FACULTAD DE INGENIERÍA, DISEÑO E

INNOVACIÓN

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

SEGUNDA ENTREGA – FÍSICA DE PLANTAS.

ALONSO VANEGAS LEIDY PAOLA

GUTIERREZ TOLOSA KAROL LIZETH

PARRA BOHORQUEZ JIMMY ALEXANDER

ROCHA ARIAS MARIA XIMENA

TAPIAS ALVAREZ CRISTIAN ESTEBAN

DOCENTE: ESPITIA NAVA SEBASTIAN

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS BÁSICAS

INGENIERIA INDUSTRIAL

BOGOTA D.C.

2019
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CONTENIDO

Pág.

0. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 1
1. OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 2
1.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................ 2
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................................ 2
2 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR ....................................................................... 3
3 CUELLOS DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA .................................................. 4
4 CAUSAS DE VARIABILIDAD Y SU EFECTO EN EL DESEMPEÑO DE SISTEMAS
PRODUCTIVOS (EN EL TIEMPO EN COLA Y LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA)............................. 8
4.1 VARIABILIDAD Y CAUSAS COMUNES DENTRO DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN 8
4.2 EFECTOS DE LA VARIABILIDAD. .............................................................................................. 10
4.3 METODOLOGIAS DE LEAN MANUFACTURING ..................................................................... 10
REFERENCIAS ...................................................................................................................................... 12
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0. INTRODUCCIÓN

La estructuración de los sistemas productivos y la visualización directa de los mismos, son

un aspecto muy importante para poder identificar los problemas o los puntos críticos del mismo.

Un factor crítico que afecta a la mayoría de las cadenas industriales son los cuellos de

botella, se producen de diferentes maneras y se caracterizan porque recuden la eficacia

generando diversos problemas como: inventario en proceso, altos costes de producción, demoras,

incumplimiento con las entregas, etc.

Por esta razón se generan variabilidades en el proceso que son cambios que modifican el

sistema y que afectan posteriormente el servicio o el producto que se ofrece, de acuerdo a lo

anterior es muy importante definir controles adecuados para eliminar o mitigar la mayor

cantidad de afectaciones además de poder identificar con mayor facilidad los puntos críticos de

control, así mimo como los factores de éxito o fracaso dentro de la organización y especialmente

durante toda la cadena de abastecimiento, desde que se adquiere la materia prima hasta que se le

satisface la necesidad al cliente.

La meta del trabajo académico a realizar es identificar, analizar y cuantificar los cuellos

de botella y las variabilidades del proceso productivo de una industria dedicada a la fabricación

de circuitos que hoy en día están presentes en todos los dispositivos electrónicos.

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1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Determinar y analizar los cuellos de botella que se generan durante el proceso

productivo de la fabricación de circuitos electrónicos, mediante el análisis de datos y la

comprensión de la fabricación de estos productos, con el fin de establecer cuál es el impacto

de la variabilidad en este sistema.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

●Definir los conceptos de cuellos de botella en el sistema de manufactura, las causas de

variabilidad del proceso además de los efectos en el desempeño del mismo.

●Comprender el flujo productivo con las actividades involucradas en la fabricación de

circuitos electrónicos.

●Identificar los aspectos claves que afectan el proceso tales como: tiempos de producción,

tiempos de ciclo, cantidades producidas, características del producto y demás.

●Establecer los puntos críticos de control y definir el cuello botella.

●Cuantificar el impacto que genera la variabilidad en este proceso.

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2. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR

En la tabla 1. Se presenta la planeación de las actividades a desarrollar para cumplir con el

objetivo principal.

En el anterior cronograma se establecen actividades de diagnóstico para conocer el estado

actual de los procesos, los tiempos característicos y desempeño de los procesos, además se define

realizar el análisis a los factores que pueden hacer que se presenten variaciones dentro del

proceso, además de determinar el impacto y/o importancia dentro del proceso. En lo fundamental

se analiza las tasas de producción, lo que permite identificar cuellos de botella; con ello, también

se pretende comprender las afectaciones que pueden traer estos cuellos de botella, en los

sistemas de fabricación.

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3. CUELLOS DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA

La producción es una actividad económica de la empresa, cuyo objetivo es la obtención

de uno o más productos o servicios (según el tipo de la empresa y su producción), para satisfacer

las necesidades de los consumidores. La actividad productiva desarrollada por una empresa debe

estar organizada de manera que se logren los objetivos previstos para la producción de forma

óptima, técnica y económicamente, utilizando los sistemas de gestión más adecuados y

avanzados.

