Sie sind auf Seite 1von 67

DEUTSCHE NORM Entwurf August 2005

DIN 3996
X
ICS 21.200 Einsprüche bis 2005-11-30
Vorgesehen als Ersatz für
DIN 3996:1998-09
Entwurf

Tragfähigkeitsberechnung von Zylinder-Schneckengetrieben mit sich


rechtwinklig kreuzenden Achsen
Calculation of load capacity of cylindrical worm gear pairs with rectangular crossing axes

Calcul de la capacité de charge des engrenages à vis cylindriques à axes orthogonaux

Anwendungswarnvermerk
Dieser Norm-Entwurf wird der Öffentlichkeit zur Prüfung und Stellungnahme vorgelegt.

Weil die beabsichtigte Norm von der vorliegenden Fassung abweichen kann, ist die Anwendung dieses
Entwurfes besonders zu vereinbaren.

Stellungnahmen werden erbeten

– vorzugsweise als Datei per E-Mail an nam@din.de in Form einer Tabelle. Die Vorlage dieser Tabelle kann
im Internet unter www.din.de/stellungnahme abgerufen werden;
– oder in Papierform an den Normenausschuss Maschinenbau (NAM) im DIN, 60498 Frankfurt am Main,
Postfach 71 08 64 (Hausanschrift: Lyoner Str. 18, 60528 Frankfurt am Main).

Die Empfänger dieses Norm-Entwurfs werden gebeten, mit ihren Kommentaren jegliche relevante
Patentrechte, die sie kennen, mitzuteilen und unterstützende Dokumentationen zur Verfügung zu stellen.

Gesamtumfang 67 Seiten

Normenausschuss Maschinenbau (NAM) im DIN


E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Inhalt

Seite
Vorwort................................................................................................................................................................ 5
1 Anwendungsbereich............................................................................................................................. 5
1.1 Allgemeines ........................................................................................................................................... 5
1.2 Schneckenwerkstoffe ........................................................................................................................... 5
1.3 Schneckenradwerkstoffe...................................................................................................................... 6
1.4 Schmierstoffe ........................................................................................................................................ 6
1.5 Flankenformen ...................................................................................................................................... 6
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................... 7
3 Formelzeichen, Benennungen und Einheiten .................................................................................... 7
4 Allgemeines ......................................................................................................................................... 13
4.1 Grundlagen, Wechselwirkungen ....................................................................................................... 13
4.2 Absolutrechnung bzw. Relativrechnung .......................................................................................... 14
4.3 Standard-Referenzgetriebe ................................................................................................................ 15
4.4 Berechnungsansätze, Methoden A, B, C .......................................................................................... 15
4.5 Sicherheitsfaktoren............................................................................................................................. 16
4.6 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen................................................................................................. 16
4.7 Sonstige Hinweise .............................................................................................................................. 17
4.8 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen................................................................................................. 17
4.9 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen................................................................................................. 17
4.10 Sonstige Hinweise .............................................................................................................................. 17
5 Notwendige Eingangsgrößen ............................................................................................................ 17
6 Kräfte, Geschwindigkeiten sowie Kennwerte für die Berechnung der Beanspruchung ............. 18
6.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 18
6.2 Zahnkräfte ............................................................................................................................................ 18
6.3 Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis................................................................................................ 20
6.4 Physikalische Kennwerte ................................................................................................................... 20
6.5 Berechnung der mittleren Flankenpressung ................................................................................... 23
6.6 Berechnung der minimalen mittleren Schmierspaltdicke .............................................................. 24
6.7 Berechnung des Verschleißweges.................................................................................................... 25
6.8 Berechnung der kinematischen Viskosität ...................................................................................... 25
7 Wirkungsgrad und Verlustleistung ................................................................................................... 26
7.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 26
7.2 Gesamtwirkungsgrad ......................................................................................................................... 26
7.3 Gesamtverlustleistung ....................................................................................................................... 26
7.4 Verzahnungswirkungsgrad ................................................................................................................ 28
7.5 Verzahnungsverlustleistung .............................................................................................................. 31
8 Verschleißtragfähigkeit ...................................................................................................................... 32
8.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 32
8.2 Verschleißsicherheit ........................................................................................................................... 32
8.3 Zu erwartender Verschleißabtrag ...................................................................................................... 32
8.4 Zulässiger Verschleißabtrag .............................................................................................................. 37
8.5 Anpassung des Rechenverfahrens an eigene Versuche................................................................ 38
9 Grübchentragfähigkeit........................................................................................................................ 38
9.1 Allgemeines ......................................................................................................................................... 38
9.2 Grübchensicherheit ............................................................................................................................ 38
9.3 Auftretende Flankenpressung ........................................................................................................... 39
9.4 Grenzwert der Flankenpressung ....................................................................................................... 39
9.5 Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuche...................................................... 40

2
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Seite
10 Durchbiegung...................................................................................................................................... 41
10.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 41
10.2 Durchbiegesicherheit ......................................................................................................................... 41
10.3 Auftretende Durchbiegung ................................................................................................................ 41
10.4 Grenzwert der Durchbiegung ............................................................................................................ 42
11 Zahnfußtragfähigkeit .......................................................................................................................... 42
11.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 42
11.2 Zahnbruchsicherheit .......................................................................................................................... 42
11.3 Auftretende Zahnfußspannung ......................................................................................................... 43
11.4 Grenzwert der Schub-Nennspannung am Zahnfuß......................................................................... 44
11.5 Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuche ..................................................... 46
12 Temperatursicherheit ......................................................................................................................... 46
12.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 46
12.2 Temperatursicherheit bei Tauchschmierung................................................................................... 46
12.3 Auftretende Ölsumpftemperatur ....................................................................................................... 47
12.4 Grenzwert der Ölsumpftemperatur ................................................................................................... 48
12.5 Temperatursicherheit bei Einspritzschmierung .............................................................................. 48
12.6 Kühlleistung ........................................................................................................................................ 49
13 Bestimmung der Radmassentemperatur ......................................................................................... 49
13.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 49
13.2 Radmassentemperatur bei Tauchschmierung ................................................................................ 49
13.3 Radmassentemperatur bei Einspritzschmierung............................................................................ 50
Anhang A (informativ) Hinweise zu den inneren Kräften und zur Kraftverteilung .................................... 52
Anhang B (informativ) Hinweise zu den physikalischen Kennwerten ........................................................ 53
Anhang C (informativ) Methoden zur Ermittlung der Kennwerte ................................................................ 54
Anhang D (informativ) Schmierspaltdicke nach der EHD-Theorie .............................................................. 56
Anhang E (informativ) Berechnung des Verschleißweges .......................................................................... 57
Anhang F (informativ) Hinweise zur Berechnung des Verschleißabtrags ................................................. 58
Anhang G (informativ) Hinweise zur Zahnfußtragfähigkeit.......................................................................... 59
Anhang H (informativ) Lebensdauerabschätzung grübchengefährdeter Radsätze .................................. 60
Anhang I (informativ) Beispiele....................................................................................................................... 62
Literaturhinweise ............................................................................................................................................. 67

Bilder
Bild 1 — Betrachtung der Abweichungen am Beispiel der Einflussgröße „Achsabstand“
(lineares Fehlergesetz zugrunde gelegt)................................................................................................ 14
Bild 3 — Zahnkraftkomponenten ................................................................................................................... 19
Bild 4 — Grundreibungszahlen µ0T des Standard-Referenzgetriebes........................................................ 30
Bild 5 — Bezugsverschleißintensitäten nach [9], [10], [15]......................................................................... 35
Bild 6 — Lagerabstände .................................................................................................................................. 42
Bild 7 — Kranzdickenfaktor YK ....................................................................................................................... 44
Bild 8 — Lebensdauerfaktor YNL nach Versuchen [8] .................................................................................. 46
Bild C.1 — Berechnete Berührlinien für ein Beispiel (Projektion in die Radebene) ................................. 54

3
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Tabellen
Seite
Tabelle 1 — Übliche Schneckenradwerkstoffe ............................................................................................... 6

Tabelle 2 — Formelzeichen, Benennung und Einheit .................................................................................... 7

Tabelle 3 — Hauptdaten des Standard-Referenzgetriebes .......................................................................... 15

Tabelle 4 — E-Module und Querkontraktionszahlen .................................................................................... 24

Tabelle 5 — Werkstofffaktor YW nach [9], [11] und [15]................................................................................ 31

Tabelle 7 — Dichte für Schneckenradwerkstoffe nach [11]......................................................................... 38

Tabelle 8 — Grübchenfestigkeiten nach [11] ................................................................................................ 39

Tabelle 9 — Schub-Dauerfestigkeitswerte FlimT für verschiedene Radwerkstoffe.................................... 45

Tabelle 10 — Lebendauerfaktor YNL in Abhängigkeit von der Lastspielzahl NL, dem Werkstoff
und der zulässigen Qualität des Schneckenrades ................................................................................ 45

4
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Vorwort
Diese Norm gibt eine Anleitung zur Nachrechnung der Tragfähigkeit von Zylinder-Schneckengetrieben. Sie
legt keine Regeln oder Hinweise für die Dimensionierung, Wahl von Werkstoffen und Schmierstoffen usw.
fest.

Die Berechnung nach dieser Norm erfasst die Tragfähigkeitsgrenzen Verschleiß, Grübchen, Schneckendurch-
biegung, Zahnbruch und Temperatur.

Änderungen

Gegenüber DIN 3996:1998-09 wurden folgende maßgebliche Änderungen vorgenommen:

a) die Berechnung der physikalischen Kennwerte nach Methode C wurde verfeinert;

b) die Wirkungsgradberechnung wurde um Grundreibungszahlkurven für Räder aus Gusseisenwerkstoffen


sowie für Räder aus Bronze bei Tauchschmierung erweitert;

c) die Berechnung der Verschleißtragfähigkeit wurde um Bezugsverschleißintensitäten für unterschiedliche


Werkstoff-/Schmierstoffkombinationen erweitert;

d) die Ölsumpftemperaturberechnung nach Methode C wurde auf Mineralöle und Polyalphaolefine


ausgedehnt.

1 Anwendungsbereich

1.1 Allgemeines

Diese Norm gibt eine Anleitung zur Nachrechnung der Tragfähigkeit von Zylinder-Schneckengetrieben. Sie
legt keine Regeln oder Hinweise für die Dimensionierung, Wahl von Werkstoffen und Schmierstoffen usw.
fest. Die Berechnung nach dieser Norm erfasst folgende Tragfähigkeitsgrenzen: Verschleiß, Grübchen,
Schneckendurchbiegung, Zahnbruch und Temperatur.

Der Anwendungsbereich verschiedener Teile des Berechnungsverfahrens dieser Norm beschränkt sich auf
Bereiche, für die praktische Erfahrungen vorliegen (a  63 mm, n1  60 min-1, vgm < 25 m/s). Liegen beim
Anwender weitergehende Versuchsergebnisse vor, kann durch eine Anpassung des Rechenverfahrens der
Anwendungsbereich je nach Art und Umfang der eigenen Versuche entsprechend erweitert werden.

Der Anwendungsbereich dieser Norm erstreckt sich auf die nachfolgend angeführten Schnecken- und
Schneckenradwerkstoffe, Schmierstoffe sowie Flankenformen.

1.2 Schneckenwerkstoffe

a) Einsatzstähle (z. B. 16MnCr5 nach DIN EN 10084), einsatzgehärtet (58 bis 62 HRC);

b) Vergütungsstähle (z. B. 42CrMo4 nach DIN EN 10083-2), flamm- oder induktionsgehärtet (50 bis
56 HRC);

c) Nitrierstähle (z. B. 31CrMoV9+QT nach DIN EN10085), gasnitriert.

5
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Die Rechenverfahren basieren auf Untersuchungen mit einsatzgehärteten Schnecken aus 16MnCr5 nach
DIN EN 10084. Für andere Werkstoffe liegen bisher noch keine systematischen Untersuchungen vor. Bei
ausreichender Oberflächenhärte, Einhärtungstiefe und Kernhärte sowie einwandfreier Wärmebehandlung
lassen sich die Rechenverfahren jedoch auf die anderen o. a. Werkstoffe übertragen.

1.3 Schneckenradwerkstoffe1)

Die Werkstoffe sowie eine Übersicht über den Erfahrungshintergrund sind in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1 — Übliche Schneckenradwerkstoffe

Schneckenradwerkstoff Nach Verschleiß Grübchen Zahnbruch Übertemperatur


CuSn12-C-GZa) + + + +
a)
CuSn12-Ni2-C-GZ + + + +
DIN EN 1982
CuSn12-Ni2-C-GC + + – +
Cu-Al10FE5Ni5-Ca) o o + +
EN-GJS-400-15 DIN EN 1563 o – + –
EN-GJL-250 DIN EN 1561 o – + –
+ abgesicherte Untersuchungsergebnisse vorhanden
o Untersuchungsergebnisse bekannt
– Erfahrungswerte bekannt
a)
Schleuderbronzen sollten ein homogenes, lunkerfreies Gefüge im Verzahnungsbereich aufweisen. Die mittlere
Korngröße sollte unter 150 µm liegen.

1.4 Schmierstoffe

a) mildlegierte CLP-Öle nach DIN 51517-3;

b) Polyalphaolefine;

c) Polyglykole.

1.5 Flankenformen

A, N, K, I, C nach DIN 3975.

Die Berechnungsgleichungen basieren im Wesentlichen auf Untersuchungen mit Schneckengetrieben der


Flankenform I. Die Ergebnisse wurden aufgrund praktischer Erfahrungen und durch Ähnlichkeitsbetrach-
tungen auf Schneckengetriebe mit den anderen Flankenformen übertragen.

1) In dieser Norm werden Kupfer-Zinn-Legierungen mit den im Bereich der Schneckengetriebe üblichen Begriffen
Bronze bzw. Schleuderbronze, Stranggussbronze, Kupfer-Aluminium-Legierungen mit dem Begriff Aluminiumbronze
bezeichnet.

6
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

2 Normative Verweisungen
Die nachfolgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

DIN 3974-1:1995-11, Toleranzen für Schneckengetriebe — Verzahnungen — Teil 1: Grundlagen

DIN 3974-2:1995-11, Toleranzen für Schneckengetriebe — Verzahnungen — Teil 2: Toleranzen für


Abweichungen einzelner Bestimmungsgrößen

DIN 3975-1:2002-07, Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zylinderschneckengetriebe mit sich rechtwinklig
kreuzenden Achsen — Teil 1: Schnecke und Schneckenrad

DIN 3975-2:2002-07, Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zylinderschneckengetriebe mit sich rechtwinklig
kreuzenden Achsen — Teil 2: Abweichungen

DIN 3990-1:1987-12, Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern — Teil 1: Einführung und allgemeine


Einflussfaktoren

DIN 3990-6:1994-02, Tragfähigkeitsberechnung von Stirnrädern — Teil 6: Betriebsfestigkeitsrechnung

DIN 51517-3:1989-09, Schmierstoffe — Schmieröle — Schmieröle CLP, Mindestanforderungen

DIN EN 1561:1997-08, Gießereiwesen — Gusseisen mit Lamellengraphit; Deutsche Fassung EN 1561:1997

DIN EN 1563:2003-02, Gießereiwesen — Gusseisen mit Kugelgraphit, Deutsche Fassung EN 1563:1997 +


A1:2002

DIN EN 1982:1998-12, Kupfer- und Kupferlegierungen — Blockmetalle und Gussstücke, Deutsche Fassung
EN 1982:1998.

DIN EN 10083:1996-10, Vergütungsstähle — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für unlegierte


Qualitätsstähle, Deutsche Fassung EN 10083-2:1991 + A1:1996

DIN EN 10084:1998-06, Einsatzstähle — Technische Lieferbedingungen, Deutsche Fassung EN 10084:1998

DIN EN 10085:2001-07, Nitrierstähle — Technische Lieferbedingungen, Deutsche Fassung EN 10085:2001

3 Formelzeichen, Benennungen und Einheiten


Die in dieser Norm verwendeten Formelzeichen, deren Benennungen und Einheiten sind in Tabelle 2
dargestellt.

