API 573 INSPECCION DE CALDERAS Y CALENTADORES

1 ÁLCANCE
Las prácticas descritas en este documento están enfocados a mejorar la fiabilidad de los equipos y la
seguridad de la planta mediante la descripción de las variables de funcionamiento que la fiabilidad de
impacto, y para asegurar que las prácticas de inspección obtener los datos adecuados
2 REFERENCIAS NORMATIVAS
Los documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este documento los cuales
se mencionaran a lo largo del resumen.
3 TÉRMINOS, DEFINICIONES Y ACRÓNIMOS
A los efectos de este documento, se aplican términos y definiciones los cuales no se describirán en
este resumen
4 CALEFACCION Y CALDERA COMUN DISEÑOS
4.1. TIPOS DE CALENTADORES
4.1.1. GENERALIDADES
Hay una variedad de diseños para tubular disparó calentadores. Los tubos en la sección radiante del
calentador se denominan tubos radiantes. Los tubos de choque o blindaje se encuentran en la entrada
de la sección de convección. Los diseños típicos de calentador están representados en la figura 1.

FIGURA 1 Tipos de Calentadores

4.1.2. TIPO CAJA CALENTADORES

La figura 2 muestra un calentador de tipo caja típica con una bobina horizontal. El tamaño y la
disposición de los tubos en un calentador de tipo caja están determinadas por el tipo de operación del
calentador está destinado a realizar. En la Figura 2, la sección de convección está centrado en la parte
superior del calentador de tipo caja y los tubos radiantes están en las dos paredes laterales.
 FIGURA 2 Calentador de caja con Tubo horizontal

4.1.3 LOS CALENTADORES DE BOBINAS VERTICALES

Un calentador de bobina vertical puede ser posicionado cilíndrica o en un rectangular (de tipo caja
del calentador).
4.1.4 CALENTADORES CON BOBINAS HELICOIDALES
Calentadores de bobina helicoidal son cilíndricos con la superficie de la sección radiante en forma de
una bobina en espiral hasta la pared del calentador.
4.1.5 CALENTADORES CON ARBOR BOBINAS
Estos calentadores tienen una sección radiante que consta de colectores de entrada y de salida
conectados con los tubos de L o de U invertida o en posición vertical en disposición paralela. Las
secciones de convección se componen de bobinas horizontales de tubo convencionales.
4.1.6 CALENTADORES UTILIZADOS EN VAPOR DE METANO REFORMADO
La Figura 3 muestra un calentador de reformado de metano con vapor. Estos calentadores son
normalmente hacia abajo disparados desde el lado del techo, cocción a muchos niveles, o inferior
disparados desde el suelo para lograr una distribución uniforme del calor a través de toda la longitud
de los tubos radiantes.
4.1.7 LOS CALENTADORES DE PIROLISIS
Calentadores de pirólisis son similares a vapor reformado de metano calentadores. El material usado
en los calentadores de pirólisis es a menudo una modificación de un material de alta resistencia que
es adecuada en la reforma de calentadores.
4.1.8 METALURGIA
La selección de materiales para los tubos del calentador se basa en la temperatura de diseño y la
presión de los tubos y la corrosividad del proceso. Los aspectos económicos asociados con los
materiales que no deben pasarse por alto. Los materiales adecuados son evaluados buscando en el
costo total de instalación, incluyendo la disponibilidad de las necesidades de material, de fabricación
y de tratamiento térmico.
Los materiales de tubo común, correspondiente tubo ASTM o especificación de la tubería y los límites
de temperatura máxima del metal del diseño por API 530 se enumeran en la Tabla 1.
 Tabla 1Metalurgia de calentadores de tubo común

4.2 TIPOS DE CALDERAS

4.2.1 GENERALIDADES
calderas son calderas en que se quema el combustible en una cámara de combustión asociada a la
caldera. El calor de combustión es absorbido por la caldera para calentar el agua y convertirla en
vapor.
4.2.2 CALDERAS DE TUBO DE FUEGO
Una caldera de tubo de fuego consiste en un tambor con una hoja de tubo en cada extremo en el que
están fijados los tubos de humos. El agua está contenida dentro del tambor que rodea los tubos de
fuego. Combustible se quema en una cámara de combustión asociada a la caldera y dispuesto de tal
manera que pasan por el calor y los productos de combustión (gases de combustión) a través del
interior de los tubos de fuego para calentar el agua que les rodea.
4.2.3 CALDERAS DE TUBO DE AGUA
Una caldera de tubo de agua por lo general tiene dos tambores que incluye un tambor de vapor y un
tambor de agua o barro tambor. El tambor superior suministra agua al tambor inferior. El tambor
superior en la sección de caja de vapor recoge el vapor de agua saturado y se seca por medio de
separadores ciclónicos y galones y luego descarga el vapor se secó a la sección de recalentador de la
caldera. El suministro de agua de tambor de agua a los tubos de generación de vapor y a las cabeceras
de distribución de agua que sirven a las paredes de agua de la caldera. El combustible se quema en
una cámara de combustión dispuesta de modo que el calor radiante y convección de calor se transfiere
a la parte exterior de los tubos de agua para calentar el agua en su interior.
calderas de tubos de agua pueden ser o bien calderas de tubos rectos o calderas de tubos doblados.
4.2.4 CALDERA DE CALOR RESIDUAL
Calderas de calor residual puede ser o bien un tubo de fuego o el diseño de tubo de agua y pueden
tener configuraciones casi idénticos a sus homólogos “disparados”. Sin embargo, calderas de calor
residual generar vapor mediante la transferencia de calor de alta temperatura productos gaseosos de
la combustión o los productos de reacción química u otros fluidos de proceso caliente.
4.2.5 ECONOMIZADORES Y PRECALENTADORES DE AIRE
Economizadores y precalentadores de aire son intercambiadores de calor utilizados por algunas
calderas como auxiliares para recuperar más calor de los gases de combustión, el calor que de otro
modo se pueden perder hasta la pila. precalentadores de aire se pueden clasificar en los siguientes
tipos: intercambio indirecto, fuente de calor externa, o intercambio directo. Un economizador consiste
normalmente en un banco de tubos situados en la trayectoria de los gases de combustión aguas abajo
de las superficies de generación de vapor en la caldera. La caldera de agua de alimentación de baja
temperatura se bombea a través de los tubos en este banco de tubos y se calienta antes de pasar a la
caldera.
precalentadores de aire elevan la temperatura de aire antes de que entre en la cámara de combustión.
Los dos tipos básicos de precalentadores de aire son recuperativa y regenerativa. El tipo recuperativo
es similar en principio a un intercambiador de calor convencional con los gases de combustión
calientes en un lado de la superficie de transferencia de calor y el aire fresco en el otro lado.
4.2.6 RECALENTADORES
Recalentadores consisten en un banco de tubos situados dentro del entorno de la caldera a través del
cual vapor saturado fluye desde el tambor de vapor y es sobrecalentado por el mismo gas de
combustión que genera vapor en la caldera. Ellos pueden ser del diseño radiante, diseño de
convección, o una combinación de ambos, dependiendo de la manera en que se transfiere calor desde
los gases del calentador a vapor.
Recalentadores pueden tener tubos en horquilla bucles conectados en paralelo a la entrada y colectores
de salida. También pueden ser del diseño de tubo continuo en el que cada elemento tiene bucles de
tubo en serie entre colectores de entrada y de salida. En cualquier caso, pueden ser diseñados para el
drenaje de condensado o pueden estar en arreglos colgantes no drenable.
4.2.7 METALURGIA
Tubos de calderas son generalmente de acero al carbono. La selección del material depende de la
temperatura y la presión de la aplicación. Normalmente, el criterio de gobierno es la velocidad de
oxidación del material que se está evaluando.
4.2.8 PILAS DE GAS DE COMBUSTION
Pilas de gases de combustión ventilar el gas de combustión producido como parte del proceso de
combustión de los quemadores a la atmósfera. Por lo general se encuentran directamente por encima
del calentador o caldera o localizados cerca y conectados a ellos por conductos. pilas de gas de
combustión se construyen generalmente de acero al carbono e internamente alineados con refractario.
La pila puede tener un recubrimiento orgánico para proteger el acero de la corrosión interna por
debajo del revestimiento refractario. Pilas puede ser autoportante o venteada, y su altura debe ser
superior a la de las plataformas cercanas.
5 CALEFACCION Y FIABILIDAD DE CALDERAS MECANICAS
5.1 LOS PROGRAMAS DE CONFIABILIDAD
En el más simple de programas, calentador y la fiabilidad de la caldera enfoque en la prevención de
los fracasos de la barrera de presión. La estrategia consiste en evitar fugas y roturas de los tubos y en
el caso de las calderas, los tambores también.
5.1.1 GESTION DE SEGURIDAD
También se necesitan sistemas de gestión de seguridad de los procesos (PSM) para apoyar una
inspección rigurosa y programa de integridad mecánica 5.1.1 También se necesitan sistemas de
gestión de seguridad de los procesos (PSM) para apoyar una inspección rigurosa y programa de
integridad mecánica para evitar y prevenir el calentador y la caldera daños y la corrosión, fugas y
fallos y mejorar la fiabilidad. Tres elementos clave de los programas de apoyo PSM incluyen:
- el establecimiento, implementación y mantenimiento de la integridad operativo Windows (IOWs);
- un método eficaz de transferir todo el conocimiento sobre calefacción y caldera IOWs a todos los
operadores de unidades de proceso y otros que necesitan saber; y
- una gestión eficaz de programa de cambio (MOC) para identificar cualquier cambio en el proceso o
el hardware físico que puedan afectar a la integridad y fiabilidad de los calentadores y calderas.
Ejemplos de límites IOW para calentador y calderas se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2 Deterioro de tubos comunes a un tipo de servicio especifico de equipo