Un modelo alternativo que, en la actualidad, también es conocido y utilizado de forma

universal, es la gestión basada en la limitaciones o cuello de botella, propugnada por e Eliyahu

Goldrat, que desarrolló a partir de lo denominó Técnicas de Producción Optimizada (OPT)1

centrado en buscar las restricciones o limitaciones de los sistemas productivos y tratar de mejora

su eficiencia.

Por lo tanto, un cuello de botella es una fase de la cadena de producción más lenta que

otras, ya que es una acumulación de trabajo la cual retrasa el proceso de producción global,

incrementa los tiempos de espera, reducen la productividad y aumentan los costos lo que

determina la cantidad de partes posibles después de un determinado periodo de tiempo, por eso

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Técnicas de Producción Optimizada (OPT): La Tecnología de producción optimizada, son los programas simples
lógicos y su estructura se basa en la separación de operaciones de cuello de botella y de no embotellamiento.

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es de gran importancia identificar los cuellos de botellas en los procesos de producción y sobre

todo efectuar un análisis de cómo aumentar la eficiencia en la operación.

Con los cuellos de botella se producen caídas en la eficiencia lo cual se puede ver reflejado en el

personal (falta de preparación o capacitación) y en la maquinaria (falta de mantenimiento).

Sus características son:

 Es el recurso con menor capacidad en el proceso y determina la velocidad total del

mismo, es este se observa que se puede arreglar o eliminar de forma prioritaria en el

proceso.

 Tiene altos inventarios por procesar (colas de espera) ya que por lo general su velocidad

es menor que otros procesos de producción.

 Las etapas posteriores se ven afectadas en retrasos.

 Causas de variabilidad y su efecto en el desempeño de sistemas productivos (en el tiempo

en cola y la ocupación del sistema).

Hay dos métodos de identificación de cuellos de botella los cuales uno está

relacionado con el tiempo de la operación y el otro con la carga de trabajo en cada estación los

cuales se detallarán a continuación:

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 Identificación del cuello de botella por estudio de tiempos: se determina con una

mayor exactitud teniendo en cuenta el tiempo necesario para ejecutar una tarea o función

dentro de un proceso, lo cual se miden en la selección de un trabajador que no es el más

experto ni el más inexperto, luego se determina el ciclo del trabajo es decir las tareas a

cronometrar y se realiza la división del ciclo de trabajo identificando el inicio y la

finalización de este ciclo, se determina el número de ciclos que se deben registrar para

establecer el tiempo estándar con el fin de contar con la información suficiente, se

registran los datos obtenidos, se calcula el tiempo y el promedio normalizado por

elemento y con esta información obtenida se asignan los suplementos y se obtiene el

tiempo de las funciones.

 Identificación del cuello de botella por carga de trabajo: Para desarrollar este método

se debe realizar una simulación como una manera de obtener la carga del trabajo de una

forma más eficiente en donde no se va a incrementar mucho el costo en esta medición, se

tienen dos procesos en esta medición que es el estudio de tiempos (se ejecuta como la

identificación anterior) y el ajuste de datos (se observa el comportamiento que tienen los

datos ajustar lo que se maneja el histograma) apenas se tenga esta información se realiza

el ajuste de los mismos mediante pruebas de bondad, lo que quiere decir que los datos se

ajusten a cierta distribución de probabilidad

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De acuerdo con lo anterior mencionado el proceso que tiene el cuello de botella es así. Ver figura

1.

FIGURA 1. PROCESO IDENTIFICACIÓN CUELLOS DE BOTELLA .

Identificación del Recolección de datos

Ajuste de datos
problema

Identificación de cuello
Identificación de cuello
Diseño de proceso de botella: Tiempos de
de botella: Tiempos
productivo procedimiento y
determinísticos
demanda

Comparación de
resultados obtenidos en
las etapas anterores

Fuente: autores.

Así pues, la gestión basada en limitaciones o cullo de botella, puede aportar mejoras

evidentes en la eficiencia de los procesos, y en ese sentido, también es una herramienta de

gestión que persigue la economía de los recursos, eliminando las actividades sin valor agregado.

En efecto, la gestión basada en cuello de botella trata de economizar recursos para mejorar la

eficiencia de los procesos.

