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DIN 3996:2012-09

Inhalt

 

Seite

Vorwort

6

1

Anwendungsbereich

7

1.1

Allgemeines

7

1.2

Schneckenwerkstoffe

7

1.3

Schneckenradwerkstoffe

7

1.4

Schmierstoffe

8

1.5

Flankenformen

8

2

Normative Verweisungen

8

3

Formelzeichen, Benennungen und Einheiten

9

4

Allgemeines

14

4.1

Grundlagen, Wechselwirkungen

14

4.1.1

Verschleifl

14

4.1.2

Gr¸bchensch‰den

15

4.1.3

Fressen

15

4.1.4

Wechselwirkung zwischen Fressen und Verschleifl

15

4.1.5

Wechselwirkung zwischen Verschleifl und Gr¸bchen

15

4.1.6

Wechselwirkung zwischen Verschleifl und Zahnbruch

15

4.1.7

Riefenbildung

15

4.2

Absolutrechnung bzw. Relativrechnung

15

4.2.1

Absolutrechnung

15

4.2.2

Relativrechnung

16

4.3

Standard-Referenzgetriebe

16

4.4

Berechnungsans‰tze, Methoden A, B, C

17

4.4.1

Methode A

17

4.4.2

Methode B

17

4.4.3

Methode C

18

4.5

Sicherheitsfaktoren

18

4.6

Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

18

4.7

Sonstige Hinweise

18

4.8

Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

18

4.9

Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

18

4.10

Sonstige Hinweise

18

5

Notwendige Eingangsgrˆflen

19

6

Kr‰fte, Geschwindigkeiten sowie Kennwerte f¸r die Berechnung der Beanspruchung

20

6.1

Allgemeines

20

6.2

Zahnkr‰fte

20

6.2.1

Anwendungsfaktor K A

20

6.2.2

Zahnkraftkomponenten

20

6.3

Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis

21

6.4

Physikalische Kennwerte

21

6.4.1

Allgemeines

21

6.4.2

Mittlere Hertzsche Pressung

22

6.4.3

Mittlere Schmierspaltdicke

23

6.4.4

Mittlerer Gleitweg

24

6.5

Berechnung der mittleren Flankenpressung

25

6.6

Berechnung der minimalen mittleren Schmierspaltdicke

25

6.7

Berechnung des Verschleiflweges

26

6.8

Berechnung der kinematischen Viskosit‰t

26

7

Wirkungsgrad und Verlustleistung

27

7.1

Allgemeines

27

DIN 3996:2012-09

7.2

Gesamtwirkungsgrad

27

7.2.1

Methode A

27

7.2.2

Methoden B und C

27

7.3

Gesamtverlustleistung

27

7.3.1

Methode

A

27

7.3.2

Methode

B

27

7.3.3

Methode

C

28

7.3.4

Leerlaufverlustleistung

28

7.3.5

Lagerverlustleistung infolge der Lagerbelastung

28

7.3.6

Dichtungsverlustleistung

29

7.3.7

Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuche

29

7.4

Verzahnungswirkungsgrad

29

7.4.1

Methode

A

29

7.4.2

Methode

B

29

7.4.3

Methode

C

29

7.4.4

Grundreibungszahl µ 0T des Standard-Referenzgetriebes

30

7.4.5

Baugrˆflenfaktor

31

7.4.6

Geometriefaktor

31

7.4.7

Werkstofffaktor

32

7.4.8

Rauheitsfaktor

32

7.4.9

Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuchsergebnisse

32

7.5

Verzahnungsverlustleistung

32

7.5.1

Methode

A

32

7.5.2

Methode

B

32

7.5.3

Methode

C

33

8

Verschleifltragf‰higkeit

33

8.1

Allgemeines

33

8.2

Verschleiflsicherheit

33

8.3

Zu erwartender Verschleiflabtrag

33

8.3.1

Methode A

33

8.3.2

Methoden B und C

33

8.4

Zul‰ssiger Verschleiflabtrag

39

8.5

Anpassung des Rechenverfahrens an eigene Versuche

40

9

Gr¸bchentragf‰higkeit

40

9.1

Allgemeines

40

9.2

Gr¸bchensicherheit

40

9.3

Auftretende Flankenpressung

41

9.3.1

Methode A

41

9.3.2

Methoden B und C

41

9.4

Grenzwert der Flankenpressung

41

9.5

Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuche

42

10

Durchbiegung

43

10.1

Allgemeines

43

10.2

Durchbiegesicherheit

43

10.3

Auftretende Durchbiegung

43

10.3.1

Methode

A

43

10.3.2

Methode

B

43

10.3.3

Methode

C

43

10.4

Grenzwert der Durchbiegung

44

11

Zahnfufltragf‰higkeit

44

11.1

Allgemeines

44

11.2

Zahnbruchsicherheit

44

11.3

Auftretende Zahnfuflspannung

44

11.3.1

Methode

A

44

11.3.2

Methode

B

45

11.3.3

Methode

C

45

DIN 3996:2012-09

11.4

Grenzwert der Schub-Nennspannung am Zahnfufl

46

11.5

Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuche

48

12

Temperatursicherheit

 

48

12.1

Allgemeines

48

12.2

Temperatursicherheit bei Tauchschmierung

48

12.3

Auftretende ÷lsumpftemperatur

 

49

12.3.1

Methode A

49

12.3.2

Methode B

49

12.3.3

Methode C

49

12.4

Grenzwert der ÷lsumpftemperatur

50

12.5

Temperatursicherheit bei Einspritzschmierung

50

12.6

K¸hlleistung

 

51

12.6.1

Methode A

51

12.6.2

Methode B

51

12.6.3

Methode C

51

13

Bestimmung der Radmassentemperatur

51

13.1

Allgemeines

 

51

13.2

Radmassentemperatur bei Tauchschmierung

51

13.2.1

Methode A

 

51

13.2.2

Methode B

51

13.2.3

Methode C

51

13.3

Radmassentemperatur bei Einspritzschmierung

52

Anhang A (informativ) Hinweise zu den inneren Kr‰ften und zur Kraftverteilung

53

Anhang B (informativ) Hinweise zu den physikalischen Kennwerten

54

Anhang C (informativ) Methoden zur Ermittlung der Kennwerte

55

Anhang D (informativ)

