TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ACAPULCO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y BIOQUÍMICA

OPERACIONES UNITARIAS I

UNIDAD 5
AGITACIÓN Y MEZCLADO

PRESENTA
EDGAR JORDI CLAUDIO RAMIREZ – 16320349

DOCENTE
ING. NYX ANAID VARGAS SOTOMAYOR

ACAPULCO, GRO. A 27 DE NOVIEMBRE DEL 2019

Índice General

5.1 Importancia de agitación y mezclado .......................................................................... 3

5.2 Clasificación y características de equipos de mezclado ............................................ 5
5.2.1 Líquidos .................................................................................................................. 7
5.2.2 Sólidos .................................................................................................................... 8
5.2.3 Pastas ..................................................................................................................... 8
5.2.4 Criterios para la selección de equipos de agitación y mezclado. ....................... 9
5.3 Tiempo de mezclado ..................................................................................................... 9
5.4 Cálculo de la potencia para mezclado.....................................................................10
Referencias .............................................................................................................................17

2
5.1 Importancia de agitación y mezclado

La agitación y mezclado es una operación unitaria presente en la gran mayoría de los procesos
industriales. Esta operación involucra sistemas de una sola fase o de varias fases líquidas, sólidas
y gaseosas y se puede realizar en mezcladores estáticos o en sistemas agitados. Por su importancia,
la agitación y el mezclado se han estudiado desde los comienzos de la civilización, cuando la
humanidad tuvo necesidad de mezclar alimentos, tintas, materiales ornamentales, arcilla, etc. y su
diseño inicialmente respondía más a la necesidad de dispersar las diferentes substancias presentes
en una mezcla, que a lograr un mezclado eficiente. Sería muy difícil encontrar dentro de los
procesos industriales un proceso que no involucre de alguna manera u otra un proceso de mezclado,
ya sea para promover la homogeneización de las fases, mejorar el contacto entre los reactivos en
reactores agitados, dispersar aire en caldos de cultivo, agilizar la rapidez de transferencia de calor
en el caso de recipientes con calentamiento externo, realizar operaciones de lixiviación de sólidos
y una larga lista más de casos en donde la utilización de tanques agitados es parte fundamental y
central del proceso productivo. Incluso, pudiera decirse que el éxito de muchas operaciones
industriales depende de la eficaz agitación y mezcla de fluidos (McCabe, Smith, & Harriott, 2007).

Figura 1. Proceso de agitación de mezclas en la antigüedad.

Diferentes aplicaciones requerirán de diferentes maneras de agitar los fluidos dentro de los
tanques. El éxito de la operación de mezclado dependerá grandemente de un diseño apropiado de
los elementos internos y, principalmente, del tipo de impulsor que se utilice. Actualmente se
comercializan varios tipos de impulsores diseñados para diferentes aplicaciones específicas o
genéricas por parte de varias compañías que tienen las patentes de explotación de sus diseños.
Durante muchos años, el diseño de los tanques de agitación se ha realizado de forma empírica,
tomando en cuenta aspectos como: la potencia requerida, el corte que se realiza en el fluido, el
bombeo, el tiempo de mezclado y los patrones de flujo. La medición de estos parámetros se logra
principalmente de manera experimental, utilizando modelos a escala en tanques de material
transparente (principalmente de vidrio) que permite observar el comportamiento del fluido ante
las diferentes condiciones de la agitación. Sin embargo, es bastante difícil lograr observar los