Tabelle 2 — Formelzeichen, Benennung und Einheit

Formelzeichen Benennung Einheit


a Achsabstand mm
aT Achsabstand des Standard-Referenzgetriebes mm
b2 Zahnbreite des Schneckenrades nach DIN 3975 mm
b2H Radbreite mm
b2R Radkranzbreite des Schneckenrades mm

7
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Tabelle 2 (fortgesetzt)

Formelzeichen Benennung Einheit


bH halbe Hertzsche Abplattungsbreite mm
c0, c1, c2 Beiwerte zur Ölsumpftemperaturberechnung nach Methode D –
ck Eintauchfaktor –
spezifische Wärme des Öles zur Temperaturberechnung bei
coil Ws/(kg K)
Einspritzschmierung
c Näherungswert für den Druckviskositätsexponenten  m2/(N)
de2 Außendurchmesser des Schneckenrades mm
df2 Fußkreisdurchmesser des Schneckenrades mm
dm1 Mittenkreisdurchmesser der Schneckenwelle mm
Mittenkreisdurchmesser der Schneckenwelle des Standard-
dm1T mm
Referenzgetriebes
dm2 Mittenkreisdurchmesser des Schneckenrades mm
Mittenkreisdurchmesser des Schneckenrades des Standard-
dm2T mm
Referenzgetriebes
h Zahnhöhe mm
hmin minimale Schmierspaltdicke µm
ha Zahnkopfhöhe mm
hminm minimale mittlere Schmierspaltdicke µm
h* Kennwert für die minimale mittlere Schmierspaltdicke –
Kennwert für die minimale mittlere Schmierspaltdicke des Standard-
hT * –
Referenzgetriebes
koil Ölstandshöhenfaktor –
k Schmierstoffkonstante 1/K
k* mittlere Wärmedurchgangszahl W/(m2K)
l1 Abstand der Schneckenwellenlager mm
l11, l12 Lagerabstände der Schneckenwelle mm
dl Berührlinienabschnitt mm
mn Normalmodul der Schnecke mm
mx Axialmodul der Schnecke mm
m Massenabtrag mg
mlim Grenzwert für den Massenabtrag mg
n1 Drehzahl an der Schneckenwelle min–1
n2 Drehzahl am Schneckenrad min–1
p Hertzsche Pressung; Mittelwert für das gesamte Eingriffsgebiet N/mm2
p0 Umgebungsdruck N/mm2
–
p m* Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung

8
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Tabelle 2 (fortgesetzt)

Formelzeichen Benennung Einheit


Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung des Standard-
PmT* –
Referenzgetriebes
pHm Mittelwert der Hertzschen Pressungen N/mm2
q Formzahl der Schnecke –
sf2 mittlere Zahnfußdickensehne des Schneckenradzahnes im Stirnschnitt mm
Gleitweg der Schneckenflanke innerhalb der Hertzschen Abplattung der
sgB Radflanke je Lastspiel in der Umgebung eines Berührpunktes (lokaler mm
Wert)
sgm mittlerer Gleitweg mm
sm2 Zahndicke am Mittenkreis des Schneckenrades mm
sK Zahnkranzdicke mm
sWm Verschleißweg innerhalb der geforderten Lebensdauer mm
s* Kennwert für den mittleren Gleitweg –
ST* Kennwert für den mittleren Gleitweg des Standard-Referenzgetriebes –
s Zahndickenabnahme mm
u Zähnezahlverhältnis –
uT Zähnezahlverhältnis des Standard-Referenzgetriebes –
v2n Komponente der Schneckenradgeschwindigkeit senkrecht zur Berührlinie m/s
Gleitgeschwindigkeit zwischen den Flanken von Schnecke und
vg m/s
Schneckenrad
vgm Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis in Flankenrichtung m/s
x Profilverschiebungsfaktor des Schneckenrades –
z1 Zähnezahl der Schneckenwelle –
z2 Zähnezahl des Schneckenrades –
Ages freie Oberfläche des Getriebegehäuses m2
Afl Gesamtzahnflankenfläche des Schneckenrades mm2
AR maßgebliche Kühlfläche des Radsatzes m2
E Elastizitätsmodul N/mm2
E1 E-Modul der Schneckenwelle N/mm2
E2 E-Modul des Schneckenrades N/mm2
Ered Ersatz-E-Modul N/mm2
Fxm1 Axialkraft an der Schneckenwelle N
Fxm2 Axialkraft am Schneckenrad N
Frm1 Radialkraft an der Schneckenwelle N
Frm2 Radialkraft am Schneckenrad N
Ftm1 Umfangs- oder Tangentialkraft an der Schneckenwelle N

9
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Tabelle 2 (fortgesetzt)

Formelzeichen Benennung Einheit


Ftm2 Umfangs- oder Tangentialkraft am Schneckenrad N
dF/db spezifische Belastung N/mm
J0T Bezugsverschleißintensität –
JW Verschleißintensität –
Kn Drehzahlfaktor (Radmassentemperatur) –
Ks Baugrößenfaktor (Radmassentemperatur) –
Kv Dynamikfaktor –
KA Anwendungsfaktor –
KH Stirnfaktor –
KH Breitenfaktor –
KW Schmierspalthöhenkennwert –
K Viskositätsfaktor (Radmassentemperatur) –
Lh Lebensdauer h
NL Lastspielzahl des Schneckenrades –
NS Anzahl der Anlaufvorgänge/h –
P1 Leistung an der Schneckenwelle W
P2 Leistung am Schneckenrad W
PK Kühlleistung des Öles bei Einspritzschmierung W
PV Gesamtverlustleistung des Schneckengetriebes W
PVO Leerlaufverlustleistung W
PVz Verzahnungsverlustleistung bei treibender Schnecke W
P'Vz Verzahnungsverlustleistung bei treibendem Schneckenrad W
PVD Dichtungsverlustleistung W
PVLP Lagerverlustleistung durch Belastung W
Qoil Einspritzmenge m3/s
Ra arithmetische Mittenrauheit µm
Ra1 arithmetische Mittenrauheit der Schnecke µm
arithmetische Mittenrauheit der Schnecke des Standard-
RaT µm
Referenzgetriebes
Rz1 gemittelte Rauhtiefe der Schnecke µm
SF Zahnbruchsicherheit –
SH Grübchensicherheit –
SW Verschleißsicherheit –
ST Temperatursicherheit –
S! Durchbiegesicherheit –

10
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Tabelle 2 (fortgesetzt)

Formelzeichen Benennung Einheit


T1 Moment an der Schneckenwelle Nm
T1N Nennmoment an der Schneckenwelle Nm
T2 Moment am Schneckenrad Nm
T2N Nennmoment am Schneckenrad Nm
WH Pressungsfaktor –
WML Werkstoff-Schmierstofffaktor –
WNS Startfaktor –
WS Schmierstoff-Strukturfaktor –
YF Formfaktor (Zahnbruch) –
YG Geometriefaktor (Reibungszahl) –
YK Kranzdickenfaktor (Zahnbruch) –
YNL Lebensdauerfaktor (Zahnbruch) –
YR Rauheitsfaktor (Reibungszahl) –
YS Baugrößenfaktor (Reibungszahl) –
YW Werkstofffaktor (Reibungszahl) –
Y Überdeckungsfaktor (Zahnbruch) –
Y Steigungsfaktor (Zahnbruch) –
Zh Lebensdauerfaktor (Grübchen) –
Zoil Schmierstofffaktor (Grübchen) –
Zs Baugrößenfaktor (Grübchen) –
Zu Übersetzungsfaktor (Grübchen) –
Zv Geschwindigkeitsfaktor (Grübchen) –
 Druckviskositätsexponent m2/N
o Erzeugungswinkel °
L Wärmeübergangskoeffizient für tauchende Radzähne W/(m2K)

m Steigungswinkel am Mittenkreis der Schnecke °


!lim Grenzwert der Durchbiegung mm
!m auftretende Durchbiegung mm
!Wlim Grenzwert des Flankenabtrages mm
!Wlimn Grenzwert des Flankenabtrages im Normalschnitt mm
"ges Gesamtwirkungsgrad des Schneckengetriebes bei treibender Schnecke –

"'ges
Gesamtwirkungsgrad des Schneckengetriebes bei treibendem
–
Schneckenrad
"z Verzahnungswirkungsgrad bei treibender Schnecke –

11
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Tabelle 2 (fortgesetzt)

Formelzeichen Benennung Einheit


'z Verzahnungswirkungsgrad bei treibendem Schneckenrad –

0M
dynamische Viskosität des Schmierstoffes bei Umgebungsdruck und
Ns/m2
Radmassentemperatur

0 Umgebungstemperatur °C

E Einspritztemperatur °C

M Radmassentemperatur °C

S Ölsumpftemperatur °C

Slim Grenzwert der Ölsumpftemperatur °C


€ Übertemperatur des Schneckenradzahnes über der Ölsumpftemperatur °C
€oil Temperaturdifferenz des Schmieröls °C
µ0T Grundreibungszahl –
µzm mittlere Zahnreibungszahl –
!1 Querkontraktionszahl der Schnecke –
!2 Querkontraktionszahl des Schneckenrades –
!40 kinematische Viskosität bei 40°C mm2/s
!100 kinematische Viskosität bei 100°C mm2/s
!E kinematische Viskosität bei Einspritztemperatur mm2/s
!M kinematische Viskosität bei Radmassentemperatur mm2/s
"0 Profilradius der Schleifscheibe mm

oil Dichte des Schmierstoffes kg/dm3


oil15 Dichte des Schmierstoffes bei 15°C kg/dm3
oilM Dichte des Schmierstoffes bei Radmassentemperatur kg/dm3
red Ersatzkrümmungsradius mm
z Reibungswinkel der mittleren Zahnreibungszahl µzm °
Rad Dichte des Radwerkstoffes mg/mm3
#HlimT Grübchenfestigkeit N/mm2
#Hm mittlere Flankenpressung N/mm2
#HG Grenzwert der mittleren Flankenpressung N/mm2
$F Schub-Nennspannung am Zahnfuß N/mm2
$FlimT Schub-Dauerfestigkeit N/mm2
$FG Grenzwert der Schub-Nennspannung am Zahnfuß N/mm2
Index min Mindestwert –

12
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

4 Allgemeines

4.1 Grundlagen, Wechselwirkungen

4.1.1 Verschleiß

Das angegebene Verfahren lehnt sich an die in [10] beschriebenen Untersuchungen an und berücksichtigt
praktische Erfahrungen.

4.1.2 Grübchenschäden

Das angegebene Verfahren lehnt sich an die in [11] beschriebenen Untersuchungen an und berücksichtigt
praktische Erfahrungen. Die Hertzsche Pressung ist eine wesentliche Einflussgröße für die physikalischen
Ursachen der Grübchenbildung. Darüber hinaus sind jedoch andere Einflüsse von Bedeutung, z. B. die
Tangentialkräfte und die Wirkung von Gleit- und Wälzbewegungen. Diese lassen sich bei dem heutigen Stand
des Wissens theoretisch noch nicht berücksichtigen. Aus den o. a. Gründen werden die Grenzwerte der
Tragfähigkeit (Festigkeitswerte) durch Versuche an Schneckengetrieben oder durch Auswertung von
entsprechenden Betriebsergebnissen ermittelt. Festigkeitswerte, die aus Untersuchungen an Proben (z. B.
aus Scheibenversuchen) resultieren, gestatten nur relative Aussagen und dürfen nur für die Tragfähigkeits-
berechnung benutzt werden, wenn wissenschaftliche Untersuchungen diese Vorgehensweise rechtfertigen.

4.1.3 Fressen

Die Fresstragfähigkeit ist noch zu wenig erforscht, um bereits genormte Berechnungsgleichungen angeben zu
können. Hierzu sei auf die Erfahrungen von Herstellern und Anwendern sowie Literaturangaben (siehe
z. B. [6], [15]) verwiesen.

4.1.4 Wechselwirkung zwischen Fressen und Verschleiß

Kurzzeitig auftretende Fressschäden an Bronzerädern können wieder "ausheilen". Dieses Ausheilen ist nur
durch Verschleiß möglich, kann aber zur Zeit bei der Abschätzung der Verschleißlebensdauer nach dieser
Norm nicht berücksichtigt werden.

4.1.5 Wechselwirkung zwischen Verschleiß und Grübchen

Aus Praxisversuchen ist bekannt, dass die Grübchenentwicklung durch erhöhten Verschleiß zum Stillstand
kommen kann. Grübchen können auch durch kontinuierlichen Verschleißabtrag wieder verschwinden. Bei
hoher Verschleißintensität, d. h. wenn die Verschleißtragfähigkeit die Lebensdauer begrenzt, spielt die
Grübchenbildung jedoch nur eine untergeordnete Rolle. Umgekehrt ist bei nennenswerter Grübchenbildung
der Verschleiß nicht das maßgebende Grenzkriterium.

4.1.6 Wechselwirkung zwischen Verschleiß und Zahnbruch

Durch Verschleiß wird die Zahndicke des Schneckenrades verringert. Dies wird bei der Berechnung der
Sicherheit gegen Zahnbruch berücksichtigt.

4.1.7 Riefenbildung

Bei niedrigen Drehzahlen und hohen Belastungen können die Oberfläche von Schnecke und Schneckenrad
durch Riefen geschädigt werden, wodurch ein höherer Verschleiß zu erwarten ist (siehe [1]). Diese Erhöhung
des Verschleißes berücksichtigt die Norm nicht.

13
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

4.2 Absolutrechnung bzw. Relativrechnung

Die Berechnungsverfahren beruhen zu einem Teil auf Untersuchungen an Testgetrieben (Standard-


Referenzgetriebe, siehe 4.3), zum anderen auf Erfahrungen von Herstellern. Untersuchungen an Testgetrie-
ben wurden zum großen Teil bei unterschiedlichen Versuchsbedingungen durchgeführt und durch
Praxiserfahrungen abgesichert. Die auf Erfahrung von Herstellern beruhenden Berechnungsverfahren
erfassen zwar die wesentlichen Einflussgrößen, lassen sich aber nicht physikalisch begründen. Die für die
Berechnungsverfahren verwendeten Gleichungen sind in dieser Norm zum einen in absoluter Form
(Absolutrechnung), zum anderen in relativer Form (Relativrechnung) angeführt.

4.2.1 Absolutrechnung

Die Absolutrechnung wird angewendet, wenn keine eigenen Versuche vorliegen. Die Genauigkeit der
Nachrechnung eines Getriebes wird um so besser, je geringer die Differenzen bezüglich der geometrischen
Abmessungen, der Betriebsbedingungen, der Werkstoffe und Schmierstoffe von denen des Standard-
Referenzgetriebes sind.

4.2.2 Relativrechnung

Die Relativrechnung bietet die Möglichkeit, Untersuchungsergebnisse des Anwenders unmittelbar in die
einzelnen Berechnungsverfahren einzufügen. So kann das Berechnungsverfahren den eigenen
Untersuchungsergebnissen angepasst werden. Je näher das nachzurechnende Getriebe bezüglich
Abmessungen, Werkstoffen, Schmierstoffen und Betriebsbedingungen beim Standard-Referenzgetriebe liegt
oder falls Daten eines eigenen Versuchsgetriebes vorliegen, für das entsprechende Versuchsergebnisse oder
Erfahrungen existieren, um so geringer ist die Abweichung. Dieses ist an einem Beispiel anhand der
Einflussgröße "Achsabstand" erläutert (siehe Bild 1).
Relative Abweichung f

Achsabstand a

Bild 1 — Betrachtung der Abweichungen am Beispiel der Einflussgröße „Achsabstand“


(lineares Fehlergesetz zugrunde gelegt)

Das nachzurechnende Getriebe habe den Achsabstand a1, welcher deutlich vom Achsabstand des Standard-
Referenzgetriebes aT abweicht. Somit ergibt sich eine relative Abweichung fT. Weiterhin liegen
Versuchsergebnisse mit einem Getriebe des Achsabstandes aV vor.

14
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Bei Kalibrierung der Rechenverfahren auf diesen Achsabstand ergibt sich nun bei der Nachrechnung eine
relative Abweichung fV (gleiches Fehlergesetz zugrunde gelegt), welche deutlich kleiner als die Abweichung
fT ist, da das nachzurechnende Getriebe deutlich näher bei dem Versuchsgetriebe als bei dem Referenz
getriebe liegt. Nach Möglichkeit sollten deshalb die Grenzwerte aus Betriebserfahrungen oder Versuchen
ermittelt werden, die den jeweiligen Betriebsbedingungen (Drehzahl, Belastung, Zahnform, Werkstoffe,
Schmierstoff usw.) möglichst ähnlich sind.

Für die Tragfähigkeitsberechnung bzw. für die Berechnung verschiedener Faktoren sind mehrere Methoden
zugelassen (siehe 4.4).

Die Benutzung der Berechnungsverfahren erfordert für jeden Anwendungsfall eine realistische Abschätzung
aller Einflussfaktoren, insbesondere der Belastungen, der Umgebungsbedingungen, des Schadensrisikos
(Schadenswahrscheinlichkeit) usw. Die angegebenen Mindestsicherheiten sind entsprechend zu erhöhen.

4.3 Standard-Referenzgetriebe

Bei einigen Berechnungsverfahren sind neben den Gleichungen der Absolutrechnung die Gleichungen der
Relativrechnung angegeben. Die Gleichungen der Relativrechnung können in die Gleichungen der
Absolutrechnung überführt werden, wenn für die bezogenen Größen (Index T) die entsprechenden Werte des
Standard-Referenzgetriebes eingesetzt werden (siehe Tabelle 3).

Tabelle 3 — Hauptdaten des Standard-Referenzgetriebes

Achsabstand aT 100 mm

Zähnezahlverhältnis uT 20,5

Mittenkreisdurchmesser Schneckenwelle dm1T 36 mm

Mittenkreisdurchmesser Schneckenrad dm2T 164 mm

Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung pmT* 0,962 (siehe Gleichung (10))

Kennwert für die minimale mittlere Schmierspaltdicke hT* 0,07 (siehe Gleichung (12))

Kennwert für den mittleren Gleitweg s T* 30,8 (siehe Gleichung (14))

Schneckenwerkstoff 16MnCr5 einsatzgehärtet

Schneckenradwerkstoff CuSn12Ni-C-GZ

arithmetische Mittenrauheit der Schnecke RaT 0,5 µm

Ersatz-E-Modul Ered 150 622 N/mm2

4.4 Berechnungsansätze, Methoden A, B, C

Die in dieser Norm enthaltenen Einflussfaktoren basieren auf Forschungsergebnissen und Betriebserfahrun-
gen. Es wird hinsichtlich der Faktoren unterschieden:

1) Faktoren, die durch die Verzahnungsgeometrie oder eine Vereinbarung festgelegt sind. Sie werden
nach den angegebenen Gleichungen berechnet.

2) Faktoren, die eine Vielzahl von Einflüssen berücksichtigen und/oder als unabhängig voneinander
behandelt werden (sich jedoch tatsächlich in zahlenmäßig nicht abschätzbarem Maße gegenseitig
beeinflussen). Dazu gehören Faktoren, die die zulässige Spannung beeinflussen.

15
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Die Faktoren können mit verschiedenen Methoden bestimmt werden. Sie sind – wenn nötig – durch
zusätzliche Indizes A bis C gekennzeichnet. Methode A ist genauer als Methode B usw. Es ist möglichst die
genaueste Methode anzuwenden. Bei wichtigen Antrieben sollte die zu benutzende Methode zwischen
Hersteller und Anwender vereinbart werden. Im Streitfall ist Methode A genauer als B und B genauer
als C.

4.4.1 Methode A

Hierbei wird der Faktor durch genaue Messung, umfassende mathematische Analyse des Übertragungs-
systems oder gesicherte Betriebserfahrung bestimmt. Dazu müssen alle Getriebe- und Belastungsdaten
bekannt sein.

Im Allgemeinen wird Methode A nur selten anwendet werden, weil entweder die betreffenden Zusammen-
hänge noch nicht genügend erforscht sind, die Betriebsdaten nicht vollständig bekannt sind, geeignete
Messeinrichtungen fehlen oder die Kosten der Analyse bzw. Messungen zu hoch sind.

4.4.2 Methode B

Der Faktor wird nach einer Methode bestimmt, die für die meisten Anwendungsfälle ausreichend genau ist.
Die Annahmen, unter denen er ermittelt wurde, sind angeführt. Es ist jeweils zu prüfen, ob diese Annahmen
für die vorliegenden Verhältnisse zutreffen.

4.4.3 Methode C

Für einige Faktoren sind zusätzlich vereinfachte Näherungsverfahren angegeben. Die Annahmen, unter
denen sie ermittelt wurden, sind angeführt. Es ist jeweils zu prüfen, ob diese Annahmen für die vorliegenden
Verhältnisse zutreffen. Zum Geltungsbereich der Methode C zur Ermittlung der physikalischen Kennwerte für
die o. a. Zahnformen siehe 6.4.