5.1.2 COMPRENSION DE MECANISMOS

fracasos de tubo son el resultado de un deterioro progresivo de una variedad de mecanismos de
deterioro. Por lo tanto, es necesario comprender los fracasos de tubo son el resultado de un deterioro
progresivo de una variedad de mecanismos de deterioro. Por lo tanto, es necesario comprender los
mecanismos activos y potenciales en un calentador y caldera particular para desarrollar una
inspección adecuada y estrategia de seguimiento con el fin de evitar que causen un fallo.
5.1.3 DATOS DE VIDA
fiabilidad tubo no sólo requiere una comprensión de los mecanismos por los que los tubos pueden
fallar, pero también requiere datos sobre la vida del tubo fiabilidad tubo no sólo requiere una
comprensión de los mecanismos por los que los tubos pueden fallar, pero también requiere datos
sobre la vida del tubo de cómo la historia operativo anterior ha impactado, predicciones de la tasa de
deterioro, cómo las futuras operaciones pueden afectar la vida del tubo, y el seguimiento de las
operaciones y el deterioro de asegurar los análisis y las predicciones son correctas y apropiadas.
5.1.4 COMPONENTES DEL PROGRAMA DE CONFIABILIDAD
a) la lista de mecanismos de deterioro activos y potenciales;
b) técnicas de inspección para identificar si los mecanismos potenciales de deterioro son activos;
c) revisión de las operaciones del calentador y de calderas y registros históricos reparaciones de
mantenimiento para identificar los mecanismos de deterioro activos o previamente activos;
d) la evaluación de impacto previa operaciones y reparaciones en la vida restante del tubo;
e) tareas o procedimientos definidos, si es práctico, para minimizar la probabilidad de potenciales
mecanismos perjudiciales;
f) tasa de deterioro de tubos para los mecanismos de deterioro activos;
g) método o técnica para evaluar el impacto de los cambios de proceso u operaciones de calefacción
y caldera sobre la tasa de deterioro;
h) la evaluación de la vida restante del tubo para cada mecanismo teniendo en cuenta las operaciones
anteriores y reparaciones, condición actual y la tasa de deterioro;
i) integridad de funcionamiento ventanas en las que la vida útil del tubo y la velocidad de las
proyecciones de deterioro siguen siendo válidas definidos;
j) en la corriente tareas de supervisión para asegurar condiciones de funcionamiento se mantienen
dentro de los límites y el procedimiento para tratar o evaluar el impacto sobre la vida del tubo de
operaciones fuera de los límites; y
k) plan de inspección y vigilancia y evaluación de otro hardware y el equipo que impactan el deterioro
de los tubos como quemadores, perchas y soportes, y termopares.
5.1.5 RONDAS DE OPERADOR
personal de la Unidad deben comprobar rutinariamente y observar el funcionamiento del calentador
y condición. durante estas rondas periódicas de operador y típicamente incluyen:
a) la vigilancia calentador de rutina;
b) asegurando registros de aire son funcionales y ajustado;
c) amortiguador asegurando esté correctamente colocado;
d) la comprobación de proyecto adecuada y el exceso de oxígeno;
e) evaluación de balance de calor en el calentador;
f) el control de las llamas del quemador y los patrones de llama;
g) comprobación de los puntos calientes, se abomba en los tubos; y
h) la comprobación de daños refractario.
5.2 SEGURIDAD
Una fuga o fallo en un calentador puede ser un menor o un incidente significativa dependiendo de la
temperatura, la presión, fluido de proceso, la ubicación del calentador, la respuesta de los operadores
y otros controles.
5.3 PROPOSITO DE INSPECCION
El propósito de la inspección en un programa de confiabilidad es reunir datos sobre los tubos y el
equipo para que pueda ser analizada y una evaluación razonable hecha de integridad mecánica de los
equipos para el servicio continuo.
5.4 INSPECCION DE LAS CALDERAS
 La inspección de calderas es un requisito por parte de los gobiernos, pero pueden variar de acuerdo
al lugar, ya que también estos son regulados por las jurisdicciones.
Las inspecciones son realizadas por inspectores estatales, municipales o por alguna compañía de
seguros, algunas jurisdicciones permiten las inspecciones por inspectores propios. De cualquier
modo, el inspector tiene que presentar informes de la inspección al funcionario responsable.
Normalmente, los inspectores estatales y de compañías de seguros se preocupan solamente de la
presión de la caldera, las válvulas de seguridad, indicadores de nivel, manómetros, tuberías de vapor
entre las calderas y las principales válvulas de cierre, recalentadores y economizadores. El inspector
de planta también tiene que estar preocupado por zonas que no tienen presión, como el horno,
quemadores, etc.
5.5. INSPECCION DE LOS HORNOS DE FUEGO
Los calentadores de combustión frecuentemente están sujetos a mecanismos de degradación únicos o
adicionales debido al calor, presión interna y características químicas de los fluidos. Los inspectores
deben estar preparados para la revisión de los hornos, tipos de calentadores, corrosión, etc.
5.6. REQUISITOS DEL INSPECTOR
La inspección de los calentadores y calderas debe ser realizada por una persona capacitada y con
experiencia en el funcionamiento del calentador, calentador de mecanismos de deterioro y las técnicas
de inspección pertinentes para controlarlos.
También debe tener experiencia en compresión de quemadores, tubos, perchas de tubos y soportes,
materiales refractarios y operaciones generales del calentador.
6. MECANISMOS DE DETERIORO
6.1. DETERIORO DE LOS TUBOS DEL CALENTADOR
Los tubos del calentador pueden experimentar deterioro interna y externamente.
Tabla de mecanismos de deterioro del tubo comunes a servicios específicos
MATERIALE MECANISMO DE
UNIDAD COMENTARIOS
S DEL TUBO DETERIORO
UNIDAD DE 5Cr-½Mo Fluencia, oxidación Causado por funcionamiento anormal, bajo
CRUDO externa flujo o impacto de llama.
9Cr-1Mo
SECCION Corrosión sulfidica Causado por el contenido de aleación
ATMOSFERICA Tipo 316 inadecuada para resistir el ataque por el nivel
de compuestos de azufre.
Tipo 317 .
Corrosión por ácido Causada por contenido de la aleación
Nafténicos inadecuada para resistir el ataque por el nivel
de ácido Nafténico.