Schmierspaltdicke nach der EHD-Theorie

57

Anhang E (informativ)

Berechnung des Verschleiflweges

58

Anhang F (informativ) Hinweise zur Berechnung des Verschleiflabtrags

59

Anhang G (informativ)

Hinweise zur Zahnfufltragf‰higkeit

60

Anhang

H

(informativ)

Lebensdauerabsch‰tzung gr¸bchengef‰hrdeter Rads‰tze

61

Anhang I (informativ) Beispiele

 

63

Literaturhinweise

68

Bilder

 

Bild 1 ó Betrachtung der Abweichungen am Beispiel der Einflussgrˆfle ÑAchsabstandì

16

Bild 2 ó Radzahn- und Radkranzbreiten

 

19

Bild 3 ó

Zahnkraftkomponenten

20

Bild

4 ó

Grundreibungszahlen µ 0T des

Standard-Referenzgetriebes

31

Bild 5 ó Bezugsverschleiflintensit‰ten nach [9], [10], [15]

37

Bild 6 ó

Lagerabst‰nde

 

44

Bild

7 ó

Kranzdickenfaktor Y K

46

Bild 8 ó Lebensdauerfaktor Y NL nach Versuchen [8]

48

Bild C.1 ó Berechnete Ber¸hrlinien f¸r ein Beispiel (Projektion in die Radebene)

55

Tabellen

DIN 3996:2012-09

Seite

Tabelle

1

ó

‹bliche Schneckenradwerkstoffe

7

Tabelle 2 ó Formelzeichen, Benennung und Einheit

9

Tabelle 3 ó Hauptdaten des Standard-Referenzgetriebes

17

Tabelle 4 ó E-Module und Querkontraktionszahlen

25

Tabelle 5 ó Werkstofffaktor Y W nach [9], [11] und [15]

32

Tabelle 7 ó Dichte f¸r Schneckenradwerkstoffe nach [11]

40

Tabelle 8 ó Gr¸bchenfestigkeiten nach [11]

41

Tabelle 9 ó Schub-Dauerfestigkeitswerte FlimT f¸r verschiedene Radwerkstoffe

46

Tabelle 10 ó Lebendauerfaktor Y NL in Abh‰ngigkeit von der Lastspielzahl N L , dem Werkstoff und der zul‰ssigen Qualit‰t des Schneckenrades

47

DIN 3996:2012-09

Vorwort

Diese Norm wurde vom Arbeitsausschuss NA 060-34-14 AA ÑSchneckenverzahnungì erarbeitet.

Diese Norm gibt eine Anleitung zur Nachrechnung der Tragf‰higkeit von Zylinder-Schneckengetrieben. Sie legt keine Regeln oder Hinweise f¸r die Dimensionierung, Wahl von Werkstoffen und Schmierstoffen usw. fest.

Die Berechnung nach dieser Norm erfasst die Tragf‰higkeitsgrenzen Verschleifl, Gr¸bchen, Schnecken- durchbiegung, Zahnbruch und Temperatur.

Es wird auf die Mˆglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte ber¸hren kˆnnen. Das DIN [und/oder die DKE] sind nicht daf¸r verantwortlich, einige oder alle diesbez¸glichen Patentrechte zu identifizieren.

ƒnderungen

Gegen¸ber DIN 3996:1998-09 wurden folgende maflgebliche ƒnderungen vorgenommen:

a) die Berechnung der physikalischen Kennwerte nach Methode C wurde verfeinert;

b) die Wirkungsgradberechnung wurde um Grundreibungszahlkurven f¸r R‰der aus Gusseisenwerkstoffen sowie f¸r R‰der aus Bronze bei Tauchschmierung erweitert;

c) die Berechnung der Verschleifltragf‰higkeit wurde um Bezugsverschleiflintensit‰ten f¸r unterschiedliche Werkstoff-/Schmierstoffkombinationen erweitert;

d) die

÷lsumpftemperaturberechnung

ausgedehnt.

Fr¸here Ausgaben

DIN 3996: 1998-09

nach

Methode C

wurde

auf

Mineralˆle

und

Polyalphaolefine

1

Anwendungsbereich

DIN 3996:2012-09

1.1 Allgemeines

Diese Norm gibt eine Anleitung zur Nachrechnung der Tragf‰higkeit von Zylinder-Schneckengetrieben. Sie legt keine Regeln oder Hinweise f¸r die Dimensionierung, Wahl von Werkstoffen und Schmierstoffen usw. fest. Die Berechnung nach dieser Norm erfasst folgende Tragf‰higkeitsgrenzen: Verschleifl, Gr¸bchen, Schneckendurchbiegung, Zahnbruch und Temperatur.

Der Anwendungsbereich verschiedener Teile des Berechnungsverfahrens dieser Norm beschr‰nkt sich auf Bereiche, f¸r die praktische Erfahrungen vorliegen (a 63 mm, n 1 60 min ñ1 , v gm < 25 m/s). Liegen beim Anwender weitergehende Versuchsergebnisse vor, kann durch eine Anpassung des Rechenverfahrens der Anwendungsbereich je nach Art und Umfang der eigenen Versuche entsprechend erweitert werden.

Der Anwendungsbereich dieser Norm erstreckt sich auf die nachfolgend angef¸hrten Schnecken- und Schneckenradwerkstoffe, Schmierstoffe sowie Flankenformen.

1.2 Schneckenwerkstoffe

a) Einsatzst‰hle (z. B. 16MnCr5 nach DIN EN 10084), einsatzgeh‰rtet (58 bis 62 HRC);

b) Verg¸tungsst‰hle

(z. B.

42CrMo4

nach

DIN EN 10083-2),

flamm-

oder

induktionsgeh‰rtet

56 HRC);

(50

bis

c) Nitrierst‰hle (z. B. 31CrMoV9+QT nach DIN EN 10085), gasnitriert.

Die Rechenverfahren basieren auf Untersuchungen mit einsatzgeh‰rteten Schnecken aus 16MnCr5 nach DIN EN 10084. F¸r andere Werkstoffe liegen bisher noch keine systematischen Untersuchungen vor. Bei ausreichender Oberfl‰chenh‰rte, Einh‰rtungstiefe und Kernh‰rte sowie einwandfreier W‰rmebehandlung lassen sich die Rechenverfahren jedoch auf die anderen o. a. Werkstoffe ¸bertragen.

