AREA DE NORMATIVIDAD TECNICA

ESPECIFICACION TECNICA DE CALIDAD DE MATERIALES,

MUESTREO Y PRUEBAS

TUBERIA DE ACERO PARA RECOLECCION

Y TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS NO
AMARGOS

(PIPE LINE FOR NON-SOUR SERVICE)

P.4.315.08

PRIMERA EDICION
FEBRERO, 1999
 TUBERIA DE ACERO PARA RECOLECCION Y TRANSPORTE
DE HIDROCARBUROS NO AMARGOS
P.4.315.08:1998 ANT

PREFACIO

Es facultad de Pemex Exploración y Producción (PEP), el desarrollo de la normatividad técnica que

garantice la calidad de los materiales e instalaciones, a fin de que éstas operen de manera eficiente y
segura, de tal forma que su diseño se manifieste en la preservación de vidas humanas, medio ambiente e
instalaciones.

Por lo anterior, los criterios técnicos que se indican en este documento, son un complemento a la
normatividad vigente y aplicable. Estos criterios representan los requerimientos mínimos que se exigen
para garantizar la calidad de materiales, muestreo y pruebas, en tubería de acero para recolección y
transporte de hidrocarburos no amargos.

Es responsabilidad del usuario considerar las características operativas de la tubería y su correlación con la
normatividad de construcción y mantenimiento de ductos, a fin de establecer en la requisición, las
características normativas y de metrología de la ingeniería de diseño resultante, así como requisitos
adicionales de inspección y pruebas si el proyecto en particular lo requiere.

Esta especificación se realizó en atención y cumplimiento a:

• La Ley Federal sobre Metrología y Normalización.

• La Ley de Adquisiciones y Obras Públicas.
• Las Reglas Generales para la Contratación y Ejecución de Obras Públicas.

Participaron en su elaboración las dependencias de PEP, organismos subsidiarios, empresas y consultores

técnicos, que se indican a continuación:

Subdirección de Región Marina Noreste.

Subdirección de Región Marina Suroeste.
Subdirección de Región Norte.
Subdirección de Región Sur.
Area de Normatividad Técnica.
Pemex Petroquímica.
Flobán Ingeniería, S. A. de C. V.
Canacero y Fabricantes Afiliados.

Se agradecerá que, observaciones o comentarios a este documento, los dirijan por escrito a:

Pemex Exploración y Producción

Area de Normatividad Técnica
Av. Ejército Nacional # 216, 6º Piso
Col. Verónica Anzures
11590 México, D.F.
Teléfono directo: 5-45-39-43
Conmutador: 7-22-25-00
Extensión 3-25-10

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CONTENIDO
Página

0. Introducción……………..............................................................................…… 4
1. Campo de aplicación……………..............................................................…… 4
1.1. Objetivo.
1.2. Alcance.
2. Referencias…….......................................................................................….…. 4
3. Definiciones………………................................................................................. 5
3.1. Gas no amargo.
3.2. Crudo y multifases no amargas.
3.3. Fracción mol.
3.4. Partes por millón (ppm).
3.5. Presión parcial.
3.6. Tubería sin costura.
3.7. Tubería con costura.
3.7.1. Tubería soldada por arco sumergido.
3.7.2. Tubería soldada por resistencia eléctrica.
3.8. Expansión en frío.
3.9. Tratamiento térmico.
3.9.1. Normalizado.
3.9.2. Templado.
3.9.3. Revenido.
3.10. Tubería de transporte.
3.11. Tubería de recolección.
3.12. Tubería de almacenamiento.
3.13. Tubería de descarga.
3.14. Colada continua.
3.15. Laminación controlada.
4. Abreviaturas y simbología.................................................................…….……. 7
5. Información que debe contener la requisición……..................................…….. 8
5.1. Características de la tubería.
6. Procesos de manufactura………...............................................................…… 8
6.1. Fabricación de acero.
6.1.1. Proceso de aceración.
6.1.2. Vaciado.
6.1.3. Laminación controlada.
6.1.4. Tamaño de grano.
6.1.5. Limpieza del acero.
6.2. Fabricación del tubo.
6.2.1. Proceso.
6.2.2. Soldadura.
6.2.3. Calificación del procedimiento de soldadura.
6.2.4. Expansión en frío.
6.2.5. Tratamiento térmico.
6.2.6. Prueba hidrostática.

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Página

7. Registro del material………..........................................................................…. 9

7.1. Propiedades químicas..
7.2. Pruebas mecánicas.
7.2.1. Prueba de tensión.
7.2.2. Prueba de doblez en soldadura.
7.2.3. Prueba de impacto Charpy V.
7.2.4. Prueba de desgarramiento por caída de peso (DWTT).
7.2.5. Perfil de dureza, HV-5.
7.2.6. Prueba de aplastamiento.

7.3. Análisis metalográfico.

7.3.1. Nivel de inclusiones y tamaño de grano.
7.3.2. Segregación.

8. Dimensiones y tolerancias…………............................................................….. 14
8.1. Diámetro y ovalamiento.
8.2. Extremos de tubería. 8.3.Desalineamiento de los bordes de la placa.
8.4. Desalineamiento de los cordones de soldadura.