UNIDAD DE 5Cr-½Mo Fluencia, oxidación Causado por funcionamiento anormal, bajo

CRUDO externa flujo o impacto de llama.
9Cr-1Mo
SECCIÓN DE Corrosión sulfidica Causado por el contenido de aleación
VACÍO Tipo 316 inadecuada para resistir el ataque por el nivel
de compuestos de azufre.
 Tipo 317 .
Corrosión por ácido Causada por contenido de la aleación
Nafténicos inadecuada para resistir el ataque por el nivel
de ácido Nafténico.

COKERS 5Cr-½Mo Carburación Problema común en este servicio, puede

RETRASADOS detectarse mediante químicas pruebas
9Cr-1Mo puntuales.

Tipo 347 Fluencia, oxidación Temperaturas de metal excesivas debido a la

externa formación interna de coque, alta resistencia,
bajo flujo o impacto de llama.

Corrosión sulfidica Causada por contenido de la aleación

inadecuada para resistir el ataque por el nivel
de compuestos de azufre

Agrietamiento por Causado por la corrosión con ácido politionico

corrosión bajo tensión de de acero inoxidable
ácido politionico
Causado por operación anormal, bajo flujo u
Erosión oxidación de llama
HIDRODESULFU 5Cr-½Mo Fluencia, oxidación Causado por funcionamiento anormal, bajo
RADOR externa flujo o impacto de llama.
CATALÍTICO 9Cr-1Mo
Agrietamiento por Causado por la corrosión con ácido politionico
Tipo 321/347 corrosión bajo tensión de de acero inoxidable sulfurado
ácido politionico
Causada por contenido de la aleación
Corrosión por hidrogeno/ inadecuada para resistir el ataque por la
sulfuro de hidrogeno corrosión de nivel de sulfuro de hidrógeno /
hidrógeno

REFORMADOR 1¼Cr-½Mo Oxidación externa Causado por funcionamiento anormal, bajo

CATALÍTICO flujo o impacto de llama.
2¼Cr-1Mo
Ataque de hidrogeno Causado por la operación de los materiales de
5cr-½Mo tubo por encima de RP API 941 Curvas de
Nelson
9Cr-1Mo
Polvo de metal Causado por la actividad alta de carbono y el
funcionamiento a alta temperatura y
se produce bajo condiciones específicas