4.5 Sicherheitsfaktoren

Für die Wahl der Sicherheitsfaktoren ist von besonderer Bedeutung, dass die Anforderungen in verschie-
denen Anwendungsgebieten beträchtlich variieren können. Es werden (rechnerische) Sicherheitsfaktoren
gegen Verschleiß SW, gegen Grübchen SH, gegen Durchbiegung S, gegen Zahnbruch SF sowie gegen
Übertemperatur ST unterschieden. Bestimmte Mindestsicherheitswerte SWmin, SHmin, Smin, SFmin und STmin
dürfen nicht unterschritten werden. In dieser Norm sind dafür Zahlenwerte angegeben.

Je genauer alle Einflussgrößen erfasst werden, desto zuverlässiger ist das Berechnungsverfahren und desto
weiter dürfen sich die Sicherheitswerte den Mindestwerten annähern. Unter diesen Gesichtspunkten sollten
die Sicherheitsfaktoren nach sorgfältiger Abschätzung folgender Einflüsse gewählt werden:

1. Wie sicher sind die Annahmen bezüglich der Belastungen?

2. Wie sicher sind die Annahmen bezüglich der Betriebsbedingungen?

3. Welche Folgen hat ein Schadensfall?

Die Sicherheitsfaktoren sollten zwischen Hersteller und Anwender vereinbart werden. Für untergeord-
nete Anwendungsfälle können die Mindestsicherheiten dann auch unterschritten werden.

4.6 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

Die in dieser Norm angegebenen Zahlenwertgleichungen machen es erforderlich, dass alle Parameter mit den
angegebenen Einheiten nach Abschnitt 3 eingesetzt werden.

16
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

4.7 Sonstige Hinweise

Für die Tragfähigkeitsnachweise nach dieser Norm wird von kontinuierlichem Dauerbetrieb ausgegangen. Bei
Anlaufvorgängen, Aussetzbetrieb, wechselnden Belastungen usw. wird auf die Erfahrungen der Getriebe-
hersteller verwiesen.

4.8 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

Die in dieser Norm angegebenen Zahlenwertgleichungen machen es erforderlich, dass alle Parameter mit den
angegebenen Einheiten nach Abschnitt 3 eingesetzt werden.

4.9 Hinweis auf Zahlenwertgleichungen

Die in dieser Norm angegebenen Zahlenwertgleichungen machen es erforderlich, dass alle Parameter mit den
angegebenen Einheiten nach Abschnitt 3 eingesetzt werden.

4.10 Sonstige Hinweise

Für die Tragfähigkeitsnachweise nach dieser Norm wird von kontinuierlichem Dauerbetrieb ausgegangen. Bei
Anlaufvorgängen, Aussetzbetrieb, wechselnden Belastungen usw. wird auf die Erfahrungen der Getriebe-
hersteller verwiesen.

5 Notwendige Eingangsgrößen
Für die Nachrechnung müssen mindestens folgende Eingangsgrößen bekannt sein:

1. Geometriedaten (siehe auch Bild 2)

 Achsabstand a;

 Zahnbreite des Schneckenrades b2;

 Radkranzbreite b2R;

 Mittenkreisdurchmesser dm1,2;

 Axialmodul der Schnecke mx;

 Zähnezahl z1,2;

 Profilverschiebungsfaktor x;

 Erzeugungswinkel 0.

2. Belastung

 Nennmoment am Schneckenrad T2N;

 Anwendungsfaktor KA;

 Drehzahl an der Schneckenwelle n1.


ANMERKUNG b2 nach DIN 3975.

Bild 2 — Radzahn- und Radkranzbreiten

17
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Zusätzlich wird benötigt:

a) Für die Berechnung des Wirkungsgrades, der Verlustleistung sowie der Verschleiß- und Grübchen-
sicherheit:

 Schnecken- und Radwerkstoff;

 Schmierstoffdaten oil, 40.

b) Für die Berechnung der Durchbiegesicherheit:

 Abstand der Schneckenlager l1 bzw. l11, l12.

c) Für die Berechnung der Zahnfußsicherheit:

 Fußkreisdurchmesser df2.

6 Kräfte, Geschwindigkeiten sowie Kennwerte für die Berechnung der


Beanspruchung

6.1 Allgemeines

Für die Tragfähigkeitsberechnung werden die nachfolgend angeführten Kräfte, Geschwindigkeiten und
Kennwerte benötigt, mit deren Hilfe sich die Beanspruchungsmechanismen von Zahnflanke und Zahnfuß
beschreiben lassen, die für die in 4.1 angeführten Schäden wesentlich sind.

Beim Ansatz der auf die Verzahnung wirkenden Kräfte sind sämtliche in das Getriebe eingeleiteten Kräfte
möglichst genau zu erfassen und bei der Berechnung zu berücksichtigen. Dies ist besonders wichtig für die
Zuverlässigkeit und Treffsicherheit der Berechnung. Bei der Berechnung der Zahnkräfte sind die äußeren und
inneren Einflüsse auf die Zahnkräfte zu berücksichtigen (siehe 6.2.1 und Anhang A).

6.2 Zahnkräfte

6.2.1 Anwendungsfaktor KA

Der Anwendungsfaktor KA berücksichtigt alle Kräfte, die – über die in 6.2.2 beschriebenen Nennkräfte
hinaus – von außen in das Getriebe eingeleitet werden. Diese Zusatzkräfte hängen von den Charakteristiken
der treibenden und der getriebenen Maschine, den Massen und Federsteifigkeiten im An- und Abtriebsstrang
(z. B. von Wellen und Kupplungen) und den Betriebsbedingungen ab. Nach Möglichkeit sollten diese
Einflüsse durch eine Betriebsfestigkeitsrechnung mit Hilfe einer Schadensakkumulationshypothese (z. B. nach
Miner) berücksichtigt werden. Hinweise zur Berechnung des Anwendungsfaktors KA aus bekannten
Lastkollektiven liefert DIN 3990-6. Erfahrungswerte für KA sind in DIN 3990-1 zu finden.

6.2.2 Zahnkraftkomponenten

Die für die Berechnung der nachfolgend angeführten Kräfte benötigten Drehmomente werden aus den
Nenndrehmomenten nach den Gleichungen (1) und (2) berechnet:

T1 € T1N  K A (1)

T2 € T2 N  K A (2)

Basis für die Tragfähigkeitsberechnung ist eigentlich das Nennmoment der Arbeitsmaschine. Dies ist das
Betriebsmoment für die schwersten, ordnungsgemäßen Arbeitsbedingungen. Es wird ersatzweise vom

18
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Nennmoment des Antriebsmotors ausgegangen, sofern dies dem Momentbedarf der Arbeitsmaschine
entspricht oder es wird eine andere sinnvolle Definition gewählt.

Die Umfangs-, Axial- und Radialkräfte Ftm1,2, Fxm1,2, Frm1,2 an Schnecke und Schneckenrad zeigt Bild 3.

Bild 3 — Zahnkraftkomponenten

6.2.2.1 Schnecke treibt

Bei treibender Schnecke werden die Umfangskraft an der Schneckenwelle nach Gleichung (3), die
Umfangskraft am Schneckenrad nach Gleichung (4) sowie die Radialkraft an der Schneckenwelle nach
Gleichung (5) berechnet.

T1 T2
Ftm1  2 000 €  2 000 €  Fxm 2 (3)
d m1 d m1 € ges € u

T2 T1 € ges € u
Ftm 2  2 000 €  2 000 €  Fxm1 (4)
d m2 d m2

mit ges nach 7.2

tan 0
sin € m1   z €
Frm1  ‚ Frm 2  Ftm1 € (5)

6.2.2.2 Schneckenrad treibt

Bei treibendem Schneckenrad werden die Umfangskraft an der Schneckenwelle nach Gleichung (6), die
Umfangskraft am Schneckenrad nach Gleichung (7) sowie die Radialkraft am Schneckenrad nach
Gleichung (8) berechnet.

T1 T2  'ges
Ftm1 € 2 000  € 2 000  €  Fxm 2 (6)
d m1 d m2  u

19
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

T2 T1  u
Ftm 2 € 2 000  € 2 000  €  Fxm1 (7)
d m2 d m 2  'ges

mit 'ges nach 7.2

tan 0
cos€ m   2 €
Frm 2   Frm1  Ftm 2 € (8)

6.3 Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis

Aufgrund der meist großen Gleitanteile in Umfangsrichtung der Schnecke ist es ausreichend, die
Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis vgm in Flankenrichtung für die Tragfähigkeitsberechung zu benutzen:

d m1  n1
vgm € (9)
19 098  cos  m

6.4 Physikalische Kennwerte

6.4.1 Allgemeines

Zur Beurteilung der Tragfähigkeit von Schneckengetrieben ist es zweckmäßig, dimensionslose Kennwerte pm*
für die mittlere Hertzsche Pressung, h* für die minimale mittlere Schmierspaltdicke und s* für den mittleren
Gleitweg festzulegen. Diese Kennwerte sind nur von der Geometrie der verwendeten Verzahnung abhängig.
Baugröße, Belastung und Schmierstoff beeinflussen sie nicht. Die Herleitungen dieser Kennwerte sind in [10],
[12] zu finden. Die Kennwerte lassen sich nach den Methoden A, B und C ermitteln.

6.4.1.1 Methode A

Die physikalischen Kennwerte werden aus Mess- und Versuchswerten unmittelbar abgeleitet. Dies ist jedoch
zur Zeit nicht möglich.

6.4.1.2 Methode B

Die physikalischen Kennwerte sind mit numerischen Verfahren, z. B. nach [12], [20] zu ermitteln
(physikalische Grundlagen für die Kennwerte siehe Anhang B und Anhang C).

6.4.1.3 Methode C

Für die physikalischen Kennwerte werden Näherungsgleichungen für die mit den EDV-Programmen nach
[12], [17], [20] erzielten Lösungen verwendet.

Die Gleichungen gelten für die Flankenform I. Sie können aber für die Flankenformen A, K und N
näherungsweise ebenfalls verwendet werden. Die Näherungsgleichungen für die Flankenform C sind aus [15]
sowie praktischen Erfahrungen abgeleitet.

Die in 6.4.2, 6.4.3 und 6.4.4 angeführten Näherungsgleichungen gelten für Zylinder-Schneckengetriebe der
Flankenform I mit o von 18° bis 22°, x von - 0,5 bis + 1, h etwa 2  mx, für Zylinder-Schneckengetriebe der
Flankenform C mit o von 20° bis 24°, x von 0 bis + 0,5, h etwa 2  mx, und !s/mn von 5 bis 7.

Die Näherungsgleichungen liefern bei Zylinder-Schnecken der Flankenform I nur dann sinnvolle Ergebnisse,
wenn der Grundkreis nicht in die aktive Flanke fällt.

20
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Die Näherungsgleichungen gelten für eine Radbreite b2H  2 € (dm1 / 2) 2  (a  de2 / 2)2 ‚ m x . Für kleinere
Radbreiten liegen die Kennwerte pm* und h* auf der unsicheren Seite. Entsprechend sind höhere Sicherheiten
gegen Verschleiß und Grübchen anzusetzen oder die Kennwerte p und h* werden nach Methode B
berechnet.

6.4.2 Mittlere Hertzsche Pressung

Die mittlere Hertzsche Pressung ist ein für die Flankenbeanspruchung wesentlicher Kennwert (siehe 4.1).

6.4.2.1 Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung – Methode A

Ein Kennwert, der die komplexen Zusammenhänge zwischen der Hertzschen Pressung und der
Flankenbeanspruchung exakt beschreibt, kann zur Zeit nicht angegeben werden.

6.4.2.2 Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung – Methode B

Die hier zur Bestimmung des Kennwertes verwendete mittlere Hertzsche Pressung wird unter der Annahme
gleichen Hertzschen Druckes für gleichzeitig im Eingriff befindliche Berührlinien mit EDV-Programmen, z. B.
nach [12], [17], [20], berechnet. Zunächst werden die Berührlinien und anschließend die Krümmungsradien
der Flanken für einzelne Berührlinienabschnitte bestimmt. Die Flanken lassen sich dann längs der
Berührlinien durch Ersatzwalzen annähern, für die nun die Hertzsche Pressung ermittelt wird. In jeder
einzelnen Eingriffsstellung sind in der Regel mehrere Zähne gleichzeitig im Eingriff. Die Hertzsche
Flächenpressung längs der zugehörigen Berührlinien wird dabei als konstant angenommen. Der Mittelwert der
Hertzschen Pressungen pHm ergibt sich dann aus den Hertzschen Pressungen aller Eingriffsstellungen.

Die weitere Berechnung nach Gleichung (16) in 6.5 kann mit dieser mittleren Hertzschen Pressung erfolgen.
Außerdem besteht die Möglichkeit, aus der mittleren Hertzschen Pressung einen dimensionslosen Kennwert
pm* zu ermitteln. Dieser Kennwert der Hertzschen Pressung hängt nur von der Verzahnungsgeometrie ab und
ist vom E-Modul der verwendeten Werkstoffe und vom Achsabstand (von der Baugröße) unabhängig. Der
Kennwert pm* wird in Gleichung (16) zur Ermittlung der mittleren Flankenpressung Hm verwendet (siehe
Beispiel im Anhang C).

6.4.2.3 Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung – Methode C

Aus Berechnungen nach Methode B wurde ein für übliche Abmessungen brauchbarer dimensionsloser
Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung pm* abgeleitet.

Für die Flankenformen A, I, K und N gilt Gleichung (10):

p m* ˆ 0,1794 † 0,2389 … † 0,0761 … x … x † 0,0536 … q


a 3,18

d m1
x † 0,005657 „ z1 
(10)
‡ 0,00369 … z 2 ‡ 0,01136 … 0 † 44,9814 … … ‚‚ 
2 , 6872

z2 ƒq€
Für die Flankenform C gilt Gleichung (11):

pm* ˆ 0,1401 † 0,1866 … † 0,0595 … x … x † 0,0419 … q


a 3,18

d m1
x † 0,005657 „ z1 
(11)
‡ 0,00288 … z 2 ‡ 0,0089 … 0 † 35,1417 … … ‚‚ 
2 , 6872

z2 ƒq€

21
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

6.4.3 Mittlere Schmierspaltdicke

Die mittlere Schmierspaltdicke ist ein für die Berechnung der Flankentragfähigkeit sowie des Wirkungsgrades
wesentlicher Kennwert.

6.4.3.1 Kennwert für die mittlere Schmierspaltdicke – Methode A

Ein exakter Kennwert, der die komplexen Zusammenhänge zwischen der über dem Eingriffsfeld
veränderlichen Schmierspaltdicke und der Flankenbeanspruchung exakt beschreibt, kann zur Zeit nicht
angegeben werden.

6.4.3.2 Kennwert für die mittlere Schmierspaltdicke – Methode B

Mit EDV-Programmen z. B. nach [12], [17], [20] lässt sich die minimale mittlere Schmierspaltdicke hminm
ausgehend von dem Ansatz von Dowson und Higginson (siehe [4]) ermitteln. Dazu werden längs der
einzelnen Berührlinien die Zahnflanken abschnittsweise durch Walzen mit Krümmung der Flanken ersetzt.
Unter Berücksichtigung der Geschwindigkeitsverhältnisse, der Hertzschen Pressung und der
Schmierstoffeigenschaften lassen sich dann nach [4] minimale Schmierspaltdicken für die einzelnen
Walzenabschnitte errechnen. Die minimale mittlere Schmierspaltdicke hminm ergibt sich als Mittelwert aller
minimalen Schmierspaltdicken für sämtliche Berührpunkte. Aus der minimalen mittleren Schmierspaltdicke
lässt sich ein dimensionsloser Kennwert h* für die Schmierspaltdicke ableiten. Dieser Kennwert ist von der
Verzahnungsgeometrie abhängig. Er ist von dem Achsabstand (Baugröße), der Geschwindigkeit, der
Drehzahl, dem Schmierstoff und der Belastung unabhängig. Der Zusammenhang zwischen h* und hminm ist in
Gleichung (18) zu erkennen. Weitere Hinweise siehe Anhang D.

6.4.3.3 Kennwert für die mittlere Schmierspaltdicke – Methode C

Aus Berechnungen nach Methode B wurde ein für übliche Abmessungen brauchbarer dimensionsloser
Kennwert für die minimale mittlere Schmierspaltdicke h* nach [15] abgeleitet.

Für die Flankenformen A, I, K und N gilt Gleichung (12):

h * ‚ 0,393  2,9157 €10 6 € ( z 2 ) 0, 0847 €  00,0595 € (7,947 €10 7 € x  5,927 €10 5 ) € ((1  0,038 € q )
ˆˆ … z …
 €
€ q  65,576) € †† ††108,8547 € 1  1ƒƒ € 1  3 294,921ƒƒ € 3,291 €10 3 € B  1 € B  13 064,58
z
€
‡‡ q „ q „
(12)

mit B ‚ 6 € mx € d m1  9 € (mx ) 2  mx

Für die Flankenform C gilt Gleichung (13):

h * ‚ 0,511  3,7904 €10 6 € ( z 2 ) 0,0847 €  00, 0595 € (7,947 €10 7 € x  5,927 €10 5 ) € ((1  0,038 € q)
ˆˆ … z …
 €
€ q  65,576) € †† ††108,8547 € 1  1ƒƒ € 1  3 294,921ƒƒ € 3,291 €10 3 € B  1 € B  13 064,58
z
€
‡‡ „ q „
(13)
q
mit B ‚ 6 € mx € d m1  9 € (mx ) 2  mx

6.4.4 Mittlerer Gleitweg

Der Gleitweg eines Berührpunktes der Schneckenflanke innerhalb der Hertzschen Abplattungsbreite ist ein für
die Flankenbeanspruchung wesentlicher Kennwert.

22
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

6.4.4.1 Kennwert für den mittleren Gleitweg – Methode A

Ein Kennwert, der die komplexen Zusammenhänge zwischen dem über dem Eingriffsgebiet veränderlichen
Gleitweg und der Flankenbeanspruchung exakt beschreibt, kann zur Zeit nicht angegeben werden.

6.4.4.2 Kennwert für den mittleren Gleitweg – Methode B

Der Gleitweg sgB ist der Gleitweg der Schneckenflanke innerhalb der Hertzschen Abplattung der Radflanke je
Lastspiel in der Umgebung eines Berührpunktes. Aus den lokalen Größen sgB wird der arithmetische
Mittelwert über alle Berührlinien des gesamten Eingriffsfeldes gebildet. Dies ist z. B. mit EDV-Programmen
nach [12], [17], [20] möglich.

Hieraus wird ein dimensionsloser Kennwert s* für den Gleitweg definiert (siehe auch Anhang E).

6.4.4.3 Kennwert für den mittleren Gleitweg – Methode C

Aus Berechnungen nach Methode B wurde ein für übliche Abmessungen brauchbarer dimensionsloser
Kennwert s* für den mittleren Gleitweg abgeleitet.