9. Inspecciones y pruebas…........................................................................…….. 16
9.1. Inspección del comprador.
9.2. Recursos humanos.
9.3. Recursos materiales
9.4. Inspección visual.
9.5. Inspección no destructiva.
9.6. Inspección de reparaciones.

10. Marcado…………......................................................................................….… 17

11. Recubrimientos y protección……..............................................................….… 17

11.1. Recubrimiento anticorrosivo.
11.2. Manejo y almacenamiento.

12. Documentación…......................................................................................….… 18
12.1. Sistema de aseguramiento de calidad.
12.2. Rastreabilidad.
12.3. Certificación.
12.4. Registros.

13. Apéndice A.- Gráficas para determinar el tipo de servicio

(amargo ó no amargo).............................................................................….…. 20

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0. Introducción. pruebas, de tubería de acero para la recolección y

Dentro de las principales actividades que se llevan
a cabo en Pemex Exploración y Producción (PEP),
se encuentran el diseño, construcción, operación y
mantenimiento de las instalaciones para
extracción, recolección, procesamiento primario,
almacenamiento, medición y transporte de
hidrocarburos, así como la adquisición de
materiales y equipos requeridos para cumplir con
eficiencia y eficacia los objetivos de la Empresa.
En vista de esto, es necesaria la participación de
las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que
involucra diferencia de criterios.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las
experiencias dispersas, y conjuntar resultados de
las investigaciones nacionales e internacionales,
Pemex Exploración y Producción emite a través
del Area de Normatividad Técnica, esta
especificación para la selección de tubería de
acero, aplicable en la recolección y transporte de
hidrocarburos no amargos.
transporte de hidrocarburos no amargos.
1.2 Alcance.
Esta especificación es aplicable a la fabricación de
tubería de línea de acero al carbono con o sin
costura, de grados X-42 hasta X-70 para la
recolección y transporte de hidrocarburos no
amargos. Asimismo, es un complemento de la
normatividad aplicable en Pemex Exploración y
Producción.
Dado que las propiedades mecánicas de la tubería
para los grados inferiores a X-42, no requieren
procesos especiales de aceración y fabricación,
quedan fuera del alcance de esta especificación.
Cuando se requiera de su uso, se deberá hacer
referencia a la especificación API-5L.
2. Referencias.

1. Campo de aplicación. Esta especificación se fundamenta y complementa

con la normatividad de Pemex Exploración y
1.1 Objetivo. Producción y con las referencias técnicas que se
indican a continuación, todas éllas en su última
Esta especificación establece los requisitos edición.
mínimos de calidad en la fabricación, inspección y

Referencias.
NMX
CC-001 a 008 Normas Mexicanas de sistemas de aseguramiento de calidad.
B507 Tubería de línea.

PEMEX
2.421.01 Sistema de tuberías para transporte y recolección de hidrocarburos.
2.423.02 Sistema de tuberías de transporte y distribución de gas.
2.423.07 Sistema de tuberías submarinas.
2.425.01 Sistema de tuberías en plantas industriales.

PEP
P.2.411.01 Sistema de protección anticorrosiva a base de recubrimiento.

APl
5L Specification for line pipe.
RP 5L1 Recommended practice for railroad transportation of line pipe.

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RP 5LW Recommended practice for marine ship transportation of line pipe.

RP 5L3 Recommended practice for conducting drop weight tear test on line pipe.
RP 5L8 Recommended practice for field inspection of new line pipe.
BULL 5T1 Bulletin on imperfection terminology.
Q1 Quality programs.
Std. 1104 Welding pipelines and related facilities.

ASTM
E-3 Standard method to preparation of metallographic specimens.
E-4 Verification of testing machines.
E-8 Tension testing of metallic materials.
E-18 Std. test methods for Rockwell & Rockwell superficial hardness of metallic
materials.
E-23 Std. test methods for nochted bar impact testing of metallic materials.
E-29 Practices to use of significant digits of test dates to determine the performance
with the specifications.
E-45 Standard practice for determining the count of inclusion on steel.
E-83 Method of verification & classification of extensometers.
E-93 Method of standard test to Vickers hardness.
E-112 Standard test method for determining average grain size.
A-370 Std. test methods & definitions for mechanical testing of steel products.
E-384 Standard test methods for microhardness of materials
A-435 Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of steel plates.
A-751 Methods, practices & definitions to chemical analysis of steel products.
E-1122 Standard practice for obtaining JK inclusion ratings using automatic image
analysis.

ASME
Sección V Nondestructive examination.
Sección IX Qualification std. for welding & brazing procedures, brazers & welding and
brazers operators.

NACE
MR-0175 Sulfide stress cracking resistant metallic materials for oil field equipment.

ISO
Std. 3183 Petroleum and natural gas industries - steel pipe for pipelines – technical delivery
conditions.

3. Definiciones. psia), la presión parcial del H2S en la mezcla, sea

menor a 0.0003 MPa (0.05 psia).
Para los propósitos de esta especificación aplican
las siguientes definiciones: 3.2 Crudo y multifases no amargas.

3.1 Gas no amargo. Es todo aquel hidrocarburo transportado en una,

dos o tres fases (crudo, agua y gas) que no
Es aquel hidrocarburo en fase gaseosa que no contiene ácido sulfhídrico o que cumple con las
contiene ácido sulfhídrico (H2S), o que condiciones y características indicadas en el
transportado a una presión mayor a 0.4 MPa (65 NACE MR-0175-96, ver apéndice A.