esferoidización Probablemente en 1¼Cr-½Mo después de un

servicio s largo plazo

6.1.1 CORROSION INTERNA DEL TUBO

La corrosión interna es una función de la composición química del fluido del proceso, la temperatura
del metal del tubo, la velocidad del fluido. Algunos fluidos estaban compuestos de azufre y ácidos
Nafténicos. Este azufre promueve la corrosión sulfidica y se manifiesta como adelgazamiento de las
paredes de los tubos. La presencia de hidrogeno aumenta las tasas de corrosión.
Las temperaturas de los fluidos y metales influyen en la velocidad de la corrosión, las diferencias en
la velocidad de corrosión a lo largo de la longitud o alrededor de una sección transversal de un tubo
son el resultado de diferentes temperaturas entre lugares.
6.1.2 CORROSION EXTERNA DEL TUBO
Depende de la atmosfera y las temperaturas del calentador. Generalmente la superficie externa se
corroe por oxidación. La oxidación excesiva y la incrustación suelen ser el resultado de operar los
tubos por encima de los niveles recomendados, esto por sobrecalentamiento del calentador.
Son posibles otros tipos de corrosión, por sulfuracion o carburación. Este sulfato es inofensiva durante
los períodos de funcionamiento, pero cuando se deja que el depósito para enfriar, se convierte en
altamente higroscópico y absorbe la humedad del aire, hidrolizando para producir ácido sulfúrico que
corroe el metal subyacente.
6.1.3 FLUENCIA Y RUPTURA DE TENSION
Son mecanismos de alta temperatura que dependen tanto del nivel de tensión y el tipo de material. A
altas temperaturas, los componentes de metal pueden lenta y continuamente deformarse bajo carga
por debajo de la tensión de fluencia.
Los tubos que han estado en servicio durante largos periodos de tiempo pueden fallar por ruptura de
tensión si la operación severa ha aumentado significativamente durante la operación o la condición
del tubo se ha deteriorado, las principales causas de la variación anormal en la temperatura del metal
son el ensuciamiento interno de los tubos, algunos signos de fluencia son:
- Hundimiento.- Flacidez excesiva es generalmente debido a una disminución en la resistencia
estructural del tubo causado por calentamiento excesivo.
- Arqueamiento.- Arqueamiento excesivo es generalmente causada por temperaturas del metal
irregulares que pueden ser debido a la llama o coque de acumulación dentro del tubo.
- Abultamiento.- El bulto es generalmente una indicación de sobrecalentamiento. El
abultamiento es más serio que la flacidez o el arqueamiento.
6.1.4 CAMBIOS METALURGICOS
Los aceros sometidos a altas temperaturas y tensiones durante largos periodos pueden sufrir cambios
metalúrgicos. Este cambio da lugar a diversas condiciones, incluyendo la carburación, la
descarburación, esferoidización y el crecimiento del grano. Todas estas condiciones conducen a una
reducción general de la resistencia mecánica.
6.1.5 EROSION
La velocidad de flujo a través de una boina de calentamiento puede causar una erosión severa en los
tubos y accesorios del calentador. Si la velocidad de carga en un calentador aumenta materialmente,
la velocidad aumentada puede causar perdida de metal por erosión y corrosión.
6.1.6 FATIGA TERMICA
El metal que opera en condiciones de temperatura cíclica, puede desarrollar grietas por fatiga térmica.
Las grietas comienzan a partir de la superficie del material donde las tensiones son normalmente más
altos.
6.1.7 CHOQUE TERMICO
El choque térmico es causado por un marcado cambio repentino de la temperatura, ya sea de caliente
a frío o de frío a caliente, pueden causar distorsión solamente o distorsión más el agrietamiento. Los
metales gruesos son más susceptibles al agrietamiento que los delgados.
6.1.8 AGRIETAMIENTO Y FRAGMENTACION DEL METAL LÍQUIDO
El agrietamiento del metal líquido es una forma de agrietamiento ambiental donde el metal fundido
penetra en los límites de grano del acero. Los tubos de acero inoxidable austenitico de la serie 300
son particularmente susceptibles a este mecanismo de aluminio fundido, zinc y cadmio. Debe evitarse
el contacto de las superficies de acero inoxidables con un metal de bajo punto de fusión.
6.1.9 AGRIETAMIENTO POR CORROSION POR TENSION CON ACIDO POLITIONICO
Los calentadores utilizados en hidrodesulfuración, hidroformacion, hidrocraqueo y procesos
similares generalmente procesan alimentación del reactor o gas reciclado que contiene sulfuro de
hidrogeno y azufre. Las condiciones para que se produzca el agrietamiento incluyen un adecuado:
- Medio ambiente: los ácidos politionicos se forman cuando las escamas de sulfuro se exponen
al agua y al oxígeno.
- Material: Acero inoxidable serie 300 y aleaciones austenicas con base de níquel superior.
- Tensión: Esto puede ser o bien las tensiones residuales de la fabricación (por ejemplo,
soldadura) o esfuerzos aplicados (por ejemplo, aro o axial).
En general, el riesgo de formación de grietas aumenta durante el tiempo de inactividad cuando el agua
y el aire son presente. Las medidas preventivas incluyen el uso de materiales menos susceptibles a la
sensibilización, la prevención de la formación de ácido, y la neutralización de los ácidos, son los
siguientes:
- Grados de acero inoxidable estabilizado (por ejemplo, tipo 321 o tipo 347): son más
resistentes a la sensibilización.
- Prevenir el oxígeno y la humedad evita que se forme ácido politionico: Esto se puede lograr
por purga con un gas inerte, como nitrógeno, y manteniendo los tubos a presión con ella
- Un lavado con una solución de carbonato de sodio puede neutralizar eficazmente los ácidos
y mantener un pH básico.
- Prevenir la exposición a la humedad manteniendo las temperaturas del tubo por encima del
punto de rocío evita que se forme acido.
6. 1.10 LA CARBURACION
Puede ocurrir cuando los metales están expuestos a material carbonoso o ambiente de carburación a
temperaturas elevadas. El efecto de carburación es reducir la ductilidad temperatura ambiente,
tenacidad y soldabilidad de la aleación. La carburación también reduce la resistencia a la oxidación
por atar cromo en forma de carburos ricos en cromo estables.
En las operaciones petroquímicas, la carburación se encuentra típicamente en tubos calefactores
austenicos en pirolisis de etileno y hornos reformadores de vapor donde puede producirse una
carburación significativa. Algunos factores incluyen:
- Dilución de vapor
- El uso de alimentos más ligeros vs alimentos más pesados
- la frecuencia y la naturaleza de las operaciones de eliminación de coque
6.1.11 POLVO DE METAL
El polvo del metal es una forma catastrófica de carburación que puede provocar un rápido desperdicio
de metal en aleaciones ferríticas y austeniticas. Este mecanismo de daño tiene típicamente la
apariencia de picaduras localizada o ranurado a lo largo de las paredes interiores de la tubería y tubos.
Con las aleaciones a base de níquel, no hay formación intermedia de un carburo metaestable. En lugar
de ello, el carbono se difunde en el material de la matriz y luego se descompone en partículas de
grafito y metal. Las corrientes de proceso comunes en las que se sabe que se produce polvo de metal
incluyen los siguientes:
- producción de metanol
- unidades de hidroformacion
- calderas de calor residual
La protección de una aleación contra el polvo de metal requiere la presencia de una capa de oxidación
adherente, protectora y autorreparable en la superficie del material.
6.1.12 deterioro mecánico
Deterioro mecánico puede reducir materialmente la vida de servicio de los tubos de calentador y
accesorios. Las dos causas más comunes de esto son las fugas en el Rolls-el tubo articulaciones
laminadas entre tubos y accesorios y daños durante la limpieza mecánica. Fugas en los rollos de tubo
puede resultar de procedimiento de rollo o ejecución defectuosa cuando los tubos eran originalmente
instalado o puede ser causado por trastornos térmicas durante el funcionamiento también puede ser
dañado por una mala mano de obra. La expansión térmica que no se ha acomodado puede causar
deterioró, materiales de tubos se expanden cuando se calienta. Si la expansión no puede ser
acomodado, que puede crear tensiones que son lo sufrientemente alta como para causar debilitamiento
grave y deformación de tubo o accesorios.
6.1.13 El deterioro especifico de vapor de metano reformador calentadores
De metano con vapor tubos del calentador reformador y pigtails son susceptibles a la fluencia y rotura
por tensión debido a las altas tensiones térmicas y mecánicas y altas temperaturas de funcionamiento.
Los fracasos se producen generalmente debido a la tensión de ruptura en la porción más caliente, de
mayor tensión del tubo. Las áreas más calientes son normalmente cerca de la parte inferior para
sistemas de flujo hacia abajo o la parte superior del tubo para sistemas de flujo ascendente, ya que la
temperatura del gas dentro de los tubos se eleva durante la reacción en alrededor de 500 ° F (260 °
C), de aproximadamente 900 ° F (482 ° C) a aproximadamente 1400 ° F (760 ° C). Si la llama de los
quemadores o de productos de combustión desviado de las paredes y incide sobre el tubo, la rotura
por tensión puede ocurrir en las partes más calientes del tubo.
De metano con vapor tubos del calentador reformador pueden fallar por la rotura por fluencia que es
diferente de la mayoría de los otros tubos del calentador. Los tubos tienen una pared gruesa con un
gran gradiente térmico a través de ella de tal manera que existen importantes tensiones térmicas en la
región entre el ID y la mitad de la pared. Estas tensiones térmicas son lo suficientemente alta para
promover la fluencia iniciar donde la combinación de estrés y las temperaturas están por encima de
un umbral y propagar con el diámetro interior. Por último, las grietas se propagan al diámetro exterior
resulta en un fracaso.
6.1.13.2 Encabezados de salida
Los encabezados de aleación de fundición, como los fabricados con material HK, tienen un historial
de agrietamiento cerca de las uniones debido a fragilidad debido a la precipitación de carburo y la
formación de sigma. Otras áreas de preocupación incluyen entradas, salidas, laterales, camisetas y
codos. Estos encabezados son horizontales y no flotan libremente. La fragilidad que ocurre no permite
cualquier restricción del crecimiento térmico y resulta en tensiones elevadas con el agrietamiento
resultante. Debido a la fragilidad, Las reparaciones de soldadura son difíciles a menos que las
superficies estén recocidas o untadas con un material de soldadura dúctil antes de soldar.
Los encabezados fabricados con acero al carbón o bajo en Cr-Mo requieren refractario interno para
mantener las temperaturas del metal lo suficientemente bajas tener una tensión de diseño adecuada y
resistir el ataque de hidrógeno a alta temperatura. Porque el metal base no es resistente al hidrógeno
a altas temperaturas, el refractario debe ser sólido para preservar sus propiedades aislantes. El
refractario utilizado en el servicio de monóxido de hidrógeno y carbón debe tener un bajo contenido
de hierro y silicio para evitar posibilidad de que el monóxido de hidrógeno o carbón reaccione con
componentes del refractario y la degradación del Propiedades esenciales del refractario. Los
procedimientos de arranque y apagado minimizan la humectación del refractario, en parte para evitar
destruyendo el aislante refractario y en parte para evitar la corrosión por ácido carbónico del acero.
6.2 Deterioro de los tubos de caldera
Al igual que los tubos calefactores, los tubos de la caldera también pueden experimentar deterioro
por los mecanismos internos y externos. Las siguientes subsecciones describen los mecanismos
comunes de deterioro. La Tabla 3 también resume estos mecanismos comunes en las plantas de
calderas.
6.2.1 Corrosión interna
La corrosión de los tubos y los tambores depende en gran medida del agua y la química del agua
utilizada dentro de la caldera. Algunos de los tipos más comunes de corrosión en la ribera del agua
incluyen corrosión cáustica, corrosión ácida diluida, picaduras de oxígeno o corrosión localizada y
grietas por corrosión bajo tensión. Un factor significativo en el grado de corrosión del agua es la
cantidad de producto de corrosión depositada. Los depósitos restringen la transferencia de calor y
conducen a un sobrecalentamiento local, que puede causar concentración de contaminantes y
corrosivos.
La corrosión cáustica o la corrosión cáustica se producen por la deposición de productos de corrosión
del agua de alimentación en los que el sodio El hidróxido puede concentrarse a niveles altos de pH.
A altos niveles de pH, la capa protectora de óxido de acero es soluble y rápida. La corrosión puede
ocurrir. Los depósitos normalmente ocurren donde se interrumpe el flujo y en áreas de alta entrada
de calor. Cuando el espesor del depósito es lo suficientemente grande como para concentrar
localmente la corrosión severa y cáustica que resulta en adelgazamiento irregular o Se puede producir
una perforación de la pared del tubo. La figura 14 ilustra esta forma de corrosión localizada.
Las fallas en el tubo de la caldera causadas por picaduras o corrosión localizada a menudo resultan
del ataque de oxígeno en el lado interno del tubo de caldera La corrosión por picadura de la tubería
del economizador normalmente resulta del control inadecuado del oxígeno de la caldera. agua de
alimentación. Para una protección total contra picaduras de oxígeno durante el apagado, la caldera
debe mantenerse llena de agua tratada con un eliminador de oxígeno y en blanco o cubierto con
nitrógeno. La figura 15 ilustra un tubo de caldera con una pared pasante. pozo de oxígeno.
Figura 14: Pérdida localizada de la pared de la tubería causada por desgarro cáustico