1.3 Schneckenradwerkstoffe 1)

Die Werkstoffe sowie eine ‹bersicht ¸ber den Erfahrungshintergrund sind in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1 ó ‹bliche Schneckenradwerkstoffe

Schneckenradwerkstoff

Nach

Verschleifl

Gr¸bchen

Zahnbruch

‹bertemperatur

CuSn12-C-GZ a)

 

+

+

+

+

CuSn12-Ni2-C-GZ a)

+

+

+

+

CuSn12-Ni2-C-GC

DIN EN 1982

+

+

ñ

+

Cu-Al10FE5Ni5-C a)

o

o

+

+

EN-GJS-400-15

DIN EN 1563

o

ñ

+

ñ

EN-GJL-250

DIN EN 1561

o

ñ

+

ñ

+

abgesicherte Untersuchungsergebnisse vorhanden

 

o

Untersuchungsergebnisse bekannt

 

ñ

Erfahrungswerte bekannt

a)

Schleuderbronzen sollten ein homogenes, lunkerfreies Gef¸ge im Verzahnungsbereich aufweisen. Die mittlere Korngrˆfle sollte unter 150 µm liegen.

1) In dieser Norm werden Kupfer-Zinn-Legierungen mit den im Bereich der Schneckengetriebe ¸blichen Begriffen Bronze bzw. Schleuderbronze, Stranggussbronze, Kupfer-Aluminium-Legierungen mit dem Begriff Aluminiumbronze bezeichnet.

DIN 3996:2012-09

1.4 Schmierstoffe

a) mildlegierte CLP-÷le nach DIN 51517-3;

b) Polyalphaolefine;

c) Polyglykole.

1.5 Flankenformen

A, N, K, I, C nach DIN 3975.

Die Berechnungsgleichungen basieren im Wesentlichen auf Untersuchungen mit Schneckengetrieben der Flankenform I. Die Ergebnisse wurden aufgrund praktischer Erfahrungen und durch ƒhnlichkeits- betrachtungen auf Schneckengetriebe mit den anderen Flankenformen ¸bertragen.

2 Normative Verweisungen

Die nachfolgenden zitierten Dokumente sind f¸r die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschliefllich aller ƒnderungen).

DIN 3974-1:1995-11, Toleranzen f¸r Schneckengetriebe ó Verzahnungen ó Teil 1: Grundlagen

DIN 3974-2:1995-11, Toleranzen f¸r Schneckengetriebe ó Verzahnungen ó Teil 2: Toleranzen f¸r Abweichungen einzelner Bestimmungsgrˆflen

DIN 3975-1:2002-07, Begriffe und Bestimmungsgrˆflen f¸r Zylinderschneckengetriebe mit sich rechtwinklig kreuzenden Achsen ó Teil 1: Schnecke und Schneckenrad

DIN 3975-2:2002-07, Begriffe und Bestimmungsgrˆflen f¸r Zylinderschneckengetriebe mit sich rechtwinklig kreuzenden Achsen ó Teil 2: Abweichungen

DIN 3990-1:1987-12, Einflussfaktoren

Tragf‰higkeitsberechnung

von

Stirnr‰dern

ó

Teil 1:

Einf¸hrung

und

allgemeine

DIN 3990-6:1994-02, Tragf‰higkeitsberechnung von Stirnr‰dern ó Teil 6: Betriebsfestigkeitsrechnung

DIN 51517-3:2011-08, Schmierstoffe ó Schmierˆle ó Schmierˆle CLP, Mindestanforderungen

DIN EN 1561:2012-01, Gieflereiwesen ó Gusseisen mit Lamellengraphit; Deutsche Fassung EN 1561:2011

DIN EN 1563:2012-03, Gieflereiwesen ó Gusseisen mit Kugelgraphit, Deutsche Fassung EN 1563:2011

DIN EN 1982:2008-08, Kupfer- und Kupferlegierungen ó Blockmetalle und Gussst¸cke, Deutsche Fassung EN 1982:2008

DIN EN 10083-2:2006-10, Verg¸tungsst‰hle ó Teil 2: Technische Lieferbedingungen f¸r unlegierte St‰hle; Deutsche Fassung EN 10083-2:2006

DIN EN 10084:2008-06, Einsatzst‰hle ó Technische Lieferbedingungen, Deutsche Fassung EN 10084:2008

DIN EN 10085:2001-07, Nitrierst‰hle ó Technische Lieferbedingungen, Deutsche Fassung EN 10085:2001

DIN 3996:2012-09

3 Formelzeichen, Benennungen und Einheiten

Die in dieser Norm verwendeten Formelzeichen, deren Benennungen und Einheiten sind in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 2 ó Formelzeichen, Benennung und Einheit

Formelzeichen

Benennung

Einheit

a

Achsabstand

 

mm

a

T

Achsabstand des Standard-Referenzgetriebes

 

mm

b

2

Zahnbreite Schneckenrades nach DIN 3975

 

mm

b

2H

Radbreite

 

mm

b

2R

Radkranzbreite des Schneckenrades

 

mm

b

H

halbe Hertzsche Abplattungsbreite

 

mm

c 0 , c 1 , c 2

Beiwerte zur ÷lsumpftemperaturberechnung nach Methode D

 

ó

c

k

Eintauchfaktor

 

ó

c

oil

spezifische W‰rme des ÷les zur Temperaturberechnung bei Einspritzschmierung

Ws/(kg K)

c

N‰herungswert f¸r den Druckviskosit‰tsexponenten

m

2 /(N)

d

e2

Auflendurchmesser des Schneckenrades

 

mm

d

f2

Fuflkreisdurchmesser des Schneckenrades

 

mm

d

m1

Mittenkreisdurchmesser der Schneckenwelle

 

mm

d

m1T

Mittenkreisdurchmesser der Schneckenwelle des Standard- Referenzgetriebes

 

mm

d

m2

Mittenkreisdurchmesser des Schneckenrades

 

mm

d

m2T

Mittenkreisdurchmesser des Schneckenrades des Standard- Referenzgetriebes

 

mm

h

Zahnhˆhe

 

mm

h

min

minimale Schmierspaltdicke

 

