DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LA ENERGÍA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA.

ASIGNATURA: SOLDADURA II

AUTORES:
Jaramillo Kevin
Vera Mateo
Mora Lenin
Marco Navarrete

DOCENTE: Ing. Carlos Naranjo

NRC: 2135

Periodo Académico:
Septiembre 2019 – Febrero 2020
1. TEMA.

Ciclo Térmico y cambios metalográficos en juntas soldadas

OBJETIVOS.

- Establecer la influencia del ciclo térmico de soldadura en la variación de la estructura

metalográfica de una junta soldada
- Obtener tanto la micrografía como la macrografía de ciertas zonas de la junta soldada
para obtener la dureza y así relacionar esta propiedad mecánica con el tipo de
microestructura obtenida.

2. MARCO TEÓRICO.

METALURGÍA

La metalurgia en soldadura se encarga del análisis de procesos como son:

 Calentamiento
 Fusión
 Solidificación
 Enfriamiento

Los fenómenos metalúrgicos que ocurren al momento de realizar la soldadura son

 Fusión
 Solidificación.
 Reacciones gas-metal.
 Fenómenos de superficie.
 Reacciones en estado sólido.

Cada uno de ellos ocurren de forma muy rápida, por lo que la estructura del cordón de
soldadura es el resultado de algunas acciones que empiezan con las reacciones en estado
líquido y terminan en las de estado sólido. Una vez ocurre la solidificación se forman
diferentes estructuras cristalográficas que requieren de un estudio adecuado.

Al momento en que se realiza la soldadura se requiere controlar la estructura final que se

debe obtener por lo que se manejan variables operativas correspondientes a cada proceso
de soldadura que se tiene.
 Figura 1: Secuencia al Soldar

Variables operativas: la forma en la cual se va a realizar la soldadura analizando las

variables como el proceso de soldadura, variables propias del proceso de soldadura, así
como las condiciones en las cuales se va a soldar

Estructura: la formación de cristales una vez se ha dado la solidificación

Propiedades mecánicas: nos permiten saber el comportamiento del metal al que vamos
a someter diferentes fuerzas cada una de ellas en diferentes condiciones.

ZONA AFECTADA POR CALOR

Al momento de realizar la soldadura se de tomar en consideración el tipo de material a

soldar, así como la aportación de calor que nos brinda el proceso de soldadura
seleccionado. Esta ZAC puede variar en su tamaño como en sus propiedades mecánicas.

 Si existe difusividad alta esto da como resultado una velocidad de enfriamiento

alta por lo que la ZAC obtenida es de pequeño tamaño
 Si existe difusividad baja esto da como resultado una velocidad de enfriamiento
baja por lo que la ZAC obtenida es de gran tamaño

La ZAC obtenida provoca un proceso metalúrgico de gran relevancia puesto a que dentro
de ella el material base original ha sido transformado en otro material con propiedades
mecánicas totalmente diferentes a las que se tenían originalmente

Figura 2: Identificación de ZAC en junta soldada

 ENSAYO DE DUREZA KNOOP

Este ensayo lo podemos realizar en lugar del ensayo Vickers puesto a que ambos
pertenecen al rango de microdureza.

El penetrador que se utiliza para este ensayo es un diamante piramidal, el mismo que
es alargado en lugar de ser simétrico. La dureza Knoop (HK) se la obtiene al medir
por medio de un microscopio la longitud de la diagonal larga obtenida gracias a la
penetración.

Figura 3: Tipos de identadores Knoop

La dureza de Knoop, HK o KHN, se obtiene con la siguiente fórmula:

𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 (𝑘𝑔𝑓) 𝑃
𝐻𝐾 = =
á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 (𝑚𝑚 ) 𝐶𝑝𝐿2
2

Donde:
L = longitud de la hendidura en su eje largo,
Cp = factor de corrección relativo a la forma de la hendidura, idealmente 0.070279, y
P = carga

3. MATERIALES.

Insumos:
Material base

 2 pletinas de acero de Ceq mayor a 0,5 de 150 x 57 x 8 mm

El acero seleccionado es AISI 1045
Consumible

 Clasificación del consumible: ER 71 T-11

 Especificación del consumible: AWS A5.20
 Diámetro: ∅ =1,2 mm
 Gas de protección: No requiere

4. EQUIPOS.

Equipos:

 Soldadora para el proceso (detallar las características técnica de la máquina).