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3.3 Fracción mol.
Es el cociente porcentual de la concentración
molar, definida como el número de moles del
compuesto entre el número de moles del sistema.
3.4 Partes por millón (ppm).
Es la concentración en peso o volumen, de un
componente disuelto o disperso en un fluido o
mezcla, multiplicado por 106.
costura por la fusión de los bordes, debido al calor
que se genera por la resistencia que opone el
material al fluir una corriente eléctrica a través del
mismo. No se requiere material de aporte.
Posterior a este proceso, la costura debe tratarse
térmicamente mediante normalizado, a fin de
eliminar las líneas de flujo y homogeneizar la
microestructura del material del tubo.
3.8 Expansión en frío.

3.5 Presión parcial. Deformación plástica en frío que se efectúa

mecánicamente por la superficie interna del tubo,
Es el producto de la presión de operación por la mediante el empleo de un expansor radial
fracción mol del compuesto. accionado hidráulica o hidroneumáticamente.

3.6 Tubería sin costura. 3.9 Tratamiento térmico.

Producto tubular fabricado mediante el Es la operación de calentar y enfriar el acero en

conformado en caliente del acero para formar una ciclos y temperaturas controladas, con la finalidad
tubería sin el uso de algún proceso de soldadura. de modificar sus propiedades mecánicas y
microestructura.
3.7 Tubería con costura.
3.9.1 Normalizado.
Producto tubular fabricado mediante el
conformado en frío de lámina, placa, o rollo unido El proceso consiste en calentar el material a una
por un proceso de soldadura a temperatura de temperatura aproximada de 100°F, por arriba de
fusión, con o sin la aplicación de metal de aporte las temperaturas críticas superiores y
y, con o sin el empleo de presión. posteriormente enfriar al aire tranquilo hasta la
temperatura ambiente.
3.7.1 Tubería soldada por arco sumergido.
3.9.2 Templado.
Producto tubular fabricado por el conformado de
lámina o placa y unido posteriormente por un El proceso consiste en calentar el material a una
proceso de soldadura, que produce coalescencia temperatura aproximada de 100°F, por arriba de
de los metales por el calentamiento de éllos, las temperaturas críticas superiores y
mediante un arco o arcos, entre un electrodo o posteriormente aplicar un enfriamiento drástico en
electrodos consumibles y la pieza de trabajo. El agua, aceite o aire en movimiento.
arco y el metal fundido (metal base), se protegen
de la atmósfera por un fundente; no se emplea 3.9.3 Revenido.
presión y el metal de aporte, se obtiene del
electrodo(s). El proceso se aplica posterior al templado, con la
finalidad de eliminar esfuerzos residuales y
3.7.2 Tubería soldada por resistencia mejorar la ductilidad y tenacidad del material.
eléctrica. Consiste en calentar el material a una temperatura
por debajo de las temperaturas de transformación
Producto tubular fabricado por medio de un y posteriormente, enfriar lentamente hasta la
proceso, en el que los bordes juntos y alineados temperatura ambiente.
se presionan mecánicamente, formando una

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3.10 Tubería de transporte. 3.14 Colada continua.

Es la tubería que conduce hidrocarburos en una Proceso de solidificación continua con un

fase o multifases, entre estaciones y/o plantas alimentador constante de acero líquido a partir del
para su proceso, bombeo, compresión, que se obtienen, como producto final, secciones
almacenamiento y distribución. continuas de diferente geometría como barras,
planchones y tochos.
3.11 Tubería de recolección.
3.15 Laminación controlada.
Es el arreglo de cabezales y líneas que colectan
aceite y/o gas y agua de los pozos productores, Proceso mecánico en caliente, en el que se
para su envío a una batería o estación de efectúa la deformación plástica o reducción de la
separación. sección transversal del material, a temperatura y
velocidad de enfriamiento controladas, con el fin
3.12 Tubería de almacenamiento. de obtener placa, lámina o rollo con
microestructuras de grano fino de alta resistencia y
Es la tubería que se utiliza para almacenar tenacidad.
hidrocarburos líquidos (condensados), en
operaciones de corridas de diablos de limpieza en
gasoductos.
4. Abreviaturas y simbología.
3.13 Tubería de descarga.
En el contenido de esta especificación se
Es la tubería que transporta fluidos desde el mencionan diversas siglas, símbolos y vocablos
cabezal del pozo hasta el cabezal de recolección técnicos, que se describen a continuación.
de la batería de separadores o la planta de
tratamiento.

