros es de FCC pasando a
BCC.

Clasificación de aceros

Existe una gran variedad en


la forma de identificar y
clasificar a los aceros. Sin
embargo, la mayoría de los
aceros utilizados
industrialmente presentan
una designación normalizada
expresada por medio de
cifras, letras y signos. Hay
dos tipos de designaciones
para cada tipo de material,
una simbólica y otra
numérica.

DIAGRAMA DE FASE Fe-C

Como bien se sabe el hierro puro no es muy utilizado indus-


trialmente por su fácil oxidación y bastante maleabilidad, sin
embargo, aleado con elementos como: carbono, manganeso,
silicio y pequeñísimas cantidades de azufre y fósforo, vienen a
constituir las fundiciones y los aceros al carbono.

Además, a los elementos mencionados se agregan otros ele-


mentos químicos tales como: níquel, cromo, molibdeno, el tita-
nio, cobre y algunos otros que vienen a conformar una nueva
serie de fundiciones y aceros denominados aleados; estos y

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 97


los anteriores pueden llegar fácilmente al millar de aleaciones, cada uno de ellos con sus
propiedades especiales únicas e igualmente sus aplicaciones industriales, adicionalmente
todas estas fundiciones y aceros se pueden mejorar aún más por medio de procesos co-
mo laminado en caliente y frío, embutición y por tratamientos térmicos.

En los textos de materiales se encuentran varias clasificaciones, pero las que más se utili-
zan son:

Según el porcentaje de carbono

• De acuerdo con el diagrama hierro-carburo de hierro se pueden clasificar en:

• Aceros hipoeutectoides, con porcentajes inferiores al 0,8% de carbono, es decir los


aceros bajo y medio carbono.

• Aceros eutectoides, con porcentaje de carbono en el 0,8%, donde la estructura es


100% Perlítica

• Aceros hipereutectoides, llamados también aceros de alto carbono, con más de 0,8%
de carbono (aunque hay textos que consideran este porcentaje en el 0,6 y/o 0,7%), y
que en algunos aceros puede llegar al 2% o un poco más de este elemento.

Según su constitución

De acuerdo con el o los constituyentes que se formen después de enfriarse el acero al aire
y sometido a un previo calentamiento a alta temperatura (austenización completa). Debe
tenerse presente que el diámetro o espesor del material influye al enfriarse desde una tem-
peratura alta porque puede generar constituyentes diferentes de los que se generan en la
superficie del mismo, aquí también entra en juego la templabilidad del material que es atri-
buida básicamente a los elementos de aleación, pero que en los aceros al carbono no se
presenta.

Capitulo 1 Metales 98
De acuerdo con las características anteriores se pueden clasificar en:

• Aceros ferríticos: su constituyente básico, casi un 100%, es la ferrita presentando un


contenido de carbono inferior al 0,2%. Además, el contenido de cromo es superior al
16% por lo tanto, estos aceros no pueden ser templados porque no se logra el estado
austenítico en el calentamiento y posteriormente la martensita que es producto del tem-
ple no se genera en el enfriamiento.

• Aceros perlíticos: estos aceros después de un enfriamiento normal desde el estado aus-
tenítico están compuestos de dos constituyentes: ferrita y perlita. Si el contenido de car-
bono es inferior al 0,8% y perlita y cementita si el contenido de carbono es superior al
0,8%. En este grupo están los aceros al carbono y los aceros de baja y media aleación.

Aceros martensíticos: son los que después del estado austenítico pasan en el enfria-
miento al aire a obtenerse la mayor cantidad de martensita, es decir son los aceros que
se autotemplan, por lo tanto, la velocidad crítica de enfriamiento es muy lenta y se ob-
tiene martensita que generalmente requiere enfriamiento rápido. Aquí se tiene aceros
tales como al cromo-níquel con porcentajes de C: 0,35%, Cr: 1% y Ni: 4%, también
aceros al cromo-níquel-molibdeno y los inoxidables de 0,3% de carbono y 30% de cro-
mo.

• Aceros austeníticos: se obtienen después del estado austenítico, siendo enfriados y su


estructura es austerita en su mayor parte a temperatura ambiente. Estos aceros son los
que tienen cromo-níquel en altos porcentajes, así mismo inoxidables 18% de cromo y
8% de níquel o 12% de cromo y 12% de níquel, además de aceros al manganeso con
el 12% de este elemento.

Según su composición química

Según su composición química los aceros se clasifican en:

• Aceros al carbono: conformados por hierro y carbono y otros elementos tales como
manganeso, silicio, azufre, fósforo.

• Aceros aleados: aleados además de los elementos anteriores también contienen otros
elementos como: cromo, níquel, molibdeno, vanadio, tungsteno, titanio, cobalto, alumi-

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 99


nio y cobre básicamente. Estos elementos influyen de diferentes maneras en las propie-
dades de los aceros aumentando o disminuyendo, por ejemplo: la dureza, la resisten-
cia, la templabilidad, la maquinabilidad y otras propiedades.

Algunos elementos que pueden beneficiar el acero son: aluminio, boro, circonio, cobal-
to, cobre, cromo, manganeso, molibdeno, niobio, níquel, titanio y vanadio.

Elementos que perjudican el acero y que por tanto no deben estar en este son:

• Antimonio: se presenta en el acero aportado en la chatarra y produce un aumento en


la fragilidad con porcentajes de 0,5%.

• Arsénico. Proviene de la chatarra y con 0,25% disminuye la soldabilidad, con 0,8%


aumenta el envejecimiento del acero y hasta el 1% aumenta la resistencia y límite
elástico pero disminuye en mayor proporción la resiliencia y estriccción.

• Estaño. Aportado en la chatarra aumenta la fragilidad del acero en caliente, su actua-


ción es muchísimo mayor que la acción del fósforo.

• Hidrógeno. Su presencia aporta al acero grietas en la forja, en general fragiliza el ace-


ro.

• Oxígeno. Generalmente forma óxidos en el acero pero con aluminio y silicio se deso-
xida el material en la fabricación.

Elementos que aumentan dureza: fósforo, níquel, aluminio, silicio, cobre y cobalto se
presentan en el acero disueltos en la ferrita aumentando su dureza. Otros elementos co-
mo el manganeso, cromo, vanadio, tungsteno, molibdeno y titanio tienen tendencia a la
formación de carburos, en aceros bajo carbono ellos se disuelven en la ferrita y por lo
tanto, la endurecen.

Elementos que aumentan dureza y resistencia a desgaste: molibdeno, titanio, vanadio,


cromo, manganeso y tungsteno forman carburos al ser mayor y suficiente el % de car-
bono, lo anterior genera en el acero mayor dureza y resistencia a desgaste, particular-

Capitulo 1 Metales 100


mente los de cromo y vanadio y los de molibdeno, vanadio y tungsteno conservando
sus propiedades hasta los 500 grados Celsius.

Elementos que influyen en el campo austenítico: níquel y manganeso tienen tendencia


a ampliar el campo austenítico, mientras que el silicio, molibdeno aluminio, vanadio y
cromo tienen una acción contraria.

Elementos que influyen en la templabilidad: El manganeso, molibdeno, cromo, silicio y


níquel aportan aumento en la templabilidad del acero mientras que el cobalto la dismi-
nuye.

• Aceros inoxidables: El elemento que más influye en la resistencia a la oxidación y


corrosión del acero es el cromo, puesto que siempre forma una película de óxido de
cromo sobre la superficie, impidiendo la oxidación y corrosión en el interior del mate-
rial, además con un 12% de cromo, impide la corrosión del ambiente húmedo. A tem-
peraturas elevadas de trabajo pueden requerirse hasta un 30% de este elemento.

Los aceros inoxidables se clasifican en:

• Aceros inoxidables ferríticos: su constituyente principal es la ferrita razón por la cu-


al no se les aplican tratamientos térmicos. Si se requiere endurecerlos sin laminados
en frío, no deben ser calentados por encima de los 900 grados Celsius porque su
grano empieza a crecer. Se fabrican aceros con el 16% de cromo y 0,1% de carbo-
no para resistir la corrosión atmosférica y con un porcentaje del 27% resisten la oxi-
dación a temperaturas cercanas a los 1000 grados Celsius.

• Aceros inoxidables martensíticos: Básicamente se tienen cuatro clases:

Inoxidable extrasuave: con % de carbono inferior a 0,08 y 13% de cromo, em-


pleado en trabajos de embutición, álabes de turbinas e instalaciones sanitarias.

Inoxidable para cuchillería: con 0,3% de carbono y 13% de cromo, se templa en


aceite y se reviene a 700 grados. Con este acero se fabrica cuchillería, instrumen-
tos de cirugía, ejes de bombas de agua.

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 101


Inoxidables duros: con 17% de cromo y 0,65 a 1% de carbono, se templan y re-
vienen quedando con una dureza de 60HRc. Se utiliza este acero para herramien-
tas de dentistería y material quirúrgico. Con el 1% de carbono son muy resistentes
al desgaste.

Inoxidables al cromo-níquel: Contiene 14% en promedio de cromo y hasta el 3%


de níquel, después de templados y revenidos son muy resistentes a la corrosión
salina y no muestran corrosión galvánica en contacto con bronces y latones.

• Aceros inoxidables austeníticos: de todos los inoxidables son los más utilizados
casi en un 60%, de estos el 18% de cromo y 8% de níquel es el más clásico, pero
se fabrican también con otros porcentajes y con otros elementos de aleación como
molibdeno, manganeso y tungsteno. El níquel favorece la estabilidad de la austerita
y aumenta la resistencia a corrosión del cromo. Por otra parte con la adición de mo-
libdeno, tungsteno y silicio mejora la resistencia a la corrosión en caliente.

Según su aplicación industrial

Para la aplicación práctica en la industria, en nuestro medio, se tiene una clasificación glo-
bal de los aceros agrupados en tres clases:

• Aceros estructurales, aceros para maquinaria y aceros para herramientas: Se utilizan tan-
to de fabricación nacional como importada y se consiguen según la aplicación de dife-
rentes formas como laminado en caliente, en frío, calibrado, recocido, bonificado. Los
aceros más utilizados son el 1010, 1020, 1040, 1045, acero SP-10, 8620, 4140, 4340,
5160. Según su aplicación, con estos aceros son fabricados desde estructuras metáli-
cas, ejes, pasadores, tornillos, tuercas acoples, partes de vehículos y maquinaria, piño-
nes, cadenas de tractores, ejes de levas, árboles para bombas, herramientas de mano,
varillas para línea a tierra, cigüeñales, barras de torsión, tubería, discos para frenos, bie-
las para motor, cigüeñales, ballestas entre otros.

• En relación con los aceros inoxidables los más utilizados son: el austenítico 304, el 316
aplicados a fabricación de cubiertos, bombas de inyección, válvulas, resortes, cadenas,
en la industria de celulosa, textiles, eje de hélices acoples. El inoxidable martensítico 410

Capitulo 1 Metales 102


para aparatos de uso doméstico, elementos decorativos, álabes de turbina, ventiladores
grifería, bombas de agua, válvulas, paletas de agitadores, tortillería y tuercas, cuchillería,
navajas, tijeras, remaches, elementos para hornos, entre otros.

Sección 1.5 Procesos de Producción de los Metales 103


1.6 Procesos Industriales Específicos

Para estos procesos industriales se dan distintos resultados por lo cual se usan ciertos
metales para cada proceso.

MALEABILIDAD: Es una característica importante en los procesos de producción, ya que


la maleabilidad se refiere directamente a la capacidad de un metal de ser convertido en la-
minas delgadas mediante la aplicación de presión el oro es el metal mas maleable pero su
costo hace que no sea comercial ni muy usado por la industria, en cambio el cobre y el
aluminio que tienen características de maleabilidad similares a el oro si son usados comer-
cialmente debido a su maleabilidad, en estos procesos se usa el laminador, el cual es una
prensa gigante capaz de aplicar cantidades bastante elevadas de presión sobre un metal
para generar laminas tal delgadas que pueden llegar a tener grosores de 1 o dos mm se-
gún la presión y el metal usado, un proceso similar es el del moldeamiento en el cual una

Capitulo 1 Metales 104


prensa presiona la lamina delgada contra un molde, permitien-
Corte por Hidropresión do obtener la figura u molde solicitado.

DUCTILIDAD: La ductilidad hace referencia a la capacidad de


un metal de ser convertido en hilos o alambres sin quebrarse
al igual que en la maleabilidad el oro encabeza la lista de ducti-
lidad siendo el metal más dúctil de hecho con un 1g de oro se
puede obtener un hilo de 2000 m de largo. Por otro lado el co-
bre es uno de los metales que conforma la mayor cantidad de
cables de alumbrado público y privado de Bogotá, que se ve
en la imagen de seccion, debido a su gran ductilidad y costó
mucho menor al oro.

MECANIZADO (MECANIZACIÓN): estos procesos de pro-


ducción se caracterizan en su mayoría por el uso de maquina-
ria en algunos casos automatizada o manual la cual es em-
pleada en su mayoría para cortar la superficie del metal dán-
doles formas únicas con respectos a piezas de corte distinto,
uno de los procesos más efectivos en el tiempo moderno es
el corte por hidropresión en el cual se concentra un chorro del-
gado de agua sobre un punto de la pieza a cortar y se bom-
bea el agua a presiones bastante altas capaces de cortar in-
1. Agua bajo presión
cluso los metales más duros en cuestión de minutos, pero el
2. Boquilla para el agua pura mecanizado no solo comprende el corte de piezas también
comprende la perforación que es hecha por taladros industria-
3. Abrasivo
les especializados para perforar metales rígidos, y los proce-
4. Boquilla de centraje de
sos de desbaste hechos por tornos que “liman” la superficie
abrasivo
hasta reducir su grosor a el grosor necesario.
5. Guia
PROCESOS DE PROTECCIÓN DEL METAL
6. Chorro de corte

7. material a cortar Los metales están expuestos a un medio ambiente, a un entor-


no hostil en el cual sus características pueden verse afecta-
das por complicaciones que van desde elementos tan comu-

Sección 1.6 Procesos Industriales Específicos 105


nes como el aire y el agua hasta agentes corrosivos y descom- Cadena con Corrosión
ponedores como las bacterias y los microorganismos de la tie-
rra debido a estas complicaciones el hombre ha tomado medi-
das preventivas en el asunto para proteger sus creaciones he-
chas en metales en los cuales la acción del agua sobre los me-
tales hacen que estos se deterioren y se vean seriamente debi-
litados a procesos como estos se les refiere como oxidación y
corrosión.

PROCESOS INDUSTRIALES CONTRA LA OXIDACIÓN Y


LA CORROSIÓN DE LOS METALES

Estos problemas presentados en los metales se dan debido a


la exposición del metal al ambiente directo siendo así proble-
mas comunes, por lo cual el hombre ha desarrollado medidas
para contrarrestar estos problemas.

PINTADO: El pintado de piezas metálicas es el tratamiento Cadena pintada


más común contra la oxidación y la corrosión debido a su ba-
jo costo y a que brinda también “estética” a la pieza de esta
manera se cumplen a la vez dos objetivos, en la pintura se en-
cuentran distintos químicos capaces de crear una capa entre
la pieza y el entorno de esta manera la pieza ahora reside en
un ambiente más controlado y menos hostil prolongando su
vida útil, pero la pintura en algún momento futuro termina por
ceder dando así paso a agentes externos como el oxigeno
oportunidad de retomar el proceso de oxidación de la pieza,
Grifo cromado
por lo cual, se hace necesario pintar frecuentemente la pieza
para protegerla del medio.

RECUBRIMIENTO: En algunos casos generalmente en po-


mos de puertas y Grifos se hacen recubrimientos al metal,
con un metal más resistente a las acciones del entorno, sien-

Capitulo 1 Metales 106


do un ejemplo de esto el cromado de bicicletas, o el niquela-
Pomo niquelado do de pomos.

CAPAS DE OXIDO: Por otro lado, y aunque suene redundan-


te, se hacen protecciones contra el oxido con capas bastan-
tes finas de oxido que impiden la oxidación de capas más in-
ternas del material dando lugar a una buena protección contra
el óxido por procesos llamados pasivación de metales (resis-
tencia a la oxidación que adquieren los metales cuando se so-
meten por corto tiempo a la acción de ciertos ácidos concen-
trados como el NO3H ).

Hollas de acero inoxidable


ALEACIONES: Las aleaciones con metales más resistentes al
entorno también son una forma efectiva de aumentar las capa-
cidades de resistencia de un metal a su entorno, de esta ma-
nera un metal se mezcla con otro menos oxidable, como el
ejemplo de los aceros inoxidables, las cuales se utilizan en
mucho en utensilios de cocina como hollas y cubiertos, otro
ejemplo son los herramientas quirúrgicas.

Sección 1.6 Procesos Industriales Específicos 107


1.7 Tratamientos Termicos

Recocido decisión Consiste en calentar un material hasta una temperatura adecuada, con
tiempo determinado y posteriormente su enfriamiento lento, esto permite que el acero se
ablande para poderlo conformar o mecanizar más fácilmente.

Existen varias clases de recocidos:

De regeneración: su calentamiento se lleva a cabo por encima de la línea Ac3 según el


porcentaje de carbono, siendo bajo (aceros hipoeutectoides) y por encima también de la
línea Acm para alto contenido de carbono (acero hipereutectoide), con el fin de transfor-
mar toda la estructura en austenita, seguidamente de un enfriamiento muy lento hasta lle-
gar mas o menos a los 500 grados Celsius y posterior enfriamiento de la pieza al aire. Este
recocido se aplica especialmente en aceros de más de 0,6% de carbono, lo cual facilita la
evacuación de la viruta en el mecanizado de una pieza. En aceros de menos de 0,6% de

Capitulo 1 Metales 108


carbono solo se utiliza para ordenar y afinar la estructura que
está compuesta de ferrita y perlita.

Globular. Existen dos tipos, uno por encima de los 723 gra-
dos Celsius y otro por debajo de los 723 pero muy cerca. En
el primero se logra globulizar la cementita ( cementita globu-
lar) igualmente los carburos, siendo el resto de la masa ferrita,
esto para aceros hipereutectoides o con más de 0,8% de car-
Se conoce como tratamiento bono. Lo anterior, permite un material mucho más blando pa-
térmico al conjunto de
ra efectuar el mecanizado y posterior temple. En el segundo la
operaciones de calentamiento
temperatura debe ser muy próxima a los 723 grados para ga-
y enfriamiento, bajo
condiciones controladas de rantizar la globulización. En general la temperatura debe estar
temperatura, tiempo de alrededor de los 680 y 700 grados y el enfriamiento para am-
permanencia, velocidad, bos casos debe ser inferior a 15 grados por hora, hasta la tem-
presión, etc., de los metales o
peratura de 500 grados porque la ferrita cristaliza o recristali-
las aleaciones en estado
sólido, con el fin de mejorar za a esta temperatura y el enfriamiento debe ser al aire.
sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la De ablandamiento: Se obtiene calentando el material por de-
resistencia y la elasticidad. bajo de los 723 grados para luego enfriar la pieza dentro del
horno, lentamente, este tratamiento aplica en aceros forjados
o laminados.

Contra acritud: La acritud se presenta en un material cuando


después de varios laminados y/o trefilados, el acero se vuelve
muy duro y por lo tanto muy frágil, de tal forma que puede
romperse. Para evitar lo anterior es necesario realizar el recoci-
do contra acritud que es un calentamiento de la pieza a tem-
peratura de 600 a 700 grados seguido de un enfriamiento al
aire o dentro del horno a fin de evitar la oxidación. Con este
tratamiento el acero recobra su ductilidad y maleabilidad para
seguir adelgazando el material.

De estabilización: Su finalidad es eliminar las tensiones inter-


nas que pueden quedar en las piezas después de ser moldea-

Sección 1.7 Tratamientos Termicos 109


das o después del mecanizado, de no realizarlo las piezas
posteriormente pueden deformarse. Se realiza a una tempera-
tura de 100 a 200 grados durante un tiempo de cien horas.

El Temple: temple consiste de tres etapas: calentamiento, per-


manencia y enfriamiento rápido, su finalidad es obtener la es-
tructura martensita, que es el segundo constituyente más du-
ro después de la cementita. En el calentamiento de la pieza
mayor a 200 mm. de diámetro o espesor, debe introducirse al Después que se ha
endurecido el acero es muy
horno cuando de inicio el calentamiento, con el fin de lograr
quebradizo o frágil lo que
que todo el material se austenice, es decir, que toda la estruc-
impide su manejo pues se
tura del acero, ferrita y perlita si es acero hipoeutectoide y per- rompe con el mínimo golpe
lita y cementita si es hipoeutectoide, se conviertan en austeri- debido a la tensión interior

ta, en estructuras sería cambiar de BCC a la de FCC, más con- generada por el proceso de
endurecimiento. Para
centración atómica en la estructura cristalina. En relación con
contrarrestar la fragilidad se
la permanencia, esta debe ser de aproximadamente 1minuto recomienda el temple del
por milímetro de diámetro o espesor para garantizar que todo acero
el material queda austenizado. Por su parte, la temperatura va-
ría de acuerdo al porcentaje de carbono siendo menor la tem-
peratura a medida que aumenta el contenido de carbono. No
obstante, se tiene como margen, para garantizar la austeniza-
ción, que debe mantenerse una temperatura con un margen
de más o menos 50 grados dentro de las líneas de la austeni-
ta en el diagrama hierro- carbono. Enfriamiento rápido, el obje-
tivo del enfriamiento es obtener la estructura martensita, sino
en un 100% si en un porcentaje de acuerdo con las caracterís-
ticas finales de la pieza establecidas en el diseño. Existen al-
gunos factores que inciden en el temple.

Diámetro de la pieza: cuando se trata de piezas con espesor


de 1⁄2 “ o menos no hay mucha diferencia de durezas entre la
superficie y el interior, mientras que si la pieza es mayor de 1”,
la temperatura de enfriamiento se va a demorar mucho más

Capitulo 1 Metales 110


en la parte central y en muchos casos no se obtiene la estruc-
tura martensítica.

Composición química: el contenido de carbono incide en la


temperatura y en la velocidad de enfriamiento, denominada
en algunos textos como velocidad crítica de temple. Los ele-
mentos de aleación cambian la posición del punto eutectoide
en el diagrama hierro- carbono, desplazándolo a la izquierda,
Cuando las temperaturas derecha, arriba o abajo, por ejemplo: el aluminio, berilio, tita-
aplicadas en el recocido son
nio forman carburos y aumentan el contenido de carbono del
muy altas, las etapas de
eutectoide, desplazándolo a la derecha; el cobalto, cobre y sili-
recuperación y de
recristalización ocurren de cio se disuelven en el hierro formando soluciones sólidas y ba-
una forma más rápida, jan el contenido de carbono, por lo tanto hay desplazamiento
produciéndose así una a la izquierda.
estructura de granos más
fina. Si la temperatura es lo
Tamaño del grano: a medida que aumenta el tamaño de gra-
bastante alta, los granos
comienzan a crecer, con
no disminuye la velocidad crítica.
granos favorecidos que
eliminan a los granos que son Medio de enfriamiento: los medios de enfriamiento más em-
más pequeños. pleados son: el agua, agua con sal o salmuera, aceites minera-
les, baños de plomo fundido y sales fundidas; estas últimas
se emplean con mucha frecuencia, no obstante, a la pieza se
le adhiere sales que requieren una limpieza especial con cho-
rro de arena o sanblasteado. Debe tenerse presente que la vis-
cosidad del medio de enfriamiento puede retardar el temple
pero también a veces se prefiere este porque no se corre el
riesgo de que la pieza pueda fracturarse por las tensiones in-
ternas que se generan en el enfriamiento. Se distinguen varias
clases de temple.

Normal: puede ser de austenización completa e incompleta,


la diferencia estriba en que en el primero todo el material se
austeniza y en el segundo solo es parcialmente austenizado,
como es el caso de los aceros hipereutectoides o aceros para

Sección 1.7 Tratamientos Termicos 111


herramientas, donde la estructura que la conforma tiene perlita y cementita, de tal forma,
que el constituyente que se austeniza es la perlita porque la cementita es más dura que la
martensita.

Interrumpido: Pueden ser en agua y aceite y en agua y aire. En el primero se enfría rápida-
mente el material para que la austenita pasando los 723 grados no se transforme sino que
se logre llevar hasta donde se forma la martensita que es a partir de los 250 grados, poste-
riormente se saca y reintroduce en aceite para terminar más lentamente su enfriamiento,
lográndose que no se generen tensiones internas. El temple en agua y al aire es muy simi-
lar al anterior solamente que después de enfriar en agua se saca la pieza y se deja enfriar
al aire tranquilo como es el caso del temple de las limas.

Superficial: existen varios pero uno de los más usados en nuestro medio es el Oxiacetiléni-
co, el cual consiste en calentar hasta el rojo la parte superficial del material con un equipo
de oxiacetileno y posteriormente enfriar en agua, se aplica en aceros de 0,30 a 0,60 % de
carbono, alcanzando una profundidad de temple de 1 a 6 mm.

Revenido: se considera como un tratamiento posterior al temple y tiene como objeto subir
la resiliencia en el material que a causa del temple se baja completamente, además se dis-
minuyen las tensiones internas ocasionadas por el tratamiento anterior. De otra parte, con
este tratamiento se puede obtener el grado de dureza requerido finalmente en la pieza ya
que manejando diferentes temperaturas y tiempos se puede disminuir la dureza y resisten-
cia un poco a fin de elevar la resiliencia.

Tratamientos termoquímicos. Los tratamientos termoquímicos se fundamentan en que adi-


cionalmente a los tratamientos térmicos, se adicionan elementos químicos modificando
un poco la composición y aportando mayor dureza sobre todo y muy particularmente en
la superficie y algunos milímetros hacia adentro de la pieza, con la particularidad de que el
núcleo permanece con buena tenacidad, maleabilidad y ductilidad adecuadas.

Entre los principales tratamientos termoquímicos se tienen: Cementación. Consiste en car-


burar la pieza, es decir inyectar a la pieza de carbono o mejor aún, difundir carbono en la
superficie. Como debe ya saberse, se aprovecha también el cambio de estructura de BCC
a FCC, por lo tanto se debe trabajar la pieza a una temperatura alta entre los 850 y 950

Capitulo 1 Metales 112


grados Celsius porque allí ocurre la mayor difusión, como es el caso de la austerita, aplica
muy particularmente sobre aceros de bajo carbono, menor de 0,3% y en aceros de alea-
ción como níquel, cromo molibdeno, como ejemplo el acero 8620 que es muy usado en
nuestro medio.Las proporciones de carbono pueden ser de 0,6 a 0,8 %, con las cuales se
obtienen durezas después del temple por encima de 60 HRc. El espesor de la capa puede
variar de 0,5 a 1,5 mm.

Anteriormente se utilizaba la cementación sólida pero con el inconveniente de ser muy


complicada en su manejo puesto que la pieza debe ser enmascarada con cementantes en
una caja sellada y durante varias horas de tratamiento.

Actualmente se utilizan los cementantes líquidos o baños de sales, las cuales se mezclan
en diferentes proporciones. El espesor de capa cementada está determinado por la com-
posición del baño, de la temperatura y duración del tratamiento, de todas formas a más
alta temperatura aproximadamente a 950 grados y en 6 horas de proceso se pueden obte-
ner aproximadamente 2 mm. de penetración desde la superficie. Adicionalmente este tra-
tamiento tiene tendencia a desaparecer por los gases que se generan por cianuros, noci-
vos para la salud, y por el ruido tan alto de los hornos que son calentados con fuel oil y
por medio de ventilación forzada.

Algunas muy contadas empresas utilizan la cementación gaseosa, la cual consiste en ca-
lentar la pieza en una atmósfera carburante, en la cual intervienen dos tipos de gases: uno
que es metano, propano o butano, llamándose gas activo y otro gas que es el portador
conformado por mezcla de óxido de carbono, hidrógeno y nitrógeno además de peque-
ñas cantidades de vapor de agua, monóxido y dióxido de carbono y ciertas cantidades de
hidrocarburos. En el caso del metano CH4 , este se descompone según la siguiente reac-
ción: CH4 = C + 2H2 Este carbono es el que se difunde en la pieza, a una temperatura apro-
ximada de 900 grados Celsius. El proceso puede durar unas 8 horas y penetración de 1,5
mm.

Nitruración: El tratamiento consiste en aportar nitrógeno a la superficie, generándose ni-


truros de los elementos de aleación como: Al, Cr y Mo que son bastante duros y por tanto
endurecen la superficie.

Sección 1.7 Tratamientos Termicos 113


El proceso se realiza a 500 grados Celsius con una corriente de amoníaco durante unos
tres a cuatro días y según la siguiente reacción: 2NH3 + calor = 2N + 3H2.

Los espesores de capa varían entre 0,2 y 0,6 mm. con un promedio de 0,3 mm por día. Ge-
neralmente las piezas entran al proceso ya tratadas térmicamente, es decir una vez se les
ha hecho el temple y revenido, con lo cual después de la nitrurada se endurece aún más
la pieza en la superficie.

Cianuración. Se presenta en forma combinada, con aporte de carbono y nitrógeno, el pri-
mero se difunde desde la superficie y el segundo forma nitruros al igual que la nitruración.
Se consiguen capas duras de 0,30mm de profundidad en aproximadamente una hora, apli-
ca en aceros de bajo carbono, pero las capas no son muy profundas.

En relación con los tratamientos mecánicos se llevan a cabo de dos formas: en caliente y
en frío. En el primer caso es el proceso que se realiza con forja y es en la misma forma
que utilizan los herreros o fabricantes de herraduras, pero con la utilización de máquinas
llamadas martinetes. Estas van aplastando el acero en forma gradual presentándose una
deformación en la estructura cristalina de tal manera, que como se realiza a alta tempera-
tura el grano alargado vuelve a cristalizar en uno más pequeño, consiguiéndose un endure-
cimiento en el material y por ende mejorando sus propiedades mecánicas como la resis-
tencia y dureza. En el segundo caso, en frío, el material se deforma por debajo de la tem-
peratura de recristalización y según la intensidad del golpe del martinete, si es fuerte se
presenta una deformación profunda, mientras que si es muy leve, se presenta una defor-
mación superficial. Con los tratamientos termomecánicos se presenta un tratamiento tér-
mico en el material seguido de una deformación mecánica, lo cual genera en el material
mayor dureza y resistencia.

Capitulo 1 Metales 114


1.8 Normalización

En lo que respecta a la parte normativa, es necesario considerar primero que existen en el


mundo organizaciones encargadas de emitir normas de acuerdo a los requerimientos que
se tengan según un producto o artículo que sea necesario introducir al mercado, el cual
debe estar normalizado, es decir ajustado a unos parámetros previamente establecidos.

Así, existen entidades u organizaciones a las que se encuentran asociadas la mayor parte
de los países del mundo, una de ellas es la Organización Internacional de Estándares
(ISO), la cual es considerada como la organización que lidera la normalización. A esta orga-
nización pertenecen muchos países y otros tienen correspondencia con esta, para consul-
tas de normas.

Posteriormente se encuentran otras entidades agrupando varios países y en algunos ca-


sos de acuerdo a sectores como por ejemplo las euronormas que agrupan países euro-

Sección 1.8 Normalización 115


peos en relación con este tema, otro ejemplo es la ABC que agrupa los Estados Unidos,
Británicos y Canadienses. Así mismo, cada país cuenta una parte normativa que depende
casi siempre de la ISO, por ejemplo la AISI en EEUU., el ICONTEC en Colombia, La UNE
en España, la GOSTH en Rusia, la AFNOR en Francia entre otras.

Otro tipo de organizaciones agrupan sectores por ejemplo para todo lo que tiene que ver
con el tema de la soldadura la Sociedad Americana de Soldadura (AWS), en la parte del
petróleo el Instituto Americano del Petróleo (API), el Instituto Americano para el Hierro y el
Acero (AISI) entidad de la cual dependemos en nuestro medio para la identificación de ace-
ros y fundiciones, la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) y la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos (ASME), entre otros.

También se presentan organizaciones que tienen que ver con marcas de empresas, tenien-
do ellas su parte normativa en todo lo relacionado con sus productos, empresas como la
General Motor (GM) y la General Electric (GE).

Con relación a las Normas de la Sociedad Americana de Ensayos y Materiales (ASTM), es-
ta reúne toda la parte normativa relacionada con toda clase de materiales y la gran mayo-
ría contempla los ensayos y pruebas que debe cumplir un material específico.

Básicamente las normas de la ASTM contemplan varios numerales, que según el tipo de
producto o artículo tendrá algunas condiciones adicionales, de los cuales los más impor-
tantes son:

1. Alcance. Contempla hasta donde llega a cubrir la norma.

2. Documentos de referencia. Generalmente son las normas en las cuales se apoya la


norma que se estudia o analiza.

3. Clasificación. Si presenta varios tipos de productos, allí se encuentra una división.

4. Material y manufactura. Tiene que ver con el tipo específico de material y su forma de
elaboración

Capitulo 1 Metales 116


5. Tratamientos Térmicos. En varios casos se requiere algún tipo de tratamiento térmico
y allí se contemplan algunas especificaciones

6. Composición química. Presenta una tabla con los porcentajes de los elementos que
tiene la aleación

7. Condiciones interiores. Algunas características que debe cumplir en su parte interna

8. Propiedades

9. Variaciones permisibles

10.Inspección

11.Fabricación

12.Ensayos o pruebas que debe cumplir

Las normas AISI/SAE son las que se tienen en aplicación en nuestro medio colombiano.
Para ello las normas tienen cuatro cifras para denominar un acero XXXX, la primera cifra

tiene relación con el tipo de acero, la segunda con el porcentaje de elemento de aleación
más alto y las dos últimas hacen referencia al porcentaje de carbono en centésimas.

De otra parte, se recomienda revisar las normas ICONTEC relacionadas con materiales fe-
rrosos en la parte de ensayos destructivos, no destructivos, determinaciones químicas o
mejor su análisis químico, chatarras de acero, productos de hierro y acero en general, ace-
ro inoxidable, aceros para propósitos de presión (calderas y recipientes a presión), semi-
productos planos de acero, barras y varillas de acero, alambres de acero, cuerdas, cade-
nas eslabonadas, perfiles de acero, tubería de acero y finalmente fundición de hierro y ace-
ro.

Sección 1.8 Normalización 117


1.9 Impacto Amniental

Hoy, conceptos como ecología, protección del medio ambiente, aprovechamiento de re-
cursos, reciclado selectivo de materiales, etc. forman parte de nuestra vida dejando de ser
una moda pasajera para convertirse en algo de vital importancia para el cuidado y el futu-
ro del entorno que nos rodea. El reciclado es una actividad totalmente normal, técnicamen-
te resuelta y rentable.

La mayor pare de los metales que existen puede fundirse y volver a procesarse, creando
nuevos productos.

Metales como el aluminio, el plomo, el hierro, el acero, el cobre, la plata y el oro son reci-
clados fácilmente cuando no están mezclados con otras sustancias porque de puedesn
fundir y cambiar da forma o adoptar la misma anterior.

Capitulo 1 Metales 118


De estos materiales, el hierro es el que tiene mayor demanda
comercial. El reciclaje del aluminio, está incrementándose bas-
tante debido a que una lata, producto del reciclaje, requiere
sólo una parte de la energía necesaria para elaborar una lata
similar com materias prima. Si recuperáramos todos estos me-
tales serian una gran fuente de materias primas.

Los yacimientos ( de donde se extraen industrialmente el me-


tal), son depósitos de los mismos y están siendo poco a poco
agotados, en los nuevos yacimientos se debe invertir mayor
capital, ya que se encuentran mas adentrados en la corteza
terrestre y en lugares muy remotos para el centro de produc-
ción. El cobre desde los 80, procede de lugares como Chile,
Zambia, Zaire, Papúa, Nueva-Guinea, lugares muy lejanos del
centro de producción. En 199, para obtenerlos, casi 9 millo-
nes de toneladas de cobre hizo falta extraer y reprocesar 990
Recolección de metales
toneladas del mineral.

Historia. Los metales son metales que han sido utilizados por
el hombre desde la Era más remota, com ya hemos nombra-
do anterior mente, tanto así, que les dieron nombres a algu-
nas de ellas: La Edad del Bronce, La Edad del Hierro, la fiebre
del Oro, etc. Se han encontrado minas de silice del final de la
Edad de Piedra en el centro y noroeste de Europa. Los utensi-
lios metálicos se funden y remoldean, desde tiempos prehistó-
ricos, es lo que podríamos considerar un reciclaje primitivo.
Las latas de aluminio y acero
comprimidos
Procesos de reciclado:

• Se recogen y clasifican los diferentes metales.

• Las latas de aluminio y acero se comprimen para llevarlas a


la planta de reciclado.

Sección 1.9 Impacto Amniental 119


• Las latas comprimidas se meten en una trituradora para desmenuzarlas.

• Un enorme imán que se sitúa sobre el metal, separa el acero del aluminio. Los dos meta-
les tendrán una aventura diferente en su proceso de reciclaje.

• El aluminio se funde y se moldea en lingotes de 25 toneladas.

• Los lingotes de aluminio se funden y se pasan por rodillos para formar laminas finas, ha-
ciendo así latas nuevas.

• En el caso de acero por ejemplo, las latas de conserva están formadas un 99% de ace-
ro, forrado en el interior con una fina capa de estaño evitando así la oxidación del mate-
rial que contienen.

• Se colocan estas latas en un cubo con agua sometiéndolo a electricidad y sustancias


químicas, la reacción obtenida es que el estaño flota separándolo del acero. Para conti-
nuar el proceso de reciclaje

• El acero puro se lava e introduce en la fundidora para hacer lingotes.

• Los lingotes de acero se funden y pasan por rodillos para así formar laminas finas en ho-
jas delgadas para latas nuevas.

Al tratar las superficies metálicas para protegerlas de la corrosión y mejorar su resistencia


al desgaste y la erosión, o simplemente para mejorar su aspecto; se usan recubrimientos
especiales que por su tipología heterogénea genera una considerable variedad de resi-
duos, siendo entre estos los más importantes: metales pesados, aniones, ácidos y álcalis,
tenso activos, aceites y grasas, solventes, resinas, etc.

En los últimos años se han hecho esfuerzos renovadores para usar mecanismos más ama-
bles con el medio ambiente, pero existen deficiencias que hacen más difícil y costoso el
adaptar un sistema productivo en el sector; por ejemplo el tamaño pequeño de muchas
empresas y relacionado a esto los pocos recursos económicos, técnicos y de personal ca-
lificado para gestionar procesos ambientales serios.

Capitulo 1 Metales 120


Se están realizando campañas de sensibilización, información, asesoramiento, formación
y desarrollo tecnológico con el fin de que las empresas mediante la modernización y la im-
plementación de nuevas tecnologías, sean más amables con el medio ambiente.

EL IMPACTO MEDIOAMBIENTAL DEL SECTOR METALMECÁNICO

Las empresas del sector de recubrimientos metálicos tienen gran incidencia en el impacto
medioambiental que se viene dando, ya que influyen en emisiones atmosféricas, aguas re-
siduales y generación de residuos peligrosos para el ser humano. Además a pesar de que
muchos talleres son de pequeños tamaños, consumen enormes cantidades de energía y
vierten unas aguas residuales excesivamente contaminadas y peligrosas.

El consumo de materias primas en el sector metalmecánico es muy variable y va desde la


pieza metálica que estemos recubriendo hasta los materiales que usamos para recubrirla,
siendo estos últimos un grupo que varía mucho dependiendo de lo que se quiere hacer
con la materia inicial y el tipo de esta.

Los reactivos más usados en estos procesos son ácidos, álcalis, sales metálicas, óxidos
metálicos, disolventes, etc.; siendo todos los anteriores productos bastante peligrosos y
contaminantes por lo que requieren manejos especializados.

El consumo de energía es otro punto medioambiental importante a la hora de hablar de la


industria metalmecánica y depende de varios factores como son: El tipo de producción,
tamaño y capacidad de la industria, equipos usados, etc.

En las industrias de recubrimientos metálicos se requiere energía eléctrica y/o térmica pa-
ra mover las piezas entre baños.

Desde el punto de vista medioambiental hay que prestar especial atención a la fuente de
energía empleada (red eléctrica, sistemas de cogeneración, etc.) así como al combustible
utilizado (gas natural, fuel-oíl, gas-oíl, etc.). Generalmente las empresas del sector que em-
plean electricidad que procede de la red y posees calderas de producción de vapor ali-
mentadas con diversos combustibles.

Sección 1.9 Impacto Amniental 121


También es de resaltar la importancia del agua en estos procesos, ya que es usada en mu-
chas de las etapas de tratamientos de los metales. Generalmente las empresas poseen po-
zos propios para la extracción del líquido, debido a la importancia y el gran uso del agua
en casi todos los procesos, es de vital importancia implantar técnicas de minimización de
su consumo así como tratamiento de residuos que puedan contaminarlas.

La incidencia atmosférica debida a los baños en los metales es relativamente pobre, aun
así, la principal afectación de la atmosfera está debida a la aspiración de vapores: disol-
ventes clorados, ácidos clorhídricos, y demás sustancias químicas que se usan en dicho
procedimiento.

Ésta situación se ve agravada por la falta de infraestructura adecuada para que se lleven a
cabo los citados procedimientos.

El principal problema con los procedimientos de revestimiento de metales es la contamina-


ción de las fuentes hídricas, debido principalmente al vaciado de aguas residuales de di-
cho proceso. Estas aguas residuales pueden ir cargadas con diversos volúmenes de agen-
tes contaminantes, dependiendo de esto su grado de afectación. Estos agentes contami-
nantes pueden ser cianuros, metales pesados o cromatos.

Se generan, además de lo enunciado en los numerales anteriores, residuos sólidos, como


pueden ser piezas defectuosas, lodos con presencia de agentes contaminantes, aceites,
grasas, etc.

Capitulo 1 Metales 122


1.10 Industria en Colombia

Según la encuesta Anual manufacturera realizada en 2007 en Colombia, existen 1.245 es-
tablecimientos de industria metalmecánica, que corresponden al 17,16% de la industria
colombiana total.

Estos establecimientos se encuentran catalogados en 13 grupos industriales CIIU, desta-


cándose que en 5 de ellos se concentran alrededor de unas 1.000 empresas. El grupo
más importante de estos es el CIIU289 “Fabricación de otros productos elaborados de me-
tal y actividades de servicios relacionados con metales”, el cual concentra 300 estableci-
mientos que representan el 24,1% de las empresas de la industria metalmecánica. Le si-
guen en importancia 202 establecimientos dedicados a CIIU 291 “Fabricación de maquina-
ria de uso general” y 184 establecimientos a la CIIU 292 “Fabricación de maquinaria de
uso especial”.

Sección 1.10 Industria en Colombia 123


Sin embargo, ninguno de los grupos industriales nombrados atrás contribuye con la ma-
yor generación de valor agregado del sector, ya que este puesto lo ocupan las 106 empre-
sas del CIIU 271 “Industrias básicas de hierro y acero”. Quienes aportan el 44,8% de la in-
dustria metalmecánica en Colombia con 4,3 billones de pesos del año 2007.

Vale la pena señalar que el grupo industrial “Fabricación de automotores y sus motores”
(CIIU 341) que se compone de tan solo 17 empresas, ocupa el segundo lugar, generando
1,4 billones de pesos, representando el 15% de la industria metalmecánica.

El resto de los 11 grupos industriales aportan entre el 0,12% y el 8,9% del valor agregado
de la industria metalmecánica; aportando esta última el 15,61% del valor agregado de la
producción (9,6 billones de pesos).Respecto al empleo, la industria metalmecánica contri-
buye con el 14,73 % (93.925 empleados) del total de personal ocupado en la industria co-
lombiana (637.621 empleados).

Capitulo 1 Metales 124


ESTUDIO DE LA ANDI E ILAFA

De acuerdo a un estudio realizado por las entidades ya mencionadas, China exporta a Lati-
noamérica aproximadamente US$59,5 mil millones en productos metalmecánicos, mien-
tras que Latinoamérica solo les vendió US$2 mil. Esto pone en alarma a los países surame-
ricanos y demuestra la pérdida de competitividad ante la industria China y su estrategia
comercial.

“Si analizamos la industria China vemos que tiene grandes cantidades de subsidios y eso
hace que crezca muy velozmente a bajos costos no tan constantes comparables con
otros países” indicó Germán Mendes, director del estudio.

La investigación muestra una tendencia bastante preocupante de las exportaciones latino-


americanas hacia la venta de productos primarios, con referencia a Colombia los datos
muestras que si bien China es un gran destino comercial para Colombia, la gran mayoría
de lo que se exporta son productos básicos.

En Colombia el sector metalúrgico representa el 11,6% de la producción y el 13,44% del


empleo de la industria.

Sección 1.10 Industria en Colombia 125


Capitulo 1 Metales 126
Conclusiones

Del estudio de los metales podemos concluir que son una pieza fundamental en el progre-
so de la sociedad humana, además de la importancia misma que tiene su preservación, ya
que si bien es cierto que ciertos metales como el cobre tienen la propiedad de ser recicla-
dos y reutilizados casi un numero ilimitado de veces debemos tener en cuenta que efectos
como el de la corrosión destruyen su vida útil, por otro lado debemos tener en cuento que
los minerales que los poseen no son recursos renovables.

Se determino las distintas aleaciones que presentan los metales ferrosos y no ferrosos Ob-
servamos las distintas características de las propiedades físicas, químicas y mecánicas.
Concluimos los distintos impactos ambientales que presentan en la extracción de algunos
metales

Se supo la historia de la producción de algunos metales



Miramos los distintos procesos que pasa un material para su producción.

cxxvii
Cuestionario Metales

1. los primeros metales en su estado natu- D. 5.05%


ral fueron: 5. El acero es una aleación de

A.El oro,la plata y el hierro A. Hierro y carbono


B.La plata, el oro y el cobre B. Hierro y cobre
C.El cobre, el hierro y el oro C. Cobre y níquel
D.El hierro, el zinc y la plata D.Carbono y níquel
2. El bronce se obtenía de: 6. Que es la metalurgia.

A.La aleación del oro y el estaño A.La obtención y tratamiento de los 



Metales
B.La combinación del cobre y el 

Estaño B. La oxidación de los metales
C.La combinación de la plata y el 
 C. La Fundición de los metales
Estaño
D.La aleación del cobre y el estaño D. Ninguna de las anteriores

3. El nitinol es una aleación de: 7. Cuál de estos es metal

A.Níquel y cobre A.Selenio

B.Níquel y titanio B.Bromo

C.Titanio y cobre C.Ástato

D.Cobre y Aluminio D.Magnesio

4)  Qué porcentaje tiene el hierro en abun- 8. Cuál de estas no es una propiedad de

dancia en la corteza terrestre los metales

A. 8.03% A.Química

B. 7.04% B.Física

C. 9.02% C.Eléctrica

128
D. Mecánica C. Densidad
9. ¿Porque debemos separar el mineral de D. Tenacidad
la tierra? 13.Cuando algunos metales tienen la pro-
piedad de ser atraídos por el imán a
A.Para obtener la tierra y sus derivados
que propiedad y termino se refiere:
B.Para analizar la tierra
C.Para obtener metal puro A. Mecánica – ductilidad

D.Ninguna de las anteriores B. Física - ferromagnetismo

10.La modulación, aglomera partículas de C. Química - conductividad

A.Tierra D. Química – ferromagnetismo

B.Mineral 14.Cuando un metal se oxida por el aire o


la temperatura es una acción de aire y
C.Polvo
oxígeno y esta hace referencia a la pro-
D.Piedra piedad:
11.Cuáles de los siguientes términos co-
rresponden a las propiedades físicas A. Química
de los metalesCuáles de los siguientes B. Mecánica
términos corresponden a las propieda- C. Física
des físicas de los metales
D. Plástica
A.Acción de metales y ácidos 15.Cuál es el metal que es líquido a tempe-
B.Densidad y conductividad ratura ambiente

C.Tenacidad y dureza A. El platino


D.Elasticidad y metaloides B. El aluminio
12.En las propiedades mecánicas, se dice C. El mercurio
que es la resistencia que el metal pre-
D. El hierro
senta ante la ruptura, es el límite elásti-
co. esta propiedad se llama 16.¿Qué metal no tiene casi plasticidad?
A.Hierro
A. Ferromagnetismo
B.Cobre
B. Resistencia
C.Aluminio

129
D.Zinc B. El arreglo de los materiales
17.¿Qué es fragilidad? C. Que tiene la estructura muy grande
A.Donde un metal tiene mayor Plastici- D. Que no se puede ver.
dad
B.Falta de tenacidad y por tanto tenaci-
dad
C.Cuando se somete a una acción el
metal
D.Cuando el metal sufre transformacio-
nes
18.Los átomos de la estructura cristalina
de un metal en estado líquido se encon-
trarían en:

A.En movimiento cesante


B.En movimiento aleatorio, no guardan
posiciones fijas
C.En estado fijo
D.No tendrían estado por ser liquido el
material
19.En cuantas estructuras los metales cris-
talizan y cuales son

A.Son tres y son estructura CCB,CCF y


hexagonal compacta
B.Son 2 y son ortorrómbica, cuadrada
y hexagonal
C.Son 4 y serian triangular, rectangular
D.Ninguna de las anteriores
20.Que defecto tiene la estructura cristali-
na

A. Un lugar que debe estar lleno a ve-


ces esta vacío

130
Actvidad de Autoevaluación

1. Explique que efectos tiene la recristalización en las propiedades de los metales.

2. ¿Qué es endurecimiento por deformación y que efectos tiene en las propiedades de los
metales?

3. ¿Qué influencia tiene el tamaño del grano en las propiedades mecánicas de los meta-
les?

4. ¿Porqué incide la temperatura de trabajo, en la generación de endurecimiento por defor-


mación?

5. ¿Será posible que dos piezas del mismo metal tengan diferentes temperaturas de recris-
talización? Explique su respuesta.

6. ¿Será posible que ocurra la recristalización en alguna regiones de una pieza, antes de
que ocurra en otras regiones de la misma pieza? Explique su respuesta

7. ¿Cuales son las principales clases de aleaciones ferrosas?

8. Nombre los diferentes elementos aleantes de los aceros y de acuerdo a su incidencia


sobre sus propiedades, determine cuales cree, son los de mayor efecto.

9. ¿De que manera afecta el cromo a las características superficiales de los aceros inoxida-
bles?

10.¿Que es solidificación homogénea y heterogénea?

11.¿Cuáles son los usos mas comunes del magnesio?

12.¿Cuáles son los usos mas comunes del cobre?

13.¿Cuáles son las propiedades del titanio que lo hacen atractivo para su uso en compo-
nentes recomposición ósea, es decir, como biomaterial?

14.¿Cuáles son los materiales considerados como refractarios?

cxxxi
15.¿Cuáles son las ventajas de usar zinc como un recubrimiento del acero ?

16.¿Cuáles son los usos principales del plomo?

17.¿Donde son mas utilizadas las fundiciones y porqué?

18.¿Si el cobre es mejor conductor de electricidad que el aluminio, por qué se utiliza este
último, en el desarrollo de redes eléctricas de alta y media tensión?

19.¿Cual es la importancia del reciclaje de materiales metálicos?

20.¿Qué pueden concluir de la incidencia del porcentaje de carbono, en aceros?

cxxxii
2
Polímeros Los polímeros hacen parte
de nosotros y de nuestra
vida cotidiana.

2.1 Historia
2.2 Estructura
2.3 Diagrama de face
2.4 Propiedades
2.5 Procesos de producción
2.6 Producción en Colombia
2.7 Impacto ambiental
INTRODUCCIÓN

En el trabajo a continuación se mencionaran todos los aspectos relacionados con los polí-
meros, desde su descubrimiento, pasando por los inicios de su aplicación en la industria;
su mejoramiento y variaciones, incluyendo sus nuevos métodos de obtención y aplicacio-
nes de ellos, descubiertos en el transcurso de la Segunda Guerra Mundial y que en la ac-
tualidad son usados.

Se definirá a los polímeros dando una descripción detallada de su estructura molecular,


también, se mostrará sus características principales y los distintos tipos de polímeros que
existen; junto con su composición química.

Se verán las distintas propiedades de los polímeros (Químicas, Físicas, Eléctricas y Mecá-
nicas) que estos brindan; asimismo, se enseñarán los tipos de reacciones de éstos.

Se continuará con los procesos de producción de los polímeros (específicamente de los


plásticos) en donde se resaltarán la obtención y fabricación de plásticos junto con sus ma-
terias primas, pasando por la síntesis de polímeros, aditivos, forma y acabado de ellos;
también se incluirá la clasificación de los plásticos (naturales, sintéticos y termoplásticos).

Para finalizar se observara la industria de los polímeros en Colombia (en este caso, la em-
presa PAVCO). Se incluirá el impacto ambiental y social de los polímeros.
OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERAL

Realizar una recopilación de información que han aportado los estudiantes que sirva co-
mo guía para que el lector pueda aprender sobre los polímeros, de manera fácil y comple-
ta

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Conocer la historia de los polímeros, desde su descubrimiento, hasta el momento en


que se empezó a usar en la industria, su importancia y fuerza que tomo en la Segunda
Guerra Mundial, ya que reemplazo el caucho natural por el caucho sintético.

• Diferenciar los distintos tipos de polímeros, (Naturales, Artificiales, Sintéticos), para sus
distintos usos en la industria.

• Reconocer los distintos tipos de polímeros según sus propiedades físicas (Elastómeros,
Termoplásticos y Termoestables); químicas (Polimerización por adición y por condensa-
ción); las ventajas y desventajas de las propiedades eléctricas; y las propiedades mecáni-
cas.
2.1 Historia de los Polímeros

Los polímeros naturales, por ejemplo la lana, la seda, la celulosa, etc., se han empleado
profusamente y han tenido mucha importancia a lo largo de la historia. Sin embargo, hasta
finales del siglo XIX no aparecieron los primeros polímeros sintéticos, como por ejemplo el
celuloide.

Los primeros polímeros que se sintetizaron se obtenían a través de transformaciones de


polímeros naturales. En 1839 Charles Goodyear realiza el vulcanizado del caucho. El nitra-
to de celulosa se sintetizó accidentalmente en el año 1846 por el químico Christian Frie-
drich Schönbein y en 1868, John W. Hyatt sintetizó el celuloide a partir de nitrato de celulo-
sa.

El primer polímero totalmente sintético se obtuvo en 1909, cuando el químico belga Leo
Hendrik Baekeland fabrica la baquelita a partir de formaldehído y fenol. Otros polímeros

Sección 2.1 Historia de los Polímeros 137


importantes se sinterizaron en años siguientes, por ejemplo el
poliestireno (PS) en 1911 o el poli (cloruro de vinilo) (PVC) en
1912.

En 1922, el químico alemán Hermann Staudinger comienza a


estudiar los polímeros y en 1926 expone su hipótesis de que
se trata de largas cadenas de unidades pequeñas unidas por
enlaces covalentes. Propuso las fórmulas estructurales del po-
liestireno y del polioximetileno, tal como las conocemos ac- Charles Goodyear (29 de
diciembre de 1800, 1 de
tualmente, como cadenas moleculares gigantes, formadas
julio de 1860, EE.UU.)
por la asociación mediante enlace covalente de ciertos gru-
descubrió la vulcanización
pos atómicos llamados "unidades estructurales". Este concep- del caucho tras endeudarse y
to se convirtió en "fundamento" de la química macromolecu- dedicar cinco años a la
lar sólo a partir de 1930, cuando fue aceptado ampliamente. prueba e investigación
autodidacta a ésta empresa.
En 1953 recibió el Premio Nobel de Química por su trabajo.
Este proceso daría lugar a un
nuevo material, el látex, con
Wallace Carothers, trabajando en la empresa DuPont desde
el que actualmente se fabrica
1928, desarrolló un gran número de nuevos polímeros: poliés- una gran cantidad de objetos
teres, poliamidas, neopreno, etc. como neumáticos o
preservativos.
La Segunda Guerra Mundial contribuyó al avance en la investi-
gación de polímeros. Por ejemplo, fue muy importante la susti-
tución del caucho natural por caucho sintético.

En los años 1950 el alemán Karl Ziegler y el italiano Giulio Nat-


ta desarrollaron los catalizadores de Ziegler-Natta y obtuvie-
ron el Premio Nobel de Química en 1963.

Otro Premio Nobel de Química fue concedido por sus estu-


dios de polímeros a Paul J. Flory en 1974.

En la segunda mitad del siglo XX se desarrollaron nuevos mé-


todos de obtención de polímeros y aplicaciones. Por ejemplo,
catalizadores metalocénicos, fibras de alta resistencia, políme-

Capitulo 2 Polímeros 138


ros conductores (en 2000 Alan J. Heeger, Alan G. MacDiarmid
y Hideki Shirakawa recibieron el Premio Nobel de Química por
el desarrollo de estos polímeros), estructuras complejas de po-
límeros, polímeros cristales líquidos, etc.

¿QUÉ SON LOS POLÍMEROS?

La materia está formada por moléculas que pueden ser de ta-


maño normal o moléculas gigantes llamadas polímeros. Los
polímeros se producen por la unión de cientos de miles de mo-
léculas pequeñas denominadas monómeros que forman enor-
mes cadenas de las formas más diversas. Algunas parecen fi-
deos, otras tienen ramificaciones.

Algunas más se asemejan a las escaleras de mano y otras


son como redes tridimensionales. Existen polímeros naturales
de gran significación comercial como el algodón, formado por
fibras de celulosas. La celulosa se encuentra en la madera y
en los tallos de muchas plantas, y se emplean para hacer te-
las y papel. La seda es otro polímero natural muy apreciado y
es una poliamida semejante al nylon. La lana, proteína del pe-
lo de las ovejas, es otro ejemplo. El hule de los árboles de he-
La celulosa es un
vea y de los arbustos de Guayule, son también polímeros natu-
biopolímero compuesto rales importantes. Sin embargo, la mayor parte de los políme-
exclusivamente de moléculas ros que usamos en nuestra vida diaria son materiales sintéti-
de β-glucosa (desde cientos cos con propiedades y aplicaciones variadas.
hasta varios miles de
unidades), es pues un
Los Polímeros, provienen de las palabras griegas Poly y Mers,
homopolisacárido. La
que significa muchas partes, son grandes moléculas o macro-
celulosa es la biomolécula
orgánica más abundante ya moléculas formadas por la unión de muchas pequeñas molé-
que forma la mayor parte de culas: sustancias de mayor masa molecular entre dos de la
la biomasa terrestre. misma composición química, resultante del proceso de la poli-
merización.

Sección 2.1 Historia de los Polímeros 139


Cuando se unen entre sí más de un tipo de moléculas (monó- Monómero
meros), la macromolécula resultante se denomina copolímero.

Como los polímeros se forman usualmente por la unión de un


gran número de moléculas menores, tienen altos pesos mole-
culares. No es infrecuente que los polímeros tengan pesos mo-
Un monómero (del griego
leculares de 100.000 o mayores. mono, uno , y meros, parte )
es una molécula de pequeña
Los polímeros se caracterizan a menudo sobre la base de los masa molecular que unida a
productos de su descomposición. Así si se calienta caucho na- otros monómeros, a veces
tural (tomado del árbol Hevea del valle del Amazonas), hay cientos o miles, por medio de
enlaces químicos,
destilación de hidrocarburo, isopreno.
generalmente covalentes,
forman macromoléculas
Los polímeros pueden ser de tres tipos:
llamadas polímeros.
Ejemplos:
1. Polímeros naturales: provenientes directamente del reino ve-
getal o animal. Por ejemplo: celulosa, almidón, proteínas, •Los aminoácidos son los

caucho natural, ácidos nucleicos, etc. monómeros de las proteínas.

•Los nucleótidos son los


2. Polímeros artificiales: son el resultado de modificaciones monómeros de los ácidos
mediante procesos químicos, de ciertos polímeros natura- nucleicos.
les. Ejemplo: nitrocelulosa, etonita, etc.
•Los monosacáridos son los
monómeros de los
3. Polímeros sintéticos: son los que se obtienen por procesos
polisacáridos.
de polimerización controlados por el hombre a partir de ma-
terias primas de bajo peso molecular. Ejemplo: nylon, polieti-
leno, cloruro de polivinilo, polimetano, etc.

Muchos elementos (el silicio, entre otros), forman también polí-


meros, llamados polímeros inorgánicos.

Según su mecanismo de polimerización

Capitulo 2 Polímeros 140


En 1929 Carothers propuso la reacción:

• Polímeros de condensación. La reacción de polimerización


implica a cada paso la formación de una molécula de baja
masa molecular, por ejemplo agua.

• Polímeros de adición. La polimerización no implica la libera-


ción de ningún compuesto de baja masa molecular. Esta poli-
merización se genera cuando un "catalizador", inicia la reac-
ción. Este catalizador separa la unión doble carbono en los
monómeros, luego aquellos monómeros se unen con otros
Wallace Hume Carothers (27 debido a los electrones libres, y así se van uniendo uno tras
de abril 1896 ‒ 29 de abril uno hasta que la reacción termina.
1937) fue un químico
estadounidense, Carothers • Polímeros formados por etapas. La cadena de polímero va
era el líder del grupo en los creciendo gradualmente mientras haya monómeros disponi-
laboratorios de La estación
bles, añadiendo un monómero cada vez. Esta categoría in-
experimental DuPont, cerca
Wilmington, Delaware, donde cluye todos los polímeros de condensación de Carothers y
la mayoría de investigación además algunos otros que no liberan moléculas pequeñas
sobre polímeros se llevó pero sí se forman gradualmente, como por ejemplo los poliu-
acabo.2 Carothers fue un
retanos.
químico orgánico que
además de ser el primero en
• Polímeros formados por reacción en cadena. Cada cadena
desarrollar el nailon, también
ayudó a sentar las bases para
individual de polímero se forma a gran velocidad y luego que-
el desarrollo del Neopreno. da inactiva, a pesar de estar rodeada de monómero.

Según su composición química:

• Polímeros orgánicos. Posee en la cadena principal átomos


de carbono.

• Polímeros orgánicos vinílicos. La cadena principal de sus


moléculas está formada exclusivamente por átomos de car-
bono.

Sección 2.1 Historia de los Polímeros 141


Dentro de ellos se pueden distinguir: polipropileno

• Poliolefinas, formados mediante la polimerización de olefi-


nas, Ejemplos: polietileno y polipropileno.

• Polímeros estirénicos, que incluyen al estireno entre sus mo-


nómeros, Ejemplos: poliestireno y caucho estireno-butadie-
no. poliestireno

• Polímeros vinílicos halogenados, que incluyen átomos de ha-


lógenos (cloro, flúor...) en su composición, Ejemplos: PVC y
PTFE.

• Polímeros acrílicos. Ejemplos: PMMA.

poliestireno
• Polímeros orgánicos no vinílicos. Además de carbono, tie-
nen átomos de oxígeno o nitrógeno en su cadena principal.

Algunas sub-categorías de importancia:

• Poliésteres

• Poliamidas poliestireno

• Poliuretanos

Polímeros inorgánicos. Entre otros:

• Basados en azufre. Ejemplo: polisulfuros.

• Basados en silicio. Ejemplo: silicona.

Capitulo 2 Polímeros 142


Según sus aplicaciones

Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros


pueden clasificarse en:

• Elastómeros. Son materiales con muy bajo módulo de elasti-


cidad y alta extensibilidad; es decir, se deforman mucho al
Suela de zapatilla de
someterlos a un esfuerzo pero recuperan su forma inicial al
Elastómero Termoplásticos
(TPE)
eliminar el esfuerzo. En cada ciclo de extensión y contrac-
ción los elastómeros absorben energía, una propiedad deno-
minada resiliencia.

• Plásticos. Son aquellos polímeros que, ante un esfuerzo sufi-


cientemente intenso, se deforman irreversiblemente, no pu-
diendo volver a su forma original. Hay que resaltar que el tér-
mino plástico se aplica a veces incorrectamente para referir-
Plásticos se a la totalidad de los polímeros.

• Fibras. Presentan alto módulo de elasticidad y baja extensibi-


lidad, lo que permite confeccionar tejidos cuyas dimensio-
nes permanecen estables.

• Recubrimientos. Son sustancias, normalmente líquidas, que


se adhieren a la superficie de otros materiales para otorgar-
les alguna propiedad, por ejemplo resistencia a la abrasión.

• Adhesivos. Son sustancias que combinan una alta adhesión


y una alta cohesión, lo que les permite unir dos o más cuer-
pos por contacto superficial.

Adhesivos Según su comportamiento al elevar su temperatura

•Para clasificar polímeros, una de las formas empíricas más


sencillas consiste en calentarlos por encima de cierta tempe-

Sección 2.1 Historia de los Polímeros 143


ratura. Según si el material funde y fluye o por el contrario no lo hace se diferencian dos
tipos de polímeros.

• Termoplásticos, que fluyen (pasan al estado líquido) al calentarlos y se vuelven a endure-


cer (vuelven al estado sólido) al enfriarlos. Su estructura molecular presenta pocos (o nin-
gún) entrecruzamientos. Ejemplos: polietileno (PE), polipropileno (PP), cloruro de polivini-
lo PVC.

• Termoestables, que no fluyen, y lo único que conseguimos al calentarlos es que se des-


compongan químicamente, en vez de fluir. Este comportamiento se debe a una estructu-
ra con muchos entrecruzamientos, que impiden los desplazamientos relativos de las mo-
léculas.

• Elastómero, plásticos con un comportamiento elástico que pueden ser deformados fácil-
mente sin que se rompan sus enlaces no modifique su estructura.

La clasificación termoplásticos / termoestables es independiente de la clasificación elastó-


meros / plásticos / fibras. Existen plásticos que presentan un comportamiento termoplásti-
co y otros que se comportan como termoestables. Esto constituye de hecho la principal
subdivisión del grupo de los plásticos y hace que a menudo cuando se habla de "los ter-
moestables" en realidad se haga referencia sólo a "los plásticos termoestables". Pero ello
no debe hacer olvidar que los elastómeros también se dividen en termoestables (la gran
mayoría) y termoplásticos (una minoría pero con aplicaciones muy interesantes).

NOMENCLATURA

Las normas internacionales publicadas por la IUPAC indican que el principio general para
nombrar polímeros es utilizar el prefijo poli- seguido de la unidad estructural repetitiva

Capitulo 2 Polímeros 144


(UER) que define al polímero, escrita entre paréntesis. La UER debe ser nombrada siguien-
do las normas convencionales de la IUPAC para moléculas sencillas.

Ejemplo:

Poli (tio-1,4-fenileno)

Las normas IUPAC se utilizan habitualmente para nombrar los polímeros de estructura
complicada, ya que permiten identificarlos sin ambigüedad en las bases de datos de artí-
culos científicos.[2] Por el contrario, no suelen ser utilizadas para los polímeros de estruc-
tura más sencilla y de uso común principalmente porque estos polímeros fueron inventa-
dos antes de que se publicasen las primeras normas IUPAC, en 1952, y por tanto sus nom-
bres "comunes" o "tradicionales" ya se habían popularizado.

Monómero UER polímero

Sistema tradicional Etileno polietileno


Sistema IUPAC Eteno metileno poli (metileno)

Monómero UER polímero

Sistema tradicional Estireno poliestireno


Sistema IUPAC Fenileteno 1-feniletileno poli(1-feniletileno)

Sección 2.1 Historia de los Polímeros 145


2.2 Estructura de los Polímeros

La Cristalización de Polímeros

La velocidad de cristalización de los polímeros depende de factores cinético que afectan


la capacidad de los segmentos de cadena, para acomodarse en sus posiciones dentro de
la red cristalina. Esos factores son:

FLEXIBILIDAD DE LAS MOLÉCULAS.

Para que un polímero cristalice, sus moléculas deben tener suficiente elasticidad, es decir,
la movilidad necesaria para colocarse en posiciones precisas durante el proceso de crista-
lización. Uno de los polímeros con cadenas más flexibles es el polietileno, cuyos segmen-
tos giran fácilmente y eso explica la gran tendencia a cristalizar.

Capitulo 2 Polímeros 146


Para apreciar ésto, usaremos una proyección en la que imagi-
namos ver un segmento de dos carbonos, a lo largo del eje
La cristalización afecta a las mayor de la cadena. Cuando los átomos de carbono giran, lle-
propiedades ópticas, gan a quedar eclipsados y en esa posición, la repulsión entre
mecánicas, térmicas y ellos es máxima.
químicas del polímero.

Cuanto mayor es el tamaño de los átomos o grupos químicos


La cristalización de los
polímeros es un proceso y mayor es su polaridad, más fuerte es la repulsión, más se di-
asociado con la alineación ficulta el giro y menos flexible es la molécula. En el polietileno
parcial de sus cadenas todos los sustituyentes son átomos de hidrógenos y aunque
moleculares. Estas cadenas
desde luego se repelen, su tamaño es pequeño y las molécu-
se pliegan entre sí y forman
regiones ordenadas llamadas
las de polietileno son bastante flexibles, lo cual le permite cris-
lamelas, que componen talizar con facilidad, especialmente cuando no tienen ramifica-
estructuras esferoidales ciones, como en el caso del polietileno de alta densidad. En
llamadas esferulitas.
cambio, en el policloruro de vinilo, uno de los sustituyentes es
cloro, átomo de gran tamaño y alta polaridad. La resistencia al
giro de los segmentos es muy grande, y el PVC es un políme-
ro rígido con grado de cristalinidad que rara vez sobrepasa el
20%.

Estructuras químicas que influyen sobre las cadenas poliméri-


cas.

Enlaces dobles . Los enlaces unidos por la doble ligadura no


pueden girar, pero en cambio los segmentos de cadena que le
Enlaces dobles
siguen gozan de gran movilidad, precisamente porque los car-
bonos del doble enlace tienen un sustituyente menos, que si
se trata de enlaces sencillos.

Grupos aromáticos. Los anillos bencénicos producen rigidez


en las moléculas y a veces evitan la cristalización y en otros
casos la reducen. El polietileno atáctico, por ejemplo es com-
pletamente amorfo. Esto no necesariamente es un defecto.
Cuando se desea transparencia en un polímero, se selecciona

Sección 2.2 Estructura de los polímeros 147


uno amorfo, y el poliestireno tiene precisamente esta cuali-
dad. Las cualidades de alta polaridad y alta cristalinidad son Los polímeros pueden
cristalizarse tras el
esenciales para que un polímero forme buenas fibras. Sólo así
enfriamiento de la fusión o
tendrá la resistencia ténsil que se requiere.
estiramiento mecánico.

Grupos alquilos. Los grupos metílicos del propileno, estorban


mucho para el giro de los segmentos y obligan a la molécula a El grupo funcional alquilo
(nombre derivado de alcano
tomar una forma helicoidal, en la que se minimizan las interac-
con la terminación de radical
ciones de estos grupos metilos con otros átomos de la molé-
-ilo) es un sustituyente,
cula de polipropileno. La consecuencia es una densidad muy formado por la separación de
baja (0,91) por el espacio libre que queda dentro de la hélice. un átomo de hidrógeno de un
hidrocarburo saturado o
Si los grupos alquílicos son de mayor tamaño, las moléculas alcano, para que así el alcano
pueda enlazarse a otro átomo
adyacentes se separan, dejando entre ellas mayor volumen li-
o grupo de átomos.
bre y los polímeros se vuelven más flexibles, con menor tem-
peratura de fusión y bajas densidades.

Pero cuando esas cadenas laterales alcanzan longitudes con-


siderables, con 10 a 12 átomos de carbono, y no tienen ramifi-
caciones, vuelve a ser posible la cristalización por el ordena-
miento de esas cadenas, ya sea dentro de la propia molécula
o entre moléculas adyacentes.

CONDICIONES DE LA RECRISTALIZACIÓN

El efecto de la temperatura sobre la cristalización de los polí-


meros es conflictivo. Por una parte, se requieren temperaturas
altas para impartir a las moléculas poliméricas suficiente ener-
gía cinética (movilidad) y que puedan acomodarse en la red
cristalina. Pero sólo a bajas temperaturas van a permanecer
en forma estable en los cristales.

El balance entre esas dos condiciones produce una velocidad


máxima de cristalización a una temperatura intermedia.