3
patrones de flujo y determinar el grado de homogeneización y el tiempo de mezclado debido a la
rapidez con que este sucede y a la dificultad de realizar las observaciones y mediciones
experimentales (McCabe, Smith, & Harriott, 2007).
Las modernas herramientas computacionales y las nuevas técnicas numéricas hacen posible la
predicción de los patrones de flujo y la hidrodinámica en una gran variedad de aplicaciones
utilizando las herramientas de CFD (Computacional Fluid Dynamics). Dentro de las operaciones
industriales se aprovechar la aplicación de esta tecnología (Uribe Ramírez, Rivera Aguilera,
Aguilera Alvarado, & Murrieta Luna, 2012).
Un diseño adecuado es el que combina todos estos factores y métodos de una forma eficiente de
acuerdo a la aplicación específica que se requiera. En este trabajo se presenta la manera en cómo
la tecnología CFD puede ayudar a la predicción del comportamiento de la agitación y mezclado
en tanques agitados antes de, e incluso en lugar de, proceder a la construcción y diseño de tanques
con aplicación industrial. Se utilizó en este trabajo el paquete comercial de CFD ANSYS Fluent
v.14 que utiliza el método del volumen finito para la discretización del dominio físico. Se presentan
algunos ejemplos de perfiles de distribución de velocidad y líneas de flujo utilizando diferentes
tipos de impulsores, así como la utilización de varios impulsores del tipo de turbina de paletas
inclinadas a 45o colocadas en el mismo eje (Uribe Ramírez, Rivera Aguilera, Aguilera Alvarado,
& Murrieta Luna, 2012).

Figura 2. Esquema típico de un tanque de agitación.

4
5.2 Clasificación y características de equipos de mezclado
Tabla 1. Clasificación y características de mezcladores.
Tipos de mezcladores Características
Mezcladores de flujos o Se introducen los materiales
corrientes por medio de una bomba y la
mezcla se produce por
interferencia de sus flujos
corrientes. Solo se emplean en
los sistemas continuos o
circulantes para la mezcla
completa de fluidos miscibles.
Mezcladores de paletas o Consisten de una o varias
brazos paletas horizontales, verticales
o inclinadas unidas a un eje
horizontal, vertical o inclinado
que gira axialmente dentro del
recipiente. De esta manera el
material mezclado es empujado
o arrastrado alrededor del
recipiente siguiendo una
trayectoria circular.
Clases
- Mezcladores de Chorro
- Inyectores
- Mezcladores de columnas con
orificios o de turbulencia
- Sistemas de circulación mixta
- Bombas centrífugas
- Torres rellenas y de rociado
- Mezcladores de brazos rectos
o de paletas en forma de remos
- Mezclador de rastrillo
- Paletas con lengüetas o dedos
fijos intercalados
- Paletas corredizas
- Cubetas giratorias con paletas
excéntricas
- Paletas de doble movimiento
- Paletas de movimiento
planetario
- Batidor o emulsificador
- Agitador con elevador por
aire
5
 - Amasador

Mezcladores de hélices o Proporcionan un medio poco - Hélices como dispositivos

helicoidales costoso, sencillo y compacto, para mezclar gases
para mezclar materiales en un
gran número de casos. Su - Hélice con ejes vertical
acción mezcladora se deriva de
que sus aletas helicoidales al - Hélice descentrada y con su
girar empujan constantemente eje inclinado penetrando por
hacia delante. Realiza la arriba
mezcla de varios productos en
polvo entre sí o granulares. Por - Hélice al costado del
su construcción y su sistema de recipiente
funcionamiento estas máquinas
tienen varias ventajas sobre - Hélice en un tubo de
otro tipo de mezcladoras, por aspiración
tener una rapidez de maniobra,
obteniéndose un perfecto
mezclado final.

6
 Mezcladores de turbinas o de Contiene una o varias bombas
impulsos centrífugos centrífugas trabajando en un
recipiente casi sin
contrapresión el material entra
en el impulsor axialmente por
su abertura central. La turbina
puede llevar una corona
directriz con paletas curvas
fijas (difusores) que desvían
esas corrientes tangenciales
hasta hacerlas radiales.
- Soplante de turbina o
ventilador centrífugo
- Mezclador Sencillo de turbina
- Mezclador de turbina con
paletas directrices fijas
- Turbodispersador
- Absorbedor turbogas

Varios tipos diversos. - Mezclador de Tambor:

- El molino coloidal

- El Homogeneizador

- Votator

- Mezclador de conos giratorios

5.2.1 Líquidos

Mezcladores de líquidos se utilizan casi en todos los procesos de producción industrial.