Figura 15: Tubo de caldera que muestra el Penetraron de la pared del tubo por un pozo de
oxígeno localizado
6.2.2 Corrosión externa
Los componentes del combustible y las temperaturas de los metales son factores importantes en la
promoción de la corrosión junto al fuego. Casero La corrosión se puede clasificar como ataque de
baja temperatura o corrosión por cenizas de aceite a alta temperatura. Corrosión mayormente ocurren
en el lado de los gases de combustión de los tubos del economizador y del precalentador de aire. La
gravedad de esta corrosión depende de cantidad de óxidos de azufre o ácido en el combustible
quemado y en la temperatura del gas de combustión y de los medios calentado. Cuando los óxidos de
azufre están presentes en los gases de combustión, la corrosión tiende a ser severa si los gases se
enfrían temperatura de derretimiento. La temperatura del gas en economizadores y precalentadores
debe mantenerse por encima de 325 ° F (163 ° C) a Evitar la condensación de líquidos corrosivos. El
punto de rocío real se puede calcular a partir de la composición del gas de combustión y debe
realizarse para combustibles con altos niveles de azufre. Esto se puede lograr mejor diseñando la
tubería y el agua fluya en el tubo para que las temperaturas del gas se controlen como se indica en el
texto anterior.
6.2.3. fluencia y ruptura de tensión
El sobrecalentamiento es una de las causas más graves de deterioro de las calderas.
Sobrecalentamiento de los tubos de la caldera y otros Las partes de presión pueden provocar
oxidación, corrosión acelerada o falla debido a la ruptura de la tensión. Aunque sobrecalentamiento
puede ocurrir durante las operaciones normales de la caldera, con mayor frecuencia como resultado
de condiciones anormales, incluida la pérdida de refrigerante flujo o temperaturas excesivas del gas
de la caldera. Estas condiciones anormales pueden ser causadas por una circulación inherentemente
defectuosa o circulación obstruida como resultado de tubos de agua obstruidos parcial o totalmente
por lodos o partículas sueltas. El encendido excesivo o disparejo de los quemadores de la caldera
puede causar impacto de la llama, sobrecalentamiento a corto plazo y posterior falla del tubo. Los
resultados pueden ser oxidación del metal, deformación de las partes de presión y ruptura de las
partes. permitiendo que salgan vapor y agua.
La Figura 16 y la Figura 17 muestran los tubos de la caldera que han fallado debido al
sobrecalentamiento.