Capitulo 2 Polímeros 148


Factores que determinan el grado de cristalinidad

Influencia de la cristalinidad sobre las propiedades.

Existen dos factores estructurales que favorecen la cristaliza-
ción en los polímeros.

• La regularidad de la estructura molecular hace posible que


las moléculas se acomoden en una red cristalina.

• La polaridad de las moléculas aumenta la atracción entre ca-


denas adyacentes y, en consecuencia, la atracción que tien-
de a colocarlas ordenadamente en el cristal y mantenerlas
firmemente en él.

REGULARIDAD ESTRUCTURAL

Anillo Fenileno a)Simetría: la presencia de anillos de fenileno en una cadena


puede dar origen a tres distintas estructuras.
El grupo fenileno se compone
de un anillo bencénico
De ellas, la primera es la de mayor simetría y representa un
disustituído. Por ejemplo, el
poli(p-fenileno) es un
polímero más cristalino que los otros.
polímero construido de
unidades repetitivas para-
b)Número par vs. Número de átomos de carbono entre gru-
fenileno. pos funcionales: en el caso de las poliamidas y de los poliés-
teres, cristalizan mejor los materiales con número par de car-
bonos entre grupo amídicos o grupos éster respectivamente
y cuanto mayor es la cristalinidad, más alto es el punto de
fusión. Cuando el número es par, las cadenas son asimétri-
cas

c)Tacticidad: los polímeros isotácticos y los sindiotácticos tie-


nen regularidad estructural y son cristalinos, mientras que
los atácticos son amorfos. Los polímeros isotácticos y los
sindiotácticos tienen mayor cristalinidad, mayor resistencia
mecánica, mayor densidad, más alta temperatura de fusión,
son más resistentes a la acción de los disolventes, y poseen

Sección 2.2 Estructura de los polímeros 149


menor transparencia, en comparación con los mismos mate-
riales en la variedad atáctica.

d)Configuración CIS vs. TRANS: existen dos tipos de hule na-


tural que provienen del isopreno. La primera se llama confi-
guración CIS y así es el hule de la hevea y el de Guayule
que se caracterizan por su flexibilidad y su elasticidad, la cu-
al deben en parte a su estructura CIS, que es irregular y les
impide cristalizar.

En cambio, la configuración TRANS, con gran regularidad


estructural, está presente en el hule de gutapercha, que es
cristalino, mucho menos elástico, con alta adherencia, por
lo que se lo emplea como cubierta de pelotas de golf.

e)Ramificaciones: El ejemplo más claro de las ramificaciones


sobre el grado de cristalinidad es el polietileno. Estas ramifi-
caciones dificultan la aproximación de las cadenas y su colo-
cación ordenada, disminuyendo el grado de cristalinidad, de-
jando grandes espacios entre las cadenas y por ello el mate-
rial tiene mayor densidad. Por lo mismo, las fuerzas de atrac-
ción entre cadenas adyacentes no pueden actuar plenamen-
te y, al ser menor la fuerza de cohesión, el calor separa con distribución central de
mayor facilidad las cadenas y el polímero se reblandece a cadena de un monómero A
menor temperatura, tiene menor rigidez, mejor resistencia al con injertos ramificados del

impacto y mayor transparencia y flexibilidad que el de alta otro monómero B.

densidad.

f) El peso molecular: Los grupos químicos que se encuentran


en los extremos de las cadenas, no son iguales que el resto
de las unidades estructurales y le restan regularidad a la es-
tructura. También tienen mayor movilidad, puesto que están
unidos a la cadena de un solo lado. Estos dos factores inter-
fieren en la cristalización. Como los polímeros de bajo peso

Capitulo 2 Polímeros 150


molecular tienen una alta concentración de extremos, también tienen, en general, una
baja cristalinidad. Por otra parte, los polímeros de muy alto peso molecular tienen dificul-
tad para cristalizar, debido a que las cadenas muy largas se enmarañan más.

La consecuencia de todo esto es que para cada polímero, hay un intervalo intermedio
de pesos moleculares en que el grado de cristalinidad es máxima.

g)Copolimerización: La copolimerización por lo general destruye la regularidad estructural


y baja el grado de cristalinidad a lo menos de que se trate de copolímeros alternados.

La copolimerización se usa industrialmente para reducir la temperatura de fusión de po-


liésteres y poliamidas que se usan en adhesivos de fusión en caliente (hot melts.).

Otro caso es el de cloruro de vinilo 3⁄4 acetato de vinilo, un copolímero mucho más flexi-
ble que el PVC, y que se emplea para hacer discos fonográficos.

h)Plastificantes: Los plastificantes son sustancias que se agregan a los polímeros para im-
partirles mayor flexibilidad. Si se incorpora un plastificante a un polímero cristalino, se
reduce la cristalinidad, se vuelve más flexible y se reblandece a menor temperatura.

POLARIDAD

Ya hemos visto que se requiere regularidad estructural para que haya cristalinidad en los
polímeros. A demás si las fuerzas polares entre átomos y grupos químicos en moléculas
adyacentes son suficientemente altas, las fuerzas que favorecen la ordenación serán ma-
yores y los cristales retendrán su identidad a mayores temperaturas. En consecuencia, la
temperatura de fusión está relacionada con la polaridad de los polímeros. La solubilidad
de los polímeros, es decir, su interacción con disolventes de varios tipos, es la forma más
común de evaluar la polaridad de las moléculas poliméricas. La densidad de energía cohe-
siva (DEC) de los líquidos depende de la magnitud de las fuerzas de atracción intermolecu-
lares, que se oponen a la vaporización.

En el caso de los polímeros, la densidad de energía cohesiva se mide indirectamente,


puesto que no se les puede vaporizar. Se aprovecha la circunstancia de que los líquidos

Sección 2.2 Estructura de los polímeros 151


sólo disuelven substancias con polaridad muy similar a la de ellos. La raíz cuadrada de la
densidad de energía cohesiva, es el parámetro de solubilidad d :

Este parámetro expresa la afinidad entre la sustancias y solamente hay solubilización si


las d de ellas tienen valores que no difieren más de una o dos unidades. Un valor alto del
parámetro de solubilidad indica una alta polaridad.

¿QUÉ ES UNA ZONA CRISTALINA Y QUÉ UNA ZONA AMORFA?

Zona amorfa

Zona cristalina Cadenas moleculares dobladas


(a) (b)

Regiones cristalinas en un polímero: (a) moléculas largas formando cristales mezclados al azar con el
material amorfo y (b) laminilla de cadena plegada, forma típica de una región cristalizada.

Todos los materiales sólidos pueden clasificarse de acuerdo a su estructura molecular en


cristalinos y amorfos.

En los sólidos cristalinos, las moléculas se encuentran ordenadas en las tres dimensiones.
Esto es lo que se llama ordenamiento periódico y lo pueden tener los sólidos cristalinos
constituídos por moléculas pequeñas. En el caso de los polímeros, las cadenas son muy
largas y fácilmente se enmarañan y además, en el estado fundido se mueven en un medio
muy viscoso, así que no puede esperarse en ellos un orden tan perfecto, pero de todas
maneras, algunos polímeros exhiben ordenamiento parcial en regiones llamadas cristali-
tos.

Capitulo 2 Polímeros 152


Se distinguen regiones de dos clases: las cristalinas, en la que las cadenas dobladas va-
rias veces en zigzag están alineadas formando las agrupaciones llamadas cristalitos; y
otras regiones amorfas, en la que las cadenas se enmarañan en un completo desorden.

La proporción o porcentaje de zonas cristalinas puede ser muy alta, como en el olietileno,
en el nylon y en la celulosa. En esos casos puede considerarse que el material contiene
una sola fase, que es cristalina, aunque con muchos defectos. En el PVC, el grado de cris-
talinidad es mucho menor.

El grado de cristalinidad de los polímeros, que por su estructura regular y por la flexibili-
dad de sus cadenas tienen mayor tendencia a cristalizar, depende de las condiciones de
la cristalización. Si el polímero cristaliza a partir del material fundido, habrá más imperfec-
ciones porque las cadenas se enredan y el medio es muy viscoso, lo cual dificulta el orde-
namiento de ellas. En cambio, si el polímero cristaliza de una solución diluida, es posible
obtener cristales aislados, con estructuras bien definidas como en el caso del polietileno,
de donde se distinguen las llamadas lamelas formada por cadenas dobladas muchas ve-
ces sobre sí mismas.

Un enfriamiento muy rápido puede reducir considerablemente el grado de cristalinidad.


Los cristalitos también pueden agruparse de otras maneras, generando fibrillas; la forma-
ción de fibrillas en lugar de esferulitos, dependerá de factores tales como la flexibilidad de
la cadena y las interacciones entre ellas, el peso molecular del polímero, la velocidad del
enfriamiento y en muchos casos del tipo de esfuerzo del cual se somete al material duran-
te el procesamiento.

Los cristales fibrilares pueden producirse en los procesos de inyección o de extrucción, o


durante el proceso de estirado de algunos materiales que se emplean en la industria textil
(nylon y poliéster).

Muchos polímeros presentan una mezcla de regiones amorfas y cristalinas, pero algunos
son altamente cristalinos y otros son altamente amorfos. Aquí hay algunos de los políme-
ros que tienden hacia dichos extremos.

Sección 2.2 Estructura de los polímeros 153


ALGUNOS POLÍMEROS ALGUNOS POLÍMEROS
ALTAMENTE CRISTALINOS ALTAMENTE AMORFOS:
Polipropileno Poli(metil metacrilato)

Poliestireno sindiotáctico Poliestireno Atáctico

Nylon Policarbonato

Kevlar y Nomex Poliisopreno

Policetonas Polibutadieno

Los polímeros pueden tener dos estructuras, la amorfa y la cristalina, aunque la tendencia
a cristalizar es mucho menor que para los metales o los cerámicos no vítreos. No todos lo
polímeros pueden formar cristales. Para aquellos que si pueden, el grado de cristalinidad
(la proporción de material cristalizado en la masa) es siempre menor que 100%. Conforme
aumenta la cristalinidad en un polímero se incrementa: 1) la densidad 2), la rigidez, la resis-
tencia y la tenacidad, 3) la resistencia al calor, y 4) si el polímero es transparente en el esta-
do amorfo se convierte en opaco cuando cristaliza parcialmente. Numerosos polímeros
son transparentes, pero para poseer esta propiedad deben estar en un  estado amorfo (ví-
treo). Algunos de estos efectos pueden ilustrarse por la diferencia entre el polietileno de
baja y de alta densidad, presentada en la sigiente tabla, la razón subyacente entre las pro-
piedades de los materiales es el grado de cristalinidad.

Comparación entre los polietilenos de baja y alta densidad

Tipo de polietileno Baja densidad Alta densidad


Grado de cristalinidad 55%  

Gravedad específica 0.92  

Módulo de elasticidad 20,000 psi  

Temperatura de
2390 F (1150 C) 2750 F (1350 C)
fusión           

Capitulo 2 Polímeros 154


2.3 Diagrama de Face Polímeros

EFECTO TÉRMICO DE MEMORIA

El efecto unidireccional de memoria térmicamente inducido es un efecto clasificado den-


tro de los nuevos materiales llamados inteligentes. Los polímeros con efecto térmico de
memoria son materiales nuevos, cuyas aplicaciones recientemente están siendo estudia-
das en los diferentes campos de la ciencia (por ejemplo, en medicina), en comunicaciones
y entretenimiento.

Actualmente existen sistemas reportados y comercialmente utilizados. Sin embargo, la po-


sibilidad de programar otros polímeros está presente, debido a la cantidad de copolíme-
ros que se pueden diseñar: las posibilidades son casi infinitas.

Sección 2.3 Diagrama de Face Polímeros 155


DESCRIPCIÓN DEL EFECTO EN POLÍMEROS

En el primer paso los polímeros son procesados por medio de técnicas comunes, como
inyección o extrusión, termoconformado, a una temperatura ( TAlta ) a la cual el polímero
funde, obteniendo una forma final que se llama forma "permanente".

Al siguiente paso se le llama programación del sistema e incluye el calentamiento de la


muestra hasta alcanzar una temperatura de transición ( TTrans ). A esa temperatura el polí-
mero es deformado, alcanzando una forma llamada "temporal". Inmediatamente después
se hace descender la temperatura de la muestra.

El paso final del efecto incluye la recuperación de la forma permanente. Se calienta la


muestra hasta la temperatura de transición (TTrans) y en poco tiempo se observa la recupe-
ración de la forma permanente.

Este efecto no es una propiedad natural del polímero, sino que resulta de una adecuada
programación del sistema con la química adecuada.

Para que un polímero presente este efecto es necesario que posea dos componentes a ni-
vel molecular: enlaces (químicos o físicos) para determinar la forma permanente y segmen-
tos "disparadores" con una TTrans para fijar la forma temporal.

Capitulo 2 Polímeros 156


Características del efecto en polímeros
El punto de fusión (Tm) es la
temperatura a la cual se
• Los metales presentan un efecto de memoria bidireccional,
encuentra el equilibrio de
manteniendo una forma en cada temperatura. Los polímeros
fases sólido - líquido, es decir
la materia pasa de estado recuperan su forma una sola vez.
sólido a estado líquido, se
funde. Cabe destacar que el • Los polímeros pueden modificar su forma con elongaciones
cambio de fase ocurre a de hasta 200% mientras que los metales tienen un máximo
temperatura constante. El de 8-10% de elongación.
punto de fusión es una
propiedad intensiva.
• La recuperación en metales y cerámicas involucra un cam-
bio en la estructura cristalina, mientras que la recuperación
en polímeros se debe a la acción de fuerzas entrópicas y
puntos de anclaje.
La Temperatura de transición
vítrea (Tg) es la temperatura
• Los polímeros pueden diseñarse de acuerdo a la aplicación
a la que se da una
deseada, pueden ser: biodegradables, ser sistemas de libe-
seudotransición
termodinámica en materiales ración de drogas (medicinales), antibacteriales, etc.
vítreos, por lo que se
encuentra en vidrios, • La temperatura de transición se diseña con los segmentos
polímeros y otros materiales "disparadores" lo que hace más fácil el ajuste de temperatu-
inorgánicos amorfos. Esto ra que en cerámicas, ya que éstas dependen de cantidades
quiere decir que,
equiatómicas.
termodinámicamente
hablando, no es propiamente
FASES PRESENTES EN EL SISTEMA
una transición. La Tg se
puede entender de forma
bastante simple cuando se
Para obtener el efecto, es necesario lograr una separación de
entiende que en esa fases, una de estas fases trabaja como el disparador para la
temperatura el polímero forma temporal, utilizando una temperatura de transición que
aumenta su densidad, dureza puede ser Tm o Tg y en este efecto se llama TTrans. Una segun-
y rigidez, además su
da fase posee la temperatura de transición más alta y arriba
porcentaje de elongación
disminuye de forma drástica. de esta temperatura el polímero funde y se procesa por méto-
dos convencionales.

Sección 2.3 Diagrama de Face Polímeros 157


La proporción de los elementos que forman la separación de fases regula en gran medida
la temperatura de transición TTrans; esto es mucho más fácil de controlar que en las alea-
ciones metálicas.

Un ejemplo de esto es el copolímero de poli(óxido de etileno-etilentereftalato) (EOET). El


segmento de politereftalato de etileno (PET) posee una Tg relativamente alta y su Tm se
refiere comúnmente como el segmento "duro", mientras que el polióxido de etileno (PEO),
posee una Tm y Tg relativamente bajas y se refiere como el segmento "blando". En el polí-
mero final estos segmentos se separan en dos fases en el estado sólido. El PET tiene alto
grado de cristalinidad y la formación de estos cristales prevén el flujo y reacomodo de las
cadenas de PEO mientras se estiran a temperaturas mayores a su Tm.

Capitulo 2 Polímeros 158


Plásticos Conductores

A principios de la década del 70, Hideki Shirikawa, delInstituto


de Tecnología de Tokio, confundió las cantidades requeridas
en la fórmula para obtener poliacetileno y añadió mil veces
La melanina, un polímero más catalizador del que correspondía. El producto que obtuvo
conductor. fue una película lustrosa de color plateado similar al papel de
aluminio, pero que se estiraba como el filme que sirve para
proteger los alimentos.

Cuando Alan G. Mc. Diarmid observó las propiedades de este


polímero pensó que podía utilizarse como "metal sintético",
Los polímeros conductores,
es decir como una sustancia capaz de conducir la electrici-
también llamados metales dad. Shirikawa, Mc.Diarmid y Alan J. Heeger se unieron for-
sintéticos, fueron mando un grupo de investigación que trabajó en los laborato-
descubiertos en 1974 y desde rios de la Universidad de Pennsylvania a partir de 1977.
entonces han despertado
gran interés y un rápido
Uno de los descubrimientos que hizo el grupo fue que la con-
crecimiento en la electrónica
ductividad del producto aumentaba varios millones de veces
de termoplásticos.
con el agregado de yodo.

Hasta aquí se conocían las propiedades aislantes de estos po-
límeros sintéticos, ya que sus moléculas no disponen de elec-
trones libres para transportar la corriente.

Para lograr que se conviertan en conductores se recurre a una-


técnica denominada contaminación o dopado, muy conocida
en la industria de los semiconductores. Esta técnica consiste
en el agregado de átomos que tienen propiedades electróni-
cas. Estos átomos pueden actuar cediendo electrones libres a
los enlaces poliméricos o sustrayendo electrones, lo que equi-
vale a generar cargas positivas o huecos. En ambos casos la
cadena del polímero se torna eléctricamente inestable y, al
aplicar una diferencia de potencial, los electrones se despla-
zan por el polímero.

Sección 2.3 Diagrama de Face Polímeros 159


Además del poliacetileno, se han descubierto otros polímeros
capaces de conducir la corriente eléctrica cuando son dopa-
dos: polipirrol, politiofeno y polianilina.

Aunque no se conozcan aún con precisión los mecanismos fí-
sicos que convierten los polímeros en conductores, la pureza
y la organización delas cadenas poliméricas parecen tener mu-
cha importancia. Así, cuando se modifica la organización es-
tructural del polímero, se puede mejorar la conductividad.

La polianilina es uno de los polímeros preferidos paramuchas


aplicaciones, ya que se conocen muy bien sus propiedades:
es de fácil fabricación, muy estable en el aire y es el polímero
conductor más económico que existe. Sin embargo, presenta
algunas desventajas: su capacidad para conducir la corriente
es cien mil veces menor que la del cobre y cuesta el doble
que este metal.

Se ha demostrado que estos polímeros pueden tener intere-


santes aplicaciones. A continuación, se detallan las más pro-
metedoras:

• La malla trenzada de los cables coaxiles -que se utilizan, por


ejemplo, en la televisión por cable- proporciona flexibilidad a
los mismos permitiendo su mejor maniobrabilidad.

La materia prima de estas mallas es el cobre, pero su trenza-


Cable coaxial
do es lento y trabajoso. Por eso, se está intentando cons-
truir una malla en base a un polímero conductor que se pue-
da extruir, al mismo tiempo que se forra el cable con aislan-
te, lo que haría bajar los costos de producción.

• Los LEDS o diodos luminiscentes se emplean como indica-


dores de determinadas funciones en una gran cantidad de
equipos electrónicos (aparatos telefónicos, equipos de au- LEDs

Capitulo 2 Polímeros 160


dio, computadoras, monitores, impresoras, hornos de micro-
ondas, relojes despertadores, etc.). En la actualidad se cons-
truyen con materiales semiconductores inorgánicos, por lo
común arseniuro de_galio.

Luces LED
Se interconectan dos estratos dopados para que actúen co-
mo electrodo positivo y negativo. Cuando la electricidad pa-
sa a través de ellos, uno de los electrodos cede electrones y
el otro, huecos con carga positiva. Las cargas positivas y ne-
gativas coinciden en la zona de unión, donde se combinan
emitiendo luz. El color de la luz depende de las propiedades
del semiconductor y del dopante; por lo general, los colores
más fáciles de obtener son el rojo y el verde.

Pantalla OLED
Los LEDS de base orgánica prometen abaratar los costos
de su fabricación debido a la materia prima más económica
Los LEDs orgánicos son
denominados OLED y a la disminución del número de conexiones entre diodos,
ya que las películas orgánicas pueden colocarse en grandes
extensiones, a diferencia de los de arseniuro de galio, que
dependen del tamaño de las obleas del cristal.

• La polianilina, que es soluble en agua, podría reemplazar las


aleaciones de plomo que se utilizan actualmente para soldar
y son tóxicas. Sólo falta multiplicar su conductividad por
La polianilina es actual mente diez mil.
utilizada para soldar lo
componentes de algunos • La propiedad de disipar las cargas electrostáticas que po-
procesadores seen los polímeros los hace útiles para el apantallamiento
electromagnético. Esto es, sirven como protección para evi-
tar interferencias entre las señales eléctricas que producen
distintos aparatos como, por ejemplo, el instrumental de un
avión y los equipos portátiles electrónicos que poseen los
pasajeros (por eso, durante el despegue y el aterrizaje, se

Sección 2.3 Diagrama de Face Polímeros 161


les pide a los pasajeros que apaguen sus equipos electróni-
cos).

• Los transistores de película delgada, que son componentes


flexibles y transparentes, podrían servir como excitadores
de las actuales pantallas de las computadoras portátiles,
Prototipo de computadora
que en un futuro podrán ser hechas en su totalidad con plás-
ticos conductores.

• Las ventanas "listas" o "inteligentes" que serán ventanas


que puedan cambiar de manera automática la transparencia
y el color. En la actualidad ya existen algunos modelos de
automóviles de lujo que las usan. Ventanas inteligentes

• Las pilas y baterías recargables. Ya se realizaron varios inten-


tos para fabricar pilas de botón que no han tenido mucho
éxito, pero se espera la fabricación de nuevos modelos con
mejor eficiencia.
Pilas Botón
• Los materiales antiestáticos que se emplean como pavimen-
tos y embalajes de microcircuitos podrán fabricarse con
plásticos conductores debido a que este material disipa la
carga electrostática.

• Los sensores biológicos. Ya se fabrican etiquetas de políme-


ros que se colocan en lugares estratégicos de determinada
mercadería y que se modifican con el tiempo de exposición
y la temperatura. Son capaces de detectar determinados
aromas, la presencia de pesticidas, de enzimas o de drogas.

• Las pantallas flexibles serán uno de los logros más importan-


tes. ¡Leer en una pantalla de computación como si fuera un
diario! Estas pantallas podrían reemplazar a las pantallas de
Pantalla flexible

Capitulo 2 Polímeros 162


cristales líquidos debido a que los plásticos conductores tienen propiedades de flexibili-
dad, conductividad y capacidad fotoemisora inigualables.

• Quizá la aplicación más ambiciosa sea la creación de músculos artificiales que puedan
emplearse como prótesis. Al respecto, ya se han construido pinzas simples utilizando ti-
ras de polímeros de diferentes conductividades; para hacer un músculo completo el re-
querimiento es que las tiras plásticas actúen de manera coordinada.

Sección 2.3 Diagrama de Face Polímeros 163


2.4 Propiedades de los polímeros

PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS POLÍMEROS

POLIMERIZACIÓN

La reacción por la cual se sintetiza un polímero a partir de sus monómeros se denomina


polimerización. Según el mecanismo por el cual se produce la reacción de polimerización
para dar lugar al polímero, ésta se clasifica como "polimerización por pasos" o como "poli-
merización en cadena". En cualquier caso, el tamaño de la cadena dependerá de paráme-
tros como la temperatura o el tiempo de reacción, teniendo cada cadena un tamaño distin-
to y, por tanto, una masa molecular distinta, de ahí que se hable de masa promedio del po-
límero.

La polimerización en etapas (condensación) necesita al menos monómeros bifuncionales.

Capitulo 2 Polímeros 164


Ejemplo: HOOC--R1--NH2
La Polimerización en otras
palabrases un proceso Si reacciona consigo mismo, entonces:
químico por el que los
reactivos, monómeros 2 HOOC-- R 1 -- NH2 HOOC--R 1--NH + OC--R 1-- NH2 +
(compuestos de bajo peso
H2O HOOC--R 1-NH--CO- -R 1-- NH2 + H2O
molecular) se agrupan
químicamente entre sí, dando
lugar a una molécula de gran
peso, llamada polímero, o
bien una cadena lineal o una
macromolécula
tridimensional.

Por otra parte, los polímeros pueden ser lineales, formados


por una única cadena de monómeros, o bien esta cadena pue-
de presentar ramificaciones de mayor o menor tamaño.

También se pueden formar entrecruzamientos provocados por


el enlace entre átomos de distintas cadenas.

La naturaleza química de los monómeros, su masa molecular


y otras propiedades físicas, así como la estructura que presen-
tan, determinan diferentes características para cada polímero.
Por ejemplo, si un polímero presenta entrecruzamiento, el ma-
La estructura puede ser lineal
terial será más difícil de fundir que si no presentara ninguno.
o también ramificada (aparte
de poder presentar
Los enlaces de carbono en los polímeros no son equivalentes
entrecruzamientos). También
pueden adoptar otras entre sí, por eso dependiendo del orden estereoquímico de
estructuras, por ejemplo los enlaces, un polímero puede ser: atáctico (sin orden), isotác-
radiales. tico (mismo orden), o sindiotáctico (orden alternante) a esta
conformación se la llama tacticidad. Las propiedades de un
polímero pueden verse modificadas severamente dependien-
do de su estereoquímica.

Sección 2.4 Propiedades de los polímeros 165


En el caso de que el polímero provenga de un único tipo de monómero se denomina ho-
mopolímero y si proviene de varios monómeros se llama copolímero o heteropolímero. Por
ejemplo, el poliestireno es un homopolímero, pues proviene de un único tipo de monóme-
ro, el estireno, mientras que si se parte de estireno y acrilonitrilo se puede obtener un co-
polímero de estos dos monómeros.

En los heteropolímeros los monómeros pueden distribuirse de diferentes maneras, particu-


larmente para polímeros naturales, los monómeros pueden repetirse de forma aleatoria,
informativa (como en los polipéptidos de las proteínas o en los polinucleótidos de los áci-
dos nucleicos) o periódica, como en el peptidoglucano o en algunos polisacáridos.

Los monómeros que conforman la cadena de un copolímero se pueden ubicar en la cade-


na principal alternándose según diversos patrones, denominándose copolímero alternan-
te, copolímero en bloque, copolímero aleatorio, copolímero de injerto. Para lograr este di-
seño, la reacción de polimerización y los catalizadores deben ser los adecuados.

A)Homopolímero
A)
B) B)Copolímero alternante
C)
C)Copolímero en bloque
D)
E) D)Copolímero aleatorio

E)Copolímero de injerto

Finalmente, los extremos de los polímeros pueden ser distintos que el resto de la cadena
polimérica, sin embargo es mucho más importante el resto de la cadena que estos extre-
mos debido a que la cadena es de una gran extensión comparada con los extremos.

TIPOS DE REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN

Hay dos reacciones generales de polimerización: la de adición y la condensación.

En las polimerizaciones de adición, todos los átomos de monómero se convierten en par-


tes del polímero.

Capitulo 2 Polímeros 166


En las reacciones de condensación algunos de los átomos del monómero no forman parte
del polímero, sino que son liberados como H2O , CO2 , ROH, etc.

Algunos polímeros (ejemplo: polietilén glicol) pueden ser obtenidos por uno u otro tipo de
reacción.

POLIMERIZACIÓN POR ADICIÓN

Las polimerizaciones por adición ocurren por un mecanismo en el que interviene la forma-
ción inicial de algunas especies reactivas, como radicales libres o iones. La adición de és-
tas especies reactivas a una molécula del monómero convierte a la molécula en un radical
o Ion libre. Entonces procede la reacción en forma continua. Un ejemplo típico de polimeri-
zación por adición de un radical libre es la polimerización de cloruro de vinilo, H:C = CHCl,
en cloruro de polivinilo (PVC).

PROPIEDADES FÍSICAS

• Estudios de difracción de rayos X sobre muestras de polietileno comercial, muestran


que este material, constituido por moléculas que pueden contener desde 1.000 hasta
150.000 grupos CH2 – CH2 presentan regiones con un cierto ordenamiento cristalino, y
otras donde se evidencia un carácter amorfo: a éstas últimas se les considera defectos
del cristal.

• En este caso las fuerzas responsables del ordenamiento cuasicristalino, son las llama-
das fuerzas de van de Waals.

• En otros casos (nylon 66) la responsabilidad del ordenamiento recae en los enlaces de
H.

• La temperatura tiene mucha importancia en relación al comportamiento de los políme-


ros.

• A temperaturas más bajas los polímeros se vuelven más duros y con ciertas característi-
cas vítreas debido a la pérdida de movimiento relativo entre las cadenas que forman el
material.

Sección 2.4 Propiedades de los polímeros 167


• La temperatura en la cual funden las zonas cristalinas se lla-
ma temperatura de fusión (Tf)

• Otra temperatura importante es la de descomposición y es


conveniente que la misma sea bastante superior a Tf.

Clasificación de los Polímeros según sus Propiedades Físicas



Desde un punto de vista general se puede hablar de tres tipos
de polímeros: Plásticos elastómeros.

• Elastómeros

• Termoplásticos

• Termoestables.

Los elastómeros y termoplásticos están constituidos por molé- Plásticos termoplásticos


culas que forman largas cadenas con poco entrecruzamiento
entre sí. Cuando se calientan, se ablandan sin descomposi-
ción y pueden ser moldeados.

Los termoestables se preparan generalmente a partir de sus-


tancias semifluidas de peso molecular relativamente bajo, las
cuales alcanzan, cuando se someten a procesos adecuados, Plásticos termoestables

un alto grado de entrecruzamiento molecular formando mate-


riales duros, que funden con descomposición o no funden y
son generalmente insolubles en los solventes más usuales.

PROPIEDADES ELÉCTRICAS

Los polímeros industriales en general son malos conductores


eléctricos, por lo que se emplean masivamente en la industria
eléctrica y electrónica como materiales aislantes. Las baqueli-
tas (resinas fenólicas) sustituyeron con ventaja a las porcela-
nas y el vidrio en el aparellaje de baja tensión hace ya muchos

Capitulo 2 Polímeros 168


años; termoplásticos como el PVC y los PE, entre otros, se utilizan en la fabricación de ca-
bles eléctricos, llegando en la actualidad a tensiones de aplicación superiores a los 20 KV,
y casi todas las carcasas de los equipos electrónicos se construyen en termoplásticos de
magníficas propiedades mecánicas, además de eléctricas y de gran duración y resistencia
al medio ambiente, como son, por ejemplo, las resinas ABS.

Para evitar cargas estáticas en aplicaciones que lo requieran, se ha utilizado el uso de an-
tiestáticos que permite en la superficie del polímero una conducción parcial de cargas
eléctricas.

Evidentemente la principal desventaja de los materiales plásticos en estas aplicaciones es-


tá en relación a la pérdida de características mecánicas y geométricas con la temperatura.
Sin embargo, ya se dispone de materiales que resisten sin problemas temperaturas relati-
vamente elevadas (superiores a los 200 °C).

Las propiedades eléctricas de los polímeros industriales están determinadas principalmen-


te, por la naturaleza química del material (enlaces covalentes de mayor o menor polaridad)
y son poco sensibles a la microestructura cristalina o amorfa del material, que afecta mu-
cho más a las propiedades mecánicas. Su estudio se acomete mediante ensayos de com-
portamiento en campos eléctricos de distinta intensidad y frecuencia. Seguidamente se
analizan las características eléctricas de estos materiales.

Los polímeros conductores fueron desarrollados en 1974 y sus aplicaciones aún están
siendo estudiadas.

PROPIEDADES MECÁNICAS

Son una consecuencia directa de su composición así como de la estructura molecular tan-
to a nivel molecular como supermolecular. Actualmente las propiedades mecánicas de in-
terés son las de los materiales polímeros y éstas han de ser mejoradas mediante la modifi-
cación de la composición o morfología por ejemplo, cambiar la temperatura a la que los
polímeros se ablandan y recuperan el estado de sólido elástico o también el grado global
del orden tridimensional. Normalmente el incentivo de estudios sobre las propiedades me-
cánicas es generalmente debido a la necesidad de correlacionar la respuesta de diferen-

Sección 2.4 Propiedades de los polímeros 169


tes materiales bajo un rango de condiciones con objeto de predecir el desempeño de es-
tos polímeros en aplicaciones prácticas. Durante mucho tiempo los ensayos han sido reali-
zados para comprender el comportamiento mecánico de los materiales plásticos a través
de la deformación de la red de polímeros reticulados y cadenas moleculares enredadas,
pero los esfuerzos para describir la deformación de otros polímeros sólidos en términos
de procesos operando a escala molecular son más recientes. Por lo tanto se considerarán
los diferentes tipos de respuesta mostrados por los polímeros sólidos a diferentes niveles
de tensión aplicados; elasticidad, viscoelasticidad, flujo plástico y fractura.

Capitulo 2 Polímeros 170


2.5 Procesos de procucción de los polímeros

Para tomar un ejemplo claro vamos a enfatizar en el plástico.

Los plásticos son sustancias químicas sintéticas denominados polímeros, de estructura


macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presión y cuyo componente
principal es el carbono. Estos polímeros son grandes agrupaciones de monómeros unidos
mediante un proceso químico llamado polimerización. Los plásticos proporcionan el balan-
ce necesario de propiedades que no pueden lograrse con otros materiales por ejemplo:
color, poco peso, tacto agradable y resistencia a la degradación ambiental y biológica.

De hecho, plástico se refiere a un estado del material, pero no al material en sí: los políme-
ros sintéticos habitualmente llamados plásticos, son en realidad materiales sintéticos que
pueden alcanzar el estado plástico, esto es cuando el material se encuentra viscoso o flui-
do, y no tiene propiedades de resistencia a esfuerzos mecánicos. Este estado se alcanza

Sección 2.5 Procesos de procucción 171


cuando el material en estado sólido se transforma en estado plástico generalmente por ca-
lentamiento, y es ideal para los diferentes procesos productivos ya que en este estado es
cuando el material puede manipularse de las distintas formas que existen en la actualidad.
Así que la palabra plástico es una forma de referirse a materiales sintéticos capaces de en-
trar en un estado plástico, pero plástico no es necesariamente el grupo de materiales a los
que cotidianamente hace referencia esta palabra.

• fáciles de trabajar y moldear.

• tienen un bajo costo de producción.

• poseen baja densidad.

• suelen ser impermeables.

• buenos aislantes eléctricos.

• aceptables aislantes acústicos.

• buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas.

• resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos.

• algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy contami-


nantes.

OBTENCIÓN Y FABRICACIÓN DEL PLÁSTICO

La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obten-
ción de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un
producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma de-
finitiva.

Capitulo 2 Polímeros 172


MATERIAS PRIMAS

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a


partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algo-
dón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas
y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche
Celulosa de algodon
era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de
que la producción del nailon se basaba originalmente en el
carbón, el aire y el agua, y de que el nailon 11 se fabrica toda-
vía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elabo-
ran hoy con derivados del petróleo. Las materias primas deri-
vadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obs-
tante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen
Aceites de semillas
un límite, se están investigando otras fuentes de materias pri-
mas, como la gasificación del carbón.

SÍNTESIS DEL POLÍMERO

El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimeriza-


ción. Como se comentaba anteriormente, los dos métodos bá-
sicos de polimerización son las reacciones de condensación y
las de adición. Estos métodos pueden llevarse a cabo de va-
rias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo
el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si
bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado
sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una
emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización
por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos in-
miscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre
los dos líquidos.

Sección 2.5 Procesos de procucción 173


ADITIVOS

Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir


una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes
protegen el polímero de degradaciones químicas causadas
por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabili-
zadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes produ-
cen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fric-
ción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustan-
cias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditi- Un pigmento es un material
que cambia el color de la luz
vos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material com-
que refleja como resultado de
puesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo
la absorción selectiva del
(normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la color. Este proceso físico es
resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resisten- diferente a la fluorescencia,
cia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son la fosforescencia y otras
formas de luminiscencia, en
más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y
las cuales el propio material
gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera. emite luz. Muchos materiales
selectivamente absorben
FORMA Y ACABADO ciertas ondas de luz,
dependiendo de su longitud
Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el aca- de onda.
bado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, tem-
peratura y deformación. La naturaleza de muchos de estos
procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como
continuos o semicontínuos. Una de las operaciones más co-
munes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en
un aparato que bombea el plástico a través de un molde con
la forma deseada. Los productos extrusionados, como por
ejemplo los tubos, tienen una sección con forma regular. La
máquina de extrusión también realiza otras operaciones, co-
mo moldeo por soplado o moldeo por inyección. Otros proce-
sos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la pre-
sión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el mol-

Capitulo 2 Polímeros 174


deo por transferencia, en el que un pistón introduce el plásti-
co fundido a presión en un molde

Clasificación de los plásticos Según el monómero base

En esta clasificación se considera el origen del monómero del


cual parte la producción del polímero.

• Naturales: Son los polímeros cuyos monómeros son deriva-


La ebonita fue uno de los
dos de productos de origen natural con ciertas característi-
primeros polímeros en
descubrirse. Se obtiene al cas como, por ejemplo, la celulosa, la caseína y el caucho.
vulcanizar caucho puro con Dentro de dos de estos ejemplos existen otros plásticos de
azufre sucesivamente (entre los cuales provienen:
un 25 y 50% de azufre) y su
nombre proviene del ébano
‣ Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofán y
al que, por sus propiedades,
el cellón.
puede sustituir en algunas
aplicaciones. Es un polímero
duro, negro y compacto
‣ Los derivados del caucho son: la goma y la ebonita.
susceptible de mecanizado
por arranque de viruta.
• Sintéticos: Son aquellos que tienen origen en productos ela-
borados por el hombre,

principalmente derivados del petróleo como lo son las bol-


sas de polietileno

• Según su comportamiento frente al calor

La interacción dipolo-dipolo TERMOPLÁSTICOS


consiste en la atracción
electrostática entre el Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente,
extremo positivo de una es plástico o deformable, se convierte en un líquido cuando
molécula polar y el negativo
se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría
de otra. El enlace de
hidrógeno es un tipo especial suficiente. La mayoría de los termoplásticos son polímeros de
de interacción dipolo-dipolo. alto peso molecular, los que poseen cadenas asociadas por
medio de débiles fuerzas Van der Waals (Polietileno); fuertes
interacciones dipolo-dipolo y enlace de hidrógeno; o incluso

Sección 2.5 Procesos de procucción 175


anillos aromáticos apilados (poliestireno). Los polímeros termoplásticos difieren de los polí-
meros termoestables en que después de calentarse y moldearse éstos pueden recalentar-
se y formar otros objetos, ya que en el caso de los termoestables o termoduros, su forma
después de enfriarse no cambia y este prefiere incendiarse..

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias veces.


Los principales son:

• Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material constituyente de la par-


te leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo el rayón.

• Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido del craqueo
del petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener diferentes monómeros como
acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de vinilo, etc. Pertenecen a este grupo el PVC,
el poliestireno, el metacrilato, etc.

• Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perlón, obtenidos a


partir de las diamidas.

• Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados comercialmente pliofil-
mes, clorhidratos de caucho obtenidos adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de
caucho.

Procedimientos De Elaboración

A partir de los polímeros y de acuerdo con el tipo de artículo que se desea confeccionar
se emplean distintos procedimientos, siendo los principales:

1. Moldeo por inyección

2. Moldeo por extrusión

3. Moldeo por soplado

4. Moldeo por vacío

Capitulo 2 Polímeros 176


5. Calandrado

1) Moldeo por inyección

Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente ha-


cia adelante y hacia atrás para empujar el plástico ablanda-
do por el calor a través del espacio existente entre las pare-
des del cilindro y una pieza recalentada y situada en el cen-
Máquina de inyección de tro de aquél. Esta pieza central se emplea, dada la pequeña
plástico.
conductividad térmica de los plásticos, de forma que la su-
perficie de calefacción del cilindro es grande y el espesor
de la capa plástica calentada es pequeño. Bajo la acción
combinada del calor y la presión ejercida por el pistón de in-
yección, el polímero es lo bastante fluido como para llegar
al molde frío donde toma forma la pieza en cuestión. El polí-
mero estará lo suficiente fluido como para llenar el molde
Molde de precisión y
producto fimnal
frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el
plástico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida.
El ritmo de producción es muy rápido, de escasos segun-
dos

Los polímeros han logrado


sustituir otros materiales
como son madera, metales,
fibras naturales, cerámicas y
hasta piedras preciosas; el
moldeo por inyección es un
proceso ambientalmente más
favorable comparado con la
fabricación de papel, la tala
de árboles o cromados.

Sección 2.5 Procesos de procucción 177


2) Moldeo por extrusión

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tor-


nillo helicoidal. El polímero es transportado desde la tolva, a
través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de des-
carga, en una corriente continua. A partir de gránulos sóli-
dos, el polímero emerge de la matriz de extrusión en un esta-
do blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la
forma del producto que se desea obtener, el proceso es con-
tinuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

En el cabezal de esta
maquina de moldeo por
extrusión se puede adaptar
un molde de precisión o un
molde para aplicar el moldeo
por insufación de aire

Extrusión de film tubular

En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El


fundido es extruído a través de una matriz anular. Se introdu-
ce aire inflando el tubo del polímero extruído para formar
una burbuja del diámetro requerido, la que es enfriada por
una corriente de aire. El film es arrastrado por un par de rodi-
llos que aplastan la burbuja manteniendo así el aire emplea-
do para inflar la burbuja dentro de ella.

Capitulo 2 Polímeros 178


3) Moldeo por insuflación de aire

Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas,


recipientes). Un cilindro plástico de paredes delgadas es ex-
truído y luego cortado en el largo que se desea. Luego el ci-
lindro se coloca en un molde que se cierra sobre el polímero
ablandado y le suprime su parte inferior cortándola. Una co-
rriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y ex-
Molde botella de detergente
pande el material hasta llenar la cavidad. El molde es enfria-
do para el fraguado.

Producto final

4) Moldeo por vacío

Mediante este proceso se comprime una chapa de resina ter-


moplástica ablandada por el calor contra un molde frío. La
Mandril hueco chapa toma y conserva la forma del molde. Este método se
emplea para revestimientos interiores (puertas de heladeras,
gabinetes, etc.)

5) Calandrado

El proceso se emplea para la fabricación de chapas y pelícu-


las plásticas. Consiste en pasar un polímero convertido en
una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A
medida que el polímero pasa a través de los rodillos se for-

Sección 2.5 Procesos de procucción 179


ma" un producto uniforme. El último par do rodillos se ajustan para dar el espesor desea-
do. El sistema de rodillos de enfriamiento da a las chapas o películas su estructura mole-
cular permanente.

TERMOESTABLES

Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el proceso de ca-
lentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales rígidos que no
vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención se parte de un aldehído.

• Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si durante su fabri-
cación se emplea un exceso de fenol, se obtienen termoplásticos.

• Resinas epoxi.

• Baquelita.

• Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo la melamina.

• Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes, que suelen em-


plearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se obtienen termoplásticos.

Capitulo 2 Polímeros 180


2.6 Producción en Colombia

Una de las empresas más reconocidas en el manejo de polímeros en especial los plásti-
cos es la industria PAVCO, donde podemos notar la necesidad de usar los polímeros en el
diario vivir y esta empresa es un ejemplo claro, ya que surgió al ver una necesidad gene-
ral.

HISTORIA

Preocupados por establecer buenas relaciones con la comunidad y motivados por la nece-
sidad de reconocer a fondo las condiciones reales: físicas y humanas del sector en Bogo-
tá donde se encuentra Pavco, en 1993 se realizó un diagnóstico socio-económico con la
población de nueve barrios de Ciudad Bolívar, que permitió evaluar sus necesidades, de-
terminar la población beneficiaria y establecer las pautas y líneas de acción recomenda-
das para contribuir al sano desarrollo de sus habitantes.

Sección 2.6 Producción en Colombia 181


En la actualidad la mayoría de las acciones se proyectan a la población de Ciudad Bolívar
y Bosa y se realizan desde un parque público que se encuentra bajo la administración de
la Fundación.

Se espera en el corto y mediano plazo realizar diagnósticos similares en otros lugares de


Colombia con fuerte presencia de la compañía.

Gestionar programas de desarrollo social de acuerdo a las necesidades y posibilidades


que demanda el momento social y económico del país, con base en lineamientos dirigidos
hacia la prevención, educación y capacitación de la comunidad, que permitan mejorar la
calidad de vida y el fortalecimiento de los lazos de solidaridad, arraigo y pertenencia hacia
el entorno.

Buscar alternativas de mejoramiento y conservación de recursos, bienes y servicios, con


la participación y el compromiso de organizaciones sociales y económicas como: las fami-
lias, el sector educativo, empresarial y en general toda la comunidad. Favorecer a través
del deporte y la cultura el sano crecimiento físico y mental, el buen uso y aprovechamien-
to del tiempo libre

de niños, niñas y jóvenes, para contribuir así desde temprana edad el proceso de forma-
ción integral del ser humano, propiciando la organización de grupos y la realización de
eventos que dignifiquen y satisfagan las expectativas de la juventud.

Propender porque la comunidad asuma su compromiso frente a la conservación y protec-


ción del medio ambiente, a través de la organización, apoyo y capacitación de grupos in-
fantiles y juveniles que dinamicen desde sus centros educativos procesos encaminados a
mejorar el entorno físico y humano de sus sectores rescatando además la práctica de valo-
res y respeto por la vida.

Capitulo 2 Polímeros 182


ECOPRODUCTIVIDAD

OBJETIVO

Diseñar, promover y gestionar proyectos de formación para la comunidad que generan ac-
ciones de conservación y protección de los recursos naturales.

Líneas de acción Clubes Ecológicos:

Promovemos la consolidación de organizaciones infantiles y juveniles interesadas en mejo-


rar sus entornos.

Agricultura Urbana:

Incentivamos y capacitamos para la siembra de cultivos orgánicos como herramienta pe-


dagógica de fácil implementación que genera conciencia sobre la utilización y optimiza-
ción de recursos naturales. Convertimos esta práctica en una alternativa de seguridad ali-
mentaria como aporte para mejorar la calidad de vida de la población.

Educación ambiental:

Ideamos y gestionamos actividades para el encuentro, alrededor de temáticas ambienta-


les que sensibilicen a la comunidad y favorezcan la generación de acciones para el cuida-
do del entorno.

Ahora que ya conocemos un poco de la historia y los objetivos de la empresa vamos a ver
los productos que realiza en base de polímeros.

Sección 2.6 Producción en Colombia 183


Sistema AquaCell para el manejo de aguas lluvias

El sistema AquaCell o SUDS (Sustainable drainage systems) por sus siglas en inglés, para
ser aplicado en nuevos proyectos de construcción e ingeniería que involucren la protec-
ción del medio ambiente y la reutilización del agua lluvia.

El sistema almacena el agua en el área donde se precipita, luego es absorbida dentro de


la estructura formada por las celdas, se infiltra en el suelo o puede ser retenida antes de
ser descargada al alcantarillado, conservada para ser re-usada o con algún tratamiento
posterior, como agua potable.

Sistema de drenaje para tejados

QuickStream, desarrollado por la Wavin, es un sistema sifónico de drenaje para tejados


que ofrece una forma muy eficiente y rentable de eliminación de agua lluvia en cubiertas
de gran extensión y está diseñado para hacer frente a lluvias de máxima intensidad.

La instalación de QuickStream exige poca fontanería, diámetros más reducidos, menos bo-
cas de salida y soportes.

Capitulo 2 Polímeros 184


Sistema contra incendio Sistema contra incendio de PAVCO

Este sistema es el más novedoso sistema de rociadores automáticos contra incendio con
un diseño hidráulico superior. Es un sistema flexible, liviano y de fácil instalación, lo que
garantiza altos rendimientos en obra.

Sistema contra incendio de PAVCO no produce llama, ni facilita la combustión. De quemar-


se el sistema, primero se carboniza y luego se auto-extingue, evitando propagar el fuego.

Nueva línea de tanques

Los nuevos tanques de Pavco doble pared en polietileno, fabricados por el proceso de ro-
tomoldeo, complementan la oferta de soluciones para los sectores de la construcción y el
agro. El portafolio incluye:

Tanque Cónico en 500 y 1000 litros.



Tanque Botella con una capacidad de 600 y 1100 litros.

Tanque Horizontal para enterrar, 2000 litros, azul para agua potable y en color negro para
uso séptico.

Sección 2.6 Producción en Colombia 185


2.7 Impacto Social y Ambiental

Reciclaje y Reutilización del Plástico

Si bien existen más de cien tipos de plásticos, los más comunes son sólo seis, y se los
identifica con un número dentro de un triángulo a los efectos de facilitar su clasificación
para el reciclado, ya que las características diferentes de los plásticos exigen generalmen-
te un reciclaje por separado.

Capitulo 2 Polímeros 186


TIPO / NOMBRE CARACTERISTICAS USOS / APLICACIONES
Envases para gaseosas, aceites,
Se produce a partir del Ácido agua mineral, cosmética, frascos
varios (mayonesa, salsas, etc.).
Tereftálico y Etilenglicol, por poli
condensación; existiendo dos tipos: Películas transparentes, fibras
grado textil y grado botella. Para el textiles, laminados de barrera
grado botella se lo debe post (productos alimenticios), envases al
vacío, bolsas para horno, bandejas
condensar, existiendo diversos
para microondas, cintas de video y
PET
 colores para estos usos. audio, geotextiles (pavimentación /
Polietileno Tereftalato caminos); películas radiográficas.

Envases para: detergentes,


El polietileno de alta densidad es un lavandina, aceites automotor,
termoplástico fabricado a partir del shampoo, lácteos, bolsas para
etileno (elaborado a partir del etano, supermercados, bazar y menaje,
uno de los componentes del gas cajones para pescados, gaseosas y
natural). Es muy versátil y se lo cervezas, baldes para pintura,
puede transformar de diversas helados, aceites, tambores, caños
formas: Inyección, Soplado, para gas, telefonía, agua potable,
PEAD
 Extrusión, o Roto moldeo. minería, drenaje y uso sanitario,
Polietileno de Alta Densidad macetas, bolsas, tejidas.

Se produce a partir de dos materias Envases para agua mineral, aceites,


primas naturales: gas 43% y sal jugos, mayonesa. Perfiles para
común (*) 57%. Para su procesado marcos de ventanas, puertas, caños
es necesario fabricar compuestos para desagües domiciliarios y de
con aditivos especiales, que permiten redes, mangueras, blister para
obtener productos de variadas medicamentos, pilas, juguetes,
propiedades para un gran número de envolturas para golosinas, películas
aplicaciones. Se obtienen productos flexibles para envasado (carnes,
rígidos o totalmente flexibles fiambres, verduras), film cobertura,
(Inyección - Extrusión - Soplado).
 cables, cuerina, papel vinílico
PVC
 (*) Cloruro de Sodio (2 NaCl) (decoración), catéteres, bolsas para
Cloruro de Polivinilo sangre.

Sección 2.7 Impacto Social y Ambiental 187


TIPO / NOMBRE CARACTERISTICAS USOS / APLICACIONES
Bolsas de todo tipo: supermercados,
Se produce a partir del gas natural. Al
boutiques, panificación, congelados,
igual que el PEAD es de gran
industriales, etc. Películas para: Agro
versatilidad y se procesa de diversas
(recubrimiento de Acequias),
formas: Inyección, Soplado, Extrusión
envasamiento automático de
y Rotomoldeo.
alimentos y productos industriales
Su transparencia, flexibilidad,
(leche, agua, plásticos, etc.). Streech
tenacidad y economía hacen que
film, base para pañales descartables.
esté presente en una diversidad de
Bolsas para suero, contenedores
envases, sólo o en conjunto con
herméticos domésticos. Tubos y
otros materiales y en variadas
PEBD pomos (cosméticos, medicamentos y
aplicaciones.
Polietileno de Baja Densidad alimentos), tuberías para riego.

El PP es un termoplástico que se
obtiene por polimerización del Película/Film (para alimentos,
propileno. Los copolímeros se forman snacks, cigarrillos, chicles, golosinas,
agregando etileno durante el indumentaria). Bolsas tejidas (para
proceso. El PP es un plástico rígido papas, cereales). Envases
de alta cristalinidad y elevado punto industriales (Big Bag). Hilos cabos,
de fusión, excelente resistencia cordelería. Caños para agua caliente.
química y de más baja densidad. Al Jeringas descartables. Tapas en
adicionarle distintas cargas (talco, general, envases. Bazar y menaje.
caucho, fibra de vidrio, etc.), se Cajones para bebidas. Baldes para
potencian sus propiedades hasta pintura, helados. Potes para
transformarlo en un polímero de margarina. Fibras para tapicería,
ingeniería. cubrecamas, etc. Telas no tejidas
(El PP es transformado en la (pañales descartables). Alfombras.
industria por los procesos de Cajas de batería,paragolpes y
PP inyección, soplado y extrusión/ autopartes.
Polipropileno termoformado)

Potes para lácteos (yoghurt, postres,


PS Cristal: Es un polímero de
etc.), helados, dulces, etc. Envases
estireno monómero (derivado del
varios, vasos, bandejas de
petróleo), cristalino y de alto brillo.
supermercados y rotiserías.
PS Alto Impacto: Es un polímero de
Heladeras:
estireno monómero con oclusiones
contrapuertas, anaqueles.
de Polibutadieno que le confiere alta
Cosmética: envases, máquinas de
resistencia al impacto. Ambos PS son
afeitar descartables. Bazar: platos,
fácilmente moldeables a través de
cubiertos, bandejas, etc. Juguetes,
procesos de: Inyección, Extrusión/
PS cassetes, blisters, etc. Aislantes:
Termoformado, Soplado.
Poliestireno planchas de PS espumado.

Capitulo 2 Polímeros 188


La clasificación previa y la recolección diferenciada es el primer paso en el camino hacia
la recuperación de plásticos. A los efectos de reducir significativamente los costos, la clasi-
ficación debe realizarse en origen, es decir en los lugares en los que se genera el dese-
cho, como ser los hogares, centros educativos, centros de salud, oficinas, etcétera. Exis-
ten distintos criterios para clasificar los plásticos. Si consideramos su capacidad para vol-
ver a ser fundidos mediante el uso de calor, entonces los plásticos pueden clasificarse en
termofijos y termoplásticos. Los termoplásticos son los de uso más común en la vida dia-
ria. Son muchas las experiencias de recuperación de plásticos que hace años se desarro-
llan tanto en Uruguay como en otros países del mundo. Mencionemos por ejemplo algu-
nos: bolsas, caños y mangueras, baldes, cerdas para cepillos y escobas, hilo para la in-
dustria textil, láminas, útiles escolares, muebles, piezas de máquinas y vehículos, relleno
asfáltico y bancos. También los plásticos pueden ser utilizados como fuente de energía,
aunque la quema de los mismos no es aconsejable ya que algunos de ellos —por ejemplo
el PVC— despide cloro, pudiendo generar la formación de corrosivos como el ácido clorhí-
drico, así como sustancias tóxicas y cancerígenas como las dioxinas y furanos. Actual-
mente en el país las empresas embotelladoras vienen sustituyendo los envases de plásti-
cos retornables por los no retornables o descartables, generando de esta forma un impac-
to ambiental negativo permanente en las ciudades. La adopción del envase descartable le
permite a las empresas transferir costos a la comunidad y el ambiente. Al dejar de ser re-
tornables las botellas no vuelven al circuito de venta y a la empresa embotelladora para su
lavado y rellenado. De esta manera las embotelladoras evitan la recepción de envases va-
cíos, el almacenamiento y lavado de los mismos. Existen también distintas posibilidades
de reutilización de plásticos. Una de las más interesantes es la recuperación de vasos de-
sechables para ser usados como materas.

El cultivo de distintas hortalizas en estos vasos permite un desarrollo mayor de las mate-
ras, tanto en tamaño como en rapidez decrecimiento, logrando reducir hasta en 15 días la
etapa de almácigo.

Los polímeros están conformados algunos por micromoléculas y otros por macromolécu-
las, el principal problema es que son tantas las clases de polímeros que cada artículo pue-
de estar conformado de forma diferente que otro el cual es físicamente similar.

Sección 2.7 Impacto Social y Ambiental 189


El problema es el uso que se le dé al objeto y la forma de la cual es desechado, por ejem-
plo, las bolsas de sangre utilizadas en los hospitales, son plásticos los cuales solo pueden
ser utilizados una vez, por razones de salubridad, pero que al momento de ser desecha-
dos pueden contener algún tipo de microorganismo que puede ser mortal para la vida en
general.

El mismo inconveniente presentan las jeringas y otros artículos médicos, estos objetos
pueden ser desechados de manera correcta, pero al momento de observar el comporta-
miento de animales como ratones, moscas, etc., que son animales que generalmente son
encontrados en basuras y desechos, pueden dar con estos desechos los cuales pueden
contener infecciones y microorganismos que se reproducen y estos animales a su vez se
reproducen, y al final pueden crear enfermedades que afectan a la vida en general.

Más allá de estos objetos, hay algunos que son usados en la vida diaria, como las bolsas
de mercado y las envases de gaseosa, los cuales generalmente terminan en los océanos,
son objetos que llevan décadas para poder ser degradados, en los océanos el apoyo del
sol es fundamental para este proceso; estos objetos se desarman poco a poco en molécu-
las cada vez más pequeñas, las cuales representan un peligro para la vida en general,
puesto que la vida marina observa estos objetos y creen que son alimento como plancton,
pero estos pueden contener infecciones, que al momento de ser consumidos ingresan a
la cadena alimenticia y sin que la gente se dé cuenta podría adquirir enfermedades.

Además, hay animales en vía de extinción como la tortuga marina, por ingerir plásticos co-
mo bolsas, creyendo que son esperma de peces, su alimento más común.

Estos centros de desechos son más vistos en los giros oceánicos, hay dos centros donde
se concentra la basura del mundo, uno está en el giro oceánico pacifico norte y otro en el
giro oceánico atlántico norte, todos estos desechos son depositados por barcos, de la
misma tierra con la ayuda de las corrientes oceánicas, y todo esto termina contaminando
todo, hasta el fondo del océano, ya que una de estas concentraciones posee 1.400.000
km2 de basura.

Pero los polímeros no solo están conformados por plásticos sino también por cauchos,
los cuales son más fáciles de reciclar, como los neumáticos o llantas, que con una máqui-

Capitulo 2 Polímeros 190


na de triturado pueden obtenerse los materiales de los que se conforman como el acero y
el caucho triturado, incluso las llantas pueden ser reutilizadas para ser utilizadas en par-
ques infantiles o siendo rencauchadas para poder prolongar su vida útil.

Los residuos son utilizados para crear nuevos artículos, con el caucho triturado se pueden
crear artículos de caucho como botas, mangueras, o pueden ser utilizados en el pavimen-
to para que adquieran resistencia.

En el mundo hay mucho desperdicio de objetos en general, que pueden ser reutilizados o
ser descompuestos físicamente para obtener materiales de los cuales se pueden crear
más artículos, pero con el ánimo de obtener dinero eso a la gente no le importa, y lo que o
se dan cuenta es que el planeta se está dañando cada vez más, a causa de la contamina-
ción ambiental, explotación minera, y demás actividades que afectan el ambiente, además
del dinero que hace parte de las ganancias de las empresas nada se invierte en el medio
ambiente, la gente solo le importa el ganar dinero, no se dan cuenta que el planeta poco a
poco se está desmoronando, y con un poco de inversión económica podría alargase un
poco mas la vida en el planeta.

ASPECTOS POSITIVOS

Un gran número de materiales están construidos por polímeros y muchos de ellos son
irremplazables en el actual mundo tecnológico.

ASPECTOS NEGATIVOS

La inadecuada eliminación de los polímeros contribuye en buena parte a la degradación


ambiental por acumulación de basura.

Muchos artículos de plástico son peligrosas armas destructivas. Por ejemplo, las bolsas
plásticas pueden ser causantes de asfixia si se recubre la cabeza con ellas y no se logra
retirarlas a tiempo.

Especies como la tortura gigante, mueren al ingerir bolsas plásticas que flotan en el mar,
confundiéndolas con esperma de peces, su alimento habitual.

Sección 2.7 Impacto Social y Ambiental 191


La no biodegradación impide su eliminación en relleno sanitario y además disminuye nota-
blemente la presencia de colonias bacterianas en torno a los plásticos.

La incineración puede generar compuestos venenosos. Por ejemplo, HCl (g) y HCN (g)

Los envases plásticos empleados para alimentos no pueden volver a usarse ya que no
existen métodos efectivos de esterilización.

Capitulo 2 Polímeros 192


Conclusiones

Con este trabajo se ha ilustrado de una manera muy completa sobre los polímeros, sabien-
do varios datos importantes como sus propiedades, sus usos aplicaciones, la producción
en nuestro país; como se obtienen y se producen.

Los polímeros han originado un impacto social y ambiental que ha generado aspectos posi-
tivos y en su gran mayoría negativos, ya que la eliminación de polímeros contribuye a la
acumulación de basuras, las bolsas plásticas pueden causar asfixia si se recubre la cabeza
con ellas y no se retira la cabeza a tiempo, entre otros.

Las proteínas, que son los bloques para la construcción de los tejidos animales y vegeta-
les, también los polímeros de conducción natural. Otros polímeros que ocurren naturalmen-
te son la seda, el algodón, la lana y el almidón.

Desde el principio de la década de 1930 los químicos han fabricado polímeros, tales como

nylon, dacrón, Orión, plexiglás, hules, sintéticos y bakelita que no ocurren naturalmente.

El peso molecular de los polímeros pueden ser por promedio de números y promedio de
peso, éstos datos pueden dar una medida de la magnitud de la desintegración de los cro-
mosomas (genes), es decir, del perjuicio que sufren por la radiación o por agentes quími-
cos (drogas).

Para que se dé el proceso de polimerización se necesita de una pequeña cantidad de un


iniciador, entre los que se encuentran los próxidos.

cxciii
Cuestionario Polímeros

1. ¿Quién desarrollo el primer tipo de plásti- B. son viscosos


co en el mundo? C. son sólidos y en algunos casos líqui-
dos
A. John W. Hyatt D. su estado principal es el gaseoso
B. Charles Goodyear 5. ¿Qué personajes ganaron el premio no-
C. Hermann Staudinger bel de química en el año 2000?
D. Hideki Shirakawa
A. Hideki Shirakawa, Alan J. Heeger y
2. ¿Cuáles son los tres tipos de polímeros Alan G. MacDiarmid
según su origen que existen? B. Alan J. Heeger, Alan G. MacDiarmid y
John W. Hyatt
A. sintético, plásticos, corazas C. John W. Hyatt y Hideki Shirakawa
B. sintéticos, plásticos, amorfos D. Alexander Parkes, John W. Hyatt y
Alan G. MacDiarmid
C. sintético, artificial o semisintética, na-
tural 6. ¿Qué métodos de obtención de políme-
D. sintético, natural, vulcanizado ros se desarrollaron durante la segunda

3. ¿en qué año se desarrollo el primer plás- mitad del siglo XX?

tico?
A. resinas de alta conductividad, con-
ductores de fibras y polímeros de es-
A. 1689 tructuras cristalinas

B. 1989 B. catalizadores metal eléctricos, fibras


de alta resistencia, polímeros conduc-
tores de estructuras complejas de po-
C. 1869 límeros
D. 1888 C. catalizadores metalocénicos, fibras
de alta resistencia, polímeros conduc-
4. ¿Cuál de las siguientes no es una propie- tores estructuras complejas de polí-
meros.
dad física de los polímeros?
D. no hubo métodos en dicha época
A. son elasticos

194
7. ¿Cuál de las siguientes es una propie- C. Son generalmente polímeros cruza-
dos tridimensionales, insolubles en
dad mecánica de los polímeros? todo tipo de disolventes.
D. ninguna de las anteriores
A. se endurecen a altas temperaturas
mejorando su calidad
 10. ¿cuáles de los siguientes son tipos de
polímeros según sus aplicaciones?
B. se ablandan y recuperan el estado
de sólido elástico
A. plásticos, adhesivos, elastómeros y
C. son manejables solamente cuando fibras
está en temperaturas bajas

B. plásticos, cauchos y alcohol
D. ninguna de las anteriores es correcta C. fibras, láminas de aluminio, cable
8. Es un proceso químico por el cual, me- D. nylon, dacron y el hierro
diante calor, luz o un catalizador, se
11.¿el dacron es?
unen varias moléculas de un compuesto
generalmente de carácter no saturado A. el plástico obtenido por condensa-
ción entre el fenol y el formaldehido
llamado monómero para formar una ca-
dena de múltiples eslabones, moléculas B. es un polímero del Acrilonitrilo, es
decir, un poliacrilonitrilo
de elevado peso molecular y de propie-
C. son siloxanos polimerizados seme-
dades distintas, llamadas macromolécu- jantes a poliésteres
las o polímeros.
D. Es un poliéster del ácido tereftalico y
el etilenglicol
A. polimerización por adición
12.¿Cuál de las siguientes no es una apli-
B. polimerización por condensación cación del polietileno?
C. Polimerización
A. materiales aislantes para cables eléc-
D. polimerización en suspensión, emul- tricos
sión y masa
B. planchas y tubos de desagüe
9. ¿los termoplásticos son aquellos que?
C. protección de cultivos y aislamiento
térmico
A. Son los que pueden ablandarse por
calentamiento y endurecerse nueva- D. tuberías y cerrajerías
mente por enfriamiento
B. Son aquellos que una vez termina- 13.¿en qué año se fundó la primera indus-
dos no pueden volverse a ablandar tria plastificadora en Colombia?
por calentamiento, ya que el calor
produce en ellos alteraciones quími-
cas. A. 1978

195
B. 1961 C. PVC y PTFE
C. 2000 D. poliésteres, poliamidas y poliureta-
nos
D. 1861
18.Son materiales con muy bajo módulo
14.¿qué significan las iniciales PVC? de elasticidad y alta extensibilidad:

A. policarbonato ventril cloruro A. Elastómeros


B. polivinilo de carbono B. Plásticos
C. cloruro de polivinilo C. Fibras
D. cloruro de politeleftalato D. Adhesivos
15.son tipos de polímeros biodegradables: 19.Fue la primera fibra completamente sin-
tética producida:
A. Proteínas como caseína, queratina,
y colágeno
A. las siliconas
B. bacterias productoras nativas, mela-
nina y el hierro solido B. baquelita
C. celulosa, polímeros fundidos C. Dacron
D. todas las anteriores D. nylon
16.la estructura molecular de los plásticos 20. Se obtiene por polimerización y es uno
se clasifica en: de los plásticos de manufactura más
difícil, aunque su ecuación parece sen-
A. cristalina y amorfa
cilla:
B. amorfa y blanda
C. cristalina y plegamiento en hélices A. polietileno

D. ninguna de las anteriores B. Poliuretano

17.las Poliolefinas, son formadas mediante C. Policarbonato


la polimerización de olefinas, como por D. Teflón
ejemplo:

A. polietileno y el polipropileno
B. poliestireno y caucho estireno-buta-
dieno

196
Lección 1

Los plásticos en nuestras vidas

En la prisa del día a día no nos damos cuenta de los objetos que nos rodean. Estos obje-
tos son producidos a partir de diferentes materiales como madera, metales, rocas, cerámi-
ca, vidrio, huesos, etc. Entre los materiales más utilizados actualmente, se destacan los
plásticos. Cada día el empleo de plásticos y cauchos alcanza un papel más importante, y
porque no decir, fundamental en nuestras vidas.

Los plásticos se utilizan en grande escala en la producción de embalajes, principalmente


de productos alimentarios, utensilios domésticos y electro-domésticos, además de sus
aplicaciones científico-tecnológicas en diversas áreas de la industria. La popularización de
los plásticos se debe, básicamente a su bajo coste de producción, poco peso, elevada re-
sistencia y a la posibilidad de empleo en la fabricación de piezas en las más variadas for-
mas, tamaños y colores.

Es extremamente común observar piezas que anteriormente se producían con otros mate-
riales, particularmente madera o metal, se han substituido por otras de plástico. Esas pie-
zas, cuando están adecuadamente proyectadas, cumplen su papel, presentando en la ma-
yoría de las veces, un desempeño superior al del material antes utilizado.

Un ejemplo de ventaja en la substitución de material son los paragolpes de los automóvi-


les. Hasta muy poco tiempo atrás, los coches los traían de hierro-cromado. Con el tiempo
se oxidaban (sufrían CORROSIÓN ) y se deformaban facilmente frente a pequeños impac-
tos. Hoy, casi todos los automóviles tienen paragolpes de plástico, que no se oxidan, ab-
sorben el impacto con más eficiencia, además de ser más bonitos y más baratos. Muchas
otras piezas también son de plástico, tales como el panel, el volante, el forro del techo, el
forro y la guarnición de los asientos, partes de los cinturones de seguridad, carpelo, hilos
de electricidad (hilos metálicos recubiertos de plástico), las mangueras, los reservatorios
de líquidos, las juntas, además de las vedas y neumáticos. Por lo tanto, grande parte del

Lección 1 197
coche que tu utilizas todos los días para ir a trabajar está constituido por piezas de plásti-
co o goma, que permiten que sea más cómodo y seguro. Otra ventaja de la utilización de
los plásticos en los coches es la reducción del peso de los vehículos con la consecuente
disminución del consumo de combustible, resultando en una mayor economía para el
usuario.

A pesar de que los plásticos proporcionan varias ventajas, algunos inconvenientes tam-
bién han surgido. Los plásticos, diferentemente do otros materiales, tardan mucho tiempo
para DEGRADARSE, por lo que permanecen practicamente intactos durante años, causan-
do problemas ambientales. Iniciativas para la solución de este problema son actualmente

importantes, entre ellas el reciclaje de los plásticos o su utilización como fuente alternativa
de energía, por COMBUSTIÓN. En general, las personas tienen poco o ningún conocimien-
to sobre lo que es un plástico, cómo se obtiene, qué tipos de plástico hay y sus aplicacio-
nes, ni cuáles son los procesos de transformación. Estas informaciones son importantes
para quien trabaja en la comercialización de plásticos, en industrias de producción o de
transformación de plástico, para jóvenes universitarios de las áreas de química y de inge-
niería de materiales, o apenas curiosos sobre el asunto. Por lo tanto, el objeto principal de
este curso es atender a estas personas esclareciendo sus dudas e introduciéndolas al
mundo de los plásticos y cauchos. En las lecciones que componen este curso serán trata-
dos los conocimientos básicos sobre plásticos y caucho, sus fuentes de materia prima, có-
mo se obtienen, y los principales procesos para su transformación en artefactos, estos ob-
jetos con que convivimos todos los días.

¿Qué es un plástico?

Aparentemente, una pieza de plástico es similar a cualquier otra, esto es, todos los artefac-
tos de plástico parecen hechos del mismo material, variando apenas el color y el formato.
En realidad, existen varios tipos de plásticos y cauchos, que poseen propiedades y estruc-
turas químicas diferentes. Por ejemplo, un plástico que se utiliza en la fabricación de un
pocillo no es el mismo que el utilizado en la producción de un CD.

El plástico está constituido de MOLÉCULAS sintéticas, o sea, producidas por el hombre,


llamadas polímero (del griego: poli – muchas, mero – partes). Los polímeros son, por tan-

Capitulo 2 Polímeros 198


to, moléculas básicamente lineales, generalmente de origen orgánica, constituidas por la
unión de moléculas de bajo PESO MOLECULAR . Estas se denominan monómeros y se
unen por intermedio de REACCIONES QUÍMICAS (Figura 1). Un ejemplo ilustrativo es una
cadena (el polímero) cuyos eslabones corresponden a los monómeros. Es así que los polí-
meros pueden ser definidos químicamente como moléculas relativamente grandes, de pe-
sos moleculares del orden de 1.000 a 1.000.000, en cuya estructura se encuentran unida-
des químicas sencillas repetidas una a continuación de otra (meros). Polietileno, polipropi-
leno, poliestireno, poliester, nylon, y teflon® son ejemplos de polímeros industriales.

En la Figura 1, el etileno es el monómero que, después de reaccionar con várias otras mo-
léculas iguales a él, forma el polímero polietileno, o simplemente, PE. La reacción química
para la obtención del polímero se llama polimerización. En la estructura de la molécula del
PE, la unidad -CH2-CH2- se repite indefinidamente y depende del número de moléculas
de etileno que reaccionaron entre sí (n) para formar el polímero.