Für die Flankenformen A, I K und N gilt Gleichung (14):

s *  0,78  0,21 € u  5,6 / tan  m (14)

Für die Flankenform C gilt Gleichung (15):

s *  0,94  0,25 € u  6,7 / tan  m (15)

6.5 Berechnung der mittleren Flankenpressung

Die mittlere Flankenpressung Hm wird nach Gleichung (16) berechnet:

4 „ p * … T …10 3 … Ered 
† … ‚‚ m 2 3 
0,5

€ Hm
 ƒ €
(16)
a

Der Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung p ist nach 6.4.2 (Methode B oder Methode C) zu ermitteln.
Der Ersatz-E-Modul ist in Gleichung (17) dargestellt:

2
E red  (17)
(1  v ) / E1 € (1  v22 ) / E2
2
1

Für verschiedene Werkstoffpaarungen ist der E-Modul E2, die Querkontraktionszahl 2 sowie der Ersatz-E-
Modul Ered in Tabelle 4 angegeben.

23
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Tabelle 4 — E-Module und Querkontraktionszahlen

Schneckenradwerkstoff Nach E2 in N/mm2 2 Ered in N/mm2


CuSn12-C-GZ 88 300 0,35 140 144
CuSn12Ni2-C-GZ 98 100 0,35 150 622
DIN EN 1982
CuSn12Ni2-C-GC 98 100 0,35 150 622
CuAl10Fe5Ni5-C-GZ 122 600 0,35 174 053
EN-GJS-400-15 DIN EN 1563 175 000 0,3 209 790
EN-GJL-250 DIN EN 1561 98 100 0,3 146 955
ANMERKUNG E-Modul und Querkontraktionszahl für Schneckenradwerkstoffe nach [11], Ersatz-E-Modul Ered für
2
die Paarung mit einer Stahlschnecke (E1 = 210 000 N/mm , 1 = 0,3).

6.6 Berechnung der minimalen mittleren Schmierspaltdicke

Mit einigen Vereinfachungen (siehe Anhang D) gilt Gleichung (18) nach Dowson und Higginson [4]:

c 0,6  00M, 7  n10,7  a1,39  Ered


0 , 03
hmin m € 21 h *  (18)
T20,13

Der Kennwert für die minimale mittlere Schmierspaltdicke h* ist nach 6.4.3 (Methode B oder Methode C) zu
ermitteln.

Anstelle des meist unbekannten Druckviskositätsexponenten  wird hier ein konstanter Näherungswert c 
verwendet. c ist abhängig von der Ölart.

Für Mineralöl gilt Gleichung (19):

c € 1,7 10 8 m 2 / N (19)

Für Polyglykole gilt Gleichung (20):

c € 1,3  10 8 m 2 / N (20)

Für Polyalphaolefine gilt Gleichung (21):

c € 1,4 10 8 m 2 / N (21)

Die dynamische Viskosität 0M bei Umgebungsdruck p0 und Radmassentemperatur M wird nach
Gleichung (22) berechnet:

0M € vM   oil M / 1 000 (22)

Die kinematische Viskosität M ist aus der Viskositäts-Temperatur-Kennlinie des Schmierstoffes bei der
Radmassentemperatur M zu bestimmen (Bestimmung der Radmassentemperatur M siehe Abschnitt 13).

Die Dichte !oilM des Öles bei Radmassentemperatur M wird nach Gleichung (23) berechnet:

€ oil M ‚ € oil15 /(1  k  € (M  15)) (23)

24
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Dabei ist oil 15 die Dichte des Schmierstoffes bei 15°C (aus Datenblättern der Ölhersteller).

Die Schmierstoffkonstante für Mineralöle ist in Gleichung (24) dargestellt:

k € 7,0 10 4 (24)

Die Schmierstoffkonstante für Polyglykole ist in Gleichung (25) dargestellt:

k € 7,7 10 4 (25)

Die Schmierstoffkonstante für Polyalphaolefine ist in Gleichung (26) dargestellt:

k € 7,6 10 4 (26)

6.7 Berechnung des Verschleißweges

Der Verschleißweg sWm errechnet sich aus der Lastspielzahl am Schneckenrad NL sowie dem Gleitweg der
Schneckenflanke innerhalb des Hertzschen Kontaktes auf der Schneckenradflanke nach Gleichung (27):

 Hm  a
s Wm € sgm  N L € s *   NL (27)
Ered

Der Kennwert für den mittleren Gleitweg s* ist nach 6.4.4 (Methode B oder Methode C) zu ermitteln.

Die Lastspielzahl NL des Schneckenrades für die Lebensdauer Lh wird nach Gleichung (28) berechnet:

n1  60
N L € Lh  (28)
u

6.8 Berechnung der kinematischen Viskosität

Die kinematische Viskosität für eine bestimmte Schmierstofftemperatur  zwischen 0,1°C und 100°C kann
aus der kinematischen Viskosität bei 40°C und der kinematischen Viskosität bei 100°C wie folgt berechnet
werden:

n € 10 C  0,7 (29)

mit

C  10 A€log(  273)  B (30)

„ log(v 40 … 0,7 
A ˆ ‡13,129 † log‚‚ 
ƒ … €
(31)
log(v100 0, 7

B ‚ log(log(v 40  0,7)) € 2,496  A (32)

25
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

7 Wirkungsgrad und Verlustleistung

7.1 Allgemeines

Der Wirkungsgrad bzw. die Verlustleistung wird für die Berechnung der Zahnkraftkomponenten sowie für die
Nachrechnung der Temperatursicherheit benötigt.

7.2 Gesamtwirkungsgrad

7.2.1 Methode A

Der Gesamtwirkungsgrad wird aus Messungen der Gesamtverlustleistung unter Betriebsbedingungen am


ausgeführten Getriebe bestimmt.

7.2.2 Methoden B und C

Der Gesamtwirkungsgrad ges (Schnecke treibt) wird nach Gleichung (29) berechnet:

 ges € P2 /( P2  PV ) € ( P1  PV ) / P1 (33)

Der Gesamtwirkungsgrad 'ges (Schneckenrad treibt) wird nach Gleichung (34) berechnet:

 'ges € P1 /( P1  PV ) € ( P2  PV ) / P2 (34)

Die Gesamtverlustleistung PV wird nach 7.3 (Methode B oder Methode C) ermittelt.

7.3 Gesamtverlustleistung

7.3.1 Methode A

Die Gesamtverlustleistung wird aus Messungen am ausgeführten Getriebe bestimmt.

7.3.2 Methode B

Die Gesamtverlustleistung PV wird nach Gleichung (35) berechnet:

PV € PVz  PV 0  PVLP  PVD (35)

Die Verzahnungsverlustleistung PVz kann aus der gemessenen Ölsumpftemperatur berechnet werden, wenn
der Zusammenhang zwischen Verzahnungsverlustleistung und Ölsumpftemperatur aus vorangegangenen
Versuchen bekannt ist.

Für die Leerlaufverlustleistung PV0 kann keine treffsichere Berechnung nach Methode B angegeben werden.
Insbesondere kann die Viskositätsabhängigkeit nicht mit ausreichender Genauigkeit erfasst werden. Für die
Bestimmung von PV0 wird daher Methode B gleich Methode C gesetzt.

Die Berechnung der Lagerverlustleistung PVLP ist anhand von Berechnungsverfahren der Lagerhersteller, die
Berechnung der Dichtungsverlustleistung PVD anhand der Berechnungsverfahren der Dichtungshersteller
durchzuführen.

26
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

7.3.3 Methode C

Die Gesamtverlustleistung PV wird nach Gleichung (35) berechnet. Die Verzahnungsverlustleistung PVz wird
nach 7.5, die Leerlaufverlustleistung PV0 nach 7.3.4, die Lagerverlustleistung PVLP infolge Lagerbelastung
nach 7.3.5, die Dichtungsverlustleistung PVD nach 7.3.6 berechnet.

7.3.4 Leerlaufverlustleistung

Die Leerlaufverlustleistung PV0 ist nach [10]:

PV 0 € 0,89 10 4  a  n14 / 3 (36)

Die Gleichung (36) basiert auf der Gleichung (37):

a 4/3
PV 0 € 0,89 10  2   n1 (37)
aT

7.3.5 Lagerverlustleistung infolge der Lagerbelastung

Die Lagerverlustleistung PVLP eines kompletten Getriebes infolge der Lagerbelastung ist für eine angestellte
Lagerung der Schneckenwelle nach [10]:

u
PVLP € 0,03  P2  a 0, 44  (38)
d m2

Für eine Fest-Los-Lagerung der Schneckenwelle gilt Gleichung (39):

u
PVLP € 0,013  P2  a 0, 44  (39)
d m2

Die Gleichungen (38) und (39) basieren auf den Gleichungen (40) und (41).

Für eine angestellte Lagerung der Schneckenwelle gilt Gleichung (40):

… a ‚
† 0,028  P2  ƒƒ €€  
0 , 44
u d m2T
„ aT 
PVLP (40)
uT d m 2

Für eine Fest-Los-Lagerung der Schneckenwelle gilt Gleichung (41):

… a ‚
† 0,012  P2  ƒƒ €€  
0 , 44
u d m2T
„ aT 
PVLP (41)
uT d m 2

Für eine Gleitlagerung kann die Verlustleistung nach Angaben in der einschlägigen Literatur, z. B. [18],
berechnet werden.

7.3.6 Dichtungsverlustleistung

Die Verlustleistung der Radial-Dichtringe an der Schnecke hängt stark von der tatsächlichen Vorspannung ab.

Die Dichtungsverlustleistung PVD je Radialdichtring wird nach Gleichung (42) berechnet:

27
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

PVD € 11,78 10 6  d m2 1  n1 (42)

Die Gleichung (42) basiert auf der Gleichung (43):

d m2 1
3
PVD € 15,3 10  2  n1 (43)
d m1T

Die Dichtungsverlustleistung am Schneckenrad kann wegen der niedrigen Drehzahl vernachlässigt werden.

7.3.7 Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuche

Falls beim Anwender eigene Verlustleistungsmessungen vorliegen, so kann mit diesen das
Berechnungsverfahren nach 7.3 angepasst werden. In den Gleichungen sind die Werte des Standard-
Referenzgetriebes durch die entsprechenden Werte des eigenen Versuchsgetriebes zu ersetzen. Die
Konstanten sind den eigenen Messungen anzupassen.

7.4 Verzahnungswirkungsgrad

7.4.1 Methode A

Der Verzahnungswirkungsgrad wird aus der Gesamtverlustleistung nach 7.3.1 ermittelt. Hierfür fehlen zur Zeit
die Voraussetzungen.

7.4.2 Methode B

Der Verzahnungswirkungsgrad wird mit den Gleichungen nach Methode C aus der gemessenen
Gesamtverlustleistung für die entsprechende Werkstoff-Schmierstoff-Kombination im Original-Gehäuse unter
Betriebsbedingungen bestimmt.

7.4.3 Methode C

Der Verzahnungswirkungsgrad z (Schnecke treibt) wird mit Gleichung (44) berechnet:

tan € m
z € (44)
tan(€ m  arc tan  zm )

Der Verzahnungswirkungsgrad ' z (Schneckenrad treibt) wird mit Gleichung (45) berechnet:

tan(€ m arc tan  zm )


 'z € (45)
tan € m

Der Winkel des arc tan µzm in den Gleichungen (44) und (45) ist in ° einzusetzen.

Für die mittlere Zahnreibungszahl µzm gilt Gleichung (46):

 zm €  0 T  YS  YG  YW  YR (46)

Die Grundreibungszahl µ0T wird nach 7.4.4, der Baugrößenfaktor YS nach 7.4.5, der Geometriefaktor YG
nach 7.4.6, der Werkstofffaktor YW nach 7.4.7, der Rauheitsfaktor YR nach 7.4.8 berechnet.

28
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

7.4.4 Grundreibungszahl µ0t des Standard-Referenzgetriebes

Die Grundreibungszahl µ0T ist abhängig von der Ölart sowie vom Werkstoff des Schneckenrades. Sie kann
Bild 4 entnommen oder mit den Gleichungen (47) bis (55) berechnet werden.

a) Für Räder aus Bronze, Einspritzschmierung mit Mineralöl:

1
 0T ‚ 0,028 € 0,026   0,1 (47)
(vgm € 0,17) 0,76

b) Für Räder aus Bronze, Einspritzschmierung mit Polyalphaolefin:

1
 0T ‚ 0,026 € 0,017   0,096 (48)
(vgm € 0,17) 0,92

c) Für Räder aus Bronze, Einspritzschmierung mit Polyglykol:

1
 0T ‚ 0,02 € 0,02   0,094 (49)
(vgm € 0,20) 0,97

d) Für Räder aus Bronze, Tauchschmierung mit Mineralöl:

1
 0 T ‚ 0,033 € 0,079   0,1 (50)
(vgm € 0,2)1,55

e) Für Räder aus Bronze, Tauchschmierung mit Polyalphaolefin:

1
 0T ‚ 0,027 € 0,0056   0,096 (51)
(vgm € 0,15)1,63

f) Für Räder aus Bronze, Tauchschmierung mit Polyglykol:

1
 0 T ‚ 0,024 € 0,0032   0,094 (52)
(vgm € 0,1)1,71

g) Für Räder aus Gusseisen, Schmierung mit Mineralöl bzw. Polyalphaolefin:

1
 0T ‚ 0,055 € 0,015   0,1 (53)
(vgm € 0,2) 0,87

h) Für Räder aus Gusseisen, Schmierung mit Polyglykol:

1
 0 T ‚ 0,034 € 0,015   0,1 (54)
(vgm € 0,19) 0,97

mit vgm nach Gleichung (9).

29
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²
0T
Grundreibungszahl

mittlere Gleitgeschwindigkeit vgm mittlere Gleitgeschwindigkeit vgm mittlere Gleitgeschwindigkeit vgm


a) Bronzeräder bei b) Bronzeräder bei c) Räder aus Guss-
Einspritzschmierung Tauchschmierung eisenwerkstoffen
Legende
1 Mineralöl
2 Polyalphaolefine
3 Polyglykole

Bild 4 — Grundreibungszahlen µ0T des Standard-Referenzgetriebes

7.4.5 Baugrößenfaktor

Der Baugrößenfaktor YS nach [10] berücksichtigt den Einfluss des Achsabstandes:

YS  (100 / a) 0,5 (55)

Die Gleichung (55) basiert auf der Gleichung (56):

YS  (a T / a ) 0,5 (56)

Für a < 65 mm ist in den Gleichungen (55) und (56) a = 65 mm, für a > 250 mm ist in den Gleichungen (55)
und (56) a = 250 mm zu setzen.

7.4.6 Geometriefaktor

Der Geometriefaktor YG nach [10] berücksichtigt den Einfluss der Verzahnungsgeometrie auf die Schmier-
spaltdicke:

YG  (0,07 / h* )0,5 (57)

mit h* nach 6.4.3.

Die Gleichung (57) basiert auf der Gleichung (58):

YG  (hT* / h* )0,5 (58)

7.4.7 Werkstofffaktor

Der Werkstofffaktor YW nach [11] berücksichtigt den Einfluss des Schneckenradwerkstoffes (siehe Tabelle 5):

30
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Tabelle 5 — Werkstofffaktor YW nach [9], [11] und [15]

Schneckenradwerkstoff Nach YW
CuSn12-C-GZ 1,0
CuSn12Ni2-C-GZ
DIN EN 1982 0,95
CuSn12Ni2-C-GC
CuAl10Fe5Ni5-C-GZ 1,1
EN-GJS-400-15 DIN EN 1563 1,0
EN-GJL-250 DIN EN 1561 1,05

7.4.8 Rauheitsfaktor

Der Rauheitsfaktor YR nach [14] berücksichtigt den Einfluss der Oberflächenrauheit der Schneckenflanke:

YR  4 Ra1 / 0,5 (59)

Die Gleichung (59) basiert auf der Gleichung (60):

YR  4 Ra1 / RaT (60)

Falls die arithmetische Mittenrauheit Ra1 der Schnecke nicht bekannt ist, wohl aber die gemittelte Rautiefe
Rz1, so gilt Ra1 = Rz1/6.

7.4.9 Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuchsergebnisse

Falls beim Anwender eigene Reibungszahlmessungen vorliegen (z. B. nach [5]), so kann damit das
Rechenverfahren nach 7.4 angepasst werden. Die in Bild 4 angegebene Grundreibungszahl µ0T wird dann
durch die in eigenen Untersuchungen ermittelte Grundreibungszahl ersetzt. Der Geometriefaktor, der
Baugrößenfaktor, sowie der Rauheitsfaktor gelten dann für die Verhältnisse (Index T) des Praxis-
Versuchsgetriebes.

7.5 Verzahnungsverlustleistung

7.5.1 Methode A

Die Verzahnungsverlustleistung wird direkt gemessen oder mit Hilfe unmittelbar gemessener Reibungszahlen
(z. B. nach [5]) berechnet. Hierfür fehlen zur Zeit die Voraussetzungen.

7.5.2 Methode B

Die Verzahnungsverlustleistung wird aus der gemessenen Gesamtverlustleistung für die entsprechende
Werkstoff-Schmierstoff-Kombination im Originalgehäuse unter Betriebsbedingungen durch Abzug der
sonstigen in Gleichung (35) aufgeführten Verlustanteile bestimmt.

7.5.3 Methode C

Die Verzahnungsverlustleistung wird aus dem Verzahnungswirkungsgrad ermittelt. Für die


Verzahnungsverlustleistung PVz bei treibender Schnecke gilt Gleichung (61):

31
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

0,1 † T2 † n1 „ 1 
PVz ‡ † ‚‚ … 1
ƒ z €
(61)
u

mit z nach Gleichung (44).

Für die Verzahnungsverlustleistung P'Vz bei treibendem Schneckenrad gilt Gleichung (62):

0,1 † T2 † n1 „ 1 
PVz ‡ † ‚‚ … 1
ƒ z €
(62)
u

mit 'z nach Gleichung (45).

8 Verschleißtragfähigkeit

8.1 Allgemeines

Durch Verschleiß, d. h. kontinuierlichen Materialabtrag, wird die Zahndicke gemindert. Mit zunehmendem
Verschleißabtrag steigt die Gefahr, dass eine der Grenzen nach 8.4 überschritten wird. Gefährdet sind in
erster Linie die Flanken geringerer Härte, d. h. meist die Schneckenradflanken.