Marca: Miller
Modelo: Millermatic 300
Equipo para realizar procesos: MIG (GMAW) y núcleo fundente (FCAW)
Corriente salida: 300 Amp. a 32 V
Peso: 125 kg
Velocidad de alimentación del alambre: 25-700 PPM.
Voltaje de circuito abierto máximo: 38
Ciclo de trabajo: 60% (300 Amp. a 32V)- 100% (240 Amp. a 32V)

Figura 4: Soldadora Millermatic 300

 Amoladora, Grata, Cepillo de alambre.
 Pinza amperimétrica, Termocupla, cronómetro.
 Equipo de seguridad personal.
 Equipo para ejecutar ensayos micrografía y macrografía
 Equipo para efectuar microdureza Knoop o Vickers

5. PROCEDIMIENTO

 Seleccionar el material base con el cual se va a trabajar (AISI 4540)

 Con la ayuda de la amoladora realizar el bisel correspondiente a cada placa
  Utilizando el taladro mecanizar los agujeros correspondientes en los cuales se
ingresarán las termocuplas

 Seleccionar las variables adecuadas para realizar nuestro proceso de soldadura

Proceso de Soldadura: FCAW-S

Método de Aplicación: Mecanizado
Electrodo: E71T-11
Gas de Protección: No se requiere
Amperaje:174
Voltaje:27
Stick Out: 7mm
Velocidad de avance: 3.90 mm/s
Polaridad: Positiva

 Una vez se ha realizado la soldadura realizar la correspondiente macrografía y

micrografía de la junta soldada
 Obtener la dureza por medio de la aplicación de la microdureza Knoop
 Realizar el correspondiente informe que permita analizar los resultados obtenidos

6. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR.

Proceso: FCAW
Conexión: CDEP
Velocidad de Avance: 3.90 mm/s
Q = 0.874 kJ/mm
Sin gas de protección.
agujero de d = 3 mm002E
“a” centro a 3 mm del bisel
“b” centro a 5 mm del bisel

𝐽 𝑉 [𝑣] ∗ 𝐼 [𝐴]
𝑄( )=𝑓∗
𝑚𝑚 𝑣 [𝑚𝑚/𝑠𝑒𝑔]
Donde:

𝒇: 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎.

𝑽: 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 (𝑣𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠).
𝑰: 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠).
𝑚𝑚
𝒗: 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑒𝑜 ( 𝑠
).
En FCAW el rendimiento se encuentra entre 65-85%.
 𝐽 27 [𝑣] ∗ 174 [𝐴]
𝑄( ) = 0.7 ∗
𝑚𝑚 3.90 [𝑚𝑚/𝑠𝑒𝑔]

𝐽 𝐾𝐽
𝑄 = 843.230 ( ) = 0.843 ( )
𝑚𝑚 𝑚𝑚

Tiempo Amperaje Voltaje Temperatura Q

Ord Punto Aportado
(s) (A) (V) Punto a (KJ/mm)
b
1 0 174 27 110 109 0,84
2 5 172 24,9 125,8 113,6 0,77
3 10 177 24,9 126,8 115,9 0,79
4 15 172 24,9 128 119 0,77
5 20 182 24,9 175,6 120,76 0,81
6 25 192 24,9 692,1 640,3 0,86
7 30 187 25,4 987,6 665,3 0,85
8 35 175 25,4 851 645,6 0,8
9 40 175 25,2 784,3 617,6 0,79
10 45 182 25,3 740 598,8 0,83
11 50 690,7 576,9
12 55 658,6 559,4
13 60 629,8 525,7
14 65 619,6 517,5
15 70 606,4 501,3
16 75 586,6 484,7
17 80 545,7 461,8
18 85 507,8 435,1
19 90 483,6 410,4
20 95 457,3 392,7
21 100 423,6 356,5
22 105 399,3 343,9
23 110 363,9 329,3
24 115 341,8 318,5
25 120 323,4 310,6
26 125 305,5 310,9
27 130 300,4 298,4
28 135 295,3 285,9

Tabla 1: Datos tomados al soldar

a) Realice el esquema de la unión obtenida indicando datos de la junta y del cordón
obtenido:

GARCIA

b) Efectuar la inspección visual a la junta y registre indicaciones.Se recomienda

realizar un bosquejo o tomar una imagen para la descripción

GARCIA

c) Realice el gráfico del ciclo térmico aplicado a la junta soldada (Temperatura vs

Tiempo, para las dos distancias)

Tiempo Temperatura
Punto
(s) Punto a
b TEMPERATURA VS TIEMPO
0 110 109
Temperatura Punto a Temperatura Punto b
5 125,8 113,6
10 126,8 115,9 1200
TEMPERATURA (°C)