El índice (n) (o DP) del polímero es conocido como grado de polimerización y representa el
número de los meros existentes en cada cadena polimérica.

La característica principal de los polímeros es tener un peso molecular alto, lo que afecta
decisivamente a las propiedades químicas y físicas de éstas moléculas. Cuanto mayor
sea el grado de polimerización, más elevado será el peso molecular del polímero. Los polí-
meros de peso molecular más elevado son designados altos polímeros, y los de bajo peso
molecular oligómeros (del griego: pocas partes).

Además de los polímeros sintéticos, se encuentran en la naturaleza otras moléculas de pe-


so molecular muy alto, que pueden tener origen inorgánico, como por ejemplo el diaman-

Lección 1 199
te, el grafito y los silicatos; o de origen orgánico (biológico), como los polisacáridos (celulo-
sa y almidón), proteínas (colágeno, emoglobina, hormonas, albúmina, etc.) y los ácidos nu-
cleicos (DNA y RNA). Tanto los polímeros como estas moléculas son clasificados como
macromoléculas. O sea, las macromoléculas son COMPUESTOS tanto de origen natural
como sintético, con elevado peso molecular y estructura química a veces compleja. Por
tanto, la lana, el cuero, la madera, el cabello, el cuerno, la seda natural, la uña y el caucho
natural extraído del jebe (Hevea Brasiliensis) son ejemplos de materiales cotidianos consti-
tuidos por macromoléculas naturales orgánicas. Estas sustancias naturales generalmente
no presentan unidades estructurales tan iguales ni tan regularmente repetidas como las
sintéticas, pero sí una complejidad que resulta en propiedades inigualables.

La definición de plástico, como veremos adelante, está relacionada al comportamiento me-


cánico del polímero. Por tanto, debe tenerse cuidado, pues no todos los materiales a que
llamamos plásticos o materia plástica pueden ser clasificados como tales.

GLOSÁRIO


COMBUSTIÓN: reacción química en que una substancia reacciona rapidamente con oxíge-
no con gran producción decalor, luz y llama

COMPUESTO: substancia formada para la combinación de elementos en proporciones de-


finidas CORROSIÓN (oxidación): Ataque químico u electroquímico sobre la superficie de
un metal

DEGRADACIÓN: tipo de reacción de la química orgánica, en etapas, donde un compuesto


se convierte en otro más sencillo

MOLÉCULA: unidad fundamental con que se forma un compuesto químico

PESO MOLECULAR (PM): relación entre el promedio de la masa de una substancia, por
molécula de su composición isotópica específica, y 1/12 avo de la masa del átomo de car-
bono-12

Capitulo 2 Polímeros 200


REACCIÓN QUÍMICA: una transformación en que uno o más elementos químicos o com-
puestos, forman otros.

Lección 1 201
Cuestionario Lección 1

1. La principal diferencia entre los plásti- A. Se forman a partir de la degradación


de los polímeros
cos está:
B. Reaccionan para formar polímeros
A. En sus estructuras químicas y propie- C. Son formadas durante la polimeriza-
dades ción
B. En la forma y tamaño de los objetos D. Son polímeros inorgánicos
producidos
C. En el tipo de artefacto fabricado 5. La unidad química que se repite en la es-
tructura química de un polímero es lla-
D. No hay diferencia entre los plásticos.
mada de:
2. El problema ambiental provocado por
los plásticos puede ser solucionado a A. Oligómero
través: B. Multímero

A. De la fabricación de plásticos indes- C. Mero


tructibles
D. Dímero
B. No hay solución para este problema
6. La polimerización es una reacción quími-
C. Del reciclaje ca entre:
D. Reducir el consumo de plásticos
A. Un monómero y un polímero
3. Indique cual de las afirmativas siguien-
tes es correcta B. Dos polímeros
C. Moléculas de bajo peso molecular -
A. Todos los polímeros son plásticos monómeros

B. Todas las macromoléculas son polí- D. Dos macromoléculas


meros
7. Como el grado de polimerización ( DP )
C. Todos los monómeros son polímeros afecta el peso molecular ( PM ) de un po-
D. Todos los plásticos son polímeros límero:
4. Los monómeros son moléculas que:
A. Al aumentarse el DP, el PM puede au-
mentar o disminuir dependiendo del
polímero

Capitulo 2 Polímeros 202


B. Al disminuirse el DP el PM aumenta
C. No hay ningún efecto de DP sobre
PM
D. Al aumentarse el DP el PM aumenta
8. Oligómeros y altos polímeros son, res-
pectivamente:

A. Polímeros con PM alto y bajo


B. Un monómero de PM alto es un polí-
mero de PM alto
C. Polímeros con PM bajo y alto
D. Un polímero de PM bajo es un monó-
mero de PM moderado
9. Cuál de las afirmativas siguientes es in-
correcta:

A. Los polímeros son macromoléculas


sintéticas
B. Las macromoléculas son moléculas
con estructura química simple
C. La hemoglobina es una macromolé-
cula natural orgánica
D. Las macromoléculas naturales pue-
den ser de origen orgánico o inorgáni-
co
10.Indique en cuál de los ítens relaciona-
dos a seguir los materiales son macro-
moléculas orgánicas naturales.

A. Hormónios, silicato, y nylon


B. Colágeno, celulosa y DNA
C. Poliester, RNA y almidón
D. Grafito, albúmina, y teflón

Lección 1 203
Lección 2

Un poco de Historia.

Ahora que tenemos el conocimiento de los conceptos básicos sobre plástico, o más exac-
tamente, polímeros, vamos a ver como estos materiales surgieron.

Hasta el inició del siglo pasado, el hombre solo conocía las macromoléculas orgánicas de
origen natural, como la madera, la lana, etc. Estos materiales eran muy utilizados en la fa-
bricación de varios objetos, en la construcción civil y en vestuario, entre otras aplicacio-
nes.

El primer material polimérico de que se tiene noticia, fue producido por Charles Goodyear
en 1839. Él consiguió modificar las propiedades mecánicas de la goma natural, extraída
de del jebe (proveniente de Brasil) MEZCLANDOLA con AZUFRE y calentándola,. Antes,
en días muy tórridos se reblandecía y quedaba pegajosa, mientras que en el invierno se
volvía dura como hueso. Con la modificación, el caucho permanecía seco y flexible a cual-
quier temperatura. Ese proceso por él patentado, quedó conocido como vulcanización.
Con la vulcanización, la goma natural angarió muchas aplicaciones, transformándose en
un importante producto comercial.

El surgimiento del plástico ocurrió en 1861, cuando Alexander Parkes obtuvo un material
celulósico, a partir del tratamiento de residuos de algodón con ÁCIDO nítrico y sulfúrico,
en presencia de ACEITE de ricino.

El material conseguido, llamado de parkesina, no tuvo suceso comercial debido a su eleva-
do costo de producción. Entretanto, en 1868, John W.Hyatt mejoró el producto desarrolla-
do por Parker y consiguió un producto económicamente viable sustituyendo el aceite de
ricino por el ALCANFOR, resultando el celuloide. A partir de este material, se obtuvieron,
como el primer producto fabricado con material sintético, las bolas de billar. El celuloide
fue usado por mucho tiempo en la fabricación de una diversidad de productos: peines, ca-
bos de cubiertos, muñecos, dentaduras, soportes de lentes, bolas de pingpong y pelícu-

Capitulo 2 Polímeros 204


las fotográficas. Apenas se abandonó la utilización del celuloide después del surgimiento
de otros materiales poliméricos menos inflamables.

Por tanto, los descubrimientos del caucho vulcanizado, de la parkesina y del celuloide re-
presentaron el comienzo de un nuevo tipo de material. Entretanto, las estructuras quími-
cas de estas moléculas eran totalmente desconocidas. La primera hipótesis de la existen-
cia de macromoléculas fue desarrollada en 1877 por Friedrich A. Kekulé. Él levantó la posi-
bilidad de que estas substancias orgánicas naturales podrían ser constituidas de molécu-
las muy grandes, y tener propiedades especiales. Con base en esta hipótesis, en 1893,
Emil Fisher sugirió que la estructura de la CELULOSA natural podría ser formada por cade-
nas constituidas por unidades de GLUCOSA, mientras que los poli PÉPTIDOS serían lar-
gas cadenas de poliAMINOÁCIDOS asociadas, unidas.

En 1907, Leo H. Baekeland perfeccionó el proceso de producción de la resina fenol-for-


maldehído, desarrollada unos años antes por Adolf von Bayer. La substancia formada era
una resina rígida y poco inflamable, llamada baquelita. La baquelita fue ampliamente em-
pleada en la fabricación del cuerpo de equipos eléctricos (principalmente teléfonos) hasta
la mitad de los años 50, cuando fue sustituida por otros polímeros apenas por razones es-
téticas, ya que la baquelita es oscura y casi no permite variaciones de color.

Hermann Staudinger, en 1924, formuló la hipótesis de que los poliésters y el caucho natu-
ral eran constituidos de estructuras químicas lineales, independientes y muy largas, propo-
niendo nombrarlas de macromoléculas. Posteriormente recibió el Premio Nobel en Quími-
ca (1953) por haber sido el pionero en la elucidación de la estructura química de las macro-
moléculas. Cuatro años después, Wallace H. Carothers, en el Laboratorio Central de Inves-
tigación de la DuPont, estudió polímeros lineales obtenidos por policondensación de mo-
nómeros BIFUNCIONALES. Su grupo de investigaciones desarrolló el neopreno, poliéste-
res y poliamidas. Un miembro de este grupo, Paul J. Flory, también recibió, en 1974, Pre-
mio Nobel de Química por su contribución en la investigación de la físico-química de polí-
meros.

Aún durante los años 20, surgieron el acetato de celulosa, el poli(cloruro de vinilo) (1927),
el poli(metacrilato de metilo) (1928) y la resina urea-formaldehido (1929). Se calcula que du-
rante los 10 años siguientes, en Estados Unidos se produjeron cerca de 23 000 toneladas

Lección 2 205
de plásticos, básicamente de materiales fenólicos y celulosos.

Entre 1930 y 1942 varios otros polímeros se descubrieron, tal como el copolímero de esti-
reno-butadieno (1930), poliacrilonitrilo, poliacrilatos, poli(acetato de Vinilo) y el copolimero
estireno-acrilonitrilo (1936); los poliuretanos (1937); el poliestireno y el poli(tetraflúor-etile-
no) (teflonâ) (1938); las resinas fenol o melamina-formaldehido (fórmica) y el poli(tereftalato
de etileno) (1941); fibras de poliacrilonitrilo (orlonâ) y los poliesteres INSATURADOS (1942).
La primera industria a producir nylon fue la DuPont en 1938, y la fabricación del nylon-6
(perlonâ) fue iniciada en el año siguiente por la I. G. Faber.

Por ésta época en Alemania P. Shlack hizo la primera polimerización por abertura de ani-
llo, de un compuesto orgánico cíclico, al producir el nylon a partir de la caprolactama.

Después de la segunda guerra mundial, la fabricación y la comercialización de los materia-


les poliméricos tuvo un gran impulso con el aperecimiento de las resinas epoxi (1947) y
ABS (1948), además del desarrollo del los poliuretanos.

Otro paso significativo en el estúdio de la química de polímeros ocurrió en 1953, con la
descubierta de la polimerización ESTEREORREGULAR, por los investigadores Karl Ziegler
y Giulio Natta, por lo que también recibieron el Prémio Nobel de Química, en 1963.

La década de 50 fue marcada por el surgimiento de varios polímeros como el polietileno


linear, el polipropileno, el poliacetal, el policarbonato, el poli (óxido de fenileno), así como
de nuevos copolímeros. Durante los años 60, los plásticos pasaron a sustituir no apenas
las maderas, como también el cartón y el vidrio en los embalajes. Y en los años 70, los
plásticos tomaron el lugar de algunas aleaciones ligeras.

En los años 80, la producción de plásticos se intensificó y diversificó, tornándose una de


las principales industrias químicas del mundo. Debido a la continua necesidad de nuevos
materiales poliméricos, varios centros de investigación, industrias y universidades mantie-
nen investigaciones científicas o tecnológicas, constantemente desarrollando polímeros
con las más variadas propiedades químicas, y físicas.

Actualmente, el Mundo moderno no se puede imaginar sin los plásticos ni los cauchos. El
progreso de un país se puede medir por su producción de plásticos. El consumo per capi-
ta durante 1995 en Brasil fue de 14 kg/hab/año, un índice muy bajo si se compara con el

Capitulo 2 Polímeros 206


de otros países como Singapura, Taiwan, Japón, Estados Unidos, y países de Europa Oc-
cidental. Sin embargo, este consumo en Brasil está aumentando significativamente, lo que
trae el desarrollo de las industrias de producción y de transformación de plásticos en el pa-
ís, y principalmente, una mejor calidad de los productos.

Glosario

MEZCLA: Sistema de dos o más substancias químicas distintas, que pueden ser separa-
das a través de técnicas físicas o mecánicas.

AZUFRE: Elemento químico de color amarillo, no metálico, de símbolo S y número atómi-


co 16, que pertenece al grupo 16 (antiguo VI) de la Tabla Periódica

ÁCIDO: Según Arrhenius – ácido es un tipo de substancia que contiene hidrógeno, el cual
se disocia cuando en agua resultando en ión hidrógeno positivo (H+).

ACEITE: Un líquido viscoso de origen vegetal u animal insoluble en agua.



ALCANFOR. Cetona terpénica cíclica cristalina, con fórmula molecular C10H16O.

CELULOSA: Polisacárido linear formado por cadenas largas, constituidas de unidades de


glucosa.

GLUCOSA: Azúcar (monosacárido) blanco cristalino, que se encuentra abundante en la na-


turaleza, de fórmula molecular C6H12O6.

PÉPTIDO: Grupo de compuestos orgánicos que poseen dos o más aminoácidos consecu-
tivos enlazados químicamente (enlace peptídico).

AMINOÁCIDO: Substancia orgánica soluble en agua y que posee un grupo carboxilo


(-COOH) y un grupo amino (-NH2), generalmente ligados al mismo átomo de carbono.

MOLÉCULAS BIFUNCIONALES: Moléculas que en su estructura poseen dos grupos fun-


cionales reactivos, como por ejemplo los aminoácidos.


Lección 2 207
COMPUESTO INSATURADO: Compuesto que contiene un doble o un triple enlace en su
estructura.

REACCIÓN ESTEREORREGULAR (o estereoespecífica): Reacción química en que el enla-


ce entre las moléculas de los monómeros ocurre siempre en la misma posición espacial
relativa, resultando en macromoléculas con una estructura mucho más ordenada.

Capitulo 2 Polímeros 208


Cuestionario Lección 2

1. Que Staudinger sea considerado el pa- 4. El proceso de vulcanización puede ser


dre de la química de polímeros se deve definido como:
a:
A. La transformación de un plástico en
caucho natural
A. La descubierta de los poliésteres
B. El proceso en que las propiedades
B. Produjo el primer polímero comercial del caucho natural son modificadas
C. Su investigación pionera en esta área C. La degradación del caucho natural
para formar moléculas pequeñas
D. Haber estudiado el proceso envejeci-
miento del caucho natural D. Proceso mecánico para extracción
del caucho natural del árbol
2. ¿Cuáles de estos investigadores introdu-
5. Los investigadores que fueron premia-
jeron los primeros conceptos sobre ma-
dos con el Nobel de Química por sus tra-
cromolécula?
bajos en química de macromoléculas
A. Parker y Hyatt fueron:

B. Hyatt y Goodyera
A. Schlack, Flory, Carothers y Parker
C. Kekulé y Fisher
B. Baekeland, Kekulé, Staudinger y Nat-
D. Fisher y Baekeland ta

3. Los plásticos en la década de 60 se ca- C. Ziegler, Natta, Staudinger y Flory

racterizan por: D. Goodyear, Bayer, Hyatt e Ziegler


6. La celulosa y los polipéptidos son consti-
A. Presentar pesos moleculares muy ele-
vados tuidos por unidades químicas repetidas

B. Substituir algunas aleaciones ligeras de:

C. Substituir los polímeros producidos A. Glicosa y aminoácidos


en el início del siglo
B. Celuloide y proteínas
D. Substituir vidrios y cartones
C. Aminoácidos y celobiosa
D. Glicídeos y lipídeos

Lección 2 209
7. Entre los países con elevado consumo 10.Indique cuál de las afirmaciones está
per capita de plástico en el mundo se equivocada:
destacan:
A. El primer plástico comercializado fue
A. Brasil, Francia, Estados Unidos, y el caucho natural vulcanizado
Grecia
B. Inglaterra, Estados Unidos, Japón y B. En el início de este siglo, el principal
Tailandia
plástico fabricado y comercializado
C. Corea del Norte, Bélgica, Singapura era la baquelita
y Taiwan
D. Holanda, Singapura, Japón y Taiwan C. El celuloide nada más era que parke-
8. Los nombres comerciales orlonâ, per- sina mejorada.
lonâ, y teflonâ corresponden respectiva-
D. El poliuretano fue descubierto antes
mente a:
de la 2a Guerra Mundial
A. Fibras de poliacrilonitrilo, fibras de
nylon-6 y poli(terafluor-etileno)
B. Nylon, resina epoxida y poliester
C. Resina melamina –formaldehido, po-
li(acetato de vinilo), y poliestireno
D. Poliuretano, nylon-6 y poliacetal
9. El primer polímero obtenido a partir de
una polimerización por abertura de ani-
llo fue:

A. Nylon-6
B. Poliestireno
C. Poli (acetato de vinilo)
D. Poliuretano

Capitulo 2 Polímeros 210


Lección 3

CLASIFICACIÓN Y PROCESOS DE OBTENCIÓN DE POLÍMEROS

Clasificación de los Polímeros

Además de los polímeros clásicos que se producen y comercializan ya hace algunos


años, a cada día aparecen otros nuevos, provenientes de las investigaciones científicas y
tecnológicas que se desarrollan en todo el mundo. Por lo que, dada la gran variedad de
materiales poliméricos existentes, se hace necesario agruparlos según sus características,
facilitando así el entendimiento y el estúdio de las propiedades. Con este objetivo se clasi-
fican de várias maneras, de acuerdo con las estructuras químicas, el comportamiento fren-
te el calor, propiedades mecánicas, tipos de aplicaciones, escala de producción, o aún
otras características.

A seguir se presentan estas clasificaciones y los conceptos pertinentes

Clasificación según el Tipo de Estructura Química

Se pueden agrupar en tres divisiones:

2.1.1.1. Según la cantidad de meros diferentes en el polímero

Un polímero puede ser constituido apenas de la repetición de una única unidad química
(CADENA homogénea) o entonces de dos o más meros (cadena heterogénea). Cuando la
cadena es homogénea, se se llama homopolímero, y cuando es heterogénea copolímero.

De esta manera tenemos:

Homopolímero – es el polímero constituido por apenas un tipo de unidad estructural repeti-


da. Ex.: polietileno, poliestireno, poliacrilonitrilo, poli(acetato de vinilo).

Si consideramos A como el mero presente en el homopolímero, su estructura puede repre-
sentarse así:

Lección 3 211
!

Copolímero – es el polímero constituido por dos o más meros distintos. Ex.: SAN, NBR,
SBR Suponiendo que A y B representan los meros, hay tres posibilidades de disposición:

Copolímeros al azar (u aleatorios, estadísticos) – en estos copolímeros los meros tienen se-
cuencia desordenada a lo largo de la cadena macromolecular:

Copolímeros alternados – en estos los meros se suceden alternadamente:

Copolímeros en bloques – cada macromolécula del copolímero es formada por más o me-
nos largos tramos de A cada uno seguido por un tramo de B:

Copolímeros de injerto – la cadena principal que constituye el polímero contiene apenas


unidades de un mismo monómero, mientras que el otro mero hace parte solamente de las
ramificaciones laterales (el injerto):

Por lo general, los copolímeros constituidos de tres unidades químicas reiterativas diferen-
tes se denominan terpolímeros. Un ejemplo típico es el ABS, es decir, el terpolímero de
acrilonitrilo-butadieno-estireno.

La reacción química que forma los copolímeros se conoce como copolimerización, y los
monómeros de comonómeros. Cuando se cambian los comonómeros o la cantidad relati-
va de cualquiera de ellos, el material que se obtiene presenta propiedades diferentes, tan-
to químicas como físicas.

Capitulo 2 Polímeros 212


Con relación a la estructura química de los meros que constituyen el polímero.

Esta clasificación se basa en el grupo funcional al cual pertenecen los meros. Así tenemos
como ejemplos:

Poliolefinas – polipropileno, polibutadieno, poliestireno.

Poliésteres – poli(tereftalato de etileno), policarbonato.

Poliéteres – poli(óxido de etileno), poli(óxido de fenileno).

Poliamidas – Nylon, poliamida.

Polímeros celulosos – nitrato de celulosa, acetato de celulosa.

Polímeros acrílicos – poli(metacrilato de metilo), poliacrilonitrilo.

Polímeros vinílicos – poli(acetato de vinilo), poli(alcohol vinílico).

Poliuretanos – denominación genérica para los que son derivados de isocianatos.

Resinas formaldehido – resina fenol-formol, resina urea-formol.

Con relación a la forma de la cadena polimérica

Las cadenas macromoleculares pueden ser :

Lineales – en que no tienen ramificaciones.

Lección 3 213
Ramificadas – todas las moléculas contienen ramificaciones, es decir pequeñas cadenas
laterales.

Entrecruzadas – los polímeros poseen estructura tridimensional, donde las cadenas están
unidas unas a otras por enlaces químicos.

Clasificación conforme el comportamiento frente la temperatura

Según el resultado al calentar los polímeros, se pueden nombrar:



Termoplásticos – son polímeros que se funden al calentarlos y se solidifican al enfriarse.
Ex.: polietileno, poli(tereftalato de etileno), poliacrilonitrilo, nylon.

Termofijos – al calentarlos por la primera vez se forman entrecruzamientos, transformándo-
los en infusibles e insolubles. Ex.: resina fenol-formol, resina melamina-formol, resina
urea-formol.

Clasificación según el Comportamiento Mecánico

Plásticos (del grego: adecuado al modelado, moldeo) – son materiales poliméricos esta-
bles en las condiciones normales de uso, pero que durante alguna etapa de su fabricación
estuvieron fluidos. Esta propiedad les permite ser moldeados por calentamiento, por pre-
sión o por ambos. Ex.: polietileno, polipropileno, poliestireno.

Elastómeros ( o cauchos) – son materiales poliméricos que tanto pueden ser de origen na-
tural como sintética. Después de sufrir una deformación bajo la acción de un fuerza, recu-
peran la forma original rapidamente, por más que la deformación haya sido grande o apli-
cada por bastante tiempo. Ex.: polibutadieno, caucho nitrílico, poli(estireno-co-butadieno).

Capitulo 2 Polímeros 214


Fibras – las fibras tienen un relación muy elevada entre la logitud y el diámetro. General-
mente son constituidas de macromoléculas lineales y se mantienen orientadas longitudi-
nalmente. Ex.: poliésteres, poliamidas y poliacrilonitrilo

Clasificación según la Escala de Fabricación

Los plásticos, de acuerdo con la escala de producción pueden llamarse:

Plásticos de comodidad (commodities) – constituyen la mayoría de los polímeros fabrica-


dos mundialmente. Ex.: polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.

Plásticos de especialidad (specialties) – plásticos que poseen un conjunto especial de pro-
piedades y son producidos en menor escala. Ex.: Poli(óxido de metileno) y poli(cloruro de
vinilideno).

Clasificación según el Tipo de Aplicación

Un plástico puede tener una aplicación general o ser un plástico de ingeniería.



Plásticos de uso general – son polímeros muy versátiles, utilizables en las más variadas
aplicaciones. Como el polietileno, el polipropileno, el estireno, el (metacrilato de metilo), el
poli(cloruro de vinilo), la baquelita, etc.

Tecnopolímeros - plásticos para ingeniería – son polímeros empleados en sustitución a ma-
teriales tradicionalmente utilizados en la ingeniería, como la madera y varios metales. Ex.:
poliacetal, policarbonato y poli(tetraflúor-etileno).

Además de las clasificaciones aquí descritas, el término resina se emplea muy a menudo
en la industria de plásticos. Las resinas naturales son compuestos orgánicos AMORFOS
secretados por algunas plantas u insectos; generalmente son insolubles en agua, pero so-
lubles en diversos disolventes orgánicos. Las resinas sintéticas se describen como un gru-
po de sustancias sintéticas cuyas propiedades se asemejan a las de las resinas naturales.
Generalmente, a la temperatura ambiente las resinas presentan un aspecto de líquido bas-
tante viscoso o aspecto pastoso que se reblandece gradualmente al calentarlo. También
se nombran resinas termofijas a los plásticos termofijos.

Lección 3 215
GLOSÁRIO

CADENA: El resultado de la unión secuencial y repetida de monómeros, que por analogía


se pueden imaginar como eslabones

COMPUESTO AMORFO: Compuesto sólido no cristalino

Capitulo 2 Polímeros 216


Cuestionario Lección 3

4. ¿Cual de estos polímeros se puede clasi-


ficar como homopolímero termoplástico
1. Un polímero puede tener la cadena en de uso general, del tipo commodities?
forma:
A. Polietileno
A. Rectilínea, cristalina e injertada
B. Policarbonato
B. En forma de ovillo, lineal y ramificada
C. Poli(tereftalato de etileno)
C. Entrecruzada, lineal y ramificada
D. Nylon
D. Lineal, amorfa y entrecruzada
5. Los copolímeros al azar y en bloque se
2. Indique cual afirmación es correcta: caracterizan por contener los meros dis-
puestos, respectivamente:
A. Las resinas son sustancias sólidas
cristalinas que tanto pueden tener ori-
gen natural como sintética A. Desordenados y en secuencias
B. Cuando calentadas, las resinas se B. Alternados y ramificados
transforman en líquidos con baja vis-
cosidad
C. Desordenados y alternados
C. Las resinas sintéticas se diferencian
de las naturales por disolverse en D. Ramificados y en secuencias
agua
6. Al cambiar la proporción de uno de los
D. Las resinas son formadas de oligóme- comonómeros en una copolimerización,
ros de elevado peso molecular
en el copolímero se observa que:
3. ¿Cual de estos grupos se constituye
apenas de plásticos de uso general? A. Sus propiedades químicas y físicas
no se alteran
A. Poli(cloruro de vinilo), polipropileno, y B. Sus propiedades químicas se modifi-
polietileno can, mientras que las físicas no se al-
teran
B. Poliacetal, poliestireno y poli(metacri-
lato de metilo) C. Sus propiedades químicas y físicas
se alteran
C. Policarbonato, poliacetal y polipropi-
leno D. Sus propiedades químicas no se alte-
ran, pero las físicas si se modifican
D. Poli(óxido de fenileno), nylon y ABS

Lección 3 217
7. Los comonómeros se definen como: C. Los termoplásticos solamente se fun-
den a temperaturas muy elevadas
A. Monómeros bifuncionales D. Los termofijos son solubles en disol-
ventes apolares
B. Monómeros que dan origen a hetero-
polímeros
C. Monómeros que dan origen a homo-
polímeros
D. Monómeros que dan origen a copolí-
meros
8. La baquelita se puede clasificar como
un plástico:

A. Termorrígido de ingeniería
B. Termorrígido de uso general
C. Termoplástico de ingeniería
D. Termoplástico de uso general
9. Se puede decir que un material tiene
elasticidad, es decir, es un elastómero,
cuando:

A. Se queda con una deformación irre-


versible
B. Después de sufrir una deformación,
el material vuelve a su forma original
C. Se deforma facilmente al calentarlo
D. No se deforma
10.Cuál de las frases siguientes está co-
rrecta:

A. En general, los elastómeros son ter-


mofijos
B. Todos los plásticos son termoplásti-
cos

Capitulo 2 Polímeros 218


Lección 4

Clasificación y Procesos de Obtención de Polímeros

Procesos de Obtención de los Polímeros

Como hemos visto ya, los polímeros se clasifican según sus propiedades químicas, físicas
y estructurales. Ahora veremos que también se agrupan de acuerdo con el tipo de reac-
ción química utilizada para obtenerlos y todavía, según la técnica de polimerización em-
pleada para llevar a cabo la reacción química. Estos dos últimos aspectos afectan sobre-
manera las características de los polímeros resultantes.

En este tópico trataremos de los tipos de reacciones y de las técnicas existentes.

Reacciones de polimerización

En 1929, Carothers separó las polimerizaciones en dos grupos, de acuerdo con la compo-
sición o la estructura de los polímeros. De acuerdo con esta clasificación, se dividen las
reacciones de polimerización en poliadiciones (por adición) y policondensaciones (por con-
densación). La poliadición puede darse en monómeros que contengan al menos un doble
enlace, y la cadena polimérica se forma por la apertura de este, adicionando un monóme-
ro seguido de otro. En la policondensación la reacción se pasa entre monómeros que por-
ten dos o más grupos funcionales, formando también casi siempre moléculas de bajo pe-
so molecular como agua u AMONÍACO (Figura 2).

Lección 4 219
!

Figura 2 – Poliadición y policondensación


Años más tarde , en 1953, Flory generalizó y perfeccionó esta clasificación utilizando co-
mo criterio el MECANISMO DE REACCIÓN, dividiendo las reacciones en polimerizaciones
en cadena y en etapas, que corresponden, respectivamente, a las poliadiciones y policon-
densaciones. Las polimerizaciones en cadena y en etapas poseen características diferen-
tes, como se muestra en la Tabla 1.

POLIMERIZACIÓN EN CADENA POLIMERIZACIÓN EN ETAPAS


Apenas el monómero y las 
 Cualesquiera de las especies moleculares presentes en
especies propagantes pueden reaccionar entre si. el sistema pueden reaccionar entre si.

La polimerización envuelve al mínimo dos PROCESOS La polimerización solo tiene un 



CINÉTICOS. proceso cinético.

La concentración del monómero disminuye El monómero se consume totalmente 



gradativamente durante 
 ya en el comienzo de la reacción, 

la reacción. restando menos de 1% al final.

La velocidad de reacción aumenta con el tiempo hasta La velocidad de reacción es máxima en el comienzo y
alcanzar un valor máximo, en el que permanece. disminuye con el tiempo.

Polímeros con alto peso molecular se forman desde el Polímeros con alto peso molecular se forman desde el
início de la reacción , y este no se altera con el tiempo. início de la reacción , y este no se altera con el tiempo.

La composición química porcentual del polímero es igual La composición química porcentual del polímero es
que la del monómero que lo origina. diferente de aquella del monómero que lo origina.

Tabla 1 – Diferencias entre las polimerizaciones en cadena y en etapas

Capitulo 2 Polímeros 220


Con esta nueva clasificación, polímeros que antes eran incorrectamente considerados co-
mo productos de poliadición, como los poliuretanos (que no liberan moléculas de bajo pe-
so molecular, mas son característicamente obtenidos por una reacción de condensación),
pasan a recibir una clasificación más precisa al considerarlos provenientes de una polime-
rización en etapas.

Las polimerizaciones en cadena presentan reacciones de iniciación, propagación y termi-


nación distintas y bien definidas. La iniciación de una polimerización en cadena puede ser
inducida por calor, por agentes químicos (INICIADORES) o por radiación (ULTRAVIOLETA
y RAYOS γ ). La iniciación por calor o radiación proporciona una HOMÓLISIS del duplo en-
lace del monómero, resultando en un mecanismo de reacción vía RADICALES LIBRES;
mientras que la iniciación química (la que se emplea en la mayoría de las industrias), se
consigue con iniciadores, sustancias que pueden provocar tanto la homólisis como la HE-
TERÓLISIS del doble enlace. Por tanto, la polimerización puede transcurrir a través de ra-
dicales libres, por vía CATIÓNICA o por vía ANIÓNICA, o todavía, por COORDINACIÓN.
Caso la polimerización sea iniciada por un iniciador radicalar se llama polimerización radi-
calar; caso el iniciador sea un catión se denomina catiónica, si el iniciador es un anión la
polimerización se dice aniónica (Figura 3). En el caso de la polimerización por coordina-
ción los iniciadores son también CATALISADORES. Se utilizan complejos constituidos por
COMPUESTOS DE TRANSICIÓN y ORGANOMETÁLICOS, como los de Ziegler-Natta. Es-
te tipo de catálisis se aplica solamente a monómeros apolares, y tiene como ventaja, la ob-
tención de polímeros altamente estereorregulares.

Figura 3 - Reacciones de iniciación de una polimerización en

cadena radicalar catiónica aniónica



Durante la propagación, la especie reactiva generada en la iniciación (radical libre, catión
o anión) incorpora sucesivamente moléculas de monómero, formando la cadena poliméri-

Lección 4 221
ca (Figura 4). Esta etapa de la polimerización en cadena es muy importante, pues su velo-
cidad influencia directamente la velocidad general de la polimerización.

Figura 4 – Propagación en una polimerización catiónica en cadena


En la terminación, el centro activo propagante reacciona de modo espontáneo o con algu-
na sustancia adicionada, interrumpiendo la propagación del polímero. Generalmente la ter-
minación de la polimerización radicalar ocurre por reacciones de combinación, despropor-
cionamiento o transferencia de cadena. La polimerización catiónica se termina con hume-
dad u otras impurezas. Mientras que la aniónica termina cuando se añade al sistema algu-
na SUSTANCIA PROTÓNICA, como por ejemplo ALCOHOLES o ácidos.
Las polimerizaciones en cadena pueden sufrir reacciones de inhibición o retardo. En la inhi-
bición la polimerización se detiene, por impedimiento de la propagación de la cadena, la
cual vuelve a continuar después del total consumo del inhibidor. Los inhibidores se utilizan
en algunos monómeros para evitar la polimerización durante almacenaje y transporte. Los
inhibidores más empleados son el nitrobenzeno, el m-dinitrobenzeno, la hidroquinona, el
poli-t-butil-catecol, la b- naftilamina, la difenil-picril-hidrazina (DPPH) y el oxígeno. En el re-
tardo, la velocidad de polimerización apenas disminuye, porque la velocidad de propaga-
ción no es tan afectada. Los productos empleados para tal fin se llaman retardadores. Las
polimerizaciones en etapas transcurren por un mecanismo en que no se diferencian una
iniciación, propagación y terminación, o sea se procesan a través de la repetición de la
misma reacción química y a la misma velocidad.
La polimerización, en este caso, se da de forma análoga a las reacciones de algunas espe-
cies químicas de bajo peso molecular y, por lo tanto, está sujeta a la interferencia no solo
de impurezas, como también a CICLIZACIÓN de la cadena propagante o del monómero,
lo que puede disminuir significativamente la pureza del polímero resultante.

Otra característica importante de las polimerizaciones en etapas es que, según la funciona-
lidad del monómero el polímero puede resultar lineal, ramificado, o con entrecruzamien-
tos.
Además de las polimerizaciones en cadena y en etapas, los polímeros pueden ser obteni-
dos a través de reacciones de modificación química sobre otros polímeros. Grupos quími-

Capitulo 2 Polímeros 222


cos de un polímero pueden reaccionar con determinadas sustancias cambiandoles las pro-
piedades. Uno de los ejemplos más conocidos de la modificación química de un polímero
es la obtención del poli (alcohol vinílico). Este material se obtiene por la HIDRÓLISIS del
poli (acetato de vinilo), pues el supuesto monómero alcohol vinilico no existe.

GLOSSÁRIO

AMONÍACO: Gas incoloro, NH3, de olor picante

MECANISMO DE REACCIÓN: Descripción detallada de las etapas de una determinada


reacción química

PROCESO CINÉTICO: Proceso que envuelve la velocidad de una reacción química

ULTRAVIOLETA: Radiación electromagnética que tiene longitud de onda entre la luz visible
y los Rayos-X

RAYOS : Radiación electromagnética del mismo tipo, pero de menor longitud de onda que
los Rayos-X


INICIADORES: Sustancia química distinta a los monómeros, que forma la especie activa
que da inicio a la polimerización HOMÓLISIS. Rompimiento de un enlace químico resultan-
do en la formación de dos radicales libres


RADICAL LIBRE: Atomo u grupo de átomos que poseen un electrón sin pareja, o sea, libre


HETERÓLISIS: Rompimiento de enlace químico resultando en dos iones de cargas opues-


tas


CATIÓN : Ión con carga positiva


Lección 4 223
ANIÓN: Ión con carga negativa


COMPUESTO DE COORDINACIÓN: Compuesto que contiene un átomo central rodeado


de átomos o grupos de átomos, a él unidos por enlaces de coordinación


CATALIZADOR : Sustancia que altera la velocidad (apenas la velocidad) con que una reac-
ción química ocurre

COMPUESTOS DE TRANSICIÓN: Compuesto formado por elementos de llamados de


transición en la tabla periódica.

COMPUESTOS ORGANOMETÁLICOS: Sustancias orgánicas en que uno de los átomos


de carbono de la molécula está directamente ligado a un átomo metálico


SUSTANCIA PROTÓNICA: Sustancia capaz de liberar un protón, partícula elemental esta-


ble localizada en el núcleo de los átomos, y que posee carga positiva. El átomo de hidró-
geno se constituye solo de un protón, y cuando enlazado al oxígeno puede disociarse. Se
representa por H+


ALCOHOL: Sustancia orgánica que contiene el grupo hidrolxilo (OH) ligado a un átomo de
carbono

Capitulo 2 Polímeros 224


Cuestionario Lección 4

1. La estructura lineal, ramificada o entre- C. Necesitan condiciones de reacción


cruzada de un polímero que se ha obte- enérgicas y mucho tiempo
nido por reacción en etapas, depende D. Las impurezas interfieren y necesitan
de: mucho tiempo de reacción
A. La temperatura de la reacción 4. Las clasificaciones de las polimerizacio-
B. La funcionalidad de los monómeros nes según Carothers y Flory se basan,
C. Del tiempo de reacción respectivamente:
D. Del tipo de mecanismo de la reac- A. En la estructura y en las propiedades
ción del polímero
2. Indique cual afirmación está correcta: B. En el mecanismo de reacción y en la
A. La velocidad de la polimerización en estructura del polímero
cadena depende de la velocidad de C. En el tipo de monómero utilizado y
la etapa de propagación en el mecanismo de reacción
B. La velocidad de la polimerización en D. En la estructura del polímero y en el
cadena depende de la velocidad de mecanismo de reacción
la etapa de iniciación 5. La eliminación de moléculas pequeñas
C. La velocidad de la polimerización en como sub-producto es característico de
cadena depende de la velocidad de las:
la reacción de terminación A. Policondensaciones
D. La velocidad de la polimerización en B. Polimerizaciones en cadena
cadena no depende de la velocidad C. Poliadiciones
de cualquier etapa intermediaria D. Polimerizaciones en etapas
3.¿Qué inconvenientes tienen las polimeri- 6. En las reacciones de modificación quími-
zaciones en etapas? ca de polímeros:
A. Impurezas interfieren y ocurren reac- A. Los polímeros reaccionan con otras
ciones de ciclización moléculas de monómero
B. La alta reactividad de los monómeros B. Los polímeros sufren reacciones for-
y reacciones paralelas de ciclización mando otros polímeros

Lección 4 225
C. Los polímeros se decomponen en su la homólisis o la heterólisis de uno de
monómero original los enlaces químicos del monómero?
D. Los polímeros reaccionan con inicia- A. Radiación
dores o catalizadores B. Compuestos de coordinación
7. La iniciación de una polimerización en C. Calor
cadena se puede inducir con: D. Iniciador
A. Iniciadores y catalizadores
B. Ocurre espontaneamente
C. Calor o radiación
D. Iniciador, catalizador, calor y radia-
ción
8. ¿Cuál de los ítenes no es característico
de una polimerización en cadena?
A. La velocidad de la reacción aumenta
conforme transcurre el tiempo
B. La polimerización involucra por lo me-
nos dos procesos cinéticos
C. La concentración del monómero dis-
minuye durante la reacción
D. Se necesita mucho tiempo de reac-
ción para obtenerse un polímero con
alto peso molecular
9. ¿Cuál es la función del inhibidor en una
polimerización en cadena?
A. Evitar que el monómero guardado po-
limerize
B. Promover una polimerización más len-
ta
C. Terminar la polimerización
D. Evitar que reacciones paralelas ocu-
rran durante la polimerización
10.¿Cuál proceso de iniciación, en una poli-
merización en cadena, puede provocar

Capitulo 2 Polímeros 226


Lección 5

Clasificación y Procesos de Obtención de los Polímeros

Técnicas de Polimerización

Existen cuatro técnicas industriales empleadas en la polimerización de un monómero, la


polimerización en masa, en solución, en suspensión y en EMULSIÓN. Cada una de estas
técnicas tiene condiciones específicas y dan origen a polímeros con características dife-
rentes.

Polimerización en Masa

La polimerización en Masa es una técnica simple, homogénea, donde solo el monómero y


el iniciador están presentes en el sistema. Caso la polimerización sea iniciada térmicamen-
te o por radiación, solo habrá monómero en el medio reaccional. Por consiguiente, esta
técnica es económica, además de producir polímeros con un alto grado de pureza. Esta
polimerización es altamente EXOTÉRMICA, ocurriendo dificultades en el control de la tem-
peratura y de la agitación del medio reaccional, que rápidamente se vuelve VISCOSO des-
de el inició de la polimerización. La agitación durante la polimerización debe ser vigorosa
para que haya la dispersión del CALOR DE FORMACIÓN del polímero, evitándose puntos
sobrecalentados, que dan un color amarillento al producto. Este inconveniente puede ser
evitado usándose inicialmente un pre-polímero (mezcla de polímero y monómero), que es
producido a una temperatura más baja, con una baja conversión y condiciones modera-
das. A camino del molde, se calienta el pre-polímero completándose la polimerización.

La polimerización en masa es muy usada en la fabricación de lentes plásticas amorfas, de-


bido a las excelentes cualidades ópticas conseguidas en las piezas moldeadas, sin pre-
sión, como en el caso del poli (metacrilato de metilo.)

Lección 5 227
Polimerización en Disolución

En la polimerización en disolución, además del monómero y del iniciador, se emplea un DI-
SOLVENTE, que debe disolverlos, formando un sistema homogéneo. El solvente ideal de-
be ser barato, de bajo PUNTO DE EBULLICIÓN y de fácil posterior separación del políme-
ro. Al final de esta polimerización, el polímero formado puede ser soluble o no en el disol-
vente usado. Caso el polímero sea insoluble, se obtiene un lodo, fácilmente separado del
medio reaccional por filtración. Si el polímero fuese soluble, se utiliza un no-disolvente pa-
ra PRECIPITARLO en forma de fibras o polvo.

La polimerización en solución tiene como ventaja la temperatura homogénea debido a la


fácil agitación del sistema, que evita el problema del sobrecalentamiento. Entretanto, el
coste del disolvente y el retraso de la reacción son los inconvenientes de esta técnica.1

La polimerización en solución se utiliza principalmente cuando se desea aplicar la propia
solución polimérica, y se emplea bastante en policondensación.

Polimerización en Emulsión

La polimerización en emulsión es una polimerización heterogénea en medio líquido, que


requiere una serie de ADITIVOS con funciones específicas, como EMULGENTE (general-
mente un DETERGENTE), TAPONADORES de pH COLOIDES, protectores, reguladores de
TENSIÓN SUPERFICIAL, reguladores de polimerización (modificadores) y activadores
(agentes de REDUCCIÓN).

En esta polimerización, el iniciador es soluble en agua, mientras que el monómero es ape-


nas parcialmente soluble. El emulsificante tiene como objetivo formar MICELAS, de tama-
ño entre 1 nm y 1 mm, donde el monómero queda contenido. Algunas micelas son acti-
vas, o sea, la reacción de polimerización se procesa dentro de ellas, mientras que otras
son inactivas (gotas de monómeros), constituyendo apenas una fuente de monómero. A
medida que la reacción ocurre, las micelas inactivas suplen a las activas con monómero,
que crecen asta formar gotas de polímero, originando posteriormente el polímero sólido.
La Figura 5 representa el esquema de un sistema de polimerización en emulsión.

Capitulo 2 Polímeros 228


Figura 5 – Representación esquemática de un sistema de polimerización en emulsión
La polimerización en emulsión tiene una alta velocidad de reacción y conversión, siendo
de fácil control de agitación y temperatura. Los polímeros obtenidos con esta técnica pre-
sentan altos pesos moleculares, mas son de difícil purificación por la cantidad de aditivos
adicionados. Sin embargo esta técnica tiene gran importancia industrial y muy empleada
en poliadiciones, principalmente cuando se aplica directamente el látex resultante.

Polimerización en Suspensión

La polimerización en suspensión, también conocida como polimerización en perlas, por la
forma como los polímeros son obtenidos, es una polimerización heterogénea donde el mo-
nómero y el iniciador son insolubles en el medio dispersante, en general el agua.

La polimerización se pasa dentro de las partículas en SUSPENSIÓN, las cuales tienen ta-
maño medio entre 2 a 10 mm, y donde se encuentran el monómero y el iniciador. La agita-
ción del sistema es un factor muy importante en esta técnica, pues según la velocidad de
agitación empleada, varía el tamaño de las partículas.

Además del monómero el iniciador y el solvente, también se adicionan AGENTES TEN-
SIOACTIVOS, substancias químicas que auxilian en la suspensión del polímero formado,
evitando la adhesión entre las partículas y, como consecuencia, la precipitación del políme-
ro sin la formación de las perlas. La precipitación del polímero también puede ser evitada
por la adición al medio reaccional de un polímero HIDROSOLUBLE, de elevado peso mole-

Lección 5 229
cular, que aumente la viscosidad del medio. No obstante, la incorporación de estos aditi-
vos al sistema dificulta la purificación del polímero resultante.

La Tabla 2 compara las características de las polimerizaciones en masa, solución, suspen-


sión y emulsión.

TIPO VENTAJAS VENTAJAS


•Alto grado de pureza •Control de temperatura difícil
Masa
•Requiere equipos sencillos •Distribución de peso molecular ancha

•Control de temperatura fácil • El disolvente causa reducción en el peso


Solución •La disolución polimérica formada molecular y en la velocidad de reacción
puede ser utilizada directamente •Dificultades en la extracción del disolvente

•Polimerización rápida
•Obtención de polímeros con alto •Contaminación del polímero con agentes
Emulsión
peso molecular  emulsionantes y agua
•Fácil control de la temperarura

•Contaminación del polímero con agentes


Suspensión •Control de temperatura fácil
estabilizadores y agua

Tabla 2 – Comparación de los sistemas de polimerización


Además de estas técnicas de polimerización, algunos polímeros se pueden producir por la
técnica de polimerización interfacial. En esta, la polimerización ocurre en la interface entre
dos SOLVENTES INMISCIBLES, en que cada uno de los monómeros está en una de las
fases. El polímero se forma en esta interface, luego se remueve a fin de permitir la continui-
dad de la polimerización . Este método es limitado a un pequeño número de polimerizacio-
nes en etapas, debido a las condiciones de reacción necesarias.

Glosario

EMULSIÓN: Solución coloidal en que pequeñas partículas de un líquido están dispersas
en otro líquido

REACCIÓN EXOTÉRMICA: Reacción química que libera energía en forma de calor

Capitulo 2 Polímeros 230


VISCOSIDAD: Propiedad que todo fluido real presenta cuando resiste al movimiento relati-
vo de cualquiera de sus partes por acción de una fuerza

CALOR DE FORMACIÓN: Energía liberada o absorbida cuando un mol de un compuesto


se forma a partir de sus elementos constituyentes

DISOLVENTE : Líquido que disuelve otra o mas sustancias para formar una disolución

PUNTO DE EBULLICIÓN: temperatura en que la presión de vapor de un líquido se iguala a


la presión atmosférica externa

PRECIPITACIÓN: Formación de un precipitado (depósito de material)

ADITIVO: Sustancia adicionada a una disolución para aumentar, disminuir o eliminar una
determinada propiedad de ésta

EMULGENTE: Sustancia que, en pequeñas cantidades, ayuda a formar o estabilizar una


emulsión

DETERGENTE: Mezcla de sales de sodio de ácidos grasos

TAPONADOR: Mezcla de compuestos utilizada para mantener el pH constante en una di-


solución

COLOIDE: Sistema de dos o más fases, en que una (la dispersa) se distribuye por la otra
(fase continua)

TENSIÓN SUPERFICIAL: Propiedad de un líquido que modifica sus características, como


si su superficie estuviese recubierta con una película elástica

REACCIÓN DE OXI-REDUCCIÓN (redox): Reacción química en que un agente oxidante se


reduce y un agente reductor se oxida, involucrando la transferencia de electrones de un
átomo, ión o molécula para otro

MICELA: Agregado de moléculas de un coloide

Lección 5 231
SUSPENSIÓN: Mezcla en que pequeñas partículas de un sólido o líquido se mantienen
suspensas en un líquido o un gás

AGENTE TENSIOACTIVO: Sustáncia, como un detergente, que al adicionarla a un líquido


aumenta la capacidad de este desparramarse y humedecer, devido a la disminución de su
tensión superficial

COMPUESTO HIDROSOLUBLE: Compuesto soluble en agua

SOLVENTES INMISCIBLES: Solventes que no se disuelven entre si

Capitulo 2 Polímeros 232


Cuestionario Lección 5

1. ¿Cuáles de las polimerizaciones siguien- 4. ¿Cuál es la función de los surfactantes


tes son realizadas en un sistema homo- usados en las polimerizaciones en sus-
géneo? pensión?

A. Emulsión y suspensión. A. Provocar la precipitación del políme-


ro en la solución
B. Masa y suspensión
B. Ajustar el pH de la solución
C. Masa y solución
C. Evitar la precipitación del polímero en
D. Emulsión y solución la solución

2. ¿En cuál de las técnicas de polimeriza- D. Controlar el crecimiento de la cadena


polimérica.
ción el polímero es obtenido con eleva-
5. ¿Cuáles son las características necesa-
do grado de pureza?
rias para que un solvente sea usado en
A. Suspensión la polimerización en solución?

B. Solución
A. Solubilizar el monómero y el inicia-
C. Emulsión dor, tener bajo costo, tener bajo pun-
to de ebullición y ser fácilmente remo-
vido del medio
D. Masa
B. Solubilizar el monómero y el polímero
3. ¿Cómo puede ser evitado el sobrecalen- formado, tener bajo costo y ser fácil-
mente removido del medio.
tamiento en la polimerización en masa?
C. Solubilizar el polímero formado y el
A. Aumentandose la concentración del iniciador, tener bajo costo y ser fácil-
monómero en el sistema mente removido del medio

B. Produciendose inicialmente un pre – D. Solubilizar el monómero y el inicia-


polímero dor, tener bajo punto de fusión y bajo
costo.
C. Aumentandose la concentración del 6. ¿Cuál de las técnicas de polimerización
iniciador en el sistema
es utilizada en la fabricación de lentes
D. Disminuyendose el tiempo de reac-
ción. de aumento?

A. Suspensión

Lección 5 233
B. Solución C. Gotas de aceite presentes en el sol-
vente
C. Emulsión
D. Gotas formadas por el emulsificante,
D. Masa donde el coloide y los tanponadores
de pH quedan prendidos
7. Las polimerizaciones en lodo y en perla
10.¿Cuál de las secuencias siguientes es
son respectivamente
constituida apenas por técnicas de poli-

A. Polimerización en solución en que el merización industriales?


polímero es insoluble en el solvente y
polimerización en suspensión A. Suspensión, solución e interfacial
B. Polimerización en emulsión en que el B. Solución, suspensión y interfacial
polímero es insoluble en el solvente y
polimerización en suspensión
C. Emulsión, interfacial e suspensión
C. Polimerización en suspensión en que
el polímero es insoluble en el solven- D. Interfacial, masa y solución
te y polimerización en solución
D. Polimerización en solución en que el
polímero es soluble en el solvente y
polimerización en suspensión
8. Indique cuál de las afirmaciones siguien-
tes está correcta

A. En la polimerización en emulsión, el
monómero y el iniciador son insolu-
bles en el solvente
B. La polimerización en solución es muy
empleada cuando se desea el políme-
ro en lodo
C. La polimerización en masa no requie-
re agitación controlada
D. La polimerización en suspensión pro-
duce polímeros con una forma defini-
da
9. Las micelas en la polimerización en
emulsión son.

A. Gotas formadas por el emulsificante,


donde el monómero queda prendido
B. Gotas de solvente

Capitulo 2 Polímeros 234


3
Los materiales Cerámicos
Cerámicos tienen propiedades útiles
para la ingeniería.

3.1 Marco referencial


3.2 Estructura
3.3 Diagrama de face
3.4 Propiedades
3.5 Procesos de producción
3.6 Impacto ambiental
3.7 Industrias en Colombia
INTRODUCCIÓN

Los recursos para obtener los materiales cerámicos son los más abundantes en la corteza
terrestre, razón por la cual el hombre ha buscado a través de los años su desarrollo e im-
plementación en procura de mejorar su vida.

En la búsqueda de nuevos materiales que pudieran sustituir al hierro y sus aleaciones, los
investigadores encontraron en los materiales cerámicos una gran ayuda para combatir las
deficiencias que tienen los metales férricos como la oxidación y corrosión, que en algunos
procesos era un inconveniente estos fenómenos físico-químicos.

Los materiales cerámicos son compuestos químicos inorgánicos o soluciones complejas,


constituidos por elementos metálicos y no metálicos unidos entre sí principalmente me-
diante enlaces iónicos y/o covalentes; con gran aplicación en alfarería, construcción, uten-
silios de cocina, dispositivos eléctricos...

Esta gran versatilidad de aplicaciones se debe a que poseen propiedades muy característi-
cas que no pueden ser obtenidas con ningún otro material.

Algunas de las deficiencias que presentan estos materiales es que las uniones interatómi-
cas son muy rígidas y compactas, sin ningún giro errante, así que es imposible realizar
cualquier desplazamiento de sus átomos sin causar una fisura o daño en su estructura,
por eso puede se dice que estos materiales con de estructura cristalina frágil.

En este trabajo se darán a conocer las características principales de estos materiales, sus
propiedades, su producción e impacto ambiental, entre otras.
JUSTIFICACIÓN

Este trabajo en una recopilación de la información que han aportado los estudiantes de
Tecnología en Mecánica sobre Materiales Cerámicos que han cursado la asignatura “Quí-
mica de los Materiales” con el Ingeniero Luis Ernesto Alférez.

Se desarrolla con base en la importancia que han adquirido los “Materiales cerámicos” en
el mundo moderno además de brindar un medio de consulta a quien pueda interesarse en
sus características y la relación con los procesos mecánicos.

Se requiere el conocimiento de dichos materiales para poder desenvolvernos con gran fa-
cilidad en al ámbito tecnológico, sabiendo reconocer las propiedades, campos de aplica-
ción, ventajas y desventajas y los casos en que estos materiales se deben usar en los dife-
rentes procesos.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Realizar una recopilación de la información que han presentado los estudiantes de Tecno-
logía Mecánica sobre Materiales Cerámicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Reconocer las características generales de los cerámicos, identificándolos como materia-


les de gran utilidad en el diseño industrial.

• Analizar la estructura cristalina de los cerámicos y su influencia en las propiedades del


material.

• Identificar los procesos mecánicos en los que cuales se deben utilizar piezas cerámicas
y en cuales los materiales cerámicos no tienen la capacidad de suplir ciertos requerimien-
tos.

• Reconocer el impacto ambiental de los cerámicos.

• Destacar las principales industrias de cerámicos en Colombia.

239
3.1 Marco Referencial

El primer uso de la cerámica lo encontramos en la alfarería y en los tabiques desde antes


del siglo IV a.C.

En general los materiales metálicos y no metálicos no so apropiados para algunas aplica-
ciones de ingeniería, como por ejemplo:

• Un aislante eléctrico que va a utilizar altas temperaturas

• Una pieza interna la cual no pueda sufrir oxidación o corrosión.

• Superficies de módulos espaciales expuestos a grandes temperaturas.

La necesidad de materiales que tengan propiedades como resistencia a altas temperatu-


ras, dureza, inertes a los productos químicos, alimentos y entorno, que tengan resistencia

Capitulo 3 Cerámicos 240


al desgaste y a la corrosión, baja conductividad eléctrica y tér-
Cerámicos Tradicionales mica. Los materiales que cumplen con todas estas necesida-
des son los cerámicos.

los cerámicos han sido utilizados durante muchos años en las


bujías de los motores de los automóviles como aislante eléctri-
co y para la resistencia a latas temperaturas. Se han hecho ca-
da vez más importantes en herramientas y troqueles en moto-
res térmicos y en componentes automotrices como lo son re-
cubrimientos para puertos de escape, pistones recubiertos y
camisas para cilindro.

Los cerámicos se pueden dividir en dos grandes clases gene-


rales.

a). tradicionales: como lo son vajillas, tejas, losetas, cerámi-
cas, tubos de atarjea, piedras abrasivas.

b). cerámicos industriales: también conocidos como cerámi-
cos de ingeniería, de alta tecnología o cerámicos finos, como
lo son componentes para turbinas, automóviles, usos aeroes-
paciales, intercambiadores de calor, semiconductores, sellos
Cerámicos Industriales
térmicos, prótesis y herramientas de corte.

Las composiciones químicas de los materiales cerámicos va-
rían considerablemente, desde compuestos sencillos a mez-
clas de muchas fases complejas enlazadas.

Las propiedades de los materiales cerámicos también varían
mucho debido a diferencias en los enlaces. En general, los ma-
teriales cerámicos son típicamente duros y frágiles con baja
tenacidad y ductilidad. Los materiales cerámicos se compor-
tan usualmente como buenos aislantes eléctricos y térmicos
debido a la ausencia de electrones conductores, normalmente
poseen temperaturas de fusión relativamente altas y, asimis-
mo, una estabilidad relativamente alta en la mayoría de los me-
dios más agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enla-

Sección 3.1 Marco Referencial 241


ces. Debido a estas propiedades los materiales cerámicos
son indispensables para muchos de los diseños en ingeniería.

En general, los materiales cerámicos usados para aplicacio-
nes en ingeniería pueden clasificarse en dos grupos: materia-
les cerámicos tradicionales y materiales cerámicos de uso es-
pecífico en ingeniería. Normalmente los materiales cerámicos
tradicionales están constituidos por tres componentes bási-
cos: arcilla, sílice (pedernal) y feldespato. Ejemplos de cerámi-
Principios
cos tradicionales son los ladrillos y tejas utilizados en las in-
dustrias de la construcción y las porcelanas eléctricas de uso La invención de la cerámica

en la industria eléctrica. Las cerámicas ingenieriles, por el con- se produjo durante la


revolución neolítica, la
trario, están constituidas, típicamente, por compuestos puros
cerámica se moldeaba a
o casi puros tales como oxido de aluminio ( Al2O3 ), carburo mano, con técnicas como el
de silicio ( SiC ), y nitruro de silicio (Si3 N4 ). Ejemplos de aplica- pellizco.

ción de las cerámicas ingenieriles en tecnología punta son el Más adelante comenzó a
carburo de silicio en las áreas de alta temperatura de la turbi- decorarse con motivos
na del motor de gas, y el óxido de aluminio en la base del so- geométricos.

porte para los circuitos integrados de los chips en un módulo Los primeros pueblos que
de conducción térmica. iniciaron la elaboración de
cerámica con técnicas más
Los productos cerámicos más tradicionales y técnicos son sofisticadas y cociendo las
manufacturados compactando polvos o partículas en matri- piezas en hornos fueron los
chinos.
ces que son posteriormente calentados a enormes temperatu-
ras para enlazar las partículas entre sí.

Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomera-
ción de partículas son:

• Preparación de material

• Moldeado o fundido

• Tratamiento térmico por secado y horneado por calentamien-


to de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente
altas para mantener las partículas enlazadas.

Capitulo 3 Cerámicos 242


3.2 Estructura de los cerámicos

ESTRUCTURA CRISTALINA

Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles. El estudio de
la cerámica consiste en una gran extensión de métodos para mitigar estos problemas y
acentuar las potencialidades del material, así como ofrecer usos no tradicionales.

Debido a que de los materiales cerámicos se desprenden gran cantidad de compuestos
que también reciben el nombre de cerámicos, y para poder explicar la estructura cristalina
debe hacerse un breve vistazo de la estructura de cada uno de los compuestos que tam-
bién son denominados cerámicos.

Los cerámicos son compuestos inorgánicos formados por elementos metálicos y no metá-
licos cuyos enlaces interatómicos pueden ser de carácter totalmente iónico, o predominan-
temente iónicos con algún carácter covalente.

Sección 3.2 Estructura de los cerámicos 243


• Iones metálicos – cationes: carga +

• Iones no metálicos- aniones: carga –

Los cerámicos están compuestos por al menos dos elementos, por lo tanto su estructura
es más compleja que la de los metales.

Existen dos características que componen los materiales cerámicos cristalinos que deter-
minan la estructura cristalina: el valor de la carga eléctrica de los iones componentes y los
tamaños relativos de los cationes y aniones.

El cristal debe ser eléctricamente neutro, o sea todas las cargas positivas de las cationes
deben ser equilibradas por un número igual de cargas negativas de los aniones.

Los tamaños de los radios iónicos de los cationes y aniones, rc y rA respectivamente.
Puesto que los elementos metálicos proporcionan electrones al ser ionizados, los cationes
son generalmente menores que los aniones, por tanto el cociente rc / rA es menor que la
unidad. Las estructuras estables de los materiales cerámicos se forman cuando los anio-
nes que rodean un catión están todos en contacto con el catión tal como se ilustra en la
figura:

Cerámicos tradicionales

Los cerámicos tradicionales están constituidos por tres tipos básicos: arcilla, sílice (sílex) y
feldespato. La arcilla está compuesta principalmente por silicatos de Al hidratados (Al2O3.
Si O2. H20) con pequeñas cantidades de otros óxidos, como TiO2, Fe2O3, MgO, CaO,
Na2O, K2O. En la tabla 11.4 se muestra una lista de la composición química de varias arci-
llas industriales.

Capitulo 3 Cerámicos 244


Las arcillas dentro de los materiales cerámicos tradicionales se pueden trabajar antes de
que el material se endurezca por el fuego y constituyen el cuerpo principal del material. La
sílice ( SiO2 ), también llamada Sílice o Cuarzo, funde a altas temperaturas y es el material
refractario de los cerámicos tradicionales. El feldespato potásico, que tiene la composi-
ción básica K2O . Al2O3 . 6SiO2 , funde a bajas temperaturas, y se transforma en vidrio
cuando la mezcla cerámica se somete a alta temperatura y une los componentes refracta-
rios.

Productos estructurales de la arcilla tales como ladrillos para la construcción, tuberías de


desagües, tejas de drenaje, tejas de cubiertas y losetas para pisos están hechos de arcilla
natural que contiene los tres componentes básicos. Los productos de cerámica fina como
la porcelana eléctrica, porcelana china y sanitarios están formados a partir de arcilla, sílice
y feldespato, por medio de los cuales se controla su composición. La tabla 11.5 muestra
la composición química de algunos cerámicos finos triaxiales. Se utiliza el término triaxial
porque intervienen tres componentes principales en sus composiciones.

Los cambios que tienen lugar en la estructura de los cuerpos triaxiales durante el proceso
de horneado no están entendido por completo debido a su complejidad.

Cerámicos avanzados o de ingeniería

En contraste con los cerámicos tradicionales, que se basan principalmente en la arcilla,


los cerámicos técnicos o de ingeniería están constituidos por compuestos puros o casi pu-
ros; principalmente óxidos carburos o nitruros.

Alguno de los cerámicos de ingeniería más importantes son: Alúmina (Al2O3), nitruro de
Silicio (Si3N4), carburo de silicio (SiC), y zirconita ( ZrO2 ) , combinados con algunos otros

Sección 3.2 Estructura de los cerámicos 245


óxidos refractarios. Las temperaturas de fusión de algunos cerámicos de ingeniería, se
muestran en la tabla 11.1, y las propiedades mecánicas de algunos de esos materiales en
la tabla 11.9. A continuación se ofrece una breve descripción de algunas propiedades, pro-
cesos y aplicaciones de varios materiales cerámicos importantes en ingeniería.

ALÚMINA ( Al2O3 ). La alúmina se desarrolló originalmente para tubos refractarios y criso-


les de alta pureza de utilización a elevadas temperaturas; pero ahora tiene aplicaciones
mucho más variadas. Un ejemplo clásico de la utilización de la alúmina es en materiales
aislantes de las bujías. El óxido de aluminio se dopa con óxido de Mg, se prensa en frío y
se sinteriza. La alúmina se emplea frecuentemente para aplicaciones eléctricas de buena
calidad, donde se precisan bajas pérdidas dieléctricas y alta resistividad.

NITRURO DE SILICIO ( Si3 N4 ). Los materiales cerámicos con base de nitruro tienen una
combinación muy útil de propiedades mecánicas ingenieriles, como resistencia razonable,
resistencia al impacto, y propiedades refractarias. El Si3N4,se disocia significativamente a
temperaturas por encima de los 1800°C y, por consiguiente, no se puede sinterizar directa-
mente.

CARBURO DE SILICIO ( SiC ). Los cerámicos de altas prestaciones del tipo SiC, tiene pro-
piedades muy importantes, ya que su dureza es elevada, son inertes químicamente, tiene
buena resistencia a la abrasión, y a la oxidación a altas temperaturas. Sin embargo, el SiC
es relativamente quebradizo por su baja resistencia al impacto y es difícil producir piezas
cerámicas densas de grano fino.

Para hacer carburo de silicio sinterizado por reacción, se infiltra un polvo compacto de
SiC y carbono (grafito) con silicio fundido, que reacciona con el carbono para formar SiC,
uniendo los granos originales de SiC. El proceso no puede continuarse hasta que todos

Capitulo 3 Cerámicos 246


los poros que se encuentran entre los granos originales se llenen, ya que el silicio debe
ser capaz de infiltrarse. Así, el producto final contiene entre un 8% y un 20% de Si libre.

El SiC se puede sinterizar usando polvo de SiC alfa de calidad adecuada sin aplicación de
presión externa, si se añaden ayudas al sinterizado. Para el sinterizado sin presión del SiC
se utilizan comúnmente compuestos de boro y aluminio. Probablemente el boro disminu-
ya la energía en el borde de grano y, de esta manera, facilita la densificación a alta tempe-
ratura del SiC mediante difusión en estado sólido.

CERMETS. Los cermets son combinaciones: una fase cerámica unida con una fase metáli-
ca. Introducido en 1960 y también llamado cerámicas negras o cerámicas prensadas en
caliente, combinan la resistencia a la oxidación, a la alta temperatura de las cerámicas
con la tenacidad, resistencia al choque térmico y ductilidad de los metales

ZIRCONIA (ZrO2 ). La zirconia pura es polimorfa y experimenta transformaciones desde


una estructura tetragonal a otra monoclínica, sobre los 1170°C acompañada de una ex-
pansión de volumen y posible ruptura. Sin embargo, combinando ZrO2 con otros óxidos
refractarios, tales como CaO , MgO e Y2O3 , la estructura cúbica se puede estabilizar a tem-
peratura ambiente y se han encontrado algunas aplicaciones donde se requiere alta resis-
tencia a impactos.

MATERIALES REFRACTARIOS. Son componentes importantes del equipo utilizado en la


producción, refinación y manejo de metales y vidrios. Los refractarios deben soportar al-
tas temperaturas sin corroerse o debilitarse por el entorno. Los refractarios típicos están
compuestos por diversas partículas gruesas de óxido aglutinadas con un material refracta-
rio más fino. Este segundo material se funde al hornearse y proporciona la unión. En algu-
nos casos, los ladrillos refractarios contienen aprox. de 20 a 25% de porosidad aparente,
a fin de conseguir un mejor aislamiento térmico.

Los refractarios se dividen en tres grupos: ácidos, básicos y neutros con base en su com-
portamiento químico.

Refractarios ácidos: Incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla. La


sílice pura a veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de arcilla por

Sección 3.2 Estructura de los cerámicos 247


lo general son relativamente débiles, pero poco costosos. Contenidos de alúmina por arri-
ba de aprox. 50% constituyen los refractarios de alta alúmina.

Refractarios Básicos: Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa) El


MgO puro tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad buena resistencia al ataque
por los entornos que a menudo se encuentran en los procesos de fabricación de acero. Tí-
picamente, los refractarios básicos son más costosos que los refractarios ácidos.

Refractarios Neutros: Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser utili-


zados para separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que uno ataque al otro.

Refractarios Especiales: El carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones re-


fractarias, particularmente cuando no hay oxígeno fácilmente disponible. Estos materiales
refractarios incluyen la circonia ( ZrO2 ), el circón ( ZrO2 . SiO2 ) y una diversidad de nitruros,
carburos y boruros.

Clasificación de los cerámicos debido a su estructura cristalina

a) Estructura cristalina tipo NaCl (cloruro de sodio)

Cerámicas que adoptan este tipo estructural: haluros alcalinos (excepto. Cs y Tl), MgO,
CaO, FeO, NiO.

Capitulo 3 Cerámicos 248


b) Estructura cristalina tipo CsCl (cloruro de cesio)

Cerámicas que adoptan este tipo estructural: CsBr, TlCl, TlBr, aleaciones CuZn, AlNi.

c) Estructura cristalina tipo blenda, ZnS (sulfato de zinc)

Cerámicas que adoptan este tipo estructural: CdS, HgS



Si todos los átomos fueran iguales: Estructura diamante Células solares: Fotoconducto-

res cerámicos

Sección 3.2 Estructura de los cerámicos 249


d) Estructura cristalina tipo FLUORITA CaF2

Empaquetamiento cúbico primitivo de FCa2+ : centro cubo

Cerámicas que adoptan este tipo estructural: UO2 , ThO2 ,


CeO2 .

e) Estructura cristalina tipo PEROVSKITA, ABO3 ( BaTiO3 )

A y B cationes con diferente tamaño

Cerámicas que adoptan este tipo estructural: BaTiO3 , CaTiO3 , SrTiO3, PbZrO3 , KNbO3 ,
LiNbO3 ,...

Son denominados materiales ferroeléctricos, Superconductores: YBa2Cu3O7 .

Capitulo 3 Cerámicos 250


f) Estructura cristalina tipo ESPINELA, AB2O4

Los cerámicos magnéticos comerciales están basados en la estructura espinela: MgFe2O4,


NiFe2O4 , MnFe2O4 , y otros óxidos ferromagnéticos.

g) Estructura cristalina tipo CORINDÓN Al2O3

Sección 3.2 Estructura de los cerámicos 251


Cerámicas que adoptan este tipo estructural: Cr2O3, α-Fe2O3

h) Estructura cristalina tipo Rutilo: TiO2

Adopta un desordenado h.c.p de O2− con 1⁄2 h.t. ocupa-


dos ( Ti4+ ) Este compuesto es de los más tóxicos que
existen.

Desventajas de la estructura cristalina de estos materiales



Limitaciones de tamaño para el empaquetamiento denso de iones en un sólido
iónico: los sólidos iónicos están formados por cationes y aniones. En el enlace iónico algu-
nos átomos pierden sus electrones más externos para convertirse en cationes y otros ga-
nan electrones para convertirse en aniones. Por tanto, los cationes son normalmente mas
pequeños que los aniones enlazados con ellos.

Cuanto mayor sea el número de aniones que rodean al catión central, mas estable es el só-
lido. Sin embargo, los aniones deben estar en contacto con el catión central y deben man-
tener la neutralidad de carga.

Defectos atómicos puntuales.

En los compuestos cerámicos pueden existir defectos atómicos que involucran a los áto-
mos disolventes. Tal como ocurre en los metales, pueden existir tanto vacantes iónicas co-
mo iones intersticiales; sin embargo, puesto que los materiales cerámicos contienen iones
de dos tipos, pueden existir defectos con cada tipo de iones. Por ejemplo, en el NaCl pue-
den existir átomos intersticiales y vacantes de Na y átomos intersticiales y vacantes de Cl.

Un tipo de defecto está formado por una vacante catódica y un catión intersticial, esto se
denomina un defecto de Frenkel.