Normalmente estos productos consisten en un cuerpo para la mezcla con un eje vertical u
horizontal, opcionalmente cilíndrico y / o cónico. Los criterios para elegir el diseño correcto van
ahora mucho más allá de las características puramente funcionales. El único factor decisivo para
la calidad de los mezcladores de líquidos no es la idoneidad básica para el proceso. En primer
lugar, debe prestarse atención a los detalles de diseño que son importantes para las normas de
higiene, facilidad de limpieza y rápida adaptación a los productos con diferentes condiciones
de producción. Por lo tanto, el diseño y la producción siempre son realizados exclusivamente por
el cliente.
Aplicaciones:
Alimentos, productos químicos, productos farmacéuticos, materiales de construcción, etc.

7
5.2.2 Sólidos

Se reconoce la existencia de tres mecanismos en el proceso de mezclado de sólidos:

 Convección: Se produce cuando fracciones del sistema particulado total son trasladadas a
otra región del espacio donde están confinadas las mezclas. Se logra en equipos que agitan
o rotan la mezcla.
 Difusión (no molecular): Un mezclado del tipo difusivo en sólidos se refiere por ejemplo
al movimiento de partículas sobre superficies con una pendiente dada, 10.2 sólo migran
por gravedad, i.e. no hay que adicionar energía para el movimiento.
 Por esfuerzos de corte: se producen planos de deslizamiento entre distintas regiones de la
muestra. Por ejemplo, si la mezcla es muy cohesiva, es recomendable utilizar equipos con
paletas que ejerzan esfuerzos de corte a la mezcla, en lugar de mezcladores tipo rotatorios.
En los equipos de mezclas es común que más de un mecanismo tenga lugar durante el
proceso de mezclado.

5.2.3 Pastas

En el mezclado de masas, pastas y otros materiales viscosos se necesitan elevadas cantidades de

potencia para dividir, doblar sobre sí mismas y recombinar las porciones del material, además de
que es necesario desplazar algunas partes del material con respecto a otras, para que la
recombinación se efectúe, dentro de lo posible, con superficies nuevas. Algunas máquinas
requieren chaquetas de enfriamiento para absorber el calor generado.
El primer tipo de dispositivo es similar a los agitadores de fluidos, con un impulsor que gira
lentamente en un tanque. El impulsor puede ser un agitador de marco muy ajustado a las paredes,
en el que pueden incluirse también aspas para raspado. También puede emplearse un impulsor de
marco que tenga barras verticales u horizontales que corten la pasta a varios niveles y en la pared,
la cual puede tener barras estacionarias.
Un mezclador de marco modificado es el mezclador de barras cortantes o paletas verticales
giratorias que pasan entre espigones también verticales pero estacionarios.
Otras modificaciones de estos tipos son los mezcladores en los que el recipiente o coraza gira
simultáneamente con las barras y los raspadores. A éstos se les llama mezcladores de cubeta
giratoria. El mezclador de uso más común para pastas y masas espesas es el mezclador amasador
de brazo doble. La acción de mezclado es un movimiento de todo el volumen de la masa con
estiramiento, remoldeo, divisiones, dobleces y recombinación de superficies.

8
5.2.4 Criterios para la selección de equipos de agitación y mezclado.

El diseño del agitador y la selección de mezcladora está estrechamente integrado con los propósitos
de agitación. Varios procesos de agitación necesitan ser operados por diferentes aparatos de
mezcla. Cuando se diseñe y seleccione la máquina para mezclar, primero se debe determinar el
modelo de la varilla para mezclar, potencia de motor y velocidad de agitación de acuerdo a lo
propósitos y requerimientos de mezclado. Luego el reductor de velocidad, marco, eje de mezclado
y eje de sellado son seleccionados.
Los pasos específicos para seleccionar la mezcladora son las siguientes:

1. Seleccionar el tipo de agitador de acuerdo a las condiciones de proceso, propósito de

mezcla y requerimientos, debemos saber la causa primordial de relación entre la propiedad
dinámica de la varilla, el estado actual en el proceso de mezclado y los diferentes objetivos
de mezcla.
2. Confirmando la potencia del motor, la velocidad de agitación y el diámetro del agitador de
acuerdo con el tipo de varilla determinada, el estado de flujo y los requisitos de tiempo de
agitación, velocidad de sedimentación y el control de grado de dispersión a través de
medios experimentales y de diseño de simulación por ordenador.
3. Elegir el reductor sobre la base de la potencia del motor, velocidad de agitación y
condiciones de proceso. Si el reductor se selecciona de acuerdo con el par real de trabajo,
el par de funcionamiento real debe ser menor que el par admisible del reductor.
4. Seleccionar las mismas especificaciones de estante y acoplamiento de acuerdo con el eje
de salida y el soporte de reductor.
5. Instalar el espacio del contenedor y presión de trabajo de acuerdo al tamaño de la cabeza
del rotor. La temperatura en operación escoge la junta del eje.
6. Diseñar y escoger la estructura del eje para mezclar en la base de la instalación y los
requisitos de estructura. Adicionalmente la fuerza y rigidez deben ser revisadas.
7. Configurar la tapa inferior o brida de acuerdo con el diámetro nominal de la grieta.
8. Si los rodamientos auxiliares necesitan ser configurables o no dependen de los accesorios
y condiciones de choque.

5.3 Tiempo de mezclado

En el ámbito de la ingeniería de procesos, el mezclado es una operación unitaria cuyo fin es la

manipulación de un sistema físico de carácter heterogéneo para hacerlo más homogéneo. Por
homogenización se entiende la reducción de los gradientes de concentración de las diferentes
propiedades físicas del sistema. La operación de mezclado juega un papel fundamental en una gran
cantidad de procesos químicos: desde la producción de alimentos, productos farmacéuticos y
sanitarios, pasando por la producción de polímeros, minerales y pinturas, hasta los productos de la
industria petrolífera.
Los procesos de mezclado dentro de la ingeniería de procesos se pueden dividir de la siguiente
forma:

9
Homogenización: Reducción de la concentración o de temperatura dentro de un sistema
Suspensión: Agitación para suspender partículas sólidas
Dispersión tipo líquido-líquido: emulsiones, polimeración, etc.
Dispersión tipo líquido-gas: Aireación, transferencia de masa, etc.
Transferencia de energía: Intensificación de la transmisión de energía en forma de calor
Con el objetivo de reducir las inversiones y los costes a la par que, maximizando el rendimiento
de los tanques agitados, los programas de ingeniería asistida por ordenador (CAE en inglés)
ofrecen herramientas como, por ejemplo, la dinámica de fluidos computacional (CFD en inglés) y
la optimización automática para el diseño asistido de operaciones de mezclado. Gracias a a la
utilización de esta tecnología avanzada ya no es necesario seguir la ruta convencional de ensayo-
error, el cual tiene un coste muy elevado en términos de inversión y tiempo de realización. Hoy en
día es posible simular de manera fiable un gran número de diseños en un corto lapso de tiempo.
Más tarde, una serie de algoritmos analizan la ingente cantidad de datos generados para proponer
soluciones optimizadas, ahorrando de esta manera en tiempo y costes. Mediante simulaciones CFD
de alta precisión, es posible simular una gran cantidad de problemas y operaciones y, de esta forma,
analizar y evaluar los parámetros críticos de los distintos procesos: Potencia específica de
mezclado necesaria para alcanzar partículas en suspensión.