Abreviaturas y simbología.
H2S ACIDO SULFHIDRICO.
DWTT DROP WEIGHT TEAR TESTING.
HV HARDNESS VICKERS.
NMX NORMA MEXICANA.
API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE.
RP RECOMMENDED PRACTICE.
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING OF MATERIALS.
ASME AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS.
NACE NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS.
ISO INTERNATIONAL STANDARD ORGANIZATION.
ERW ELECTRIC RESISTANCE WELDING.
SAW SUBMERGED ARC WELDING.
DGN DIRECCION GENERAL DE NORMAS.
SECOFI SECRETARIA DE COMERCIO Y FOMENTO INDUSTRIAL.
SINALP SISTEMA NACIONAL DE ACREDITAMIENTO DE LABORATORIOS DE PRUEBA.
ASNT AMERICAN SOCIETY FOR NONDESTRUCTIVE TESTING.
SNT-TC-1A RECOMMENDED PRACTICE PERSONNEL QUALIFICATION AND CERTIFICATION IN

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NONDESTRUCTIVE TESTING.
PEP PEMEX EXPLORACION Y PRODUCCION.
MPa MEGA PASCALES.
2
Psia Lbs/Pulg ABSOLUTAS.
Lbf-Pie LIBRAS FUERZA POR PIE.
ppm PARTES POR MILLON.
De DIAMETRO EXTERIOR.
Di DIAMETRO INTERIOR.
T ESPESOR DE PARED.
≤ IGUAL O MENOR.
≥ IGUAL O MAYOR.
< MENOR.
> MAYOR.
Ø DIAMETRO.

5. Información que debe contener la 6.1..2 Vaciado.

requisición.
Las requisiciones de tubería para servicio no
amargo, deben incluir como mínimo la información
que se indica a continuación, además de hacer
referencia a esta especificación.
Preferible llevarlo a cabo mediante el proceso de
colada continua, verificando la limpieza del acero
y el nivel de segregación permitido, por medio del
análisis químico o metalográfico con y sin
macroataque. Ver 6.1.5 y 7.3.2.

5.1 Características de la tubería. 6.1.3 Laminación controlada.

Tipo de tubería: Preferible emplear la práctica de “laminación

Especificación: controlada”, para la obtención del acero con
Grado: microestructura de grano fino y uniforme. Esto
Servicio: aplica únicamente para la fabricación de tubería
Diámetro Nominal: con costura.
Espesor Nominal de Pared:
6.1.4 Tamaño de grano.
Longitud requerida por tramo:
Acabado de los extremos: El tamaño de grano final, determinado por el
Recubrimiento: analista en metalografía, no debe ser mayor en
tamaño, al número 8, de acuerdo a la norma
6. Procesos de manufactura. ASTM E-112.

6.1 Fabricación del acero. 6.1.5 Limpieza del acero.

6.1.1 Proceso de aceración. Unicamente son aceptables inclusiones no

metálicas tipos A, B, C y D, según se establece en
El acero puede obtenerse por la vía de horno la norma ASTM E-45, con los siguientes niveles
eléctrico de arco o aceración al oxígeno; se puede en el producto final:
emplear metalurgia secundaria.

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Tipo A: 1.5 máx. serie gruesa. 6.2.5 Tratamiento térmico.

Tipo B: 1.5 máx. serie gruesa.
La tubería que se fabrique y termine, bajo esta
Tipo C: 1.0 máx. serie gruesa. especificación, debe presentar una microestructura
Tipo D: 2.0 máx. serie gruesa. constituida de grano fino, con algún tratamiento
térmico, de los que se indican a continuación:
6.2 Fabricación del tubo.
Grado Tubería con Tubería sin
6.2.1 Proceso. costura costura
La tubería fabricada bajo esta especificación X-42 Normalizado y/o Normalizado o
a Laminación En condición de
puede ser con o sin costura.
X-56 controlada rolado
6.2.2 Soldadura. (As rolled).
X-60 Laminación Normalizado o
El proceso de soldadura puede ser por arco a controlada y/o Temple y
sumergido o por resistencia eléctrica. X-70 enfriamiento revenido
acelerado
6.2.3 Calificación del procedimiento de
6.2.6 Prueba hidrostática.
soldadura.
Debe realizarse una prueba hidrostática a cada
La calificación del procedimiento de soldadura,
tramo de tubo, con un mínimo de 10 segundos a
debe contemplar, además de lo que establece la
la presión de prueba, de acuerdo a las condiciones
especificación API-5L, la medición del perfil de
y criterios que establece la especificación API-5L.
dureza.

El criterio de evaluación para la medición del perfil

de dureza, desalineamiento de bordes de placas,
la altura del refuerzo interior y exterior y el 7. Registro del material.
desalineamiento de los cordones de soldadura,
debe ser conforme a lo indicado en los puntos 7.1 Propiedades químicas.
Nos. 7.2.5, 8.3 y 8.4 de esta especificación .
El acero que se emplee en la fabricación de la
En el caso de la tubería fabricada por el proceso
tubería, debe cumplir con la composición química
de resistencia eléctrica (ERW), adicionalmente se
siguiente:
debe efectuar la prueba de aplastamiento,
indicada en el punto 7.2.6.
Grado X-42 a X-70
6.2.4 Expansión en frío. Elemento Porcentaje
C 0.20 % máx.
Se debe realizar expansión mecánica a la tubería, S 0.020 % máx.
soldada mediante el proceso SAW, ≥ de 406.4 Mn 1.60 % máx.
mm de diámetro (16”Ø), mediante el empleo de Cu 0.35 % máx.
un expansor radial accionado hidráulica o P 0.025 % máx.
hidroneumáticamente, en un intervalo de 0.5% a Microaleantes 0.16 % máx.
1.5% del diámetro nominal; el expansor no debe (Nb+V+Ti)
tener contacto con el refuerzo interno de la
soldadura. Nota: El resto de los elementos queda a discreción del
fabricante, siempre y cuando cumpla con las
propiedades que indica esta especificación.