Capitulo 3 Cerámicos 252


Otro tipo de defecto encontrado en materiales AX es un par vacante catiónica-vacante
aniónica conocido como defecto de Schottky. Este efecto debe visualizarse como el crea-
do por la eliminación de un catión y un anión desde el interior del cristal y colocando a am-
bos en una superficie externa.

Impurezas en cerámicas.

Puesto que hay tanto cationes como aniones, una impureza sustituirá al átomo disolvente
que sea más similar en comportamiento eléctrico; si el átomo de impureza forma normal-
mente un catión en un material cerámico, lo más probable es que sustituya al catión disol-
vente. Por ejemplo, en el cloruro sódico, las impurezas iónicas Ca2+ y O2− sustituirán proba-
blemente a los iones Na+ y Cl-, respectivamente.

Para que en el estado sólido haya una solubilidad apreciable de los átomos de impurezas
sustitucionales, los tamaños iónicos u la carga deben ser casi iguales a los de los iones di-
solventes.

Si una impureza iónica tiene una carga distinta de la del ion disolvente al cual sustituye, el
cristal debe compensar esta diferencia de carga de manera que la electroneutralidad del
sólido se mantenga. Una manera de conseguirlo es mediante la formación de defectos
puntuales de la red: vacantes iónicas o iones intersticiales de ambos tipos.

Dislocaciones.

En algunos materiales cerámicos, incluyendo el LiF, el Zafiro ( Al2O3 ), y el MgO se obser-


van dislocaciones. Sin embargo, éstas no se mueven con facilidad por los siguientes facto-
res que influyen:

• Debido a un vector de Burgers grande, a la presencia de relativamente pocos sistemas


de deslizamiento, y a la necesidad de romper enlaces iónicos fuertes para después obli-
gar a los iones a deslizarse frente a los de carga opuesta.

• Debido a que no ocurre deslizamiento las grietas no se redondean por la deformación


del material que se encuentra en la punta de la grieta y, en consecuencia, su propaga-
ción continúa. El material cerámico es frágil.

Sección 3.2 Estructura de los cerámicos 253


Aunque las dislocaciones se mueven con mayor facilidad a temperaturas elevadas, es
más probable que ocurra deformación mediante mecanismos como el deslizamiento de
bordes de grano y el flujo viscoso de las fases vítreas.

Defectos superficiales.

En los compuestos cerámicos pueden existir defectos atómicos que involucran a los áto-
mos disolventes. Tal como ocurre en los metales, pueden existir tanto vacantes iónicas co-
mo iones intersticiales; sin embargo, puesto que los materiales cerámicos contienen iones
de dos tipos, pueden existir defectos con cada tipo de iones. Por ejemplo, en el NaCl pue-
den existir átomos intersticiales y vacantes de Na y átomos intersticiales y vacantes de Cl.

Un tipo de defecto está formado por una vacante catódica y un catión intersticial, esto se
denomina un defecto de Frenkel.

Otro tipo de defecto encontrado en materiales AX es un par vacante catiónica-vacante
aniónica conocido como defecto de Schottky. Este efecto debe visualizarse como el crea-
do por la eliminación de un catión y un anión desde el interior del cristal y colocando a am-
bos en una superficie externa.

Capitulo 3 Cerámicos 254


3.3 Diagrama de Faces Cerámicos

DIAGRAMA DE FASE

Los elementos químicos y las sustancias formadas por ellos salvo algunas excepciones,
pueden existir en tres estados diferentes: sólido, líquido y gaseoso en dependencia de las
condiciones de presión y temperatura en las que se encuentren. El diagrama que represen-
ta el tránsito entre estos estados, se conoce como diagrama de fases.

Aunque los sistemas cerámicos no son binarios, se recurre a representaciones en las que
en el eje de composiciones se representan las fracciones molares de los compuestos que
forman el cerámico y no de los elementos individuales. De esta forma se evitan representa-
ciones mucho más complejas en sistemas que son ya suficientemente complejos por la
gran variedad de fases que representan. Estos son ejemplos de diagramas pseudo-bina-
rios de sistemas cerámicos comunes.

Sección 3.3 Diagrama de Faces Cerámicos 255


Por ejemplo el sistema de alúmina ( Al2O3 ) - silica (SiO4) el diagrama de fase nos muestra
mulita, alúmina (corindón) y cristobalita (silica) como posibles cerámicos refractarios.

Las relaciones de compatibilidad del Al2O3, en el sistema cuaternario Al2O3-CaO-MgO-


SiO2, se han establecido teniendo en cuenta los datos obtenidos por difracción de rayos
X y microscopia electrónica de barrido con microanálisis por dispersión de energías de ra-
yos X sobre muestras tratadas térmicamente y llevadas al equilibrio. La proyección de la
superficie eutéctica, que limita el volumen primario de cristalización del Al2O3, se ha repre-
sentado en función del contenido de cada una de las composiciones estudiadas expresa-
das en % de CaO, MgO y SiO2 recalculadas al 100% en peso. Se han determinado dos
puntos invariantes en los cuales coexisten en equilibrio Al2O3 con tres fases sólidas y una
fase líquida así como las isotermas a cuyas temperaturas coexiste Al2O3 con otra fase só-
lida y un líquido.

Capitulo 3 Cerámicos 256


Sección 3.3 Diagrama de Faces Cerámicos 257
3.4 Propiedades

PROPIEDADES FISICAS:

Las propiedades físicas de los materiales cerámicos dependen, alto grado, de la composi-
ción, micro estructura (fases presentes y su distribución).

Las principales propiedades tecnológicas que hacen útiles a los materiales cerámicos
son:

• Dureza.

• Refractaridad.

• Inercia química.

• Gran variedad de propiedades eléctricas, nucleares y ópticas.

Capitulo 3 Cerámicos 258


• Alta resistencia mecánica a temperatura ambiente y elevada. Rigidez.

• Buena resistencia a la intemperie y la fragilidad.

• Resistencia a la abrasión.

Dureza.

Los productos cerámicos, en general, son considerablemente más duros que la mayoría
de los demás materiales. Esto hace que sean útiles como abrasivos, herramientas de cor-
te, y para producir superficies que tengan que soportar acciones abrasivas intensas. Exis-
ten materiales cerámicos como el nitruro de boro cúbico, que es aproximadamente tan du-
ro como el diamante.

Refractaridad.

En la categoría de cerámicas se encuentran los materiales que tienen los más altos pun-
tos de fusión conocidos. Estos materiales son los carburos, sin embargo, muchos de los
óxidos, baruros, nitruros y siliciuros tienen también puntos de fusión muy altos. En función
de esta propiedad son empleados en la construcción de hornos de todo tipo.

Las propiedades de los refractarios cerámicos son:

• Su resistencia a altas y bajas temperaturas.

• Su densidad volúmica (en el rango de 2,1 a 3,3 g/cm3).

• Su porosidad.

Resistencia al impacto.

Debe recordarse que estos materiales tienen mala resistencia al impacto, y que la resisten-
cia a la tracción es mucho menor que la resistencia a la compresión, por lo que fallan con

facilidad al someterlos a tensión o tracción.

La concentración de poros por volumen puede variar mucho (0 - 30%) y puede influir en la
resistencia a los choques, resistencia física y permeabilidad.

Sección 3.4 Propiedades 259


La mayoría de los materiales tienen una fase vítrea, una fase cristalina y cierta porosidad;
esta última se puede eliminar mediante procesos de vitrificado en la superficie.

Los procedimientos y mediciones realizados habitualmente (entre muchos otros) son:

• Absorción de Agua: este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los distintos
tipos de materiales cerámicos e influye sobre otras características de los mismos (resis-
tencia al congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión de la pieza en un recipien-
te con agua, con una presión estipulada, y llevar a punto de ebullición por un tiempo pre-
determinado. La pieza es luego escurrida y secada superficialmente a los efectos de ser
pesada, y medir así el % de variación de peso sufrido contra el peso de la misma pieza
totalmente seca.

• Índice PEI (Porcelain Enamel Institute): Se rigen por la norma ISO 10545-7 y es un ensa-
yo diseñado específicamente para comprobar la resistencia al desgaste de los esmaltes
que recubren a la cerámica tanto monoporosa o concocción, clasificando al material en-
sayado en 5 grupos o grados, desde GRADO I (No recomendado para uso en pisos) has-
ta GRADO V (Tránsito Extra Pesado) según el siguiente cuadro:

• Grado P.E.I.

GRADO I

• Situación de Uso

• Tránsito Liviano

• Definición del Tipo de Uso

• Ambientes con transito liviano con calzados normales, sin contacto con el exterior, poco 

expuesto a la acción de calzado con polvillo. Ej.: Dormitorios

GRADO II

• Tránsito Moderado

Capitulo 3 Cerámicos 260


• Ambientes con transito liviano con calzados normales, sin contacto con el exterior. Ej.: 

Baños, locales interiores en viviendas unifamiliares, con excepción de escaleras 

cocinas y pasillos.

GRADO III

• Tránsito Normal

• Ambientes donde pueda darse desgaste por rozamiento con el polvillo que se arrastran 

con el calzado normal. Locales interiores de vivienda unifamiliar en contacto con el 

exterior. Ej.: escaleras, cocinas, estares, balcones y pasillos.

GRADO IV

• Tránsito Elevado

• Ambientes con solicitaciones relativamente fuertes, con movimiento constante y 



grandes posibilidades de polvillo que se arrastran con el calzado normal. Locales comu-
nes de vivienda colectiva, externos de vivienda en contacto con el exterior, con excep-
ción de locales con gran afluencia de público. Ej.: oficinas privadas, terrazas, salas de
hospitales, etc.

GRADO V

Tránsito Severo

Ambientes con solicitaciones fuertes, con gran movimiento constante y presencia de pol-
villo que se arrastran con el calzado. Bancos, peluquerías, bares, ingreso a hoteles, etc.
con excepción de locales con tránsito de elementos fuera de lo común: zapatos de golf,
ruedas de carritos de supermercado sin adecuada protección, etc.

PROPIEDADES MECÁNICAS

Son duros y frágiles a temperatura ambiente debido a su enlace iónico/covalente (al apli-
carles una fuerza los iones de igual carga quedan enfrentados provocando la rotura del en-

Sección 3.4 Propiedades 261


lace), este echo supone una gran limitación en su número de aplicaciones. Esta fragilidad
se intensifica por la presencia de imperfecciones.

Son deformables a elevadas temperaturas ya que a esas temperaturas se permite el desli-


zamiento de bordes de grano.

Considerados en su totalidad como una clase de materiales, los cerámicos son relativa-
mente frágiles. Las resistencias a la tensión observada en materiales cerámicos varia enor-
memente con rangos que van desde valores muy bajos, menores de 100psi (0,69 MPa)
hasta 106psi (7.103MPa) para las fibras de cerámicas tales como alúmina preparadas bajo
condiciones cuidadosamente controladas. Sin embargo, como tal clase de material, po-
cos cerámicos tienen resistencia a la tensión por encima de 25000 psi (172 MPa). Los ma-
teriales cerámicos también exhiben grandes diferencias entre la resistencia a la tensión y
la compresión, siendo la resistencia a la compresión normalmente alrededor de 5 y 10 ve-
ces más altas que las tensoras. Muchos materiales cerámicos son duros y tienen baja re-
sistencia al impacto debido a sus uniones iónicos-covalentes. Sin embargo, hay muchas
excepciones a las generalizaciones anteriores. Por ejemplo, la arcilla plastificante es un
material cerámico blando y fácilmente deformable debido a las fuerzas de enlace secunda-
rios débiles entre las capas de los átomos unidos fuertemente por enlaces iónicos-cova-
lentes.

Los materiales cerámicos deberían ser mas resistentes que los materiales metálicos pero
su fina estructura de sus enlaces evitan que hayan deslizamientos, mecanismo base para
una deformación clásica.

Los materiales cerámicos al igual que los metales, tienen las mismas imperfecciones cris-
talinas (vacantes, átomos desacomodados, pequeñas fisuras y grietas), todo eso tiende a
concentrar esfuerzos y el material metálico falla por fractura.

Tenacidad.

Los materiales cerámicos, debido a su combinación de enlaces iónicos-covalentes, tienen


inherentemente una baja tenacidad. Un gran esfuerzo investigador ha sido llevado acabo
en los últimos años para mejorara la tenacidad de loa materiales cerámicos. Usando pro-
cesos tales como la presión en caliente de cerámicos con aditivos y reacciones de agluti-
nación, se han conseguido cerámicos con una mayor tenacidad.

Capitulo 3 Cerámicos 262


Propiedades térmicas.

En general la mayoría tienen baja conductividad térmica debido a sus fuertes enlaces ióni-
co- covalente y son buenos aislantes térmicos. Debido a sus altas resistencias al calenta-
miento, son usados como refractarios, materiales que resisten la acción de ambientes ca-
lientes, líquidos y gaseosos.

Muchos compuestos cerámicos con altos puntos de fusión como el oxido de aluminio y el
oxido de magnesio podrían tener aplicación como refractarios industriales, pero son caros
y es difícil darles forma. Por lo tanto, la mayoría de los refractarios industriales usados se
hacen de mezclas de compuestos cerámicos.

Choque Térmico

Se define como la fractura de un material como resultado de un cambio brusco de tempe-


ratura. Esta variación repentina da lugar a tensiones superficiales de tracción que llevan a
la fractura. Entre los factores que condicionan la resistencia al choque térmico toma gran
importancia la porosidad del material. Al disminuir la porosidad (aumentar la densidad) la
resistencia al choque térmico y las características de aislamiento se reducen, mientras
que la

resistencia mecánica y la capacidad de carga aumentan. Muchos materiales son usados


en estados muy porosos y es frecuente encontrar materiales combinados: una capa poro-
sa con buenas propiedades de aislamiento combinada con una delgada chaqueta de ma-
terial más denso que provee resistencia.

Tal vez sea sorprendente que estos materiales puedan ser usados a temperaturas en don-
de se licúan parcialmente. Por ejemplo, los ladrillos refractarios de dióxido de silicio (SiO2),
usados para recubrir hornos de fundición de acero, trabajan a temperaturas superiores a
1650 °C (3000 °F), cuando algunos de los ladrillos comienzan a licuarse. Diseñados para
esa función, una situación sin sobresaltos requiere un control responsable sobre todos los
aspectos de la construcción y uso.

Sección 3.4 Propiedades 263


Propiedades eléctricas y nucleares.

Las cerámicas técnicas incluyen las cerámicas magnéticas, con propiedades magnéticas
pero una resistencia óhmica relativamente alta.

Algunas de las cerámicas de óxidos puros, que tienen propiedades físicas muy superio-
res, se utilizan en aplicaciones eléctricas y en proyectiles en las cuales son importantes
elevadas temperatura de fusión y deformación y la estabilidad en él oxigeno.

La cerámica fibrosa compuesta con fibras de oxido de circonio, ofrece una combinación
optima de resistencia mecánica, baja conductibilidad térmica y resistencia a altas tempera-
turas, hasta unos 2490 C.

Los materiales cerámicos se utilizan en gran variedad de aplicaciones eléctricas y electró-
nicas. Muchos tipos de cerámicas son utilizados como aislantes eléctricos para corrientes
eléctricas de alto y medio voltaje. También encuentran su aplicación en varios tipos de ca-
pacitores, especialmente cuando se requiere la miniaturización. Otros tipos de cerámicas
se llaman piezoeléctricos que pueden convertir débiles señales de presión en señales eléc-
tricas, y viceversa.

Las cerámicas nucleares, que incluyen elementos de combustible de dióxido de uranio; el


titanio de bario, que es un material con una elevada constante dieléctrica.

Los materiales cerámicos pueden ser medidos y cuantificados a través de ensayos y prue-
bas de laboratorio. Es más, muchas de estas pruebas se hallan normalizadas y cuentan
con protocolos exactos que describen la forma de desarrollarlas y llevarlas a cabo.

Capitulo 3 Cerámicos 264


3.5 Procesos de Producción

La producción de materiales cerámicos esta dada por una serie de procesos tecnológicos
avanzados, aclarando que parten de los mismos procedimientos básicos con los que las
antiguas civilizaciones realizaba la fabricación de estos materiales. Los pasos están dados
en el siguiente orden.

Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas son: (1)
preparación de material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico por secado y

horneado por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente altas


para mantener las partículas enlazadas.

Sección 3.5 Procesos de Producción 265


Preparación de materiales:

La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de partículas. Las mate-
rias primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades requeridas por
la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como aglutinan-
tes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos cerámicos
que no necesitan tener propiedades muy «criticas» tales como ladrillos comunes, tuberías
para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es
una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras se-
cas con aglutinantes y otros aditivos.

Técnicas de conformado:

Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser conforma-
dos mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los procesos de
conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, pero los procesos de mo-
delado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado, moldeo en barbotina y ex-
trusión son los métodos de modelado de cerámica que se utilizan más comúnmente.

Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, den-
tro de un troquel para formar productos elaborados.

Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios (mate-
riales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado en
seco se puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la conformación de los
polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un tro-
quel. Después del estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinteriza-
das) a fin de que se consigan la fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El
prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas
rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas.

Compactación isostatica: en este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente


flexible (generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que esta dentro de una

Capitulo 3 Cerámicos 266


cámara de fluido hidráulico a la que se aplica a presión. La fuerza de la presión aplicada
compacta el polvo uniformemente en todas las direcciones, tomando el producto la forma
del contenedor flexible. Después de presionar la pieza isostáticamente en frío se ha de pa-
sar por el fuego (sinterización) para obtener las propiedades microestructurales requeri-
das.

Productos cerámicos de este tipo son refractarios, ladrillos, aislantes de bujías, cúpulas,
crisoles, herramientas de carbono y cojinetes.

Compresión en caliente: En este proceso se consiguen piezas de alta densidad y propie-


dades mecánicas optimizadas combinando la presión unidireccional como la isostática.

Extrusión: Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales ce-
rámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este proceso es de aplica-
ción común en la producción.

Tratamientos térmicos:

El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los produc-


tos cerámicos. En esta subdivisión consideramos los siguientes tratamientos térmicos: se-
cado, sinterizado, verificación.

Secado y eliminación de aglutinantes. El propósito del secado de cerámicas es eliminar


el agua del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometida a altas temperaturas. General-
mente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100oC y puede tardar tanto co-
mo 24hs. para un trozo de cerámica grande. La mayoría de los aglutinantes orgánicos pue-
den ser eliminados de piezas cerámicas por calentamiento en el rango de 200 a 300oC,
aunque algunos residuos hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperatu-
ras mas elevadas.

Sinterizacion. El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un material


se mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama sinterización. En la fabricación
de cerámicas este tratamiento térmico se basa en la transformación de un producto poro-

Sección 3.5 Procesos de Producción 267


so en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza de modo generalizado para
producir formas cerámicas de, por ejemplo, alúmina, berilia, ferrita y titanatos.

En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy
altas temperaturas pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinte-
rizar. En la sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto
de las partículas a fin de que resulten químicamente unidas.

Verificación. Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos arcillosos es-
tructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase vítrea. Esta fase vítrea
sirve como medio de reacción para que la difusión puede tener lugar a menor temperatura
que en el resto de los materiales sólidos cerámicos. Durante el tratamiento a elevadas tem-
peraturas de este tipo de materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado ve-
rificación por medio del cual la fase vítrea se licúa y rellena los poros del material. Esta fa-
se vítrea liquida puede también reaccionar con algunos de los restantes sólidos de mate-
rial refractario. Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica para formar una matriz vítrea
que une las partículas que no han fundido.

APLICACIONES

Las aplicaciones varían desde productos de alfarería, fabricación de ladrillos y azulejos,


utensilios de cocina, tubos de albañal, hasta vidrio, materiales refractarios, imanes, dispo-
sitivos eléctricos, fibras y abrasivos. Por ejemplo, las losetas que protegen a los transbor-
dadores espaciales están hechas de sílice, que es un material cerámico. En la mayoría de
estas aplicaciones el producto tienen una propiedad esencial o una combinación particu-
lar de propiedades que no pueden ser obtenida con ningún otro material; siendo esto la
base de su selección.

• Productos de barro: Para la construcción (ladrillos, losetas, etc.).

• Productos refractarios: Paredes de hornos, crisoles y moldes.

• Productos de loza: Porcelana, vajillas cerámicas.

• Materiales para herramientas de corte: Carburo de Tungsteno.

Capitulo 3 Cerámicos 268


• Productos de vidrio: Ventanas, envases, etc.

Otras aplicaciones de los Cerámicos 



Hace un par de décadas atrás, Toyota investigó la producción de un motor cerámico el cu-
al puede funcionar a temperaturas superiores a 3300 °C. Los motores cerámicos no re-
quieren sistemas de ventilación y por lo tanto permiten una mayor reducción en el peso, y
con esto, una mayor eficiencia en el uso de combustible.

La eficiencia en el uso de combustible de un motor es también superior a más alta tempe-
ratura. En un motor metálico convencional, mucha de la energía generada desde la com-
bustión debe ser derrochada como calor para prevenir la fundición de las partes metáli-
cas.

A pesar de todas estas propiedades deseables, tales motores no están en producción por-
que la manufactura de partes cerámicas es muy dificultosa. Las imperfecciones en la cerá-
mica conducen a quiebras y rompimientos. Dichos motores son factibles en investigacio-
nes de laboratorio, pero las dificultades actuales sobre la manufactura impiden su produc-
ción en masa.

VENTAJAS

• Excelente comportamiento frente a la corrosión

• Altas características mecánicas

• Libertad de diseño 

Integración de funciones, Acabados diversos. Reproducción fácil

Color en la masa.

• Mantenimiento mínimo

• Materiales "a la carta" 



Auto-extinguibles, Translúcidos, Resistentes a impacto, Resistentes a abrasión etc.

• Durabilidad elevada

Sección 3.5 Procesos de Producción 269


• Uso en medios químicamente agresivos

• Posibilidad de ser translucidos

• Numerosos procedimientos de fabricación

• Permeable a las ondas electromagnéticas

Capitulo 3 Cerámicos 270


3.6 Inpacto Ambiental

EL IMPACTO MEDIOAMBIENTAL DEL SECTOR CERÁMICO

El principal impacto medioambiental del sector se centra en las emisiones Atmosféricas,


generadas fundamentalmente en los procesos de fusión de las fritas, Cocción y esmalta-
do, elevado consumo energía y generación de residuos.

En el presente epígrafe se efectúa un breve análisis del impacto medioambiental de la acti-
vidad del sector cerámico. Para ello se han analizado los aspectos medioambientales del
sector.

Consumo de materias primas en el sector cerámico

Las baldosas cerámicas (gres esmaltado, gres porcelánico y azulejo) son piezas que están
constituidas normalmente por un soporte de naturaleza arcillosa y porosidad Variable con

Sección 3.6 Inpacto Ambiental 271


o sin un recubrimiento de naturaleza esencialmente vítrea.

Atendiendo a la constitución de dichos productos, las materias primas utilizadas en el

Proceso de fabricación de baldosas cerámicas se pueden dividir en dos grandes



grupos:

• Materias primas del soporte cerámico: En este caso se parte de una mezcla de materias
primas, denominadas comúnmente pasta, la cual sufre diversas transformaciones físico-
químicas hasta alcanzar las propiedades requeridas para el producto acabado.

• Materias primas del esmalte

Consumo de agua en el sector cerámico

El consumo de agua es un aspecto medioambiental importante en el sector cerámico, ya


que el agua es un elemento indispensable que puede tener funciones tecnológicas como
materia prima o funciones auxiliares de líquido de lavado o refrigerante.

Las necesidades de agua son muy variables y dependen de cada tipo de instalación en
particular. El agua utilizada en la industria cerámica se puede clasificar basándose en su
función en el proceso productivo:

Como materia prima: en la etapa de preparación de pastas y esmaltes y preparación de la


pieza para la posterior aplicación de esmaltes.

Como vehículo intercambiador de calor: en la etapa de conformado de la pieza, refrigera-


ción del aceite de prensas hidráulicas, etapa de pulido y biselado, y fabricación de gres
porcelánico.

Como agente de limpieza de las instalaciones: en la preparación de pastas (vía húmeda),
preparación y aplicación de esmaltes.

Consumo energético en el sector cerámico

El consumo de energía en el sector cerámico está considerado como un aspecto significa-


tivo, tanto desde un punto de vista económico como medioambiental.

Desde el punto de vista económico, el consumo de energía (térmica y eléctrica) es uno de

Capitulo 3 Cerámicos 272


los principales costes de producción en el sector de fabricación de baldosas cerámicas.
Desde el punto de vista medioambiental, el consumo de energía térmica se considera sig-
nificativo, ya que uno de los principales compuestos que se genera en cualquier proceso
de combustión es el dióxido de carbono (CO2), siendo éste uno de los principales respon-
sables del conocido “efecto invernadero”.

La energía térmica en el sector de las baldosas cerámicas es consumida fundamentalmen-


te en tres etapas de proceso:

Cocción (50-60% del total)



Secado por atomización (30-40%)

Secado de pieza compactada (5-10%)

Esta energía térmica puede obtenerse por la combustión de: fuelóleo, gasóleo, propano y
gas natural. Históricamente se han venido utilizando como combustibles el fuelóleo y el ga-
sóleo. Pero estos fueron sustituidos a finales de los 70 prácticamente es su totalidad por
el propano y el gas natural por las ventajas tecnológicas y medioambientales que presen-
tan frente a los anteriores.

Cabe destacar que la adopción del gas natural, a principios de los 80, como combustible
propició uno de los cambios tecnológicos más importantes en la historia de la producción
de baldosas cerámicas: el uso de hornos de rodillos que permite cocer el soporte y el es-
malte en una única cocción (monococción).

En cuanto a la energía eléctrica las empresas se abastecen de ésta directamente de red o


en el caso de empresas con sistemas de cogeneración existe la posibilidad de autoconsu-
mo. Cabe destacar que el consumo de energía eléctrica ha aumentado en los últimos
años debido a los cambios tecnológicos, al aumento de la automatización del proceso de
producción y al incremento de la producción. A pesar de ello la energía primaria consumi-
da para obtener esta energía eléctrica se mantiene en estudio sobre las tendencias del em-
pleo y las necesidades formativas en medio ambiente prácticamente constante debido a
la contribución de las instalaciones de cogeneración. Las instalaciones de cogeneración
permiten la producción de energía térmica y eléctrica mediante el aprovechamiento de los
gases calientes de escape de los procesos de atomización y secado y utilizando gas natu-
ral como combustible. La implantación de instalaciones de cogeneración es muy positiva

Sección 3.6 Inpacto Ambiental 273


desde el punto de vista medioambiental ya que permite un importante ahorro de energía
primaria y una reducción en a las emisiones de CO2.

Emisiones a la atmósfera en el sector cerámico

Las emisiones atmosféricas es uno de los aspectos medioambientales más



Importantes en la producción de baldosas cerámicas, debido principalmente al elevado
número de actividades desarrolladas dentro de una misma empresa que dan lugar a la ge-
neración de emisiones a la atmósfera. Cada una de las emisiones generadas tienen unas
características más o menos definidas en función de la etapa de proceso donde se gene-
ran. Si atendemos a la temperatura de emisión de las mismas, las emisiones generadas se
pueden clasificar en:

• Emisiones gaseosas a temperatura ambiente (emisiones frías), las cuales pueden estar
canalizadas (a través chimeneas) o bien tratarse de emisiones de carácter disperso, nor-
malmente estas últimas se generan en actividades de manipulación y almacenamiento
de materiales de naturaleza pulverulento (caso cerámico).

• Emisiones gaseosas procedentes de procesos de combustión (emisiones Calientes).

La generación de aguas residuales en el sector cerámico

La generación de aguas residuales es un aspecto medioambiental significativo en el sec-


tor de fabricación de baldosas cerámicas.

Estudio sobre las tendencias del empleo y las necesidades formativas en medio ambiente
en los sectores cerámicos, agroalimentario, madera y mueble y metal mecánico.

La generación de aguas residuales en la industria cerámica es debida principalmente a las


operaciones de limpieza de las instalaciones de preparación y aplicación de esmaltes. Las
características de esta agua residual pueden ser variables, ya que las operaciones de lim-
pieza se realizan de forma intermitente y existe una amplia gama de aplicaciones de esmal-
tes. Las aguas residuales presentan turbidez y color debido a las finísimas partículas de
esmalte y mineral arcilloso en suspensión. Desde el punto de vista químico las aguas resi-
duales producidas en el sector cerámico se caracterizan por la presencia de: sólidos en
suspensión, aniones en soluciones (sulfatos, cloruros, fluoruros...), metales pesados en so-

Capitulo 3 Cerámicos 274


lución y/o suspensión (principalmente PB y Zn), compuestos de boro y trazas de materia
orgánica (vehículo serigráficos y colas utilizados en las operaciones de esmaltado).

La concentración de estas especies dependerá del tipo y composición de los esmaltes uti-
lizados y del caudal de agua.

El tratamiento más adecuado para la depuración de las aguas residuales procedentes de
la industria cerámica es un tratamiento físico-químico, que consiste en una serie de eta-
pas en las que se desarrollan los procesos de sedimentación, homogeneización, neutrali-
zación, coagulación y floculación. Las plantas de tratamiento físico-químico se adecuan a
la naturaleza del agua a tratar, al tipo de proceso que genera dicho vertido y al caudal del
mismo.

Actualmente, el boro es la sustancia química presente en las aguas residuales que más di-
fícil es su eliminación, debido a la elevada solubilidad del boro y de los compuestos que
forma. Para conseguir separar dicho elemento no es suficiente con un tratamiento físico-
químico, sino que es necesario aplicar un tratamiento terciario como: ósmosis inversa, in-
tercambio iónico, etc.

La generación de residuos en el sector cerámico

La generación de residuos es uno de los aspectos medioambientales más importantes en


el proceso de producción de baldosas cerámicas. Cabe destacar que la gestión de resi-
duos en el sector de fabricación de baldosas cerámicas ha mejorado notablemente en los
últimos años, debido fundamentalmente a la extensa normativa de reciente aprobación
que regula este aspecto.

Estudio sobre las tendencias del empleo y las necesidades formativas en medio ambiente.

La tipología de residuos que se generan en una industria de baldosas cerámicas es muy
amplia debido a la gran variedad de materias primas, productos, aditivos, etc., que se utili-
zan en el propio proceso de fabricación como en el resto de actividades paralelas (depura-
ción de aguas, mantenimiento de la maquinaria, etc.).

En función de su clasificación según la normativa vigente en materia de residuos se identi-
fican residuos asimilables a urbanos, residuos inertes, residuos no peligrosos y residuos
peligrosos.

Sección 3.6 Inpacto Ambiental 275


Los residuos asimilables a urbanos generados son cuantitativamente poco importantes.

Los residuos inertes constituyen la tipología de residuos más numerosos.



Algunos de los residuos inertes generados son: restos de materias no peligrosas, residuos
de producto acabado, residuos de servicios generales y mantenimiento,

etc.

Los residuos no peligrosos incluyen los lodos cerámicos generados como consecuencia
de las operaciones de limpieza de las secciones de preparación y aplicación de esmaltes
y los retos de piezas crudas esmaltadas.

Los residuos peligrosos se obtienen en aquellas etapas del proceso que utilizan materias
primas que contienen sustancias o elementos que les pueden conferir este carácter. Entre
los diferentes residuos peligrosos que se generan, se encuentran restos de materias pri-
mas peligrosas, aditivos que posean carácter de residuo peligroso, aceites usados, etc.

Capitulo 3 Cerámicos 276


3.7 Industria en Colombia

Si queremos hablar de los materiales cerámicos en Colombia tendríamos que remontar-


nos a la época precolombina, en donde los grupos indígenas que habitaban en esa época
en este territorio, además de dedicarse a la caza, pesca y cultivar la tierra, encontraron la
forma de procesar el barro y la arcilla y darle forma a los primeros cerámicos realizados en
Colombia. Después de tantos años, y el avance tan grande que ha sufrido la tecnología
podemos deducir:

La cadena de la cerámica incluye los productos resultantes de la fabricación industrial de


artículos de barro, loza y porcelana. No es objeto de análisis de este ejercicio la produc-
ción artesanal de objetos de cerámica.

Los productos de esta cadena hacen parte del sector productor de minerales no metáli-

Sección 3.7 Industria en Colombia 277


cos, al igual que los productos de vidrio y de cemento, y se encuentran agrupados en el
sector CIIU1 361.

La importancia de la cerámica dentro de la industria radica en su estrecho vínculo con el


sector de la construcción; proporcionando productos empleados en el revestimiento de pi-
sos y paredes, así como productos de porcelana sanitaria.

El sector cerámico en Colombia está altamente concentrado; más de 80% de la produc-
ción pertenece a cuatro empresas:

-  ColCerámica S.A. (Grupo Corona)

-  Cerámica Italia (10% del mercado de pisos en el país)

-  Alfagrés S.A. (nacional)

-  Eurocerámica (nacional). 

Aunque ahí un grupo de pequeñas empresas que se dedican a la comercialización de ma-
teriales cerámicos para la ingeniería como lo son:

-  MIN&SER, ubicada en la ciudad de Medellín.

-  Refractarios de la Sabana, ubicada a las a afueras de la ciudad de Bogotá.

-  Sorein, ubicada en la ciudad de Medellín.

El análisis de esta industria es el eslabón o familia de productos, definido como un conjun-


to de productos relativamente homogéneos en cuanto a sus características: materias pri-
mas comunes, usos finales o intermedios comunes y tecnologías productivas similares.

Las fuentes de materias primas de la cadena de la cerámica son principalmente el sector
minero y el químico. La elaboración industrial de productos cerámicos requiere de tres
componentes básicos: plásticos, que aportan maleabilidad; no plásticos, evitan deforma-
ciones o grietas; y fundentes, que rebajan la temperatura de vitrificación de la cerámica ha-
ciéndola densificar más rápidamente.

A diferencia de lo que sucede con los demás sectores pertenecientes a los minerales no
metálicos (cemento y vidrio), el sector de la cerámica incorpora mayor porcentaje de mate-

Capitulo 3 Cerámicos 278


rias primas importadas: resinas, pigmentos y lacas que no se producen actualmente en el
país.

El proceso productivo inicia con la extracción de los insumos del sector minero. Todos los
productos cerámicos se realizan combinando las materias primas plásticas, no plásticas y
fundentes, moldeándolas y calentándolas a temperatura de cocción entre 1.200°C y
1.500°C.

En este cuadro se puede apreciar como se realiza la distribución de la materia prima, y se


detalla que para la fabricación de cerámicos industriales la cantidad de la materia prima
podría decirse que equivaldría a una cuarta parte de la materia prima total predispuesta
para la fabricación de cerámicas.

Los siguientes cuadros hacen referencia al desenvolvimiento de la industria cerámica con


los diferentes productos que fabrican en Colombia.

Sección 3.7 Industria en Colombia 279


Valor de producción año 2005

Comercio internacional de la industria cerámica año 2005

Capitulo 3 Cerámicos 280


Relación de exportaciones y países de destino

Sección 3.7 Industria en Colombia 281


Definiciones

• Cerámica: deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar". En
su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso moder-
no de este término incluye a todos los materiales inorgánicos no metálicos que se for-
man por acción del calor.

• Enlace iónico: unión que resulta de la presencia de fuerzas de atracción electrostática


entre los iones de distinto signo. Se da cuando uno de los átomos capta electrones del
otro.

• Enlace covalente: las reacciones entre dos átomos no metales producen enlaces cova-
lentes. Este tipo de enlace se produce cuando existe electronegatividad polar y se forma
cuando la diferencia de electronegatividad no es suficientemente grande como para que
se efectúe transferencia de electrones

• Estructura cristalina: Arreglo de los átomos en un material cristalino.



Refractaridad: capacidad de un material de mantener sus propiedades a elevadas

• temperaturas. Los materiales refractarios por excelencia son las cerámicas. Sinteriza-
cion: La sinterizacion es el proceso que consigue obtener productos metálicos o cerámi-
cos con formas y propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental.

Las fases que comprenden el proceso son:

• Elaboración de la materia prima; los polvos o granos elementales.

• Mezcla, de componentes en función del producto.

• Conformado de la materia prima para adoptar la forma de la pieza pero con la resisten-
cia mínima que permite su manipulación cuidadosa.

282
• Sinterizado, de la pieza conformada obteniendo la resistencia prevista en el diseño.

• Acabado, de la pieza gasta ultimar la especificación demandada, tanto dimensional co-


mo tratamientos térmicos o superficiales.

• Presión isostática: La presión isostática se genera por aumento de la actividad que ge-
nera el núcleo del interior de la Tierra. Este núcleo está formado de masa estelar en esta-
do de termo fusión-nuclear, lo que conocemos como la mecánica de las estrellas; esta
mecánica está basada en el desarrollo de un proceso de máxima y mínima actividad. Es-
te proceso es el que desarrolla, en el interior de la Tierra, el aumento y disminución de la
presión isostática.

• Coalescencia: Propiedad o capacidad de ciertas sustancias y cosas para unirse o fun-


dirse con otras en una sola.

283
Conclusiones

• En principio podemos decir que los cerámicos son materiales de ingeniería que cada día
el hombre avanza en las necesidades de mejorar su vida, y los cerámicos harán buena
parte de ello ya sea porque estos mimos tienes propiedades mecánicas muy importan-
tes, ya sea por su alta resistencia a las temperaturas, a la corrosión y ante todo a aquellas
temperaturas donde otros materiales como lo son los metales no soportarían.

• Además de esto los cerámicos son uno de los materiales mas abundantes en la corteza
terrestre y por de allí partimos de unos costos de producción muy bajos para cualquiera
de sus fabricaciones, en otro concepto los cerámicos en sus avances han sido de gran
utilidad en la industria aeroespacial gracias a su termo fluencia concepto que refiere a la
conservación de las propiedades mecánicas del material a altas temperaturas, en los mo-
tores han sido utilizados para que estos mismos trabajen a una mayor temperatura de
operación, se reduzca el peso , y una mayor resistencia.

• Los materiales cerámicos han ganado gran importancia en el mundo de la industria, debi-
do a sus propiedades.

• Las deficiencias que tienen estos materiales se deben más que todo a sus fallas en los
procesos de fabricación.

• La gran mayoría de los procesos que se utilizan en la fabricación de los materiales cerámi-
cos son lo que utilizan el calor, debido a que por medio de este se puede llegar a una
compactación del material.

• La industria cerámica en Colombia, esta orientada a la fabricación de cerámicas para la


construcción, aunque un pequeño sector se dedica a la comercialización de cerámicos
avanzados

cclxxxiv
• Los impactos ambientales de las empresas dedicadas a la industria cerámica no son muy
fuertes, pero la emisión de flúor es un tema complicado que debe tratarse con normas
muy estrictas.

cclxxxv
Cuestionario Ceramicos

1. La definición antigua de cerámicos, se 4. cuáles de las siguientes estructuras cris-


deriva de la palabra griega Keramicos, talinas son las más frecuentes en los ma-
la cual significa. teriales cerámicos.
A.sustancia húmeda procedente de la A. Feldespato, arcilla y cuarzo.
arcilla.
B.fluorita, blenda y perovsquita.
B.sustancia quemada procedente de la
arcilla. C.alúmina, zirconio y carburo de silicio.
C.arcilla en todo su esplendor. D.b y c son correctas.
D.compuestos orgánicos con enlaces ió- 5. os cerámicos tienen la característica de
nicos. ser materiales poco tenaces pero muy
duros, estas propiedades se deben a
2. Según lo visto anteriormente, los cerámi- que sus enlaces entre átomos son.
cos pueden ser clasificados en:
A. de tipo iónico.
A. tradicionales y avanzados.
B.de tipo covalente.
B.eléctricos y térmicos.
C.enlace metálico.
C.refractarios y abrasivos.
D.de tipo iónico, en algunos casos cova-
D.todas las anteriores. lente pero con predominio iónico.

3. La principal propiedad química de los 6. las propiedades tecnológicas, hacen re-


materiales cerámicos es la inercia, esta ferencia a aquellas propiedades las cua-
propiedad se refiere a. les nacen de las aplicaciones de los ma-
teriales en la industria, teniendo en cuen-
A. que no es posible formar nuevos com- ta este concepto, de las siguientes op-
puestos con estos materiales. ciones las que clasifican en estas propie-
dades son.
B.que los elementos que conforman el
compuesto son reactivos. A. Refractaridad, eléctricas y dureza.

C.que pueden durar bastante tiempo a B.Densidad, porosidad y rigidez.



la intemperie sin sufrir cambios en su
estructura.
C.Refractaridad, porosidad y densidad.
D.que pueden ser reutilizados todas las
veces posibles y van a mantener sus D.rigidez, dureza y densidad.
mismas propiedades.

286
El siguiente grafico representa el diagrama 9. Debido a que los materiales cerámicos
de fase de un posible compuesto cerámi- están compuestos por mas de dos ele-
co refractario a base de alúmina-silica, ob- mentos, es erróneo decir que los diagra-
servando la información del grafico respon- mas de fase para estos compuestos son
der las preguntas 7 y 8 binarios, sin embargo se pueden grafi-
car de forma pseudo-binaria solo sí.
A. se enfrenta en el diagrama las tempe-
raturas en las que el compuesto cam-
bia de una fase a otra contra el la den-
sidad del compuesto.

B.se representa todos los elementos


que forman el compuesto, contra varia-
ciones de temperatura y volumen del
mismo.

C.en el eje de composiciones se repre-


sentan las fracciones molares de los
compuestos que forman el cerámico y
no de los elementos individuales.

7. según el grafico hasta que temperatura D.si se enfrenta el porcentaje del com-
y hasta que porcentaje de composición puesto contra las variaciones de densi-
de alúmina se obtiene mulita+cristobali- dad del mismo.
ta.
10.los procesos industriales para el confor-
A. desde 1400oC y hasta el 75%. mado de polvos cerámicos son muy di-
versos, algunos de estos procesos son.
B.hasta 1600oC y hasta el 70%.
A. sinterizacion, moldeo por inyección y
tamizado.
C.desde 1600oC y hasta el 70%.
B. Extrusión, coleacion y vitrificado.
D.ninguna de las anteriores.
C.Tamizado, Atritor y clasificación por ai-
8. para poder obtener mulita, el porcentaje re.
de alúmina debe estar entre el 70 y 75
por ciento en el compuesto, además de
esto debe estar sometida a una tempera- D.Extrusión, prensado uniaxial y moldeo
tura. por inyección.

A. entre 1600 y 1850 oC 11.El polvo es uno de los factores más con-
taminantes en la industria cerámica, pe-
ro hay una clase de polvo especifico de-
B.superior a 1600oC. terminado _______________que es consi-
derada como muy nociva para la salud y
C.entre 1400 y 1850 oC. puede producir afecciones silicoticas.
D.nferior a 1400oC. A. Flúor.

B.Arcilla plástica.

287
C.polvo de cuarzo. compuestos cerámicos puede llegar a
ser tan duro como dicho mineral.
D.polvo de ladrillo.
A. alumino-silicatos.
12.cuál es el elemento más duro de elimi-
nar al momento de realizar el tratamien- B.Nitruro de boro cubico.
to de las aguas residuales que quedan
de los procesos de fabricación de cerá- C. ferritas.
micas.
D.carburo de silicio.
A. Cloro.
16.en la producción de materiales cerámi-
B. Potasio. cos, se ha definido que estos materiales
pertenecen a una familia de productos
C. Bromo. relativamente homogéneos, esta denomi-
nación se debe a.
D. ninguna de las anteriores.
A. usos finales o intermedios comunes
13.cuál es el mayor gasto que generado
en los procesos de producción de cerá- B.Materias primas comunes
micos.
C.tecnologías productivas similares
A. Arcilla.
D.Todas las anteriores.
B.consumo de energía.
17.Existen varios procesos para poder fa-
C.Materia prima bricar productos cerámicos, entre estos
se encuentra la sinterizacion, que es la
D.aceites lubricantes. producción de un producto aplicándole
altas temperaturas, esta sinterizacion se
14.la resistencia a la abrasión de los cerá- puede aplicar en.
micos es una propiedad la cual es utiliza-
da para la fabricación de. A. en fase liquida.

A. hornos, moldes para fundido y aislan- B. en estado solido.


tes térmicos.
C.a y b son correctas.
B.imanes, semiconductores y aislantes
eléctricos. D.ninguna de las anteriores.

C.esmeriladores, polvos de pulido, herra- 18.La coalescencia es la propiedad o capa-


mientas de corte. cidad de ciertas sustancias y cosas para
unirse o fundirse con otras en una sola,
D.prótesis, componentes dentales en la sinterizacion en estado líquido este
proceso es.
15.Es bien conocido que los materiales ce-
rámicos son duros, esta es una propie- A. muy lento, porque es el proceso en
dad que poseen algunos minerales co- que se empieza a solidificar la sustan-
mo el diamante, cuál de los siguientes cia liquida.

288
B.muy rápido, ya que se aplican altas
temperaturas para fusionar los compo-
nentes
C.a y b son correctas.
D.ninguna de las anteriores.

19.el proceso de compactación isostática


en caliente, consiste en introducir una
bolsa que al aplicarle una presión toma-
ra una forma determinada, también se
utiliza altas temperaturas y presión neu-
mática para poder conformar y compac-
tar el producto cerámico, la presión isos-
tática en frio se diferencia porque.

A. utiliza presión neumática, pero con ba-


jas temperaturas

B.utiliza presión hidráulica, con altas


temperaturas

C.utiliza presión hidráulica, y el cerámi-


co se introduce en un sello hermético.

D.son los mismo procesos, pero cambia


es la determinación por país.

20.La fractografia se realiza para determi-


nar si el cerámico puede tener rupturas
estructurales a nivel micrométrico que
puedan afectar sus propiedades, según
esto pueden existir dos tipos de fractu-
ra, que son.

A. subatómica y micro estructural.

B.intergranular y transgranular.

C.externas o internas.

D. grandes o pequeñas.

289
4
Las fibras son los materia-
Fibras les que se dejan hilar

4.1 Marco referencial


4.2 Estructura
4.3 Propiedades
4.4 Procesos de producción
4.5 Impacto ambiental
4.6 Industrias en Colombia
INTRODUCCIÓN

A través del desarrollo de la humanidad, se han hecho descubrimientos y se han dado


usos diversos a los materiales que ofrece la naturaleza. En un principio el hombre vio la ne-
cesidad de vestirse y empezó a utilizar las fibras naturales para éste propósito, sin pensar
que con el correr del tiempo daría a estas mismas fibras aplicaciones en su vida diaria y
en los procesos que determinan el actual nivel científico del mundo. Desde la lana, obteni-
da del pelo de la oveja, hasta los últimos adelantos tecnológicos, como son los nanotubos
de carbono, las fibras han desempeñado un rol sumamente relevante en la ciencia, clasifi-
cándose hoy como uno de los principales tipos de materiales para la elaboración tanto de
objetos cotidianos (ropa, papel y carrocerías de automóviles), como de estructuras que pa-
recen de ciencia ficción (adelantos espaciales, componentes microelectrónicas, piezas ca-
si indestructibles).

Las fibras ofrecen un campo de análisis relacionado con otro tipo de materiales como me-
tales y polímeros, pero bastante amplio para merecer una categoría especial de estudio
en todas sus características, biológicas, químicas, mecánicas, tecnológicas, que las ha-
cen indispensables en el mundo moderno y en el futuro.
JUSTIFICACION

Este trabajo en una recopilación de la información que han aportado los estudiantes de
Tecnología en Mecánica sobre Fibras que han cursado la asignatura “Química de los Mate-
riales” con el Ingeniero Luis Ernesto Alférez.

Se desarrolla con base en la importancia que han adquirido las “Fibras” en el mundo mo-
derno además de brindar un medio de consulta a quien pueda interesarse en sus caracte-
rísticas y la relación con los procesos mecánicos.

Se requiere el conocimiento de dichos materiales para poder desenvolvernos con gran fa-
cilidad en al ámbito tecnológico, sabiendo reconocer las propiedades, campos de aplica-
ción, ventajas y desventajas y los casos en que estos materiales se deben usar en los dife-
rentes procesos.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Realizar una recopilación de la información que han presentado los estudiantes de Tecnolo-
gía Mecánica sobre Materiales Cerámicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Conocer y definir el concepto de fibras, de forma tal que se pueda tener un conocimien-
to amplio de tipos de fibras en el entorno que nos rodea mostrando sus amplios usos y
beneficios.

• Proporcionar una amplia gama de información acerca de las fibras, de manera que se
pueda entender de forma clara las fibras desde el punto de: propiedades, clases de fi-
bras, usos, procesos de fabricación entre otras.
4.1 Marco Referencial

Fibra Textil

Se denomina fibra textil a los materiales compuestos de filamentos y susceptibles de ser


usados para formar hilos o telas, bien sea mediante tejido o mediante otros procesos físi-
cos o químicos.

En general las fibras están compuestas por polímeros de alto peso molecular, en que la
forma de la molécula es alargada.

Sección 4.1 Marco Referencial 295


Clasificación

La clasificación concreta de las fibras textiles se divide en tres áreas

1. Las de origen natural (entre estas la vegetal, animal y mineral)

2. Las semi-sintéticas (por ejemplo la viscosa)

3. Las sintéticas (poliésteres (PES), PA6, PA66)

Según su origen

Origen natural

• De origen animal: generalmente proteicas, se diferencian principalmente de las fibras


vegetales porque su sustancia fundamental y característica es la albúmina, de modo pa-
recido a como la celulosa lo es de las fibras vegetales. Arden con la llama viva despren-
diendo un olor característico a cuerno quemado y dejando cenizas oscuras.

Lana: Merino, Corriedale, Lincoln, Romey Marsh.

 Pelos: Cabra, Camélidos, Angora.

Seda: Bombyx mori'(gusano de seda), Tussah.

• De Origen Vegetal: generalmente Celulósicas. Son monocelulares (como el algodón), o


se componen de haces de células (como el lino, cáñamo, yute, etc.). Arden con llama lu-
minosa despidiendo un olor característico a papel quemado y dejando cenizas blanque-
cinas en pequeña cantidad.

Fruto: Algodón, Coco, Kapoc.

Tallo: Lino, Yute, Cáñamo, Ramio.

Hoja: Henequén o Sisal, Formio, Abacá, Esparto.

Raíz: Agave Tequilana.

Capitulo 4 Fibras 296


• Minerales: generalmente inorgánicas Amianto, Asbesto, fibra de vidrio, fibra cerámica.
El uso del amianto se ha prohibido debido al reciente descubrimiento que demuestra
que su manipulación provoca leucemias y cánceres. 

Material textil : se denominan materiales textiles todos aquellos materiales que están for-
mados por fibras que pueden ser hiladas y por lo tanto , tejidas.

• Origen Artificial

Utilizan para su creación un componente natural. son artificiales (celulosa)

Proteicas: Caseína, Lanital.

Celulósicas: Rayón Viscosa y Tencel, Rayón acetato, Rayón

Minerales: Fibra de vidrio, Hilo metálico.

• Origen Sintético

No utilizan componentes naturales, son enteramente químicos.

Monocomponentes: Poliamida, Fibras Poliéster, Poliacrílico, Fibras Moda-


crílicas, Fibras Olefínicas, Fibras Spandex, Fibras Aramídicas.

Bicomponentes: Fibras Poliéster, Fibras Acrílicas, Fibras Olefínicas, Fi-


bras Poliamídica.

Microfibras: Fibras Poliamidicas, Fibras Poliéster, Fibras Acrílicas.

• Según su composición química

Celulósicas: Algodón, Lino, Viscosa.

Proteicas: Lana, Seda, Rayon.

Parafínicas: nylon, poliéster, polipropileno

Sección 4.1 Marco Referencial 297


Fibra de Vidrio

La fibra de vidrio (del inglés fiberglass) es un material fibroso obtenido al hacer fluir vidrio
fundido a través de una pieza de agujeros muy finos (espinerette) y al solidificarse tiene su-
ficiente flexibilidad para ser usado como fibra.

Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos, soporta al-
tas temperaturas. Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado
popularidad en muchas aplicaciones industriales. Las características del material permiten
que la Fibra de Vidrio sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad artesana suele
ser suficiente para la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales como kayak, cascos
de veleros, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc. Debe tenerse en cuenta que
los compuestos químicos con los que se trabaja en su moldeo dañan la salud, pudiendo
producir cáncer. Existen guías que describen el procedimiento de fabricación y moldeado
en fibra de vidrio y artistas que la han usado para sus obras como Niki de Saint Phalle.

Cables de fibras de vidrio

La fibra de vidrio, también es usada para realizar


loscables de fibra óptica utilizados en el mundo
de las telecomunicaciones para transmitir seña-
les lumínicas, producidas por láser o LE La fibra
de vidrio (del inglés fiberglass) es un material fi-
broso obtenido al hacer fluir vidrio fundido a tra-
vés de una pieza de agujeros muy finos (espine-
rette) y al solidificarse tiene suficiente flexibilidad
para ser usado como fibra.

Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante ácidos, soporta al-
tas temperaturas.

Estas propiedades y el bajo precio de sus materias primas, le han dado popularidad en
muchas aplicaciones industriales. Las características del material permiten que la Fibra de
Vidrio sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad artesana suele ser suficiente para
la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales como kayak, cascos de veleros, termina-

Capitulo 4 Fibras 298


ciones de tablas de surf o esculturas, etc. Debe tenerse en cuenta que los compuestos
químicos con los que se trabaja en su moldeo dañan la salud, pudiendo producir cáncer.

Existen guías que describen el procedimiento de fabricación y moldeado en fibra de vidrio


y artistas que la han usado para sus obras como Niki de Saint Phalle.

Ds. También se utiliza habitualmente como aislante térmico en la construcción, en modo
de mantas o paneles de unos pocos centímetros.

Otro de los usos importantes de la fibra de vidrio es la Fabricación de la Rejilla de fibra de


vidrio, Barandales, Escaleras Marinas, Perfiles Estructurales, Tapas para Registros, que en
algún momento también son clasificados como Productos FRP.

Historia

La historia de la fibra de vidrio se remonta hace mas de dos mil años en el antiguo pueblo
de Egipto y también fue utilizada por el Sirios. Se tienen registros de la utilización de fibras
de vidrio en el, hace más de 2.000 años. Los sirios usaron esta técnica para tratar el vi-
drio.

Tipos

Existen varios tipos de fibra. Se clasifican, según el tipo de vidrio y según la disposición
espacial.

Dentro de los tipos de vidrio, están las A, D, E, entre otras. Según la disposición espacial,
están los roving, mats, velos.

Fibra Óptica

Un cable de fibra óptica de TOSLINK para audio ilumi-


nado desde un extremo.

La fibra óptica es un medio de transmisión empleado


habitualmente en redes de datos; un hilo muy fino de
material transparente, vidrio o materiales, por el que se
envían pulsos de luz que representan los datos a trans-

Sección 4.1 Marco Referencial 299


mitir. El haz de luz queda

Un cable de fibra óptica de TOSLINK para audio iluminado desde un extremo.

completamente confinado y se propaga por el núcleo de la fibra con un ángulo de refle-


xión por encima del ángulo límite de reflexión total, en función de la ley de Snell. La fuente
de luz puede ser láser o un LED.

Las fibras se utilizan ampliamente en telecomunicaciones, ya que permiten enviar gran
cantidad de datos a una gran distancia, con velocidades similares a las de radio o cable.
Son el medio de transmisión por excelencia al ser inmune a las interferencias electromag-
néticas, también se utilizan para redes locales, en donde se necesite aprovechar las venta-
jas de la fibra óptica sobre otros medios de transmisión.

Historia

Daniel Colladon fue el primero en describir la "fuente


de luz" en el artículo que en 1842 tituló On the reflec-
tions of a ray of light inside a parabolic liquid stream.
Ilustración de este último artículo de Colladon, en
1884.

El uso de la luz para la codificación de señales no es


nuevo, los antiguos griegos usaban espejos para
transmitir información, de modo rudimentario, usando
luz solar. En 1792, Claude Chappe diseñó un sistema
de telegrafía óptica, que mediante el uso de un códi-
go y torres y espejos distribuidos a lo largo de los 200
km que separan Lille y París, conseguía transmitir un mensaje en tan sólo 16 minutos.

La gran novedad aportada en nuestra época es el haber conseguido “domar” la luz, de


modo que sea posible que se propague dentro de un cable tendido por el hombre. El uso

Capitulo 4 Fibras 300


de la luz guiada, de modo que no expanda en todas direcciones, sino en una muy concre-
ta y predefinida se ha conseguido mediante la fibra óptica, que podemos pensar como un
conducto de vidrio -fibra de vidrio ultra delgada- protegida por un material aislante que,
sirve para transportar la señal lumínica de un punto a otro.

Además tiene muchas otras ventajas, como bajas pérdidas de señal, tamaño y peso redu-
cido, inmunidad frente a emisiones electromagnéticas y de radiofrecuencia y seguridad.
Todos estos apartados se describirán a continuación, abriéndonos las puertas al descubri-
miento de un nuevo mundo: el mundo de la información sin límite de ancho de banda

Como resultado de estudios en física enfocados de la óptica, se descubrió un nuevo mo-


do de empleo para la luz llamado rayo láser. Este último es usado con mayor vigor en el
área de las telecomunicaciones, debido a lo factible que es enviar mensajes con altas velo-
cidades y con una amplia cobertura. Sin embargo, no existía un conducto para hacer via-
jar los fotones originados por el láser.

La posibilidad de controlar un rayo de luz, dirigiéndolo en una trayectoria recta, se conoce


desde hace mucho tiempo. En 1820, Augustin-Jean Fresnel ya conocía las ecuaciones
por las que rige la captura de la luz dentro de una placa de cristal lisa. Su ampliación a lo
que entonces se conocía como cables de vidrio fue obra de D. Hondros y Peter Debye en
1910.

El confinamiento de la luz por refracción, el principio de que posibilita la fibra óptica, fue
demostrado por Daniel Colladon y Jacques Babinet en París en los comienzos de la déca-
da de 1840. El físico irlandés John Tyndall descubrió que la luz podía viajar dentro de un
material (agua), curvándose por reflexión interna, y en 1870 presentó sus estudios ante los
miembros de la Real Sociedad. A partir de este principio se llevaron a cabo una serie de
estudios, en los que demostraron el potencial del cristal como medio eficaz de transmi-
sión a larga distancia.

Además, se desarrollaron una serie de aplicaciones basadas en dicho principio para ilumi-
nar corrientes del agua en fuentes públicas. Más tarde,J. L. Baird registró patentes que
describían la utilización de bastones sólidos de vidrio en la trasmisión de luz, para su em-
pleo en un primitivo sistema de televisión de

Sección 4.1 Marco Referencial 301


colores. El gran problema, sin embargo, es que las técnicas y los materiales usados no
permitían la trasmisión de luz con buen rendimiento. Las pérdidas eran tan grandes y no
había dispositivos de acoplamiento óptico.

Pronto, cables similares atravesaron los océanos del mundo. El primer enlace transoceáni-
co con fibra óptica fue el TAT-8 que comenzó a operar en 1988, usando un cristal tan trans-
parente que los amplificadores para regenerar las señales débiles se podían colocar a dis-
tancias de más de 64 kilómetros. Tres años después, otro cable transatlántico duplicó la
capacidad del primero. Los cables que cruzan el Pacífico también han entrado en funcio-
namiento. Desde entonces, se ha empleado fibra óptica en multitud de enlaces transoceá-
nicos o entre ciudades, y paulatinamente se va extendiendo su uso desde las redes tron-
cales de las operadoras hacia los usuarios finales.

Hoy en día, debido a sus mínimas pérdidas de señal y a sus óptimas propiedades de an-
cho de banda, la fibra óptica puede ser usada a distancias más largas que el cable de co-
bre. Además, la fibra por su peso y tamaño reducido, hace que sea muy útil en entornos
donde el cable de cobre sería impracticable.

Características

La fibra óptica es una guía de ondas dieléctrica que opera a frecuencias ópticas.

Núcleo y revestimiento de la fibra óptica.

Cada filamento consta de un núcleo central de plástico o


cristal (óxido de silicio y germanio) con un alto índice de
refracción, rodeado de una capa de un material similar
con un índice de refracción ligeramente menor. Cuando la
luz llega a una superficie que limita con un índice de re-
fracción menor, se refleja en gran parte, cuanto mayor
sea la diferencia de índices y mayor el ángulo de inciden-
cia, se habla entonces de reflexión interna total.

En el interior de una fibra óptica, la luz se va reflejando contra las paredes en ángulos muy

Capitulo 4 Fibras 302


abiertos, de tal forma que prácticamente avanza por su centro. De este modo, se pueden
guiar las señales luminosas sin pérdidas por largas distancias.

A lo largo de toda la creación y desarrollo de la fibra óptica, algunas de sus características


han ido cambiando para mejorarla. Las características más destacables de la fibra óptica
en la actualidad son:

• Cobertura más resistente: La cubierta contiene un 25% más material que las cubiertas
convencionales.

• Uso dual (interior y exterior): La resistencia al agua y emisiones ultravioleta, la cubierta


resistente y el funcionamiento ambiental extendido de la fibra óptica contribuyen a una
mayor confiabilidad durante el tiempo de vida de la fibra.

• Mayor protección en lugares húmedos: Se combate la intrusión de la humedad en el inte-


rior de la fibra con múltiples capas de protección alrededor de ésta, lo que proporciona a
la fibra, una mayor vida útil y confiabilidad en lugares húmedos.

• Empaquetado de alta densidad: Con el máximo número de fibras en el menor diámetro


posible se consigue una más rápida y más fácil instalación, donde el cable debe enfren-
tar dobleces agudos y espacios estrechos. Se ha llegado a conseguir un cable con 72
fibras de construcción súper densa cuyo diámetro es un 50% menor al de los cables
convencionales.

Funcionamiento

Los principios básicos de su funcionamiento se justifican aplicando las leyes de la óptica


geométrica, principalmente, la ley de la refracción (principio de reflexión interna total) y la
ley de Snell.

Su funcionamiento se basa en transmitir por el núcleo de la fibra un haz de luz, tal que es-
te no atraviese el revestimiento, sino que se refleje y se siga propagando. Esto se consi-
gue si el índice de refracción del núcleo es mayor al índice de refracción del revestimiento,
y también si el ángulo de incidencia es superior al ángulo limite.

Sección 4.1 Marco Referencial 303


Ventajas

• Una banda de paso muy ancha, lo que permite flujos muy elevados (del orden del
Ghz).

• Pequeño tamaño, por tanto ocupa poco espacio.

• Gran flexibilidad, el radio de curvatura puede ser inferior a 1 cm, lo que facilita la insta-
lación enormemente.

• Gran ligereza, el peso es del orden de algunos gramos por kilómetro, lo que resulta
unas nueve veces menos que el de un cable convencional.

• Inmunidad total a las perturbaciones de origen electromagnético, lo que implica una ca-
lidad de transmisión muy buena, ya que la señal es inmune a las tormentas, chisporro-
teo...

• Gran seguridad: la intrusión en una fibra óptica es fácilmente detectable por el debilita-
miento de la energía luminosa en recepción, además, no radia nada, lo que es particu-
larmente interesante para aplicaciones que requieren alto nivel de confidencialidad.

• No produce interferencias.

• Insensibilidad a los parásitos, lo que es una propiedad principalmente utilizada en los


medios industriales fuertemente perturbados (por ejemplo, en los túneles del metro).
Esta propiedad también permite la coexistencia por los mismos conductos de cables
ópticos no metálicos con los cables de energía eléctrica.

• Atenuación muy pequeña independiente de la frecuencia, lo que permite salvar distan-


cias importantes sin elementos activos intermedios.

• Gran resistencia mecánica (resistencia a la tracción, lo que facilita la instalación).

• Resistencia al calor, frío, corrosión.

Capitulo 4 Fibras 304


• Facilidad para localizar los cortes gracias a un proceso basado en la telemetría, lo que
permite detectar rápidamente el lugar y posterior reparación de la avería, simplificando
la labor de mantenimiento.

Desventajas

A pesar de las ventajas antes enumeradas, la fibra óptica presenta una serie de desven-
tajas frente a otros medios de transmisión, siendo las más relevantes las siguientes:

• La alta fragilidad de las fibras.

• Necesidad de usar transmisores y receptores más caros.

• Los empalmes entre fibras son difíciles de realizar, especialmente en el campo, lo que
dificulta las reparaciones en caso de ruptura del cable.

• No puede transmitir electricidad para alimentar repetidores intermedios.

• La necesidad de efectuar, en muchos casos, procesos de conversión eléctrica-óptica.

• La fibra óptica convencional no puede transmitir potencias elevadas.

• No existen memorias ópticas.

Así mismo, el costo de la fibra sólo se justifica cuando su gran capacidad de ancho de
banda y baja atenuación es requerido. Para bajo ancho de banda puede ser una solución
mucho más costosa que el conductor de cobre.

La fibra óptica no transmite energía eléctrica, esto limita su aplicación donde el terminal
de recepción debe ser energizado desde una línea eléctrica. La energía debe proveerse
por conductores separados.

Las moléculas de hidrógeno pueden difundirse en las fibras de silicio y producir cambios
en la atenuación. El agua corroe la superficie del vidrio y resulta ser el mecanismo más im-
portante para el envejecimiento de la fibra óptica.

Incipiente normativa internacional sobre algunos aspectos referentes a los parámetros de
los componentes, calidad de la transmisión y pruebas.

Sección 4.1 Marco Referencial 305


Fibra de Carbono

Se denomina fibra de carbono a un compuesto no metálico de tipo polimérico, integrado


por una fase que da forma a la pieza que se quiere fabricar...

Es un material muy caro, de propiedades mecánicas elevadas y ligero. Al igual que la fibra
de vidrio, es un caso común de metonimia, en el cual se le da al todo el nombre de una
parte, en este caso el nombre de las fibras que lo refuerzan.

Al tratarse de un material compuesto, en la mayoría de los casos - aproximadamente un


75%- se utilizan polímeros termoestables. El polímero es habitualmente resina epoxi, de
tipo termoestable aunque otros polímeros, como el poliéster o el viniléster también se
usan como base para la fibra de carbono aunque están cayendo en desuso.

Tela de fibra de carbono.

Tiene muchas aplicaciones en la industria aero-


náutica y automovilística, al igual que en barcos
y en bicicletas, donde sus propiedades mecáni-
cas y ligereza son muy importantes. También se
está haciendo cada vez más común en otros ar-
tículos de consumo como patines en línea, ra-
quetas de tenis, ordenadores portátiles, trípo-
des y cañas de pesca e incluso en joyería .

Estructura y propiedades

Un filamento de carbono de 6 μm de diámetro


(desde abajo a la izquierda hasta arriba a la de-
recha), comparado con un cabello humano.

Cada filamento de carbono es la unión de mu-


chas miles de fibras de carbono. Un filamento
es un fino tubo con un diámetro de 5–8micró-
metrosy consiste mayoritariamente en carbo-
no.


Capitulo 4 Fibras 306


La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito, consistente en lámi-
nas de átomos de carbono arreglados en un patrón regular hexagonal. La diferencia recae
en la manera en que esas hojas se entrecruzan. El grafito es un material cristalino en don-
de las hojas se sitúan paralelamente unas a otras de manera regular. Las uniones quími-
cas entre las hojas son relativamente débiles, dándoles al grafito su blandura y brillo carac-
terísticos. La fibra de carbono es un material amorfo: las hojas de átomos de carbono es-
tán azarosamente foliadas, o apretadas, juntas. Esto integra a las hojas, previniendo su co-
rrimiento entre capas e incrementando grandemente su resistencia.

La densidad de la fibra de carbono es de 1.750 kg/m3. Es conductor eléctrico y de baja


conductividad térmica. Al calentarse, un filamento de carbono se hace más grueso y cor-
to.

Naturalmente las fibras de carbono son negras, pero recientemente hay disponible fibra
coloreada.

Su densidad lineal (masa por unidad de longitud, con la unidad 1 tex = 1 g/1000 m) o por
el número de filamentos por yarda, en miles.

Fibra Sintética

En 1845, Christian Schönbein (suizo-alemán) descubrió accidentalmente la nitrocelulosa.


A partir de este compuesto John Wesley Hyatt descubrió el celuloide, con lo que se inició
la era de los polímeros. Entre los diversos polímeros con que se cuenta actualmente se tie-
ne una gran variedad de fibras sintéticas como el Acrilán y el Orlón (que se usan para sué-
teres, sarapes, alfombra) y el Dracón ,tela de planchado permanente que se emplea en la
ropa. Las fibras son hebras largas y finas parecidas a cabellos que se emplean para fabri-
car tejidos. Muchas de ellas se obtienen de la naturaleza, a partir de animales o plantas,
pero otras muchas se producen en fábricas y laboratorios.

Existen tres tipos de fibras sintéticas: las primeras proceden de una sustancia conocida
como celulosa, que se encuentra en las plantas; la segunda procede principalmente del
petróleo y la tercera se obtiene a partir de minerales.

Fibras de celulosa

Sección 4.1 Marco Referencial 307


Manojo de fibra de vidrio.

Fibras de celulosa

Las fibras de rayón se elaboran con la celulosa extraída


de la pulpa. En primer lugar, se disuelve la celulosa en
diversos productos químicos. El líquido resultante se
bombea a través de conductos o agujeros, llamados hi-
leras, y se sumergen en otra disolución química, donde
se solidifican en finas hebras. Varias de estas hebras se
tuercen (hilan) juntas para producir la hilaza de rayón,
con la cual se tejen las telas y prendas de ropa. El rayón tiene la ventaja de que se tiñe
con gran facilidad.

No se trata de una fibra sintética, sino de una fibra artificial, cuya diferencia entre una fibra
sintética es que se obtiene de una fibra vegetal, misma que se somete a un proceso quími-
co, mismo que cambia las características naturales del vegetal del que se extrajo.

Fibras plásticas

Es posible obtener fibras a partir de plásticos, fundiéndolos o disolviéndolos y después ha-


ciendo pasar el líquido resultante a presión a través de una hilera, para que se solidifique
en finas hebras.


Fibras de origen mineral

Las fibras de vidrio se consiguen fundiendo vidrio en un horno a propósito, provisto de mu-
chos agujeros minúsculos. El vidrio fundido pasa a través de los orificios y posteriormente
se solidifica en finas barritas de la longitud deseada. La fibra de vidrio se utiliza para aislar
edificios, y también en ciertos tipos de cortinas. Muchas fibras de vidrio pegadas apretada-
mente en muchas capas permiten producir láminas muy resistentes, que se utilizan en la
fabricación de cascos de embarcaciones y en las carrocerías de ciertos modelos de au-
tos.

Capitulo 4 Fibras 308


Fibras de poliamidas, kevlar y sus aplicaciones.

Entre este tipo de fibras encontramos una fibra muy importante en los usos industriales e
ingenieriles, esta fibra es el KEVLAR, en cual es una fibra poliamida fabricada por el hom-
bre, este tipo de fibra tiene un desempeño muy superior a las otras fibras, que compagina
la resistencia y el escaso peso, con la comodidad y la protección. El Kevlar es cinco veces
más resistente que el acero en condiciones de igualdad de peso. Este comportamiento lo
describiremos a continuación, también describiremos la naturaleza del KEVLAR, sus pro-
piedades y su uso.

Para poder describir bien el Kevlar necesitamos entender lo que son las poliamidas, estas
se puede considerar como un derivado de un ácido carboxílico por sustitución del grupo
—OH del ácido por un grupo —NH2, —NHR o —NRR' (llamado grupo amino). Formalmen-
te también se pueden considerar derivados del amoníaco, de una amina primaria o de una
amina secundaria por sustitución de un hidrógeno por un radical ácido, dando lugar a una
amida primaria, secundaria o terciaria, respectivamente.

Las aramidas pertenecen a una familia de nylons, incluyendo el Nomex y el Kevlar.

Las mezclas de Nomex y de Kevlar se utilizan para hacer ropas anti-llama. El Nomex es el
que protege de morir quemados a los conductores de grandes camiones y de tractores,
en el caso de que sus trajes se incendien. Gracias al Nomex, una parte importante de la
cultura americana puede ser practicada con seguridad. (Los polímeros juegan otro papel
en esos inmensos camiones, bajo la forma de elastómeros con los cuales se fabrican sus
gigantescos neumáticos). Las mezclas de Nomex-Kevlar también protegen a los bombe-
ros.