5.4 Cálculo de la potencia para mezclado

Un factor trascendental en el diseño de un recipiente de agitación es la potencia necesaria para

mover el impulsor. Puesto que la potencia requerida para un sistema dado no puede predecirse
teóricamente, sino que es necesaria determinar expresiones empíricas basadas en el análisis
dimensional. En general se ha buscado correlacionarlos consumos de potencia a las siguientes
variables:
A) Variables geométricas del sistema

 Diámetro y forma del tanque

 Tipo de agitador
 Diámetro del agitador y relación con el tanque
 Número, tipo y dimensiones de las paletas del impulsor
 Presencia o no de placas deflectoras e influencia de su número y posición

10
 Figura 3. Dimensiones características de un agitador de turbina. (Rushton, Costichy Everett)

Donde:

Da = Diámetro del agitador

Dt = Diámetro del tanque
E = Altura del rodete sobre el fondo del tanque
L = Longitud de las palas del rodete
W = Anchura de las palas
J = Anchura de las placas deflectoras
H = Altura del líquido

B) Variables del líquido

 Viscosidad del líquido (µ)

 Densidad del líquido (ρ)

C) Condiciones operativas

 Velocidad de rotación del agitador (N)

Las distintas dimensiones lineales pueden convertirse en relaciones adimensionales, llamadas
factores de forma, dividiendo cada una de ellas por otra que se elije arbitrariamente como

11
dimensión fundamental. El diámetro del rodete (Da) es una elección adecuada como magnitud
fundamental, y los factores de forma se calculan dividiendo las restantes dimensiones por Da. Sean
S1, S2, S3…, Sn los factores de forma así definidos. Por ejemplo, los factores de forma para el
agitador de la figura 1 son:

Dt E L W J H
S1= -------, S2= ------ , S3= ------ , S4= ------ , S5= ------ y S6= ------
Da Da Da Da Dt Dt

El diámetro del rodete Da se toma por otra parte, como medida del tamaño del equipo y se emplea
como variable en el análisis dimensional. Dos mezcladores de las mismas proporciones
geométricas, pero de tamaños diferentes, tendrán factores de forma idénticos pero diferirán en el
valor de Da. Los aparatos que cumplen esta condición, se dice que son geométricamente
semejantes o que poseen semejanza geométrica.

Si las dimensiones lineales como el diámetro del tanque, la profundidad del líquido en el mismo
y, el número dimensión y posición de las placas deflectoras están en relación geométrica definida
respecto al diámetro de la hélice, la potencia necesaria para mover el agitador se puede expresar
como una función de las siguientes variables:

 Diámetro de la hélice (Da)

 Velocidad de rotación (N)
 Densidad del líquido (ρ)
 Viscosidad (μ)
 Gravedad (g)

Es decir:

P = f (N, Da, g, μ, ρ) (1)

Los cálculos se han hecho en términos adimensionales de todos los factores físicos que influyen
sobre el consumo de energía y los resultados se han expresado en forma de la siguiente ecuación:

12
 P NDa2ρ N2Da
--------- = f --------, --------- (2)
N3Da5ρ µ g

Tomando en cuenta los factores de forma, la ecuación 2 puede escribirse de la siguiente manera:

P NDa2ρ N2Da
--------- = f ---------, ---------, S1, S2,...,Sn (3)
N3Da5ρ µ g
El primer grupo adimensional de la ecuación 2 recibe el nombre de número de potencia (Np) y
representa la relación entre las fuerzas de arrastre (a la que es proporcional P) con las fuerzas
inerciales.
P (fuerzas de arrastre)
Np = ----------------------------------
N3Da5ρ (fuerzas inerciales)

El número de Reynolds (Re) representa la relación de las fuerzas inerciales con la resistencia
viscosa.

NDa2ρ (fuerzas inerciales)

Re = -----------------------------------
µ (resistencia viscosa)

El número de Froude representa la relación de las fuerzas inerciales con la gravedad.

N2Da (fuerzas inerciales)

Fr= -----------------------------------

13
 g (gravedad)

El número de Froude relaciona las fuerzas gravitacionales y sólo es importante cuando la hélice
afecta la superficie del líquido. La formación de vórtices es un efecto gravitacional y si se suprime
puede no considerarse el número de Froude.

El número de Froude puede despreciarse en sistemas provistos de aletas cortacorrientes y con

líquidos de alta viscosidad, es decir, con valores de Reynolds inferiores a 300.