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El carbono equivalente debe ser de 0.40 % 7.2.2 Prueba de doblez en soldadura.

máximo, de acuerdo a la fórmula siguiente:
Las pruebas de doblez en la soldadura deben estar
Ceq = C + Mn + Cr + Mo + V + Cu + Ni de acuerdo con API-5L, pero en ningún caso el
6 5 15 radio de curvatura del mandril debe exceder seis
veces el espesor de pared nominal del tubo.
7.2 Pruebas mecánicas. 7.2.3 Prueba de impacto Charpy V.
7.2.1 Pruebas de tensión.
Se deben efectuar pruebas de impacto Charpy “V”
El material suministrado debe cumplir con las transversal, tanto en metal base, como en
propiedades mecánicas indicadas en la soldadura y línea de fusión, de acuerdo al croquis
especificación API-5L. La resistencia última a la de la figura 1 y 1A, en un tubo por colada,
tensión y el esfuerzo de cedencia no deben ser conforme al requerimiento SR-5 de la
mayores de 18,000 psi, del mínimo establecido especificación API-5L.
para ambos.
La relación límite elástico-resistencia última a la Para el caso de la tubería con soldadura ERW,
tensión no debe ser mayor de 0.93 considerar la soldadura hasta 2 mm a cada lado
del centro de la línea de fusión.

Línea Central de la Soldadura

Centro de la Línea de
Soldadura Fusión Metal Base a una Distancia de 1T
de la Línea de Fusión

T = Espesor de Pared Especificado

Figura 1. Localización de la muesca en “V” de probetas para la prueba de impacto Charpy.

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Muestra del centro de

la línea de fusión 4 mm Muestra en metal base

Centro de la línea de Muestra de la zona

fusión afectada por el calor

Figura 1A. Localización de la muesca en “V” de probetas para la prueba de impacto

Charpy, en tubería con soldadura ERW.

En el caso de tubería sin costura, las probetas se
deben obtener de cualquier parte del cuerpo del
tubo, siempre y cuando la extracción de la probeta
y la localización de la entalla, sean similares a las
que se muestran para la tubería con costura.
La localización de las probetas de impacto deben
corresponder a una zona entre la superficie
externa y el centro, cuando el espesor de pared de
la muestra lo permita, en caso contrario, a través
de todo el espesor de pared.
Los valores de la temperatura de prueba y de
energía absorbida deben ser como mínimo los que
indica la tabla siguiente:

Temperatura de Probeta Energía absorbida Lbf-pie Energía absorbida

prueba (mm) mínima por probeta Lbf-pie mínima
en º C individual (Promedio de 3 probetas)
0.0 10x10 30 50

Nota.- Para efectuar pruebas en probetas tamaño subestándar, el valor de energía requerida se debe reducir en
proporción directa al tamaño de la probeta que se utilice.

7.2.4 Prueba de desgarramiento por caída Temperatura de Area de fractura dúctil

de peso (DWTT). prueba º C por ensayo ( % )
0.0 70.0 mínimo
Esta prueba aplica a la tubería de 508 mm de
diámetro (20”) y mayores, de cualquier espesor de 7.2.5 Perfil de dureza, HV-5.
pared.
Esta prueba es aplicable a toda la tubería
El número de probetas debe ser de acuerdo a lo considerada en esta especificación y se debe
que indica el requisito SR6 de la especificación efectuar una prueba por colada o lote de 100
API-5L. Los requisitos y condiciones de prueba se tubos.
indican a continuación:

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La localización y número de puntos en donde se
efectúen las pruebas se deben indicar en una
muestra metalográfica transversal, como se señala
en las figuras 2, 3 y 4. La dureza máxima
permitida es de 248 HV.
7.2.6 Prueba de aplastamiento.
Se debe verificar la ductilidad de la unión soldada,
a través de las pruebas de aplastamiento de
acuerdo con el API-5L.
Esta prueba aplica para calificar el procedimiento
de soldadura a la tubería fabricada por el proceso
ERW, y se debe efectuar de la siguiente manera:
cuatro pruebas, en probeta completa (anillos de
4.0” de ancho), dos probetas colocando la costura
a 90° y dos probetas colocando la costura a 0°,
aplicando la carga hasta producir una deformación
de 1/2 del diámetro original del tubo. No se permite
ningún agrietamiento.
7.3 Análisis metalográfico.
7.3.1 Nivel de inclusiones y tamaño de
grano.
Se deben evaluar el nivel de inclusiones y el
tamaño de grano que establecen los puntos 6.1.4
y 6.1.5, en una sección metalográfica longitudinal.
Se deben tomar hasta 2 muestras por colada.

1.5 mm ± 0.5 mm de la
superficie interna y externa

Figura 2. Localización de los puntos para determinar la dureza en tubería sin

costura.

Línea Central de la Soldadura

Adyacente a la Adyacente a la
Línea de Fusión Línea de Fusión
1T de la Línea de Fusión
1T de la Línea de Fusión

T = Espesor de Pared Especificado

1.5 mm ± 0.5 mm de la
superficie interna y externa

Figura 3. Localización de los puntos para determinar la dureza en tubería con

soldadura.