El Kevlar es una poliamida, en la cual todos los grupos amida están separados por grupos
para-fenileno, es decir, los grupos amida se unen al anillo fenilo en posiciones opuestas
entre sí, en los carbonos 1 y 4.

Sección 4.1 Marco Referencial 309


El Nomex, por otra parte, posee grupos meta-fenileno, es decir, los grupos amida se unen
al anillo fenilo en las posiciones 1 y 3.

El Kevlar es un polímero altamente cristalino. Llevó mucho tiempo encontrar alguna aplica-
ción útil para el Kevlar, dado que no era soluble en ningún solvente. Por lo tanto, su proce-
sado en solución estaba descartado. No se derretía por debajo de los 500oC, de modo
que también se descartaba el hecho de procesarlo en su estado fundido. Fue entonces
cuando una científica llamada Stephanie Kwolek apareció con un plan brillante. El cual
consistía en hilarlo en medio húmedo, lo cual resulto lo mas adecuado debido a que este
es un polímetro que se obtiene por policondensación, provocando que este al procesarlo
en medios húmedos, tienda a despolimerizarse, generando con esto que el material sea
mas manejable y permita su proceso. En la siguiente grafica describimos el proceso de po-
licondensación.

Debido a los anillos aromáticos, este tipo de poliamida tiene una estructura mas rígida
que el nylon. Generando que esta estructura al compararla con una fibra de acero con las
mismas dimensiones, la fibra de kevlar tenga la capacidad de soportar cinco veces la car-
ga que soporta el acero.

Capitulo 4 Fibras 310


Esto está relacionado con una pequeña cosa caprichosa que hacen las amidas. Estas tie-
nen la capacidad de adoptar dos formas diferentes, o conformaciones. Usted puede ver
esto en la figura de una amida de bajo peso molecular. Las dos figuras son del mismo
compuesto, en dos conformaciones diferentes. La que está a la izquierda se denomina
conformación trans, y la que está a la derecha conformación cis.

En latín, trans significa "del otro lado". Así, cuando las cadenas hidrocarbonadas de la ami-
da están en lados opuestos al enlace peptídico, el enlace entre el oxígeno del carbonilo y
el nitrógeno de la amida, ésta se denomina amida trans.

Asimismo, cis en latín significa "en el mismo lado", y cuando las cadenas hidrocarbona-
das están del mismo lado del enlace peptídico, la llamamos amida cis.

Sección 4.1 Marco Referencial 311


La misma molécula de la amida puede torcerse hacia adelante y hacia atrás entre las con-
formaciones cis y trans, originando una pequeña energía.

En las poliamidas también existen las conformaciones cis y trans. Cuando en una poliami-
da todos los grupos amida están en su conformación trans, como el nylon 6.6 por ejem-
plo, el polímero se estira completamente en una línea recta.

Esto es exactamente lo que deseamos para las fibras, porque las cadenas largas y com-
pletamente extendidas se empaquetan más adecuadamente, dando lugar a la forma crista-
lina que caracteriza a las fibras.

Pero lamentablemente, siempre existen unos pocos enlaces amida en la conformación


cis. Por ello las cadenas del nylon 6.6 nunca llegan a estar completamente extendidas.

Sin embargo el Kevlar es diferente. Cuando intenta adoptar la conformación cis, los hidró-
genos de los voluminosos grupos aromáticos se interponen en el camino, La conforma-
ción cis coloca a los hidrógenos un poco más cerca de lo que quisieran estar. De este mo-
do, el Kevlar permanece casi enteramente en su conformación trans. Y así, puede exten-
derse completamente para formar unas hermosas fibras.

Capitulo 4 Fibras 312


Veamos esto en un primer plano. Observe la figura de abajo y podrá apreciar que cuando
el Kevlar intenta adoptar la conformación cis, no queda espacio suficiente para los hidró-
genos de los fenilos. De modo que la conformación trans es la que se encuentra general-
mente.

Sección 4.1 Marco Referencial 313


También los anillos fenilos de las cadenas adyacentes se acomodan muy fácil y cuidadosa-
mente uno encima de otro, lo que hace al polímero aún más cristalino, y sus fibras más re-
sistentes. Esta alineación la podemos ver en la siguiente ilustración

Capitulo 4 Fibras 314


Después de haber visto la alineación de las cadenas del KEVLAR, podemos mirar como
los puente de hidrogeno en la estructura de este también ayuda a la cristalinidad de la fi-
bra.

Las fuerzas intermoleculares pueden ser de gran ayuda para un polímero que quiera for-
mar cristales. Un buen ejemplo es el nylon. En la figura puede verse que los grupos pola-
res amida de la cadena principal del nylon 6,6, se encuentran fuertemente unidos entre sí
a través de sólidos enlaces por puente de hidrógeno. Esta unión tan fuerte mantiene jun-
tos a los cristales.

Sección 4.1 Marco Referencial 315


Análogamente a este ordenamiento, podemos ver que los puentes de H+ en la estructura
del KEVLAR ayudan a la cristalinidad y al ordenamiento lineal de este. Además de estas
intermoleculares, los anillos aromáticos tienden a apilarse de un modo ordenado, hacien-
do aún más resistente a los cristales. Así:

Ahora veamos una pequeña comparación entre diversos tipos de fibras de KEVLAR.

PROCESO DE FABRICACION DEL KEVLAR.

Como ya lo habíamos mencionado anteriormente, el KEVLAR solo puede ser procesado


mediante el proceso de fricción en solución, el cual consiste en obtener la fibra desde el
proceso de polimerización, ya que en este punto, se puede controlar a voluntad sus pro-
piedades, cabe notar que para las fibras como el KEVLAR solo es posible procesarlas co-
mo fibras, ya que su resistencia mecánica y su estructura cristalina no permite realizar
otro proceso de transformado. A continuación describiremos como es el proceso de hila-
do del KEVLAR, cabe mencionar que la información sobre este proceso es muy limitada
debido a las restricciones de autor que existen sobre este tema.

Como ya lo habíamos mencionado La fabricación de fibras se basa en el forzado se polí-


meros a través de pequeños agujeros agrupados en una hilera a niveles de temperatura y
presión extremadamente elevados con el propósito de formar filamentos que se enfriarán
a velocidades controladas. Se los estira para hacerlos más resistentes (técnica de hilado/
pasado) y se los devana en paquetes de tamaño y peso convenientes. En la actualidad,
los pesos de los paquetes comerciales oscilan entre los 3,60 kg y los 45 kg. Se pueden

Capitulo 4 Fibras 316


agregar “funciones” adicionales de procesamiento como las cajas recalentadas, los rodi-
llos de pasada, los godets, los tambores volumétricos, etc., como se muestra a continua-
ciónEn este proceso, en la cámara de polimerización, se tiene la mezcla de meros, en

nuestro caso p-fenilendiamina y cloruro de terftailo, los cuales inician el mecanismo de po-
licondensación, eliminando HCl como residuo de la policondensación, cuando hacemos el
hilado empezamos por exponer al polímero en un medio con HCl, lo cual me permite tener
al polímero en estado “maleable”, ya que no ha endurecido totalmente, generando con es-
to que podamos hilarlo y formar las fibras que hemos mencionado. .

Con el fin de condensar las fi-


bras después del estiraje princi-
pal, el rodillo de salida inferior
de la unidad de estiraje ha sido
remplazado por un tambor perfo-
rado. Dentro de cada tambor
hay un inserto estacionario con
una apertura de aspiración, de
forma especial, conectada al sis-
tema de succión de la máquina.

Sección 4.1 Marco Referencial 317


La corriente de aire creada por el vacío o succión condensa las fibras que están pasando
por encima del tambor perforado. La zona de condensación controla completamente las
fibras en todo su recorrido desde el sistema de estiraje hasta la línea de retención. Un cilin-
dro de presión adicional (cilindro estirador trasero) previene que la torsión se propague a
la zona de condensación. La eficiencia del compactado es mejorada por medio de un ele-
mento de guía del aire, de diseño especial.

Después de este proceso, tenemos el paso de tejido de la fibra para obtener los tejidos de
KEVLAR que todos conocemos como la tela mas fuerte y liviana que existe. Este entrecru-
zamiento de las fibras lo hacemos utilizando un telar

Al alinear estas fibras podemos hacer un compósito mucho más resistente, ya que obtene-
mos las propiedades de la fibra en todas las direcciones, así:

Capitulo 4 Fibras 318


Para algunos objetos, como por ejemplo piezas de avión, sujetas a una gran tensión, se
necesitan mejores fibras. Si no interesa el costo, usted puede usar fibras más resistentes,
como el Kevlar, fibra de carbono o el Spectra. La fibra de carbono es generalmente más
resistente que el Kevlar, o sea, puede soportar más fuerza sin romperse. Pero el Kevlar
tiende a ser más duro. Esto quiere decir que puede absorber más energía sin romperse,
más aún que la fibra de carbono. Pero el Spectra, que es un tipo de polietileno, es más re-
sistente y más duro que el Kevlar y la fibra de carbono.


APLICACIONES DEL KEVLAR:

SmarTruck: Tecnología Militar.

Dispone de blindaje con paneles de Kevlar y


cristales a prueba de balas, las manijas exte-
riores de las puertas dan descargas de alto
voltaje.

ARMADURAS, Cubierta pensada para resis-
tir impacto de proyectiles, históricamente la
humanidad fue desarrollando armaduras y
proyectiles para traspasarlas en sucesión,
en principio armaduras de cuero, y cascos de bronce con cabelleras de crin para evitar las
heridas cortantes por espadas, escudos. Al dotar de mayor potencia a los arcos se fueron
desarrollando cotas de malla y armaduras metálicas, las ballestas y armas de fuego fue-
ron haciendo durante mucho tiempo inútil el uso de armaduras, durante la primera guerra

Sección 4.1 Marco Referencial 319


mundial renació la idea de dotar a las tropas de protección personal, nacen así los prime-
ros cascos de acero, y se convierten en piezas fundamentales del equipamiento militar mo-
derno, recién en la guerra de Viet-Nam, las tropas de Estados Unidos utilizan chalecos de
Nylon Balístico anti fragmentación, comenzando a perfilarse la necesidad de proveer a la
tropa de equipo de protección adecuada, estos chalecos realizados en materiales com-
puestos laminados de resinas y Nylon con fibras de vidrio fueron remplazándose por fi-
bras de Aramida, y KEVLAR.

Los cascos de acero por cascos de KEVLAR. para uso policial se fue haciendo obligatorio
el uso de chalecos antibalas, cada vez mas livianos, que incluso alcanzaron el mercado ci-
vil para la protección de ejecutivos etc. dentro de la carrera armadura-proyectiles, se fue-
ron creando municiones capaces de perforar blindajes, realizadas en Teflón perforan los
chalecos por efecto lubricante de este material.

Cascos de KEVLAR adoptados por el ejército de USA a mediados de 70 ́ s.

Hoy en día hablamos de la era aeroespacial, y en este campo no se podía quedar por fue-
ra el KEVLAR, a continuación mencionaremos algunos usos de este en la industria aeroes-
pacial.

Capitulo 4 Fibras 320


La construcción de una casa para vivir en el espacio requiere algo más que ladrillos y ma-
dera. Titanio, Kevlar, y acero de alta pureza son los materiales más comunes en la EEI.
Los ingenieros tuvieron que utilizar estos materiales para hacer la estructura liviana, pero
al mismo tiempo fuerte y a prueba de perforaciones.

Capas de Kevlar y otros materiales que resisten impacto reducen la posibilidad de que pe-
queños desechos puedan penetrar las paredes de los módulos, poniendo en peligro a la
tripulación.

Sección 4.1 Marco Referencial 321


4.2 Estructura de las Fibras

FIBRA DE CARBONO

La fibra de carbono, posiblemente el mejor polímero que se conoce, más resistente que el
acero y mucho más liviano. ¿pero cómo se hace?. Se hace a partir de otro polímero, uno
llamado poliacrilonitrilo:

Capitulo 4 Fibras 322


Estructura Fibra textil

Formas de sección y superficie:

LANA: sección transversal más o SEDA:

sección transversal casi menos circular o elíptica. triangular

Sección 4.2 Estructura de las Fibras 323


ALGODÓN NO MERCERIZADO: sección que varía entre la forma de U (fibra inmadura) y
la de un círculo aplastado (F. madura).

ALGODÖN MERCERIZADO: sección más redondeada, producida por el hinchamiento de


la fibra al ser tratada.

Capitulo 4 Fibras 324


INO: sección poligonal y superficie lisa o un poco estriada. Existen fibras con secciones
bien diversas como por ejemplo:

Fibras poliméricas.

Una fibra polimérica es un polímero cuyas cadenas están extendidas en línea recta (o casi
recta) una al lado de la otra a lo largo de un mismo eje, tal como se ve en la figura.

Sección 4.2 Estructura de las Fibras 325


Los polímeros ordenados en fibras como éstas, pueden ser hilados y usados como texti-
les. Las prendas que usamos , están hechas de fibras poliméricas. Así como las alfombras
y las sogas, entre otras. Aquí tenemos algunos de los polímeros que pueden ser emplea-
dos como fibras:

• Polietileno

• Polipropileno

• Nylon

• Poliéster

• Kevlar y Nomex

• Poliacrilonitrilo

• Celulosa

• Poliuretanos

Capitulo 4 Fibras 326


Sección 4.2 Estructura de las Fibras 327
4.3 Propiedades de las Fibras

Propiedades Físicas de las Fibras Textiles



Propiedad de brillo y color.

El algodón es una fibra mate por naturaleza, pero cuando es sometida a mercerizado ob-
tiene brillo.

Propiedades Térmicas:

Acción al calor, tratamientos térmicos, comportamiento al fuego. El grado en que un mate-


rial textil abriga, esto es resguarda del frío, depende de la conductividad calorífica, capaci-
dad calorífica, aspereza de la superficie y capacidad para encerrar aire y otros gases. La
lana, seda, fibras de proteínas y orlón son en este aspecto superiores a todas las demás
fibras naturales y sintéticas. Otras propiedades térmicas importantes de los materiales fi-
brosos son el punto de adherencia, el punto de reblandecimiento o de fusión y la fragili-

Capitulo 4 Fibras 328


dad en frío. Los puntos de adherencia de algodón, rayón viscosa, lana, seda, nylon y orlón
están bastante por encima de 200o C y no provocan muchas dificultades en el planchado.

El punto de fusión de un buen polímero para la formación de fibras debe ser bastante su-
perior a 300o C. La mayoría de las fibras, con la posible excepción del vinyon y el acetato
de celulosa, son lo suficientemente flexibles a menos de 50o C.

Propiedades Químicas

Resistencia a tratamientos ácidos, álcalis...

Acción de la intemperie: luz solar, agua.

Acción de insectos y microrganismos. Protegidos de las polillas e insectos que atacan a


los tejidos.

Con la nanotecnología se han desarrollado en los tejidos nuevas propiedades. Algunos los
llaman "smart textiles" que en español es lo mismo que textiles inteligentes.

Algunas propiedades nuevas de los textiles son:

Antimicrobianos: No permiten desarrollar olor a transpiración. Antialérgicos: Especial para


personas con problemas de alergias. Anti- UV: Protectores solares

Luminiscencia: Para seguridad. Brillan en la oscuridad.



Reflectancia:Permiten mimetizarse en el medio exterior. Una especie de camuflaje.

Auto limpiante: Impiden que penetren las manchas.

Micro encapsulado: Mantienen la temperatura corporal.

Materiales que respiran: Impermeables al agua pero que permiten eliminar la transpira-
ción.

Propiedades de la Fibra de Vidrio Fibras de tipo E



Definición:

Fibra inorgánica compuesta de 53-54% SiO2 , 14-15.5% Al2O3 , 20-24% CaO, MgO y
6.5-9% B2O3 , y escaso contenido en álcalis. Este tipo de fibra posee buenas propiedades

Sección 4.3 Propiedades de las Fibras 329


dieléctricas, además de sus excelentes propiedades frente al fuego. El vidrio tipo E tiene
un peso específico de 2.6 g/cm3

Especificaciones técnicas (filamentos sin acabados)



Mecánicas

• Tenacidad (N/tex): 1.30

• uerza a la tracción (MPa): 3400

• Elongación hasta rotura (%): 4.5


Térmicas

• Conductividad Térmica (W/m oK): 1

• Resistencia termo mecánica: 100% después de 100 h a 200 ºC


Eléctricas

• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015


• Factor de disipación dieléctrica: 0.0010 - 0.0018 a 106 Hz
Químicas

• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1

• Resistencia a los disolventes: alta

• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta

• Resistencia a microrganismos: alta


Fibras tipo AR

Definición

La fibra de vidrio tipo AR es una fibra de alto contenido en óxido de zirconio. Este tipo de
fibra posee muy buenas propiedades de resistencia a compuestos alcalinos. Tiene un pe-
so específico de 2.68 - 2.7g/cm3


Capitulo 4 Fibras 330


Especificaciones Técnicas

Mecánicas

• Fuerza a la tracción (MPa): 3.000 – 3.500


• Elongación hasta rotura (%): 4.3
Químicas

• Absorción de humedad a 20 oC y 60% de humedad relativa (%): 0.1

• Resistencia a los disolventes: alta

• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta

• Resistencia a microrganismos: alta


Fibras de tipo C

Definición

La fibra de vidrio tipo C es una fibra inorgánica compuesta de un 60-72% SiO2 , 9-17%
CaO, MgO y 0.5-7% B2O3 . Se caracteriza

por su alta resistencia química, por ello se suele aplicar para aquellos productos dónde se
necesite dicha propiedad. Tiene un peso específico de 2.5 g/cm3.

Especificaciones Técnicas (filamento sin acabados)



Mecánicas

• Tenacidad (N/tex): 1.24

• Fuerza a la tracción (MPa): 3100

• Elongación hasta rotura (%): 4


Eléctricas

• Factor de disipación dieléctrica: 0.005 a 106Hz



Químicas

• Absorción de humedad a 20 oC y 60% de humedad relativa (%): 0.1

• Resistencia a los disolventes: alta

Sección 4.3 Propiedades de las Fibras 331


• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta

• Resistencia a microrganismos: alta


Fibras de Tipo R

Definición

La fibra de vidrio “tipo R” es una fibra compuesta de un 60% SiO2 ,25% Al2O3 , 9% CaO y
6% MgO. Posee buenas propiedades mecánicas y es resistente a la fatiga, temperatura y
humedad. Su peso específico es de 2.53g/cm3.

Especificaciones Técnicas (filamento sin acabados)

Mecánicas

• Tenacidad (N/tex): 1.74

• Fuerza a la tracción (MPa): 4400

• Elongación hasta rotura (%): 5.2


Térmicas

• Conductividad Térmica (W/m oK): 1

• Resistencia termo mecánica: 50% después de 150 h a 750 oC Eléctricas

• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015

• Factor de disipación dieléctrica: 0.0019 a 105 Hz



Químicas

• Absorción de humedad a 20 oC y 60% de humedad relativa (%): 0.1 • Resistencia a los


disolventes: alta

• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta

• Resistencia a microrganismos: alta


Fibras de tipo D

Definición

La fibra de vidrio “tipo D” es una fibra inorgánica compuesta de un 73-74% SiO2 , y 22-

Capitulo 4 Fibras 332


23% B2O3 . Posee muy buenas propiedades dieléctricas, además de sus excelentes pro-
piedades frente al fuego, su peso específico es de 2.14 g/cm3.

Especificaciones Técnicas (filamento sin acabados)



Mecánicas

• Tenacidad (N/tex): 1.17


• Fuerza a la tracción (MPa): 2500

• Elongación hasta rotura (%): 4.5


Térmicas

Conductividad Térmica (W/m oK): 0.8

Propiedades Físicas de la Fibra Óptica

Las propiedades físicas más importantes son sus propiedades mecánicas las cuales son:

Modulo de Young

Se define como la fuerza por unidad de área que produce un alargamiento en la fibra ópti-
ca, donde su valor se encuentra entre 700 kp/mm2

Carga de Rotura

Es la mínima fuerza por unidad de área que es capaz de romper la fibra óptica, donde su
valor es de 400 kp/mm2

Alargamiento en el punto de rotura

Es de 5 % la carga de tracción aplicada durante 1 seg. a toda la longitud de la fibra óptica


es de 5 N.

Coeficiente de dilatación

Indica el alargamiento que sufre la fibra óptica por cada grado de temperatura.

Sección 4.3 Propiedades de las Fibras 333


Su valor para la fibra óptica es de 0,5.10E-6 °C, esto quiere decir que 1000 m. de fibra óp-
tica sufrirán un alargamiento de 25 mm al pasar de 20 °C a 70 °C.

Propiedades Mecánicas de la Fibra Óptica



La F.O. como elemento resistente dispuesto en el interior de un cable formado por agrega-
ción de varias de ellas, no tiene características adecuadas de tracción que permitan su uti-
lización directa. Por otra parte, en la mayoría de los casos las instalaciones se encuentran
a la intemperie o en ambientes agresivos que pueden afectar al núcleo. La investigación
sobre componentes optoelectrónicas y fibras ópticas han traído consigo un sensible au-
mento de la calidad de funcionamiento de los sistemas. Es necesario disponer de cubier-
tas y protecciones de calidad capaces de proteger a la fibra. Para alcanzar tal objetivo hay
que tener en cuenta su sensibilidad a la curvatura y micro curvatura, la resistencia mecáni-
ca y las características de envejecimiento. Las microcurvaturas y tensiones se determinan
por medio de los ensayos de:

Tensión: cuando se estira o contrae el cable se pueden causar fuerzas que rebasen el por-
centaje de elasticidad de la fibra óptica y se rompa o formen micro curvaturas.

Compresión: es el esfuerzo transversal.

Impacto: se debe principalmente a las protecciones del cable óptico. Enrollamiento: exis-
te siempre un límite para el ángulo de curvatura pero, la existencia del forro impide que se
sobrepase.

Torsión: es el esfuerzo lateral y de tracción.

Limitaciones Térmicas: Estas limitaciones difieren en alto grado según se trate de fibras
realizadas a partir del vidrio o a partir de materiales sintéticos.

Otro objetivo es minimizar las pérdidas adicionales por cableado y las variaciones de la
atenuación con la temperatura. Tales diferencias se deben a diseños calculados a veces
para mejorar otras propiedades, como la resistencia mecánica, la calidad de empalme, el
coeficiente de relleno (número de fibras por mm2) o el costo de producción.

Capitulo 4 Fibras 334


Propiedades de la Fibra de Carbono

Las propiedades principales de este material compuesto son:

• Elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado.

• Baja densidad, en comparación con otros elementos como por ejemplo el acero.

• Elevado precio de producción.

• Resistencia a agentes externos.

• Gran capacidad de aislamiento térmico.

• Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su forma, sólo si se utiliza ma-


triz termoestable.

• Buenas propiedades ignífugas.


Las razones del elevado precio de los materiales realizados en fibra de carbono se debe a
varios factores:

• El refuerzo, fibra, es un polímero sintético que requiere un caro y largo proceso de pro-
ducción. Este proceso se realiza a alta temperatura -entre 1100 y 2500 °C- en atmósfera
de hidrógeno durante semanas o incluso meses dependiendo de la calidad que se de-
see obtener ya que pueden realizarse procesos para mejorar algunas de sus característi-
cas una vez se ha obtenido la fibra.

• El uso de materiales termoestables dificulta el proceso de creación de la pieza final, ya


que se requiere de un complejo utillaje especializado, como el horno autoclave.

Sección 4.3 Propiedades de las Fibras 335


4.4 Procesos de Producción

PROCESOS DE PRODUCCION

El Proceso de Producción de Textiles

El proceso de producción de un textil involucra varias etapas que se describen a continua-
ción

1. Cardado, estirado, peinado, hilado y enconado.



La materia prima (pacas de las fibras tanto de algodón como sintéticas) se alimenta a
máquinas llamadas pick-up (abridoras), en donde se limpia de basura o alguna otra im-
pureza que esté en las pacas y al mismo tiempo se desmenuza. Posteriormente se intro-
duce en los batanes donde se mezcla la materia prima para formar rollos.

El proceso siguiente es el cardado que consiste en la transformación de las fibras texti-

Capitulo 4 Fibras 336


les a mechas de aproximadamente cuatro centímetros de diámetro las cuales se enro-
llan hasta una longitud de aproximadamente 5,000 metros. Durante el estirado se regu-
lan estas mechas, es decir se separan las mechas largas y las cortas o rotas. Las

mechas generadas del estirado se dirigen hacia unas prensas de rodillos, las cuales las
presionan y estiran para darle volumen al material.

El siguiente paso es el peinado en el cual se presionan y limpian las nuevas mechas que
tienen un diámetro más pequeño, estas se estiran nuevamente y se unen y tuercen en-
tre sí para formar una mecha a partir de cuatro.

En el re-estirado se mezclan las mechas resultantes del peinado, en caso de ser necesa-
rio (por ejemplo, algodón y poliéster), para formar una nueva fibra. Aquí también se ob-
tienen fibras más delgadas por un nuevo estiramiento.

A continuación las mechas siguen el proceso de torsión y tensión –mecheras convirtién-
dolas en pabilo los cuales sé encarretan en bobinas de plástico o carretes metálicos.
Con la finalidad de dar mayor resistencia a los pabilos, en el proceso de hilado, se so-
meten a un último estiraje y torsión a partir del cual se obtiene el hilo que es enrollado
en canillas. Finalmente en el enconado se lleva a cabo una purificación del hilo median-
te la eliminación de impurezas como son: hilos gruesos, cortos, sucios roto

2. Urdido y tejido

El proceso de tejido consiste en enlazar los hilos de la urdimbre y de tramar con otros,
con el objetivo de transformar las fibras o hilos en telas. Dependiendo del artículo que
se desee, se desarrolla el diseño, la proporción de la fibra y la estructura de la tela.

En el proceso de urdido, los carretes de hilo se pasan a otros carretes para el tejido. Es-
te proceso tiene el objetivo de reunir en un carrete una longitud y número determinado
de hilos, por ejemplo, para obtener un carrete de tejido se monta una fileta, que en pro-
medio consta de 1,200 hilos, luego se procede a colocar el título, medir el número de
vueltas, la tensión de trabajo y finalmente completar la orden de trabajo requerida.

Si la materia prima llega a la planta en carretes de tejido este proceso no será necesa-
rio. En este proceso generalmente se mantienen condiciones adecuadas de humedad y

Sección 4.4 Procesos de Producción 337


de temperatura basándose en vapor de agua, las cuales son controladas en función de
las especificaciones de elaboración de cada tela.

El tejido es un proceso continuo que se divide en dos categorías: tejido plano y tejido
de punto.

3. Blanqueo

Los tejidos crudos, especialmente las fibras concentradas, contienen casi siempre su-
ciedad que no son completamente removidos por los procesos de lavado. La blancura
de los materiales es mejorada por una reducción de la suciedad.

La mayoría de las empresas que realizan el proceso de blanqueo utilizan el peróxido de
hidrógeno ( H2O2 ), que es el más importante blanqueador; aunque también utilizan con
menor frecuencia al hipoclorito de sodio (NaClO) o clorito de sodio( NaClO2 ). Los poten-
ciales redox de estas sustancias bajo condiciones normales dependen mucho del pH.
En el caso de H2O2 su potencial redox facilita que pueda ser empleado en proceso en
frío o en caliente y además ofrece ventajas técnicas y ecológicas sobre el NaClO y el Na
ClO2 .

El agente blanqueador de reducción que más se usa es el ditionito de sodio ( Na2S2O4 )


y el dióxido de thiourea. El empleo de estos agentes requiere de sustancias auxiliares
dentro de los que se incluye activadores, estabilizadores, sistemas buffer y surfatantes,
los cuales controlan el proceso de blanqueo para evitar daño al tejido crudo tratado y
mejorar la absorbencia.

De manera similar el pre-tratamiento, el blanqueo de los materiales se hace de distintas


formas dependiendo del material a tratar.

4. Teñido

El teñido es el proceso que puede generar más contaminación debido a que requiere el
uso no solamente de colorantes y químicos, sino también de varios productos especia-
les conocidos como auxiliares de teñido. Estos materiales constituyen una parte inte-
gral de los procesos de teñido (por ejemplo, agentes reductores para el teñido con colo-

Capitulo 4 Fibras 338


rantes de tina) incrementando las propiedades de los productos terminados y mejoran-
do la calidad del teñido, la suavidad, la firmeza, la textura, estabilidad dimensional, resis-
tencia a la luz, al lavado, etc.

Los auxiliares del teñido forman un grupo muy heterogéneo de compuestos químicos,
sin embargo, generalmente son surfactantes, compuestos inorgánicos, polímeros y oli-
gómeros solubles en agua y agentes solubilizantes. Los auxiliares más comerciales son
preparaciones que contienen varios de estos compuestos.

Sustancias auxiliares para el teñido

• Algunos de los agentes auxiliares que se emplean comúnmente en las empresas y sus
funciones.

• Agentes hidrotrópicos y solubilizantes del color

• Agentes protectores por la reducción por calor

• Agentes humectantes

• Dispersantes y coloides de protección

• Agentes complejos Agentes de nivelación

• Reguladores de pH

• Aceleradores del teñido


5. Acabado

El acabado abarca todas las operaciones químicas y mecánicas a que se someten los
hilos y los tejidos. Consta de los procesos de Pre-tratamiento, blanqueo, teñido, fijado,
estampado, post-tratamiento (aprestado, secado, planchado y otras operaciones me-
nos comunes por ejemplo, afelpado y aterciopelado).

Para el caso de las textileras tipo A, de fabricación de Hilos el Acabado, puede incluir
los procesos húmedos de pre-tratamiento y tratamiento, entendiendo por tratamiento el
proceso de teñido y secado; posteriormente, estaría el proceso de enconado, entuba-
do, ovillado, encarretado y enviconado, para los Hilos sintéticos; a estos últimos proce-
sos se les denomina también acabados "finishing".

Sección 4.4 Procesos de Producción 339


6. Lavado y otras operaciones de limpieza (Pre-tratamiento)

Los procesos de pre-tratamiento son empleados para preparar el material textil para
subsecuentes procesos tales como: blanqueo, teñido y estampado. Los procesos de
limpieza, extracción y blanqueo remueven materiales desconocidos de las fibras (por ej.
los aprestos empleados en el tejido), de tal manera que los grupos reactivos de las fi-
bras, previamente bloqueados por las impurezas, son expuestos y el tejido en crudo es
mejorado para el siguiente proceso.

Para un tejido crudo fabricado de fibras naturales tales como el algodón, lino, lana y se-
da, el proceso de pre-tratamiento es más complicado, que para aquellos tejidos hechos
de fibras sintéticas. Por ejemplo, los tejidos de algodón pueden contener más de un
20% de materiales que pueden interferir con los siguientes procesos.

Mientras que los textiles crudos de poliéster contienen solamente partículas sólidas,
(sintéticos pequeños solubles en agua), los cuales pueden ser removidos por un simple
proceso de lavado. Los procesos empleados dependen de la formación de la fibra y de
la maquinaria disponible. Asimismo, los procesos de pre- tratamiento son específicos
del sustrato, por lo que existe un amplio rango de Procesos de

Producción de la Fibra de Vidrio

Varios son los procedimientos que conducen a la producción de tales fibras pero, en gene-
ral, el principio sobre el cual se basan es siempre el mismo, o sea el estiramiento a mu~
alta temperatura por tracción mecánica o por la acción de fluidos en movimiento.

Análogamente a otras clases de fibras, el vidrio textil se presenta asimismo de dos mane-
ras distintas: bajo forma de un, hilado formado por filamentos elementales continuos, de
constitución similar a la del rayón de celulosa y denominado SILIONNE, o como un hilado
formado por hebras discontinuas, con una estructura análoga a la fibrana artificial (en fran-
ces: Fibranne), denominado VERRANNE o STAPLE.

Puesto que entre nosotros no se fabrican hilados del tipo Verranne, cuya aplicación en los
plásticos reforzados es, por otra parte, sumamente reducida. ya que la producción total

Capitulo 4 Fibras 340


de estas fibras en el mundo no alcanza al 10 ~,,< del total, nos referiremos a continuación,
únicamente, a las fibras de vidrio de tipo continuo o Silionne.

Básicamente, la fabricación de estas fibras se lleva a cabo en un hornito de característi-


cas muy especiales, equipado en su parte inferior con una hilera confeccionada con una
aleación de metales preciosos (platino-rodio), que sirve a la vez como elemento calefactor
por efecto Joule, para lo cual se halla insertada en el circuito secundario de un transforma-
dor eléctrico de tensión automática variable.

El dispositivo de estiramiento está, a su vez, formado por una horquilla en la que se reú-
nen los filamentos elementales para recibir el ensimaae correspondiente, y

por una devanadera de alta velocidad (7000 RPM), sobre la cual se envuelve el haz de fi-
bras a una velocidad del orden de los 6Q m/seg.

Dichos hornitos pueden alimentarse ya sea con la mezcla formada por los distintos com-
ponentes del vidrio debidamente homogeneizada y refinada <método de fusión directa). o
bien por bolitas estandarizadas (O 19 mm) previamente fabricadas en hornos independien-
tes; la tendencia actual se inclina por el método de fusión directa, por su mejor rendimien-
to. La temperatura de estiramiento en la base de los hornitos, para el vidrio asódico "E",
es del orden de los 14000C.

Las hileras normalizadas presentan una cantidad de 102, 204 6, 408 orificios sobresalien-
tes, de forma apropiada, en los que se originan igual número de filamentos continuos de
diámetro variable entre 3 y 10 ó 12 micrones. De esta manera, se obtienen varios tipos de
hilados básicos formados, respectivamente, por 102, 204 ó 408 hebras de 3 - 5 - 9 !t etc.

El ensimage que se aplica a las fibras durante el proceso de estiramiento es, por lo gene-
ral, un aceite o una resma emulsionarle y tiene por finalidad fluir entre sí los filamentos ele-
mentales de un mismo hilo y revestirlos de una película lubricante para reducir la fricción y
facilitar su posterior uso.

Cuando la producción de los filamentos primarios se realiza en condiciones óptimas de


temperatura de fusión del vidrio, de la velocidad de estiramiento.- de nivel de la mezcla en
el hornito, de diámetro y de estado de conservación de los orificios, etc., la resistencia a la

Sección 4.4 Procesos de Producción 341


tracción de las fibras de vidrio alcanza normal- mente valores que superan los 350 Kg/
mm2.

Difícil resulta explicar tan enorme aumento de la resistencia3 sin admitir una verdadera mo-
dificación íntima de la materia o la aparición de tensiones internas en los filamentos com-
parables al fenómeno del templado. Para ello bastará recordar que, en el instante del esti-
ramiento, el vidrio pasa del estado de quietud en que se encuentra en el hornito a una ve-
locidad del orden de los 200 Km/hora sobre la horquilla, mientras que la gota o veta fluida
que asoma por los orificios de la hilera (de 1 a 2 mm La resistencia a tracción de un vidrio
masivo común es del orden de los 3 a 4 Kg/mm2 y excepcionalmente alcanza los 8 Kg/
rrJn2 de O), viene violentamente reducida a una sección 50.000 veces menor en una por-
ción infinitésima de tiempo. Simultáneamente, su temperatura disminuye desde bien por
encima de los 10000C hasta tan sólo unos 1000C en la misma brevísima fracción de se-
gundo, pasando en el acto del estado líquido al sólido; todo lo cual da una idea de las ac-
ciones tremendas que se ejercen sobre la sustancia durante las operaciones de formación
de tales fibras.

En cuanto se refiere al diámetro de los filamentos primarios, no es fácil para el profano re-
presentarse la realidad física de una hebra tan diminuta como de 5 i,~ (5/1000 de mm), sin
recurrir a una comparación que permita ubicarlo entre valores que le sean más familiares.
En la manufactura de estas fibras, en efecto, no sólo se han obtenido diámetros mucho
más finos de los que corresponden a la mayor parte de las fibras artificiales o sintéticas,
sino inferiores a los más pequeños que la naturaleza nos permite observar (tabla V); sien-
do particularmente ilustrativa la imagen de que con un solo Kg de fibras de vidrio de 5 ~
sería posible cubrir una distancia de casi 20.000 Km (20 000 000 de metros aproximada-
mente)

Proceso de Producción de la Fibra Óptica

Para la fabricación de fibra óptica, se calienta arena, sílice y quizás algunos otros produc-
tos químicos hasta que se fundan. Se les remueve hasta que formen una mezcla uniforme.
A continuación, se comienza a formar la varilla de vidrio de manera muy similar a como se
hizo en cobre. En el proceso de estiramiento del vidrio, es posible que deba añadirse calor

Capitulo 4 Fibras 342


para mantener la correcta plasticidad del material, de tal manera que se consiga ese mi-
núsculo tamaño de las fibras ópticas.

El estirado de diversos tipos de fibras ópticas se realiza en máquina. En esta máquina de


fabricar fibra óptica se añade calor en los "lugares de estiramiento", de forma que la fibra
de vidrio se convierta en plástico y alcance su diminuto diámetro. Algunas máquinas con-
trolan el tamaño de la fibra para asegurar que se mantiene el diámetro correcto.

El problema de la dispersión, significa esencialmente, que para ciertas clases de fibras y


para ciertos métodos de propagación a través de estas fibras, no es posible distinguir los
impulsos de salida en el peor de los casos, y en los otros quedan muy distorsionados, de-
bido a que no todas las frecuencias de luz involucradas en los impulsos se transmiten de
igual manera, con la misma eficiencia y con igual fase o tiempo. Por tanto cuando se re-
combinan a la salida de la fibra, la señal puede ser realmente confusa, en lugar de obtener
abruptos y claros. Sabemos que las fibras ópticas cuyo índice de refracción varía gradual-
mente ofrecen una dispersión menor del impulso que una fibra de índice de refracción de
acuerdo con las especificaciones científicas para conseguir así la mejor transmisión de luz
posible. Existen máquinas que son capaces de lograr ese índice de refracción gradual utili-
zando un método de posición y muchas capas de diversos materiales químicos

Sección 4.4 Procesos de Producción 343


Capitulo 4 Fibras 344
Proceso de Producción de la Fibra de Carbono

Al calentar el poliacrilonitrilo no estamos seguros de qué es lo que ocurre cuando hace-


mos esto, pero sabemos que el resultado final es fibra de carbono. Creemos que la reac-
ción ocurre de la siguiente manera: cuando calentamos el poliacrilonitrilo, ¡el calor hace
que las unidades repetitivas ciano formen anillos!

Y luego lo calentamos de nuevo eta vez, aumentamos el calor, nuestros átomos de carbo-
no se deshacen de sus hidrógenos y los anillos se vuelven aromáticos. Este polímero cons-
tituye una serie de anillos piridínicos fusionados.

Sección 4.4 Procesos de Producción 345


Luego lo calentamos otra vez, de ese modo, haciéndolo a unos 400-600 oC se logra que
las cadenas adyacentes se unan de esta manera:

Esto libera hidrógeno y nos da un polímero de anillos fusionados en forma de cinta. Reto-
mamos el calentamiento y lo aumentamos desde 600 hasta 1300 oC. Cuando esto suce-
de, nuestras nuevas cintas se unirán para formar cintas más anchas, como éstas:

Capitulo 4 Fibras 346


De este modo se libera nitrógeno. Como usted puede observar en el polímero que obtene-
mos, existen átomos de nitrógeno en los extremos y estas nuevas cintas pueden unirse
para formar cintas aún más anchas. A medida que ocurre éstos, se libera más y más nitró-
geno. Cuando terminamos, las cintas son extremadamente anchas y la mayor parte del ni-
trógeno se liberó, quedándonos con una estructura que es casi carbono puro en su forma
de grafito. Por eso a estos materiales les decimos Fibras De Carbono.

Proceso de Producción de Fibras Sintéticas

El proceso productivo para la obtención de fibras sintéticas parte de la polimerización de


materias primas como la caprolactama, el polieltereftalato, el polietileno y el polipropileno
intermedios. Los polímeros constituyen los materiales de partida para la fabricación de las
fibras textiles y de otros productos de uso industrial como el cordón el para llantas y los
hilos técnicos de variada aplicación. Las fibras sintéticas se utilizan solas o mezcladas en-

Sección 4.4 Procesos de Producción 347


tre sí con las fibras artificiales, en particular la lana y el algodón. Las fibras sintéticas se
pueden clasificar de acuerdo con el uso del material empleado y el proceso productivo; en-
tre las fibras se distinguen:

• Las fibras poliamídicas que son obtenidas a partir de la caprolactama. Algunas marcas
comerciales de estas fibras son el Nylon y el Enkalo.

• Las fibras poliestéricas se obtienen a partir del polieltereftalato. Comercialmente estas


fibras se conocen como Dacron, Trevira, Terlenka, Primel y Celtrel.

• Las fibras acrílicas se obtienen en mayor proporción de acrinolitrilo. Las marcas comer-
ciales más difundidas son el Orlon, Dralon, Vonel y Acrilan.

• finalmente, las fibras de polipropileno para uso textil son producidas por extrusión del

• granulo de polipropileno.

Capitulo 4 Fibras 348


Sección 4.4 Procesos de Producción 349
4.5 Impacto Ambiental

Perfil ambiental: Las fibras naturales: son renovables, biodegradables y reciclables. Las
fibras sintéticas: son no renovables, no biodegradables y relativamente reciclables (si se
han elaborado con termoplásticos).

Tipo de fibra natural: De origen vegetal como el algodón y el lino, sus sustancias contami-
nantes son los fertilizantes sintéticos, plaguicidas, pesticidas y fungicidas, con el objetivo
de proteger los cultivos y favorecer el aumento de producción. Los efectos que causa la
mayoría de estas sustancias resultan muy perjudiciales para el suelo y en general para el
medio ambiente.

Tipo de fibra regenerada: Sintetizadas a partir de la celulosa de la madera, como el:



-Acetato: ácido acético, acetona.

-Triacetato: cloruro de metileno.

Capitulo 4 Fibras 350


-Rayón, viscosa: soda cáustica, ácido sulfúrico.

Los efectos causados en general, implican un uso de sustancias químicas inferior al de las
sintéticas; el uso de madera supone un impacto directo sobre los ecosistemas locales y
sobre la biodiversidad; puede favorecer la deforestación y el agotamiento de recursos no
renovables; los aditivos incorporados causan efecto invernadero y lluvia ácida.

Tipo de fibras sintéticas: Derivados del petróleo. Sus efectos son agotamiento de recur-
sos no renovables, efecto invernadero y lluvia ácida; además, las sustancias que contie-
nen cloro provocan la destrucción de la capa de ozono.

Tratamientos textiles que afectan el medio ambiente:

Teñido: Urea, metales pesados, derivados del cloro, espumantes siliconados; sus efectos
causan sustancias muy conflictivas bien por ser tóxicas (metales pesados) o irritantes o
destructoras del ozono (cloro).

Disolventes: Ácidos acético y clorhídrico, agentes espesantes emulsivos; sus efectos cau-
san elevado impacto ecológico.

Acabados y tratamiento especiales: Se emplean formaldehidos y urea formaldehidos


(acabado de resina); soda cáustica (mercerización del algodón y fibras de celulosa); áci-
dos hipocloroso, sulfúrico y oxálico; agentes tenso activ o; fluorocarbonos, paradicloroben-
seno, naftalina, fósforo, organofosfatos, dibromopropileno. Los efectos comúnmente cau-
sados son muy dañinos, ya que pueden ser tóxicas, irritantes, cancerígenas o destructo-
ras del ozono.

Lavado en seco: Percloroetileno, triclorotrifluoretano, cloroetano, causan efectos tóxicos,


cancerígenos y destructores de la capa de ozono.

Sección 4.5 Impacto Ambiental 351


4.6 Industria en Colombia

Las dificultades del sector textil provienen de dos hechos principalmente, la recesión y los
problemas estructurales, de forma que se ha iniciado una especialización. El futuro del
sector textil no está muy definido, dado que las dificultades por las que está atravesando
son consecuencia en gran medida de la situación de la economía en general. El Ministerio
de Comercio Exterior ha iniciado una campaña cuyo lema es “Dupliquemos las exportacio-
nes”.

Pero sí se están fijando objetivos, y entre ellos está la especialización. Muchos sectores
de la economía colombiana aún arrastran los vicios de un mercado cerrado, como era ex-
portar por oportunismo (jugaban con los tipos de cambio, exportaban una tirada de pro-
ducto por suerte pero sin estudios y seguimientos previos y posteriores, se fijaban como
objetivo sólo la demanda nacional que les resultaba suficiente para seguir adelante, etc..).

Capitulo 4 Fibras 352


Aún produce lo que pide el mercado, sin tener en cuenta parámetros de eficiencia o inefi-
ciencia, cantidades, calidades... Esta especialización supone una reducción gradual del
número de referencias o gama de productos de las empresas. Algunas de ellas han dismi-
nuido su variedad en más del 50%. Y se intenta concienciar a los empresarios que las ex-
portaciones jugarán un papel fundamental en el futuro de sus firmas.

Respecto a su localización, la producción textilera está concentrada en Medellín. Bogotá y


Cali, y representa el 18,7% de la industria manufacturera del país.

La distribución se refleja en la siguiente lista:

• Medellín-Antioquia 64.4%

• Bogotá-Cundinamarca 21.3%

• Cali-valle 3.2%

• Risaralda 3.0%

• Atlántico 2,8%

• Caldas 1,3%

• Resto del país 4.0% TOTAL 100%

• Fuente: ASCOLTEX 1998


Esta tabla representa los porcentajes de empresas instaladas por departamentos, pero no
tiene en cuenta el tamaño de las empresas. Las de Bogotá son muy grandes y las de Me-
dellín están muy atomizadas y hay un gran número de pequeñas industrias, de forma que
en realidad los dos Medellín es la ciudad textilera con más tradición en Colombia. Sus prin-
cipales empresas se caracterizan por su antigüedad (que oscila entre 70 y 50 años). Se ori-
ginaron como empresas familiares pero muy pronto pasaron a ser grupos económicos sin
lazos familiares bajo la forma de Sociedades Anónimas. Su actividad principal es el proce-
so de fibra de algodón y el tejido plano.

Bogotá, a diferencia de Medellín, se caracteriza por una industria más joven y más fami-
liar. Las empresas siguen perteneciendo a las mismas familias que las crearon, y se han
destacado por su éxito temprano en el sector textil. Su principal producto es la fibra sinté-
tica y los tejidos de punto.

Sección 4.5 Industria en Colombia 353


TECNOLOGÍA Y MAQUINARIA

El Sector textil es uno de los que más cambios tecnológicos sufren. La maquinaria va evo-
lucionando y en los últimos cinco años los cambios han sido significativos, tanto en inge-
niería como en desarrollo. Estas innovaciones han obligado a todas las empresas que han
deseado seguir en la cabecera del sector a reinvertir continuamente en equipo y desarro-
llo.

Colombia es un país que no produce ningún tipo de maquinaria textil, todos los equipos
son importados de distintos países. Por lo tanto no hay una investigación o desarrollo tec-
nológico sino un gran seguimiento por parte de las empresas de las innovaciones en el ex-
terior. La inversión en esos equipos acostumbra a ser una de las prioridades de las gran-
des empresas textileras

Históricamente la maquinaria siempre se importó de EEUU, por cercanía e influencia eco-


nómica, pero a partir de los años sesenta dicho país dejó de ser el gran productor mundial
de ese tipo de maquinaria y las compras empezaron a trasladarse a Europa y a Japón.
Los principales países proveedores de maquinaria textil en Colombia son Alemania, Suiza,

Italia y España, cada uno especializado en un tipo distinto de equipos.

Actualmente se puede afirmar que los empresarios han tomado conciencia que para estar
a la altura de los estándares productivos el mejorar las instalaciones y los equipos es im-
prescindible, y la reconversión se situó como una de las prioridades. Esta reconversión,
cuya filosofía es eliminar todo lo viejo siguiendo modelos europeos y españoles, es muy
lenta debido a las circunstancias económicas, sobre todo a la dificultad de financiación.
Ésta viene dada por un lado por los altos intereses que encarecen los créditos, y por otro
lado por los altos aranceles aplicados a la maquinaria. Además el sector necesita con ur-
gencia créditos blandos o ayudas por parte del gobierno. Para la adquisición de estos bie-
nes de capital se utilizan créditos de bancos internacionales, créditos externos que gene-
ran un riesgo debido al tipo de cambio tan variable y a las devaluaciones colombianas.

La reconversión se basa en la idea que la maquinaria nueva es costosa pero rentable,


mientras que la maquinaria vieja produce altos costes de mantenimiento y mezclada con

Capitulo 4 Fibras 354


la nueva dificulta enormemente el control de la eficiencia de la producción. Uno de los cri-
terios a la hora de elegir la maquinaria nueva son especialmente las innovaciones que pue-
da aportar al producto y los costos de mantenimiento.

Los principales canales de compra varían dependiendo del tamaño de la empresa. Las
grandes compañías suelen dirigirse a ferias internacionales en los EEUU, Japón y Europa.
Es su principal medio para adquirir maquinaria y estar al corriente de los últimos avances.

Algunas empresas desconfían de los representantes ya que consideran que estos son me-
ros comerciales o administrativos incapaces de describir la ingeniería de la maquinaría.
Confían en los distribuidores de las principales marcas, pero siguen prefiriendo la compra
directa a la empresa y valoran mucho el servicio post-venta, donde vienen técnicos de la
empresa proveedora que les asesoran en la instalación y manejo de la nueva maquinaria.
También aprecian mucho los cursos ofrecidos para sus trabajadores dados por multinacio-
nales que les proveen de insumos.

La maquinaria de segunda mano es muy desconocida y poco usada en Colombia. Ade-


más como hemos comentado con anterioridad con el proceso de reconversión si ha inicia-
do un proceso de destrucción de la maquinaria obsoleta, es decir, las grandes empresas
optan por desmontar y desechar la maquinaria que ya ha sido usada, para impedir su com-
pra y la posterior imitación de su producto y para evitar que sean usadas en la misma em-
presa complicando los cálculos de costes y productividad.

OFERTA Y DEMANDA LOCAL



Oferta Local

La producción de la industria textil está representada principalmente por hilados y tejidos
de algodón, hilados y tejidos sintéticos y tejidos de punto, así como las confecciones de
ropa de cama, de mesa y tapetes.

Este tradicional subsector, que en 1991 ocupaba por su producción el tercer lugar entre
los subsectores industriales, ha venido creciendo menos que el promedio de la industria,
de tal forma que en 1997 ocupaba un cuarto lugar.

La producción nacional se centra en los dos centros mencionados, Medellín y Bogotá. Co-
mo se ha señalado anteriormente la producción en estas dos ciudades difiere: Medellín
produce principalmente tejido plano y tejido de algodón, y Bogotá se centra en la fibra sin-

Sección 4.5 Industria en Colombia 355


tética y el género de punto.

Para la mayoría de las empresas textiles colombianas el principal cliente es la demanda
nacional. Su contracción a mediados de 1998, provocada por la situación general del pa-
ís, ha agravado la crisis del sector, sobre todo al recordar que esta contracción se dio en
el período de mayor ventas, el segundo semestre del año. Además el subsector de confec-
ciones también se encuentra en crisis y tiene un grave problema con las imitaciones prove-
nientes del exterior. De forma que la venta directa al público y la venta las empresas de
confección está agravando la situación del sector textil.

Otros datos de interés son los que se reflejan a continuación, donde podemos observar
como las importaciones de productos textiles han ido aumentando. Los principales países
proveedores son Estados Unidos, Brasil, Venezuela, México y Ecuador. España se sitúa en
la posición número trece por orden de proveedores en 1997.

Las exportaciones colombianas también han aumentado desde 1991, aunque han sufrido
un decremento en los últimos años; los países de destino por orden de ventas en 1997
son Estados Unidos, Venezuela, Ecuador, Chile, Perú y Costa Rica. España se sitúa esta
vez en la octava posición.

CADENA TEXTIL Y CONFECCIÓN EN COLOMBIA

La Cadena textil y de confección en Colombia es uno de los sectores que en el país ha re-
gistrado uno de los más altos índices de crecimiento en su actividad de exportación. Y
más allá de sus estados financieros nacen nuevas expectativas respecto a mercados im-
portantes para tener en cuenta, Norteamérica y la industria mexicana y chilena.

En Colombia la industria textil y de confección es de gran relevancia ya que representa


una gran parte de las exportaciones y del aparato productivo del país. De esta industria se
derivan aproximadamente 600.000 empleos, de forma directa e indirecta, un factor impor-
tante para la golpeada economía del país y un índice de desempleo en alza.

Básicamente esta cadena industrial esta compuesta por los productores de fibras de tipo
natural y químicas, hilanderías independientes, transformadoras de bienes finales como
las telas y confeccionistas. Entre todos ellos sin incluir a los confeccionistas, suman más
de 550 empresas en este sector.

Capitulo 4 Fibras 356


Las compañías dedicadas a la confección suman 4.000, clasificadas como pymes(peque-
ñas y medianas empresas) y 10.000 en el sector informal(pequeñas y micros.

Geográficamente en esta industria la parte textil en un 50% se concentra en Medellín y un
36% en Bogotá; en el terreno confección un 33% en las ciudades anteriores. Sin embargo
en los últimos años la ciudad de Ibagué en el departamento del Tolima se ha convertido
en el tercer centro textil del país. Internacionalmente en Colombia el consumo per cápita
de textiles es ligeramente superior al promedio de los países en vías de desarrollo, el cual
es de 4.5 Kg. Los

países industriales registran un consumo per cápita aproximado de 20.8%, lo cual nos da
una idea del potencial que se tiene, sin tener en cuenta la normalización de los factores in-
ternos que no ha permitido una sostenida reactivación de la demanda interna.

De acuerdo con un estudio del Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico textil Con-
fección de Colombia (Cidetexco), tanto la parte textil como de confección tiene debilida-
des por corregir y fortalezas por aprovechar.

En el caso de las fibras, las debilidades establecidas son la inseguridad que, ante la ausen-
cia de algodoneros, genera una pérdida de eficiencia, los elevados aranceles para importa-
ción de maquinarias e insumos y los subsidios que otros países entregan a su producción
algodonera.

Sus fortalezas se centran en que algodón colombiano tiene dos cosechas anuales, frente
a la mayoría de sus competidores que solo tienen una y que se cuenta con ventajas de cli-
ma y ambiente que favorecen la producción de fibra larga, media y corta.

En la parte de la hilandería, una de las principales debilidades está en la escasa estructu-


ra, pues medido en husos, en 1999 se contaban 968.000 de ellos frente a los 172 millones
inventariados en el mundo, en tanto que la maquinaria usada en estos procesos es muy
antigua, con un promedio de más de 15 años de operación.

Para contrarrestar esta situación se cuenta con una tradición en la producción de hilos así
como excelente calidad en los mismos. Pero la amenaza principal continúa siendo los ele-
vados costos para la reconversión industrial, sumado a que el valor de los hilos importa-
dos es, en algunos casos, menor que el de los producidos en el país.

Sección 4.5 Industria en Colombia 357


Pasando a las telas, el estudio mencionado indica como principales debilidades el que las
mayores productoras de tejidos planos de algodón no se adaptaron rápidamente al mode-
lo de apertura y siguen operando con base en un mercado cerrado, al tiempo que se cuen-
ta con equipos de muchos años de uso, lo cual le resta competitividad.

Entre las fortalezas del sector está el conocimiento técnico, en destrezas y habilidades de
su potencial humano, el hecho de ser una industria con casi cien años de tradición y el te-
ner entre sus oportunidades el desarrollo de procesos de especialización de productos,
con unidades estratégicas de negocios y empresas generadoras de servicios para resol-
ver así el problema de estructura de costos.

A su turno, la principal debilidad para superar en materia de teñidos colombianos, es lo-


grar un mayor Know How.

Esto va de la mano con las debilidades de la confección, que aun tienen altos costos labo-
rales por superar. De todas maneras entre sus fortalezas más importantes están el alto re-
conocimiento internacional en calidad, precio y servicio.

Capitulo 4 Fibras 358


Conclusiones

Las fibras pueden existir en diversos materiales, sean fibras naturales, artificiales o celulósi-
cas, pero las fibras conversen en su tipo de unión entre ellas. Cada tipo de fibras de cual-
quier material no se comporta igual está sujeto a las propiedades del material y cuando se
unen en una forma textil aumenta sus propiedades sin disminuir las ya obtenidas por el ma-
terial original. Aunque en algunos casos se convine con resina y se obtenga una fibra más
resistente.

Las investigaciones realizadas a este uso de los materiales han llevado avances muy signifi-
cativos, utilizándose desde usos militares hasta una tarea simple como colgar una cuerda.

La variedad de fibras es tan útil en este tipo de materiales, porque logra abarcar una gran
totalidad de usos, y su trato puede darse desde una simple tejida hasta una máquina de la
cual se obtenga fibra de

ccclix
Cuestionario Ceramicos

1. Según su origen, las fibras artificiales se D. Minerales.


clasifican en:
5. La fibra óptica es usada principalmente
A. Micro fibras, mono componentes y en:
proteicas.
A. Industria automotriz.
B. Celulósicas, minerales y parafínicas.
B. Metalurgia.
C.Proteicas, celulósicas y minerales.
C. Cosméticos.
D.Bicomponentes, tallo y hoja.
D. Redes de datos.
2. ¿Cuál de las siguientes, es una propie-
dad de la fibra de vidrio? 6. Una de las ventajas que ofrece la fibra
óptica es:
A. Soporta altas temperaturas.
A.Resistencia a la torsión.
B. Sus materias primas son costosas.
B.Bajos costos.
C. Su rigidez.
C.Gran flexibilidad.
D. Se corroe fácilmente.
D.Transmisión de potencias elevadas.
3. El algodón, el lino y el yute son fibras de
origen: 7. La fibra de carbón tiene muy buenas ca-
racterísticas mecánicas, por ello es muy
A. Animal. usado en la industria:

B. Mineral. A. Aeronáutica y automovilística.

C. Vegetal. B. Textil y hotelera

D. Artificial. C. Alimenticia y manufacturas

4. Según su composición química, el as- D. Eléctrica y sistemas


besto, la fibra de vidrio y los hilos
8. Christian Schonbein (suizo-alemán) des-
A. Orgánicos. cubrió accidentalmente

la nitrocelulosa en el año de:
B. Inorgánicos.
A. 1846
C. Sintéticos.

360
B. 1870 13.La tecnología de los “antimicrobianos”
le da la característica a las fibras textiles
C. 1740 de:

D. 1920 A. No romperse con facilidad.

9. No es propiedad de las fibras textiles: B. No permiten desarrollar olor a 



transpiración.
A. Resistencia a tratamientos.
C. No deja que la fibra pierda el color.
B. Acción de la intemperie.
D. Brillan en la oscuridad.
C. Antialérgicos.
14.Las fibras textiles se clasificanen:
D. Dureza.
A. Gruesas, finas y rizadas.
10.Las fibras poliamídicas se obtienen a
partir de: B. Brillantes, coloridas y suevas.

A. Polieltereftalato. C. Resistentes, débiles y térmicas.

B. Caprolactama. D. Sintéticas, vegetales y animales.

C. Dacron. 15.Las fibras sintéticas se obtienen princi-


palmente de:
D. Trevira.
A. Animales y polímeros.
11.El primer paso en la producción de fi-
bras textiles es: B. Plantas y animales.

A. Lavado C. Plantas y metales.

B. Secado D. Plantas, petróleo y minerales.

C. Urdido y tejido 16.El acrilán y el orlón son usados para teji-


dos como:
D. Cardado, estirado, peinado, hilado y 

enconado. A. Camisas, pantalones y ropa interior.

12.Elalgodónesunafibramatepor naturale- B. Suéteres, sarapes y alfombras.


za, pero cuando es sometida a mecani-
zado obtiene: C. Cortinas, cobijas y trajes de baño.

A. Dureza. D. Pantalonetas y ropa deportiva.

B. Resistencia. 17.La fibra de carbón es un material com-


puesto, casi siempre en una relación:
C. Brillo.
A. 75%
D. Reflectancia.

361
B. 80%

C. 92%
D. 60%
18.Las fibras textiles que no utilizan com-
ponentes naturales y son enteramente
químicos son de origen:

A. rtificial.

B. Sintético.

C. Vegetal

D. Animal.

19.Según su composición química, tres


ejemplos de fibras textiles orgánicas pro-
teicas pueden ser:

A. Nylon, poliéster, polipropileno.

B. Algodón, lino y viscosa

C. Lana, seda y rayon

D. Asbesto, fibra de vidrio e hilos metáli-


cos.

20.La primera cultura de la cual se tiene co-


nocimiento que usaba la fibra de vidrio
es:

A. Babilonios.

B. Ingleses.

C. Griegos.

D.  Egipcios.

362
5
Las resinas y las siliconas
Resinas y Siliconas son el quinto material más
importante del hombre

5.1 Marco referencial


5.2 Clasificación
5.3 Propiedades
5.4 Aplicaciones
5.5 Impacto ambiental
5.6 Industrias en Colombia
INTRODUCCIÓN

En este trabajo de recopilación expondremos la información que han recogido desde dife-
rentes fuentes los estudiantes de tecnología Mecánica con el fin de plasmar el tema en un
contexto rígido y sustentable que abarque todas las especificaciones y pautas dadas por
el profesor. A continuación se hablara y se dará a mostrar el trabajo sobre el tema “resinas
y siliconas” donde se explicara todo lo relacionado; hay que destacar que este tema es de
gran importación y se debería tener pleno conocimiento de este ya que es la base de todo
un progreso científico e histórico además (su participación en el arte moderno, antiguo y
prehistórico). Trataremos temas como su uso, producción, composición, además de sus
aplicaciones, impacto ambiental e industria en nuestro país.
JUSTIFICACION

La realización de este trabajo, tiene como objetivo fundamental la recopilación de la infor-


mación que han aportado durante muchos años los estudiantes de Tecnología Mecánica
de la universidad Distrital francisco José de Caldas.

Todo con el fin de que los estudiantes aprendamos a reconocer las aplicaciones que estos
elementos (resinas y siliconas) pueden ofrecernos a la hora de estar laborando en una em-
presa .De ahí la importancia que tiene para nosotros este tipo de trabajos lo que nos pue-
de asegurar un mayor desempeño y rendimiento en la vida laboral.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Recopilación de la información, identificar los usos y aplicaciones que las resinas y silico-
na, nos pueden brindar en una vida futura como ingenieros mecánicos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Reconocer las propiedades de las resinas y siliconas.

• Describir y analizar la tendencia de las resinas sintéticas, naturales, epóxicas, y silico-


nas.
5.1 Marcor Referencial

RESINAS

Se entiende por resina cualquiera de las resinas naturales modificadas químicamente o sin-
téticos polimerizados físicamente similares, incluyendo los materiales termoplásticos tales
como polivinil, poliestireno, y polietileno y materiales termorígidos tales como poliésteres,
epóxidos, y siliconas que son utilizados con los estabilizadores, pigmentos y otros compo-
nentes para formar plásticos.

IMPORTANCIA DE LAS RESINAS EN LA HISTORIA

En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen ve-


getal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de se-
millas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materia-

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 368


les no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nailon se basaba originalmen-
te en el carbón, el aire y el agua, y de que el nailon 11 se fabrica todavía con semillas de
ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las mate-
rias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado
que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras
fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

Ya que uno de los usos más destacables de las resinas son los adhesivos se mostrara un
resumen cronológico de la historia de estos.

3.000 Mio A.C. — La naturaleza provee los primeros adhesivos. Protocélulas desarrollan
una membrana adhesiva, formando colonias de células que habitan los mares. Moluscos
bivalvos secretan una sustancia pegajosa en que por reacción con el agua les permite ad-
herirse firmemente a las piedras. El Rocío de sol, una planta carnívora, utiliza un exudado
para atrapar los insectos. También las arañas humectan sus telarañas con un adhesivo or-
gánico.

80.000 A.C. —Primeros usos humanos como ligantes para pinturas rupestres a partir de
sangre, colágenos y clara de huevo. Refuerzo de elementos constructivos, madera, paja y
juncos cementados con arcilla.

8.000 A.C. — Se utilizan resinas naturales de los árboles (abedul) para fijar puntas de obsi-
diana y hueso en armas primitivas. Se producen los primeros adhesivos sobre la base de
almidones y colas de hueso y pescado.

5.000 A.C. — Culturas de la Mesopotamia emplean asfalta y resinas para asentar mosai-
cos y calafatear embarcaciones. Las resinas vegetales son los adhesivos más antiguos,
como aceite de lino, goma arábiga y el Mastix (resina de pistacho).

3500 A.C. —Los egipcios profesionalizan el oficio del “cocinero de colas” (Kellopsos) so-
bre la base de huesos y pescado. Desarrollan los primeros engrudos con resinas vegeta-
les.

1300 —Mayas y aztecas mezclaban sangre animal con cemento para construir edificios
con óptimos resultados.

Sección 5.1 Marcor Referencial 369


1500 —Látex natural traído por los colonizadores españoles, y usado por indígenas sud-
americanos.

1700 —Primeras fábricas de colas animales para diversos usos.

1841 — Goodyear descubre la vulcanización del caucho natural. Nacimiento de la química
de los adhesivos.

1905 —Bayer / Bakeland desarrollan paralelamente las primeras resinas fenólicas.



1921 — Fundamentos de la química macromolecular.

1922 —Primera patente para resinas base fenol-formaldehído IG-Farben (hoy BASF).

1928 —Cloruro de polivinilo (PVC) en USA y polimetilacrilato (PMMA) Alemania.



1930 —Primera producción industrial de polivinilacetato (PVAC) y de poliacrilonitrilo (pan).

1931 —Primeras dispersiones estables de esteres del ácido acrílico y acetato de vinilo. Co-
mienza la producción de Policloropreno (Adhesivo de contacto).

1936 —Síntesis de las resinas epoxi (Pierre Castan). Endurecimiento rápido de los poliéste-
res insaturados en combinación con monómero de estireno y peróxidos.

1937 — Desarrollo de los primeros poliuretanos por poliadición de diisocianatos y polio-


les.

1940 — Primera patente (IG-FARBEN) para adhesivo base metacrilato (AGOMET).

1941 — Comienzo de la producción a gran escala de poliésteres saturados e instaurados.



1943 —Primer caucho de siliconas para alta temperatura. En USA apareces las primeras
aplicaciones de resinas fenólicas - polivinilacetato en formulaciones para adhesivos en las
construcción de aviones en Inglaterra (UK). En Alemania se emplean adhesivos epoxi para
uniones metálicas en aviones.

1946 —Comienza la producción industrial de las resinas epoxi, siendo Ciba AG en Basilea
-Suiza, uno de los más importantes.

1958 — Adhesivos a base de dimetilacrilato son introducidos al mercado bajo la mara
“LOCTITE”.

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 370


1967 —En USA se desarrollan los primeros adhesivos de alta temperatura (hasta 300oC)
sobre la base de Poliimidas.

1968 —Se introducen los primeros Poliuretanos monocomponentes de curado por hume-
dad “SIKAFLEX” y “BETASEAL” para el pegado-sellado de parabrisas y lunetas de auto-
móviles.

1970 —Desarrollo de adhesivos base poliuretano de 1 y 2 componentes. Surfen los prime-


ros adhesivos curados por UV. Japón desarrolla los primeros polímeros MS (Modified sila-
nes).

1980 —Se desarrollan adhesivos termofundibles (Hot Melt).

1984 —Desarrollo de adhesivos anisotrópicos que conducen electricidad entre sustratos


metálicos.

1988 —Comienzan a emplearse adhesivos de alta prestación en la industria automotriz so-


bre superficies aceitadas (Hemflange bonding) base epoxi mono componentes.

1993 — Desarrollo de adhesivos aeróbicos de polimerización inducida por el aporte de oxí-
geno.

2000 —Comienza la era de los adhesivos reversibles para reparaciones y reciclado.

Sección 5.1 Marcor Referencial 371


5.2 Clacificacion resinas y siliconas

RESINAS NATURALES Y RESINAS SINTETICAS



RESINAS NATURALES

Resina: Sustancia viscosa, brillosa y pegajosa, insoluble en el agua, soluble en el alcohol y
aceites esenciales, bastante inflamable y no es conductora de electricidad. Fluye de cier-
tas plantas (coníferas, terebintáceas) de forma natural. Se obtiene principalmente de la cor-
teza.

Los árboles producen la resina como una protección contra enfermedades e infestaciones
de insectos, cuando la corteza de un árbol es herida debido a rotura o a un ataque por es-
carabajos de madera u otros insectos, bacterias u hongos.

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 372


Entre las resinas naturales se encuentran: la resina verdadera, las gomorresinas, las
oleorresinas y las lactorresinas,

Es empleada en la fabricación de barnices, plásticos, adhesivos, gomas, lacas y tintas de


imprenta.

• Resina verdadera:

La resina verdadera es una resina dura, quebradiza, brillante, inolora, parecida exterior-
mente a la goma, pero insoluble y que no se reblandece en agua. Entre ellas se encuen-
tran la Colofonia, resina de dammar, resina mastique (almáciga), resina sandaraca, las
gomas laca, resina de Copal y ámbar del Báltico. La resina verdadera más típica es la
colofonia.

Se obtienen tanto de fósiles como por destilación de productos derivados de las oleorre-
sinas. La más importante y, posiblemente, la de mayor importancia comercial de todas
las resinas es la colofonia, que se usa para encolar o pegar papel, hacer jabón, como
ingrediente de barnices y pinturas y para lubricar los arcos de los instrumentos de cuer-
da. La resina de colofonia se obtiene por destilación de la oleorresina trementina.

• Gomorresinas:

Es una secreción vegetal protectora formada por una mezcla de goma y resina que se
emulsiona al mezclarse con agua. Puede contener o no, además, un aceite esencial vo-
látil (gomorresinas con o sin olor).

La gomorresina es blanca y espesa, de naturaleza lechosa que fluye de varias plantas


naturalmente o tras practicarles una incisión. Se solidifica tras estar al aire una cantidad
de tiempo variable, dependiendo de la planta. Se utiliza como adhesivo natural.

• Oleorresinas:

Son semisólidos amorfos y pegajosos que contienen aceites esenciales, Entre ellas se
encuentran, la sangre de drago y el bálsamo de copaiba; la trementina es probablemen-
te la oleorresina más utilizada.

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 373


El aceite esencial de trementina (aguarrás) se emplea como disolvente para pinturas y
barnices, y se usa en la fabricación de productos abrillantadores del calzado y en ceras
para sellar. En la época de los barcos a vela, la trementina se utilizaba para calafatear e
impermeabilizar.

Igualmente se puede extraer de las especias, como puede ser el pimentón, la oleorresi-
na resultante es utilizada cada vez más en la industria alimentaria como colorante. Se
utiliza con grandes propiedades surfactantes.

• Lactorresinas:

Las lactoserinas son resinas vegetales procedentes del látex coagulado. Contienen,
principalmente, productos derivados de la polimerización del isopreno. Ejemplo, el cau-
cho, hule y la gutapercha.

El látex o caucho natural es un producto vegetal procesado que se obtiene del citosol
de las células laticíferas del árbol tropical Hevea brasiliensis o árbol del caucho (Figura
1), que crece en el Amazonas, África y Asia. Es un polímero sintetizado intracelularmen-
te y constituye el principal componente de la goma natural. El método de obtención es
provocar un corte en el árbol y recolectar la savia evitando su coagulación, empleando
compuestos de amonio. Charles Goodyear fue el primero que descubrió de forma acci-
dental el proceso por el cual el látex era útil comercialmente, al mezclarlo con un com-
puesto sulfuroso a 135 oC durante 20 minutos, proceso que se conoce como vulcaniza-
ción, lo que dio lugar a un compuesto de características anteriormente desconocidas.

RESINAS SINTETICAS

Sintéticos polimerizados que son utilizados con los estabilizadores, pigmentos y otros
componentes para formar plásticos.