µm

h

a

Zahnkopfhˆhe

 

mm

h

minm

minimale mittlere Schmierspaltdicke

 

µm

 

*

   

h

Kennwert f¸r die minimale mittlere Schmierspaltdicke

 

ó

 

*

Kennwert f¸r die minimale mittlere Schmierspaltdicke des Standard- Referenzgetriebes

 

h

T

 

ó

k

oil

÷lstandshˆhenfaktor

 

ó

k

Schmierstoffkonstante

 

1/K

 

*

   

k

mittlere W‰rmedurchgangszahl

W/(m 2 K)

l

1

Abstand der Schneckenwellenlager

 

mm

DIN 3996:2012-09

Tabelle 2 ó (fortgesetzt)

Formelzeichen

Benennung

Einheit

l 11 , l 12

Lagerabst‰nde der Schneckenwelle

mm

dl

Ber¸hrlinienabschnitt

mm

m

n

Normalmodul der Schnecke

mm

m

x

Axialmodul der Schnecke

mm

m

 

Massenabtrag

mg

m lim

Grenzwert f¸r den Massenabtrag

mg

n

1

Drehzahl an der Schneckenwelle

min ñ1

n

2

Drehzahl am Schneckenrad

min ñ1

p

Hertzsche Pressung; Mittelwert f¸r das gesamte Eingriffsgebiet

N/mm 2

p

0

Umgebungsdruck

N/mm 2

 

*

   

p

m

Kennwert f¸r die mittlere Hertzsche Pressung

ó

 

*

Kennwert f¸r die mittlere Hertzsche Pressung des Standard- Referenzgetriebes

 

P

mT

ó

p

Hm

 

Mittelwert der Hertzschen Pressungen

N/mm 2

q

Formzahl der Schnecke

ó

s

f2

 

mittlere Zahnfufldickensehne des Schneckenradzahnes im Stirnschnitt

mm

 

Gleitweg der Schneckenflanke innerhalb der Hertzschen Abplattung

 

s

gB

 

der Radflanke je Lastspiel in der Umgebung eines Ber¸hrpunktes (lokaler Wert)

mm

s

gm

 

mittlerer Gleitweg

mm

s

m2

 

Zahndicke am Mittenkreis des Schneckenrades

mm

s

K

Zahnkranzdicke

mm

s

Wm

 

Verschleiflweg innerhalb der geforderten Lebensdauer

mm

*

   

s

Kennwert f¸r den mittleren Gleitweg

ó

 

*

   

S

T

Kennwert f¸r den mittleren Gleitweg des Standard-Referenzgetriebes

ó

s

 

Zahndickenabnahme

mm

u

Z‰hnezahlverh‰ltnis

ó

u

T

Z‰hnezahlverh‰ltnis des Standard-Referenzgetriebes

ó

v

2n

 

Komponente der Schneckenradgeschwindigkeit senkrecht zur Ber¸hrlinie

m/s

v

g

Gleitgeschwindigkeit zwischen den Flanken von Schnecke und Schneckenrad

m/s

v

gm

 

Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis in Flankenrichtung

m/s

X

2

Profilverschiebungsfaktor des Schneckenrades

ó

Tabelle 2 ó (fortgesetzt)

DIN 3996:2012-09

Formelzeichen

Benennung

Einheit

z

1

Z‰hnezahl der Schneckenwelle

ó

 

z

2

Z‰hnezahl des Schneckenrades

ó

 

A

ges

freie Oberfl‰che des Getriebegeh‰uses

m

2

A

fl

Gesamtzahnflankenfl‰che des Schneckenrades

mm

2

A

R

maflgebliche K¸hlfl‰che des Radsatzes

m

2

E

Elastizit‰tsmodul

N/mm 2

E

1

E-Modul der Schneckenwelle

N/mm 2

E

2

E-Modul des Schneckenrades

N/mm 2

E

red

Ersatz-E-Modul

N/mm 2

F

xm1

Axialkraft an der Schneckenwelle

N

F

xm2

Axialkraft am Schneckenrad

N

F

rm1

Radialkraft an der Schneckenwelle

N

F

rm2

Radialkraft am Schneckenrad

N

F

tm1

Umfangs- oder Tangentialkraft an der Schneckenwelle

N

F

tm2

Umfangs- oder Tangentialkraft am Schneckenrad

N

dF/db

spezifische Belastung

N/mm

J

0T

Bezugsverschleiflintensit‰t

ó

 

J

W

Verschleiflintensit‰t

ó

 

K

n

Drehzahlfaktor (Radmassentemperatur)

ó

 

K

s

Baugrˆflenfaktor (Radmassentemperatur)

ó

 

K

v

Dynamikfaktor

ó

 

K

A

Anwendungsfaktor

ó

 

K

H

Stirnfaktor

ó

 

K

H

Breitenfaktor

ó

 

K

W

Schmierspalthˆhenkennwert

ó

 

K

Viskosit‰tsfaktor (Radmassentemperatur)

ó

 

L

h

Lebensdauer

h

N

L

Lastspielzahl des Schneckenrades

ó

 

N

S

Anzahl der Anlaufvorg‰nge/h

ó

 

P

1

Leistung an der Schneckenwelle

W

 

DIN 3996:2012-09

Tabelle 2 ó (fortgesetzt)

Formelzeichen

Benennung

Einheit

P

2

Leistung am Schneckenrad

W

P

K

K¸hlleistung des ÷les bei Einspritzschmierung

W

P

V

Gesamtverlustleistung des Schneckengetriebes

W

P

V0

Leerlaufverlustleistung

W

P

Vz

Verzahnungsverlustleistung bei treibender Schnecke

W

P'