8.2 Verschleißsicherheit

Die Verschleißsicherheit SW wird nach Gleichung (63) berechnet:

S W €  W lim n /  Wn  S W min (63)

Der Grenzwert des Flankenabtrages Wlimn wird nach 8.4, der zu erwartende Verschleißabtrag (Flankenabtrag
im Normalschnitt Wn) wird nach 8.3 bestimmt. Die Mindestverschleißsicherheit SWmin ist in Gleichung (64)
angeführt:

S W min  1,1 (64)

8.3 Zu erwartender Verschleißabtrag

8.3.1 Methode A

Eine genauere Berechnung basiert auf unmittelbaren Messungen an Schneckenradsätzen unter


Betriebsbedingungen und einer realistischen Weiterentwicklungsanalyse des Verschleißvorgangs.

8.3.2 Methoden B und C

Zur Berechnung des Flankenabtrages am Schneckenrad durch abrasiven Verschleiß im Normalschnitt Wn


werden die physikalischen Kennwerte pm*, h* und s* benötigt. Die Berechnung von pm* erfolgt nach 6.4.2, die
Berechnung von h* nach 6.4.3, die Berechnung von s* nach 6.4.4.

Die nachfolgend beschriebene Vorgehensweise zur Bestimmung von Wn basiert auf umfangreichen in [10]
beschriebenen Versuchen. Mit den Angaben sind prinzipiell nur die hier angegebenen Werkstoff-
Schmierstoffkombinationen berechenbar. Für hier nicht angegebene Werkstoff-Schmierstoffpaarungen kann
das Berechnungsverfahren nur eine grobe Näherung darstellen. Auch wenn die Angaben durch Versuche
belegt sind, ist eine Streuung um den Faktor 2 für die Verschleißgeschwindigkeit des eingelaufenen Getriebes

32
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

als üblich anzusehen. In der Einlaufphase können bis etwa achtmal höhere Verschleißbeträge auftreten.
Weitere Hinweise zur Anwendung des Berechnungsverfahrens siehe Anhang F.

Der Flankenabtrag am Schneckenrad durch abrasiven Verschleiß im Normalschnitt Wn wird mit
Gleichung (65) berechnet:

 Wn € J W  s Wm (65)

Der Verschleißweg sWm wird mit Gleichung (27), die Verschleißintensität JW mit Gleichung (66) berechnet. Der
Werkstoff-Schmierstofffaktor WML ist in Tabelle 6 angegeben. Der Startfaktor WNS wird mit Gleichung (81)
berechnet.

J W € J 0T WML WNS (66)

Die Bezugsverschleißintensität J0T lässt sich nach Bild 5 oder mit den Gleichungen (67) bis (77) ermitteln.

a) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Bronze, Einspritzschmierung mit Mineralöl:

J 0 T  2,4 10 11  K W3,1 € 400 10 9 (67)

b) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Bronze, Einspritzschmierung mit Polyalphaolefin:

J 0T € 318 10 12  K W2, 24 (68)

c) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Bronze, Einspritzschmierung mit Polyglykol:

J 0 T € 127 10 12  K W2, 24 (69)

d) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Bronze, Tauchschmierung mit Mineralöl:

J 0T  6,5 10 11  K W2,68 € 400 10 9 (70)

e) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Bronze, Tauchschmierung mit Polyalphaolefin:

J 0T € 558 10 12  K W1,91 (71)

f) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Bronze, Tauchschmierung mit Polyglykol:

J 0 T € 223 10 12  K W1,91 (72)

g) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Aluminiumbronze, Schmierung mit mildlegiertem Mineralöl:

J 0T  5,45 10 9  K W1, 23 € 400 10 9 (73)

h) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Aluminiumbronze, Schmierung mit Polyalphaolefin:

J 0T € 16,6 10 9  K W1,17 (74)

i) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Aluminiumbronze, Schmierung mit Polyglykol:

nicht betreibbar

33
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

j) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Gusseisenwerkstoffen, Schmierung mit Mineralöl:

J 0T  0,09 10 9  K W3,7 € 400 10 9 (75)

k) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Gusseisenwerkstoffen, Schmierung mit Polyalphaolefin:

J 0T  0,09 10 9  K W3,7 € 400 10 9 (76)

l) Mittlere Ausgleichsgrade für Räder aus Gusseisenwerkstoffen, Schmierung mit Polyglykol:

J 0T € 0,58 10 9  K W1,58 (77)

34
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

a) Bronze, Einspritzschmierung mit b) Bronze, Einspritzschmierung mit c) Bronze, Einspritzschmierung mit


integriertem Mineralöl Polyalphaolefin Polyglykol

d) Bronze, Tauchschmierung mit e) Bronze, Tauchschmierung mit f) Bronze, Tauchschmierung mit


integriertem Mineralöl Polyalphaolefin Polyglykol

g) Aluminiumbronze, Schmierung mit h) Aluminiumbronze, Schmierung mit i) Aluminiumbronze, Schmierung mit


integriertem Mineralöl Polyalphaolefin Polyglykol

j) Gusseisenwerkstoffe, Schmierung mit k) Gusseisenwerkstoffe, Schmierung l) Gusseisenwerkstoffe, Schmierung


integriertem Mineralöl mit Polyalphaolefin mit Polyglykol

Bild 5 — Bezugsverschleißintensitäten nach [9], [10], [15]

35
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Tabelle 6 — Werkstoff-Schmierstofffaktor WML

Schnecke: 16MnCr5 nach DIN EN 10084 Werkstoff-Schmierstofffaktor WML


Schneckenradwerkstoff Nach Mineralöl Polyalphaolefin Polyglykol
1) 1)
CuSn12-C-GZ 1,6 1,6 2,252)
CuSn12Ni2-C-GZ 1,01) 1,01) 1,752)
DIN EN 1982
CuSn12Ni2-C-GC 4,12) 4,12) 4,12)
CuAl10Fe5Ni5-C-GZ 1 1 --4)
EN-GJS-400-15 DIN EN 1563 11) 11) 11)
EN-GJL-250 DIN EN 1561 11) 11) 11)
1)
Streubereich ± 25 %
2)
Streubereich ± 30 %
3)
nicht betreibbar

Der Schmierspalthöhenkennwert KW wird nach Gleichung (78) berechnet:

K W € hmin m WS  WH (78)

Die minimale mittlere Schmierspaltdicke hminm wird nach Gleichung (18) bestimmt.

Der Schmierstoff-Strukturfaktor WS ist für Schmierung mit Mineralöl sowie für Gusseisenwerkstoffe bei
Schmierung mit Polyalphaolefin:

WS  1 (79)

Der Schmierstoff-Strukturfaktor WS ist für Schmierung mit Polyglykol sowie für Bronzewerkstoffe bei
Schmierung mit Polyalphaolefin:

1
WS  (80)
 0 , 35
0M

Die dynamische Viskosität 0M ist für den Umgebungsdruck p0 bei der Radmassentemperatur M einzusetzen.
Die Bestimmung der zur Berechnung von hminm benötigten Radmassentemperatur ist in Abschnitt 13
angeführt.

Da die Schmierspaltdicke und der Schmierstoff-Strukturfaktor WS wesentlich von der Radmassentemperatur


beeinflusst werden, ist die Radmassentemperatur nach einer möglichst hochwertigen Methode (siehe
Abschnitt 13) zu bestimmen. Der Werkstoff-Schmierstofffaktor WML nach Tabelle 6 berücksichtigt den Einfluss
der Kombination von Schneckenradwerkstoff und Schmierstoff auf das Verschleißverhalten. Werden andere
Werkstoffe bzw. Schmierstoffe als die hier angegebenen verwendet, sollten nach Möglichkeit Versuche
durchgeführt werden, um die Auswirkungen abzuschätzen. Das Ergebnis der hier angeführten Berechnung ist
dann nur als grobe Näherung zu verstehen.

Der Startfaktor WNS berücksichtigt den Einfluss des wiederholten Anlaufens auf den Verschleiß und kann in
Abhängigkeit von der Anzahl der Anlaufvorgänge/Stunde NS mittels Gleichung (81) ermittelt werden.

WNS  1 € 0,015  N S (81)

Bei Dauerbetrieb ist die Anzahl der Startvorgänge/Stunde NS = 0.

36
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Der Pressungsfaktor WH ist nach [13] für Bronzewerkstoffe:

WH  1 für Hm < 450 N/mm2

„ 400 
WH … ‚‚ 
4,5

für Hm
ƒ  Hm €
450 N/ mm2 (82)

Der Pressungsfaktor WH ist nach [15] für Gusseisenwerkstoffe:

„ 300 
WH … ‚‚ 
1, 4

ƒ Hm €
(83)


8.4 Zulässiger Verschleißabtrag

Der zulässige Verschleiß lässt sich nach unterschiedlichen Ansätzen festlegen. Von den folgenden
Ansätzen a) bis d) dürfen die sich aus den Ansätzen a) und b) ergebenden Grenzwerte der Flankenabträge im
Normalschnitt Wlimn auf keinen Fall überschritten werden, da es sonst zum Versagen der Verzahnung kommt.
Im Fall a) führt der Verschleiß zu einem spitzen Radzahnkopf, bei weiter wachsendem Verschleiß verringert
sich die Zahnhöhe. Der Verschleiß wächst dann überproportional an. Im Fall b) führt der Verschleiß zu einer
derartigen Schwächung des Radzahnes, dass es zum Zahnbruch kommt. In den Fällen c) und d) sind aus
verschiedenen Gründen Einschränkungen des Verschleißes gegenüber den Fällen a) und b) erforderlich.

a) Der Zahnkopf des Radzahnes darf auf keinen Fall spitz werden. Damit ist ein äußerster Grenzwert für
den zulässigen Verschleiß gegeben. Der Grenzwert des Flankenabtrages im Normalschnitt Wlimn darf
also maximal so groß wie die Zahnkopfdicke im Normalschnitt werden. Bei der Berechnung der
Zahndicke am Zahnkopf des Schneckenrades wird näherungsweise von der Zahndicke am Mittenkreis
des Schneckenrades ausgegangen. Der zulässige Abtrag im Normalschnitt ergibt sich damit für die
übliche aktive Zahnkopfhöhe ha = mx nach Gleichung (84):

„€ 
‚ W lim n ‡ mx … cos  m … ‚ † 2 … tan  0 
ƒ2 €
(84)

b) Die Mindestzahnbruchsicherheit SFmin wird für den verschlissenen Zustand nach der geforderten Laufzeit
erreicht. Hierfür gilt Gleichung (85):

€ W lim n  €s  cos  m (85)

Dabei ist !s die Zahndickenabnahme durch Verschleiß im Laufe der geforderten Lebensdauer. Für die
Berechnung der mittleren Zahnfußdickensehne des Schneckenradzahnes im Stirnschnitt sft2 in Gleichung
(109) muss die hier vorgegebene Zahndickenabnahme !s benutzt werden.

c) Der Massenabtrag !m darf einen vorgegebenen Grenzwert !mlim (abhängig von Ölwechselintervallen,
Lagerschmierung) nicht überschreiten:

€mlim
€ W lim n 
Afl   Rad
(86)

mit Gesamtzahnflankenfläche Afl:

z 2  2mx  d m1  arc sin(b2 H / d a1 )


Afl € (87)
cos € m  cos 0

37
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Die Größe arc sin (b2H/da1) in Gleichung (87) ist im Bogenmaß einzusetzen. Die Dichte der Schneckenrad-
werkstoffe Rad ist in Tabelle 7 dargestellt:

Tabelle 7 — Dichte für Schneckenradwerkstoffe nach [11]

Schneckenradwerkstoff Nach Rad in mg/mm3


CuSn12-C-GZ 8,8
CuSn12-Ni2-C-GZ 8,8
DIN EN 1982
CuSn12-Ni2-C-GZ 8,8
CuAl10-Fe5Ni5-C-GZ 7,4
EN-GJS-400-15 DIN EN 1563 7,0
EN-GJL-250 DIN EN 1561 7,0

d) Der Grenzwert des Flankenabtrages im Normalschnitt des Schneckenrades erreicht einen vorgegebenen
Wert, der sich aus der Begrenzung des Flankenspiels ergibt. Häufig wird Wlim €0,3 €mx zugelassen; d. h.:

€ W lim n € 0,3  mx  cos  m (88)

8.5 Anpassung des Rechenverfahrens an eigene Versuche

Die mit den Gleichungen (67) bis (77) bzw. Bild 5 beschriebenen Zusammenhänge für die Verschleißintensität
wurden in Versuchen mit dem Standard-Referenzgetriebe ermittelt sowie mit Versuchen an anderen
Getrieben abgesichert.

Wenn anwendungsnahe Versuchsergebnisse vorliegen, kann das Berechnungsverfahren auf den hierbei
festgestellten Zusammenhang zwischen der Bezugsverschleißintensität J0T und dem Schmierspalthöhen-
kennwert KW = hminm WS kalibriert werden. Die Versuchsbedingungen sollten den Betriebsbedingungen des
Anwendungsfalles möglichst ähnlich sein. Beispielsweise sollten Übersetzung, Baugröße usw. der Versuchs-
getriebe möglichst den entsprechenden Werten des betrachteten Anwendungsfalles gleich oder ähnlich sein.

Ist aus einem Versuch der Flankenabtrag des Schneckenrades durch abrasiven Verschleiß im Normalschnitt
Wn bekannt, lässt sich aus den Gleichungen (67) bis (77) die Bezugsverschleißintensität J0T ermitteln. Aus
den Gleichungen (67) bis (77) kann anschließend eine Konstante (z. B. 2,4 10-11 in Gleichung (67)) errechnet
werden, die dann wahrscheinlich für den betrachteten Anwendungsfall genauer als die Konstanten in
Gleichungen (67) bis (77) ist.

9 Grübchentragfähigkeit

9.1 Allgemeines

Die Zahnflanken können durch Grübchen geschädigt und schließlich zerstört werden. Gefährdet sind in erster
Linie die Flanken geringerer Härte, d. h. meist die Schneckenradflanken.

9.2 Grübchensicherheit

Die Grübchensicherheit SH wird nach Gleichung (89) berechnet:

S H €  HG /  Hm  S H min (89)

38
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Die auftretende mittlere Flankenpressung Hm wird nach 9.3, der Grenzwert der Flankenpressung HG wird
nach 9.4 bestimmt. Die Mindestgrübchensicherheit SHmin ist in Gleichung (90) angegeben:

S H min  1,0 (90)

Die Sicherheit bezüglich des übertragbaren Drehmomentes ist gleich dem Quadrat von SH.

Ergibt sich eine rechnerische Sicherheit SH < 2, so wird empfohlen, die Lebensdauer des Getriebes mittels
des Ansatzes nach [13] zu überprüfen (siehe Anhang H).

9.3 Auftretende Flankenpressung

9.3.1 Methode A

Die exakte Berechnung einer für die Grübchentragfähigkeit maßgebenden Beanspruchung kann zur Zeit nicht
angegeben werden.

9.3.2 Methoden B und C

Als Beanspruchungskennwert wird die mittlere Flankenpressung Hm verwendet. Sie wird mit Hilfe der
Gleichung (16) und dem Kennwert für die mittlere Hertzsche Pressung pm* nach 6.4.2 entweder nach
Methode B oder Methode C berechnet.

9.4 Grenzwert der Flankenpressung

Der Grenzwert der Flankenpressung HG wird nach Gleichung (91) berechnet:

 H €  H lim T Z h Z v  Z s  Z u  Z oil (91)

Die Grübchenfestigkeit HlimT ist in Tabelle 8 dargestellt.

Tabelle 8 — Grübchenfestigkeiten nach [11]

Schneckenradwerkstoff Nach HlimT in N/mm2


CuSn12-C-GZ 425
CuSn12Ni2-C-GZ 520
DIN EN 1982
CuSn12Ni2-C-GC 520
CuAl10Fe4Ni5-C-GZ 660a)
EN-GJS-400-15 DIN EN 1563 490a)
ENGJL-250 DIN EN 1561 350a)
a)
nur für Gleitgeschwindigkeiten vgm < 0,5 m/s geeignet
Die hier angegebenen Grübchenfestigkeiten gelten für eine Grübchenfläche
von etwa 50 % der Radzahnflanken.

Der Lebensdauerfaktor Zh wird nach Gleichung (92) berechnet:

Z h € (25 000 / Lh )1 / 6  1,6 (92)

Die Lebensdauer Lh ist in Stunden einzusetzen.

39
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Der Geschwindigkeitsfaktor Zv wird nach Gleichung (93) berechnet:

5
Zv € (93)
4  vgm

Die Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis der Schnecke wird nach Gleichung (9) bestimmt.

Der Baugrößenfaktor ZS wird nach Gleichung (94) berechnet:

3 000
Zs € (94)
2 900  a

Die Gleichung (94) basiert auf der Gleichung (95):

30
Zs € (95)
29  aT

Der Übersetzungsfaktor Zu wird nach Gleichung (96) berechnet:

„ u 
1

Zu … ‚  für u  20,5
6

ƒ 20,5 €

Z u € 1,0 für u 20,5 (96)

Die Gleichung (96) basiert auf der Gleichung (97):

„ u 6
1

Z u … ‚‚  für u  20,5
ƒ uT €

Z u € 1,0 für u 20,5 (97)

Der Schmierstofffaktor Zoil ist in Gleichung (98) dargestellt:

Z oil € 1,0 für Polyglykole

Z oil € 0,94 für Polyalphaolefine (98)

Z oil  0,89 für Mineralöle

9.5 Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuche

Liegen anwendungsnahe Versuchsergebnisse zur Grübchentragfähigkeit vor, so kann mit diesen das in 9.2
bis 9.4 beschriebene Berechnungsverfahren modifiziert werden, d. h. die hier in Tabelle 8 angegebenen
Grübchenfestigkeiten HlimT werden durch die in Betriebsversuchen für eine bestimmte Grübchenfläche
ermittelten Festigkeitswerte ersetzt. Der Baugrößenfaktor sowie der Übersetzungsfaktor gelten dann für die
Verhältnisse (Index T) des Praxis-Versuchsgetriebes.

40
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

10 Durchbiegung

10.1 Allgemeines

Bei zu starker und insbesondere bei sich ständig ändernder Durchbiegung der Schneckenwelle ergeben sich
Eingriffsstörungen, die zu örtlich sehr hohen Beanspruchungen führen und ungleichmäßigen Verschleiß
hervorrufen können.

10.2 Durchbiegesicherheit

Die Durchbiegesicherheit S wird nach Gleichung (99) berechnet:

S €  lim /  m  S min (99)

Der Grenzwert der Durchbiegung lim wird nach 10.4, die auftretende Durchbiegung m wird nach 10.3
bestimmt. Die Mindestdurchbiegesicherheit Smin ist in Gleichung (100) angegeben:

S min  1,0 (100)

Die Sicherheit bezüglich des übertragbaren Drehmomentes ist gleich der Durchbiegesicherheit S.