Se clasifican en:

• Acrílicos

• Fenólicos

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 374


• Fluorocarbonos

• Hidrocarburos

• Melaminas

• Poliamidas

• Poliésteres

Alquílicas

• Poliestirenos

• Poliuretanos

• Poliolefinicas

Polietileno

Polipropileno

• Polieter

Epoxi

• Siliconas

• Vinílicos

Pvc

Pva

• Celulósicos

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 375


• RESINAS ACRILICAS

on productos termoplásticos, notables por su elevada transparencia y excelente clari-


dad. El principal componente acrílico es el metacrilato o polimetacrilato de metilo
(PMM), conocido con el nombre comercial de plexiglás y vidrio sintético o vidrio orgáni-
co, (isotrópico, densidad un tercio de la del vidrio y diez veces menos frágil).

Propiedades: Es un buen aislante eléctrico, térmico y acústico; excelente estabilidad


dimensional; inalterable a la luz; elevada resistencia al envejecimiento; alto punto de re-
blandecimiento; a bajas temperaturas suelen ser materiales frágiles; pueden moldearse
por inyección y compresión; se descomponen por el calor y se queman con lentitud, sin
producirse ignición. La superficie es fácilmente rayable.

Aplicación: Las planchas endurecidas y preparadas en distintos espesores y tamaños,


para sustituir al vidrio, colores, desde el transparente al opaco. Se utiliza en vanos, ba-
randas de escalera, claraboyas, cajas de luz, anuncios luminosos. Las resinas de esta
familia se presentan en emulsiones para la base de grupos de pinturas esmalte, cuyo di-
solvente es el agua.

• RESINAS FENOLICAS

Resultan de la condensación de fenoles o derivados de los mismos denominados feno-


plastos.

Grupo por moldeo: Dentro de este grupo tenemos las duritas que se utilizan por mol-
deos a compresión y transferencia, prefabricados por inyección, barnices, pinturas y de-
capantes. Dentro de este grupo está la bakelita.

Propiedades del grupo por moldeo: Variaciones amplias; bajo costo; resistencia al enve-
jecimiento; presencia dura y rígida, buena estabilidad dimensional , hasta los 600°C; fá-
cilmente moldeables; aislamientos eléctrico; malos conductores del calor; resinas ter-
moestables queman con dificultad.

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 376


Aplicaciones del grupo por moldeo: interruptores, enchufes, cajas de empalme. Grupo
por laminados y de los adhesivos: Dan origen a los tableros estratificados conocidos po-
pularmente como la fórmica. Estos están compuestos de una serie de láminas delgadas
que pueden ser de papel Kraft, de fibra textil, de celulosa, etc. impregnadas con una so-
lución de resinas sintéticas de fenol-formol. El material impregnado se seca y se apila,
para posteriormente ser objeto de prensado hasta que la resina endurezca. La base
más empleada es el papel Kraft. Propiedades del grupo por laminado: similares al gru-
po anterior, pero aumentan el grado de resistencia al impacto y al de su estabilidad di-
mensional.

Grupo de resinas fenólicas de fraguado en frío: se mantiene en consistencia de fluido
cremoso a la temperatura ambiente, al agregársele ácido se estimula la polimerización y
la resina fragua. Es la base de muchos adhesivos de aplicación inmediata, de taller o do-
mésticos. En la industria se usa como colas de gran adherencia.

• RESINAS FLUOROCARBONADAS

Derivan de la polimerización de constituyentes no saturados de alquitrán de hulla, colo-


fonia o petróleo. Originan un plástico gomoso y quebradizo. Dentro de este grupo están
las resinas de cumarona.

Propiedades de las resinas de cumarona: el índice de reblandecimiento está comprendi-


do entre 50 y 150°C. Son termoplásticos y solubles en disolventes aromáticos, ya que
aparece como un producto sólido, color ambarino y frágil.

Aplicación: en la fabricación de pinturas y barnices, como materia prima en la industriali-


zación de losetas para revestimientos de suelos y recubrimientos impermeables, etc.

Otro grupo serían los politerpenos, obtenidos a partir de la trementina, usado para la ela-
boración de pinturas al aceite.

• RESINAS MELAMINICAS

Son trímeros de la cianamida de calcio o sea tienen tres grupos de moléculas. Reaccio-
nan en presencia del formol, formando plásticos de fraguado térmico o sea termoesta-
bles.

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 377


Propiedades comparadas con resinas de la familia de la urea: buena resistencia al calor,
soportan el agua hirviendo y resisten temperaturas para el trabajo continuo de hasta
400°C; menor absorción de agua, resistencia a la humedad; menor tendencia a la fragili-
dad después del moldeo; mayor grado de dureza y resistencia al impacto; mejor nitidez
de color y brillo más agradable; alta resistencia frente a agentes químicos en general.
Son altamente mecanizables.

Aplicación: se recomienda su uso para la fabricación de materiales electrotécnico, eléc-


trico para instalaciones en lugares húmedos, piezas sometidas a grandes requerimien-
tos térmicos o con problemas de estabilidad dimensional.

Se presenta en tres variantes: resinas fluidas, que se usan como material de recubri-
miento; polvos para moldes, para moldeo a compresión, inyección o por transferencia;
laminados para la elaboración industrial de laminados decorativos similares a la familia
fenólica, así como para la formulación de adhesivos especiales.

• RESINAS POLIAMIDAS:

Se obtienen a partir de ciertos poliácidos o ácidos dibásicos. Los productos de esta fa-
milia forman dos grupos: fibras, conocido como el nylon, y polímeros fluidos de baja me-
dia y alta viscosidad, para su cristalización durante la etapa de moldeo.

El grupo de las fibras (nylon) tiene aplicación en la industria textil por las buena resisten-
cia, flexibilidad y duración.

El grupo de los polímeros poliamídicos, resinas en polvo o jarabe empleados para la fa-
bricación de piezas moldeadas para maquinaria o mecanismos estén sometidos a eleva-
da fricción.

Aplicaciones: cojinetes, engranajes, rodamientos, etc.

Las propiedades de productos elaborados con poliamidas: buenas propiedades mecáni-


cas como: facultad de amortiguación, bajo coeficiente de rozamiento, resistencia a la
abrasión y agentes químicos y disolventes, buen comportamiento al calor, inflamabili-
dad, alta elasticidad. A su vez estos polímeros cristalizan rápida y homogéneamente
por medio del calor a temperaturas de 220 – 240 °C, los de baja viscosidad y 265 – 285

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 378


°C los de alta viscosidad. La solidificación es importante pues guarda relación con las
propiedades de la pieza posteriormente

moldeada. En general las piezas de moldeo para maquinaria son resistentes a la flexión,
tracción, esfuerzos mecánicos, compresión, etc., muy elástico y resistente al calor.

• RESINAS DE POLIETER

Las familias que comprenden estas resinas sintéticas, son polímeros cuyas cadenas
principales está formada por dos monómeros complementarios, uno poliácido y otro en
base de un alcohol no saturado o bien glicoles, que es el agente endurecedor en presen-
cia del catalizador.

Podrán ser termoestables o termoplásticos.

Los grupos más importantes son: resinas alquídicas, poliésteres no saturados, los te-
leftalatos de polietileno y los policarbonatos aromáticos.

1. Resinas alquílicas, de tipo no endurecibles, mezcladas con aceites secantes de ori-


gen vegetal, constituyen la base de la mayoría de las pinturas oleosolubles.

2. Poliésteres no saturados, Son resinas termoestables de fraguado térmico, no se


ablandan por el calor. Se suministran en forma de polvos de moldeo, que trabajan a
temperaturas de 150 a 170°C y en presiones de 150-400 kp/cm2 para compresión,
600-1200 kp/cm2 para transferencia y 1000- 1500kp/cm2 para inyección.

Los productos con estos polímeros tienen las siguientes características: elevada esta-
bilidad dimensional, insignificante contracción posterior al moldeo, alta resistencia al
calor y cambios bruscos de temperatura, elevada resistencia a la fisuración, excelen-
tes propiedades eléctricas y resistencias a las corrientes de carga.

Es un material propenso a la combustión.

Aplicaciones: Para objetos electrodomésticos; la mezcla fibra de vidrio con poliéste-


res logra productos como tuberías, cisternas, contenedores acoplables; vasos de pis-
cinas prefabricadas.

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 379


3. Tereftalatos de polietileno, principalmente usada s como fibras textiles.

4. Policarbonatos aromáticos, polímeros termoplásticos, alta resistencia al impacto, so-


porta temperaturas hasta 140°C. Se aplica como soporte de forros metálicos o matri-
ces para moldes de fundición.

• RESINAS DE POLIURETANOS:

Se obtienen por un proceso de condensación entre dos monómeros complementarios,


o estableciendo enlaces entre uretanos y poliésteres. Se pueden lograr tres tipos distin-
tos de resinas: rígidas, muy duras, lustrosas, indicadas para recubrimientos que deban
presentar una elevada resistencia a los disolventes; las blandas y elásticas, en forma de
cauchos resistentes a la abrasión; y la espuma que puede ser flexible o rígida.

1. Las resinas de poliuretano rígidas, son fuertes y resistentes, con buena estabilidad di-
mensional, altas propiedades aislantes ante electricidad y humedad. Puede ser termo-
plástico o termoestable según componentes o procesos.

Aplicación: por proceso de compresión, inyección y extrusión, se produce manijas,


tiradores, películas, etc.

2. Las espumas de poliuretano flexibles, son resilentes (aceptan su compresión).

Aplicación: de relleno en tapizados, colchones, etc.

Las espumas de poliuretano rígidas se utilizan en estructuras que deben ser resistentes
y ligeras al mismo tiempo. Las mezclas líquidas de las materias primas, conteniendo el
agente hinchante, se introduce casi sin presión en moldes cerrados y acondicionados
térmicamente. La mezcla en expansión forma en las paredes del molde una zona cerra-
da y compacta, adquiriendo una estructura micro porosa. Propiedades: Ausencia a las

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 380


corrosiones, excelente estabilidad a la intemperie, aislante al calor y sonido y gran resis-
tencia mecánica, bajo peso.

Aplicaciones: perfiles y moldeados para la carpintería plástica, cúpulas luminosas, apa-


ratos sanitarios, etc. Sus productos se pueden trabajar como la madera, unido al alto
contenido de aire que contiene los alvéolos convierten a este material en un buen aislan-
te térmico y acústico. Se puede aplicar la espuma in situ, mezclando los ingredientes en
una máquina especial que la proyectará. Este se aplica en forma continua, es impermea-
ble por la estructura cerrada; para aislamiento térmico de cubiertas, muros, etc.

Las resinas poliuretánicas tienen aplicaciones en la Industria de barnices y pinturas, pre-


parados de gran dureza y resistencia al desgaste de la película formada, una vez seca.
La dureza de la película puede incluso superar a los barnices secados al horno. El bar-
niz poliuretánico es el acabado más recomendable para los parquets, así como cual-
quier revestimiento de madera. La superficie es inalterable por acción de agentes atmos-
féricos, etc.

• RESINAS POLIOLEFINICAS:

Se obtienen por cracking de los hidrocarburos del petróleo, lo que produce polímeros
de alto peso molecular, con los que se moldea - fabricados sintéticos -, similares a los
productos de polietileno de alta densidad.

Propiedades: no soporta bien las bajas temperaturas, muy superior frente a acción de
agentes mecánicos. Se mejoran las propiedades físicas se mejoran notablemente con
la adición de fibras de amianto, de vidrio y polvos de talco.

Aplicaciones: Por soportar altas temperaturas, su mayor uso es para tuberías de agua
caliente, piezas para instalación sanitaria o para red de calefacción por losa radiante.

No es afectado por la corrosión de agentes químicos.

El polipropileno puede ser sustituto del asbesto, para el combinado de asbesto- cemen-
to.

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 381


• RESINAS DE POLIESTER

Materiales termoplásticos, contienen enlaces oxigenados del tipo éter en la cadena polí-
mera, presenta una gama de compuestos entre los que se encuentran las resinas epoxi.
Se hace reaccionar con agua.

Se forman espumas flexibles, que tienen aplicación para proyectar a presión por medio
de aparato adecuado, para aislamientos y rellenos de espacios, sustituyendo a las cá-
maras de aire convencionales.

1. Resinas Epoxi: Polímeros que se forman por condensación de dos monómeros en


presencia de un catalizador o agente endurecedor. Tiene una estructura de malla.

Propiedades: excepcional adhesión a los metales, infusibles al calor, buena estabili-


dad térmica, elevada resistencia al agua, no envejecen, condiciones aislantes aprecia-
bles.

Aplicaciones: como adhesivos entre materiales diversos, unidas a fibras de vidrio se


utilizan para la fabricación de tuberías en grandes diámetros.

• RESINAS ODONTOLOGICAS

En la actualidad la Odontología Estética es parte importante en la práctica cotidiana, y


las resinas restaurativas continúan jugando un papel importante para el odontólogo de
práctica general. Mientras continúa siendo un procedimiento demandante con algunas
carencias, en los últimos años se han visto mejoras en propiedades, manejo, dispensa-
ción, selección de tonos y translucidez

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 382


• RESINAS VINILICAS:

Polímeros de enlace vinilo que dan origen a materias termoplásticas denominadas resi-
nas de vinilo o vinílicas.

Dentro de esta familia encontramos dos grupos: policloruro de vinilo y poliacetato de vi-
nilo.

Policloruro de vinilo (PVC)

Son macromoléculas orgánicas formadas por encadenamientos de monómeros de clo-


ruro de vinilo en presencia de un catalizador. Es una reacción exotérmica, que debe ser
controlada para obtener polímeros de características uniformes. Los métodos que se
aplican son tres: polimerización en masa, en emulsión (da lugar al látex) y en suspen-
sión (da lugar al slurry).

Los compuestos de Policloruro de vinilo son una mezcla íntima de uno o varios políme-
ros, en este caso cloruro de vinilo con otros ingredientes, como plastificantes, cataliza-
dores, pigmentos colorantes. Hay dos variantes: el PVC rígido y el PVC flexible.

El PVC rígido: se obtiene por la fusión y moldeo a temperatura adecuada de policloruro


de vinilo con aditivos excepto plastificantes. Se obtiene un material que es resistente al
impacto y estabilizado frente a la acción de la luz solar y efectos de la intemperie.

Aplicaciones: en carpintería plástica, cortinas de enrollar, planchas, placas y plafones


para revestimientos decorativos, cañerías para instalación sanitaria, desagües. Esta últi-
ma aplicación tiene la ventajas de que son materiales livianos para el transporte y mani-
puleo, más económicos, no se corroen, etc.

El PVC flexible: o PVC plastificado, es un material elástico. Los productos que se obtie-
ne no son resistentes a la intemperie (pierde su componente plastificante), es imputresci-
ble, estable e inalterable al paso del tiempo.

Aplicaciones: desde láminas finas y estampadas (cortinas de baños) hasta losetas y ma-
terial en rollo para pavimentación ligera.

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 383


Poliacetato de vinilo (PVA)

Son productos termoplásticos cuyos polímeros transparentes, aunque no cristalizados


se obtienen por copolimerización catalítica del acetato de vinilo.

Aplicaciones: material ligante en preparados de emulsión en base acuosa (el agua es el


vehículo y disolvente). Se conocen comercialmente como productos látex o pinturas
plásticas. También se utilizan en la elaboración de algunos adhesivos, conocido como
cola blanca que sustituye la cola de carpintero, usada para la carpintería de madera.

• CELULOSICOS

Acetato de Celulosa

Derivado de la celulosa, mediante tratamiento de esta con ácido acético glacial y anhí-
drido acético, produciendo la reacción con ácido sulfúrico como catalizador.

Es un material termoplástico, que se ablanda en agua hirviendo y pierde su resistencia


con el calor.

Propiedades: Resiste a la mayoría de los agentes químicos comunes (aceites, gasoli-


nas, detergentes, etc.), es atacable por ácidos, álcalis y alcoholes. Es un buen aislante.
Es transparente, sin olor ni sabor, buena resistencia al impacto, fácilmente maquinable y
moldeable. Se quema con dificultad. Es comparativamente económica.

Aplicaciones: como plástico de moldeo. En el caso de varillas, perfiles y tubos son obte-
nidos por extrusionado, el resto por medio de moldeo a inyección. Se fabrica

con estos elementos aislantes, mangos de instrumentales y herramientas, pasamanos


de escaleras, manijas y pomos de puertas, aparatos telefónicos y de radiotelefonía, per-
files varios, etc.

Etilcelulosa

Variante de la celulosa, que se obtiene por la reacción de ésta con cloruro de etilo.

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 384


Propiedades: Es termoplástico, se ablanda con agua hirviendo. Se trabaja y moldea fá-
cilmente.

Aplicaciones: plastificar cueros, papel, cartón, tela y superficies metálicas. Como acele-
rador en el secado de barnices. Moldeo de artículos domésticos.

Lignita

La lignita es componente estructural de la madera., en unión de la celulosa y otras sus-


tancias secundarias.

Aplicación: fabricación de láminas y tableros de fibras de madera, a gran presión.

Metilcelulosa

Variante de la celulosa, obtenida de la reacción de la celulosa sódica con cloruro de me-


tilo.

Aplicación: como medio de suspensión en la preparación lacas y adhesivos. En forma


granular se preparan colas de gran adherencia, de aplicación en muchas industrias.

Nitrato de celulosa

Se obtiene por esterificación directa de fibras de algodón lavado, mediante reacción


por tratamientos con ácido sulfúrico y nítrico.

Propiedades: Es un termoplástico duro y quebradizo, es muy inflamable, se ablanda


con agua hirviendo y se descompone con el calor. Bajas posibilidades de moldeo.

Aplicaciones: Para la fabricación de lacas y esmaltes del tipo de nitrocelulósicos. Sus


aplicaciones más vulgarizadas son artículos de uso doméstico y oficina.

4.4 A continuación una tabla en donde se resumirá Los diferentes tipos de resinas que
existen, sus principales propiedades y aplicaciones:

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 385


TIPOS DE RESINAS PROPIEDADES APLICACIONES

Claridad como el cristal, buena Tableros estructurales y


resistencia a la tensión y al decorativos, Adhesivos,
ACRILICOS
impacto, resistencia a la Elastómeros, Recubrimientos,
exposición ultravioleta Señales Azulejos translúcidos
impregnación de resinas,
Buena fuerza, estabilidad al calor
Revestimiento de freno, Resinas
y resistencia al impacto, alta
de hule, Componentes
FENOLICOS resistencia a la corrosión por
eléctricos, Laminado, Adhesivos
químicos y a la penetración de
para cemento, Adhesivos
humedad, maquinabilidad
aglomerados, Moldes
Aislamiento eléctrico, Sellos
Bajo coeficiente de fricción, baja
mecánicos, Empaquetaduras,
permeabilidad, baja absorción de
FLUOROCARBONOS Revestimiento para equipos,
humedad, excepcional inercia
químicos, Cojinetes,
química, baja fuerza dieléctrica
Aplicaciones criogénicas
Compuestos de moldeo,
Buena resistencia al calor,
Adhesivos, Resinas de
resistencia a solventes y
laminado, Recubrimiento de
MELAMINAS químicos, dureza superficial
papel, Tratamiento de textiles,
extrema, resistencia al
Madera laminada, Estructuras
descoloramiento
de decoración.
Moldeo fácil, fuerte y resistente,
Cojinetes no lubricados, Fibras,
ligero, resistente a la abrasión,
Engranes, Aplicaciones, Suturas,
POLIAMIDAS bajo coeficiente de fricción,
Neumáticos, Correas de
buena
reloj,Empaquetando, Botellas
resistencia química

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 386


TIPOS DE RESINAS PROPIEDADES APLICACIONES
Construcción, Laminado,
Flexibilidad extrema en el proceso,
Auto- reparación de masillas,
excelente resistencia al calor,
Esquís, Caña de pescar,
químicos y llama, bajo costo,
Componentes de aviones y
excelentes características
barcos, Recubrimientos,
POLIESTERES mecánicas y eléctricas
Accesorios decorativos,
Alquídicas. Excelentes propiedades
Botellas.

eléctricas y térmicas, versatilidad en
Aislamiento eléctrico,
la flexibilidad y rigidez, buena
Componentes electrónicos,
resistencia química.
Masillas Putty, Pinturas.
Bajo costo, fácil producción, Aislamiento, Tubos,
excelente resistencia a los ácidos, Espumas, Torres de
POLIESTIRENO álcalis, sales, blando con enfriamiento, Hules,
hidrocarburos, excelente claridad y Instrumentos y tableros
flexibilidad automotrices
Versatilidad extrema cuando es
Aislamiento, Elastómeros,
combinada con otras resinas,
POLIURETANOS Adhesivos, Liners de espuma
buenas propiedades físicas,
para ropa
químicas y eléctricas.
Empaque con láminas y
Polietileno. Excelente resistencia
películas, Contenedores,
química, bajo factor de potencia,
Aislamiento el alambre en los
pobre fuerza mecánica, excelente
cables, Recubrimientos
resistencia al vapor y humedad,
Juguetes, Moldes, Forros,
amplio grado de flexibilidad
POLIOLEFINAS Tubos. Equipo médico
Polipropileno. Incoloro y sin sabor,
(puede ser esterilizado),
baja densidad, buena resistencia
Juguetes, Componentes
térmica, “irrompible”, excelente
electrónicos, Tuberías de
resistencia química, buenas
producción y tubos, Fibras y
propiedades eléctricas
filamentos, Recubrimiento.

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 387


TIPOS DE RESINAS PROPIEDADES APLICACIONES

Excelente resistencia a la corrosión


Recubrimientos, Válvulas,
con ácidos, álcalis y sales, puede
Engranes de bombas, Piezas del
estar en soldadura de costura y
medidor de agua, Superficie de
máquina para rellenar cualquier tipo,
cojinete.
POLIETER forma o tamaño de la estructura
Laminados, Adhesivos, Pisos,
Epóxidos Excelente resistencia
Forros, Hélices, Recubrimientos
química, buenas propiedades de
de superficie.
adhesión, excelentes propiedades
eléctricas, buena resistencia al calor.
Buena estabilidad térmica y Hules, Laminados, Resinas
oxidativa, flexible, excelentes encapsuladas, Agentes
SILICONAS
propiedades eléctricas, inercia antiespumantes, Aplicaciones en
general resistencia al agua.
Cloruro de polivinilo. Excelentes
propiedades físicas, excelente Tubos y tuberías de producción,
resistencia química, fácil de procesar, Adhesivos, Paneles de
VINILOS
costos relativamente bajos, construcción, Zapatos, Cadena
capacidad de mezclarse con otras para tubería, Impermeables.
resinas.
Excepcional dureza, alta fuerza al Acabados de papel y textiles,
impacto, alta fuerza dieléctrica, baja Agentes espesantes, Tapas
CELULOSICOS
conductividad térmica, alta superficie magnéticas, Empaquetado,
lustre Tubos.

¿Cómo se elabora una resina?

Los plásticos y resinas son compuestos químicos con forma de cadena, conocidos quími-
camente como polímeros. Se producen por la síntesis de uno o más de los siguientes pro-
cesos: en masa, suspensión y emulsión.

La reacción típica de producción se logra agregando al monómero (unidad básica estructu-
ral del polímero), un iniciador con radicales libres y sustancias modificadoras.

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 388


El proceso de polimerización produce relativamente pocos efluentes, comparados con
otros procesos de fabricación y con el de obtención del monómero, cuyos efluentes son
mayores.

La elaboración de cada producto se realiza de forma e una fábrica a otra.

Sección 5.2 Clacificacion resinas y siliconas 389


5.3 Propiedades Resinas y Siliconas

PROPIEDADES MECÁNICAS

La silicona posee una resistencia a la tracción de 70 Kg/cm2 con una elongación o estira-
miento promedio de 400%.

A diferencia de otros materiales, la silicona mantiene estos valores aun después de largas
exposiciones a temperaturas extremas.

Alta resistencia al desgarro y a la tracción

Rango de dureza entre 5 a 80 durezas Shore

PROPIEDADES ELÉCTRICAS

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 390


La silicona posee flexibilidad, elasticidad y es aislante, manteniendo sus propiedades die-
léctricas aun ante la exposición a temperaturas extremas donde otros materiales no sopor-
tarían.

RESISTENCIA QUÍMICA

La silicona resiste algunos químicos, incluyendo algunos ácidos, oxidantes químicos, amo-
niaco y alcoholizo propílico. La silicona se hincha cuando se expone a solventes no polar
como el benceno y el tolueno, retornando a su forma original cuando el solvente se evapo-
ra. Ácidos concentrados, alcalinos y otros solventes no deben ser usados con silicona.

ESTRUCTURA CRISTALINA DEL SILICIO PURO

En la figura se aprecia que todos los electrones de valencia están asociados a un enlace
covalente. Por tanto, al no existir portadores libres, el silicio puro y monocristalino se com-
porta como un material aislante

Sección 5.3 Propiedades Resinas y Siliconas 391


5.4 Aplicaciones del las Siliconas

Aplicaciones más importantes de las siliconas

Sus aplicaciones generales son: lubricantes, abrillantadores, limpiadores, suavizante, tex-


til, pulidores ETC...

Otras:

Agente desmoldante lubricante en la manufactura

Agente desmoldante en la fundición de partes metálicas .Hierro, Bronce, ETC... Lubricante
anti –adherente en la industria de papel extensible.

Lubricante en el moldeo de envases de vidrio

Agente lubricante de fibras sintéticas para costura a alta velocidad.



Agente lubricante empleado en la industria plástica en moldes equipos y empaque termi-

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 392


nados.

Lubricante de conservación de equipos en la industria alimentaria limpiador de vidrios.

Las siliconas más usadas actualmente son:

• Estas son 5 de las siliconas de las que habla todo el mundo, y las que más se usan:

Olive 600 ¡¡CUIDADO!! No confundirla con la Olivé 600F

Quilosa N-16 Mejor para sellar. Su índice Mpa es 0,90 - 1,00 Quilosa N-26

Quilosa K-94 (no se ha encontrado la ficha técnica) Pero es Especial Acuarios, Translúci-
da.

Quilosa K-95

Dow Corning 881 La más usada por los constructores profesionales. ¡¡CUIDADO!! En
cristales laminados los estropea.

• Olive V-01 Es la más usada por los constructores caseros, para el que la logra encontrar
porque es complicado en tiendas y por internet hay que comprar una caja.

• Sikaflex 295 UV Esto no es silicona. Es POLIURETANO, se utiliza para todo el tema rela-
cionado con el acristalamiento embarcaciones, juntas, etc., no pone nada específico so-
bre acuarios, pero ya hay gente que le gusta más que la silicona.

Sección 5.4 Aplicaciones del las Siliconas 393


Comparación de la silicona con respecto a otros materiales

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 394


5.5 Impacto Ambiental

Las Resinas y las siliconas producen un gran impacto ambiental cuando están en produc-
tos como lacas para el cabello, lubricantes para los automóviles, etc.

Pero también aportan una gran ayuda como conservante en múltiples productos. Al ser
usadas en la industria se hacen presentes en elementos que a largo plazo se convierten
en desechos, muchas veces no biodegradables.

Permanente: Para productos sin posible reutilización. Aplicación en la medicina y campos


afines; para productos en contacto con zonas orgánicas, tales como: elementos de implan-
tes de cadera, carcasa de marcapasos, venas artificiales, bolsas de almacenamiento de
sangre. Las características del material, así como su durabilidad son de importancia vital.
Ejemplo: nylon 66.

Sección 5.5 Impacto Ambiental 395


Reutilizables: Productos que pueden ser utilizados continuamente sin variación, como por
ejemplo cubos de plástico. Herramientas e instrumentos complejos que puedan ser repa-
rados o modificados enteramente para reventa. Engloban a un gran número de objetos.
Para este fin son preferibles tanto ecológica como estéticamente materiales como: Made-
ra, hojalata, vidrio, cerámicos

• Emisiones al aire

En la matriz causa-efecto se da una evaluación moderada a los impactos identificados,
causados por las emisiones gaseosas.

Los gases que se eliminan de las industrias de resinas sintéticas y plásticos, son produc-
tos de la combustión en las unidades de generación de energía. Además, las emanacio-
nes en la producción de resinas de celulosa (rayón), contienen disulfuro de carbono
(CS2), en las diversas partes del proceso, principalmente en la formación del xantato y
luego en viscosa. En general, se producen hidrocarburos volátiles, provenientes de los
solventes utilizados en la producción de los diferentes tipos e resinas y plásticos.

• Contaminación del agua

Los efluentes de la producción de resinas celulósicas, generalmente, son tratados con


NaOH para neutralizar celulósicos biodegradables, sulfatos y metales pesados.

En la producción de resinas vinílicas, el efluente de la centrifugación contiene la mayoría
de los contaminantes producidos por estas plantas: agentes en suspensión, agentes ten-
soactivos, catalizadores, pequeñas cantidades de monómero que no ha reaccionado y
cantidades apreciables de partículas muy finas del polímero producido, con la consi-
guiente carga de demanda bioquímica de oxígeno (DBO5) y sólidos en suspensión.

Las dos fuentes importantes de aguas residuales en la producción de poliestireno son: el
agua de reacción (medio de suspensión) y el agua de lavado. Hay una cantidad insignifi-
cante de pérdida por evaporación del agua de refrigeración.

Por cada kilogramo de polímero producido, se gastan aproximadamente 12,57 dm3 de
agua, sin contar con la de refrigeración. El efecto contaminante del efluente es ligero, da-
das las pequeñas cantidades de aditivos (catalizadores y agentes de suspensión) utiliza-
dos en la polimerización por suspensión. También contribuye a ello, la temperatura relati-
vamente baja que se necesita en el medio de reacción (49 - 82 oC). Pueden hallarse pre-

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 396


sentes en el efluente del agua de reacción materias inorgánicas tales como carbonato de
calcio, fosfato de calcio, talco, arcillas y silicato

Sección 5.5 Impacto Ambiental 397


5.6 Industria en Colombia

La industria de elaboración de resinas y siliconas en nuestro país ha venido desarrollándo-


se de forma extraordinaria a medida que la competitividad global lo ha requerido a tal pun-
to de contar con empresas nacionales ya establecidas como lo son: SM Resinas de Co-
lombia, Colombiana de resinas y adhesivos Kefren entre otras. Las empresas colombianas
ha n avanzado mucho en cuanto a la fabricación de resinas, pero aun no tenemos la capa-
cidad de competencia con los productores globales de este producto por lo que nuestros
empresarios han decidido hacer alianzas con los grandes productores de resinas.

Por esto concluimos que nuestro país afronta un proceso de transición avanzada en cuan-
to a la producción de resinas y siliconas se refiere, por esto se han presupuestado unas
metas a un periodo de mediano-largo plazo para convertir al país en un productor poten-

Capitulo 5 Resinas y Siliconas 398


cial de materiales (siliconas y resinas) que puedan hacer competencia a los actuales pro-
ductores de orden mundial.

Sección 5.6 Industria en Colombia 399


Conclusiones

Las resinas y las siliconas son el quinto material más importante del hombre, de gran utili-
dad en industrias y en la medicina.

Hay varios tipos de resinas como: fenólicas, aminas, poliéster, policarbonatos etc. son de
gran utilidad el trabajo del hombre en cualquier disciplina

La correcta polimerización de la resina le confiere mejores propiedades.



La silicona es inerte y estable a altas temperaturas, lo que la hace útil en gran variedad de
aplicaciones industriales, como lubricantes, adhesivos, impermeabilizantes, y en aplicacio-
nes médicas, como prótesis valvulares cardíacas e implantes de mamas.

Las resinas y siliconas se pueden obtener por medio de la secreción de las plantas por me-
dio del polimerizado .Así obtienen propiedades de los términos así mencionados.

Además de esto las resinas y siliconas tienen aplicaciones muy versátiles entre estas pode-
mos destacar (Las prótesis dentales, la combinación con fibras para restaurar vehículos,
sus usos en los cosméticos y los recubrimientos realizados en su mayoría con resinas.)

cd
Cuestionario Resinas y Siliconas

1) La primera instancia que se entiende a) epoxi



por resina. b) pvc

c) polietileno d) siliconas
a) plástico

b) secreción de las plantas c) disolvente
 6) Un ejemplo de las resinas sintéticas es:
d) espuma
a) lactorresinas b) acrílicas

2) La resinas se clasifican en: c) caucho

d) colofonia
a) r. naturales y r. alternativas

b) r. gomosas y r. plásticas
 7) Una de las resinas utilizadas en odonto-
c) r. naturales y r. sintéticas
 logía es la resina:
d) r. carbonadas y r. hidrogenadas
a) hidrocarburo b) vinilos

3) Cuál de los siguientes términos es una c) acrílica

resina natural: d) fenólicas

a) gomorresina b) silicona
 8) La lignita es una resina:


c) polieter

d) poliuretanos a) vinilica

b) poliamidas c) poliolefinicas d) celulósica
4) Uno de los mayores usos de la resina es
como: 9) Uno de los usos de las resinas (natura-
les) en toda la historia fue como:
a) disolvente

b) lubricante
 a) bebida


c) material de construcción d) adhesivo b) tinta



c) pólvora

5) Entre las resinas de poliéster la de ma- d) combustible
yor uso e importancia es:

401
10) La colofonia es una resina resultante 16) ¿Cuáles son las resinas más utilizadas
de la destilación de la: en los últimos años?

a) nitrorrecina b) monorrecina c) trenetina
 a) Epoxidicas y de poliéster



d) trementina b) Acetalicás y ámbar

c) Poliuretano y cloruro de polivinilo d) To-
11) Principalmente de que elemento se das las anteriores
componen las siliconas.
17) ¿Una de estas No es una de las silico-
a) silicio b) selenio c) zinc
 nas utilizadas en la actualidad?
d) carbono
a) Quilosa N-16

12) Cuál de estos es el segundo elemento b) Quilosa N-26

más abundante en la tierra. c) Ksv 681

d) Sikaflex 295 UV
a) Oxigeno b) Carbono c) Silicio

d) Hidrogeno 18) ¿La industria colombiana en cuanto a
producción de resinas se encuentra en un
13) En qué forma están formadas las resi-
proceso de?
nas.

a) Atrasamiento

a) Espiral b) Cadena c) Circulo d) Cónica
b) Transición avanzada

14) ¿Cuál de estas no es una resina? c) Vanguardia de producción

a) Resina epoxi
 d) Colombia no produce resinas



b) Resina cerámica 19) ¿Cuál de estas NO es una ventaja que
nos
c) Resina acrílica

d) Todas las anteriores brindan las resinas?

15) Cuantos dm3 de agua son utilizados a) Reduce los costos de construcción e im-
por cada kg de resina producida pacto ambiental

b) Baja conductividad térmica

a) 50,02 b) 12.57 c) 500.01 d) 250.03 c) Son comestibles

402
d) Resistentes

20) ¿Cuál de estas medidas no se debe to-


mar en cuenta para evitar la toxicología res-
pecto a los seres humanos?

a) Utilización de gafas protectoras



b) Usar mascarilla con filtro químico

c) Trabajar en un lugar aislado y hermética-
mente sellado

d) intensificar las medidas de higiene

403
6
Los materiales Compues-
Materiales compuestos tos están formados por
dos materiales diferentes

6.1 Marco referencial


6.2 Estructura
6.3 Clasificación
6.4 Propiedades y Comportamiento
6.5 composites
6.6 Tipos de composites
6.7 Ensayos los composites
INTRODUCCIÓN

Los materiales que reciben el nombre de materiales compuestos son aquellos que se for-
man por la unión de dos materiales para conseguir la combinación de propiedades que no
es posible obtener en los materiales originales. Estos compuestos pueden seleccionarse
para lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendimiento a alta
temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o conductividad.

Están formados de 2 o más componentes distinguibles físicamente y separables mecáni-


camente. Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre
sí y separadas por una interfase. Sus propiedades mecánicas son superiores a la simple
suma de las propiedades de sus componentes (sinergia).

No pertenecen a los materiales compuestos aquellos materiales polifásicos, como las alea-
ciones metálicas, en las que mediante un tratamiento térmico se cambian la composición
de las fases presentes.

Nacen de la necesidad de obtener materiales que combinen las propiedades de los cerá-
micos, los plásticos y los metales. Por ejemplo en la industria del transporte son necesa-
rios materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y el
desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

• Identificar las propiedades de los materiales compuestos.

• Enunciar los diferentes tipos y procesos de fabricación de los materiales compuestos.

• Aprender las distintas aplicaciones que se le dan a los materiales compuestos en el cam-
po industrial
6.1 Marco Referencial

Los materiales compuestos son aquellos que están formados por combinaciones de meta-
les, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas

combinaciones son superiores a la de los materiales que los forman por separado, lo que
hace que su utilización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas piezas en las
que se necesitan propiedades combinadas, en la que un material (polímero, metal o cerá-
mico) por sí solo no nos puede brindar. Las propiedades que se obtienen son un producto
de la combinación de los refuerzos que se

utilicen y de la matriz que soporta al refuerzo en los materiales compuestos, el cual tam-
bién juega un papel importante en la aplicación por lo que resulta

Capitulo 6 Materiales compuestos 408


necesario hacer referencia a las propiedades que se obtienen al combinar refuerzo-matriz.

En general, la desventaja más clara de los materiales compuestos es el precio.

Las características de los materiales y de los procesos encarecen mucho el producto. Pa-
ra ciertas aplicaciones las elevadas propiedades mecánicas, tales como la alta rigidez es-
pecífica, la buena estabilidad dimensional, la tolerancia a altas temperaturas, la resistencia
a la corrosión, la ligereza o una mayor resistencia a la fatiga que los materiales clásicos
compensan el alto precio Además del refuerzo y la matriz existen otros tipos de compo-
nentes como cargas

y adictivos que dotan a los materiales compuestos de características peculiares para cada
tipo de fabricación y aplicación.

Material compuesto, sustancia obtenida por la combinación de dos o más materiales dife-
rentes. Un material compuesto puede presentar propiedades mecánicas y físicas especia-
les, ya que combina las mejores propiedades de sus componentes y suprime sus defec-
tos. Por ejemplo, el plástico reforzado con fibra de vidrio combina la alta resistencia de las
delgadas fibras de vidrio con la ductilidad y la resistencia química del plástico; sin embar-
go, la fragilidad que presentan las fibras de vidrio aisladas no se manifiesta en el material
compuesto. La oportunidad para desarrollar productos para la industria del motor y la in-
geniería aeroespacial, así como otros usos recreativos, han mantenido el interés en este
tipo de materiales. Pero los materiales compuestos también se utilizan en

muchas otras aplicaciones, como en las obras públicas para construir puentes o reforzar
pilares, y en productos biomédicos, como las de prótesis.

Los materiales compuestos suelen elaborarse con fibras sintéticas integradas en una ma-
triz, material que las rodea y las fija. El tipo de material compuesto más utilizado es el com-
puesto de matriz polímera que consiste en fibras de un material cerámico, como el carbo-
no o el vidrio, insertadas en una matriz plástica. Por lo general, las fibras ocupan alrededor
del 60% del volumen en los compuestos de este tipo. También se utilizan matrices metáli-
cas y cerámicas para sustituir a la matriz plástica; así se obtienen materiales más específi-
cos, llamados compuestos de matriz metálica y compuestos de matriz cerámica respecti-
vamente.

Sección 6.1 Marco Referencial 409


El componente fibroso de refuerzo de estos materiales puede consistir en fibras continuas
o en segmentos cortos. Si se utilizan fibras cortas, éstas deben ser de mayor diámetro. Se
suelen utilizar fibras largas continuas para elaborar materiales destinados a estructuras de
alto rendimiento. La resistencia específica (relación entre resistencia y densidad) y la rigi-
dez específica (relación entre elasticidad y densidad) de los compuestos de matriz políme-
ra de fibras de carbono continuas, por ejemplo, pueden ser muy superiores a las de mu-
chas aleaciones metálicas convencionales. Los compuestos también pueden tener otras
propiedades, como alta conductividad térmica o eléctrica o un bajo coeficiente de dilata-
ción. Además, de acuerdo a la orientación de las fibras o la forma en que estén entreteji-
das en la matriz, pueden fabricarse con propiedades estructurales específicas para usos
concretos.

A pesar de presentar ventajas considerables sobre los materiales convencionales, estos


materiales tienen algunos inconvenientes. Por ejemplo, los materiales compuestos de ma-
triz polímera y otros tienden a ser muy anisotrópicos, es decir, su resistencia, rigidez y
otras propiedades físicas son diferentes de acuerdo a la orientación del material. Por ejem-
plo, si se fabrica un material compuesto de matriz polímera de manera que queden parale-
las todas las fibras, el material será muy rígido en paralelo a las fibras, pero muy poco en
perpendicular a ellas. Estas propiedades anisotrópicas constituyen un reto importante pa-
ra el diseñador que

utilice estos materiales en estructuras que apliquen fuerzas multidireccionales a sus com-
ponentes. También es complicada la elaboración de uniones resistentes entre piezas de
material compuesto.

Capitulo 6 Materiales compuestos 410


6.2 Estructura

Aunque existe una gran variedad de materiales compuestos, en todos se pueden distin-
guir las siguientes partes:

• Agente reforzante: es una fase de carácter discreto y su geometría es fundamental a la


hora de definir las propiedades mecánicas del material.

Los tipos de refuerzo se pueden clasificar en tres categorías: fibras, whiskers y partícu-
las. Desde el punto de vista de propiedades mecánicas, se puede obtener una gran me-
jora mediante el uso de fibras continuas,

reforzando en la dirección del esfuerzo aplicado; mientras que con whiskers y partículas
se experimenta una disminución de resistencia pero se obtiene una gran isotropía en el
material.

Sección 6.2 Estructura 411


Fibras Continuas: En el caso de las fibras metálicas, los problemas de ataque químico
por parte de la matriz, los posibles cambios estructurales con la temperaturaza, la posi-
ble disolución de la fibra en la matriz y la

relativamente fácil oxidación de las fibras de metales refractarios (W, Mo, Nb), hacen que
éste tipo de materiales sean poco empleados. Esto ha dado pie al enorme desarrollo de
las fibras cerámicas, siendo las más empleadas

como refuerzo las de B, Al2O3 y SiC, y que entre sus numerosas ventajas se cuentan: no
se disuelven en la matriz, mantienen su resistencia a altas temperaturas, tienen alto mó-
dulo de elasticidad, no se oxidan y tienen baja densidad.

• Fase matriz o simplemente matriz: tiene carácter continuo y es la responsable de las pro-
piedades físicas y químicas. Transmite los esfuerzos

al agente reforzante. También lo protege y da cohesión al material. Es el volumendonde


se encuentra alojado el refuerzo, se puede distinguir a

simple vista por ser continuo. Los refuerzos deben estar fuertemente unidos a la matriz,
de forma que su resistencia y rigidez sea transmitida al material compuesto. El comporta-
miento la fractura también depende de la

resistencia de la interfase. Una interfase débil da como resultado un material con baja ri-
gidez y resistencia pero alta resistencia a la fractura y viceversa.

Las matrices se pueden clasificar en: Matrices orgánicas y Matrices inorgánicas.

Los materiales compuestos de matriz metálica (CMM) han sido destinados especialmen-
te a aplicaciones estructurales en la industria automotriz,

aeroespacial, militar, eléctrica y electrónica, las cuales usualmente exigen alta rigidez, re-
sistencia y módulo específico. Para el caso de las aplicaciones en el sector eléctrico y
electrónico, se requiere en el diseño de

los materiales, propiedades termomecánicas y termofísicas con una máxima transferen-


cia de calor.


Capitulo 6 Materiales compuestos 412


Los materiales metálicos de uso más común en CMM son las aleaciones ligeras de Al, Ti
y Mg; siendo el Al el de mayor consumo debido a su bajo costo, baja densidad, buenas
propiedades mecánicas, alta resistencia a la degradación ambiental y fácil manipulación.
También se destaca el uso de

aleaciones base Cu, al igual que se está investigando el uso de semiconductores, supe-
raleaciones y compuestos intermetálicos.

Partículas: El uso de partículas como material reforzante, tiene una mayor acogida en los
CMM, ya que asocian menores costos y permiten obtener una mayor isotropía de propie-
dades en el producto. Sin embargo, para tener éxito en el CMM desarrollado, se debe te-
ner un estricto control del tamaño y la pureza de las partículas utilizadas. Los refuerzos típi-
cos de mayor uso en forma de partícula son los carburos (TiC, B4C), los óxidos (SiO2,
TiO2, ZrO2, MgO), la mica y el nitruro de silicio (Si3N4).

Sección 6.2 Estructura 413


6.3 Clasificación

Los materiales compuestos se pueden dividir en tres grandes grupos:

Materiales Compuestos reforzados con partículas.

Están compuestos por partículas de un material duro y frágil dispersas discreta y uniforme-
mente, rodeadas por una matriz más blanda y dúctil

Tipos: Endurecidos por dispersión Formados por partículas verdaderas

Materiales Compuestos reforzados con fibras.

Un componente suele ser un agente reforzante como una fibra fuerte: fibra de vidrio, cuar-
zo, kevlar, Dyneema o fibra de carbono que proporciona al material su fuerza a tracción,
mientras que otro componente (llamado matriz) que suele ser una resina como epoxy o po-

Capitulo 6 Materiales compuestos 414


liéster que envuelve y liga las fibras, transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas
y entre las que no están alineadas con las líneas de tensión. También, a menos que la ma-
triz elegida sea especialmente flexible, evita el pandeo de las fibras por compresión. Algu-
nos compuestos utilizan un agregado en lugar de, o en adición a las fibras.

En términos de fuerza, las fibras (responsables de las propiedades mecánicas) sirven para
resistir la tracción, la matriz (responsable de las propiedades físicas y químicas) para resis-
tir las deformaciones, y todos los materiales presentes sirven para resistir la compresión,
incluyendo cualquier agregado.

Los golpes o los esfuerzos cíclicos pueden causar que las fibras se separen de la matriz,
lo que se llama delaminación. Están formados tanto por composites como por materiales
sencillos y sus propiedades dependen fundamentalmente de la geometría y de su diseño.
Los más abundantes son los laminares y los llamados paneles sandwich.

Los laminares están formadas por paneles unidos entre si por algún tipo de adhesivo u
otra unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y tenga una direc-
ción preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera obtenemos un material isó-
tropo, uniendo varias capas marcadamente anisótropas. Es el caso, por ejemplo, de la ma-
dera contrachapada, en la que las direcciones de máxima resistencia forman entre sí ángu-
los rectos.

Los paneles sandwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y resisten-
cia,, (normalmente plásticos reforzados, aluminio o incluso titanio), separadas por un mate-
rial menos denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos sintéticos, madera
balsa o cementos inorgánicos). Estos materiales se utilizan con frecuencia en construc-
ción, en la industria aeronáutica y en la fabricación de condensadores eléctricos multica-
pas.

Sección 6.3 Clasificación 415


6.4 Propiedades y Comportamiento

Bajo condiciones ideales, el material compuesto muestra un límite superior de propieda-


des mecánicas y físicas definido generalmente por la regla de las

mezclas. Es posible sintetizar material compuestos con una combinación de propiedades


específicas de la aleación (tenacidad, conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la
temperatura, estabilidad ambiental, procesabilidad) con

las propiedades específicas de los cerámicos reforzantes (dureza, alto módulo de Young,
bajo coeficiente de expansión térmica). Es así como por ejemplo, un material compuesto
AlCuMgAg/SiC/60p muestra una mejora de cada una de sus propiedades, tanto mecáni-
cas como térmicas al compararlo con la aleación base. De igual modo, se han conforma-

Capitulo 6 Materiales compuestos 416


do CMM tipo A356/SiC/30-40, para la obtención de piezas que requieren alta transferen-
cia de calory alta tenacidad con baja

densidad.

Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas que exhiben los CMM son consideradas superiores

con respecto a los materiales que los componen de manera individual, como ya se ha se-
ñalado anteriormente. Dicho aumento en propiedades, depende de la morfología, la frac-
ción en volumen, el tamaño y la distribución del refuerzo en la aleación base. Además di-
chos factores controlan la plasticidad y los esfuerzos térmicos residuales de la matriz

Se ha comprobado cómo varía la dureza de un material compuesto en estado de obten-


ción y después de un tratamiento térmico, así como respecto al incremento

del volumen del reforzante. La experiencia muestra un incremento en la resistencia a la


tracción al variar el % de volumen de la fracción reforzante, tanto en el material sin trata-
miento térmico, como con tratamiento térmico.

Figura 3. La resistencia a la tracción en los materiales compuestos con partículas

duras y blandas varía en función del volumen del material reforzante



Por su parte la deformación de los materiales compuestos tiene una tendencia inversa al
incremento del volumen de partículas reforzantes Similar comportamiento a la elongación
tiene la resistencia al impacto

Propiedades térmicas

Las propiedades térmicas fundamentales a considerar en los CMM son el CET y la con-
ductividad térmica (CT) Dependiendo de la fracción de volumen de refuerzo, su

morfología y su distribución en la aleación base, se obtienen diferentes valores de ambas


propiedades. Ambos pueden ser modificados por el estado de precipitación de la matriz y
por el tipo de aleación de la matriz. Es así como el CET de las

Sección 6.4 Propiedades y Comportamiento 417


aleacionesde titanio es muy similar a algunos tipos de fibras reforzantes, lo cual se consi-
dera una ventaja ya que se disminuyen los esfuerzos residuales debido a la diferencia tér-
mica entre las fibras y la matriz.

Algunos investigadores conciben que en la medida en que la CT de la aleación matriz se
vea disminuida con la introducción de partículas cerámicas, esto puede verse compensa-
do si la fase cerámica que se usa como refuerzo es conductora.

EJEMPLOS DE MATERIALES COMPUESTOS

• Plásticos reforzados con fibra:


- Clasificados por el tipo de fibra:

‣ Madera (fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa)

‣ Plástico reforzado de fibra de carbono o CFRP o

‣ Plástico reforzado de fibra de vidrio o GFRP o Glass 



reinforced plastic (informalmente, "fibra de vidrio")

-Clasificados por la matriz:

‣ Termoplásticos reforzados por fibra larga.

‣ Termoplásticos tejidos de vidrio.

‣ Compuestos termoformados o termoestables.


• Compuestos de matriz metálica o MMCs:
-Cermet (cerámica y metal).

-Fundición blanca.

‣Metal duro (carburo en matriz metálica)

-Laminado metal-intermetal.

• Compuestos de matriz cerámica:


-Hormigón/Concreto

-Carbono-carbono reforzado (fibra de carbono en matriz de grafito).

-Hueso (matriz ósea reforzada con fibras de colágeno)

Capitulo 6 Materiales compuestos 418


-Adobe (barro y paja)

• Compuestos de matriz orgánica/agregado cerámico


-Madreperla o nácar
-Concreto asfáltico

• Madera mejorada
-Plywood

-Tableros de fibra orientada.

-Trex

-Weatherbest (fibra de madera reciclada en matriz de polietileno)

-Pycrete (serrín en matriz de hielo)

PROCESOS DE FABRICACION

• Moldeo SMZ

• Moldeo por proyección

• Moldeo por vía húmeda ó contacto

• Apilado por bolsa de vacío

• Resine Transfer Moulding, RTM

• Vacuum Assisted Resine Transfer Moulding, VARTM

• Resine Infusion Moulding, RIM

• Filament Winding

• Fiber Placement

Sección 6.4 Propiedades y Comportamiento 419


6.5 Composites

En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos materiales


que se forman por la unión de dos materiales para conseguir la combinación de propieda-
des que no es posible obtener en los materiales originales. Estos compuestos pueden se-
leccionarse para lograr combinaciones poco usuales de rigidez, resistencia, peso, rendi-
miento a alta temperatura, resistencia a la corrosión, dureza o conductividad. Las caracte-
rísticas que se pueden obtener son las siguientes:

Están formados por dos o más componentes distinguibles físicamente y separables mecá-
nicamente.

Presentan varias fases químicamente distintas, completamente insolubles entre sí y sepa-


radas por una interfase.

Capitulo 6 Materiales compuestos 420


Sus propiedades mecánicas son por lo general superiores a la simple suma de las propie-
dades de sus componentes.

A pesar de haberse obtenido materiales con unas propiedades excepcionales, las aplica-
ciones prácticas se ven reducidas por algunos factores que aumentan mucho su costo, co-
mo la dificultad de fabricación o la incompatibilidad entre materiales.

La gran mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente pero algunos,
como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.

Historia de los Composites. Los primeros usos de los materiales compuestos se remon-
tan al año 500 AC, cuando los primeros colonos egipcios y mesopotámicos

utilizaron una mezcla de barro y paja para crear edificios fuertes y duraderos. Straw siguió
proporcionando refuerzo a los productos compuestos con cerámica y barro.

Más tarde, en 1200, los mongoles inventaron el arco compuesto usando una combinación
de madera, hueso y "cuerda de origen animal,". Estos arcos fueron muy potentes y extre-
madamente precisos. Los arcos Compuestos de los mongoles de Genghis Khan consi-
guieron el dominio militar debido a la tecnología de compuestos en su fabricación, esta ar-
ma era el arma más poderosa de la tierra

hasta la invención de la pólvora1.

El nacimiento de la "Era de plástico". La era moderna de los compuestos no comenzó


hasta que los científicos desarrollaron plásticos. Hasta entonces, resinas naturales deriva-
dos de plantas y animales. A principios de 1900, los plásticos como el vinilo, poliestireno,
resinas fenólicas y de poliéster fueron desarrolladas.

Estos nuevos materiales sintéticos superaron las resinas que se derivan de la naturaleza.

Sin embargo, los plásticos por sí solos no pueden proporcionar la suficiente fuerza para
aplicaciones estructurales. Por eso se necesitan refuerzos para proporcionar la fuerza y ri-

1 Historia de composites - La evolución de los materiales compuestos ligeros


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Sección 6.5 Composites 421


gidez. En 1935, Owens Corning introdujo la primera fibra de vidrio. Cuando esta fibra se
combina con un polímero plástico crea una estructura muy

fuerte y ligera. Este es el comienzo de los polímeros reforzados con fibra (FRP) de la indus-
tria tal como la conocemos hoy en día.2

La Segunda Guerra Mundial - Impulsar la temprana innovación con composites. Mu-


chos de los grandes avances en los materiales compuestos se incubaron por la guerra. Al
igual que los mongoles desarrollaron el arco

compuesto, la Segunda Guerra Mundial trajo la industria de FRP desde el laboratorio a la


producción real.

Los materiales alternativos se necesitan para aplicaciones ligeras en aviones militares. Los
ingenieros se dieron cuenta de otros beneficios de los compuestos más allá de ser ligero y
fuerte. Se descubrió que los compuestos de fibra de vidrio son transparentes a frecuen-
cias de radio y el material se ha adaptado muy pronto para su uso en albergar equipos de-
radar electrónico (Radomos).3

La adaptación de composites: "Era Espacial" a "todos los días". Al final de la Segun-


da Guerra Mundial, un pequeño nicho industrial de los composites estaba en pleno apo-
geo. Con una menor demanda de productos militares, los pocos

innovadores de compuestos estaban ambiciosos tratando de introducir compuestos en


otros mercados. Los barcos eran una forma obvia de materiales compuestos y el casco
del primer barco comercial fue introducido en 1946.

En este momento Brandt Goldsworthy a menudo referido como el "abuelo de los mate-
riales compuestos" desarrollo nuevos procesos de fabricación y productos. Se le atri-
buye numerosos avances incluyendo

2 Historia de composites - La evolución de los materiales compuestos ligeros


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3 Historia de composites - La evolución de los materiales compuestos ligeros


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Capitulo 6 Materiales compuestos 422


ser el primero en una tabla de surf de fibra de vidrio que revolucionó el deporte. Golds-
worthy también inventó un proceso de fabricación conocido como pultrusión. Hoy en
día, los productos fabricados a partir

de este proceso son los carriles de mano, mangos de herramientas, tuberías, ejes de
la flecha, la armadura, los pisos de tren, dispositivos médicos y mucho más.4

Avance continuo en composites. En la década de 1970 la industria de los composites


comenzó a madurar. Mejores resinas plásticas y la mejora de fibras de refuerzo se han de-
sarrollado. DuPont ha desarrollado una fibra de armadía

conocido como Kevlar, esta fibra se ha convertido en el estándar en la armadura debido a


su alta tenacidad.

La industria de los compuestos está aún en evolución, gran parte del crecimiento se
centra ahora en torno a las energías renovables. Palas de

aerogeneradores están empujando constantemente los límites de tamaño y se requie-


ren nuevos materiales, diseños y fabricación. 5

Mirando hacia el futuro. En el futuro, los materiales compuestos se utilizaran en fibras y


resinas y en muchos casos se incorporan nano-materiales. Programas

específicos de las instituciones universitarias y de investigación continuarán desarrollando


la mejora de materiales y las formas de fabricación en los productos.

Además, los compuestos están en el camino para ser más respetuosos del medio am-
biente. Resins will incorporate recycled plastics and bio- based polymers. (Incorporará
resinas de plásticos reciclados y polímerosde base biológica). Los compuestos segui-
rán haciendo el mundo más ligero, más fuerte, más duradero y un mejor lugar para vi-
vir.

4 Historia de composites - La evolución de los materiales compuestos ligeros


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5 Historia de composites - La evolución de los materiales compuestos ligeros


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Sección 6.5 Composites 423


6.6 Tipos de Composites

Los materiales compuestos pueden ser “manufacturados a la medida”, con propiedades


para cada requerimiento, seleccionando adecuadamente sus componentes, sus proporcio-
nes, su distribución, su morfología, sus grados de cristalinidad, sus texturas cristalográfi-
cas, así como la estructura y composición de la interfaz entre los componentes.

Debido a su amplio espectro de propiedades, los materiales compuestos se pueden dise-
ñar para satisfacer las necesidades de tecnologías como la aeroespacial, automotriz, elec-
trónica, de construcción, energética, biomédica y otras más8.

Como resultado, los “COMPOSITES” se han constituido en los materiales de ingeniería


más comerciales. En la figura 1 se hace una clasificación de los diferentes tipos de compo-
sites.

Capitulo 6 Materiales compuestos 424


Figura 1. Clasificación de los composites

Composites de matriz-polimérica-fibra de carbono. Un ejemplo de un material com-


puesto es un material estructural ligero que se obtiene mediante la incorporación de fibras
de carbono continuas (con una o más orientaciones) en una matriz de polímero. Las fibras
proporcionan resistencia y rigidez, mientras que el polímero sirve como aglutinante.

Composites de matriz de cemento. Otro ejemplo de un material compuesto es el concre-


to, que se obtiene mediante la combinación (a través de mezcla) de cemento (la matriz o
aglutinante), arena (agregado fino), grava (agregado grueso) y, opcionalmente, otros ingre-
dientes que se conocen como aditivos.

Los materiales compuestos de matriz de cemento en forma de hormigón (con agregados


finos y gruesos), hormigón armado (reforzado con acero), mortero (con agregados finos,
pero no gruesos) o pasta de cemento (sin agregados), son utilizados para estructuras civi-
les, viviendas prefabricadas, prefabricados arquitectónicos, mampostería, relleno de cu-
biertas, aislamiento térmico, absorción de sonido, etc.

Los más comunes. Los “Composites” de matriz polimérica y de matriz de cemento son
los más comunes, debido al bajo costo de fabricación.

Sección 6.6 Tipos de Composites 425


Materiales compuestos de matriz polimérica se utilizan en estructuras livianas (para avio-
nes, artículos deportivos, sillas de ruedas, etc.), además del amortiguamiento de vibracio-
nes, encapsulados electrónicos, asfalto, reemplazo de soldaduras, etc.

Composites con matriz metálica. Los materiales compuestos de matriz metálica de alu-
minio se utilizan para estructuras ligeras y de baja expansión térmica, armarios eléctricos,
pero sus aplicaciones están limitadas por los altos costos de fabricación y por la corrosión
galvánica.

Las fibras utilizadas para reforzar las matrices metálicas son en su mayoría fibras conti-
nuas, aunque las fibras cortas también se utilizan. Las matrices utilizadas incluyen alumi-
nio, magnesio, cobre, níquel, aleaciones de estaño, plata, cobre y aleaciones de plomo.

El aluminio es la matriz de metal más utilizada debido a su baja densidad, baja temperatu-
ra de fusión (lo cual hace que la fabricación del compuesto y su unión sean más conve-
nientes).

Los materiales compuestos de matriz metálica están cobrando importancia debido a que
el refuerzo sirve para reducir el coeficiente de expansión térmica (CET) así como aumentar
la resistencia y el módulo.

Si se utiliza un tipo de fibra de carbono relativamente grafitico, la conductividad térmica se


puede mejorar. La combinación de bajo coeficiente de expansión térmica y alta conductivi-
dad térmica los hace muy atractivos para el encapsulado de electrónica (por ejemplo, disi-
padores de calor).

Además de buenas propiedades térmicas, su baja densidad los hace particularmente con-
venientes para la electrónica aeroespacial y de las estructuras espaciales orbitantes, que
sufren ciclos térmicos al pasar a través de la sombra de la Tierra.

Comparados con el metal. Los composites de matriz metálica-fibra de carbono se carac-


terizan por una alta relación resistencia/densidad (gravedad especifica) y una alta relación
módulo/densidad (módulo específico), mejor resistencia a la fatiga, mejores propiedades
mecánicas a altas temperaturas. Comparados con los composites de matriz poliméri-

Capitulo 6 Materiales compuestos 426


ca-fibra de carbono. Los composites de matriz metálica-fibra de carbono se caracterizan
por una alta resistencia térmica, alta resistencia al fuego, mayor resistencia a la flexión y
módulo, muy baja absorción de humedad, alta conductividad térmica, baja resistividad
eléctrica, mejor resistencia a la radiación y cero emisión de gases.

Por otro lado, un compuesto de matriz de metal tiene las siguientes desventajas en com-
paración con el mismo metal y el correspondiente compuesto de matriz polimérica:

- Mayores costos de fabricación.

- Servicio limitado.

Composites con matriz de carbono. Los compuestos de matriz de carbono son impor-
tantes para estructuras y componentes ligeros (por ejemplo, transbordadores espaciales y
frenos de los aviones), que soportan altas temperaturas, aunque son relativamente caros
debido a los altos costos de fabricación.

Estos composites tienen tendencia a ser oxidados (2C + O2 → 2CO), convirtiéndose en va-
por.

Los composites matriz de carbono-fibra de carbono, también llamados compuestos de


carbono-carbono, son la forma más avanzada de carbono, en donde el refuerzo de fibra
de carbono hace al material más fuerte, más duro y más resistente al choque térmico que
el grafito convencional.

La baja densidad de carbono ocasiona que la resistencia específica (resistencia/densi-


dad), el módulo específico (módulo/densidad) y la conductividad térmica específica (con-
ductividad térmica/densidad) de los compuestos de carbono-carbono sean los más altos
entre los materiales compuestos. Además, el coeficiente de expansión térmica es muy cer-
cano a cero.

Composites con matriz cerámica. Los materiales compuestos de matriz cerámica son
superiores a los compuestos de matriz de carbono en términos de resistencia a la oxida-
ción, pero no están tan desarrollados como los compuestos de matriz de carbono

Sección 6.6 Tipos de Composites 427


6.7 Ensayos de los Composites

MFI (IF). Es la tasa del flujo másico del polímero que pasa a través de un capilar en condi-
ciones de temperatura adecuada y controlada. Indica la uniformidad de la tasa y el flujo
del polímero en un proceso de transformación. Es una medida indirecta de la masa de las
moléculas y de la procesabilidad de los termoplásticos.

Esta medida es inversamente proporcional a la viscosidad del material en estado fundido


y al peso molecular.

Capitulo 6 Materiales compuestos 428


Figura 9. Equipo para pruebas de índice de fluidez

Viscosidad elongacional. Los materiales viscoelásti-


cos son aquellos que presentan un comportamiento
dual. Esto significa que el material posee una compo-
nente elástica (como sí fuera un sólido) y una compo-
nente de flujo.

Es la viscosidad que se presenta al producirse despla-


zamiento del fluido perpendicular a la fuerza que lo
produce.

Figura 10. Grafico de viscosidad enlongacional

El comportamiento elástico puede ser modelado


por un resorte el cual almacena energía a través
de su propia deformación la cual es liberada pos-
teriormente. La componente elástica puede ser
caracterizada por el módulo de almacenamiento
G ́ . El comportamiento viscoso se modela me-
diante el uso de un amortiguador el cual posee un pistón moviéndose en un líquido visco-
so. La componente viscosa se caracteriza por el módulo de pérdida G ́ . Ambos módulos
se miden mediante experimentos de corte oscilatorio en lugar de estacionarios. Los polí-
meros solubles tienen una gran influencia sobre las propiedades viscoelásticas como así
también sobre la viscosidad elongacional ó extensional de la pintura.

Figura 11. Campo de flujo enlongacional

Un campo de flujo elongacional es aquel en el cu-


al un material sufre una aceleración en la direc-
ción del flujo, mientras que en un campo de flujo
de corte los cambios en la velocidad del fluido se
producen en una dirección perpendicular al flujo.
Una cadena polimérica sometida a un flujo elonga-

Sección 6.7 Ensayos de los Composites 429


cional será extendida en la dirección del flujo como se muestra en la figura de arriba. El es-
tado normal de un polímero, el cual puede ser denominado estado de descanso es el de
un ovillo de manera tal que se resiste a ser extendido por fuerzas aplicadas en el sentido
del flujo causando un incremento en la viscosidad elongacional.

Es esperable que las propiedades viscoelásticas jueguen un rol importante en propieda-


des tales como cuarteo de película, salpicado, rayado y piel de naranja. La viscosidad se
mide utilizando instrumentos denominados reómetros ó viscosímetros.

Figura 12. Representación esquemática del a viscosidad enlongacional

En la figura 12 se muestran dos discos lubricados de radio R, en que el superior se despla-


za a velocidad constante = , y el inferior está fijo. La muestra, situada

entre los discos, en cualquier instante, tiene una altura H(t).

Figura 13. Prueba de viscosidad elongacional

Capitulo 6 Materiales compuestos 430


Figura 13. Prueba de viscosidad elongacional

Cálculos. Con esos datos, se calculó la viscosidad elongacional (Vb) de acuerdo al trata-
miento matemático citado por Salazar-García, Torres, Reyes-Moreno y Ramírez-Wong
(2003), el cual para un sistema cilíndrico coordinado es:

Dónde: Vb = Viscosidad Extensional, Pa*s; F(t)= fuerza de compresión momentánea, N; h


(t) =altura de la muestra con respecto al tiempo, m; R= radio del plato, m; Vz = velocidad
normal en el sistema del cilindro, m/s.

Modulo elástico. Para medir el módulo tensil, hacemos lo mismo que para medir la resis-
tencia y la elongación final. Esta vez medimos la resistencia que estamos ejerciendo sobre
el material. Incrementamos lentamente la tensión y medimos la elongación que experimen-
ta la muestra en cada nivel de tensión, hasta que finalmente se rompe. Luego graficamos
la tensión versus elongación, de este modo:

Sección 6.7 Ensayos de los Composites 431


Figura 14. Grafica de la tensión Vs elongación

Este gráfico se denomina curva de ten-


sión-estiramiento. (Estiramiento es todo
tipo de deformación, incluyendo la elon-
gación. Elongación es el término que
usamos cuando hablamos específica-
mente de estiramiento tensil). La altura
de la curva cuando la muestra se rom-
pe, representa obviamente la resistencia
tensil, y la pendiente representa el módu-
lo tensil. Si la pendiente es pronunciada,
la muestra tiene un alto módulo tensil, lo
cual significa que es resistente a la de-
formación. Si es suave, la muestra posee bajo módulo tensil y por lo tanto puede ser defor-
mada con facilidad.

Hay ocasiones en que la curva tensión-estiramiento no es una recta, como vimos arriba.
Para algunos polímeros, especialmente plasticos flexibles, obtenemos curvas extrañas, co-
mo ésta.

Figura 15. Grafica de la curva tensión-estiramiento

A medida que la tensión se incre-


menta, la pendiente, es decir el mó-
dulo, no es constante, sino que va
experimentando cambios con la
tensión. En casos como éste, gene-
ralmente tomamos como módulo
la pendiente inicial, como puede
verse en la curva de arriba.

En general, las fibras poseen los


módulos tensiles más altos, y los

Capitulo 6 Materiales compuestos 432


elastómeros los más bajos, mientras que los plásticos exhiben módulos tensiles interme-
dios.

El módulo se mide calculando la tensión y dividiéndola por la elongación. Pero dado que
la elongación es adimensional, no tiene unidades por cual dividirlas. Por lo tanto el módu-
lo es expresado en las mismas unidades que la resistencia, es decir, en N/cm2.14

Viscosidad = (esfuerzo cortante/velocidad de corte).

Figura 16. Formulas para Viscosidad = (esfuerzo cortante/velocidad de corte)

Módulo de flexión. Los ensayos de flexión de 3 puntos descritos en ISO 178 y ASTM D
790 representan los métodos clásicos de caracterización para plásticos rígidos y semi rígi-
dos. Resultados típicos son el módulo de flexión, la tensión al 3,5% de deformación así
como tensiones y alargamientos en el límite elástico y en rotura de la probeta.

Los resultados del ensayo de flexión muestran de forma especial el comportamiento del
material cerca de la superficie de la probeta. En comparación con el ensayo de tracción,
las flexiones medidas en el ensayo de flexión son aproximadamente cuatro veces mayo-
res que los cambios de longitud en el ensayo de tracción.

Figura 17. Ensayo de flexión

Sección 6.7 Ensayos de los Composites 433


Determinación de la temperatura de flexión bajo carga (HDT). Los termoplásticos no
disponen de un punto de fusión determinado que marca el tránsito de sólido a líquido con
exactitud. Se trata más bien de un reblandecimiento paulatino a medida que la temperatu-
ra vaya subiendo.

Por ello, en la metrología, se introdujo otra magnitud a medir es la temperatura de flexión


bajo carga (HDT), a la que una probeta prismática se somete a flexión y se calienta con un
aumento de temperatura determinado. Al llegar a la temperatura de deformabilidad, la pro-
beta ha alcanzado una flexión determinada por la norma. Ya que este resultado de la tem-
peratura depende de la carga seleccionada, la geometría de la probeta, la cota de calor y
la flexión elegida, la temperatura de flexión bajo carga representa un valor que se puede
emplear para comparar diferentes materiales entre sí.

La medición de la deformabilidad de plásticos bajo temperatura puede encontrarse sobre-


puesta por tensiones de material internas. El procedimiento se encuentra definido en las
normas ISO 75 y ASTM D 64816.

Figura 18. Equipo HDT/Vicat Standard para la medicion de deformabilidad de plásticos ba-
jo temperatura

Pruebas de impacto. Los ensayos de impacto se utili-


zan para la determinación del comportamiento de un
material a velocidades de deformación más altas. Los
Péndulos clásicos determinan la energía absorbida en
el impacto por una probeta estandarizada, midiendo
la altura de elevación del martillo del Péndulo tras el
impacto. Generalmente se pueden aplicar varios méto-
dos de ensayo:

-  Charpy (ISO 179-1, ASTM D 6110)

-  Izod (ISO 180, ASTM D 256, ASTM D 4508) y 'un-


notched cantilever beam im pact' (ASTM D 4812)

Capitulo 6 Materiales compuestos 434


Dentro de la norma ISO 10350-1 para valores característicos de punto único, el método
de ensayo preferido es Charpy acorde a ISO 179-1, Para ello, el ensayo se realiza en pro-
betas no entalladas con impacto en el canto (1eU). 

Si la probeta no se rompe en esta configuración, el ensayo se realizará con probetas enta-
lladas, aunque en este caso, los resultados no son directamente comparables. De no pro-
ducirse la rotura de la probeta, se empleará el método de tracción por impacto. 

Dentro de las normas ASTM, el método Izod acorde a ASTM D 256 es el más corriente. En
él se emplean siempre probetas entalladas. Un método de aplicación

menos común es el "unnotched cantilever beam impact" descrito en la norma ASTM D


4812. Este método es parecido al procedimiento Izod, pero con probetas no entalladas.
En el caso de que sólo se pueden producir probetas pequeñas, se puede proceder por el
método "Chip-impact" acorde a ASTM D 4508.

El procedimiento Charpy tiene una amplia gama de aplicación y es el más adecuado para
el ensayo de materiales que presentan rotura por cizallamiento interlaminar o efectos de
superficie.