Figura 16: Falla a corto plazo del tubo de la caldera Causado por depósitos junto al agua,
sobrecalentamiento posterior y Abultamiento final de la pared del tubo

Figura 17: falla a largo plazo del tubo de la caldera causada por mala circulación y
sobrecalentamiento posterior, Oxidación y fracaso final por ruptura de tensión.

6.2.4 Deterioro mecánico

El deterioro mecánico de las piezas de la caldera puede deberse a varias causas:
a) fatiga por expansión y contracción repetidas y corrosión-fatiga por la acción combinada de fatiga
y corrosión;
b) tensiones anormales creadas por cambios rápidos de temperatura y presión, especialmente en el
caso de paredes gruesas tambores;
c) uso indebido de herramientas de limpieza;
d) uso indebido de los rodillos tubulares;
e) asentamiento de fundaciones;
f) carga externa excesiva de tuberías conectadas, viento, terremoto y fuentes similares;
g) rotura y desgaste de piezas mecánicas;
h) explosión de caja de fuego;
i) vibración debido a un diseño incorrecto o falla del soporte;
j) juntas inadecuadas que permitan que las fugas de vapor rasguen la superficie del asiento; y
k) carcasa no estanca a la intemperie que permite la corrosión del tubo externo durante paradas
prolongadas.

Si el metal sufre estrés cíclico en funcionamiento repetidamente, con el tiempo puede fatigarse y
agrietarse bajo un estrés muy por debajo su carga de rotura normal, como se discutió en API 571. El
metal en las partes de la caldera puede experimentar expansión y contracción debido a los cambios
de temperatura involucrados en poner una caldera fuera de servicio y volver a ponerla en servicio.

6.3 MECANISMOS DE DETERIORO DE OTROS COMPONENTES

6.3.1 general
Piezas sin presión, incluyendo revestimientos refractarios de calentadores, quemadores, estructuras
de apoyo, y carcasas, también pueden dañarse por sobre calentamiento. Por lo general, dicho
sobrecalentamiento es causado por condiciones de operación o como resultado del deterioro de otras
partes protectoras Por ejemplo, si se permite que el revestimiento refractario de un calentador se
deteriore por desgaste normal, erosión, el desprendimiento o daños mecánicos, ya no pueden proteger
la carcasa externa del calentador y los soportes estructurales adecuadamente, y tales partes pueden
comenzar a deteriorarse rápidamente.
6.3.2 perchas y soportes para tubos
Las perchas/colgadores y los soportes están hechos de aleaciones resistentes al calor elegidas por su
resistencia a altas temperaturas, propiedades de fluir y resistencia a la corrosión. La mayoría de estés
equipos están hecho originalmente de piezas fundidas, aunque los materiales forjados tienden a
instalarse para reemplazarlos debido a la buena disponibilidad de placas y barras. La forma del
material, el molde vs. forjado, y el grado del material influyen en los mecanismos de deterioro.
El daño mecánico por vibración en servicio o impacto mecánico durante el trabajo de mantenimiento
puede romper los componentes. Las piezas fundidas son particularmente susceptibles al daño por
impacto mecánico, ya que tienden a tener poca resistencia a las cargas de impacto. Además, algunas
aleaciones pueden cambiar metalúrgicamente a partir de la exposición a largo plazo a temperaturas
elevadas para volverse quebradizas a temperatura ambiente.
La mala calidad de la fundición puede ser la causa de fallas prematuras. Los defectos de fundición,
como huecos y grietas, pueden iniciar la falla de otros mecanismos, como la ruptura de tensión o el
daño mecánico. Estos componentes de fundición generalmente no reciben una inspección
significativa después de la fundición. Algunos compradores han encontrado que es necesario requerir
una inspección radiográfica suplementaria para asegurarse de tener componentes aceptables.
6.3.3 Carcasa y acero estructural
Los agentes corrosivos son producidos en la combustión de combustibles que contienen azufre. El
deterioro del azufre puede producirse en las estructuras de acero frías cuando se ha expuesto a los
gases del calentador como resultado del deterioro de los revestimientos refractarios o aislantes o si
un calentador funciona a presión positiva. Es imperativo que la carcasa exterior de los calentadores
se mantenga en condiciones de ajuste. Cuando se permite que los gases de combustión penetren en
la atmósfera en varios lugares, depositan ácido sulfuroso en la carcasa y las partes metálicas que están
por debajo del punto de rocío. Dichos depósitos son ácidos, acelerando la corrosión de la carcasa y
los soportes refractarios. La Figura 18 ilustra la corrosión del punto de rocío de una caja de cabecera.
La mayoría de los calentadores de combustión están diseñados para funcionar a presión negativa. La
operación a presión positiva da como resultado fugas de gases de combustión y corrosión de la
carcasa.
La tasa de deterioro causada por las condiciones climáticas depende principalmente de si la atmósfera
es seca, húmeda o salados y en los humos industriales que pueden estar presentes. El deterioro
resultante de una atmósfera húmeda puede no ser debido a la ubicación geográfica, pero puede ser el
resultado de la ubicación del calentador dentro de la refinería. Lugares cercanos Los estanques o
torres de enfriamiento cuando los vientos predominantes están hacia el calentador pueden causar
deterioro.