Vz

Verzahnungsverlustleistung bei treibendem Schneckenrad

W

P

VD

Dichtungsverlustleistung

W

P

VLP

Lagerverlustleistung durch Belastung

W

Q

oil

Einspritzmenge

dm 3 /s

Ra

arithmetische Mittenrauheit

µm

Ra 1

arithmetische Mittenrauheit der Schnecke

µm

Ra 1T

arithmetische Mittenrauheit der Schnecke des Standard- Referenzgetriebes

µm

Rz 1

gemittelte Rauhtiefe der Schnecke

µm

S

F

Zahnbruchsicherheit

ó

S

H

Gr¸bchensicherheit

ó

S

W

Verschleiflsicherheit

ó

S

T

Temperatursicherheit

ó

S

Durchbiegesicherheit

ó

T

1

Moment an der Schneckenwelle

Nm

T

1N

Nennmoment an der Schneckenwelle

Nm

T

2

Moment am Schneckenrad

Nm

T

2N

Nennmoment am Schneckenrad

Nm

W

H

Pressungsfaktor

ó

W

ML

Werkstoff-Schmierstofffaktor

ó

W

NS

Startfaktor

ó

W

S

Schmierstoff-Strukturfaktor

ó

Y

F

Formfaktor (Zahnbruch)

ó

Y

G

Geometriefaktor (Reibungszahl)

ó

Y

K

Kranzdickenfaktor (Zahnbruch)

ó

Tabelle 2 ó (fortgesetzt)

DIN 3996:2012-09

Formelzeichen

Benennung

Einheit

Y

NL

Lebensdauerfaktor (Zahnbruch)

 

ó

Y

R

Rauheitsfaktor (Reibungszahl)

 

ó

Y

S

Baugrˆflenfaktor (Reibungszahl)

 

ó

Y

W

Werkstofffaktor (Reibungszahl)

 

ó

Y

‹berdeckungsfaktor (Zahnbruch)

 

ó

Y

Steigungsfaktor (Zahnbruch)

 

ó

Z

h

Lebensdauerfaktor (Gr¸bchen)

 

ó

Z

oil

Schmierstofffaktor (Gr¸bchen)

 

ó

Z

s

Baugrˆflenfaktor (Gr¸bchen)

 

ó

Z

u

‹bersetzungsfaktor (Gr¸bchen)

 

ó

Z

v

Geschwindigkeitsfaktor (Gr¸bchen)

 

ó

Druckviskosit‰tsexponent

m

2 /N

o

Erzeugungswinkel

 

L

W‰rme¸bergangskoeffizient f¸r tauchende Radz‰hne

W/(m 2 K)

m

Steigungswinkel am Mittenkreis der Schnecke

 

lim

Grenzwert der Durchbiegung

mm

m

auftretende Durchbiegung

mm

Wlim

Grenzwert des Flankenabtrages

mm

Wlimn

Grenzwert des Flankenabtrages im Normalschnitt

mm

ges

Gesamtwirkungsgrad des Schneckengetriebes bei treibender Schnecke

 

ó

'

ges

Gesamtwirkungsgrad des Schneckengetriebes bei treibendem Schneckenrad

 

ó

z

Verzahnungswirkungsgrad bei treibender Schnecke

 

ó

'

z

Verzahnungswirkungsgrad bei treibendem Schneckenrad

 

ó

0M

dynamische Viskosit‰t des Schmierstoffes bei Umgebungsdruck und Radmassentemperatur

Ns/m 2

0

Umgebungstemperatur

 

C

E

Einspritztemperatur

 

C

M

Radmassentemperatur

 

C

S

÷lsumpftemperatur

 

C

DIN 3996:2012-09

Tabelle 2 ó (fortgesetzt)

Formelzeichen

Benennung

Einheit

Slim

Grenzwert der ÷lsumpftemperatur

C

‹bertemperatur des Schneckenradzahnes ¸ber der ÷lsumpftemperatur

C

oil

Temperaturdifferenz des Schmierˆls

C

µ

0T

Grundreibungszahl

ó

µ

zm

mittlere Zahnreibungszahl

ó

 

1

Querkontraktionszahl der Schnecke

ó

 

2

Querkontraktionszahl des Schneckenrades

ó

40

kinematische Viskosit‰t bei 40 C

mm

2 /s

100

kinematische Viskosit‰t bei 100 C

mm

2 /s

 

E

kinematische Viskosit‰t bei Einspritztemperatur

mm

2 /s

M

kinematische Viskosit‰t bei Radmassentemperatur

mm

2 /s

 

0

Profilradius der Schleifscheibe

mm

oil

Dichte des Schmierstoffes

kg/dm 3

oil15

Dichte des Schmierstoffes bei 15 C

kg/dm 3

oilM

Dichte des Schmierstoffes bei Radmassentemperatur

kg/dm 3

red

Ersatzkr¸mmungsradius

mm

 

z

Reibungswinkel der mittleren Zahnreibungszahl µ zm

Rad

Dichte des Radwerkstoffes

mg/mm 3

HlimT

Gr¸bchenfestigkeit

N/mm 2

Hm

mittlere Flankenpressung

N/mm 2

HG

Grenzwert der mittleren Flankenpressung

N/mm 2

 

F

Schub-Nennspannung am Zahnfufl

N/mm 2

FlimT

Schub-Dauerfestigkeit

N/mm 2

FG

Grenzwert der Schub-Nennspannung am Zahnfufl

N/mm 2

Index min

Mindestwert

ó

4

Allgemeines

4.1 Grundlagen, Wechselwirkungen

4.1.1

Verschleifl

Das angegebene Verfahren lehnt sich an die in [10] beschriebenen Untersuchungen an und ber¸cksichtigt praktische Erfahrungen.

4.1.2 Gr¸bchensch‰den

DIN 3996:2012-09

Das angegebene Verfahren lehnt sich an die in [11] beschriebenen Untersuchungen an und ber¸cksichtigt praktische Erfahrungen. Die Hertzsche Pressung ist eine wesentliche Einflussgrˆfle f¸r die physikalischen Ursachen der Gr¸bchenbildung. Dar¸ber hinaus sind jedoch andere Einfl¸sse von Bedeutung, z. B. die Tangentialkr‰fte und die Wirkung von Gleit- und W‰lzbewegungen. Diese lassen sich bei dem heutigen Stand des Wissens theoretisch noch nicht ber¸cksichtigen. Aus den o. a. Gr¸nden werden die Grenzwerte der Tragf‰higkeit (Festigkeitswerte) durch Versuche an Schneckengetrieben oder durch Auswertung von entsprechenden Betriebsergebnissen ermittelt. Festigkeitswerte, die aus Untersuchungen an Proben (z. B. aus Scheibenversuchen) resultieren, gestatten nur relative Aussagen und d¸rfen nur f¸r die Tragf‰higkeitsberechnung benutzt werden, wenn wissenschaftliche Untersuchungen diese Vorgehensweise rechtfertigen.