Además, el método Charpy ofrece ventajas en los ensayos con temperaturas bajas, ya
que los asientos de la probeta se encuentran más alejados de la entalladura, evitando así
una rápida transmisión de calor a las partes críticas de la probeta.

Figura 19. Equipo para prueba de impacto

Sección 6.7 Ensayos de los Composites 435


Conclusiones

• Los materiales compuestos son aquellos que están formados por combinaciones de me-
tales, cerámicos y polímeros. Las propiedades que se obtienen de estas combinaciones
son superiores a la de los materiales que los forman por separado, lo que hace que su uti-
lización cada vez sea más imponente sobre todo en aquellas piezas en las que se necesi-
tan propiedades combinadas.

• Las técnicas de producción para CMM se clasifican básicamente en cuatro tipos según
el estado de la matriz durante el proceso: en estado líquido (fundición,infiltración), en es-
tado sólido (pulvimetalurgía (PM), sinterización, prensado en caliente), en estado semisóli-
do (compocasting) y en estado gaseoso (deposición de vapor, atomización, electrodeposi-
ción), éste último de poca difusión, pero

• bastante utilizado en la obtención de CMM para el sector electrónico



La pulvimetalurgia es uno de los métodos más empleados para la obtención de materia-
les compuestos con matriz de aluminios, entre los pasos seguidos para la obtención de
estos materiales se encuentran: Mezclado de los polvos,Compactado, Sinterizado y Aca-
bado del producto

cdxxxvi
Cuestionario Materiales compuestos

1. No son materiales compuestos los cum- A. Purificación


plen las siguientes características:
B. Pultrusión.
A.Está formado de 2 o más compo nentes
distinguibles físicamente y separables me- C. Apilado por bolsa de vacío

cánicamente
D. Resine Infusion Moulding

B.Presentan varias fases químicamente dis-


4. primeros materiales compuestos:
tintas, completamente insolubles entre sí.
A. Hormigón
C.pertenecen a los materiales compuestos
aquellos materiales polifásicos, como las B. fibras de vidrio
aleaciones metálicas.
C. Gaseosa
D.Sus propiedades mecánicas son superio-
res a la simple suma de las propiedades D.polímeros
de sus componentes.
5. son materiales compuestos:
2. Partes de la estructura del un material
A. hormigón, asfalto y hierro.
compuesto:
B. asfalto, fibras de vidrio y asfalto
A. Agente reforzante y Fase matriz.
C. aluminio, polímeros y cemento
B. asfalto, fibras de vidrio y asfalto
D. ninguna de las anteriores
C. aluminio, polímeros y cemento
6. NO es un tipo de M.C.
D. ninguna de las anteriores
A. M.C tipo de fibra.

3. NO es proceso de fabricación de un ma-
B. M.C por matriz

terial compuesto:

437
C. M.C de matriz metálica.
 B. construcción de carreteras
D. M.C por cantidad de reforzantes.
C. fabricación de neumáticos.
7. definición de material compuesto.
D. ninguna de las anteriores.
A. conjunto de elementos químicos.
11. –alta rigidez y resistencia --bajos cos-
B. ácidos-bases-sales tos de producción

C. unión de dos o más materiales para con- Son ventajas de:


seguir otro con mejores propiedades
A. Purificación
D. todas las anteriores.
B. Precipitación
8. sirve para la fabricación de edificios y
obras civiles. C. Compresión

A. hormigón. D. Pultrusion

B. asfalto. 12. Es uno de los métodos mas emplea-


dos para la obtención de materiales com-
C. hierro. puestos con matriz de aluminio:

D. cemento. A. Moldeo SMZ



B. pluvimetalurgia

9. NO es una propiedad de la pultrusion. C. Pultrusion

D. apilado por bolsa de vacio E. Todas las
A. resistencia a la corrosión.
anteriores
B. baja densidad.
13. es un material viscoso, pegajoso y de
C. transferencia magnética. color negro, usado como aglomerante en
mezclas para la construcción de carrete-
D. ninguna de las anteriores. ras, autovías o autopistas :

10. principal uso del asfalto: A. hormigón.



B. asfalto.

A. construcción de edificios.

438
C. hierro.
 17. Los Termoplásticos reforzados por fi-
D. cemento.
 bra larga son:
E. todas las anteriores
A. Clasificados por el tipo de fibra
14. es un agente reforzante
B. Clasificados por la matriz
A. fibra de vidrio
C. Compuestos de matriz metálica
B. Kevlar
D. Todos los anteriores
C. Dyneema o fibra de carbono
E. A y B son correctos
D. Ninguna de las anteriores E. todas las
anteriores 18. Este proceso se caracteriza por un
buen acabado superficial:
15. ¿Que es Resine Transfer Moulding,
RTM ? A. Moldeo SMZ

B. pluvimetalurgia

A. Un proceso de fabricación C. Pultrusion

D. apilado por bolsa de vacio
B. una norma establecida
E. Todas las anteriores
C. Un tratado internacional
19. Es Un proceso que utiliza un conjunto
D. Ninguna de las anteriores molde de dos caras que da forma a las
dos caras del panel.
16. Los primeros materiales compuestos
eran fibras de vidrio combinadas con matri- A. Purificación
ces fenolicas y poliesteres se usaron sobre
todo para aplicaciones artesanales y quirúr- B. Pultrusión.
gicas:
C. bolsa de moldeo por vacío
A. FALSO
D. Resine Infusion Moulding
B. VERDADERO

439
20. La principal característica estructural
del hormigón es resistir muy bien los es-
fuerzos de des-compresión .

A. FALSO

B. VERDADERO

440
7
La madera es un buen re-
Madera curso natural de construc-
ción y combustión

7.1 Marco referencial


7.2 Estructura
7.3 Propiedades
7.4 Procesos de producción
7.5 Impacto ambiental
7.6 Industrias en Colombia
INTRODUCCIÓN

La madera es un material natural, de poco peso y buena resistencia, pero de propiedades


mecánicas muy variables. Aunque es combustible, sus propiedades mecánicas no se afec-
tan con el fuego, como sí ocurre con los materiales metálicos como el acero y el aluminio.
Es muy susceptible a los cambios de humedad y al ataque de insectos; sin embargo esta
desventaja puede eliminarse con tratamientos químicos adecuados mediante el proceso
de inmunización .Aunque la madera ha sido un material muy abundante en nuestro país,
su uso se ha dedicado principalmente a la carpintería para muebles o acabados arquitec-
tónicos, a la exportación, y como combustible en las regiones rurales y semi-urbanas
7.1 Marco Referencial

Edad de la Madera Hombre y tecnología han evolucionado a lo largo de su existencia de


forma paralela. La necesidad de dominar el medio le confirió al hombre el descubrimiento
y conocimiento de los materiales que la naturaleza le ofrecía. Es evidente que la nunca
nombrada, Edad de la Madera fue incluso anterior a la Edad de Piedra, subsistiendo inclu-
so hasta nuestros días. El uso de la madera además de facilitar armas para la guerra y la
caza, le sirvió para construir sus primeras cabañas o tapar las entradas de sus cavernas, y
sobre todo le permitió mantener encendidas las hogueras que se originaban por procesos
naturales, hasta que en el Paleolítico descubrió el método de percusión de sílex para pro-
ducir fuego artificialmente. La habilidad manual junto a la capacidad de observación le per-
mitió desarrollar aptitudes encaminadas a transformar los materiales hasta el extremo de
comenzar a fabricar herramientas compuestas.

Capitulo 7 Madera 444


El uso de microlitos (pedazos de pedernal de borde cortante de 1 a 5 cm) clavados a un
trozo de madera dieron lugar sobre el año 9000 a C. a la fabricación de las primeras sie-
rras. Hasta el dominio de los metales, la madera incluso fue utilizada como material en las
parcelas que hoy en día sólo un metal puede ocupar en ese eslabón tecnológico. Un claro
exponente de esto el uso durante el Neolítico de brocas de madera animadas mediante
un taladro de arco. Fragmentos de pedernal, junto con arena lubricados con agua eran uti-
lizados como abrasivo sobre la punta de la madera.

La Madera en la construcción.

En cuanto a la madera en la construcción, esta ha formado parte total o parcialmente en
edificaciones desde que el hombre se perfeccionó en el manejo de las herramientas. En
aquellos lugares donde los refugios o abrigos naturales no le proporcionaban la seguridad
suficiente, el hombre comienza a fabricar sus casas utilizando materiales como piedra y
madera.

El tratado más antiguo sobre construcción que ha llegado hasta nosotros data del siglo I
a.C. sobre el año 25 a. C. Marco Vitruvio, arquitecto e ingeniero romano, escribió un exten-
so tratado sobre arquitectura y técnicas de construcción en Roma. Su título De arquitectu-
ra se le dedicó a Augusto. Este libro además de contener comentarios sobre astronomía,
relojes de sol, técnicas de construcción y materiales, recoge las primeras descripciones
sobre la composición, cualidades y usos de la madera, mostrando un especial interés so-
bre la influencia de la época de corta y su influencia en las características de la madera
frente a agentes xilófagos. También en las postrimerías del siglo I a.C, apareció el molino
hidráulico, probablemente basado en la rueda de agua del mismo período. Sin embargo
no es hasta el siglo XIII cuando la energía hidráulica es usada para aserrar madera. Sobre
1230 el arquitecto francés Villard de Honecourt hace una representación de la primera sie-
rra hidráulica que ha llegado hasta nuestros días. La simplicidad del dibujo que realizó le
acompañó con la lacónica frase: «De este modo sierra una sierra por si misma». La cons-
trucción de grandes En España las sierras hidráulicas están documentadas en fecha pos-
terior. El primer documento que recoge la presencia de este tipo de sierras se incluye en el
libro de Ambrosio de Morales titulado Antigüedades de las ciudades de España fechado
en Alcalá de Henares en 1575. En este libro se describe el aserradero situado en la villa de

Sección 7.1 Marco Referencial 445


Trillo, movido por las aguas del río Cifuentes, haciendo extensiva la descripción a los me-
canismos asociados de arrastre.

Capitulo 7 Madera 446


7.2 Estructura de la Madera

La madera está compuesta de forma general por tres grupos de sustancias:

1. Las que conforman la pared celular, donde se encuentran las principales macromolécu-
las, celulosa, poliosas (hemicelulosas) y ligninas, que están presente en todas las made-
ras.

2. El otro grupo lo conforman las sustancias de baja masa molar conocidas también como
sustancias extraíbles que se encuentran en menor cantidad.

3. Las sustancias minerales. La proporción y composición química de la lignina y las polio-


sas difiere para las maderas de coníferas y latifolias, mientras que la celulosa es unifor-
me en composición en todas las maderas.

Sección 7.2 Estructura de la Madera 447


La madera está formada por componentes estructurales y no estructurales, los estructura-
les son los que componen la pared celular y los no estructurales son denominados como
sustancias extraíbles.

La proporción de estos componentes varía con la especie, entre la madera de árboles de
la misma especie y en diferentes partes del propio árbol, en la madera de la albura y dura-
men, en dirección radial y longitudinal.

Los parámetros edafoclimáticos influyen en la composición química, así, se presentan dife-


rencias entre maderas que provienen de zonas templadas con las que provienen de zonas
tropicales.

Fig. Esquema general de los componentes químicos de la madera, según Browning, B.L
(1967),

Fengel, D., (1984)

Capitulo 7 Madera 448


Componentes de la pared celular de la madera:

La celulosa.

La celulosa es el homopolisacárido que se encuentra en mayor proporción en la madera,


es una estructura básica de las células de las plantas y la sustancia más importante produ-
cida por este organismo vivo.

La molécula de celulosa tiene una forma lineal y su cristalinidad se encuentra en función


de la gran cantidad de puentes de hidrógeno, hecho que además explica por qué la celulo-
sa no es soluble en los sistemas de solventes usuales.

Ella es la responsable de determinadas propiedades físicas y mecánicas de las maderas


por constituir el material de sostén del árbol, dándole resistencia y tenacidad. En ellas las
moléculas de celulosa están orientadas longitudinalmente formando un agregado cristali-
no fuertemente ordenado.

En estos agregados las moléculas de celulosa no están unidas covalentemente, estabili-


zándose su estructura solamente por puentes de hidrógeno (C3-C6) y (C2- C5), que aun-
que muy débiles individualmente, su elevado número hace de la fibra de celulosa una es-
tructura muy firme y poco sensible a la degradación.

Sección 7.2 Estructura de la Madera 449


Las hemicelulosas.

Las poliosas o hemicelulosas son heteropolisacáridos de alta masa molar, que se encuen-
tran constituidos por diferentes unidades de monosacáridos: pentosas, hexosas y ácidos
urónicos, enlazados entre sí por enlaces glicosídicos, formando estructuras ramificadas y
en general amorfas.

Las maderas están conformadas por azúcares neutros de seis átomos de carbono: gluco-
sa, manosa, galactosa y de cinco átomos de carbono: la xilosa y arabinosa. Algunas polio-
sas contienen adicionalmente ácido urónico

Las hemicelulosas se encuentran asociadas con la celulosa mediante fuertes interaccio-


nes polisacárido – polisacárido. El contenido de poliosas varía radialmente en la madera
aumentando hacia el centro y variado en su composición de azúcares. El tipo y contenido
de hemicelulosas presentes en la madera varía con la especie, la edad, parte del árbol, y
en muchas especies su regularidad está relacionada con criterios taxonómicos.

La función de las hemicelulosas en la madera parece ser de intermediario entre la celulosa


y la lignina, tal vez facilitando la incrustación de las microfibrillas, que son cilindros rectos
que se hallan en muchas células y están constituidos por proteínas y comunican cierta rigi-
dez a las partes de la célula en las cuales se hallan localizados.

La lignina

La palabra lignina proviene del término latino lignum, que significa madera; así, a las plan-
tas que contienen gran cantidad de lignina se las denomina leñosas. La lignina está forma-
da por la extracción irreversible del agua de los azúcares, creando compuestos aromáti-
cos. Los polímeros de lignina son estructuras transconectadas con un peso molecular de
10.000 uma.

Se caracteriza por ser un complejo aromático (no carbohidrato) del que existen muchos
polímeros estructurales (ligninas). Resulta conveniente utilizar el término lignina en un senti-
do colectivo para señalar la fracción lignina de la fibra. Después de los polisacáridos, la lig-
nina es el polímero orgánico más abundante en el mundo vegetal. Es importante destacar
que es la única fibra no polisacárido que se conoce.

Capitulo 7 Madera 450


Este componente de la madera realiza múltiples funciones que son esenciales para la vida
de las plantas. Por ejemplo, proporciona rigidez a la pared celular. Realmente, los tejidos
lignificados resisten el ataque de los microorganismos, impidiendo la penetración de las
enzimas destructivas en la pared celular. Componentes extraíbles de la madera.

Existen numerosos compuestos que pueden tener gran influencia en las propiedades y ca-
lidad de la madera, aunque ellos contribuyan sólo en algún porcentaje en la masa total de
la madera. A este grupo de compuestos se les denomina comúnmente sustancias extraí-
bles de la madera.

Los componentes químicos aquí presentes son de diferentes clases y pueden ser dividi-
dos a su vez, y de forma más simple en componentes orgánicos y componentes inorgáni-
cos, siendo estos últimos en los que se puede encontrar ciertos iones metálicos que son
esenciales para el normal desarrollo del árbol. Entre los compuestos orgánicos se pueden
encontrar hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, fenoles, aldehídos, cetonas, áci-
dos alifáticos, ceras, glicéridos, y compuestos nitrogenados

Componentes inorgánicos de la madera:

Los componentes inorgánicos o sustancias minerales, varían en el árbol en dependencia


de la parte que se estudie: Altos contenidos pueden encontrarse en las hojas, ramas, cor-
teza, raíces, por lo que es común encontrar diferencias entre las maderas de latifolias y las
de coníferas; diferencias existen entre la madera joven y la tardía. Las condiciones del sue-
lo y la edad influyen en los contenidos de sustancias minerales.

Composición química de la madera de Eucalipto:

Por ser el género eucalyptus tan representado en la naturaleza por especies y subespe-
cies (más de 670), es de esperar singulares variaciones en su composición química, si a
esto se le añade, el grado de expansión geográfica que ha alcanzado, entonces aumenta-
rán considerablemente las variaciones que se puedan encontrar

Sección 7.2 Estructura de la Madera 451


Componentes de la pared celular de la madera de eucalipto:

Los contenidos de celulosa, hemicelulosa y lignina en los eucaliptos varían en rangos apre-
ciables, así, la celulosa se puede encontrar entre 40 y 60%; las hemicelulosas entre 12 y
22 % y entre 15 y 22% las ligninas. No obstante, algunas especies de eucalipto manifies-
tan variaciones considerables con respecto a los datos anteriores.

Componentes extraíbles de las maderas de eucalipto:

El contenido de extraíbles y su composición en las maderas de eucaliptos varía grande-


mente entre especies y también dentro de las diferentes partes del propio árbol. Las sus-
tancias extraíbles están formadas principalmente por compuestos alifáticos (grasas y ce-
ras), terpenos, terpenoides y compuestos fenólicos.

En las maderas de eucalipto se han encontrado una gran diversidad de compuestos, en lo


fundamental de taninos condensados, ácidos terpénicos, vainillina, ácido siríngico y sitos-
terol, entre otros. Los contenidos de extraíbles en los eucaliptos son relativamente superio-
res comparados con otros géneros de árboles y son considerables las variaciones existen-
tes dentro de la misma especie. Los contenidos de sustancias extraíbles en estas espe-
cies presentan diferentes valores, en la dirección radial y longitudinal, mostrando variacio-
nes con la edad, la altura del árbol, la especie que se estudie y las condiciones de sitio en
que se han desarrollado.

Componentes minerales de las maderas de eucalipto:

Los componentes minerales generalmente son expresados como cenizas. Para el caso de
las maderas de eucalipto, estos valores pueden alcanzar desde 0,1% hasta 1,9%, señala,
que las variaciones en las sustancias minerales se pueden deber a la humedad no detecta-
da en la madera y la fertilidad del suelo donde se desarrolla la planta.

Capitulo 7 Madera 452


7.3 Propiedades de la Madera

Las propiedades de la madera dependen de las condiciones y las particularidades de los


siguientes componentes comunes a la mayoría de árboles:

Duramen

Parte de la madera localizada en la zona central del tronco. Representa la parte más anti-
gua del árbol, tiende a ser de color oscuro y de mayor durabilidad natural.

Es la madera dura que constituye la columna del árbol. Es la antigua albura que se ha ligni-
ficado (células muertas).

Albura

Parte joven de la madera, corresponde a los últimos ciclos de crecimiento del árbol, suele
ser de un color más claro.

Sección 7.3 Propiedades de la Madera 453


Proceso de la madera

La formación de la nueva madera en el tronco del árbol se lleva a cabo por una capa de
células denominadas cambium, que está situada entre la corteza interna y la albura. En la
madera de más reciente formación (albura) tienen lugar dos importantes funciones, la con-
ducción de la savia (desde la raíz a las hojas) y el almacenamiento. Desde el punto de vis-
ta industrial, los materiales que interesan son el duramen y la albura, que adquieren el mis-
mo color tras talar y dejar secar el árbol.

Propiedades mecánicas

Anisotropía:

No se comporta igual es todas las direcciones de las fibras. Se consideran tres direccio-
nes principales con características propias:

• Dirección axial: Paralela a las fibras y por tanto al eje del árbol. En esta dirección es don-
de la madera presenta mejores propiedades.

• Dirección radial: Perpendicular al axial, corta el eje del árbol en el plano transversal y es
normal a los anillos de crecimiento aparecidos en la sección recta.

• Dirección tangencial: Localizada también en la sección transversal pero tangente a los


anillos de crecimiento o también, normal a la dirección radial.

Higroscopia:

Es la capacidad de absorber o ceder humedad al medioambiente

Flexibilidad:

Se dobla con más facilidad la madera joven que la vieja, la madera verde que la seca.

Dureza:

Está relacionada directamente con la densidad, a mayor densidad mayor dureza.

Conductividad Térmica:

Capitulo 7 Madera 454


La madera contiene células diminutas de burbujas de aire, por lo que se comporta como
aislante calorífico.

Resistencia:

A tracción paralela a la fibra es elevada.

Propiedades físicas

Humedad:

Es la presencia de agua en la madera, varía de acuerdo a la especie, el tipo de madera y


la edad. La albura contiene más agua que el duramen generalmente. Igual sucede con la
madera joven, tiene más agua de la adulta. El contenido de humedad se puede definir co-
mo la masa de agua contenida en una pieza de madera expresada como porcentaje de
masa de la pieza contenida en estado anhidro

Se calcula:

CH= masa agua / masa anhidra

Donde masa de agua = madera inicial de la madera – masa de madera anhidra Esdecir
CH=Pg–Po/PoX100%

La madera al ser cortada se encuentra con sus lúmenes celulares y paredes celulares satu-
rados de agua. A esta condición se le conoce como CH Max.

Cuando la madera ha iniciado el proceso de pérdida de humedad, la madera entrega al


ambiente el agua libre contenida en sus lúmenes celulares hasta alcanzar el punto de satu-
ración de las fibras (PSF), que corresponde al contenido de humedad en el cual se ha eli-
minado toda el agua libre del interior de los lúmenes celulares y las paredes celulares se
mantienen completamente cubiertas de agua.

Densidad:

La densidad de la madera expresa la relación entre la masa de los distintos tipos de ele-
mentos que forman la madera y el volumen que ellos ocupan. Como la madera es un mate-

Sección 7.3 Propiedades de la Madera 455


rial poroso, debe considerarse al referirse a la densidad de la madera el volumen interno
de espacios vacíos existentes.

La densidad básica considera masa anhidra y volumen de la madera saturada con agua,
lo que se expresa como:

S0G= P0/VG

Donde:

S0G =densidad básica y tiene como unidad g/cm3.

P0 = masa madera anhidra y tiene como unidad g.

VG = volumen madera saturada de agua y tiene como unidad cm3.

La densidad de referencia:

Considera masa y volumen en las mismas condiciones de humedad. La densidad de refe-
rencia a 12% de contenido de humedad, es de uso frecuente y se le conoce como densi-
dad normal. La densidad normal se expresa como:

S1212= P12/V12

S1212 = densidad normal (g/cm3)



P12= masa al 12% de humedad (gramos) V12= volumen al 12% de humedad (cm3)

Contracción:

Como la madera tiene un comportamiento anisotrópico, los cambios

dimensionales normales de la madera son de magnitud diferentes en las direcciones tan-


genciales, radiales y longitudinales. La contracción tangencial es 1,5 a 3 veces mayor que
la contracción radial y la contracción longitudinal es normalmente despreciable en la ma-
dera. Las diferencias entre contracción tangencial y radial son debidas por una parte al po-
tencial favorecimiento de la contracción en el sentido tangencial que hacen las bandas de
madera de verano, particularmente en coníferas, y por otra a la restricción a los cambios
dimensionales que ejercen los radios leñosos en la dirección radial de la madera. La limita-
da contracción longitudinal es debida a la orientación longitudinal de los principales teji-
dos constituyentes de la madera.

Capitulo 7 Madera 456


C= Cambio Dimensional/ Dimensión Inicial

C= di - df / di x 100

Permeabilidad:

Otra propiedad de la madera de la que depende el movimiento interno de agua es la per-
meabilidad. La permeabilidad de la madera es representada por la ley de Darcy.

F= (k/n) x (ΔP/L)

Donde

F= flujo volumétrico de líquido que tiene como unidad c3/cm . At .s.

k= permeabilidad especifica de la madera que tiene como unidad darcy. η= viscosidad del
fluido cp.

ΔP= gradiente de presión que tiene como unidad at.

L= largo de la madera en la dirección del flujo en cm.

La permeabilidad, juega un rol importante para el movimiento de agua capilar, en cambio


no lo es tanto para el movimiento difusional. En particular el mecanismo de permeabilidad
es relevante cuando se somete la madera a alta temperatura o bajo vacío.

Sección 7.3 Propiedades de la Madera 457


7.4 Procesos de Produccion

Apeo, corte o tala:



En este proceso intervienen los leñadores o la cuadrilla de operarios que suben al monte y
con hachas o sierras eléctricas o de gasolina cortan el árbol y le quitan las ramas, raíces y
empiezan a quitarle la corteza para que empiece a secarse. Se suele recomendar que los
árboles se los corte en invierno u otoño.

Transporte:

Fase en la que la madera es transportada desde su lugar de tala al aserradero. Normal-
mente se hace con animales o maquinaria pero hay casos en que si hay un río cerca se
aprovecha para que los lleve; si hay buena corriente de agua se sueltan los troncos con
cuidado de que no se atasquen, en casa de que haya poca corriente se atan formando bal-
sas que se guían hasta donde haga falta.

Capitulo 7 Madera 458


Aserrado:

En esta fase la madera es llevada a unos aserraderos. En los cuales se sigue más o me-
nos ese proceso y el aserradero lo único que hace es dividir en trozos la madera según el
uso que se le vaya a dar después. Suelen usar diferentes tipos de sierra como por ejem-
plo, la sierra alternativa, de cinta, circular o con rodillos. Algunos aserraderos combinan va-
rias de estas técnicas para mejorar la producción.

Secado:

Este es el proceso más importante para que la madera sea de calidad y esté en buen esta-
do aunque si fallan los anteriores también fallará este. Hay varias formas de hacerlo:

Secado natural: se colocan los maderos en pilas separadas del suelo y con huecos para
que corra el aire entre ellos y protegidos del agua y el sol para que así se vayan secando.
Este sistema es que tarda mucho tiempo lo que no es rentable.

Secado artificial: dentro de este hay varios métodos distintos:

Secado por inmersión: en este proceso se mete al tronco o el madero en una piscina, y
por el empuje del agua por uno de los lados del madero la savia sale empujada por el lado
opuesto así se consigue que al eliminar la savia la madera no se pudra; aunque prive a la
madera de algo de dureza y consistencia, ganará en duración. Este proceso dura varios
meses, tras los cuales la madera secará más deprisa porque no hay savia.

Secado al vacío: en este proceso la madera es introducida en unas máquinas de vacío. Es


él más seguro y permite conciliar tiempos extremadamente breves de secado con ade-
más:

• Bajas temperaturas de la madera en secado.

• Limitados gradientes de humedad entre el exterior y la superficie.

• La eliminación del riesgo de fisuras, hundimiento o alteración del color.

• Fácil utilización.

Sección 7.4 Procesos de Produccion 459


• Mantenimiento reducido de la instalación.

Secado por vaporización: este proceso es muy costoso pero bueno. Se meten los made-
ros en una nave cerrada a cierta altura del suelo por la que corre una nube de vapor de 80
a 100 °C; con este proceso se consigue que la madera pierda un 25% de su peso en agua
y más tarde para completar el proceso se le hace circular una corriente de vapor de aceite
de alquitrán que la impermeabilizará y favorecerá su conservación.

Secado mixto: en este proceso se juntan el natural y el artificial: se empieza con un seca-
do natural que elimina la humedad en un 20-25% para proseguir con el secado artificial
hasta llegar al punto de secado o de eliminación de humedad deseado.

Secado por bomba de calor: este proceso es otra aplicación del sistema de secado por
vaporización, con la a aplicación de la tecnología de "bomba de calor" al secado de la ma-
dera permite la utilización de un circuito cerrado de aire en el proceso, ya que al aprove-
charse la posibilidad de condensación de agua por parte de la bomba de calor, de manera
que no es necesaria la entrada de aire exterior para mantener la humedad relativa de la cá-
mara de la nave ya que si no habría desfases de temperatura, humedad.

El circuito será el siguiente: el aire que ha pasado a través de la madera -frío y cargado de
humedad- se hace pasar a través de una batería evaporadora -foco frío- por la que pasa
el refrigerante (freón R-134a) en estado líquido a baja presión.

El aire se enfría hasta que llegue al punto de roció y se condensa el agua que se ha sepa-
rado de la madera. El calor cedido por el agua al pasar de estado vapor a estado líquido
es recogido por el freón, que pasa a vapor a baja a presión. Este

freón en estado gaseoso se hace pasar a través de un compresor, de manera que dispone-
mos de freón en estado gaseoso y alta presión, y por lo tanto alta temperatura, que se
aprovecha para calentar el mismo aire de secado y cerrar el ciclo. De esta manera dispo-
nemos de aire caliente y seco, que se vuelve a hacer pasar a través de la madera que está
en el interior de la nave cerrada.

La gran importancia de este ciclo se debe a que al no hacer que entren grandes cantida-
des de aire exterior, no se rompa el equilibrio logrado por la madera, y no se producen ten-

Capitulo 7 Madera 460


siones, de manera que se logra un secado de alta calidad logrando como producto una
madera maciza de alta calidad.

QUÍMICA DEL PROCESO

El árbol es un ser vivo, constituido principalmente por una materia leñosa estructurada, for-
mada por la yuxtaposición de células organizadas con una precisión y complejidad pro-
pias de las especies evolucionadas del reino vegetal. En este sentido, posee sus propias
capacidades de reacción contra las agresiones exteriores, ya sean de origen mecánico co-
mo el viento, climatológica como la sequía y el frío o biológica como los insectos, los hon-
gos y las bacterias. Contra todos estos ataques potenciales, el árbol es casi siempre ca-
paz de defenderse, de cicatrizar sus heridas, de regenerar sus tejidos alterados por las en-
fermedades.

Una vez talado y explotado, el árbol se convierte en madera, materia inerte y sin defensa,
biodegradable bajo la acción de un cierto número de agentes biológicos. Estos agentes
de degradación -insectos y hongos- se manifestarán esencialmente en función de la espe-
cie y de la situación – en un medio seco o húmedo- en el que se encuentran las piezas de
madera. Es en este nivel en el que interviene la noción de durabilidad natural de la made-
ra, que va a condicionar en gran parte la longevidad y duración de servicio de las obras.

Pero la longevidad de las obras podrá también estar influenciada por su concepción y su
puesta en obra que a menudo pueden reducir o incluso eliminar el riesgo de aparición y
desarrollo de los agentes de degradación.

Dependiendo de que se pueda suprimir totalmente o en parte solamente estos riesgos bio-
lógicos, esta durabilidad será absoluta o solamente relativa. Así, mientras el riesgo esté
perfectamente identificado, como por ejemplo el de un ataque de insectos de larvas en
una carpintería interior, y que la madera utilizada sea naturalmente resistente frente a este
riesgo, la duración vital de la obra es casi ilimitado. La carpintería de las catedrales en ro-
ble o en castaño está ahí como prueba.

Por contra, con los riesgos de pudrición por hongos, que son las causas principales de de-
gradación de las obras exteriores, la resistencia podrá ser variable en función no solamen-

Sección 7.4 Procesos de Produccion 461


te de las especies, sino igualmente de la situación de la obra y en particular de riesgos de
humedades de la madera. Además, y sobre todo si la humedad de la madera es efectiva,
no importará la durabilidad absoluta, sino solamente el mejor comportamiento de una es-
pecie en relación a otra. En este contexto, un tratamiento de protección se define como
una alternativa a una ausencia o una insuficiencia de durabilidad natural de la madera.

Todo producto de protección contiene necesariamente tres elementos fundamentales:



Materias activas, para conferir la eficacia biológica.

Un vehículo o disolvente, para transportar estas materias activas al interior de la madera.

Principios de fijación, para asegurar el mantenimiento de la protección durante toda la du-


ración del servicio de la obra.

Las materias activas

Estas son pesticidas, que, para satisfacer los test biológicos, deben presentar una efica-
cia fungicida y/o insecticida frente a los agentes de alteración a los que se tenga que en-
frentar. Según su naturaleza, estas materias activas serán, pues, eficaces contra uno u
otro insecto, uno u otro hongo o en ocasiones para el conjunto de los riesgos asociados a
un uso.

Según el caso, una molécula única cubre el conjunto de las necesidades, o varias molécu-
las aseguran por sí mismas una protección específica en el factor donde presenta la mejor
eficacia intrínseca: Insectos, termitas, hongos. Las materias activas actualmente utilizadas
son esencialmente:

Substancias minerales, en particular sales metálicas a base de cobre, flúor, arsénico, utili-
zadas solas o en asociación.

Substancias de síntesis, moléculas químicas más o menos complejas, como por ejemplo
los derivados del estaño, los ázoes, los piretroides (cipermetrina, permetrina), los amonios
cuaternarios, los carbamatos, etc. Excepto en ocasiones, estas substancias son o bien
fungicidas o insecticidas, y deben a menudo ser utilizadas en asociación

Capitulo 7 Madera 462


Por razones de toxicidad y de eco toxicidad, moléculas muy utilizadas en el pasado, están
actualmente prohibidas, como la aldrina (decreto no 92-1074 aplicada desde octubre de
1994) o reglamentadas, como el pentaclorofenol (decreto no 94-647) o el HCH (decreto no
92-1074).

El vehículo

Más comúnmente llamado disolvente, su papel es transportar las materias activas en la


madera, depositarlas ahí y eliminarse después, generalmente por secado natural. Se utili-
zan dos tipos de disolventes:

Los disolventes a base de petróleo, de tipo aguarrás, que permiten solubilizar la mayor
parte de las substancias de síntesis y presentan un buen poder de penetración y de difu-
sión en la madera seca. Se distingue:

Los disolventes ligeros, con combustión entre 40 y 80oC y con evaporación relativamente
rápida.

Los disolventes pesados, más grasos, que ofrecen un buen poder de difusión pero que
presentan ciertos inconvenientes: Secado lento, olor persistente, riesgos de manchas, pro-
blemas de pegado....

El agua, que permite solubilizar todas las substancias hidrosolubles y netamente las sales
minerales y ciertas sales orgánicas (pentaclorofenato de sodio, amonios cuaternarios,
etc.). El agua permite igualmente colocar en emulsión las substancias de síntesis que no
son solubles al agua. Según las formulaciones, la emulsión podrá ser más o menos fina y
más o menos estable.

Los principios de fijación

Se identifican en relación a dos tipos de deterioros que son las pérdidas por evaporación
y por deslavado. Ciertas substancias son por naturaleza insensibles a un tipo de deterioro.
Así, las sales metálicas no tienen pérdidas por evaporación y pueden considerarse como
fijas en relación a este riesgo. Por otra parte, para ciertos usos, los riesgos de deterioro no
existen. Así, el riesgo de deslavado en clase de riesgo 1 (madera en el interior y seco per-
manentemente) no es para ser tenido en consideración, con la condición de que en nin-

Sección 7.4 Procesos de Produccion 463


gún momento la madera pueda ser sometida a un riesgo, incluso temporal, de deslavado.
En la práctica, se distinguen dos grandes principios de fijación:

La fijación por reacción química, como con las sales metálicas complejas en las que el cro-
mo juega el papel de elemento fijador del cobre, del arsénico o en algunos casos del co-
bre; El ejemplo tipo de este mecanismo es la fijación de sales CCA (cobre-cromo-arséni-
co), que son, actualmente, los productos que presentan el grado de fijación más elevado.

La fijación por resinas, actúan por “pegado” de las materias activas; Esta solución es prin-
cipalmente usada para fijar las substancias de síntesis.

Otros tipos de fijación se desarrollan igualmente desde estos diez últimos años; Recurren
a ciertas propiedades físico-químicas: Afinidad, tenso-activos.

Las familias de los productos

Según el tipo de asociación entre materias activas, vehículos y principios de fijación, se en-
cuentran actualmente en el mercado un cierto número de familias de productos, muy espe-
cíficos de ciertos usos o procedimientos de tratamiento:

Las sales sin fijación, que son sales mono-componentes (flúor, boro o cobre) utilizadas en
solución en el agua. Resisten a la evaporación, pero no al deslavado. Las sales fijadoras,
que son sales metálicas complejas, que tienen cromo para fijar los metales “activos”. Du-
rante los últimos 60 años, numerosas combinaciones se han sucedido, asociando parcial-
mente el cobre, el arsénico, el flúor, el cromo, el boro, el mercurio, el fósforo. Actualmente,
las únicas combinaciones utilizadas de manera significativa son ante todo, las CCA (Co-
bre-Cromo-Arsénico) y, en menor medida, las CC (Cobre-Cromo) y las CCB (Cobre-Cro-
mo-Boro) en las que sólo el cobre entra, con el cromo en la reacción de fijación, quedán-
dose el boro sobrante soluble. Las CCA son conocidas por su gran poder de resistencia al
deslavado y la durabilidad de la protección conferida: Ensayos de campo efectuados en
1960 por el plan europeo sobre maderas enterradas revelaron ausencia de ataques des-
pués de 38 años de exposición. Todas estas formulaciones, con excepción de las que con-
tienen flúor, son además insensibles a la evaporación.

Capitulo 7 Madera 464


Los productos “orgánicos”, llamados así porque contienen disolventes con petróleo para
solubilizar substancias activas de síntesis: Permetrina, lindano,...donde la fijación se ase-
gura por la incorporación de resinas. Estos productos son generalmente buenos penetran-
tes y muy estables.

Las “emulsiones”, que utilizan el agua como vehículo, asociado a substancias de síntesis
que no son hidrosolubles y que son puestas en emulsión con el agua. Estas emulsiones
pueden ser más o menos finas, desde la emulsión gruesa próxima a los polvos mojables
utilizados en productos fitosanitarios, hasta las micro-emulsiones muy finas que caracteri-
zan ciertos productos actuales de tratamiento de la madera. Su estabilidad es en general
buena, excepto en casos de mezclas intempestivas o de agregación accidental de cuer-
pos extraños (sobras, tierra, cemento, etc...). Su fijación está asegurada por las resinas y/
o por los sistemas tenso activos, por afinidad, etc.

Los productos “mixtos”, aparecidos desde hace poco tiempo, asocian compuestos metáli-
cos (cobre, boro) a moléculas de síntesis que tengan por función, bien fijarlas, bien exten-
der el espectro de eficacia. Los primeros productos de este tipo, aparecidos en 1986, aso-
ciaban el boro con las sales de amonio cuaternarias principalmente para empleos de cla-
se de riesgo 2. Actualmente, asociaciones a base de cobre y de moléculas orgánicas que
han satisfecho los criterios de ensayos de laboratorio son propuestas en el mercado para
uso en clase de riesgo 4. Falta todavía un poco de tiempo para poder evaluar su compor-
tamiento en las condiciones reales en relación a los productos tradicionales, pero con los
ensayos de campo que se ha iniciado, pronta saldrán los primeros resultados.

La creosota, que es un producto de uso muy corriente para utilizaciones específicas (pro-
tección de cruces de vías de trenes y postes de línea esencialmente). Difiere de los pro-
ductos precedentes por dos particularidades. Por una parte, las substancias activas son
un conjunto de numerosas moléculas (casi 100) salidas de la destilación de la hulla (entre
100 y 500 oC). Por otra parte, no contiene vehículo o disolvente susceptibles de evaporar-
se de la madera: Todo el producto introducido se queda de manera estable en la madera
tratada, durante la duración del servicio requerido.

Sección 7.4 Procesos de Produccion 465


7.5 Impacto Ambiental

Algunos procesos en la producción de madera lleva a los siguientes problemas ambienta-


les:

• El consumo de madera de una manera indiscriminada puede traer consigo la DEFORES-


TACIÓN

Destruir un bosque significa acabar con muchas de las especies que viven en él.

Si tenemos en cuenta que una hectárea de bosque puede neutralizar unas 10 t de CO2 al
año, habría que crear un bosque de tres millones de km2 (superficie equivalente a las dos
terceras partes de Argentina)) para neutralizar el CO2 que emiten los países industrializa-
dos.

Capitulo 7 Madera 466


La deforestación implica desertización

• Consumo excesivo energético

El consumo energético es un aspecto generalmente no muy significativo ya que el proce-


so productivo no exige grandes consumos de energía, salvo en ciertas etapas puntuales
del proceso.

Una práctica habitual es utilizar la madera residual y las mermas del proceso para alimen-
tar la caldera y así producir la energía térmica necesaria.

Este aprovechamiento debe hacerse con cierto control dado que la quema de residuos pe-
ligrosos y la falta de equipamientos de depuración de gases provocan un fuerte impacto
ambiental.

• Malgasto de recurso hídrico

La madera como material estructural se usa poco e inadecuadamente en muchas de las


regiones del país. No hay en el país una cultura ingenieril bien difundida para el uso de la
madera como material estructural con buen conocimiento de los métodos y elementos de
unión de los elementos. Existen algunos pocos diseñadores y constructores en el país
que sí aprovechan eficientemente las propiedades estructurales de nuestras maderas y al-
gunos arquitectos que las usan ampliamente. Tal vez debido a la popularización del acero
en las estructuras de techos, se abandonó la práctica constructiva con madera. Aún exis-
ten ejemplos importantes de cubiertas soportadas por grandes arcos y cerchas de made-
ra en nuestras ciudades. Edificaciones como la antigua estación terminal del cable Maniza-
les-Mariquita en Manizales, donde hoy funciona la carrera de Arquitectura de la Universi-
dad Nacional, construida en una época en que la tecnología de protección y manejo de la
madera era precaria, son un ejemplo del uso y aprovechamiento de la madera como mate-
rial

Las operaciones del proceso que más consumo de agua tienen son:

Cortinas de agua de las cabinas húmedas en la sección de acabado (Tintado, barnizado


y/o pintado).

Sección 7.5 Impacto Ambiental 467


Limpieza de equipos, principalmente encoladoras de aplicación de adhesivos termoendu-
recibles.

• Emisiones a las atmosfera.

El aspecto medioambiental referido a las emisiones atmosféricas producidas en el sector


del mueble es muy significativo.

Las emisiones están muy relacionadas no sólo con los tipos de productos químicos que
se aplican, sino también con el método de aplicación.

• Los diferentes tipos de emisiones que se pueden encontrar son:

• Emisiones de humos de la caldera.

• Emisiones de aldehídos de la cola de urea-formol.

• Emisiones de disolventes orgánicos.

• Emisiones de partículas al ambiente procedentes de sistemas de captación (silos)

• Generación de aguas residuales.

El vertido de aguas residuales industriales en el sector de la madera y el mueble posee


una importancia media-baja ya que el caudal generado es muy bajo con respecto a otros
sectores industriales.

Los principales procesos de generación de agua residual son:

• En el encolado de piezas.

• En la sección de acabado (cabinas de aplicación).

Los dos procesos son muy conocidos, si bien la variabilidad de las condiciones de cada
empresa es enorme (productos de aplicación, tipos de cabina, periodicidad de cambio de
las aguas de cabina, limpieza de encoladora.)

Capitulo 7 Madera 468


• Generación de residuos

La generación de residuos tanto peligrosos como no peligrosos, son el aspecto medioam-


biental más importante en el sector.

Estos residuos pueden identificarse como urbanos, tanto no peligros como peligrosos.

La mayor parte de estos residuos provienen principalmente de los productos químicos uti-
lizados en las etapas de lijado y pulimento, así como las collas utilizadas en el mecaniza-
do, y de todos los materiales que han sido tratados con estas materias peligrosas y se
han convertido en residuo.

Sección 7.5 Impacto Ambiental 469


7.6 Industria en colombia

El sector de la Industria de la madera y sus productos representa el 0,5% de la produc-


ción bruta de la Industria Manufacturera Nacional. Entre 1992 y 2000 su producción pre-
sentó una tasa de crecimiento negativa del -3,7% promedio anual. Gran parte de esta caí-
da está ligada fundamentalmente a la lenta evolución de la actividad constructora en el pa-
ís sobre todo a partir de mediados de la década.

En el año 2000 la Encuesta Anual Manufacturera (EAM) del DANE registró la existencia de
129 establecimientos dedicados a la elaboración de madera y sus productos, que ocupa-
ban a 5.080 empleados en forma permanente o temporal.

Reforestación

Capitulo 7 Madera 470


El país posee ventajas comparativas para establecer plantaciones ya que cuenta con vas-
tas áreas de vocación forestal distribuidas en varios pisos altitudinales, donde es factible
el establecimiento de una amplia gama de especies gracias a ventajas en clima, calidad
de suelos, valor de la tierra y costo de la mano de obra. Sin embargo, las áreas plantadas
ocupan el 0,2% de la extensión total del país, por lo que se concluye que En el país las
plantaciones que existen son de dos tipos (clasificadas de acuerdo con el propósito esta
actividad no está consolidada en Colombia como práctica económica sostenible y alterna-
tiva para el uso agropecuario de la tierra.

En el país las plantaciones que existen son de dos tipos las cuales son:

Aquellas que buscan restaurar, conservar y proteger los ecosistemas forestales, y que son
promovidas por el Ministerio del Medio Ambiente y el Sistema Nacional Ambiental (SINA).

Y aquellas con carácter productivo y comercial, y que son fomentadas por el Ministerio de
Agricultura. Se estima22 que las áreas dedicadas a dichos propósitos ascienden a
175.000 has en cada caso, para un total de aproximadamente 350.000 hectáreas.

En el caso de las áreas con plantaciones comerciales, éstas representan sólo el 0,7% del
potencial estimado por el PNDF (Plan Nacional de Desarrollo Forestal) para dicho fin (25
millones de hectáreas), y el 1% de las áreas con aptitud para llevar a cabo plantaciones
(16 millones), según los resultados obtenidos en los trabajos de zonificación realizados
por CONIF. Así, es evidente el escaso desarrollo alcanzado por la actividad reforestada en
el país, frente al potencial con que cuenta.

• Estadísticas colombianas en el mercado de madera. Exportaciones de madera y manu-


factura de madera.

Sección 7.6 Industria en colombia 471


Muebles en madera

En Colombia es difícil hablar de Industria del Mueble, pues con excepción de siete (7) em-
presas con entre 350 y 500 empleados cada una, el subsector lo conforman pequeños ta-
lleres de menos de cinco empleados de carácter semi-industrial o artesanal.

El principal centro del mueble es Bogotá, seguido por Medellín, Cali, Popayán, Pasto, y en
último lugar la Costa Atlántica.

• Producción y exportaciones de madera en rollo industrial (m3)

472
Capitulo 7 Madera
• Producción y exportación de tableros en madera.

Sección 7.6 Industria en colombia 473


• Producción y exportación de madera aserrada

Capitulo 7 Madera 474


8
El vidrio es una sustancia
Vidrio amorfa

8.1 Marco referencial


8.2 Estructura
8.3 Propiedades
8.4 Procesos de producción
8.5 Impacto ambiental
8.6 Industrias en Colombia
INTRODUCCIÓN

El vidrio es una sustancia amorfa fabricada sobre todo a partir de sílice (SiO2) fundida a al-
tas temperaturas con boratos o fosfatos. También se encuentra en la naturaleza, por ejem-
plo en la obsidiana, un material volcánico, o en los enigmáticos objetos conocidos como
tectitas. El vidrio es una sustancia amorfa porque no es ni un sólido ni un líquido, sino que
se halla en un estado vítreo en el que las unidades moleculares, aunque están dispuestas
de forma desordenada, tienen suficiente cohesión para presentar rigidez mecánica. El vi-
drio se enfría hasta solidificarse sin que se produzca cristalización; el calentamiento puede
devolverle su forma líquida. Suele ser transparente, pero también puede ser traslúcido u
opaco. Su color varía según los ingredientes empleados en su fabricación.

El vidrio fundido es maleable y se le puede dar forma mediante diversas técnicas. En frío,
puede ser tallado. A bajas temperaturas es quebradizo y se rompe con fractura concoidea
(en forma de concha de mar).

Se fabricó por primera vez antes del 2000 a.C., y desde entonces se ha empleado para fa-
bricar recipientes de uso doméstico así como objetos decorativos y ornamentales, entre
ellos joyas. (En este artículo trataremos cualquier vidrio con características comercialmen-
te útiles en cuanto a trasparencia, índice de refracción, color.

477
8.1 Marco referencial

El vidrio en la antigüedad.

Los primeros objetos de vidrio que se fabricaron fueron cuentas de collar o abalorios, pero
las vasijas huecas no aparecieron hasta el 1500 a.C. Es probable que fueran artesanos
asiáticos los que establecieron la manufactura del vidrio en Egipto, de donde proceden las
primeras vasijas producidas durante el reinado de Tutmosis III (1504-1450a.C.). La fabrica-
ción del vidrio floreció en Egipto y Mesopotamia hasta el 1200 a.C. y posteriormente cesó
casi por completo durante varios siglos. Egipto produjo un vidrio claro, que contenía sílice
pura; lo coloreaban de azul y verde. Además de vasos hacían figurillas, amuletos y cuen-
tas, así como piezas vítreas para incrustaciones en muebles. En el siglo IX a.C. Siria y Me-
sopotamia fueron centros productores de vidrio, y la industria se difundió por toda la re-
gión del Mediterráneo. Durante la época helenística Egipto se convirtió, gracias al vidrio

Capitulo 8 Vidrio 478


manufacturado en Alejandría, en el principal proveedor de objetos de vidrio de las cortes
reales. Sin embargo, fue en las costas fenicias donde se desarrolló el importante descubri-
miento del vidrio soplado en el siglo I a.C. Durante la época romana la manufactura del vi-
drio se extendió por el Imperio, desde Roma hasta Alemania.

Técnicas en la antigüedad.

Antes del descubrimiento del vidrio soplado se utilizaban diferentes métodos para mol-
dear y ornamentar los objetos de vidrio coloreado, tanto translúcidos como opacos. Algu-
nos recipientes eran tallados en bloques macizos de cristal. Otros se realizaban fundiendo
el vidrio con métodos parecidos a los de la cerámica y la metalurgia, y utilizando moldes
para hacer incrustaciones, estatuillas y vasijas tales como jarras y cuencos. Se elaboraban
tiras de vidrio que luego se fundían juntas en un molde y producían vidrio en listones. Se
realizaban diseños de gran complejidad mediante la técnica del mosaico, en la que se fun-
dían los elementos en secciones transversales que, una vez fundidos, podían cortarse en
láminas. Las superficies resultantes de esos cortes se fundían juntas en un molde para pro-
ducir vasijas o placas. Se hacían vasos con bandas de oro que presentaban franjas irregu-
lares de vidrios multicolores y con pan de oro incrustado en una franja translúcida.

La mayor parte de las piezas anteriores a los romanos se realizaban con la técnica de mol-
deado sobre un núcleo, que consistía en fijar a una varilla de metal una mezcla de arcilla y
estiércol con la forma que deseaba darse al interior de la vasija. Ese núcleo se sumergía
en pasta vítrea o se envolvía con hilos de esa misma pasta, que se recalentaba y pulía so-
bre una piedra plana para darle forma. La posibilidad de dirigir el hilo de pasta vítrea en va-
rias direcciones sobre el núcleo permitía realizar filigranas decorativas con hilos de uno o
varios colores. A continuación se añadían las asas, la base y el cuello, y se enfriaba la pie-
za. Por último se retiraba la varilla de metal y se extraía el material que conformaba el nú-
cleo. Esta técnica se usaba sólo para hacer vasijas pequeñas, tales como tarros para cos-
méticos o frascos, como puede apreciarse en los objetos egipcios típicos de las XVIII y
XIX dinastías. Los objetos realizados a partir del siglo VI a.C. con este método de envolver
un núcleo, tenían formas que se inspiraban en la cerámica griega

Sección 8.1 Marco referencial 479


Siglos XIX y XX.

El desarrollo del vidrio durante el siglo XIX se caracteriza por los rápidos avances tecnoló-
gicos de esta industria y por el redescubrimiento y adaptación de métodos antiguos.

Hasta 1850 las piezas se moldeaban y decoraban por prensado con esquemas de compli-
cados encajes que enturbiaban el cristal en el momento en que éste entraba en contacto
con el molde frío. A partir de la década de 1840 se popularizaron en todo tipo de piezas
los diseños más sencillos, conocidos por vidrio prensado decorado. Al ser más cara la pro-
ducción de vidrio tallado que la del vidrio prensado, aquélla decayó, pero hacia 1880 reco-
bró parte de su antigua popularidad con la aparición de un elaborado tallado ‘brillante’, re-
sultado de un gran virtuosismo técnico que explotaba las propiedades refractarias del vi-
drio de calidad.

A finales del siglo XVIII se volvieron a utilizar algunas técnicas romanas adaptadas al gusto
neoclásico. En Europa se fabricó un tipo de vidrio laminado con panes de oro que se lla-
mó Zwischengoldglas. También se intentó conseguir el efecto de camafeo con sulfuros in-
crustados, y los artesanos vidrieros lograron recuperar la auténtica técnica de tallado y gra-
bado de cristal de camafeo, que alcanzó su apogeo en las piezas de Thomas Webb &
Sons (fundada en 1837), elaboradas en Stourbridge, Inglaterra.

A partir de 1845 lograron gran popularidad los pisapapeles con decoración millefiori (mil
flores) semejante al vidrio de mosaico antiguo, y a finales del siglo XIX el cristal de roca del
renacimiento sirvió de inspiración para una técnica de grabado y pulido.

Bohemia mantuvo la primacía en la decoración tallada a la rueda gracias a artesanos co-


mo Dominik Biemann, y también practicó otras técnicas, como la del cristal encajado, que
copiaron las fábricas europeas y estadounidenses. Los avances químicos facilitaron el de-
sarrollo de nuevos vidrios coloreados opacos semejantes a piedras semipreciosas. Se de-
coraron piezas con aplicaciones de pintura y esmaltes transparentes como analogía al re-
nacimiento de las vidrieras góticas.

Inspirados por el resurgimiento de los métodos antiguos de trabajo del vidrio y estimula-
dos por los logros de la nueva tecnología química, los artesanos vidrieros comenzaron a
crear hacia 1880 nuevos estilos artesanales que se denominaron vidrio artístico. Solían ser

Capitulo 8 Vidrio 480


piezas nuevas con fines decorativos, producto de la reacción contra los objetos produci-
dos en serie. Los estilos de moda entre 1890 y 1910 reflejaban la influencia del movimien-
to Art Nouveau a nivel internacional, ysus principales exponentes fueron Louis Comfort
Tiffany en los Estados Unidos y Émile Gallé y la empresa Daum Frères (fundada en 1889)
en Francia. Todos ellos producían cristales con formas naturalistas, líneas sinuosas, colo-
res exóticos y superficies de inusitados efectos, como el cristal iridiscente favrile inventa-
do por Tiffany.

Después de la I Guerra Mundial surgieron nuevos intereses en las texturas y formas deco-
rativas, como queda reflejado en los diseños de René Lalique y Maurice Marinot. En la dé-
cada de 1930 comenzaron a adquirir prestigio los cristales de plomo incoloros y de exqui-
sita transparencia, por lo general con dibujos grabados, producidos por fábricas escandi-
navas y estadounidenses.

Con la década de 1960 se inició una nueva época en la elaboración del vidrio liderada por
los estadounidenses Harvey Littleton y Dominick Labino. Los artesanos empezaron a expe-
rimentar con el vidrio como medio artístico en pequeños hornos instalados en sus estu-
dios, y en la actualidad se desarrollan técnicas decorativas y formas de escultura innova-
doras en talleres de artistas de todo el mundo.

Vidrio de ventanas.

El vidrio para las ventanas se utiliza desde el siglo I d.C. y al principio se hacía por colado
o soplado de cilindros huecos que luego se cortaban y apisonaban formando una lámina.
El proceso del vidrio de corona es posterior y consistía en el soplado y moldeado de la ma-
sa vítrea para convertirla en un globo aplastado o corona. Después se apoyaba la parte
plana sobre una base y se retiraba la caña de soplar. El agujero que dejaba la caña se
agrandaba al centrifugar la corona recalentada sobre la base y se iba ampliando por la
fuerza centrífuga hasta acabar aplastándose y dando paso a una gran lámina circular. Lue-
go se retiraba la base, que dejaba una marca o diana. Hoy casi todos los vidrios de venta-
na se hacen a máquina mediante el procedimiento de estirado vertical de la masa vítrea
procedente de un horno de fusión. En el procedimiento Foucault la lámina de vidrio se esti-
ra a través de un cilindro refractario encajado por debajo de la superficie de la cuba de vi-

Sección 8.1 Marco referencial 481


drio y después se pasa a una cámara de recocido vertical, para finalmente emerger en un
piso superior donde se corta en hojas.

Capitulo 8 Vidrio 482


8.2 Estructura del vidrio

El vidrio es un material duro, frágil y transparente. A pesar de comportarse como sólido,


es un líquido sobre enfriado, amorfo (sin estructura cristalina).

Estado vítreo:

Tradicionalmente se ha considerado que la materia podía presentarse bajo tres formas: la


sólida, la líquida y la gaseosa. Nuevos medios de investigación de su estructura íntima
-particularmente durante el siglo XX- han puesto al descubierto otras formas o estados en
los que la materia puede presentarse, (estado , estado plasma, estado vítreo, entre otros).

Los cuerpos en estado vítreo se caracterizan por presentar un aspecto sólido con cierta
dureza y rigidez y que ante esfuerzos externos moderados se deforman de manera gene-
ralmente elástica. Sin embargo, al igual que los líquidos, estos cuerpos son ópticamente

Sección 8.2 Estructura del vidrio 483


isótropos, transparentes a la mayor parte del espectro electromagnético de radiación visi-
ble.

Cuando se estudia su estructura interna a través de medios como la difracción de rayos


X, da lugar a bandas de difracción difusas similares a las de los líquidos. Si se calientan,
su viscosidad va disminuyendo paulatinamente –como la mayor parte de los líquidos- has-
ta alcanzar valores que permiten su deformación bajo la acción de la gravedad, y por ejem-
plo tomar la forma del recipiente que los contiene como verdaderos líquidos. No obstante,
no presentan un punto claramente marcado de transición entre el estado sólido y el líqui-
do o "punto de fusión".

El vidrio ordinario se obtiene por fusión a unos 1.250 oC de arena de sílice (Si O2), carbo-
nato sódico (Na2 CO3) y caliza (CaCO3). Como éste tiene un elevado punto de fusión y su-
fre poca contracción y dilatación con los cambios de temperatura, se le agrega Ceniza de
Soda para disminuir la temperatura de fusión; adecuado para aparatos de laboratorio y ob-
jetos sometidos a choques térmicos (deformaciones debidas a cambios bruscos de tem-
peratura), como los espejos de los telescopios.

Material sólido de estructura amorfa, es decir, tienen sus partículas desordenadas como
los líquidos a diferencia de la estructura interna ordenada, periódica, propia del estado sóli-
do, por lo cual los vidrios pueden considerarse como líquidos sub- enfriados.

Estructura atómica

Las estructuras vítreas se producen al unir-


se los tetraedros de sílice u otros grupos
iónicos, para producir una estructura reticu-
lar no cristalina, pero sólida.

Óxidos formadores de vidrios

Los tetraedros SiO4 se encuentran fusiona-


dos compartiendo vértices en una disposi-
ción regular produciendo un orden de largo
alcance. En un vidrio corriente de sílice los

Capitulo 8 Vidrio 484


tetraedros están unidos por vértices formando una red dispersa sin orden de largo alcan-
ce.

El óxido de boro B2O3, es un óxido formador de vidrio y forma sub-unidades que son
triángulos planos con el átomo de boro ligeramente fuera del plano de los átomos de oxí-
geno. No obstante, en los vidrios de boro silicato a los que han adicionado óxidos alcali-
nos y alcalinotérreos, los triángulos de óxido de BO3- pueden pasar a tetraedros BO4-, en
los que los cationes alcalinos y alcalinotérreos proporcionan la electro neutralidad necesa-
ria. El óxido de boro es un aditivo importante para muchos tipos de vidrios comerciales,
como vidrios de boro silicato y aluminio boro silicato. El óxido alumínico también es un óxi-
do formador.

Óxidos modificadores de vidrios

Los óxidos que rompen la red de vidrio se conocen como modificadores de red. Óxidos
alcalinos como Na2O y K2O y óxidos alcalinotérreos como CaO y MgO son incorporados
a los vidrios de sílice para reducir su viscosidad y así conseguir trabajar y modelar más fá-
cilmente. Los átomos de oxígeno de estos óxidos entran en la red de la sílice en los pun-
tos de unión de los tetraedros, rompiendo el entramado y produciendo átomos de oxigeno
con un electrón desapareado. Los iones Na+ y K+ del Na2O y K2O no entran en la red pe-
ro permanecen como iones metálicos enlazados iónicamente en intersticios de la red. Es-
tos iones promueven la cristalización del vidrio al llenarse algunos de los intersticios.

Óxidos intermediarios en vidrios

Algunos óxidos no pueden formar vidrios por sí mismos, pero pueden incorporarse a una
red existente. Estos óxidos son conocidos como: óxidos intermediarios. Los óxidos inter-
medios son adicionados al vidrio de sílice para obtener propiedades especiales. Por ejem-
plo, los vidrios de aluminio silicato pueden resistir mayores temperaturas que el vidrio co-
mún. El óxido de plomo es otro óxido intermediario que se incorpora a algunos vidrios de
sílice. Dependiendo de la composición del vidrio, hay óxidos intermedios que deben ac-
tuar a veces como modificadores de la red, y otras como parte constitutiva de la red del
vidrio.

Sección 8.2 Estructura del vidrio 485


Diferencia entre cristal y vidrio

Aunque indistintamente se le llama cristal y vidrio a un mismo material existe una diferen-
cia esencial entre ambos. El cristal se encuentra en la naturaleza en diferentes formas
(quarzo, cristal de roca).El vidrio es el resultado de la fusión de ciertos ingredientes como
(sílice, sosa y cal).

Existen, sin embargo, vidrios creados por la naturaleza, como la obsidiana que se forma
por el calor generado en el interior de los volcanes.

Capitulo 8 Vidrio 486


8.3 Propiedades del Vidro

Densidad

• 2500 Kg/m3, es la densidad del vidrio, lo cual le otorga al vidrio plano un peso de 2,5
Kg/m2 por cada milímetro de espesor.

Punto de ablandamiento

• 730o C, aproximadamente

Conductividad térmica

• 1.05 W/mK

Coeficiente de dilatación lineal



Es el alargamiento experimentado por la unidad de longitud al variar 1oC su temperatura.


Sección 8.3 Propiedades del Vidro 487


Para el vidrio entre 20 y 220oC de temperatura, dicho coeficiente es:

• 9 x 10 -6 oC. Por ejemplo un vidrio de 2000 mm de longitud que incremente su tempera-
tura en 30oC, sufrirá un alargamiento de 2000

(X 10-6) 30 = 0.54 mm

Coeficientes de dilatación de otros materiales

Aluminio.....................23 x 10-6 / oC

Acero...........................11 x 10-6 / oC

Cobre..........................16 x 10-6 / oC

Madera........................5-8 x 10-6 / oC

Policarbonato............68 x 10-6 / oC

Dureza

• 6 a 7 en la escala de Mohs.

El vidrio templado tiene la misma dureza superficial que el vidrio recocido o crudo.

Modulo de Young

• 720.000 Kg/cm2

Coeficiente de Poisson • Varía entre 0.22 y 0.23

Resistencia química

El vidrio resiste el ataque de la mayoría de los agentes químicos, excepto el ácido hidro-
fluorídrico y, a alta temperatura, el fosfórico. Los álcalis atacan la superficie del vidrio.
Cuando se emplean marcos de concreto, los álcalis liberados del cemento, durante una
lluvia, pueden opacar la superficie del vidrio. La presencia de humedad entre dos hojas de
vidrio estibadas durante un tiempo puede producir el "impresionado" (manchas blanqueci-
nas) de sus superficies que, son muy difíciles de remover.

Resistencia mecánica

El vidrio siempre rompe por tensiones de tracción en su superficie.

Capitulo 8 Vidrio 488


Resistencia a la tracción

• Varía según la duración de la carga y oscila entre 300 y 700 K/cm2. Para cargas perma-
nentes, la resistencia a la tracción del vidrio disminuye en un 40%. A mayor temperatura
menor resistencia a la tracción. Depende del estado de los bordes del vidrio. El borde pu-
lido brillante es el más resistente, le sigue el borde arenado y por último el borde con un
corte neto realizado con una rueda de carburo de tungsteno.

Resistencia a la compresión

• 10.000 Kg/cm2, aproximadamente es el peso necesario para romper un cubo de vidrio


de 1 cm de lado.

Módulo de rotura para:

• Vidrios recocidos 350 a 550 Kg/cm2



• Vidrios templados 1850 a 2100 Kg/cm2

Módulo de trabajo para:

• Vidrio recocido, carga momentánea 170 Kg/cm2 • Vidrio recocido, carga permanente 60
Kg/cm2

• Vidrio templado 500 Kg/cm2

Varios:

Un vidrio con su superficie esmerilada o arenada tiene un 30% menos de resistencia a la


tracción. El vidrio laminado simétrico, en condiciones normales de uso en aberturas pre-
senta una resistencia, por lo menos, un 10% menor que un Float monolítico de igual espe-
sor total.

Sección 8.3 Propiedades del Vidro 489


8.4 Procesos de producción

Hay distintos tipos de vidrio, pero todo pasa por el proceso de fusión, formado y procesos
secundarios o de acabado

Capitulo 8 Vidrio 490


Fusión

A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan en depó-
sitos en altura, en espera del momento en que serán transferidas a través de un sistema
de alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En los mezcladores las ma-
terias primas son dosificadas y combinadas con vidrio reciclado para formar una mezcla
homogénea, la cual es trasladada por medio de cintas transportadoras a un sistema de al-
macenamiento de cargas (batch) donde es contenida antes de ser depositada en el alimen-
tador del horno de fundición. Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, és-
ta flota en la superficie de la masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente

Sección 8.4 Procesos de producción 491


del baño y eventualmente fluye a través de la garganta de carga al refinador, donde es
acondicionada térmicamente para descargar al proceso de formado.

En esta operación son utilizado tanto hornos de crisol como de tanque o continuos, de-
pendiendo principalmente de la cantidad de vidrio a producir. En general para la produc-
ción en menor escala se utilizan hornos de crisol, mientras que en las de mayor se suelen
utilizar hornos continuos.

Hornos de crisol.

Los hornos de crisol son estructuras construidas de material refractario, resistente a los
ataques del vidrio a cualquier temperatura. Durante el proceso de fundido en crisol, no
hay contacto directo entre el horno y el vidrio y en general en el horno se pueden utilizar
varios crisoles a la vez.

Los hornos de crisol son utilizados donde los artículos de vidrio son formados manualmen-
te o por soplado a boca. Un crisol tiene una vida útil de cerca de 30 ciclos pudiendo pro-
ducir entre 18 y 21 toneladas de vidrio.

Hornos de tanque o continuo.

Este tipo de horno es utilizado donde es necesario un flujo continuo de vidrio para la ali-
mentación de máquinas automáticas de formado, por su mayor eficiencia en el uso el
combustible es empleado principalmente para la producción en gran escala. Un horno de
tanque consiste de una tina (con una capacidad de hasta 2000 toneladas, construida de
un material refractario) y de una estructura donde tiene lugar la combustión. Para alcanzar
altas temperaturas de fusión con economía de combustible, son usados sistemas regene-
rativos y recuperativos, los cuales utilizan los gases de escape para calentar el aire de
combustión que ingresa.

Mientras que en el sistema recuperativo el intercambio de calor entre el aire y los gases de
escape es continuo, en el sistema regenerativo los gases de escape son pasados a través
de una gran cámara con bloques de refractarios dispuestos de forma tal que permitan el
libre flujo de los gases, siendo la obra de ladrillos calentada por éstos. Después de aproxi-
madamente 20 minutos, la dirección de los gases es invertida, pasando entonces el aire

Capitulo 8 Vidrio 492


de combustión por la masa de ladrillos calientes; aprovechándose de ésta forma el calor
recolectado anteriormente para precalentar el aire de combustión.

Petróleos pesados y gas natural son los combustibles normalmente usados en este tipo
de hornos. Sin embargo, ya que el vidrio es un conductor eléctrico a alta temperatura, és-
te puede ser fundido utilizando electricidad.

Proceso de formado.

En general los procesos de formado más comunes son los utilizados en la fabricación de
los siguientes tipos de productos:

· Envases.

· Vidrios planos.

· Ampolletas.

Fabricación de envases.

a. Soplado por boca.



En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o “caña” es sumergida
en un crisol que contiene el vidrio fundido, para recoger una porción en la punta por rota-
ción de la caña. El vidrio tomado, es enfriado a cerca de 1000°C y rotado contra una pieza
de hierro para hacer una preforma. La preforma es entonces manipulada para permitir su
estiramiento, nuevamente calentada y soplada para que tome una forma semejante a la
del artículo que se quiere formar, siendo luego colocada en el interior de un molde de hie-
rro o madera y soplada para darle su forma final.

b. Fabricación semi-automática de botellas.



Al igual que en el soplado a boca, la operación se inicia tomando una porción de vidrio en
una varilla, la cual se hace fluir en un molde de preformado hasta que ha entrado una can-
tidad suficiente, en ese momento el vidrio es cortado con unas tijeras. En el fondo del mol-
de de preforma se encuentra un vástago destinado a realizar una abertura en la pieza, por
la cual será soplado aire que dará forma al producto. Una bocanada de aire a presión im-
pulsa el vidrio hacia arriba contra las paredes del molde de preforma y una placa ubicada
en la parte superior, hasta formar una preforma, siendo ésta una botella de paredes grue-

Sección 8.4 Procesos de producción 493


sas y forma vagamente semejante al producto final. La preforma es entonces removida y
transferida al molde final, donde nuevamente será soplada hasta adquirir su forma final. El
molde es entonces abierto, y la botella removida y colocada en el túnel de recocido.

c. Producción automática de envases.



El principio de la producción automática es exactamente el mismo que el descrito anterior-
mente. Dejándose caer el vidrio en el molde como una gota.

Vidrio prensado.

Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al empujar el vi-
drio contra el molde exterior. El prensado puede ser hecho tanto con la ayuda de un opera-
dor, como en forma completamente automática.

Fabricación de vidrio plano.

Procesos de flotación.

En este proceso el vidrio es mantenido en una atmósfera químicamente controlada a una


temperatura suficientemente alta (1000 oC) y por un tiempo suficientemente largo como
para que el vidrio fundido quede libre de irregularidades y su superficie llegue a ser plana
y paralela. En esta condición, el vidrio es vertido sobre una superficie de estaño fundido,

Capitulo 8 Vidrio 494


que al ser perfectamente plana permite obtener también un producto de estas característi-
cas.

La lámina es enfriada mientras aún avanza a lo largo del estaño fundido, hasta que la su-
perficie alcanza una consistencia suficientemente como para ser transportada sobre una
cinta sin que el vidrio quede marcado (aproximadamente 600oC). La lámina entonces pa-
sa a través de un horno túnel de recocido, mientras es transportada camino a su almace-
naje, donde computadoras determinarán el corte de la lámina para satisfacer las ordenes
de los clientes.

Proceso de rodillo.

El proceso consiste básicamente en hacer pasar un flujo continuo de vidrio fundido a tra-
vés de rodillos enfriados por agua.

Fabricación de ampolletas.

En la fabricación de ampolletas, un flujo de vidrio fundido fluye desde el horno hacia abajo
entre dos rodillos enfriados por agua y sobre la máquina para formado de preformas. Una
vez que abandona los rodillos, la pieza es llevada a una plancha con una serie de orificios,
formando una fila continua de piezas con agujeros. A medida que las preformas se mue-
ven hacia delante, una cadena continua de sopladores va inyectando aire en las piezas a
través del agujero, transformando la ampolla en ampolletas dentro de un molde giratorio,
que se abre y cierra alrededor de ellas. Aún moviéndose hacia delante sobre la cinta, la
ampolleta ya formada abandona el molde, siendo enfriada por un flujo de aire (enfriadores
jets) y es entonces removida de la cinta para caer en el cucharón de una mesa giratoria.
Este la deposita en una cinta transportadora, que las lleva a través del horno túnel de reco-
cido y posteriormente a los enfriadores de aire, para luego ser inspeccionadas y empaca-
das. La parte no utilizadas de la preformas pasan directamente al sistema de reciclado
siendo nuevamente fundidas.

Sección 8.4 Procesos de producción 495


Procesos secundarios y de acabado.

Una vez realizadas las operaciones de formado, los objetos de vidrio obtenidos, pueden
pasar a través de una serie de procesos secundarios y de acabados, entre los cuales se
cuenta:

• Recocido

• Templado

• Pintado

• Decorado

El primero de ellos, el recocido, es prácticamente obligatorio pues libera al producto de vi-


drio de tensiones internas del material que causa una extrema fragilidad del producto.

a. Recocido.