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4. CAUSAS DE VARIABILIDAD Y SU EFECTO EN EL DESEMPEÑO DE SISTEMAS

PRODUCTIVOS (EN EL TIEMPO EN COLA Y LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA)

4.1 VARIABILIDAD Y CAUSAS COMUNES DENTRO DE LOS PROCESOS DE

PRODUCCIÓN

Inicialmente se puede definir a variabilidad como el cambio inevitable que se genera

dentro de un proceso de producción y a que a su vez cambia el producto terminado, este

cambio proviene de diferentes causas que pueden provenir de métodos, maquinaria, equipos,

recurso humano dentro de otras.

Actualmente las fluctuaciones registradas por la empresa tanto industriales como de

prestación de servicios es bastante alta, a menudo se reportan devoluciones por calidad,

paradas de máquina, ausencias de personal, mal servicio al cliente, etc. Estos cambios

variabilidades o fluctuaciones no acarrean cosas positivas a ningún proceso, es por esto que se

debe acudir a los diferentes métodos que nos ofrece el campo de la ingeniería industrial como

por ejemplo los gráficos de control, diagramas de Pareto, implementación de sistemas de

calidad, indicadores de gestión, etc.

Como se nombraba anteriormente, para conocer las causas reales de las variabilidades

en el proceso, es muy importante evaluar los diferentes aspectos directamente relacionados

con los mismos los cuales son:

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FIGURA 2. VARIABILIDADES DEL PROCESO

ENTRADAS SALIDAS
Método
Maquinaria Proceso Producto
Materias primas terminado.
Mano de obra
Ambiente

Fuente: autores.

En la figura dos se muestras los aspectos claves donde se pueden generar

variabilidades en el proceso, por ejemplo:

 Utilización del método de trabajo menos eficiente o falta de un análisis de métodos.

 Carencia de un plan de mantenimiento preventivo y correctivo.

 Especificaciones de materias primas fuera de los límites de calidad establecidos.

 Personal no capacitado o no competente.

 Condiciones ambientales no favorables.

Las causas nombradas anteriormente son las comunes y generan cambios en el

producto terminado generando así insatisfacción del cliente final.

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4.2 EFECTOS DE LA VARIABILIDAD.

“El enemigo de todo proceso es la variación”, la variabilidad en todo proceso

industrial o de servicios, siempre va a afectar la salida de este, sin embargo, también es

importante para que se generen cambios en el sistema y se esté en continuo cambio y mejora.

Como ya se ha nombrado en varias oportunidades el principal efecto de la variabilidad es la

afectación del producto final lo cual genera:

 Devoluciones de productos terminados por parte del cliente final, generando costos

adicionales y re procesos en producción.

 Devoluciones internas de parte del área de calidad.

 Incumplimiento con los controles estadísticos, calidad y producción.

4.3 METODOLOGIAS DE LEAN MANUFACTURING

A menudo en los sistemas productivos escuchamos hablar del cuello de botella y lo

asociamos con altos niveles de inventario únicamente, pero va más allá y es tan simple su

dispersacion que solo puede consistir en aplicar herramientas de LEAN MANUFACTURING

para eliminar los desperdicios y poder aumentar o implementar el estándar de producción donde

se permita identificar las unidades posibles de fabricación por horas/puesto de trabajo.

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Si vamos a hablar de variaciones también debemos hablar de los 7 desperdicios o 7

MUDAS (sobreproducción, tiempo de espera, transporte sobre-procesamiento, inventarios

innecesarios, defectos, movimientos).

Estos desperdicios son los principales causantes de los retrasos en la manufactura y se

mantienen ocultos, por eso en cada proceso productivo se deben aplicar herramientas tales como

5Ss, Kanban, heijunka, smed,TPM, entre otros. Que permitan eliminar los costos ocultos,

disminuir los tiempos de ciclo y aumentar la eficiencia.

 Incumplimiento con tiempos de entrega y disminución del factor servicio.

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REFERENCIAS

● Project Management, “herramientas para elaborar el cronograma de actividades de un

proyecto”, OBS Business school, Universidad de Barcelona ver. https://www.obs-

edu.com/int/blog-project-management/herramientas-esenciales-de-un-project-

manager/el-cronograma-de-actividades-herramienta-clave-en-project-management

 Osziel Medina 10 de octubre de 2010, “variabilidad del proceso”, blogdiario.com, ver.

http://oszielmedina.blogspot.es/1273527350/.

 Paredes roldan Jorge. 2001. Planificación y control de la producción. IDIUC, Instituto de

investigaciones, Universidad de Cuenca.

 Cuatrecasas Lluís.2009. Diseño avanzado de procesos y plantas de producción flexible.

PROFIT editorial, Barcelona

 Anaya Tejero Julio Juan. 2016. Organización de la producción industrial. ESIC, Madrid

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