4.1.3 Fressen

Die Fresstragf‰higkeit ist noch zu wenig erforscht, um bereits genormte Berechnungsgleichungen angeben zu kˆnnen. Hierzu sei auf die Erfahrungen von Herstellern und Anwendern sowie Literaturangaben (siehe z. B. [6], [15]) verwiesen.

4.1.4 Wechselwirkung zwischen Fressen und Verschleifl

Kurzzeitig auftretende Fresssch‰den an Bronzer‰dern kˆnnen wieder Ñausheilenì. Dieses Ausheilen ist nur durch Verschleifl mˆglich, kann aber zur Zeit bei der Absch‰tzung der Verschleifllebensdauer nach dieser Norm nicht ber¸cksichtigt werden.

4.1.5 Wechselwirkung zwischen Verschleifl und Gr¸bchen

Aus Praxisversuchen ist bekannt, dass die Gr¸bchenentwicklung durch erhˆhten Verschleifl zum Stillstand kommen kann. Gr¸bchen kˆnnen auch durch kontinuierlichen Verschleiflabtrag wieder verschwinden. Bei hoher Verschleiflintensit‰t, d. h. wenn die Verschleifltragf‰higkeit die Lebensdauer begrenzt, spielt die Gr¸bchenbildung jedoch nur eine untergeordnete Rolle. Umgekehrt ist bei nennenswerter Gr¸bchenbildung der Verschleifl nicht das maflgebende Grenzkriterium.

4.1.6 Wechselwirkung zwischen Verschleifl und Zahnbruch

Durch Verschleifl wird die Zahndicke des Schneckenrades verringert. Dies wird bei der Berechnung der Sicherheit gegen Zahnbruch ber¸cksichtigt.

4.1.7 Riefenbildung

Bei niedrigen Drehzahlen und hohen Belastungen kˆnnen die Oberfl‰che von Schnecke und Schneckenrad durch Riefen gesch‰digt werden, wodurch ein hˆherer Verschleifl zu erwarten ist (siehe [1]). Diese Erhˆhung des Verschleifles ber¸cksichtigt die Norm nicht.

4.2 Absolutrechnung bzw. Relativrechnung

Die Berechnungsverfahren beruhen zu einem Teil auf Untersuchungen an Testgetrieben (Standard- Referenzgetriebe, siehe 4.3), zum anderen auf Erfahrungen von Herstellern. Untersuchungen an Test- getrieben wurden zum groflen Teil bei unterschiedlichen Versuchsbedingungen durchgef¸hrt und durch Praxiserfahrungen abgesichert. Die auf Erfahrung von Herstellern beruhenden Berechnungsverfahren erfassen zwar die wesentlichen Einflussgrˆflen, lassen sich aber nicht physikalisch begr¸nden. Die f¸r die Berechnungsverfahren verwendeten Gleichungen sind in dieser Norm zum einen in absoluter Form (Absolutrechnung), zum anderen in relativer Form (Relativrechnung) angef¸hrt.

4.2.1 Absolutrechnung

Die Absolutrechnung wird angewendet, wenn keine eigenen Versuche vorliegen. Die Genauigkeit der Nachrechnung eines Getriebes wird umso besser, je geringer die Differenzen bez¸glich der geometrischen Abmessungen, der Betriebsbedingungen, der Werkstoffe und Schmierstoffe von denen des Standard- Referenzgetriebes sind.

DIN 3996:2012-09

4.2.2

Relativrechnung

Die Relativrechnung bietet die Mˆglichkeit, Untersuchungsergebnisse des Anwenders unmittelbar in die einzelnen Berechnungsverfahren einzuf¸gen. So kann das Berechnungsverfahren den eigenen Untersuchungsergebnissen angepasst werden. Je n‰her das nachzurechnende Getriebe bez¸glich Abmessungen, Werkstoffen, Schmierstoffen und Betriebsbedingungen beim Standard-Referenzgetriebe liegt oder falls Daten eines eigenen Versuchsgetriebes vorliegen, f¸r das entsprechende Versuchsergebnisse oder Erfahrungen existieren, umso geringer ist die Abweichung. Dieses ist an einem Beispiel anhand der Einflussgrˆfle ÑAchsabstandì erl‰utert (siehe Bild 1).

Einflussgrˆfle ÑAchsabstandì erl‰utert (siehe Bild 1). Legende f relative Abweichung a Achsabstand Bild 1

Legende

f

relative Abweichung

a

Achsabstand

Bild 1 ó Betrachtung der Abweichungen am Beispiel der Einflussgrˆfle ÑAchsabstandì (lineares Fehlergesetz zugrunde gelegt)

Das nachzurechnende Getriebe habe den Achsabstand a 1 , welcher deutlich vom Achsabstand des Standard- Referenzgetriebes a T abweicht. Somit ergibt sich eine relative Abweichung f T . Weiterhin liegen Versuchs- ergebnisse mit einem Getriebe des Achsabstandes a V vor.

Bei Kalibrierung der Rechenverfahren auf diesen Achsabstand ergibt sich nun bei der Nachrechnung eine relative Abweichung f V (gleiches Fehlergesetz zugrunde gelegt), welche deutlich kleiner als die Abweichung f T ist, da das nachzurechnende Getriebe deutlich n‰her bei dem Versuchsgetriebe als bei dem Referenzgetriebe liegt. Nach Mˆglichkeit sollten deshalb die Grenzwerte aus Betriebserfahrungen oder Versuchen ermittelt werden, die den jeweiligen Betriebsbedingungen (Drehzahl, Belastung, Zahnform, Werkstoffe, Schmierstoff usw.) mˆglichst ‰hnlich sind.

F¸r die Tragf‰higkeitsberechnung bzw. f¸r die Berechnung verschiedener Faktoren sind mehrere Methoden zugelassen (siehe 4.4).

Die Benutzung der Berechnungsverfahren erfordert f¸r jeden Anwendungsfall eine realistische Absch‰tzung aller Einflussfaktoren, insbesondere der Belastungen, der Umgebungsbedingungen, des Schadensrisikos (Schadenswahrscheinlichkeit) usw. Die angegebenen Mindestsicherheiten sind entsprechend zu erhˆhen.