Entonces:
0
Np = f ( Re, Fr, S1, S2…,Sn) (4)

Cuando interviene el número de Froude, su efecto se tiene en cuenta mediante la siguiente ecuación
exponencial:

Np
----- = f (Re, S1, S2…, Sn) = φ (5)
Frm

Siendo φ la función de potencia, cuyo valor se determina experimentalmente, en función del

número de Reynolds para factores de forma constantes.

El exponente m de la ecuación 5, para un determinado conjunto de factores de forma, está

relacionado empíricamente con el número de Reynolds, mediante la siguiente ecuación:
a – log Re
m = -------------------
b
Siendo a y b valores constante obtenidos experimentalmente para cada sistema individual.
Los datos experimentales suelen representarse en forma de gráficos de Np contra Re, o bien, de
Np/Frm (φ) contra Re, como se muestra en la siguiente figura:

14
Figura 4. Relación entre el Po y Re en tanques con cuatro bafles. 1. Turbina de seis aspas planas verticales. 2.
Impulsor de dos paletas planas verticales. 3. Hélice marina de aspas con paso cuadrado.

Curvas de Potencia
Una gráfica de Po vs Re en coordenadas log-log, se conoce comúnmente como curva de potencia.
Estas curvas permiten calcular la potencia de agitación requerida para distintas velocidades de
agitación, así como viscosidades y densidades de líquido.
Una determinada curva de potencia es válida para una configuración geométrica particular, pero
resulta independiente del tamaño del tanque. Así, por ejemplo, una misma curva de potencia puede
utilizarse para correlacionar tanto datos de potencia de un tanque de 20 lt como de uno de 20,000
lt, siempre que la configuración geométrica sea la misma para ambos sistemas.

15
 Figura 1. Esquematización de una curva de potencia.

Existen varias curvas de potencia reportadas en la literatura para diferentes sistemas y en las cuales
generalmente se distinguen tres zonas, como se muestra en la figura 2:
I.- Rango viscoso: a números de Reynolds bajos (Re < 10) dominan las fuerzas viscosas y el flujo
es laminar, la densidad deja de ser un factor importante.
En estas condiciones las líneas de Np y Re coinciden para un tanque con o sin placas deflectoras
y la pendiente de la línea en coordenadas logarítmicas es -1. Por lo tanto:

KL
Np = ---------
Re

Esto conduce a la siguiente ecuación:

P = KL N2Da3µ
Donde:
KL = Constante de agitación laminar

II.- Rango de transición: al incrementarse el Reynolds (10 < Re < 10000) el sistema entra en un
régimen el cual se le transmite suficiente energía al líquido para que forme un vórtice, sin embargo,

16
la presencia de bafles suele ser efectiva en evitar este fenómeno y solo se tiene dependencia con
Re.
III.- Rango turbulento: a Reynolds relativamente altos (Re > 10000) y tanques con placas
deflectoras, la función de potencia es independiente del número de Reynolds y la viscosidad deja
de ser un factor. Las variaciones del Número de Froude tampoco influyen. En este intervalo el
flujo es completamente turbulento y la ecuación se transforma en:
Np = KT
Por lo que la potencia puede ser calculada como:
P = KT N3Da5ρ
Donde:
KT = Constante de agitación

Referencias

McCabe, W. L., Smith, J. C., & Harriott, P. (2007). Operaciones unitarias en ingeniería química. Ciudad de
México: McGraw-Hill Interamericana.

Uribe Ramírez, A. R., Rivera Aguilera, R., Aguilera Alvarado, A. F., & Murrieta Luna, E. (2012). Agitación y
Mezclado. REVISTA ENLACE QUÍMICO, 22-31.

http://www.topmixermachine.com.es/mixer-selection.html

http://www.think-fluid-dynamix.com/mezclado/

https://es.scribd.com/upload-
document?archive_doc=134637352&escape=false&metadata=%7B%22context%22%3A%22archive_view_restrict
ed%22%2C%22page%22%3A%22read%22%2C%22action%22%3A%22download%22%2C%22logged_in%22%3
Atrue%2C%22platform%22%3A%22web%22%7D

https://www.quiminet.com/articulos/los-tipos-de-mezcladores-16423.htm

17