Figura 18: Corrosión del punto de rocío de la corrosión de los gases de combustión en la caja
del encabezado de la sección radiante
6.3.4 Revestimientos de cajas de fuego y conductos
El daño puede variar con las condiciones de temperatura en el calentador y las condiciones de
operación. Los materiales internos deben proporcionar protección térmica a la estructura de acero,
techo y láminas tubulares, y para mejorar la eficiencia térmica del calentador. El material aislante al
deteriorarse y astillarse puede ocasionar oxidación, incrustación y posibles cambios metalúrgicos. El
flujo de escoria puede ocurrir cuando las cenizas de combustible y el refractario están en contacto a
una temperatura moderadamente alta.
Se pueden reconocer tres acciones deteriorantes de esta formación de escoria:
a) Fusión.- El fundente se derrite a una temperatura más baja; por lo tanto, haciendo que el refractario
se vuelva líquido y fluya, lo que Reduce el espesor del refractario.
b) Penetración.- El flujo puede penetrar en el refractario; comprometiendo así sus propiedades.
c) Acción química.- El fundente puede reaccionar con el refractario y degradarlo químicamente de
manera similar al espesor del metal reducido por corrosión.
6.3.5 Estructuras
El asentamiento de cimientos puede ser una causa grave de deterioro en las calderas, en la tubería
externa, y especialmente en los revestimientos refractarios.
En zonas con actividad sísmica, los terremotos pueden causar, también pueden ocasionar daños las
vibraciones de vientos altos y moderados, terremotos.
El flujo de gases de combustión a través de los bancos de tubos puede dañar varias partes de las
calderas de la siguiente manera:
a) Las pilas pueden estar tan dañadas que se giren.
b) Los conductos de aire y gases de combustión pueden dañarse y provocar grietas en las esquinas o
conexiones;
c) Las juntas de expansión pueden agrietarse.
d) Las líneas de unión pueden aflojarse o romperse.
e) Las tuberías pueden estar sobrecargadas y fallar.
f) Los pernos de anclaje de las pilas pueden estar sobrecargados y fallar.
7 Frecuencia y oportunidad de las inspecciones
7.1 General
La primera inspección de un calentador o caldera es necesaria para confirmar la tasa anticipada de
deterioro e identificar cualquier deterioro no anticipado. Por lo general, se realiza una comparación
con la inspección inicial en el momento de la construcción y con registros de diseño que detallan las
consolidaciones de corrosión, erosión y otros factores.
7.2 Frecuencia de inspección de la caldera
En jurisdicciones o países que no tienen tales leyes de este tipo, el seguro puede establecer el intervalo
de inspección. De lo contrario, las inspecciones externas e internas deben programarse
periódicamente considerando, la edad del equipo, las condiciones de operación, el tipo de equipo, el
tipo de combustible que se dispara, el método del agua tratamiento, resultados de inspecciones previas
y tasa de deterioro y vida restante de los tubos de la caldera.
7.3 Frecuencia de inspección del calentador
La confiabilidad del calentador a menudo depende de inspecciones internas periódicas y monitoreo e
inspección rutinarios en el flujo. La inspección interna solo puede ser acomodada durante apagones
de la unidad. Sin embargo, se debe considerar el historial y tasas de deterioro previstas, la inspección
histórica hallazgos, los resultados del monitoreo e inspección en curso, actividades de mantenimiento
previas y su calidad.
Algunas inspecciones en curso comunes no incluyen:
a) Inspección visual de la cámara de combustión y, en particular, los patrones de los quemadores por
parte del personal de operaciones de forma rutinaria;
b) Instalación y monitoreo de termopares tubulares para temperaturas de metal tubular.
c) Inspección periódica por infrarrojos de los tubos para detectar "puntos calientes", duetos de
calentadores y cubiertas de pre-calentadores de aire para determinar si ha ocurrido degradación
refractaria o de aislamiento.
d) Agujeros reveladores.
8. Precauciones de seguridad, trabajo preparatorio y limpieza
8.1 Seguridad
Se deben tomar precauciones de seguridad antes de ingresar cualquier calentador, caldera, conducto
de humos o chimenea. Las precauciones no se limitan a aislar fuentes de energía, bloquear etiquetar,
controlar los gases atmosféricos y reducción de las temperaturas en espacios confinados antes de
ingresar. El problema que presentan puede ser complicado si los aditivos de fuel-oil que dejan
residuos tóxicos han sido usados.
8.2 Trabajo preparatorio general
Antes de la inspección, se debe verificar la disponibilidad de las herramientas necesarias para la
inspección, las condiciones de trabajo adecuadas, precisión, herramientas y equipos necesarios para
la seguridad del personal. Las siguientes herramientas son necesarias para la inspección:
a) Luces portátiles, incluida una linterna.
b) Cuchillo o raspador de hoja delgada.
c) Cincel ancho o rascador.
d) Rascador puntiagudo.
e) Martillo del inspector.
f) Pinzas interiores.
g) Calibradores exteriores.
h) Calibradores de lectura directa o formas especiales,
i) Calibrador mecánico de tubo o micrómetropara medir el diámetro interior de los tubos,
j) Navaja.
k) Regla de acero.
l) Calibradores D especiales.
m) Jaula de profundidad de pozo.
n) Pintura o crayón.
o) Cuaderno.
p) Lupa.
q) Cepillo de alambre.
r) Plomada y línea.
s) Al menos un tipo de equipo especial de medición de espesor (ver la siguiente lista).
t) Espejo pequeño.
u) Imán.
v) Cinta métrica de 25 pies.
Las siguientes herramientas deben estar fácilmente disponibles en caso de que sean necesarias:
a) Nivel de agrimensor.
b) Nivel de carpintero o plomero.
c) Equipo de inspección de partículas magnéticas.
d) Materiales de inspección de penetración de líquidos.
e) Equipo de inspección radiográfica.
f) Equipo de inspección ultrasónica.
g) Probador de tierra de megger.
h) Equipo de granallado. micrómetro (0 pulg. a 1 pulg.).
i) Calibrador electrónico de galgas extensométricas.
k) Boroscopio.
l) Fibroscopio.
Nota: Al seleccionar productos que se pueden usar para marcar o aplicar a tubos de acero inoxidable,
estos productos no deben contener cloruros para evitar el agrietamiento por corrosión bajo tensión.
No se debe usar equipo o pintura fabricado con aluminio, zinc, plomo y cadmio para evitar problemas
de fragilidad del metal líquido. .
8.3 Precauciones para evitar el agrietamiento por corrosión por tensión del ácido politiónico en
tubos de acero inoxidable
El agrietamiento por corrosión por estrés con ácido politiónico (PASCC) en acero inoxidable
auslenítico puede ocurrir en la superficie externa de los tubos durante el tiempo de inactividad. Para
calentadores con tubos de acero inoxidable, se debe realizar una evaluación para determinar su
susceptibilidad al PASCC interno y externo. Si se determina que es necesario, se deben tomar medidas
específicas para el agrietamiento previo durante el tiempo de inactividad.
8.4 Limpieza
8.4.1 Limpieza de los tubos externos del calentador
Existen varios métodos de limpieza de tubos y varían según la accesibilidad de los tubos y el propósito
para el cual se deben limpiar. Los tubos accesibles con facilidad pueden limpiarse con un cepillo de
alambre o un granallado. Se prefiere el granallado si se sospecha que hay defectos y se requiere una