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1.5 mm ± 0.5 mm de la superficie

interna y externa

Figura 4. Localización de puntos para determinar la dureza transversal en tubería

con soldadura ERW.

La rastreabilidad de los tubos debe ser de tal
forma, que los planchones o barras de cada
colada, se puedan identificar para llevar a cabo la
evaluación de limpieza.
7.3.2 Segregación.
El máximo aceptable de segregación a través del
espesor de pared, será controlado para garantizar
que este parámetro no afecte la resistencia del
material, ni al proceso de fabricación de la tubería.
Se debe tomar una muestra del planchón por
colada, de la parte intermedia de la operación de
colada. El nivel máximo aceptable de segregación
es el que se muestra en la siguiente
fotomacrografía a 10x de la macroestructura (con
macroataque).
El macroataque se debe efectuar a las muestras
utilizando una solución de HCl diluido en agua al
50% a una temperatura aproximada de 75°C
durante 10 minutos o métodos alternativos que
presente el acerero.

Fotomacrografía a 10x
Nivel máximo de segregación aceptado.

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8. Dimensiones y tolerancias.
Los tubos deben suministrarse en las dimensiones
y tolerancias que indica la especificación API-5L,
excepto las que se indican a continuación.
8.1 Diámetro y ovalamiento.
El diámetro interior del tubo será evaluado de
acuerdo a las tolerancias del API-5L y el
ovalamiento interior en los extremos de la tubería,
debe cumplir con las tolerancias siguientes:
Diámetro Tolerancias
Nominal,
mm (pulg.)
< 914.4 (36) ± 0.50 % del
diámetro interior
≥ 914.4 (36) ± 0.40 % del
diámetro interior
Se deben efectuar cuatro mediciones en cada
extremo de la tubería a: 45°, 90°, 135° y 180°.
El fabricante debe presentar su procedimiento de
inspección, el que debe mostrar el equipo,
personal y registro de resultados. (Ref. inciso 12.2
Sistema de Aseguramiento de Calidad).
8.2 Extremo de tubería.
A menos que otra cosa se especifique en la orden
de compra, todos los extremos de los tubos deben
presentar un corte en escuadra y biselarse con un
ángulo de 30° (+5°, - 0°), medidos desde una línea
perpendicular al eje del tubo; el hombro debe ser
de 1/16” ± 1/32” (1.59 mm ± 0.79 mm). La
desviación del escuadramiento (a) en los
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extremos, no debe exceder de 1 mm para
diámetros < 8”, ni de 1.6 mm para diámetros > 8”
(Ver figura 5).
Se deben efectuar cuatro mediciones en cada
extremo de la tubería a: 45°, 90°, 135° y 180°.
El fabricante debe presentar su procedimiento de
inspección, el que debe mostrar el equipo,
personal y registro de resultados. (Ref. inciso 12.2
Sistema de Aseguramiento de Calidad).
8.3 Desalineamiento de los bordes de la
placa.
El desalineamiento radial de los bordes de la placa
en las costuras de la soldadura para tubo con
soldadura de metal de aporte, que tenga un
espesor de pared de 12.7 mm (0.500”) y menor, no
debe ser mayor de 1 mm. El desalineamiento
radial para tubo con soldadura de metal de aporte
que tenga espesor de pared superior a 12.7 mm
(0.500”), no debe ser mayor que 0.1 T ó 2 mm, lo
que resulte menor medido exterior ó interiormente
(De, Di), ver figura 6. Esta condición debe
verificarse en una muestra de tubo, por colada o
lotes de 100 tubos.
8.4 Desalineamiento de los cordones de
soldadura.
El desalineamiento de los cordones de soldadura
(M), debe evaluarse metalográficamente e
interpretarse como se indica en la Figura 7. El
valor máximo de desalineamiento aceptable se
especifica en la siguiente tabla. Se requiere
efectuar una prueba en una muestra de tubo, por
colada o lote de 100 tubos.
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a
3 0 ° ( + 5 ° ,-0 ° )

9 0 º 9 0 º

9 0 º
9 0 º 1 /1 6 ” ± 1 / 3 2 ”

9 0 º
9 0 º
1 /1 6 ” ± 1 / 3 2 ”
9 0 º
9 0 º
a
3 0 ° ( + 5 ° ,-0 ° )

Figura 5. Desviación del escuadramiento de los extremos.

De Refuerzo

Refuerzo Di

Figura 6. Refuerzo y desalineamiento de los bordes de la placa.

Figura 7. Desalineamiento de los cordones de soldadura.

Espesor de Pared Especificado T, Máximo Desalineamiento,

mm (pulg) mm (pulg)
T < 10 (0.393) 3 (0.118)
T > 10 (0.393) 4 (0.157)

Máximo desalineamiento de los cordones de soldadura.