10.3 Auftretende Durchbiegung

10.3.1 Methode A

Die Durchbiegung der Schneckenwelle wird im Gehäuse bei der ausgeführten Lagerung gemessen.

10.3.2 Methode B

Die Durchbiegung der Schneckenwelle kann z. B. unter Berücksichtigung der Zentrierwirkung von
Kegelrollenlagern mit Hilfe einer detaillierten Analyse, z. B. der Finite-Elemente-Methode, berechnet werden.

10.3.3 Methode C

Die resultierende Durchbiegung der Schnecke wird nach [7] mit Gleichung (101) berechnet:

tan 2 ( ! arc tan " zm ) ! tan 2 ! 0 / cos 2


 m€ 3,2 10 5
l 2
11 l2
12 Ftm 2 m
4
m
(101)
(1,1 d f 1 ) l1

Die Lagerabstände l1, l11 und l12 sind in Bild 6 dargestellt, der Winkel des arc tan µzm in den Gleichungen (101)
und (102) ist in ° einzusetzen.

Für eine symmetrische Lagerung (l11 = l12) kann die resultierende Durchbiegung der Schnecke nach [11]
abgeschätzt werden zu:

tan 2 ( ! arc tan " zm ) ! tan 2 ! 0 / cos 2


 m€ 2 10 6
l 3
1 Ftm 2 m
4
m
(102)
(1,1 d f 1 )

41
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Bild 6 — Lagerabstände

10.4 Grenzwert der Durchbiegung

Der Grenzwert der Durchbiegung nach Praxiserfahrungen ist in Gleichung (103) dargestellt:

 lim € 0,04  mx (103)

11 Zahnfußtragfähigkeit

11.1 Allgemeines

Durch zu hohe Zahnfußspannungen können die Zähne des Schneckenrades plastisch verformt werden oder
ausbrechen.

11.2 Zahnbruchsicherheit

Die Zahnbruchsicherheit SF wird nach Gleichung (104) berechnet:

S F €  FG /  F  S F min (104)

Die Schub-Nennspannung F wird nach 11.3, der Grenzwert der Schub-Nennspannung FG nach 11.4
bestimmt.

Die Mindestzahnbruchsicherheit SFmin ist in Gleichung (105) angegeben:

S F min  1,1 (105)

Die Sicherheit bezüglich des übertragbaren Drehmomentes ist gleich der Zahnbruchsicherheit SF.

42
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

11.3 Auftretende Zahnfußspannung

11.3.1 Methode A

Die Zahnfußspannung wird durch unmittelbare Messung der Spannungen am Zahnfuß, z. B. mit Hilfe von
Dehnmessketten, bestimmt.

11.3.2 Methode B

Die Zahnfußspannung wird auf der Grundlage einer detaillierten Analyse, z. B. durch Berechnungen nach der
Methode der Finite-Elemente, bestimmt.

11.3.3 Methode C

Dem Berechnungsverfahren liegt ein Schub-Nennspannungsansatz nach [8] zugrunde. Der Biegespannungs-
anteil wird im Formfaktor YF erfasst.

Die Schub-Nennspannung F am Zahnfuß ist in Gleichung (106) angegeben:

Ftm 2
F €  Y  YF  Y  YK (106)
b2H  mx

Der Überdeckungsfaktor Y wird mit Gleichung (107), der Formfaktor YF mit Gleichung (108), der Steigungs-
faktor Y mit Gleichung (110), der Kranzdickenfaktor YK mit Gleichung (111) berechnet.

Der Überdeckungsfaktor Y!berücksichtigt die Aufteilung der Gesamtumfangskraft auf mehrere gleichzeitig im
Eingriff befindliche Zahnpaare. Für übliche Auslegungen gilt:

Y  0,5 (107)

Der Formfaktor YF berücksichtigt die Kraftverteilung über der Zahnbreite, insbesondere die Kraftüberhöhung
im Bereich der Stirnseiten des Schneckenrades sowie die Beanspruchungserhöhung des durch Verschleiß
geschwächten Zahnfußes.

YF € 2,9  mx / sf 2 (108)

Die mittlere Zahnfußdickensehne des Schneckenradzahnes im Stirnschnitt sf2 ist in Gleichung (109)
angegeben:

sf 2 ƒ 1,06  ( s m 2 € ‚ s  (d m 2 € d f 2 )  tan € 0 / cos  m ) (109)

Für Räder mit gleicher Zahndicken- und Zahnlückenweite ist die Radzahndicke am Mittenkreis: sm2 = mx  !2.

Die Zahndickenabnahme "s ist die Abnahme der Zahnfußdickensehne durch Verschleiß im Laufe der
geforderten Lebensdauer.

Der Steigungsfaktor Y !berücksichtigt den Einfluss des Steigungswinkels und die damit verbundene
auslaufseitige Kraftüberhöhung, die auch beim eingelaufenen Getriebe vorliegt.

Y  1 / cos  m (110)

43
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Der Kranzdickenfaktor YK berücksichtigt den Einfluss der Zahnkranzdicke sK auf die auftretende Schub-
Nennspannung F (siehe Bild 7 und Bild 2):

bez. Kranzdicke sK/mn

Bild 7 — Kranzdickenfaktor YK

YK  1,0 für s k / mx  2,0

„ 
YK † 1,043 … ln‚‚ 5,218 … x 
m
für 1,0 € s k / mx  2,0
ƒ €
(111)
sk
Der Fall sk/mx < 1 sollte vermieden werden.

11.4 Grenzwert der Schub-Nennspannung am Zahnfuß

Der Grenzwert der Schub-Nennspannung FG am Zahnfuß ist in Gleichung (112) angegeben:

 FG €  F lim T  YNL (112)

Die Schub-Dauerfestigkeit FlimT für verschiedene Schneckenradwerkstoffe zeigt Tabelle 9. Für die Bunt-
metalle sind qualitativ hochwertige Gefüge nach Abschnitt 1 vorausgesetzt. Auch im Bereich der Dauerfestig-
keit treten bei Bronzewerkstoffen geringe plastische Verformungen auf. Wenn eine Qualitätsverschlechterung
nicht akzeptiert wird, ist deshalb der reduzierte Wert nach Tabelle 9 zu verwenden.

44
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Tabelle 9 — Schub-Dauerfestigkeitswerte FlimT für verschiedene Radwerkstoffe


Schub-Dauerfestigkeit reduzierte Schub-Dauerfestigkeit
Schneckenradwerkstoff Nach 2 2
FlimT in N/mm FlimT in N/mm
CuSn12-C-GZ 92 82
CuSn12Ni2-C-GZ 100 90
DIN EN 1982
CuSn12Ni2-C-GC 100 90
CuAl10-Fe5Ni5-C-GZ 128 120
EN-GJS-400-15 DIN EN 1563 115 115
EN-GJL-25 DIN EN 1561 70 70

Der Lebensdauerfaktor YNL berücksichtigt die höhere Tragfähigkeit im Zeitfestigkeitsgebiet. Hier sind je nach
zulässiger Qualitätsverschlechterung größere plastische Verformungen zulässig.

Für ein Schneckenrad bis Qualität 7 im Neuzustand kann der Lebensdauerfaktor YNL in Abhängigkeit vom
Schneckenradwerkstoff und der zulässigen Qualitätsverschlechterung dem Bild 7 entnommen bzw. mit den
Gleichungen aus Tabelle 10 berechnet werden.

Die Minderung der Verzahnungsqualität resultiert aus der plastischen Verformung.

Für Schneckenräder der Qualität besser als 7 ist auf Erfahrungen der Hersteller zurückzugreifen. Der
Lebensdauerfaktor YNL ist zahlenmäßig in Tabelle 10 angegeben.

Tabelle 10 — Lebensdauerfaktor YNL in Abhängigkeit von der Lastspielzahl NL, dem Werkstoff und der
zulässigen Qualität des Schneckenrades
Werkstoff Lastspielzahl NL a) Lebensdauerfaktor YNL
CuSn12-C und unter 8,3·105 1,25
CuSn12Ni2-C bei von 8,3·105 bis 3,0·106 (3·106/NL)0,16
6
Verschlechterung auf Qualität 8 über 3,0·10 1.0
CuSn12-C und unter 2,3·105 1,5
CuSn12Ni2-C bei von 2,3·105 bis 3,0·106 (3·106/NL)0,16
6
Verschlechterung auf Qualität 9 über 3,0·10 1,0
CuSn12-C und unter 9,5·104 1,75
CuSn12Ni2-C bei von 9,5·104 bis 3,0·106 (3·106/NL)0,16
6
Verschlechterung auf Qualität 10 über 3,0·10 1,0

CuSn12-C und unter 4,0·104 2,0


CuSn12Ni2-C bei
von 4,0·104 bis 3,0·106 (3·106/NL)0,16
Verschlechterung auf Qualität 11,
CuAl10Fe5Ni5-C über 3,0·10
6
1,0

CuSn12-C und unter 1,0·104 2,5


CuSn12Ni2-C bei
von 1,0·104 bis 3, 0·106 (3·106/NL)0,16
Verschlechterung auf Qualität 12,
EN-GJS-400-15 über 3,0·10
6
1,0

unter 1,0·103 2,0


EN-GJL-250
von 1,0·103 bis 3,0·106 (3·106/NL)0,09
über 3,0·106 1,0
a)
Lastspielzahl NL am Schneckenrad siehe Gleichung (28)

45
E DIN 3996:2005-08
Lebensdauerfaktor YNL ²(QWZXUI²

Lastspielzahl des Schneckenrades NL


a) für Räder aus EN-GJS-400-15, EN-GJL-250 b) für Räder aus CuSn12-C und CuSn12Ni2-C,
und CuAl10Fe5Ni5-C Verschlechterung auf Qualität 7 bis 12
(Teilungseinzelabweichung in Anlehnung an
DIN 3974-1 und DIN 3974-2
Legende
Verschlechterung auf:
1 Qualität 12
2 Qualität 11
3 Qualität 10
4 Qualität 9
5 Qualität 8
6 Qualität 7

Bild 8 — Lebensdauerfaktor YNL nach Versuchen [8]

11.5 Anpassung des Berechnungsverfahrens an eigene Versuche

Liegen eigene Untersuchungen vor, so können die in Tabelle 9 angegebenen Festigkeitswerte durch
Festigkeitswerte der eigenen Untersuchungen ersetzt werden. Die Versuchsergebnisse liefern übertragbare
Drehmomente an der Schadensgrenze. Aus ihnen lassen sich Grenzwerte FG für die Schub-Nennspannung
nach Gleichung (106) bestimmen.

12 Temperatursicherheit

12.1 Allgemeines

Mit steigender Temperatur sinkt die Lebensdauer der Schmierstoffe rapide, die Additive werden beschleunigt
abgebaut und die Radialwellendichtringe werden angegriffen.

12.2 Temperatursicherheit bei Tauchschmierung

Die Temperatursicherheit ST wird nach Gleichung (113) berechnet:

S T € S lim / S  S Tmin (113)

46
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Die Ölsumpftemperatur S wird nach 12.3, der Grenzwert der Ölsumpftemperatur Slim wird nach 12.4
bestimmt.

Die Mindesttemperatursicherheit STmin ist in Gleichung (114) angegeben:

S T min  1,1 (114)

12.3 Auftretende Ölsumpftemperatur

12.3.1 Methode A

Die Ölsumpftemperatur S wird unter Betriebsbedingungen gemessen oder aus einer genauen
thermodynamischen Analyse der Temperaturen im Betrieb bestimmt (siehe [3]).

12.3.2 Methode B

Die Ölsumpftemperatur S wird nach Gleichung (115) berechnet:

S  0 €
1
 PV (115)
k  Ages
*

Die mittlere Wärmedurchgangszahl k* ist vom Aufbau der Getriebe, insbesondere aber von der Schnecken-
drehzahl abhängig. Grundsätzlich steigt die Wärmedurchgangszahl mit zunehmender Schneckendrehzahl.
Die Abhängigkeit vom Achsabstand ist komplizierter. Getriebe mit kleinen Achsabständen von 50 mm bis
65 mm weisen relativ hohe Wärmedurchgangszahlen auf. Die Wärme-durchgangszahlen sinken mit zuneh-
mendem Achsabstand, steigen dann bei großen Achsabständen und Drehzahlen über 1 000 min–1 wieder an.
Weiter ist zwischen Getrieben mit und ohne Lüftern zu unterscheiden. Bei Getrieben mit kleinen Achsab-
ständen liegen die Wärmedurchgangszahlen für Getriebe mit Lüftern um etwa 30 % höher als für Getriebe
ohne Lüfter. Mit zunehmender Schneckendrehzahl und zunehmendem Achsabstand verstärkt sich diese
Tendenz noch. In Messungen wurden für Getriebe mit Achsabständen von 63 mm bis 400 mm, bei
Schneckendrehzahlen von 60 min–1 bis 3 000 min–1 Wärmedurchgangszahlen von etwa 5 W/(m2) bis
50 W/(m2) gemessen. Eine genauere formelmäßige Angabe der mittleren Wärmedurchgangszahl ist derzeit
nicht möglich.

12.3.3 Methode C

Die Ölsumpftemperatur S kann für Getriebe mit Achsabständen von 63 mm bis 400 mm, Schnecken-
drehzahlen von 60 min–1 bis 3 000 min–1, Zähnezahlverhältnissen von 10 bis 40, Schmierung mit einem
Polyglykol sowie quaderförmig gut verripptem Gehäuse aus Grauguss überschlägig nach Gleichung (116)
berechnet werden:

… ‚
ƒ €
ƒ €
S ‡ 0 † ƒ c1  † c0 €  c 2
T2
ƒ …ƒ a ‚€
(116)
€
3

ƒ €
„ „  63 
a) Beiwerte c1, c0 für Gehäuse mit Lüfter

Die Beiwerte c1, c0 für Gehäuse mit Lüfter sind in den Gleichungen (117) und (118) angegeben:

47
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

3,9 † n1 ƒ †v ƒ
c1 ˆ € „ ‡ 2 € „ 40  € u 0, 22 € (a  48) 0,34
0 , 34 0 ,17

100 … 60 ‚ … 100 ‚
(117)

8,1 † n1 ƒ †v ƒ
c0 ˆ € „ ‡ 0,23  € „ 40  € (a  32) 0, 63
0, 7 0 , 41

100 … 60 ‚ … 100 ‚
(118)

b) Beiwerte c1, c0 für Gehäuse ohne Lüfter

Die Beiwerte c1, c0 für Gehäuse ohne Lüfter sind in den Gleichungen (119) und (120) angegeben:

3,4 † n1 ƒ † v ƒ
c1 ˆ € „ ‡ 0,22  € „10,8  40  € u 0,18 € (a  20,4) 0, 26
0 , 43 0 , 0636

100 … 60 ‚ … 100 ‚
(119)

5,23 † n1 ƒ † v ƒ
c0 ˆ € „  0,28  € „„ 40 ‡ 2,203  € (a  22,36) 0,915
0 , 68 0 , 0237

100 … 60 ‚ … 100 ‚
(120)

Faktor c2 für Polyglykole:

c2  1 (121)

Faktor c2 für Polyalphaolefine:

5
c2 ‚ 1  (122)
(0,012 € u  0,092) € n10,5  0,745 € u  82,877

Faktor c2 für Mineralöle:

9
c2 ‚ 1  (123)
(0,012 € u  0,092) € n10,5  0,745 € u  82,877

Bei der Anwendung dieser Näherungsgleichungen ist mit Grenzabweichungen von ± 10 K bezüglich der
Übertemperaturen zu rechnen.

12.4 Grenzwert der Ölsumpftemperatur

Für die Ölsumpftemperatur sind die Grenzwerte der Ölhersteller zu berücksichtigen. Üblicherweise gilt

 für Mineralöl: Slim 90°C;

 für Polyalphaolefine: Slim 100°C;

 für Polyglykole: Slim 100°C bis 120°C.

12.5 Temperatursicherheit bei Einspritzschmierung

Bei Einspritzschmierung wird die Temperatursicherheit ST nach Gleichung (124) berechnet:

S T € PK / PV  S T min (124)

48
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Die Gesamtverlustleistung PV wird nach 7.3, die Kühlleistung PK des Öls bei der Einspritzmenge Qoil
nach 12.6 bestimmt.

Die Mindesttemperatursicherheit STmin ist in Gleichung (125) angegeben:

S T min  1,1 (125)

12.6 Kühlleistung

12.6.1 Methode A

Die Kühlleistung PK wird unter Betriebsbedingungen gemessen (siehe [3]).

12.6.2 Methode B

Die Kühlleistung PK wird aus der genauen thermodynamischen Analyse der für die Kühlleistung
maßgebenden Ein- und Austrittstemperaturen im Betrieb (siehe [3]) bestimmt.

12.6.3 Methode C

Die Kühlleistung PK wird nach Gleichung (126) berechnet:

PK  coil € € oil € Qoil € oil (126)

mit oil nach Herstellerangaben.

Die spezifische Wärme coil ist für übliche Mineralöle und Polyglykole in Gleichung (127) angegeben:

coil € 1,9  103 Ws /(kgK ) (127)

Die Temperaturdifferenz €oil des Schmieröles beträgt ohne Kühler 3 K bis 5 K, mit Kühler 10 K bis 20 K.

13 Bestimmung der Radmassentemperatur

13.1 Allgemeines

Die Radmassentemperatur wird zur Bestimmung der Verschleißintensität benötigt (siehe Abschnitt 8).

13.2 Radmassentemperatur bei Tauchschmierung

13.2.1 Methode A

Die Radmassentemperatur M wird unter Betriebsbedingungen gemessen (siehe [10]).

13.2.2 Methode B

Die Radmassentemperatur M wird aus einer genauen thermodynamischen Analyse der Temperaturen im
Betrieb bestimmt.

49
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

13.2.3 Methode C

Die Radmassentemperatur M wird nach [10] berechnet:

M  S €  (128)

Die Ölsumpftemperatur S wird nach 12.3 bestimmt.

Die Übertemperatur des Schneckenradzahnes über der Ölsumpftemperatur €ist in Gleichung (129)
dargestellt:

€ €  PVz
1
 L  AR
(129)

Die Verzahnungsverlustleistung PVz wird nach Gleichung (61) bzw. nach Gleichung (62), der
Wärmeübergangskoeffizient L nach Gleichung (131) bestimmt.