1000
15 128 119
800
20 175,6 120,76
600
25 692,1 640,3 400
30 987,6 665,3 200
35 851 645,6 0
0 20 40 60 80 100
40 784,3 617,6
TIEMPO (S)
50 690,7 576,9
60 629,8 525,7
70 606,4 501,3
80 545,7 461,8

d) Elabore una macrografía e identifique las zonas de la soldadura: Metal de

soldadura (MS), Línea de Fusión (LF), Zona afectada por el calor ZAC y metal
base (MB); además dibuje la forma y tamaño de la ZAC

Figura 5: Macrografía de junta soldada

e) Realice una micrografía para caracterizar la ZAC: Ancho y estructuras
metalográficas que la conforman (al menos 4 zonas)

Temperatura de 784.30℃

Se puede observar la presencia de perlita la cual se

ha obtenido a partir de la austenita.

Figura 6: Micrografía en b a temperatura de 784.30℃

Temperatura de 740℃

Existe la presencia de estructuras como ferrita y

martensita

Figura 7: Micrografía en b a temperatura de 740℃

f) Realice mediciones de micro dureza en una línea a 2 mm bajo la cara de la

soldadura, dentro de la ZAC a 0,5 mm de separación una de otra. Mida la micro
dureza también del material depositado y en el material base.
Ord Distancia desde Longitud Dureza
el centro del de la indentación Knoop
cordón (µm)
mm
0 0 303 103.36
1 5.21 310 98.77
2 5.35 341 81.68
3 5.55 351 77.10
4 5.8 355 75.37
5 9.03 240 164.01
6 -5.1 368 70.52
7 -5.8 387 63.41
 8 -6.0 430 51.29
9 -5.9 470 42.85
10 -8.10 321 92.16

Tabla 2: Medidas de dureza Knoop

g) Elabore el perfil de dureza (Dureza vs Distancia)

Dureza vs Distancia
180
160
140
DUREZA KNOOP

120
100
80
60
40
20
0
-10 -5 0 5 10
DISTANCIA DEL CENTRO DEL CORDON DE SOLDADURA [mm]

Figura 8. Perfil de dureza.

7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

a) Calcule el ancho de la zona afectada por el calor y compare con la medida

de la micrografía

Tmax  987 °C Temperatura máxima de contorno definido más alejado

Temperatura inicial de la chapa °C
To  110 °C

Tfusion  1455 °C Temperatura de fusión del material °C

J
Hnet  810 Energía aportada °C
mm
gm
d  0.007850 Densidad del material
3
mm
J Calor específico del metal sólido J/g*°C
C  510
kg  K

Espesor de la chapa a soldar

t  6 mm

J Calor específico volumétrico

pc  0.0044
3
mm  °C
     2.948 mm
Hnet 1 1
Y    Ancho del zac
4.13 pc  t  Tmax  To Tfusion  To 

Figura 9: Ancho de ZAC

Ancho = 2 mm
Y  2 mm
E 
Y

%E  E 100  32.146

b) Analice los resultados y gráficos con los datos levantados (Ciclo térmico,
perfil de dureza)

CICLO TÉRMICO

TEMPERATURA VS TIEMPO
Temperatura Punto a Temperatura Punto b

1200
TEMPERATURA (°C)

1000
800
600
400
200
0
0 20 40 60 80 100
TIEMPO (S)

 Como se puede ver en la gráfica el lógico que la temperatura del punto a siempre en
todo instante es mayor a la de b ya que este esta situado mas cerca del ZAC por ende
en esta se generan las mayores transformaciones micro estructurales donde se tendrá
la zona más próxima al cordón de soldadura, dando como resultado que sea muy frágil y
que sea expuesta a fisuras debido a la presencia de martensita por el enfriamiento rápido
y lo que nos lleva a tener un mayor tamaño grano que las del punto b.
 PERFIL DE DUREZA
Distancia Dureza
[mm] KNOOP
-5,1 70,52
-5,8 63,41
-6 51,29
-5,9 42,85
-8,1 92,16
0 103,36
5,21 98,77
5,35 81,68
5,55 77,1
5,8 75,37
9,03 164,01
Tabal 3: Durezas Knoop a diferentes distancias
Ejemplificando la tabla y el gráfico obtenido durante la práctica, hacemos referencia
inicialmente al material aportado, partiendo así el análisis desde el centro del cordón de
soldadura, de esta forma podemos observar que la dureza aumenta conforme se acerca al
material de aporte, pero cabe recalcar también que el material base es el que tiene la mayor
dureza, incluso mayor que el material aportado y la ZAC.
C) Exponga las razones para el aparecimiento de las diferentes estructuras
metalográficas dentro de la ZAC, asociarlas con los ciclos térmicos que pudo
haber sufrido el material.