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9. Inspecciones y pruebas.
9.1 Inspección del comprador.
Pemex Exploración y Producción, o el
representante que éste designe, debe tener
acceso en todo momento a las plantas de los
fabricantes del acero y de la tubería, en territorio
nacional y en el extranjero, tanto en las compras
directas como en las indirectas a través de algún
contratista.
La intervención del representante debe ser abierta
durante el período de fabricación, previo aviso y
autorización de Pemex Exploración y Producción.
El fabricante debe brindar las facilidades
necesarias para demostrar en forma objetiva el
cumplimiento de esta especificación.
El representante de Pemex Exploración y
Producción, se reserva el derecho de realizar
muestreos y verificaciones de pruebas, que se
realicen en la propia planta de los fabricantes o en
laboratorios externos.
9.2 Recursos humanos.
El personal técnico que desarrolle actividades de
inspecciónes no destructivas, debe estar calificado
de acuerdo a ASNT o SNT-TC-1A o equivalente.
El fabricante debe demostrar que cuenta con
personal especializado, con experiencia
comprobable en las áreas de tecnología de
materiales, procesos de soldadura, códigos,
normas, pruebas destructivas, metalografía y
sistemas de calidad.
9.3 Recursos materiales.
Los equipos y accesorios que se empleen en la
inspección y pruebas no destructivas, deben ser
los suficientes y apropiados, de tal forma que
garanticen totalmente la calidad de la tubería,
mediante el cumplimiento de los requisitos que
establece esta especificación.
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Todos los equipos de pruebas destructivas y de
o
inspección no destructivas, deben estar calibrados
por el Sistema Nacional de Calibración de la
Dirección General de Normas, SECOFI o por
alguna organización extranjera reconocida y
especializada.
Los certificados y registros de calibración de
máquinas y equipo deben mostrarse y entregarse
a PEP en cada orden de compra. (Ref. inciso 12.2
Sistema de Aseguramiento de Calidad).
9.4 Inspección visual.
Todos los tubos deben ser inspeccionados
visualmente, tanto por la superficie externa como
por la interna, a fin de verificar la ausencia de
defectos superficiales.
La inspección debe realizarse de manera directa
en todo el cuerpo y costura de la tubería. En las
zonas donde no haya acceso al interior del tubo,
se deben emplear equipos y accesorios que
permitan esta inspección de manera confiable y
real.
En el registro correspondiente se deben indicar las
condiciones, características del equipo empleado,
personal que realizó la inspección y los resultados
obtenidos. (Ref. Inciso 12.2 Sistema de
Aseguramiento de Calidad).
9.5 Inspección no destructiva.
9.5.1 Placa o rollo.
Todos los materiales que se utilicen, ya sea
como rollo o placa para la fabricación del tubo,
deben inspeccionarse, mediante ultrasonido,
tomando como base el código ASTM A-435. La
inspección se debe efectuar al 100% en todas las
orillas y solamente el 20% del pedido, tratándose
de placa, se debe inspeccionar a placa completa.
9.5.2 Tubo.
La inspección no destructiva de la tubería y los
criterios de evaluación y aceptación, deben ser
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como mínimo los que indica la especificación API- debe cumplir con un perfil de dureza similar al que
5L. se emplea en la calificación del procedimiento de
soldadura de fabricación de la tubería, con el
Los métodos de inspección que pueden aplicar, de mismo criterio de evaluación.
acuerdo al proceso de fabricación de tubería, son
los siguientes: Toda la tubería reparada debe inspeccionarse
nuevamente mediante pruebas no destructivas y
probarse hidrostáticamente.
Proceso de Método de inspección.
fabricación de la
Se deben presentar a PEP los registros de las
tubería
reparaciones. para su evaluación y aceptación o
Arco Sumergido. ü Inspección ultrasónica. rechazo. (Ref. inciso 12.2 Sistema de
ü Inspección radiográfica. Aseguramiento de Calidad).
ü Inspección
fluoroscópica.
ü Inspección partículas
magnéticas
10. Marcado.
Resistencia ü Inspección ultrasónica.
Eléctrica. ü Inspección radiográfica
El marcado debe ser de acuerdo a lo que
ü Inspección
establece la especificación API-5L que permita
electromagnética.
identificar el grado, requisición, orden de compra,
Sin Costura. ü Inspección ultrasónica. N° de tubo y su logotipo.
ü Inspección
electromagnética.
ü Inspección partículas
magnéticas
ü Inspección por vía
húmeda (solo extremos 11. Recubrimientos y protección.
de tubería).
11.1 Recubrimiento anticorrosivo.
Las inspecciones y pruebas para aceptación de la
tubería con costura y tubería con espesores de La tubería debe suministrarse sin recubrimiento
pared menores de 6.35 mm (1/4 pulg ), se deben exterior, a menos que la requisición
efectuar posteriormente a la expansión mecánica y correspondiente indique lo contrario.
prueba hidrostática.
No se permiten estibas tubo a tubo y deben
9.6 Inspección de reparaciones. utilizarse separadores adecuados.

No se permiten reparaciones con soldadura en el 11.2 Manejo y almacenamiento.

cuerpo del tubo, ni en la costura de la tubería
fabricada por el proceso de resistencia eléctrica.
Las reparaciones en la costura de la soldadura
realizada por el proceso de arco sumergido,
deberán efectuarse de acuerdo a lo que establece
la especificación API-5L.
El procedimiento de soldadura de reparación,
Toda la tubería debe manejarse con equipo y
accesorios adecuados durante el embarque,
traslado y almacenaje, para evitar daños
mecánicos.
Estas actividades deben llevarse a cabo de
acuerdo con lo que establecen las prácticas
recomendadas el API-5L1 y API-5LW.