4.3

Standard-Referenzgetriebe

Bei einigen Berechnungsverfahren sind neben den Gleichungen der Absolutrechnung die Gleichungen der Relativrechnung angegeben. Die Gleichungen der Relativrechnung kˆnnen in die Gleichungen der Absolutrechnung ¸berf¸hrt werden, wenn f¸r die bezogenen Grˆflen (Index T) die entsprechenden Werte des Standard-Referenzgetriebes eingesetzt werden (siehe Tabelle 3).

DIN 3996:2012-09

Tabelle 3 ó Hauptdaten des Standard-Referenzgetriebes

Achsabstand a T

100 mm

Z‰hnezahlverh‰ltnis u T

20,5

Mittenkreisdurchmesser Schneckenwelle d m1T

36 mm

Mittenkreisdurchmesser Schneckenrad d m2T

164 mm

Kennwert f¸r die mittlere Hertzsche Pressung p mT

*

0,962 (siehe Gleichung (10))

Kennwert f¸r die minimale mittlere Schmierspaltdicke h T

*

0,07 (siehe Gleichung (12))

Kennwert f¸r den mittleren Gleitweg s T

*

30,8 (siehe Gleichung (14))

Schneckenwerkstoff

16MnCr5 einsatzgeh‰rtet

Schneckenradwerkstoff

CuSn12Ni-C-GZ

arithmetische Mittenrauheit der Schnecke Ra 1T

0,5 µm

Ersatz-E-Modul E red

150 622 N/mm 2

4.4 Berechnungsans‰tze, Methoden A, B, C

Die in dieser Norm enthaltenen Einflussfaktoren basieren auf Forschungsergebnissen und Betriebs- erfahrungen. Es wird hinsichtlich der Faktoren unterschieden:

1)

Faktoren, die durch die Verzahnungsgeometrie oder eine Vereinbarung festgelegt sind. Sie werden nach den angegebenen Gleichungen berechnet.

2)

Faktoren, die eine Vielzahl von Einfl¸ssen ber¸cksichtigen und/oder als unabh‰ngig voneinander behandelt werden (sich jedoch tats‰chlich in zahlenm‰flig nicht absch‰tzbarem Mafle gegenseitig beeinflussen). Dazu gehˆren Faktoren, die die zul‰ssige Spannung beeinflussen.

Die Faktoren kˆnnen mit verschiedenen Methoden bestimmt werden. Sie sind ñ wenn nˆtig ñ durch zus‰tzliche Indizes A bis C gekennzeichnet. Methode A ist genauer als Methode B usw. Es ist mˆglichst die genaueste Methode anzuwenden. Bei wichtigen Antrieben sollte die zu benutzende Methode zwischen Hersteller und Anwender vereinbart werden. Im Streitfall ist Methode A genauer als B und B genauer als C.

4.4.1 Methode A

Hierbei wird der Faktor durch genaue Messung, umfassende mathematische Analyse des ‹bertragungs- systems oder gesicherte Betriebserfahrung bestimmt. Dazu m¸ssen alle Getriebe- und Belastungsdaten bekannt sein.

Im Allgemeinen wird Methode A nur selten anwendet werden, weil entweder die betreffenden Zusammenh‰nge noch nicht gen¸gend erforscht sind, die Betriebsdaten nicht vollst‰ndig bekannt sind, geeignete Messeinrichtungen fehlen oder die Kosten der Analyse bzw. Messungen zu hoch sind.

4.4.2 Methode B

Der Faktor wird nach einer Methode bestimmt, die f¸r die meisten Anwendungsf‰lle ausreichend genau ist. Die Annahmen, unter denen er ermittelt wurde, sind angef¸hrt. Es ist jeweils zu pr¸fen, ob diese Annahmen f¸r die vorliegenden Verh‰ltnisse zutreffen.

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4.4.3 Methode C

F¸r einige Faktoren sind zus‰tzlich vereinfachte N‰herungsverfahren angegeben. Die Annahmen, unter denen sie ermittelt wurden, sind angef¸hrt. Es ist jeweils zu pr¸fen, ob diese Annahmen f¸r die vorliegenden Verh‰ltnisse zutreffen. Zum Geltungsbereich der Methode C zur Ermittlung der physikalischen Kennwerte f¸r die o. a. Zahnformen siehe 6.4.

4.5 Sicherheitsfaktoren

F¸r die Wahl der Sicherheitsfaktoren ist von besonderer Bedeutung, dass die Anforderungen in verschiedenen Anwendungsgebieten betr‰chtlich variieren kˆnnen. Es werden (rechnerische) Sicherheits- faktoren gegen Verschleifl S W , gegen Gr¸bchen S H , gegen Durchbiegung S , gegen Zahnbruch S F sowie gegen ‹bertemperatur S T unterschieden. Bestimmte Mindestsicherheitswerte S Wmin , S Hmin , S min , S Fmin und S Tmin d¸rfen nicht unterschritten werden. In dieser Norm sind daf¸r Zahlenwerte angegeben.

Je genauer alle Einflussgrˆflen erfasst werden, desto zuverl‰ssiger ist das Berechnungsverfahren und desto weiter d¸rfen sich die Sicherheitswerte den Mindestwerten ann‰hern. Unter diesen Gesichtspunkten sollten die Sicherheitsfaktoren nach sorgf‰ltiger Absch‰tzung folgender Einfl¸sse gew‰hlt werden:

1. Wie sicher sind die Annahmen bez¸glich der Belastungen?

2. Wie sicher sind die Annahmen bez¸glich der Betriebsbedingungen?

3. Welche Folgen hat ein Schadensfall?

Die Sicherheitsfaktoren sollten zwischen Hersteller und Anwender vereinbart werden. F¸r untergeordnete Anwendungsf‰lle kˆnnen die Mindestsicherheiten dann auch unterschritten werden.

4.6 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

Die in dieser Norm angegebenen Zahlenwertgleichungen machen es erforderlich, dass alle Parameter mit den angegebenen Einheiten nach Abschnitt 3 eingesetzt werden.

4.7 Sonstige Hinweise

F¸r die Tragf‰higkeitsnachweise nach dieser Norm wird von kontinuierlichem Dauerbetrieb ausgegangen. Bei Anlaufvorg‰ngen, Aussetzbetrieb, wechselnden Belastungen usw. wird auf die Erfahrungen der Getriebe- hersteller verwiesen.