El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas, que se producen de-
bido al rápido e irregular enfriamiento de la pieza de vidrio durante la operación de forma-
do. Para ello la pieza es vuelta a calentar y luego enfriada lentamente. La operación se rea-
liza utilizando para ello un horno túnel de recocido, que consiste básicamente en una serie
de quemadores dispuestos en un horno largo, a través del cual son llevadas las piezas de
vidrio.

b. Templado.

Es un tratamiento térmico que permite fortalecer la pieza de vidrio. La pieza se calienta len-
tamente y luego se enfría rápidamente.

c. Pintado.

Además de su función decorativa, el pintado es utilizado para darle al vidrio nuevas propie-
dades físicas, químicas y ópticas.

Capitulo 8 Vidrio 496


d. Decorado.

La operación de decorado puede incluir un trabajo mecánico sobre la pieza de vidrio, lo


que se hace sacando o añadiendo material de su superficie. También se puede deformar
la pieza tras un calentamiento previo.

Materias primas.

La composición del vidrio varia dependiendo de las propiedades que se desean que el vi-
drio presente, las cuales dependen de la aplicación ha la que estará destinado el produc-
to. En general las materias primas utilizadas en la elaboración de los distintos tipos de vi-
drios se pueden dividir en tres categorías.

• Principales.

• Refinantes.

• Colorantes.

Materias primas principales.

Las materias primas principales son las que se utilizan en mayor porcentaje en la produc-
ción del vidrio, y la cantidad que se emplee de cada una de ellas depende en general del
tipo de vidrio a producir.

Sección 8.4 Procesos de producción 497


Refinantes.

Los reinantes son productos químicos que se añaden en menor cantidad con la finalidad
de eliminar las burbujas contenidas en el vidrio fundido, mejorando así su calidad. En la ta-
bla 2.5 se muestran los tipos de refinantes comúnmente utilizados y su dosificación máxi-
ma.

Colorantes.

Son sustancias empleadas para dar coloración al vidrio, o para volverlo incoloro anulando
la tonalidad verde, que le es natural.

Capitulo 8 Vidrio 498


8.5 Impacto ambiental

Lo siguiente son causas del impacto ambiental:

Distribución y venta.

Los costos de transporte son muy elevados debido al peso elevado del vidrio. El mayor
uso de combustibles conduce también a mayor contaminación atmosférica debido a los
gases emitidos.

Manejo del residuo



a) Reducción de origen. Desde la década de los 60s, el peso de los envases de vidrio ha
venido disminuyendo de manera considerable. De hecho, sólo en los últimos 15 años, se
ha logrado reducir el peso de una botella de vidrio en 40%.

Sección 8.5 Impacto ambiental 499


b) Reutilización. A menos que las botellas de vidrio se reutilicen muchas veces, se volve-
rán una gran cantidad de desperdicio en los rellenos sanitarios. Actualmente, se estima
que las botellas de refresco, de tamaño familiar (de 600 a 800 ml de capacidad), se relle-
nan entre 40 y 80 veces en promedio, antes de romperse o ser descartadas. Sin embargo,
la limpieza y esterilización de botellas llenables, requiere el uso de detergentes poderosos
y el consumo de grandes cantidades de agua potable. Este proceso de limpieza contami-
na el agua. Y también consume cantidades importantes de energía.

c) Reciclaje. El vidrio es 100% reciclable. Las compañías que fabrican botellas y frascos
adquieren cualquier cantidad de envases usados, así como de pedacería preseleccionada
(también conocida por su nombre en inglés: cullet), que se les ofrezca, con el propósito de
reutilizarla en la producción de nuevos envases. La mezcla de pedacería con materias pri-
mas vírgenes, en proporción de 30% a 70%, se funde en hornos a temperaturas conside-
rablemente inferiores a las requeridas para 100% de materia prima virgen. El vidrio fundi-
do se transforma enseguida en

nuevos contenedores. El uso de vidrio desechado conduce pues, a importantes ahorros


de energía en la operación de los hornos. Las emisiones de gases contaminantes también
se reducen y la vida de los rellenos sanitarios se incrementa significativamente, cuando el
vidrio se recicla en lugar de enterrarlo. El principal problema asociado con el reciclaje del
vidrio es la contaminación de la pedacería con materiales extraños, como tapones, excesi-
va cantidad de etiquetas, piedras, loza y materiales cerámicos, y vidrio de color diferente.

d) Incineración con recuperación de energía. El vidrio no es combustible, por lo que la inci-


neración no lo destruye. El vidrio que entra a estos sistemas se deposita con la ceniza en
el fondo y es muy difícil de recuperar.

e) Disposición en relleno sanitario. A pesar de que los contenedores de vidrio contribuyen


a ocupar un volumen importante del espacio en los rellenos sanitarios, permanecen quími-
camente estables por muy largos períodos de tiempo, por lo que no contribuyen a la for-
mación de lixiviados tóxicos ni de gas metano.

f) Degradabilidad. Debido a que el vidrio es sumamente inerte, su velocidad de degrada-


ción es excesivamente lenta, por lo que se considera que es un material ni biodegradable,

Capitulo 8 Vidrio 500


ni químicamente degradable. Ni los microorganismos, el oxigeno o los ácidos reaccionan
con el vidrio. Solamente el agua, después de periodos de tiempo extremadamente largos
(millones de años), degradará el vidrio.

Sección 8.5 Impacto ambiental 501


8.6 Industria en colombia

La industria colombiana de vidrio en Co- construcción. El vidrio plano constituye un


lombia está altamente concentrada, en par- material básico en las estructuras, y tiene
ticular en la producción de envases y de diversos usos decorativos. Es consumido
vidrio plano. Cristalería Peldar S.A. es la por el sector automotor, el de alimentos
empresa más importante dentro de esta in- (conservas, jugos, gaseosa, cervezas) y el
dustria, con tres líneas de productos: enva- farmacéutico
ses de vidrio, vidrio plano y cristalería.
En Colombia, se destaca la producción de
La importancia de la industria del vidrio en los siguientes productos finales:
Colombia radica en la amplia gama de
usos que éste tiene, así como sus encade- • Vidrio plano grabado
namientos con otras actividades como la
• Vidrio plano liso

Capitulo 8 Vidrio 502


• Envases (48% de la producción total de

• sector vidrio) Cristalería

• Vidrio para alumbrado

• Vidrio de seguridad templado

• Lana de vidrio

Sección 8.6 Industria en colombia 503


Cuestionario Maderas y Vidrios

1. La madera está compuesta por: a. árboles perennifolios y árboles caducifo-


lios
a. fibras y células

b. células unidas de fibras
 b. árboles caducifolios
c. lignina

d. fibras de celulosa unidas de lignina c. árboles de cedro

2. La composición de la madera es: d. todas las anteriores

a. (C), (O), (H), (He). 5. Que indican los anillos de crecimiento.

b. (O), (C), (H2), (H). a.edad del árbol, dureza de la madera y va-
riaciones climáticas.

c. (C), (O), (H), (N). b. si, es de madera dura o madera blanda.

c. que esta húmedo
d. (H), (O), (C).
d. edad de los arboles
3. Que función tiene la celulosa en la made-
ra: 6. las principales propiedades de la made-
ra son:
a. Proteger el árbol
a.dureza y flexibilidad

b. servir de aguante a la planta y proteger- b. dureza y densidad

la c. resistencia, dureza, rigidez y densidad
d. rigidez y dureza
c. aguanta a la planta para que dé mucha
madera 7. Que madera se utiliza para hacer palos
de beisbol y mangos de hachas
d. sirve para proteger la madera.

a.tejo

4. Cuales es la clasificación de los arboles:
b. roble


504
c. caoba
 c. liquido comprimido

d. nogal americano d. ninguna de las anteriores

8. Algunos agentes físicos del deterioro de 12. El vidrio producido naturalmente se


la madera son: usaba desde:

a. siglo I A.C.

a.humedad y temperatura b. 1500

b. plagas y hongos
 c. la edad de piedra


c. las termitas

d. los daños mecánicos d. en el renacimiento

9. Como se obtiene celulosa 13. Después del manejo artesanal que mé-
todo se usó para la fabricación del vidrio

a.por el método de kraft
 a. triturado

b. por el método de la sosa b. fundición

c. por el método del sulfito c. soplado



d. ninguna de las anteriores
d. todas las anteriores

14. Se denomina sílice a:


10. El orden de la estructura de la madera
es: a. oxido de silicio

b. oxido de aluminio

a.proceso de la madera, albura y duramen
c. b y a son correctas

b. duramen y albura

d. ninguna de las anteriores
c. duramen y proceso de la madera

d. duramen, albura y proceso de la made- 15. ¿cuál es la densidad del vidrio?
ra
a. 12500 kg/m^3
11. El vidrio es molecularmente considera-
do como: b. b.1500 kg/m^3

a. liquido subenfriado
 c. 2500 kg/m^3


b. solido

d.20500 kg/m^3

505
16. El punto de ablandamiento es

a.800 ºC

b. 730 ºC

c.500–600 ºC

D. 700 ºC

17. Cuál es el agente químico al que el vi-


drio no resiste su ataque

a. Ácido fluorhídrico

b. Ácido sulfúrico

c. Ácido hidrofluorhidrico

d. Todas las anteriores

18. Que produce la humedad en el vidrio
a. Corrosión

b. Manchas

c. Cristalización

d. Deformación

19 El vidrio no se puede reciclar

a. falso

b. verdadero

20. El color del vidrio influye en las impure-


zas

a. falso

b. verdadero

506
9
La nanotecnología genera
Nanotecnologia un avance en la historia del
conocimiento humano

9.1 Historia
9.2 Características generales
9.3 Propiedades
9.4 Calcificación
9.5 Aplicaciones
9.6 Nanotecnologia en Colombia
9.7 Impacto Ambiental
INTRODUCCIÓN

La ciencia y la tecnología son componentes fundamentales en el desarrollo económico y


social, los grandes cambios en los sistemas económicos han estado ligados a la evolu-
ción en el campo científico y la globalización, con el desarrollo de nuevas tecnologías.

El gran cambio en la tecnología que promete la nanotecnología genera unos grandes inte-
reses por su investigación, generando expectativa al nuevo ciclo económico que trae esta
nueva oportunidad de mercado, en los últimos años, la Nanotecnología se ha convertido
en un importante campo de vanguardia para la física, química, ingeniería y Biología. Es
promisoria en el punto que en un futuro cercano proporcionará muchos avances que cam-
biarán los logros tecnológicos en un amplio campo de aplicaciones. Para facilitar la utiliza-
ción oportuna y generalizada de esta nueva tecnología es importante tener en cuenta so-
bre esta temática que sea detallada para ofrecer una amplia cobertura y discernimiento
del área; de igual forma debe resultar claro y profundo, para que pueda estar al alcance
de la audiencia de aquellos que sientan la necesidad de conocer sobre la naturaleza y las
perspectivas de este campo.

El actual interés por la nanotecnología data de los años 1996 y 1998, cuando World Te-
chnology Evaluation Center (Centro de Evaluación de la Tecnología Mundial, WTEC) y fi-
nanciado por la Nacional Science Foundation (Fundación Nacional de Ciencias) y de otras
agencias federales, se realizó un estudio de las investigaciones y desarrollos en el área de
la nanotecnología, con el fin valorar sus potencialidades en la innovación tecnológica.

El área de las nanotecnologías es reciente y pluridisciplinaria. A nivel mundial, está en una


etapa de recolección de conocimiento y generación de innovaciones en función de poten-
ciales aplicaciones. Las naciones que se unan al reto de innovar y decidan enfocar sus es-
fuerzos, deben acompañar desde etapas tempranas la promoción y el fortalecimiento de
estas tecnologías, fomentando la rápida vinculación con el sector empresario y el funciona-
miento en red para mantener y fortalecer sus capacidades innovadoras.
9.1 Historia

El ganador del premio Nobel de Física (1965), Richard Feynman fue el primero en hacer re-
ferencia a las posibilidades de la nano-ciencia y la nanotecnología en el célebre discurso
que dio en el Caltech (Instituto Tecnológico de California) el 29 de diciembre de 1959 titula-
do En el fondo hay espacio de sobra (There's Plenty of Room at the Bottom).

Otras personas de esta área fueron Rosalind Franklin, James Dewey Watson y Francis
Crick quienes propusieron que el ADN era la molécula principal que jugaba un papel clave
en la regulación de todos los procesos del organismo y de aquí se tomó la importancia de
las moléculas como determinantes en los procesos de la vida.

Estos conocimientos fueron más allá, con esto se logró modificar la estructura de las molé-
culas, en los polímeros actuales. Con todos estos avances el hombre tuvo una gran fasci-

Capitulo 9 Nanotecnologia 510


nación por seguir investigando más acerca de estas moléculas, ya no en el ámbito de ma-
teriales inertes, sino en la búsqueda de moléculas orgánicas en nuestro organismo.

Hoy en día la medicina tiene más interés en la investigación en el mundo microscópico ya


que en él se encuentran posiblemente las alteraciones estructurales que provocan la enfer-
medad, y no hay que decir de las ramas de la medicina que han salido más beneficiadas
como es la microbiología, inmunología, fisiología etc.

En la tabla 1, se muestra un breve resumen de la historia y evolución del campo de la na-


notecnología.

Tabla 1. Historia cronológica de la Nanotecnología. Tomado de


http://www.euroresidentes.com/futuro/nanotecnologia/historia_nanotecnolog ia.htm

Sección 9.1 Historia 511


9.2 Características generales

La definición de Nanotecnología va enfocada hacia su aplicabilidad y difusión en todas las


áreas del conocimiento, es la capacidad de producir novedosas estructuras, modificando
la estructura a escala atómica, convirtiéndola en un nuevo método de desarrollo científico,
siendo precursor de soluciones a problemas actuales y futuros.

La nanotecnología genera un avance en la historia del conocimiento humano, ya que revo-


luciona la productividad de las empresas, transforma las economías, aumenta los factores
competitivos y replantea las economías mundiales.

El prefijo "nano" se referencia como milésima parte de una micra, que a su vez es la milési-
ma parte de un milímetro. El espesor de un pelo humano es de unas 60 a 120 micras. La
nanotecnología es el estudio, diseño, creación, síntesis, manipulación y aplicación de ma-

Capitulo 9 Nanotecnologia 512


teriales, aparatos y sistemas funcionales a través del control de la materia a nanoescala,
explotando fenómenos y propiedades de la materia a nanoescala.

El control a nanoescala se emplea en fabricar productos y construir máquinas con preci-


sión atómica. Fabricar a escala "nano" es poder acceder a manipular las estructuras mole-
culares y sus átomos. De esta manera, la nanotecnología aborda directamente la posibili-
dad de diseñar materiales y máquinas a partir del reordenamiento de átomos y moléculas.

Las propiedades de los materiales dependen de su ordenamiento átomico que los consti-
tuyen. De acuerdo a su configuración de los átomos de carbono, podemos tener carbón o
diamante. Cuando se manipula la materia a la escala de átomos y moléculas se ponen de
manifiesto fenómenos y propiedades totalmente nuevas. Piezas de un material de tamaño
nano métrico pueden presentar propiedades diferentes a las de mayor tamaño. Esta tecno-
logía puede conducir a la fabricación de nuevos materiales, aparatos y sistemas con pro-
piedades únicas que no pueden obtenerse con las tecnologías actuales de procesado de
materiales y fabricación.

Se ha comparado la revolución nanotecnológica que comienza en la actualidad a la que


se produjo con la introducción de los plásticos en la industria en los años 60. Los plásti-
cos cambiaron en gran medida la sociedad, y hoy se encuentran por todas partes: apara-
tos domésticos, piezas de automóviles, contenedores de alimentos, en construcción, ins-
trumentación biomédica, etc. Se predice que los avances nanotecnológicos tendrán un
protagonismo similar en nuestra sociedad, promoviendo desarrollos con gran repercusión
empresarial y social. Los tres grandes sectores en nanotecnología que hasta el momento
han despertado mayor interés son la nanoelectrónica, la nanobiotecnología y los nanoma-
teriales.

• Materiales: El diseño de nuevos materiales, con nuevas propiedades y a veces incluso


desconocidas, es probablemente el campo más desarrollado y de mayor impacto. La na-
notecnología está permitiendo desde el desarrollo de aplicaciones cotidianas, como ma-
teriales más resistentes y flexibles para una raqueta de tenis, hasta cuestiones que toda-
vía suenan a ciencia ficción, como el control del comportamiento individual de los elec-
trones.

Sección 9.2 Características 513


• Electrónica: La aplicación de la nanotecnología en la electrónica permite reducir el tama-
ño de los chips y ampliar las memorias. En los semiconductores y hasta en los llamados
ordenadores “orgánicos”, permitirían almacenar información y procesarla sin interven-
ción de otros elementos electrónicos, semejante a la actuación del cerebro humano. Hoy
día la nanoelectrónica está en proceso de inmersión en nuestra sociedad, en aplicacio-
nes como pantallas más brillantes y ligeras que ahorran energía (OLED), reproductores
capaces de funcionar sin pilas y sin baterías, tinta que cambia de color o “tinta electróni-
ca”, chips mucho más rápidos, tarjetas de memoria del tamaño de un sello que pueden
contener 25 DVD, etc.

• Medicina: La medicina es un terreno que ya ha comenzado a trabajar con la nanotecno-


logía, sus resultados se verán a largo plazo, ya que, el ensayo de nuevos fármacos re-
quiere sus propios tiempos. Se está investigando en fármacos dirigidos específicamente
a la zona enferma del cuerpo o en el desarrollo de “tejidos” artificiales que funcionen co-
mo los orgánicos. Al romperse un hueso significara las nanofibras de colágeno, que forta-
lecerán las células óseas. Igualmente, se están llevando a cabo investigaciones en im-
plantes más duraderos o cámaras de vídeo en miniatura adheridas a las gafas de un invi-
dente.

• Energía: Se trabaja en el desarrollo de nuevas fuentes menos contaminantes y más efi-


cientes, y nuevas formas de almacenarla. En la industria aeroespacial ya se usan las célu-
las de combustible limpias y de gran rendimiento: combinan hidrógeno y oxígeno en una
reacción controlada para producir energía y emiten como único residuo agua pura. Tam-
bién existen en el mercado las lámparas “eternas” basadas en la emisión de diodos que
obtienen su potencia no con calentamiento, sino con efectos mecánicos, por lo que no
se funden nunca.

La cadena de valor

Las aplicaciones prácticas que se logran en nanotecnología se enfrentan a los altos cos-
tes que supone su industrialización. El cuándo se puede producir el despegue de la indus-
trialización y comercialización de productos y servicios basados en nanotecnología gene-
ra gran incertidumbre.

Capitulo 9 Nanotecnologia 514


Según la opinión de los expertos del FTF, parece que en diez o quince años se podría pro-
ducir el punto de inflexión en el que el esfuerzo en I+D y en la búsqueda de aplicaciones
se vea superado por la producción a gran escala y la penetración en el mercado de los
avances nanotecnológicos. Así, los agentes que intervienen en el proceso de desarrollo de
la industria de la nanotecnología se pueden dividir en dos categorías:

• Los que generan las fuerzas de oferta (push), entre los que se encuentran la universidad,
la industria y el gobierno,

• Los que generan las fuerzas de demanda (pull), con las multinacionales, las pymes y los
consumidores.

La nanotecnología se convertirá en una industria gracias al empuje ejercido por la universi-


dad y el gobierno, por las fuerzas de la oferta. Actualmente, las empresas y los consumido-
res (pull) aún están lejos de tener un papel protagonista dentro de la nanotecnología (figu-
ra 1).

Figura 1. Cadena de valor. Tomado de "Nanotecnología, La Revolución Del Siglo XXI, Fun-
dación De La Innovación Bankinter, Disponible En
http://www.accenture.com/SiteCollectionDocuments/Local_Spain/PDF/Resumenejecutivo
NANOTECNOLOGIA.pdf

Sección 9.2 Características 515


Aceleradores y barreras

El desarrollo de la nanotecnología va a depender de una serie de factores que van a ser


claves para determinar su éxito o fracaso. La presencia de aceleradores y barreras en un
contexto difícilmente previsible como es la nanotecnología es el instrumento del que se va-
len los inversores a la hora de entrar a formar parte de la industria, ya que va a marcar su
situación y velocidad de desarrollo.

Los principales aceleradores que se han identificado como factores que pueden favorecer
el desarrollo de la nanotecnología, junto a cada indicador se muestran en la figura 2, así
como la probabilidad de que se produzca en los próximos cinco años.

Figura 2. Importancia y probabilidad de los principales. Tomado de "Nanotecnología, La


Revolución Del Siglo XXI, Fundación De La Innovación Bankinter, Disponible En
http://www.accenture.com/SiteCollectionDocuments/Local_Spain/PDF/Resumenejecutivo
NANOTECNOLOGIA.pdf

Capitulo 9 Nanotecnologia 516


Métodos Generales de la Nanotecnología

Desde su surgimiento la Nanotecnología se desarrolló a través de los métodos experimen-


tal y teórico.

Estos métodos generales están caracterizados por la forma en que se producen, se carac-
terizan y se modelan los nanomateriales y se conocen hoy en día como Nanotecnología
de Arriba a Abajo y Nanotecnología de Abajo a Arriba. Veamos a continuación una breve
descripción de estos métodos.

Nanotecnología de arriba abajo

Através de este método se puede acercar a la precisión necesaria gradualmente, sobre to-
do mediante refinamientos de diferentes tecnologías de fabricación. La capacidad de con-
trolar la precisión de fabricación hasta esos extremos está proporcionando muchos benefi-
cios que van más allá de la capacidad de producir un objeto con una forma muy bien defi-
nida. Los procedimientos técnicos más utilizados para proceder de Arriba Abajo son: el
mecanizado ultrapreciso, técnicas litográficas tales como: fotolitografía, litografía por ha-
ces de electrones, etc. Como elemento a destacar en este proceder está lo siguiente:

• en 1964, Gordon Moore, de la empresa estadounidense Fair child Semiconductor Corpo-


ration, predijo que el número de transistores que se podrían fabricar en un chip se dupli-
caría cada año.

Haciendo uso del procedimiento nanotecnológico de arriba abajo la última tecnología en


chips comerciales, como el Pentium de Intel, ha logrado una anchura de línea de unos 300
nm, con aproximadamente 1,5 millones de transistores en cada chip. Algunos dispositivos
especializados, como los chips de memoria dinámica de acceso aleatorio (DRAM), que
pueden almacenar hasta 64 millones de bits de información, tienen más de 64 millones de
transistores. En los primeros años del siglo XXI, las anchuras de línea mínimas de los
chips comerciales disminuirán hasta 100 o 200 nm en componentes como los chips de
DRAM, que podrían almacenar más de 1.000 millones de bits.

Sección 9.2 Características 517


Nanotecnología de abajo a arriba

El concepto de construir un artefacto manipulando materia a escala nanométrica y ensam-


blando objetos átomo a átomo o molécula a molécula (el llamado enfoque de abajo a arri-
ba de la nanotecnología) se planteó por primera vez en la conferencia de Feynman en
1959. A lo largo de los últimos 10 años, este método general ha sido popularizado por Eric
Drexler, director del Foresight Institute de Palo Alto, California.

Drexler ha descrito estructuras moleculares de escala nanométrica movilizadas en gran nú-


mero como robots programables para montar cualquier cosa. Así se han sugerido múlti-
ples aplicaciones para estas “nanomáquinas”, que incluso podrían introducirse en el cuer-
po humano para detectar y reparar daños en las células. Es altamente conocido que la tec-
nología de Microscopia de Fuerza Atómica (AFM) se emplea para obtener imágenes a es-
cala atómica de variadas estructuras materiales. Sin embargo esta tecnología también
puede emplearse para recoger y reemplazar átomos en una superficie, o empujarlos de un
lado a otro, aplicando impulsos eléctricos (Figura 3).

Figura 3. Distintas estructuras moleculares de mediante el uso de la técnica AFM. Tomado


de FÍSICA PARA TODOS, Nanociencia y Nanotecnología. Disponible
http://fisica.ciens.ucv.ve/svf/Feiasofi/nanociencia.pdf

Otra área de trabajo de esta tecnología de abajo a arriba es la fabricación de materiales en


los que algunos componentes se estructuran deliberadamente para que estén en la zona
nanométrica. Estos materiales se denominan materiales de nanofase. Este tipo de materia-
les nanoestructurados son las heteroestructuras semiconductoras nanométricas que con-
sisten en uniones de diferentes compuestos semiconductores obtenidos por métodos co-
mo la Epitaxia por Haces Moleculares (MBE), la Deposición Química de Vapores Metalorgá-

Capitulo 9 Nanotecnologia 518


nicos (MOCVD), la Deposición de Vapores Químicos (CVD) y la Epitaxia por Haces Quími-
cos (CBE) (Figura 4). En las heteroestructuras semiconductoras la diferencia de la banda
prohibida (“gap”) permite el confinamiento espacial de portadores inyectados por dopa-
miento; por otra parte la diferencia del índice de refracción entre las distintas regiones de
la heteroestructura puede ser usada para formar guías de ondas ópticas. Los espesores
de las capas semiconductoras que provocan nuevos y trascendentes efectos son de entre
algunas decenas de nanómetros hasta cientos de ellos.

El campo de los materiales de nanofase se ha ampliado hasta incluir el estudio de las pro-
piedades electrónicas y ópticas de los polvos ultrafinos. Se sabe que desde la época de
los romanos se podían obtener vidrios con un profundo color rubí dispersando en él partí-
culas ultrafinas de oro. Estas partículas pueden alcanzar un tamaño de hasta unos 100
nm. En la actualidad, científicos y tecnólogos estudian las propiedades ópticas de una am-
plia gama de materiales, especialmente semiconductores, en forma de polvos ultrafinos
con fines bioinformáticos, de salud y en cosmetología.

Figura 4. Equipo de Epitaxia por Haces Moleculares (MBE). Tomado de FÍSICA PARA TO-
DOS, Nanociencia y Nanotecnología. Disponible
http://fisica.ciens.ucv.ve/svf/Feiasofi/nanociencia.pdf

Sección 9.2 Características 519


9.3 Propiedades

Propiedades de los nanotubos de Carbono

Nanotubos de Carbono

Es uno de los nanomateriales con mayor potencial de aplicación sean los nanotubos. Son
estructuras cilíndricas con diámetro nanométrico. Pueden ser de distinto material, los más
conocidos son los de silicio y los de carbono ya que unas de las principales característi-
cas de son su gran conductividad, y sus propiedades térmicas y mecánicas. Existen dife-
rentes tipos de estructuras para formar un nanotubo, siendo la estructura, la influencia
principal que decida las características finales como lo son las eléctrica, térmicas o mecá-
nicas del nanotubo.

Capitulo 9 Nanotecnologia 520


En 1991 Sumio Iijima, descubrió los nanotubos que desde ahí han revolucionado la nano-
ciencia. Él encontró un cilindro hueco que se había formado en la punta de un electrodo
de grafito, tenía un diámetro de unos pocos nanómetros y una longitud de unas cuantas
micras (figura 5). Estaba hecha de carbono puro, había descubierto los nanotubos de car-
bono. Desde su descubrimiento hasta la actualidad, las aplicaciones reales y potenciales
de los nanotubos van creciendo de forma impresionante. En su conjunto el material consti-
tuido es un perfecto semiconductor por lo que es posible que los nanotubos de carbono
desempeñen el mismo papel que realizo el silicio en los circuitos electrónicos en su debi-
do momento, pero ahora a escala molecular, donde los demás semiconductores dejan de
funcionar.

Estas características pronostican que los nanotubos representan el futuro de los dispositi-
vos en la electrónica debido a su alta velocidad de funcionamiento y además de otros
usos relacionados que se les pueden dar. Actualmente se han fabricado componentes bá-
sicos de los ordenadores, siendo el próximo paso, construir circuitos electrónicos y sien-
do optimistas en pocos años fabricar ordenadores basados en nanotecnología.

Figura 5. Nanotubo de carbono. Tomado de


http://www.nanotecnologica.com/ministros-de-la-ue-piden-la-prohibicion-de-nanomateria
les/

Propiedades eléctricas

Al tener en cuenta la complejidad electrónica de los nanotubos, la conducción en los nano-


tubos de carbono se transforma en una conducción cuántica, en ocasiones los nanotubos
incluso pueden presentar superconductividad. Normalmente en un dispositivo si se consti-
tuye voltaje frente a intensidad de corriente se obtiene una línea recta, mientras que en los

Sección 9.3 Propiedades 521


nanotubos de carbono es diferente, la conducción cuántica que muestra no es directamen-
te proporcional, sino que ahora su gráfica presenta una línea escalonada ya que la conduc-
tividad de los nanotubos es 3 veces mayor que la de los materiales actualmente usados.
Su conductividad depende de relaciones geométricas, del número de capas, su torsión o
diámetro. Otro aspecto importante a resaltar es que estos valores además de la resisten-
cia del nanotubo no dependen de su longitud, a diferencia de lo que ocurre con los cables
normales en donde su resistencia es directamente proporcional a su longitud.

Propiedades mecánicas

Actualmente es la fibra más resistente que se puede fabricar, esto se debe a la estabilidad
de los enlaces entre los átomos de carbono. Al hablar de deformación también este nano-
material tiene grandes ventajas ya que en esfuerzos de deformación muy intensos son ca-
paces de hacerlo enormemente y de mantenerse en un régimen elástico.

Esta última característica también se puede mejorar al hacer que varios tubos se unan co-
mo una cuerda, de este modo al romperse un nanotubo, la fractura no se propagaría a los
demás nanotubos ya que son independientes. En general, ante pequeños esfuerzos los na-
notubos pueden funcionar como resortes extremadamente firmes o pueden deformarse
drásticamente y volver posteriormente a su forma original frente a cargas mayores. En ge-
neral es común aceptar que los nanotubos son 100 veces más resistentes que el acero, y
6 veces más ligeros.

Propiedades térmicas

Son muy estables térmicamente, para valores en el vacío como para mediciones en el ai-
re, estas mediciones están referenciadas a valores estándar utilizados para la medición de
materiales de cualquier tipo. Además, las propiedades de los nanotubos pueden modificar-
se atrapando metales o inclusive gases en su interior.

Pintura con propiedades fotovoltaicas

Investigadores vinculados a un proyecto colaborativo universidad-empresa en Gran Breta-


ña trabajan actualmente en el desarrollo de un producto realmente innovador que le dará
un impulso significativo al aprovechamiento de la energía solar como fuente de energía re-

Capitulo 9 Nanotecnologia 522


novable. Se trata de una pintura spray elaborada a base de nanomateriales que aprove-
chan los rayos del sol. Esta pintura podría recubrir viviendas, edificios, autos o incluso la
ropa que llevemos puesta.

Básicamente la idea es capturar la energía del sol por medio de un revestimiento de acero
aplicado en diferentes superficies. Este material es basado en nanoestructuras de óxido
de titanio con colorante o DSSC Dye-Sensitised Semi- conductor Cells (Células coloran-
tes Semiconductoras de alta densidad) que imita la fotosíntesis de las plantas y no em-
plea silicio purificado, resultando más económico que las celdas solares
convencionales.El proyecto adjudicado a tres años por un valor de £1.5 millones de libras
esterlinas por parte del Concilio de Investigación para las Ingenierías y Ciencias Físicas
(Engineering and Physical Sciences Research Council-EPSRC) es cofinanciado por el Cen-
tro de Investigación de Energía de Gales (Welsh Energy Research Centre-WERC), la Asam-
blea del Gobierno de Gales (Welsh Assembly Government’s), el Ministerio de Comercio e
Industria Británico y participan empresas privadas del sector del acero como Corus Colors
junto con varias universidades como la Universidad de Bath, la Universidad de Bangor y la
Universidad de Swansea, lo mismo que el Imperial College de Londres.

El Dr. Dave Worsley, responsable del proyecto, este recubrimiento es más eficiente en cap-
turar la baja radiación solar especialmente en la zona del infrarrojo del espectro electro-
magnético de la que no aprovechan los paneles solares convencionales, una característi-
ca primordial para lugares poco soleados o situaciones climáticas variadas, y afirma que
solo con la producción de acero de la empresa colaboradora del proyecto (Corus) se po-
drían generar 4.500 gigavatios (Gw) de electricidad anuales.

Por su parte, otro grupo multidisciplinario de la Universidad de Berkeley en Estados Uni-


dos trabaja en el desarrollo de nanopartículas con propiedades fotovoltaicas.

El Ingeniero Químico Cyrus Wadia, uno de los responsables del proyecto, afirma que esta
partículas del tamaño de una millonésima parte de un metro podrían ser la base de cual-
quier pintura doméstica o industrial. Actualmente están experimentando con diferentes na-
noestructuras a fin de precisar cuál es el material más abundante, económico, inocuo y
que permita su fabricación en grandes cantidades.

Sección 9.3 Propiedades 523


Propiedades de los Fullerenos

Fullerenos

Los fullerenos son la tercera forma más estable del carbono. El primer fullereno se descu-
brió en 1985 y se han vuelto populares entre los químicos, tanto por su belleza estructural
como por su versatilidad para la síntesis de nuevos compuestos, ya que se presentan en
forma de esferas, elipsoides o cilindros. Los fullerenos esféricos reciben a menudo el nom-
bre de buckyesferas y los cilíndricos el de buckytubos o nanotubos. Reciben este nombre
de Buckminster Fuller, que empleó con éxito la cúpula geodésica en la arquitectura.

Propiedades

A comienzos del siglo XXI, las propiedades químicas y físicas de fullerenos todavía están
bajo intenso estudio, en laboratorios de investigación pura y aplicada. En abril de 2003, se
estaba estudiando el potencial uso medicinal de los fullerenos, fijando antibióticos específi-
cos en su estructura para atacar bacterias resistentes y ciertas células cancerígenas, tales
como el melanoma.

Los fullerenos no son muy reactivos debido a la estabilidad de los enlaces tipo grafito, y
son también muy poco solubles en la mayoría de disolventes. Entre los disolventes comu-
nes para los fullerenos se incluyen el tolueno y el disulfuro de carbono. Las disoluciones
de buckminsterfullereno puro tienen un color púrpura intenso. El fullereno es la única for-
ma alotrópica del carbono que puede ser disuelta. Los investigadores han podido aumen-
tar su reactividad uniendo grupos activos a las superficies de los fullerenos.

El buckminsterfullereno no presenta "superaromaticidad", es decir, los electrones de los


anillos hexagonales no pueden deslocalizar en la molécula entera.

Se pueden atrapar otros átomos dentro de los fullerenos; de hecho existen evidencias de
ello gracias al análisis del gas noble conservado en estas condiciones tras el impacto de
un meteorito a finales del periodo Pérmico. En el

Capitulo 9 Nanotecnologia 524


campo de la nanotecnología, la resistencia térmica y la superconductividad son algunas
de las características más profundamente estudiadas. Se puede encontrar entre las propie-
dades:

Elevada relación radio/longitud que permite un mejor control de las propiedades unidirec-
cionales de los materiales resultantes.

• Electrónicamente pueden comportarse como metálico, semimetálico o aislante depen-


diendo de su diámetro y helicidad.

• Se ha demostrado su comportamiento electrónico-cuántico monodimensional.

• Recientes estudios sugieren que podrían ser utilizados en pantallas planas por su buena
capacidad como emisores de electrones.

• Elevada fuerza mecánica.

• Se ha comprobado que tienen mayor resistencia mecánica y mayor flexibilidad que las
fibras de carbono. Sus propiedades pueden modificarse encapsulando metales en su in-
terior llegándose a obtener nanocables eléctricos o magnéticos, o bien gases, pudiendo
ser utilizados para el almacenamiento de hidrógeno o como sistema de separación de
gases.

Tenacidad

Los nanotubos son ahora mismo los elementos con mayor resistencia física encontrados
sobre la tierra, en términos de elasticidad, consecuencia del tipo de enlaces covalentes en-
tre los carbonos del nanotubo Los nanotubos de carbono son las fibras más fuertes que
se conocen. Un solo nanotubo perfecto es de 10 a 100 veces más fuerte que el acero.

Por encima de una tensión muy elevada, los nanotubos sufren una deformación plástica,
lo que quiere decir que es una deformación permanente.

Sección 9.3 Propiedades 525


Cinética

Los nanotubos multicapa, si se encuentran anidados de forma precisa, pueden desplazar-


se unos dentro de otros sin apenas fricción. Esta propiedad tiene grandes aplicaciones en
la nanotecnología molecular (colocar en el sitio justo cada átomo).

Eléctricas

Se puede determinar la naturaleza eléctrica de los nanotubos fijándose en sus valores


(n,m):

• Carácter metálico: Aparte de todo nanotubo del tipo armchair (n=m) , Si n − m es un múl-
tiplo de 3, entonces es un nanotubo metálico

• Carácter de semiconductor: Todos los demás.

En teoría los nanotubos metálicos pueden tener una capacidad eléctrica 1000 veces ma-
yor que la de metales como la plata o el cobre.

Térmicas

Todos los nanotubos son buenos conductores térmicos, poseyendo una propiedad espe-
cial llamada "conducción balística". Se predice que los nanotubos podrán transmitir alre-
dedor de 20 veces más calor que metales como el cobre.

Capitulo 9 Nanotecnologia 526


9.4 Calcificación

Los nanomateriales tienen propiedades morfológicas más pequeñas que un micrómetro


en al menos una dimensión. A pesar del hecho de que no hay consenso sobre el tamaño
mínimo o máximo de un nanomaterial, algunos autores restringen su tamaño de 1 a 100
nm, una definición lógica situaría la nanoescala entre la microescala (1 micrómetro) y la es-
cala atómica/molecular (alrededor de 0.2 nanómetros).

Muchas de las propiedades de los materiales dependen de cómo se comporten los elec-
trones que se mueven en su interior o de cómo estén ordenados los átomos en la materia.
En un material nanométrico, el movimiento de los electrones está muy limitado por las di-
mensiones del propio material. Además la proporción de átomos en la superficie con res-
pecto al interior es con mucho, más alta que en materiales de tamaño más elevado. Por

Sección 9.4 Calcificación 527


consiguiente, si se reducen las dimensiones de un material, se modifican sus propiedades
y en consecuencia se pueden diseñar materiales con propiedades a la carta.

La Agencia del Medio Ambiente (EPA) de EUA ha clasificado los nanomateriales actuales
en cuatro tipos, a saber:

Basados en carbono

Estos nanomateriales están compuestos en gran parte por carbono y adoptan formas esfe-
ricas huecas, elipsoides o tubos. Los nanomateriales de carbono con forma elipsoidal o
esférica se les dan el nombre de fullerenos, mientras que los cilíndricos reciben el nombre
de nanotubos. Estas partículas tienen muchas aplicaciones posibles, incluido el desarrollo
de recubrimientos y películas mejoradas, materiales más ligeros y resistentes y diversas
aplicaciones en el campo de la electrónica.

Compuestos de matriz metálica

Estos nanomateriales incluyen puntos cuánticos, nanopartículas de oro y plata y óxidos


metálicos como el dióxido de titanio.

Dendrímeros

Estos nanomateriales son polímeros de tamaño nanométrico construidos a partir de unida-


des ramificadas. La superficie de un dendrímero tiene numerosos extremos de cadena,
que se pueden adaptar para desempeñar funciones químicas específicas. Esta propiedad
se podría utilizar también para la catálisis.

Debido a que los dendrímeros tridimensionales contienen cavidades interiores en las que
se pueden introducir otras moléculas, pueden ser útiles para la administración de fárma-
cos.

Compuestos

Los compuestos combinan las nanopartículas con otras nanopartículas o con materiales
de mayor tamaño. Las nanopartículas, como arcilla a nanoescala, ya se están añadiendo a

Capitulo 9 Nanotecnologia 528


numerosos productos, desde piezas de automóviles a materiales de empaquetado, para
mejorar sus propiedades mecánicas, térmicas, protectoras, etc.En la tabla 2, se muestra
un resumen de las propiedades de los nanotubos

Tabla 2. Se muestra un resumen de las propiedades de los nanotubos. Tomado de FACUL-


TAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN, M. en I. Felipe Díaz del Castillo Rodrí-
guez.
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/Introdu
ccion%20a%

Sección 9.4 Calcificación 529


9.5 Aplicaciones

Aunque muchos aspectos de la nanotecnología aún están en fase de investigación, se es-


pera que en los próximos años tenga lugar un crecimiento rápido en su productividad. En
la actualidad, la industria nanotecnológica tiene ya una base real, existiendo múltiples pro-
ductos comerciales en el mercado. Las empresas relacionadas con la nanotecnología in-
cluyen desde pequeñas spin-offs financiadas con capital de riesgo hasta corporaciones
internacionales como IBM y Samsung. Se ha definido a la nanotecnología como una tec-
nología "capacitadora" (enabling technology), aplicable a distintos sectores. La nanotecno-
logía ya ha impactado hoy a toda una gama de productos como dispositivos médicos, re-
cubrimientos, sensores de sistemas de seguridad, aparatos de purificación del agua para
viajes espaciales, pantallas para ordenadores portátiles y para cine de alta resolución, pie-
zas o partes de automóviles, tejidos con prestaciones especiales, material deportivo, etc.

Capitulo 9 Nanotecnologia 530


A partir del 2010, la nanotecnología se extenderá a todos los bienes manufacturados, des-
tacando las aplicaciones para la salud humana como biosensores, nanodispositivos porta-
dores demedicamentos, etc. Se predice que la fabricación de nanoestructuras creará ma-
teriales con nuevas y mejores propiedades para uso en paneles solares, en recubrimientos
anticorrosión, en herramientas de corte que serán más resistentes y más duras, etc.

A la vista del inmenso potencial de aplicación de la nanotecnología a dispositivos y bienes


de consumo, en Estados Unidos, Japón y Europa, así como en otros países, se han toma-
do iniciativas extraordinariamente importantes en relación a la financiación, educación y
organización de la investigación relacionada con esta temática.

En Estados Unidos, la National Science Foundation lanzó en el 2001 el plan "National Na-
notechnology Initiative" para el fomento de la investigación multidisciplinar en este área
con objetivos a largo plazo. Japón también cuenta con

un poderoso plan de desarrollo de la nanotecnología, con apoyo de los sectores industria-


les y el gobierno. En Europa, el VI Programa Marco ha dedicado una de sus prioridades te-
máticas a la "nanotecnología, materiales y procesos de fabricación".

La nanotecnología y la energía solar

Se están estudiando nuevos materiales plásticos con nanopartículas especiales (puntos


cuánticos) embebidos, que permiten la conversión de energía solar en eléctrica con sensi-
bilidad al infrarrojo y eficiencia mejorada. Mientras que en la actualidad, las mejores célu-
las solares plásticas pueden convertir solamente cerca del seis por ciento de la energía
del sol en energía utilizable, se ha propuesto recientemente un material que en película po-
dría capturar hasta el 30%. En principio, las películas de este material se podrían aplicar
como "pintura" a cualquier dispositivo. Camisetas o suéteres recubiertos de esta pintura
podrían proporcionar suficiente electricidad para recargar teléfonos móviles u otros dispo-
sitivos inalámbricos.

La empresa Nanosolar (http://www.nanosolar.com/) ha desarrollado la tecnología necesa-


ria para implementar células solares flexibles basadas en nanotecnología y planea cons-
truir en California la mayor planta de fabricación de estas células a nivel mundial con una

Sección 9.5 Aplicaciones 531


producción que cubra unos 430 MW al año (figura 6), que prevé operativa para el 2007.
Las películas delgadas de tecnología solar que la compañía comercializará serán en princi-
pio 10 veces más eficiente que las células de energía solar tradicionales.

La nanotecnología se aplica principalmente en el control de propiedades (sobre todo quí-


micas, eléctricas y ópticas) de los materiales a nivel nanométrico para mejorar la produc-
ción y el uso eficiente de la energía.

• Energías renovables: Las nanotecnologías tendrán un papel preponderante en el apro-


vechamiento de la energía solar, mediante nanomateriales sustitutos del silicio, que per-
mitan aprovechar las radiaciones infrarrojas y ultravioletas para generar energía e incluso
materiales que permitan la producción directa de hidrógeno a partir de la luz del sol me-
diante sistemas bio-inspirados (que imitan a la naturaleza). La mayor parte de estos de-
sarrollos estarán disponibles a partir de 2015.

• Hidrógeno y pilas de combustible: Numerosos nanomateriales han revelado importan-


tes propiedades como catalizadores con un enorme potencial de aplicación en áreas co-
mo la conversión directa de celulosa, la obtención de combustibles líquidos, de hidróge-
no y de agua potable y su utilización en pilas de combustible, con aplicaciones industria-
les previstas a partir de 2010.

• Almacenamiento y transporte de energía: El uso de hidrógeno como transportador de


energía primaria y producida a partir de energías renovables, pasa por mejorar su alma-
cenamiento. En este campo los nanomateriales presentan propiedades muy interesantes
para controlar la captura y liberación del hidrógeno. En cuanto al transporte energético,
hoy basado en cables de aluminio y cobre, los materiales nanoconductores superestruc-
turados y los nanotubos de alta conductividad (tanto en cableados como en bobinados
de motores) se ven como una alternativa futura.

• Medio ambiente: Están en fase de desarrollo diversos tipos de nanosensores que permi-
ten detectar características tanto físicas como químicas que permitirán crear dispositi-
vos de control medioambiental en el entorno y en los procesos de producción de ener-
gía. De forma activa, se están desarrollando catalizadores basados en nanoestructuras

Capitulo 9 Nanotecnologia 532


capaces de destruir las moléculas peligrosas, útiles para la descontaminación, por ejem-
plo de agua.

Figura 6. Panel de ocho células solares basadas en nanotecnología, fabricadas a partir de


un material compuesto, polímero

Semiconductor con nano fibras inorgánicas. Tomado de
http://www.berkeley.edu/news/media/releases/ 2002/03/28_solar.html

La nanotecnología y los materiales de construcción

La nanotecnología también puede aportar mejoras a la construcción de carreteras, puen-


tes y edificios. Se prevé que la aplicación de la nanotecnología en las carreteras y la cons-
trucción permitirá identificar y reparar de forma automática, sin intervención humana, bre-
chas y agujeros en el asfalto o en el hormigón, y fabricar señales de tráfico que se limpian
a sí mismas.

La adición de nanopartículas al hormigón puede permitir controlar su porosidad. Reforzan-


do al hormigón con nanotubos de carbono puede incrementarse su resistencia y evitar la
propagación de grietas (figura 7).

Sección 9.5 Aplicaciones 533


Figura 7. Cemento reforzado con nanotubos de carbono que impiden la propagación de
una grieta (micrografía adquirida con un microscopio electrónico de barrido). Tomado de
http://www.nrc-cnrc.gc.ca/highlights /2005/0506nanotech_concrete_e.html

Estudiando las características de la hoja de loto a escala nanométrica, se está aprendien-


do a diseñar superficies autolimpiables. La superficie de la hoja de loto repele al agua de
forma extrema; se dice que es superhidrofóbica. Las gotas de agua que se depositan so-
bre la hoja de loto adoptan la forma esférica y deslizan ante una pequeña inclinación,
arrastrando las partículas de suciedad. Se ha podido asociar esta propiedad a la geome-
tría nanoestructurada de la superficie. Reproduciendo esta geometría en otras superficies
se pueden conseguir propiedades de "autolimpieza" similares.

Ámbito de aplicaciones

En razón de la enorme interdisciplinariedad que está en proceso de establecerse en la in-


vestigación nanotecnológica, el ámbito de las aplicaciones tenderá a ser significativamen-
te extenso. Por tanto, en casi todas las industrias manufactureras se tienen expectativas
de aplicación, así como en la salud, el medio ambiente y la sustentabilidad.

Los nuevos desarrollos en la manufactura a la escala nano, refieren a la manufactura mole-


cular, vinculada a los nuevos materiales producidos en el campos de la nanoquímica y na-
notecnología (Abricht, et. al. 2004). De acuerdo a las previsiones que se auguran, el con-
junto de los nuevos desarrollos en la manufactura conducirán a una disminución de ener-
gía, reducción de desperdicio de materiales, menor uso de substancias contaminantes, un
aumento del reciclamiento de materiales, menores niveles de mantenimiento, mayores ni-
veles de automatización y mejoría en los beneficios del conjunto de las industria manufac-
tureras. La nanoescala augura una mejoría notable de la eficiencia en la distancia de la es-
cala, asociado a los avances de la nanociencia.

Asimismo, se vincula en el área de la nanoingeniería, al desarrollo de herramientas, mate-


riales con elevado desempeño, propiedades y funciones únicas, que rebasarán la produc-
ción de la química tradicional. En efecto, en el campo de la química y en particular a la
ciencia de los materiales, la nanoquímica y los nanomateriales implican un nuevo paradig-
ma, al pasar de un modelo en que se adaptaban materiales etapa por etapa en función de

Capitulo 9 Nanotecnologia 534


la nueva demanda a otro modelo en que se la decisión de construir nuevos materiales se
realiza átomo por átomo para obtener las características deseadas.

En la tabla 3, se muestra un resumen de los campos de aplicación de la nanotecnología.

Tabla 3. Campos de la nanotecnología, sectores de aplicación e intedisplinariedad. Toma-


do de LAS NANOTECNOLOGÍAS: UN PARADIGMA TECNOLOGICO EMERGENTE. DINÁ-
MICA Y ESPECIALIZACION DE LA INNOVACION EN LAS NANOTECNOLOGÍAS. ALENKA
GUZMÁN CHÁVEZ ALEJANDRO TOLEDO PATIÑO. Disponible en
http://www.razonypalabra.org.mx/N/n68/6AlenkaToledo.pdf

Bionanocomposites

El desarrollo de envases obtenidos a partir de fuentes renovables, que cumplan las especi-
ficaciones necesarias para la conservación del producto que van a contener y que, tras su
uso, se degraden disminuyendo la generación de residuos, es una prioridad en nuestra so-
ciedad.

Sin embargo, el comportamiento de los bioplásticos basados en polímeros renovables es


limitado y este campo está todavía intentando ser competitivo en el mercado actual. Las
propiedades de estos materiales se pueden mejorar con la incorporación de agentes de
refuerzo a escala nanométrica derivados de fuentes

Sección 9.5 Aplicaciones 535


renovables como son las fibras celulósicas o los refuerzos inorgánicos como las arcillas
modificadas. ITENE trabaja en este ámbito para superar las principales barreras de los bio-
polímeros actuales, buscando los siguientes resultados:

• Mejora de las propiedades mecánicas y de procesado

• Reducción de la fragilidad del material

• Reducción de la transmisión al vapor de agua a través del envase

• Resistencia al calor

• Mejora de la permeabilidad a gases

Las modificaciones específicas de nanoaditivos permiten variar la estructura y las propie-


dades de los materiales. ITENE controla estos parámetros para obtener materiales con
propiedades a la carta en base a sus necesidades:

• Optimización y síntesis de todo tipo de nanomateriales (nanoparticulas, nanofibras, na-


noarcillas, nanoestructuras)

• Aplicación de procesos de escalado de síntesis de nanomateriales para la incorporación


en la industria del envase y embalaje de materiales con propiedades mejoradas y con
nuevas funcionalidades.

• Procedimientos mejorados desde el punto de vista de la eficiencia energética para la sín-


tesis de nanomateriales a gran escala.

Aplicaciones en el transporte

La principal aportación de la nanotecnología al transporte serán vehículos más ligeros y


eficientes, sin emisiones contaminantes, más seguros e inteligentes y además reciclables.
Algunas aplicaciones basadas en nanotecnologías ya están disponibles, y la mayoría ten-
drán un desarrollo industrial a partir de 2010. Las áreas en las que se implantarán las nano-
tecnologías serán:

Capitulo 9 Nanotecnologia 536


• Aplicaciones estructurales: Nuevas aleaciones más ligeras y resistentes para piezas,
chasis y carrocerías, que permitirán reducir hasta en un 30% el peso de aviones y auto-
móviles. Su aplicación se prevé hacia 2015 La aplicación de nanomateriales compuestos
a los neumáticos mejorarán sus características de adherencia y los reforzarán ante la
abrasión en un futuro próximo (2010).

• Superficies: (multi) funcionales, recubrimientos con gran dureza, resistencia a la abra-


sión y a la corrosión (anti-rayado, anti-incrustaciones o anti-corrosión para navíos). Estas
aplicaciones estarán disponibles para su comercialización hacia 2015.

• Propulsión: La aplicación de nanomateriales se encauza a mejorar el rendimiento y la fia-


bilidad de los sistemas de propulsión, especialmente con la aplicación de pilas de hidró-
geno a los motores, con emisiones cercanas a 0 (reemplazan a los combustibles fósiles)
y con ventajas como la ausencia de ruido. Estas aplicaciones deben superar su elevado
coste y su corto periodo de vida, aspectos en los que los nanomateriales también aporta-
rán soluciones. En cualquier caso su desarrollo se prevé entre 2011 y 2020 para generali-
zarse a partir de esa fecha. Se espera que a partir de 2013 España puede aminorar la de-
pendencia del exterior en este campo.

• Equipos de interior: Destinados a la protección y el confort de los pasajeros. Se aplica-


rán revestimientos absorbentes de los impactos, menos inflamables. Estas aplicaciones
estarán disponibles desde 2015 y se prevé que nuestro país tenga una dependencia
muy acentuada de la tecnología exterior en este campo.

• Varios: Existe un gran interés por el desarrollo de sensores y actuadores que mejoran la
seguridad y los automatismos de todo tipo de transporte (terrestre, aéreo o naval) hasta
llegar a la conducción automática. En el periodo de 2016 a 2020 habrá ya una plena co-
mercialización de estos dispositivos basados en nanotecnologías y en 15 años será posi-
ble disponer de un dominio tecnológico nacional en este campo.

Aplicaciones en las tic y electrónica

Cada vez demandamos mayor conectividad, la nanotecnología, además de miniaturizar


los dispositivos que utilizaremos para conectarnos a las redes de información, conseguirá

Sección 9.5 Aplicaciones 537


mayor funcionalidad aumentando los canales disponibles, permitiendo utilizar frecuencias
más altas en la comunicación inalámbrica. Además exigimos a los dispositivos de movili-
dad que estén cada vez más tiempo conectados y que no tengan un impacto medioam-
biental, en todos estos aspectos incide la nanotecnología.

• Electrónica post-CMOS: Se refiere a todos los materiales, estructuras, dispositivos y ar-


quitecturas que se desarrollarán a largo plazo (producción hacia el 2020) para conseguir
circuitos integrados con mayor capacidad de conmutación y de almacenamiento de in-
formación que la tecnología actual CMOS y la futura CMOS 32nm. Nuevos transistores y
circuitos basados en nanotubos de carbono o la spintronica, que utiliza el spin de un
electrón y su carga para transmisión de información, serán las tecnologías que se aplica-
rán sobre todo a la optoelectrónica, la fotónica y los sistemas embebidos.

• Dispositivos (transistores y memorias): El objetivo es fabricar circuitos con mayor ca-


pacidad de computación y de almacenamiento de la información y dispositivos de me-
moria nanométricos.

Aplicaciones en la salud y la biotecnología

Dada la escala nanométrica a nivel celular, la nanotecnoloía en el campo de la física y la


química aplicada a la biotecnología da lugar a la nanobiotecnología. Esta ciencia aplicada
a la medicina sirve para desarrollar nuevos sistemas de diagnóstico (diagnóstico molecu-
lar) o terapias (nanofármacos o medicina regenerativa) basadas en interacciones entre el
cuerpo humano y materiales, estructuras o dispositivos a escala nanométrica.

Además de a la medicina, esta ciencia puede aplicarse a la seguridad alimentaria, por


ejemplo implantando sensores en los alimentos que verifiquen su óptimo estado, gusto y
aroma) o la cosmética (por ejemplo creando estructuras que sean fácilmente absorbibles
por el cuerpo humano).

• Diagnosis: La nanotecnología busca identificar la patología en el estado más inicial posi-


ble, idealmente a nivel de una única célula. Especialmente relevante resulta el uso de los
nanorrays (biosensores) para el diagnóstico y seguimiento de enfermedades o e uso de
nanopartículas como marcadores en ensayos clínicos o como agentes de contraste en

Capitulo 9 Nanotecnologia 538


pruebas diagnósticas. Las nanotecnologías pueden ser especialmente eficaces en un
plazo de 10 años en el diagnóstico de enfermedades como el cáncer, patologías del sis-
tema cardiovascular y neurológico, enfermedades infecciosas y metabólicas.

• Implantes, terapia celular e ingeniería tisular: Las aplicaciones en medicina regenerati-


va cambiarán radicalmente la forma de tratar las enfermedades. Ya se ha iniciado el uso
de estructuras que sirven de anclaje o andamio a la regeneración celular (por ejemplo a
base de cristal bioactivo), incluyendo el uso de células madre, para crear tejidos (piel,
hueso, cartílago) que pueden ser después injertados en pacientes en sustitución de los
dañados. Posteriormente, son absorbidos por los tejidos nuevos producidos por el indivi-
duo. En un futuro se podrán también prevenir discapacidades crónicas como la artrosis,
las enfermedades del aparato cardiovascular y del sistema nervioso central. Otra línea
de actuación son los biomateriales: los biomiméticos, mediante biomateriales inteligen-
tes, moléculas bioactivas de señalización y las propias células, que imitan el comporta-
miento natural de crecimiento de los tejidos, los biomateriales de tercera generación que
incorporan la adaptación de polímeros reabsorbibles a nivel molecular para producir res-
puestas celulares específicas a los cambios de temperatura, PH, estimulación eléctrica o
nivel energético y otros biomateriales para facilitar la fijación de los implantes, alargar la
vida de los mismos y evitar el rechazo. En cuanto a la imitación de materiales extracelula-
res presentes en los tejidos, la nanotecnología puede fabricar estructuras como nanoca-
bles, nanoguías, nano andamios porosos, nanoramificaciones y otras estructuras mole-
culares.

• Nanobiotecnología aplicada a nuevas técnicas de administración de fármacos: Las


nanotecnologías permiten crear dispositivos suficientemente pequeños como para atra-
vesar los conductos vasculares y las membranas celulares, lo que evitará tener que reali-
zar invasiones externas (como inyecciones). Además permite un control preciso de las
dosis suministradas así como soluciones de liberación continuada y programada desde
el propio cuerpo del paciente. Es clave también en la terapia génica, la posibilidad de li-
berar fármacos que actúen sobre la genética celular, posibilitando vacunas contra enfer-
medades como el SIDA, la hepatitis C y la malaria y terapias contra el cáncer y enferme-
dades genéticas. Algunas de estas soluciones estarán disponibles antes de 2015.

Sección 9.5 Aplicaciones 539


• Genómica, proteómica: La genómica se ocupa de descifrar el genoma de los seres vi-
vos, sus funciones y su regulación. La proteómica es el estudio del proteoma, la función
y regulación de las proteínas codificadas por el genoma y su función en el contexto del
organismo. La nanotecnología proporciona herramientas indispensables para su conoci-
miento y ambas son claves en el desarrollo de los conocimientos fundamentales para la
salud.

Aplicaciones en sectores tradicionales: textil, construcción, cerámica y otros

La nanotecnología supone una oportunidad para obtener productos de alto valor añadido
con nuevas y mejores características, por lo que afectará significativamente a los sectores
denominados “tradicionales”, con aplicaciones que estarán disponibles en los mercados a
partir de 2015.

• Sector textil: La competencia globalizada fuerza a este sector hacia una orientación a
productos de mayor valor añadido para incrementar su productividad. En concreto fabri-
cando productos especiales a base de alta tecnología que incluye la nanotecnología,
aplicando nuevos textiles como material alternativo en sectores como el aeroespacial,
automóvil, salud, ingeniería civil, agricultura o telecomunicaciones y buscando la produc-
ción de productos personalizados.

• Construcción: Las nanotecnologías ofrecen un alto potencial para promover innovacio-


nes radicales y de alto valor añadido en la fabricación, propiedades y uso de los materia-
les de construcción. Facilitará materiales más ligeros, resistentes, con menor impacto
ambiental e incluso autoadaptables e inteligentes. Estos materiales se aplicarán a partir
de 2015.

• Cerámica: Las nanotecnologías ofrecen la posibilidad de desarrollar cerámicas con nue-


vas funciones, antideslizantes, antirrayado, autolimpiables, esterilizantes, con efectos tér-
micos o electromagnéticos y con nuevas posibilidades estéticas. Estas aplicaciones esta-
rán disponibles en el horizonte de 2015.

Capitulo 9 Nanotecnologia 540


• Otros: Otras aplicaciones relevantes de las nanotecnologías se darán en sectores como
el del envase, con envases activos que conservan el producto y mantienen sus caracte-
rísticas e informan al consumidor sobre su estado.

Sección 9.5 Aplicaciones 541


9.6 Nanotecnologia en colombia

La historia de la nanotecnología en Colombia es bastante resiente, la inclusión de la nano-


tecnología por el gobierno colombiano comienza en 2004, cuando Colciencias selecciona
el área de “Nanotecnología y Materiales Avanzados” como una de sus ocho áreas estraté-
gicas para el desarrollo de la productividad y competitividad colombiana.

En el 2005, se creó el Consejo Nacional de Nanociencia y Nanotecnología impulsado por


la Sección Colombia del Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos (IEEE), y se insta-
ló una red de investigación y desarrollo de nanotecnociencias en centros educativos co-
mo la Universidad Javeriana, Universidad de San Buenaventura, Universidad del Bosque,
Universidad Distrital, y Universidad Santo Tomás.

El NANOCITEC es el Centro de Ciencia y Tecnología Nanoescalar fundado en el año 2006


y compuesto por profesionales de áreas como la ingeniería electrónica, la física, la quími-

Capitulo 9 Nanotecnologia 542


ca, biomédica, medicina y biología , tiene como principales objetivos el incursionar en te-
mas de:

• Ciencia y tecnología de nanopartículas y nanoestructuras orgánicas e inorgánicas.



• Nanociencia computacional.

• Bionanotecnología.

• Nanociencia, nanotecnología y salud.



• Implicaciones éticas y sociales de la nanociencia y nanotecnología.

Es el Centro de Excelencia en Nuevos Materiales, hace parte de un esfuerzo de la nación


y fue producto de una convocatoria para la creación de centros de investigación de exce-
lencia catalogada como alta prioridad con el apoyo de COLCIENCIAS. Involucra grupos
de investigación de 10 universidades colombianas y 4 diferentes entidades internaciona-
les, 3 de Estados Unidos y 1 de Chile.

La historia de la nanotecnología en Colombia se puede considerar reciente, ya que antes


de cinco años ésta se fundamentaba principalmente en trabajos más a título personal de
investigadores interesados en la temática, que a nivel gubernamental y de perspectiva de
centros de investigación y universidades.

Los inicios de la inclusión de la nanotecnología por parte del gobierno colombiano comien-
zan en el 2004 cuando Colciencias selecciona el área de “Nanotecnología y Materiales
Avanzados” como una de sus ocho áreas estratégicas para el desarrollo de la productivi-
dad y competitividad colombiana.

En el 2005, se creó el Consejo Nacional de Nanociencia y Nanotecnología impulsado por


la Sección Colombia del Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos (IEEE), y a conti-
nuación se instaló una red de investigación y desarrollo de nanotecnociencias en centros
educativos como la Universidad Javeriana, Universidad de San Buenaventura, Universi-
dad del Bosque, Universidad Distrital, y Universidad Santo Tomás.

De la misma manera se contempla la importancia en el “desarrollo y la adopción de las lla-


madas tecnologías convergentes” en el texto Plan Nacional de Desarrollo 2006-2010 ela-
borado por el Departamento Nacional de Planeación DNP y la “nanociencia y nanotecnolo-

Sección 9.6 Nanotecnologia en colombia 543


gía”en el texto del Plan Nacional de Desarrollo Científico, Tecnológico y de Innovación
2007-2019 elaborado por Colciencias en el año 2006.

En cuanto a adopción e incorporación de la nanotecnología en la educación básica y me-


dia en Colombia, no se ha encontrado información. En las universidades, ha sido reciente
la aparición de la nanotecnología y se presenta esta asignatura en algunos programas de
pregrado, como en ingenierías, física y química así como a nivel de especializaciones
maestrías y doctorados en diversas áreas.

Un estimativo de Colciencias afirma que al año 2006 existían un total de 48 programas


que configuraban la oferta educativa en el tema de la nanotecnología,

distribuidos en un 42% para programas de pregrado universitario, 10% a nivel de especia-


lización, 38% a nivel de maestría y 10% a nivel de doctorado.

Estos cálculos a pesar de ser una primera aproximación a la oferta educativa en Colom-
bia, no se ajustan a la realidad ya que en la búsqueda sólo se contemplaron las palabras
clave: física, ciencias físicas e ingeniería física, y tal como hemos visto la nanotecnología
es una temática transversal a todas las áreas del conocimiento, y como habíamos mencio-
nado también se encuentra la asignatura en otros programas de pregrado, especializa-
ción, maestría y doctorado; por lo cual los datos se ajustan más a la oferta educativa en
física que en nanotecnología.

A nivel de grupos de investigación, a septiembre del año 2006 se identificaron 20 grupos


de investigación que han realizado 3551 productos, entre artículos, capítulos de libros, li-
bros de investigación, entre otros [25], es importante resaltar que en Colombia se cuenta
con infraestructura tecnológica como máquinas y equipos de laboratorio de alta y media-
na complejidad en algunos de dichos centros o grupos de investigación.

Principales grupos de investigación

En la investigación realizada, se han identificado hoy en día tres entes principales entre ins-
tituciones y grupos de investigación que lideran el desarrollo en nanotecnología en Colom-
bia y que son referentes obligatorios, éstos se presentan a continuación.

Capitulo 9 Nanotecnologia 544


*CENM

Es el Centro de Excelencia en Nuevos Materiales, hace parte de un esfuerzo de

la nación y fue producto de una convocatoria para la creación de centros de investigación


de excelencia catalogada como alta prioridad con el apoyo de

COLCIENCIAS. Involucra grupos de investigación de 10 universidades colombianas y 4 di-


ferentes entidades internacionales, 3 de Estados Unidos y 1 de Chile.

Entre las actividades que realiza el centro, está la redacción de artículos científicos que se
encuentran para libre difusión, estudios de prospectiva, realización de eventos, capacita-
ciones y desarrollo de proyectos. También se debe resaltar que el centro cuenta con una
variedad de equipos de laboratorio y personal altamente calificado, por lo tanto es un im-
pulsor clave en el tema de la nanotecnología en Colombia.

Las universidades colombianas que se encuentran asociadas al CENM son: Universidad


del Valle, Universidad del Norte, Universidad Industrial de Santander, Universidad de Antio-
quia, Universidad del Quindío, Universidad del Tolima, Universidad Nacional de Colombia,
Universidad Autónoma de Occidente, Universidad Tecnológica de Pereira y Universidad
del Cauca.

Los productos del CENM son principalmente documentos producto de investigaciones y


eventos de promoción y divulgación de la nanotecnología. *NANOCITEC

El NANOCITEC es el Centro de Ciencia y Tecnología Nanoescalar fundado en el año 2006


y compuesto por profesionales de áreas como la ingeniería electrónica, la física, la quími-
ca, biomédica, medicina y biología , tiene como principales objetivos el incursionar en te-
mas de:

• Ciencia y tecnología de nanopartículas y nanoestructuras orgánicas e inorgánicas.



• Nanociencia computacional.

• Bionanotecnología.

• Nanociencia, nanotecnología y salud.

Sección 9.6 Nanotecnologia en colombia 545


9.7 Impacto ambiental

En la actualidad el impacto ambiental de la nanotecnología es bastante desconocido, se-


an pedido estudios para saber los efectos de las nanoparticulas en la salud humana y el
medio ambiente. Posibles riesgos; el potencial de dispersión y exposición; el aumento de
la probabilidad de reactividad química; las partículas podrían ser portadoras de contami-
nantes y, así, permitir una difusión rápida y extensa; y lo complicado de recuperar materia-
les al final de su vida útil. Pero la nanotecnología medioambiental, opinan que el trabajo a
nanoescala no tiene por qué ser perjudicial para el medio ambiente.

Capitulo 9 Nanotecnologia 546


Concluciones

La nanotecnología puede definirse como el estudio, diseño, creación, síntesis, manipula-


ción y aplicación de materiales, aparatos y sistemas funcionales a través del control de la
materia a nano escala, y la explotación de fenómenos y propiedades de la materia a nano
escala. El control a nano escala supone la habilidad de fabricar productos y construir má-
quinas con precisión atómica. Fabricar a escala "nano" significa poder acceder y manipu-
lar las estructuras moleculares y sus átomos. De esta forma, la nanotecnología aborda di-
rectamente la posibilidad de diseñar materiales y máquinas a partir del reordenamiento de
átomos y moléculas Las propiedades de los materiales dependen de cómo están ordena-
dos los átomos que los constituyen. Según se configuren los átomos de carbono podemos
tener carbón o diamante. Además, cuando se manipula la materia a la escala de átomos y
moléculas se ponen de manifiesto fenómenos y propiedades totalmente nuevas. Los efec-
tos cuánticos cobran especial relevancia. Piezas de un material de tamaño nanométrico
pueden presentar propiedades completamente diferentes a las de mayor tamaño. Por ejem-
plo, si partiendo de una lámina de aluminio extraemos pequeños pedacitos, éstos seguirán
comportándose como el aluminio aunque sean muy pequeños, de tamaño de milímetros.
No obstante, las piezas de aluminio del orden de nanómetros presentan propiedades com-
pletamente diferentes: son muy inestables y explotan con facilidad.

La historia de la nanotecnología es bastante resiente comienza en los años 40 cuando


Jhon Von Neuman estudia la posibilidad de crear sistemas que se auto- reproducen como
una forma de reducir costes.

En 1959 Richard Feynmann anunció la posibilidad que se llegue a fabricar instrumentos a
partir de átomos.

1974: El ingeniero japonés Norio Taniguchi, dio el término que hoy conocemos como "na-
no-tecnología.

1971: El químico Peter Wiles y John Abra descubrieron pequeños rollos de átomos de car-
bón, que más tarde se llamarían nano-tubos.

dxlvii
1981: Gerd Binning y Heinrich Roherer en la IBM, desarrollaron el microscopio electrónico
de túnel de barrido (STM)

1985: Los químicos Richard smalley, Robert Cult, Harry Kroto, descubrieron el carbono 60,
una molécula de carbono de forma de pelota de football de 0.7 nano- metros, que hoy en
dia tiene muchos potenciales usos en nano- tecnología.

1986: Reric Drexler, publica su libro de nano – tecnología titulado "Máquinas de Creación"

1987: Donald Cram, Charles Petersen y Jean-Marie Lehn, ganaron el premio Nobel por su
trabajo en química supra-molecular, dando las bases para el auto- ensamblaje molecular.

1990: Don Eigler y Erhard Schweiz en la IBM, usaron el microscopio de túnel de barrido
(STM) para escribir el nombre de la compañía IBM, usando 35 átomos de Zenón.

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unir a moléculas en el cuerpo para ayudar a los médicos a ubicar enfermedades. Ellas fue-
ron preparadas por químicos del Massachusetts Institute of Technology.

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de silicón de 60 nano-metros de ancho.

2000: Investigadores de la Universidad de Cornell, extraen de una célula un motor bio-mo-
lecular de 80 nano-metros de ancho y le agregan un rotor de metal para crear un motor na-
no-mecánico.

2001: Investigadores de la IBM en Nueva York y de la Universidad de Delft en Holanda


construyen un circuito lógico usando nano-tubos de carbón.

2003: El gobierno de Inglaterra encarga a una comisión que prepare un informe acerca de
las repercusiones sociales, éticas y experimentales acerca de los efectos de la nano-tecno-
logía.

2004: El jugador de tenis Roger Federer, gana el campeonato de Wimbledon usando una
raqueta reforzada por nano-tubos de carbón.

2005: Estimaciones de la National Science Foundation de los Estados Unidos cree que pa-
ra este año el mercado de la nano-tecnología alcanzaría a un trillón de dólares.

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