Die maßgebliche Kühlfläche des Radsatzes R wird nach Gleichung (130) berechnet:

AR € b2 R  d m 2 10 6 (130)

Der Wärmeübergangskoeffizient a L ist in Gleichung (131) dargestellt:

 L  ck  (1 940 € 15  n1 ) für n1  150 min


1

 L € ck  4 190 für n1 150 min 1 (131)

Dabei ist

ck = 1 für tauchendes Schneckenrad;

ck = 0,8 für nicht tauchendes Schneckenrad.

13.3 Radmassentemperatur bei Einspritzschmierung

13.3.1 Methode A

Die Radmassentemperatur M wird unter Betriebsbedingungen gemessen (siehe [10]).

13.3.2 Methode B

Die Radmassentemperatur M wird aus einer genauen thermodynamischen Analyse der Temperaturen im
Betrieb bestimmt.

13.3.3 Methode C

Die Radmassentemperatur wird nach Gleichung (132) in Anlehnung an [10] mit Kenntnis der
Einspritztemperatur E berechnet:

M  E € 16  K n  K v  K S 
PVz
(132)
1 000

50
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Der Drehzahlfaktor Kn ist in Gleichung (133) angegeben:

„ u … 72,5 
K n † ‚‚ 
0 , 35

für n1  150 min


ƒ n1 €
1

„ u … 72,5 
Kn † ‚ 
0 , 35

ƒ 150 €
für n1 150 min 1 (133)

Der Viskositätsfaktor Kwird nach Gleichung (134) berechnet:

K v  (v E / 55) 0,35 (134)

Der Baugrößenfaktor KS ist in Gleichung (135) dargestellt:

K S  (160 / a) 0, 6 (135)

Die Verzahnungsverlustleistung PVz wird nach Gleichung (61) bzw. nach Gleichung (62) bestimmt.

51
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Anhang A
(informativ)

Hinweise zu den inneren Kräften und zur Kraftverteilung

a) Dynamikfaktor

Nach Messungen der Zahnfußspannungen bei verschiedenen Umfangsgeschwindigkeiten [19] wird


davon ausgegangen, dass die inneren dynamischen Zusatzkräfte bei Schneckengetrieben üblicher
Genauigkeit vernachlässigt werden können (Kv = 1).

b) Kraftverteilung

Bei einer eingelaufenen Verzahnung wird eine gleichmäßige Kraftverteilung über der Zahnbreite und auf
mehrere im Eingriff befindliche Zahnpaare angenommen (KH= KH = 1).

Veränderliche Drehmomente, die unterschiedliche Schneckendurchbiegungen zur Folge haben, führen


allerdings zu ungleichmäßiger Kraftverteilung über der Zahnbreite und damit auch längs der Berührlinien.
Entsprechend tritt höherer Einlaufverschleiß auf. Damit dieser Einfluss klein bleibt, wird deshalb eine
Mindestdurchbiegesicherheit gefordert (siehe Abschnitt 10).

52
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Anhang B
(informativ)

Hinweise zu den physikalischen Kennwerten

Die physikalischen Ursachen der Schneckenradschäden sind noch nicht so weit erforscht, dass alle
maßgebenden Einflussgrößen physikalisch begründet in die Berechnungsansätze für die Tragfähigkeit
eingehen. Dies gilt insbesondere für die Verschleiß- und die Grübchentragfähigkeit. Zur Beurteilung der
Tragfähigkeit werden Kennwerte benutzt, z. B. für die Grübchentragfähigkeit die mittlere Flankenpressung.
Dabei wird angenommen, dass die mittlere Flankenpressung eine Haupteinflussgröße für die Grübchen-
entwicklung ist. Andere Einflussgrößen, wie die Reibungszahl, die Geschwindigkeit, Richtung und Größe des
Schlupfes lassen sich beim heutigen Stand des Wissens noch nicht oder nicht physikalisch begründet in die
Tragfähigkeitsberechnung einbeziehen.

Trotz dieser Unzulänglichkeiten sind die Kennwerte brauchbar, um das Verhalten von Schneckengetrieben zu
beschreiben. Vorausgesetzt werden muss allerdings, dass die Grenz-Kennwerte aus Laufversuchen mit
Schneckenradsätzen ermittelt werden.

Mit den heute vorhandenen Rechnern ist es durchaus möglich, anstelle einer mittleren Hertzschen Pressung
auch maximale Hertzsche Pressungen zu berechnen, die dann nur in einzelnen Berührpunkten auftreten.
Finite-Elemente-Programme (siehe z. B. [2]), die auch in der Lage sind, Kontaktprobleme zu lösen, erlauben
heute derartige Berechnungen. Diese Programme gestatten auch die Berücksichtigung der Schubspannun-
gen und der Spannungen aus erhöhten Flankentemperaturen.

Trotz dieser Fortschritte ist aber in absehbarer Zukunft nicht zu erwarten, dass eine Tragfähigkeitsberechnung
für Schneckengetriebe mit Festigkeitswerten, die an glatten Proben gewonnen wurden, auskommt. Aus
diesen Gründen ist es derzeit zweckmäßig, mit relativ einfachen Kennwerten für die Hertzsche Pressung zu
arbeiten und die Festigkeitswerte aus Laufversuchen zu gewinnen.

Hieraus wird deutlich, dass eine Tragfähigkeitsberechnung, die auf diesen Kennwerten basiert, für
Optimierungsrechnungen nur begrenzt brauchbar ist, bzw. mit Vorsicht gehandhabt werden sollte.

53
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Anhang C
(informativ)

Methoden zur Ermittlung der Kennwerte

Wegen der komplexen geometrischen Verhältnisse ist es nicht möglich, eine geschlossene Lösung, z. B. für
die Hertzsche Pressung eines Schneckengetriebes, anzugeben. Es lässt sich allerdings als Kennwert eine
mittlere Hertzsche Pressung durch numerische Verfahren mit Hilfe von EDV-Programmen ermitteln.
Näherungsweise können die Kennwerte auch mit Näherungslösungen errechnet werden.

Nachfolgend wird das Vorgehen bei der Berechnung der Kennwerte mit Hilfe der EDV-Programme nach [12],
[20] kurz skizziert:

Mit Hilfe der Gleichungen der Erzeugenden der Schneckenflanke bei der Flankenform I, also der Evolvente im
Stirnschnitt, werden zunächst die Berührlinien von Schnecke und Schneckenrad berechnet. Dazu wird für
einen Zahn eine Anfangsschneckenstellung gesucht. Dann wird die Schnecke jeweils um einen definierten
Winkel weitergedreht, bis keine Berührung zwischen dem Schneckenzahn und dem Schneckenrad mehr
stattfindet. Im Allgemeinen genügt es, die Berührlinien für etwa 24 Schneckenstellungen zu berechnen. Das
gesamte Eingriffsfeld wird so erfasst. Bild C.1 zeigt die Ausbildung der Berührlinien für ein Beispiel.

Bild C.1 — Berechnete Berührlinien für ein Beispiel (Projektion in die Radebene)

Für jeden berechneten Berührpunkt (i. a. etwa 2 000 bis 3 000) werden folgende Größen berechnet:

a) Geschwindigkeiten (Summengeschwindigkeit, Gleitgeschwindigkeit usw.);

b) Hertzsche Pressung und Ersatzkrümmungsradius z. B. nach [12], [20];

c) Schmierspaltdicke nach der EHD-Theorie;

d) lokaler Gleitweg. In der Regel genügt es, einen mittleren Kennwert für das gesamte Eingriffsgebiet zu
bestimmen. Als Beispiel soll hier die Vorgehensweise bei der Berechnung des mittleren Gleitweges sgm
gezeigt werden; er ist der integrale Mittelwert der lokalen Gleitwege sgB über das gesamte Eingriffsfeld.

Für den mittleren Gleitweg sgm werden integrale Mittelwerte gebildet:

 Mittelwert der lokalen Gleitwege sgB in jedem Berührlinienabschnitt dl zwischen zwei Berührpunkten;

 Mittelwert über die in einer Schneckenstellung gleichzeitig vorhandenen Berührlinien (BL);

54
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

 Mittelwert über die gerechneten Schneckenstellungen (St) des Eingriffsgebietes. Der Mittelwert für den
Eingriff ist dann:

  St  Bl ( sgB  dl )
1
 
sgm € (C.1)
St Bl dl

Da die praktische Berechnung – wie oben beschrieben – punktweise mit einem EDV-Programm erfolgt, ist sie
relativ aufwendig.

Aus den so gewonnenen Kenngrößen der Hertzschen Pressung, der minimalen Schmierspalthöhe und des
Gleitweges lassen sich allerdings dimensionslose Kenngrößen ableiten. Diese dimensionslosen Größen
haben den Vorteil, dass sie nur von der Verzahnungsgeometrie abhängig sind. Sind diese dimensionslosen
Kenngrößen für eine bestimmte Verzahnung bekannt, können die Hertzsche Flächenpressung, die
Schmierspalthöhe und der Gleitweg für jede beliebige Belastung, Drehzahl und Schmierstoff einfach bestimmt
werden.

55
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Anhang D
(informativ)

Schmierspaltdicke nach der EHD-Theorie

Nach dem Ansatz von Dowson und Higginson [4] kann die minimale Schmierspaltdicke hmin für einen
Berührpunkt nach Gleichung (D.1) berechnet werden:

hmin € 1,6  a 0, 6 € 00M,7  Ered


0 , 03
  red
0 , 43
 (v n / 2) 0,7 /(dF / db) 0,13 (D.1)

Abweichend von Abschnitt 3 ist in Gleichung (D.1) der Ersatz-E-Modul Ered in N/m2, der Ersatzkrümmungs-
radius red in m und das Verhältnis df/db in N/m einzusetzen.

Eine maßgebliche Eingangsgröße ist die dynamische Viskosität des Schmierstoffes bei Umgebungsdruck und
Radmassentemperatur 0M. Aufgrund der nennenswerten Übertemperaturen des Schneckenrades gegenüber
dem Öl wird die Viskosität bei der Radmassentemperatur berücksichtigt.

Aus den lokalen Größen hmin wird der Mittelwert hminm gebildet. hminm ist die über das gesamte Eingriffsgebiet
gemittelte minimale Schmierspaltdicke.

Zur Bedeutung des Mittelwertes hminm ist anzumerken:

Da bei der Zylinderschnecke der Flankenform I etwa in Mitte der Radflanke die Summengeschwindigkeit v"zu
null wird, sind dort und in der Umgebung die Voraussetzungen der EHD-Theorie [16] nicht mehr erfüllt. Nicht
zuletzt ist zweifelhaft, ob eine Mittelwertbildung überhaupt zulässig ist, um das physikalische Geschehen
richtig zu erfassen. Die Überlegungen zeigen, dass die berechneten Schmierspaltdicken nicht als physikalisch
messbare Größe angesehen werden können.

Nach der Auswertung von Versuchsergebnissen ist aber der verwendete integrale Mittelwert hminm zumindest
ein relevanter Kennwert.

56
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Anhang E
(informativ)

Berechnung des Verschleißweges

Der während der Lebensdauer zurückgelegte Verschleißweg sWm berechnet sich aus der Lastspielzahl des
Schneckenrades NL sowie dem mittleren Gleitweg sgm der Schneckenflanke innerhalb des Hertzschen
Kontaktes auf der Radflanke.

s W € sgm  N L (E.1)

Der lokale Gleitweg im Berührpunkt B ist:

vg

sgB €   2bH (E.2)
v2 n

Dabei ist:

v2 n die Komponente von v2 senkrecht zur Berührlinie;


 

vg

die Gleitgeschwindigkeit zwischen den Flanken von Schnecke und Schneckenrad nach
Gleichung (E.3);

vg € v1  v2
  
(E.3)

bH die halbe Hertzsche Abplattungsbreite nach Gleichung (E.4).

H
bH € 4  € red  (E.4)
Ered

Der Gleitweg sgB ist von der Hertzschen Abplattungsbreite und damit von der Last abhängig. sgB ist eine lokale
Größe und ändert sich im Eingriffsgebiet von Punkt zu Punkt. Aus den lokalen Größen sgB wird der
arithmetische Mittelwert sgm über das gesamte Eingriffsfeld gebildet.

57
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Anhang F
(informativ)

Hinweise zur Berechnung des Verschleißabtrags

Das hier beschriebene Berechnungsverfahren wurde aufgrund von Versuchen mit Bronze-Rädern und Ölen
durchgeführt, die beide aus einer Charge stammten. Nach bisherigen Erfahrungen ist mit erheblichem
Werkstoff- und Ölchargeneinfluss zu rechnen. Versuche und Praxiserfahrungen zeigen, dass die Verschleiß-
werte einer sehr großen Streuung unterliegen und eine Einordnung unbekannter Schmierstoffe auch bei
bekanntem Grundöltyp nur bedingt möglich ist. Mit den hier gemachten Angaben zum Verschleißverhalten
sind prinzipiell nur die untersuchten Paarungen berechenbar.

Weiter sind folgende Einschränkungen zu beachten:

Der Berechnungsansatz gilt für gleichmäßigen Betrieb und eingelaufene Getriebe. Verschleißhochlagen bei
Überlastung oder unzulässiger Öltemperatur sind nicht berücksichtigt.

Der Berechnungsansatz gilt für Getriebe mit einsatzgehärteter und geschliffener Schnecke und Ra  0,5 µm;
größere Rauheiten können erheblich höhere Verschleißbeträge, vor allem während des Einlaufes,
verursachen.

58
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Anhang G
(informativ)

Hinweise zur Zahnfußtragfähigkeit

Die Berechnungen gelten für die Fußfestigkeit der Radzähne bei Paarung mit einsatzgehärteten Schnecken
aus 16MnCr5. In Versuchen zur Dauer- und Zeitfestigkeit brechen bei Getrieben mit Bronzerädern stets die
Radzähne; bei Rädern aus Grau- und Sphärogusswerkstoffen brechen meist die Schneckenzähne.

Die Dauerfestigkeitswerte für die plastifizierenden Werkstoffe (CuSn-Bronzen) liegen teilweise bereits im
plastischen Bereich. Falls geringe plastische Verformungen zulässig sind, wird mit diesen Werten gerechnet.
Andernfalls werden die „reduzierten“ Dauerfestigkeitswerte verwendet. Für die Fließgrenze wurden Durch-
schnittswerte bei einwandfreier Gefügeausbildung zugrundegelegt. Der Zeitfestigkeitsast für diese
Schneckenradwerkstoffe ist als eine Art Schadenslinie zu verstehen, die im plastischen Gebiet verläuft und
durch Definition einer zulässigen Qualitätsverschlechterung (plastische Verformung) für das Schneckenrad
begrenzt wird.

Für die sprödere und härtere Aluminiumbronze ist der Unterschied zwischen plastischem und elastischem
Zustand geringer.

Für Grauguss und Sphäroguss liegen die Dauer- und Zeitfestigkeitswerte im elastischen Bereich.

Bei der Ermittlung der Zahnfußspannung wird die Verkleinerung der Zahnfußdickensehne durch Verschleiß
berücksichtigt, der den Radzahn schwächt. Beim Auftreten starker Grübchenbildung kann der Radzahn auch
hierdurch geschwächt werden. Dies lässt sich jedoch durch einen pauschalen Berechnungsansatz nicht
berücksichtigen.

59
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Anhang H
(informativ)

Lebensdauerabschätzung grübchengefährdeter Radsätze

Nachfolgend wird eine Lebensdauer-Abschätzung grübchengefährdeter Radsätze auf Basis der Verschleiß-
tragfähigkeit dargestellt. Die Lebensdauer eines Schneckengetriebes kann dabei in drei charakteristische
Phasen eingeteilt werden:

 Phase I: Grübchenentstehungsphase, Lastspielzahl NLI

 Phase II: Grübchenwachstumsphase, Lastspielzahl NLII

 Phase III: Verschleißphase, Lastspielzahl NLIII

Die erreichbaren Lastspielzahlen in den Phasen I bis III können gemäß Gleichung (H.1) zu einer geforderten
bzw. einer die Lebensdauer bestimmenden Lastspielzahl NL zusammengeführt werden:

N L € N LI  N LII  N LIII (H.1)

Phase I überdeckt die Zeitspanne bis zur ersten Grübchenbildung. Der Beginn der Grübchenbildung wird
dabei durch den Grübchen-Kennwert AP10 = 2 % definiert. Die von den jeweiligen Betriebsbedingungen
abhängige Lastspielzahl NLI der Grübchenbildung wird gemäß Gleichung (H.2) in Abhängigkeit von Hm und
vgm ermittelt:

Š Š vgm ‡ ‡ „ Š ‡
N LI Ž 10 6 ‹ ˆˆ1  0,860 ‹ lnˆˆ 3 ‹ …… … ‹ exp ‚28,078 Œ 4,666 ‹ lnˆ 520 ‹ Hm …

… ˆ  H lim …†€
‰ ‰ vref † † ‚ƒ ‰
(H.2)

mit vref = 3 m/s, vgm nach Gleichung (9), Hlim aus Tabelle 8 und Hm nach Gleichung (16)

Die durch Grübchenwachstum gekennzeichnete Phase II schließt direkt an die Grübchenentstehungsphase


(Phase I) an und endet spätestens mit dem Erreichen einer maximalen Grübchenfläche AP10,max. Für einen
vorgegebenen (zulässigen) Grübchenanteil AP10,zul (2 % ... 60 %) ergibt sich die Lastspielzahl NLII nach
Gleichung (H.3) (AP10,zul ist in Prozent einzusetzen):

( Ap10,zul † 2) …10 6
N LII ‡
( † 180) „ vgm 
(H.3)
16,212 … Hm … exp ‚1,541 Hm † 0,581 … 

 H lim ‚ƒ  H lim vref €

Des Weiteren ist folgende Plausibilitätsprüfung durchzuführen. Es muss gelten:

N LI € N LII  N L(I II) (H.4)

mit:

„ Š ‡
N L(I II)  3 ‹10 6 ‹ ‹ exp ‚24,924 Œ 4,047 ‹ lnˆ 520 ‹ Hm …
vgm 
‚ƒ ˆ  H lim …†€
‰
(H.5)
vref

60
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Die Reduzierung der Grübchenfläche in der Phase III beruht auf das in dieser Phase vorherrschende
Verschleißverhalten. Die Lastspielzahl der Phase III NLIII kann aus Gleichung (H.1) bestimmt werden. Die
Lastspielzahl NLIII wird nur erreicht, wenn sich eine ausreichende Verschleißsicherheit ergibt. Die
Verschleißsicherheit wird nach [10] bestimmt. Zu beachten ist jedoch, dass an Stelle der
Verschleißintensität JW bzw. des Flankenabtrages Wn die Verschleißintensität JWP bzw. der Flankenabtrag
WPn nach Gleichung (H.6) bzw. (H.7) verwendet werden müssen.