4.8 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

Die in dieser Norm angegebenen Zahlenwertgleichungen machen es erforderlich, dass alle Parameter mit den angegebenen Einheiten nach Abschnitt 3 eingesetzt werden.

4.9 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

Die in dieser Norm angegebenen Zahlenwertgleichungen machen es erforderlich, dass alle Parameter mit den angegebenen Einheiten nach Abschnitt 3 eingesetzt werden.

4.10 Sonstige Hinweise

F¸r die Tragf‰higkeitsnachweise nach dieser Norm wird von kontinuierlichem Dauerbetrieb ausgegangen. Bei Anlaufvorg‰ngen, Aussetzbetrieb, wechselnden Belastungen usw. wird auf die Erfahrungen der Getriebe- hersteller verwiesen.

DIN 3996:2012-09

5 Notwendige Eingangsgrˆflen

F¸r die Nachrechnung m¸ssen mindestens folgende Eingangsgrˆflen bekannt sein:

1. Geometriedaten (siehe auch Bild 2)

Achsabstand a;

Zahnbreite des Schneckenrades b 2 ;

Radkranzbreite b 2R ;

Mittenkreisdurchmesser d m1,2 ;

Axialmodul der Schnecke m x ;

Z‰hnezahl z 1,2 ;

Profilverschiebungsfaktor x 2 ;

Erzeugungswinkel 0 .

2. Belastung

Nennmoment am Schneckenrad T 2N ;

Anwendungsfaktor K A ;

Drehzahl an der Schneckenwelle n 1 .

Zus‰tzlich wird benˆtigt:

der Schneckenwelle n 1 . Zus‰tzlich wird benˆtigt: A N M E R K U N

ANMERKUNG

b 2 nach DIN 3975.

Bild 2 ó Radzahn- und Radkranzbreiten

a) F¸r die Berechnung des Wirkungsgrades, der Verlustleistung sowie der Verschleifl- und Gr¸bchen- sicherheit:

Schnecken- und Radwerkstoff;

Schmierstoffdaten oil , 40 .

b) F¸r die Berechnung der Durchbiegesicherheit:

Abstand der Schneckenlager l 1 bzw. l 11 , l 12 .

c) F¸r die Berechnung der Zahnfuflsicherheit:

Fuflkreisdurchmesser d f2 .

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6 Kr‰fte, Geschwindigkeiten sowie Kennwerte f¸r die Berechnung der Beanspruchung

6.1 Allgemeines

F¸r die Tragf‰higkeitsberechnung werden die nachfolgend angef¸hrten Kr‰fte, Geschwindigkeiten und Kennwerte benˆtigt, mit deren Hilfe sich die Beanspruchungsmechanismen von Zahnflanke und Zahnfufl beschreiben lassen, die f¸r die in 4.1 angef¸hrten Sch‰den wesentlich sind.

Beim Ansatz der auf die Verzahnung wirkenden Kr‰fte sind s‰mtliche in das Getriebe eingeleiteten Kr‰fte mˆglichst genau zu erfassen und bei der Berechnung zu ber¸cksichtigen. Dies ist besonders wichtig f¸r die Zuverl‰ssigkeit und Treffsicherheit der Berechnung. Bei der Berechnung der Zahnkr‰fte sind die ‰ufleren und inneren Einfl¸sse auf die Zahnkr‰fte zu ber¸cksichtigen (siehe 6.2.1 und Anhang A).

6.2 Zahnkr‰fte

6.2.1 Anwendungsfaktor K A

Der Anwendungsfaktor K A ber¸cksichtigt alle Kr‰fte, die ó ¸ber die in 6.2.2 beschriebenen Nennkr‰fte hinaus ó von auflen in das Getriebe eingeleitet werden. Diese Zusatzkr‰fte h‰ngen von den Charakteristiken der treibenden und der getriebenen Maschine, den Massen und Federsteifigkeiten im An- und Abtriebsstrang (z. B. von Wellen und Kupplungen) und den Betriebsbedingungen ab. Nach Mˆglichkeit sollten diese Einfl¸sse durch eine Betriebsfestigkeitsrechnung mit Hilfe einer Schadensakkumulationshypothese (z. B. nach Miner) ber¸cksichtigt werden. Hinweise zur Berechnung des Anwendungsfaktors K A aus bekannten Lastkollektiven liefert DIN 3990-6. Erfahrungswerte f¸r K A sind in DIN 3990-1 zu finden.

6.2.2 Zahnkraftkomponenten

Die f¸r die Berechnung der nachfolgend angef¸hrten Kr‰fte benˆtigten Drehmomente werden aus den Nenndrehmomenten nach den Gleichungen (1) und (2) berechnet:

T

1

T

2

T K

1N

A

T K

2N

A

(1)

(2)

Basis f¸r die Tragf‰higkeitsberechnung ist eigentlich das Nennmoment der Arbeitsmaschine. Dies ist das Betriebsmoment f¸r die schwersten, ordnungsgem‰flen Arbeitsbedingungen. Es wird ersatzweise vom Nennmoment des Antriebsmotors ausgegangen, sofern dies dem Momentbedarf der Arbeitsmaschine entspricht oder es wird eine andere sinnvolle Definition gew‰hlt.

Die Umfangs-, Axial- und Radialkr‰fte F tm1,2 , F xm1,2 , F rm1,2 an Schnecke und Schneckenrad zeigt Bild 3.

, F x m 1 , 2 , F r m 1 , 2 an Schnecke

Bild 3 ó Zahnkraftkomponenten

6.2.2.1 Schnecke treibt

DIN 3996:2012-09

Bei treibender Schnecke werden die Umfangskraft an der Schneckenwelle nach Gleichung (3), die Umfangskraft am Schneckenrad nach Gleichung (4) sowie die Radialkraft an der Schneckenwelle nach Gleichung (5) berechnet.

F tm1

F tm 2

2

2

000

000

mit ges nach 7.2

F rm1

F

rm 2

T

1

T

2

2 000

2 000

tan

d m1

T

2

d m2

F

tm1 sin

d

m1

T

1

ges

ges

u

u

0

d

m2

F

F

xm 2

xm1