Figura 10: Micrografías de la ZAC

Se observa que en estas micrografías existe un tamaño de grano grande debido a que
pertenecen a la ZAC. Debido a este tamaño de grano las propiedades mecánicas se ven
afectadas disminuyendo
 Figura 11: Micrografías alejadas de ZAC/Material Base
Mientras que en el material base que son zonas alejadas de la ZAC se observa la presencia
de perlita las mismas que se conforman por ferrita y cementita.
8. CUESTIONARIO

a. GARCIA
b. ¿Cuáles son las propiedades mecánicas que más se afecta por las variaciones
metalográficas en un acero de alto contenido de carbono que se enfría
rápidamente luego de ser soldado?

En el momento que se requiere soldar aceros con un gran contenido de carbono para
posteriormente enfriarlos rápidamente, estos son propensos a que en ellos surja la
formación de una alta concentración de martensita; esto puede producir una
fragilización del metal, obteniendo como consecuencia una ruptura posterior al
enfriamiento.

Así mismo, la tenacidad se ve afectada de manera que es la resistencia que se opone

a la rotura, molido, doblado o desgarrado, siendo una medida de su cohesión. A partir
de esto se pueden producir tensiones internas, las cuales derivan en la fisura del
material tratado.

Para finalizar, se tiene que, al evidenciar el aumento en la temperatura en la ZAC y

siguiente enfriamiento, esto genera un temple en el acero en las zonas contiguas a la
soldadura, de tal manera genera una fragilidad y falla por el caso común de rotura en
la zona próxima a la soldadura.

Figura 12. Enfriamiento rápido del acero.

c. ¿En qué tipo de aplicaciones es de suma importancia el control de los cambios
que se pueden producir en la estructura metalográfica del material base?

El control de los cambios metalográficos es de especial estudio en el campo de las

estructuras metálicas debido a que se debe tener un control riguroso de los posibles
defectos y fallas que estas puedan tener, para ello se realizan estudios del material base
en su composición química.

En el campo automotriz el control de los cambios metalográficos es importante debido

a la continua búsqueda de materiales que permitan absorber los impactos esto se da
evitando la presencia elevada de martensita en el material base debido a que este
provoca un aumento en la templabilidad, haciéndolo más frágil.

En elementos que van a estar sometidos a fatiga y como ejes, se debe evitar generar
concentradores de esfuerzos como muescas esto se logra evitando la existencia de
estructuras frágiles.

d. Si se suelda un acero para herramientas tipo AISI DF2, explique cómo será la
ZAC de la junta soldada de este material
El contenido de carbono de este acero de
herramientas es del 0,95 lo que lo hace
un acero hipereutectoide, para
determinar la soldabilidad y cómo será la
zona afectada por el calor de soldadura,
utilizando el diagrama de Graville
vemos que nuestro acero se ubicaría en
la zona 2 o 3 esto significa que para
aceros que tienen mayor porcentaje de
carbono por lo que el riesgo de fisuras y
aperturas en el ZAC es mayor, pero para
controlar esto se recomienda el control
de la velocidad de enfriamiento por lo que se recomienda un precalentamiento previo,
hablando un poco en profundidad estos aceros tienen difícil soldabilidad por su alto
porcentaje de carbono y alto endurecimiento lo que origina en el proceso de soldadura
que se originen la formación de microestructuras susceptibles a fisuras. A mayor
porcentaje de carbono la ZAC presenta mayor tamaño.

e. En la soldadura de aceros disimiles ejemplo AISI 4340 T&R 420 con ASTM 106
que tipo de cambio metalográfico es muy probable que se suscite? Explique.
 AISI 4340

Figura 13. Composición química de AISI 4340.

𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑁𝑖 + 30%𝐶 + 0.5%𝑀𝑛

𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 2 + 30(0.43) + 0.5(0.80)
𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 15.3

𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + 1.5%𝑆𝑖 + 0.5%𝑁𝑏

𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 1.10 + 0.30 + 1.5(0.35)
𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 1.925

ACERO AISI 420C

Figura 14. Composición química de AISI 420C

𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑁𝑖 + 30%𝐶 + 0.5%𝑀𝑛

𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 30(0.50) + 0.5(1.00)
𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 15.5

𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + 1.5%𝑆𝑖 + 0.5%𝑁𝑏

𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 14.50 + 1.5(1.00)
𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 16
ASTM A106
 Figura 15. Requerimientos químicos según ASTM A106

𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑁𝑖 + 30%𝐶 + 0.5%𝑀𝑛

𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0.40 + 30(0.25) + 0.5(0.93)
𝑁𝑖 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 8.365

𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = %𝐶𝑟 + %𝑀𝑜 + 1.5%𝑆𝑖 + 0.5%𝑁𝑏

𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0.40 + 0.15 + 1.5(0.10)
𝐶𝑟 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0.7
RESOLUCIÓN:
 Figura 16. Resolución por medio del Diagrama de Schaeffler

El punto rojo representa al acero AISI 4340 al graficar tanto su Ni equivalente como su
Cr equivalente
El punto verde representa al acero AISI 420c al graficar tanto su Ni equivalente como su
Cr equivalente
Una vez se han graficado estos dos puntos se debe unirlos con una línea
Se supone que ambas chapas participan por igual en la soldadura y que la disolución es
del 36.5%. Al hacer esto se encuentra en punto café que se encuentra a la mitad del
segmente entre los dos aceros
Se coloca el punto naranja que represente el metal de aporte ASTM A106 al graficar tanto
su Ni equivalente como su Cr equivalente
Se une este punto con el café por medio de una línea y se encuentra el punto amarillo que
resulta al aplicar el 36.5% de dilución de este segmento. (Nota:36.5% de dilución al
utilizar proceso GMAW con gas de protección Ar:81+He:18+CO2:1)
Por lo que se obtiene que el cordón de soldadura presentará martensita

9. CONCLUSIONES

Kevin Jaramillo
 La dureza mayor se tiene en los puntos más cercanos a la zona afectada por el
calor, esto se da a que existió un mayor aporte de calor lo que se tradujo en un
aumento de la dureza, así como su resistencia mecánica.
Hubo aparición de zonas frágiles aun no siendo con un gran aporte térmico debido
a la composición y los cambios metalográficos en la junta

Mateo Vera

Se debe tomar muy en cuenta la cantidad de calor que se aporta al momento de

realizar la soldadura debido a que de esto dependerá las temperaturas que se tienen
en diferentes puntos de la junta soldada. De esto depende el tamaño de la ZAC que
puede afectar a nuestras propiedades mecánicas como se observó la aparición de
martensita la cual es una estructura metalográfica que no se desea obtener

Lenin Mora

La presencia de varios poros en el cordón de soldadura pudo haber sido producto de

agentes contaminantes o humedad, estos agentes se descomponen cuando son
sometidos al calor de la soldadura y también por la presencia de gases formados;
estos pudieron provenir del metal base o de la atmósfera circundante. Sin embargo,
este tipo de discontinuidad se considera una de las menos dañinas debido a la forma
esférica que poseen.

Marco Navarrete

El precalentamiento se recomienda para juntas soldadas pero esta no disminuye el

área del zac, por lo contrario este tiene el efecto opuesto donde el zac aumenta su
tamaño, su función principal es evitar el efecto de endurecimiento en la zona
afectada, por lo que se debe tener en cuenta parámetros como la composición
química y espesor del material para que el precalentamiento cumpla con su función

10. RECOMENDACIONES:
Mateo Vera

Al momento de realizar los huecos para colocar las termocuplas al ser nuestro
material de Acero AISI 1045 que es un acero con cierto contenido de carbono
superior al que comúnmente se trabaja, se requiere de una broca apropiada para
poder realizar la mecanización de estos agujeros.

Lenin Mora

Para facilitar la identificación de las zonas de material base, ZAC y material de

aporte se puede dividir las zonas con un marcador las cuales servirán de referencia
para medir la dureza en las zonas adecuadas.

Marco Navarrete
 Para realizar los diferentes análisis tanto químico, de durezas y micrográfico se
recomienda que se hágala preparación de las probetas con los cuidados necesarios
evitando el endurecimiento de la región de interés que se va hacer inspeccionada

11. BIBLIOGRAFIA

 http://blog.utp.edu.co/metalografia/capitulo-18-soldadura-metalurgia-de-
la-soldadura-procesos-de-soldadura-soldabilidad/
 http://carlosmontanaaef.blogspot.com/2011/11/que-es-la-zona-zac.html
 https://www.rgpballs.com/es/bolas-de-acero-inoxidable-aisi-420c/
 astm-a106-standard-specification.pdf. (n.d.).
 Ospina López, R., Parra Lara, H., & Aguirre Corrales, H. (2007). Soldabilidad en
aceros inoxidables y aceros disimiles. Scientia et Technica, 2(34), 273–278.
https://doi.org/10.22517/23447214.5571
 Sae, A. (n.d.). BARRAS DE BAJA Y MEDIA ALEACIÓN, 1013, 4340.
 (“astm-a106-standard-specification.pdf,” n.d.; Ospina López, Parra Lara, &
Aguirre Corrales, 2007; Sae, n.d.)