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Los extremos de la tubería (biseles) deben probados e inspeccionados de acuerdo a esta

protegerse con tapas o elementos plásticos o especificación y demás especificaciones de
metálicos para garantizar su integridad. (Ref. referencia.
inciso 12.2 Sistema de Aseguramiento de
Calidad). 12.4 Registros.

El fabricante debe entregar al comprador, los

12. Documentación.
12.1 Sistema de aseguramiento de calidad.
Las compañías acereras y fabricantes de tubería,
deben tener implantado un sistema de
aseguramiento de calidad y procedimientos
administrativos y operativos avalados por una
organización nacional o internacional, de prestigio
reconocido, aceptada por PEP. Los manuales
deben estar a disposición de PEP cuando éste lo
solicite.
registros y procedimientos de fabricación,
inspección y pruebas realizadas durante las
diferentes etapas de manufactura, así como el
plan de calidad correspondiente al pedido; esta
documentación debe incluir como mínimo lo
siguiente:
• Certificado de composición química y de
pruebas mecánicas de la placa o rollo antes del
rolado.
• Certificados de calidad de los materiales de
soldadura: electrodos y fundentes.

Así mismo, los fabricantes deben contar con un • Certificado de inspección ultrasónica de la
informe de auditorías de calidad, al menos una en placa.
el último año, realizada por un organismo externo
reconocido por la DGN y/o ISO. • Procedimientos de fabricación de la tubería.
También deben presentar su Plan de Calidad que • Procedimientos de los métodos de inspección
emplearán en cada pedido que se les asigne. no destructiva.
• Procedimiento de prueba hidrostática.
12.2 Rastreabilidad.
• Procedimiento hidráulico o hidroneumático de
El sistema de aseguramiento de calidad particular
expansión radial en frío de la tubería.
de cada fabricante debe incluir un procedimiento
específico de rastreabilidad del producto, desde la
• Especificación(es) de procedimiento(s) de
identificación de la materia prima hasta el producto
soldadura.
final, incluyendo todas y cada una de las etapas
de fabricación, ya sea del acero o del tubo, según
sea el caso que se trate. • Registro(s) de calificación de los
procedimientos de soldadura.
Los registros de este procedimiento de
Rastreabilidad, deben entregarse al inspector de • Registro(s) de calificación de habilidad de
PEP en todas las órdenes de compra. soldador(es) u operador(es) de máquinas de
soldar.
12.3 Certificación.
• Especificación de procedimiento de reparación
Los fabricantes del acero y tubería deben entregar con soldadura.
a PEP los certificados de cumplimiento de calidad
correspondientes, estableciendo que el acero y la • Registro de calificación del procedimiento de
tubería han sido fabricados, muestreados, reparación de la soldadura.

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• Certificados de calibración de los instrumentos • Procedimiento y registros de la inspección

empleados en la inspección y pruebas. dimensional.
• Certificado de cumplimiento con esta
• Certificados de calibración de manómetros y especificación.
equipo para el banco de pruebas hidrostáticas.
• Procedimiento de rastreabilidad.
• Certificados de calibración de los equipos de
otros métodos no destructivos y de otros
instrumentos empleados en las pruebas.

• Certificados de calificación del personal que

realiza las pruebas no destructivas.

• Certificados de pruebas mecánicas en la

tubería conformada.

• Informes de los perfiles metalográficos y de

dureza de la soldadura.

• Películas y reportes de inspección

radiográfica.

• Reportes de inspección ultrasónica.

• Registro de inspección de la tubería reparada.

• Estadísticas de reparaciones de la tubería,

indicando clasificación e incidencia de defectos,
dimensiones y localización.

• Informes de pruebas metalográficas y

fotomacrografías.

• Gráficas de pruebas hidrostáticas.

• Registro de inspección y pruebas al

recubrimiento.

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Apéndice “A” Gráficas para determinar el tipo de servicio (Amargo o no

Amargo) de acuerdo al NACE MR – 0175.
PPM DE H2S EN GAS

1 10 100 1,000 10,000 100,000

10,000

PR
ES
IO
N
PA
RC
PRESION TOTAL PSIA

1,000
IA REGION DE AGRIETAMIENTO DEL MATERIAL
L
0. POR CORROSION BAJO ESFUERZO EN
05 PRESENCIA DE SULFHIDRICO.
PS
IA
REGION SIN AGRIETAMIENTO DEL
MATERIAL.
100 PRESION TOTAL 65 PSIA

10
.0001 .001 .01 .1 1 10
% MOL DE H2S EN GAS

Gráfica 1.- Sistema de Gas Amargo.

PPM DE H2S EN GAS

1 10 100 1,000 10,000 100,000

10,000

PR
ES
IO
N
PA
RC
IA REGION DE AGRIETAMIENTO DEL MATERIAL
L POR CORROSION BAJO ESFUERZO EN
PRESION TOTAL PSIA

1,000 0.
05 PRESENCIA DE SULFHIDRICO.
PS
IA

PRESION TOTAL 265 PSIA PR

ES
IO
10 N
REGION SIN AGRIETAMIENTO DEL
.0 PA
100 MATERIAL. PS RC
IA IA
L
15% H2S

10
0.0001 0.001 0.001 0.1 1 10
% MOL H2S EN GAS

Gráfica 2.- Sistemas Multifásicos Amargos (Crudo, Agua y Gas).

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