„ N 
J WP ‡ WML … WNS … ‚ J 0I… LI † 0,5 … ( J 0 I † J 0III ) … LII † J 0III … LIII 
N N
ƒ NL €
(H.6)
NL NL

Die Verschleißintensität J0I wird mittels der Gleichungen (67) bis (77), die Verschleißintensität J0III nach
Gleichung (H.7) bestimmt.

J 0III € Wp  J 0I (H.7)

Der Schädigungsfaktor WP wird gemäß Gleichung (H.8) berechnet.

Wp € 25  K W0, 75 (H.8)

Das hier dargestellte Berechnungsverfahren beruht auf Versuchen, die folgende Randbedingungen abdecken:

Betriebsart: konstant mit vorherigem Einlauf

mittlere Flankenpressung !Hm: 330 ... 620 N/mm2

mittlere Gleitgeschwindigkeit vgm: 1 ... 7,5 m/s

Achsabstand a: 65 ... 160 mm

Nennübersetzung iN: 10 ... 20

Ausgangsrauheit Ra: 0,4 ... 0,5 µm

Werkstoffpaarung: 16MnCr5E/CuSn12Ni2-C-GZ

Schmierung: Polyglykol ISO VG 220 bei oil = 80°C

Für Schneckengetriebe, die innerhalb dieser Randbedingungen betrieben werden, zeigt das Rechenverfahren
gute Ergebnisse. Für andere Randbedingungen sollten die Rechnungen nach Möglichkeit durch Versuche
verifiziert werden.

61
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

Anhang I
(informativ)

Beispiele

a) 1. Beispiel: Berechnung des Wirkungsgrades sowie der Sicherheiten für ein Standard-
Schneckengetriebe (Flankenform I) bei vorgegebener Belastung

 Gegeben:

Erzeugungswinkel: 0 = 20°
Achsabstand: a = 100 mm
Zähnezahlverhältnis: u = 41 : 2
Axialmodul der Schnecke: mx = 4 mm
Profilverschiebungsfaktor des Schneckenrades: x =0
mittl. Steigungswinkel: m = 12,53°
mittl. Schneckendurchmesser: dm1 = 36 mm
Fußkreisdurchmesser der Schnecke: df1 = 26,4 mm
mittl. Schneckenraddurchmesser: dm2 = 164 mm
Fußkreisdurchmesser des Schneckenrades: df2 = 154,4 mm
Radbreite: b2H = 31,0 mm
Zahnkranzdicke: sk = 10 mm
Abstand der Schneckenwellenlager: l1 = 150 mm
Leistung am Schneckenrad: P2 = 4,5 kW
Drehzahl an der Schneckenwelle: n1 = 1 500 min-1
geforderte Lebensdauer bei kontinuierlichem Dauerbetrieb: Lh = 25 000 h;

Werkstoffpaarung: Schnecke aus 16MnCr5, einsatzgehärtet und geschliffen mit Ra = 0,5 µm, Schneckenrad
aus CuSn12Ni2-C-GZ; Schmierung mit Polyglykol; !40 = 220 mm2/s; !100 = 37 mm2/s; "oil15 = 1,02 kg/dm3;
Tauchschmierung (Schneckenrad taucht), Getriebe mit Lüfter.

 Gesucht: Wirkungsgrad und Sicherheiten bei einem Anwendungsfaktor KA = 1,0

 Berechnet (allgemeine Größen):

Moment am Schneckenrad: T2 = 30/# !P2 !u/n1 = 587,28 Nm


Umfangskraft nach Gleichung (4): Ftm2 = 7 162,0 N
Gleitgeschwindigkeit nach Gleichung (9): vgm = 2,9 m/s
Kennwert für die mittl. Hertzsche Pressung nach Gl. (10): pm* = 0,94703
Kennwert für die min. mittl. Schmierspaltdicke nach Gl. (12): h* = 0,06918
Kennwert für den mittl. Gleitweg nach Gleichung (14): s* = 30,283
2
mittlere Flankenpressung nach Gleichung (16): $Hm = 368,52 N/mm
mittlerer Gleitweg nach Gleichung (27): sWm = 813 190 mm

62
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

 Berechnet (Wirkungsgrad):

Grundreibungszahl nach Gleichung (52): µ0T = 0,0245


Mittlere Zahnreibungszahl nach Gleichung (46): µzm = 0,0234
mit YS = 1; YG = 1,006; YW = 0,95 und YR = 1
Verzahnungswirkungsgrad nach Gleichung (44): z = 90,0 %
Gesamtverlustleistung nach Gleichung (35): PV = 0,81 kW
Verzahnungsverlustleistung nach Gleichung (61): PVz = 0,48 kW
Leerlaufverlustleistung nach Gleichung (36): PV0 = 0,15 kW
Lagerverlustleistung (angestellte Lagerung) nach Gl. (40): PVLP = 0,13 kW
Dichtungsverlustleistung nach Gleichung (42): PVD = 2 !0,023 kW = 0,046 kW
Gesamtwirkungsgrad nach Gleichung (33): ges = 82,09 %

 Berechnet (Verschleiß):

Ölsumpftemperatur nach Gleichung (115): S = 73,2°


mit 0 = 20° und c0 = 22,94; c1 = 0,206 für Gehäuse mit
Lüfter
Radmassentemperatur nach Gleichung (128): M = 77,1°
mit !L = 24440 W/(m2K) und AR = 0,00508 m2
min. mittlere Schmierspaltdicke nach Gleichung (18) : hminm = 0,246 µm
bei OM = 0,064 Ns/m2
Kennwert nach Gleichung (78): KW = 0,646
mit WS = 2,623 und WH = 1,0
Verschleißintensität nach Gleichung (72): JOT = 51,347 10-11
Verschleißintensität nach Gleichung (66): JW = 89,857 10-11
Verschleißabtrag nach Gleichung (65): "Wn = 0,731 mm
Grenzwert des Verschleißabtrages (hier 0,3 !mx !cos #m, da "Wlimn = 1,17 mm
nicht näher festgelegt) nach Gleichung (88):
Verschleißsicherheit nach Gleichung (63): SW = 1,6

 Berechnet (Grübchen):

$HG = 442,76 N/mm


2
Grenzwert der Flankenpressung nach Gleichung (91):
mit Zh = 1; Zv = 0,85; ZS = 1 und Zoil = 1
Grübchensicherheit nach Gleichung (89): SH = 1,2

 Berechnet (Durchbiegung):

Auftretende Durchbiegung der Schnecke nach Gl. (101): "m = 0,030 mm


Grenzwert der Durchbiegung nach Gleichung (103): "lim = 0,08 mm
Durchbiegesicherheit nach Gleichung (99): S = 2,63

63
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

 Berechnet (Zahnbruch):

!F = 35,522 N/mm
2
Schub-Nennspannung nach Gleichung (106):
mit Ye = 0,5; YF = 1,20 und sf2 = 9,661 mm unter
Berücksichtigung der Zahndickenabnahme durch Verschleiß
s = Wn/cos m; Wn aus Gleichung (65); Y= 1,0244
und YK = 1
!FG = 90 N/mm (keine
2
Grenzwert der Schub-Nennspannung nach Gleichung (112):
Qualitätsverschlechterung
akzeptiert)
Zahnbruchsicherheit nach Gleichung (104): SF = 2,53

 Berechnet (Übertemperatur):

Temperatursicherheit !Slim = 100 "C) nach Gleichung (113): ST = 1,37

b) 2. Beispiel: Berechnung des Wirkungsgrades sowie der Lebensdauer für ein Schneckengetriebe
(Flankenform I) bei vorgegebener Belastung

 Gegeben:

Erzeugungswinkel: "0 = 20°


Achsabstand: a = 65 mm
Zähnezahlverhältnis: u = 40 : 1
Axialmodul der Schnecke: mx = 2,5 mm
Profilverschiebung: x = 0,25
mittl. Steigungswinkel: m = 4,97°
mittl. Schneckendurchmesser: dm1 = 28,75 mm
mittl. Schneckenraddurchmesser: dm2 = 101,25 mm
Radbreite: b2H = 22,0 mm
Abstand der Schneckenwellenlager: l1 = 100 mm
Moment am Schneckenrad: T2 = 300 Nm
Drehzahl an der Schneckenwelle: n1 = 150 min-1
Werkstoffpaarung: Schnecke aus 16MnCr5, einsatzgehärtet und geschliffen mit Ra = 0,5 µm, Schnecken-
rad aus CuSn12Ni2-C-GZ; Schmierung mit Polyglykol; #40 = 460 mm2/s; #100 = 60 mm2/s;
$oil15 = 1,02 kg/dm3; Tauchschmierung; Getriebe ohne Lüfter.

 Gesucht: Wirkungsgrad und Lebensdauer bezüglich Verschleiß (kontinuierlicher Dauerbetrieb, spitzer


Radzahnkopf) bei einem Anwendungsfaktor KA = 1,0 (bei kleinem Achsabstand und niedriger Antriebs-
drehzahl ist der Verschleiß das begrenzende Tragfähigkeitskriterium).

 Berechnet (allgemeine Größen):

Leistung am Schneckenrad: P2 = % 30 # T2 # n1/u = 117,81 W


Umfangskraft nach Gleichung (4): Ftm2 = 5 925,93 N
Gleitgeschwindigkeit nach Gleichung (9): vgm = 0,23 m/s
Kennwert für die mittl. Hertzsche Pressung nach Gl. (10): p m* = 0,962
Kennwert für die min. mittl. Schmierspaltdicke nach Gl. (12): h* = 0,0763
Kennwert für den mittl. Gleitweg nach Gleichung (14): s* = 73,58
mittlere Flankenpressung nach Gleichung (16): &Hm = 506,50 N/mm2

64
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

 Berechnet (Wirkungsgrad):

Grundreibungszahl nach Gleichung (52): µ0T = 0,0457


Mittlere Zahnreibungszahl nach Gleichung (46): µzm = 0,0516
mit YS = 1,24; YG = 0,96; YW = 0,95 und YR = 1
Verzahnungswirkungsgrad nach Gleichung (44): z = 62,5 %
Gesamtverlustleistung nach Gleichung (35): PV = 82,3 W
Verzahnungsverlustleistung nach Gleichung (61): PVz = 67,5 W
Leerlaufverlustleistung nach Gleichung (36): PV0 = 4,6 W
Lagerverlustleistung (angestellte Lagerung) nach Gl. (40): PVLP = 8,8 W
Dichtungsverlustleistung nach Gleichung (42): PVD = 1,5 W
Gesamtwirkungsgrad nach Gleichung (33): ges = 58,9 %

 Berechnet (Verschleiß):

Ölsumpftemperatur nach Gleichung (116): S = 44,0°


mit 0 = 20 und c0 = 6,394; c1 = 0,064
für Gehäuse ohne Lüfter
Radmassentemperatur nach Gleichung (128): M = 51,2°
mit !L = 4190 W/(m2K) und AR = 0,00223 m2
min. mittlere Schmierspaltdicke nach Gleichung (18): hminm = 0,0927 µm
bei OM = 0,284 Ns/m2
Kennwert nach Gleichung (78): KW = 0,0845
mit WS = 1,554 und WH = 0,587
Verschleißintensität nach Gleichung (72): JOT = 2,498 !"10-8
Verschleißintensität nach Gleichung (66): JW = 4,371 !"10-8
Zulässiger Verschleiß nach Gleichung (84): "Wlimn = 2,1 mm
Flankenabtrag im Normalschnitt aus Gleichung (63): "Wn = 1,91 mm
mit SWmin = SW = 1,1
mittlerer Gleitweg aus Gleichung (65): sWm = 43 658 mm
Zulässige Lastspielzahl aus Gleichung (27): NL = 2,7 !"106 Lastwechsel
Lebensdauer aus Gleichung (28): Lh = 12 065 h
bei einer Verschleißsicherheit SW = 1,1.

c) 3. Beispiel: Berechnung des Wirkungsgrades sowie der Lebensdauer für ein Schneckengetriebe
(Flankenform I) bei vorgegebener Belastung

 Gegeben:

Erzeugungswinkel !0 = 20°
Achsabstand a = 400 mm
Zähnezahlverhältnis u = 49 : 4
Axialmodul der Schnecke mx = 13,5 mm
Profilverschiebung: x = 0,13
mittl. Steigungswinkel: #m = 21,8
mittl. Schneckendurchmesser: dm1 = 135 mm
mittl. Schneckenraddurchmesser dm2 = 665 mm
Radbreite: b2H = 110 mm
Abstand der Schneckenwellenlager: l1 = 1 000 mm
Moment am Schneckenrad: T2 = 13 000 Nm
Drehzahl an der Schnecke: n1 = 3 000 min-1
Werkstoffpaarung: Schnecke aus 16MnCr5, einsatzgehärtet und geschliffen mit Ra = 0,5 µm, Schneckenrad aus
CuSn12Ni2-C-GZ; Schmierung mit Polyglykol, $40 = 220 mm2/s; $100 = 37 mm2/s; %oil15 = 1,02 kg/dm3,
Einspritzschmierung.

65
E DIN 3996:2005-08 ²(QWZXUI²

 Gesucht: Wirkungsgrad und Lebensdauer bezüglich Grübchen (kontinuierlicher Dauerbetrieb) bei einem
Anwendungsfaktor KA = 1,0 (bei großem Achsabstand und hoher Antriebsdrehzahl sind Grübchen das
begrenzende Tragfähigkeitskriterium).

 Berechnet (allgemeine Größen):

Abtriebsleistung: P2 = /30 !T2 n1/u = 333,4 kW


Umfangskraft nach Gleichung (4): Ftm2 = 39 097,7 N
Gleitgeschwindigkeit nach Gleichung (9): vgm = 22,8 m/s
Kennwert für die mittl. Hertzsche Pressung nach Gl. (10): p m* = 1,026
Kennwert für die min. mittl. Schmierspaltdicke nach Gl. (12): h* = 0,0591
Kennwert für den mittl. Gleitweg nach Gleichung (14): s* = 17,35
mittlere Flankenpressung nach Gleichung (16): Hm = 225,57 N/mm2

 Berechnet (Wirkungsgrad):

Grundreibungszahl nach (49): µ0T = 0,021


Mittlere Zahnreibungszahl nach Gleichung (46) µzm = 0,0108
mit YS = 0,5; YG = 1,088; YW = 0,95 und YR = 1
Verzahnungswirkungsgrad nach Gleichung (44): !z = 96,9 %
Gesamtverlustleistung nach Gleichung (35): PV = 14,76 kW
Verzahnungsverlustleistung nach Gleichung (61): PVz = 10,04 kW
Leerlaufverlustleistung nach Gleichung (36): PV0 = 1,54 kW
Lagerverlustleistung (angestellte Lagerung) nach Gl. (40): PVLP = 2,53 kW
Dichtungsverlustleistung nach Gleichung (42): PVD = 0,644 kW
Gesamtwirkungsgrad nach Gleichung (33): ges = 95,8 %

 Berechnet (Grübchen):

Lebensdauerfaktor: ZH = 1,15 aus Gleichung (91)


mit Zv = 0,43; ZS = 0,95; Zu = 0,918; Zoil = 1,0 und Gleichung (89)
und HlimT = 520 N/mm2
Lebensdauer aus Gleichung (92): Lh = 10 890 h
bei einer Grübchensicherheit SH = 1,0.

66
²(QWZXUI² E DIN 3996:2005-08

Literaturhinweise

[1] Dinter, R.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 237. Schneckentragfähigkeitsgrenzen ermitteln und erhöhen.
FVA-Heft Nr. 518 (1997)

[2] Dierich, H.: Weiterentwicklung der Theorie zur Ermittlung von Hertzschen Drücken und
Reibungszahlen in Verzahnungen von Schneckengetrieben. Diss. Uni. Bochum (1989)

[3] Doleschel, A.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 69/III. Berechnung der Verlustleistung und des
Wärmehaushalts von nicht leistungsverzweigten Getrieben, FVA-Heft Nr. 625 (2001)

[4] Dowson, D.; Higginson, G.R.: Elastohydrodynamic Lubrication. Oxford: Pergamon Press (1966)

[5] Höhn, B.-R.; Michaelis, K.; Steingröver, K.; Winter, H.: Reibungszahlen und Wirkungsgrade bei
Schneckengetrieben. VDI-Berichte Nr. 905, S. 105 - 120, (1991)

[6] Lange, N.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 141/II. Schneckenradfressen II. FVA-Heft Nr. 584 (1999)

[7] Lutz, M.: Methoden zur rechnerischen Ermittlung und Optimierung von Tragbildern an Schnecken-
getrieben. Diss. TU München (2001)

[8] Mathiak, D.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 70. Zahnradfußfestigkeit von Schneckenrädern. FVA-Heft
Nr. 153 (1983)

[9] Nass, U.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 205. Schneckenradbronzen. FVA-Heft Nr. 476 (1996)

[10] Neupert, K.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 12/III. Versuche zum Einfluss der Baugröße auf
Wirkungsgrad und Flankentragfähigkeit von Schneckengetrieben unter Berücksichtigung der
Schmierstoffviskosität. FVA-Heft Nr. 312 (1990)

[11] Niemann, G.; Winter, H.: Maschinenelemente Bd. III. Berichtigter Nachdruck, Springer-Verlag (1986)

[12] Predki, W.: Hertzsche Drücke, Schmierspalthöhen und Wirkungsgrade von Schneckengetrieben. Diss.
Uni Bochum (1982)

[13] Rank, B.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 12/IV. Grübchentragfähigkeit Schneckengetriebe. FVA-Heft


Nr. 494 (1996)

[14] Simon, M.: Messung von elastohydrodynamischen Parametern und ihre Auswirkung auf die
Grübchentragfähigkeit vergüteter Scheiben und Zahnräder. Diss. TU München (1984)

[15] Steingröver, K.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 141. Fressen bei Schneckengetrieben. FVA-Heft
Nr. 390 (1993)

[16] Stößel, K.: Reibungszahlen unter elastohydrodynamischen Bedingungen. Diss. TU München (1973)

[17] Vill, D.: FVA-Forschungsvorhaben Nr. 155. EDV-Programmpaket zur Berechnung von Schnecken-
getriebeverzahnungen, Benutzeranleitung (1990)

[18] Vogelpohl, G.: Betriebssichere Gleitlager. Springer-Verlag (1958)

[19] Wellauer, J.E; Borden, D.L.: Analysis of factors used for strength rating of worm wheel gear teeth.
AGMA 229.18 (1974)

[20] Wilkesmann, H.: Berechnung von Schneckengetrieben mit unterschiedlichen Zahnprofilformen. Diss.
TU München (1974)

67