inspección minuciosa, ya que se pueden eliminar todos los depósitos y exponer el metal desnudo. El
material refractario debe protegerse del desbastado.
Todas las superficies radiantes deben estar cubiertas, ya que solo una parte de las superficies radiantes
puede promover el sobrecalentamiento de las superficies cubiertas. Antes de recurrir a la limpieza
con vapor o agua de los tubos, se debe considerar el posible daño al aislamiento refractario y al
ladrillo. Además, para los tubos de acero inoxidable, considere usar una solución de carbonato de
sodio y mantener el contenido de cloro del agua en menos de 50 ppm. Estos deberían minimizar el
agrietamiento por corrosión por tensión potencial.
8.4.2 Limpieza interna de los tubos del calentador
Los tubos requieren una limpieza periódica para eliminar la suciedad interna y los depósitos de
coquización. Estos son perjudiciales para el rendimiento y la confiabilidad del calentador.
Los tubos y accesorios se deben limpiar cuando causan incremento a la caída de presión de la bobina,
un aumento en la velocidad de disparo para mantener la temperatura de salida deseada de la bobina o
puntos caliente de los tubos.
La limpieza interna de los tubos del calentador se puede lograr mediante varios métodos (circulación
del gasóleo, limpieza química, descortezada de vapor-aire, desprendimiento temático, pigging
mecánico, hidroblasting y abrasiva). Estos métodos se realizan fuera de línea, aunque algunos
arreglos de calentadores pueden permitir el desprendimiento térmico o vapor en línea. La limpieza
química consiste en hacer circular un ácido inhibido u otro limpiador químico patentado a través de
la bobina hasta que todos los depósitos se hayan ablandado o eliminado. Cuando los tubos están
hechos de acero inoxidable austenitico, el contenido de cloruro del agua utilizada para enjuague debe
mantenerse a menos de 50 ppm. Considere usar una solución de carbonato de sodio para limpiar tubos
de acero inoxidable. Se debe tener cuidado en la limpieza química para evitar daños por corrosión en
los tubos. La limpieza por chorro de agua a alta presión es otra opción para limpiar tubos con
accesorios tipo tapón. Otras opciones de limpieza para bobinas soldadas incluyen chanchos de
descortezado mecánico y el chorreado abrasivo (granallado o chorro de arena) con granalla metálica
o un abrasivo medio.
El desagüe de vapor-aire consiste en el uso de vapor, aire y calor para quemar el coque del tubo.
Los procedimientos o el control incorrectos pueden provocar el sobrecalentamiento de los tubos y los
soportes, causando daños graves y costosos al calentador. Es posible que el descortezado con vapor
de aire no siempre elimine el coque del accesorio del calentador. Si este es el caso, puede ser necesario
usar cortadores mecánicos en las curvas en U y quitarlos para limpiarlos. El desconchado térmico es
una técnica que utiliza calentamiento y enfriamiento alternos para desprender el coque fuera de la
pared del tubo. El vapor se usa como medio de proceso para controlar el calentamiento y el
enfriamiento. Se debe tener cuidado con esta técnica porque las partículas de coque que se retiraron
de la pared han causado daño por erosión localizada en las curvas de retorno.
Los chanchos, la técnica consiste en propulsar a un chancho equipado con apéndices metal a través
de los tubos con agua. El chanco se envía de un lado a otro a través de los tubos y los depósitos se
eliminan de manera similar a un cepillo de alambre para limpiar una superficie. Una ventaja de los
chanchos abrasivos es que son menos propensos a dañar los tubos que otras técnicas. Se debe tener
cuidado de que el chancho abrasivo no corte las paredes del tubo. La presencia de curvas de retorno
de tubo de estilo de conexión de han desafiado históricamente la efectividad de limpieza de los
chanchos abrasivos. Además, los chanchos generalmente no pueden navegar sin daños a través de la
mayoría de las curvas de retorno del estilo de encabezado de enchufe. En climas fríos, el vapor se usa
a menudo como fuerza motriz para calentar el tubo y reducir el efecto de choque en el tubo. La
limpieza mecánica no se puede utilizar para limpiar las curvas en U de los accesorios seccionales.
8.4.3 Limpieza interna de calderas
Las partes internas del tambor de vapor y la superficie de identificación del tambor deben aislarse
antes de lavar para determinar cualquier problema, incluida la mala circulación, mala calidad del agua
y baja pureza del vapor.
Se debe usar una manguera con suficiente presión de agua o herramientas manuales para eliminar las
escamas blandas y el lodo. La línea de purga debe desconectarse antes del procedimiento de lavado
para mantener el barro y la incrustación fuera del tambor de purga. Los tubos de las calderas de
retorno horizontal deben lavarse desde abajo y desde arriba. Se debe pasar agua por cada tubo
individual y observar que sale desde abajo. El agua no debe entrar en contacto con el ladrillo de la
cámara de combustión, si no se puede evitar el contacto, el ladrillo debe secarse cuidadosamente
cuando se enciende la caldera.
El uso de una solución de ácido inhibido en el interior de la caldera es un método común para limpiar
las superficies interiores. Antes se deben analizar muestras de lodo y depósitos para garantizar que la
solución de limpieza pueda eliminar adecuadamente el material.
Si se usa una purga de nitrógeno después de la limpieza con ácido, se debe verificar el contenido de
oxígeno en los tambores antes de la entrada. La limpieza con ácido no se debe utilizar en sobre
calentadores u otros equipos que contengan bolsas que no se puedan eliminar completamente. Es una
práctica normal llenar los sobre calentadores de tipo colgante con agua desmineralizada y mantener
el sobre calentador lleno de esta agua mientras el resto de la caldera se limpia con ácido.
Durante la limpieza química, se debe apagar toda la energía eléctrica y otras fuentes de ignición en la
caldera cercana para evitar la explosión del hidrógeno y otros gases peligrosos que se emiten durante
la limpieza.
Otro método común de limpieza utiliza los quelatos, se agregan al agua de la caldera, y la caldera se
dispara para crear una circulación que facilita la limpieza de las superficies internas. La eliminación
insuficiente de los quelatos después de la limpieza es una causa común de agrietamiento del tubo de
la caldera y posterior falla.
9. programas de inspección de interrupciones:
9.1 general:
Las interrupciones de mantenimiento general brindan la oportunidad de acceder a los tubos y otros
componentes internos para evaluar su condición actual y permitir que se obtengan datos para predecir
la confiabilidad futura de los componentes. Las inspecciones que se pueden realizar durante las
interrupciones incluyen:
a) Examen visual
b) Mediciones del grosor de la pared
c) Mediciones del diámetro del tubo o de la circunferencia del tubo
d) Medición de Hundimiento o inclinación del tubo
e) Medición de la profundidad del pozo
f) Chanchos inteligentes
g) Radiografía
h) Mediciones de dureza
i) Rastreador por boroscopio y video
j) Metalografía y replicación en in-situ
k) Examen de tintas penetrantes
l) Examen de partículas magnéticas
m) Extracción del tubo de sección para pruebas de fluencia
n) Extracción de la sección del tubo para metalografía
o) Extracción del tubo para examen visual detallado y
p) Prueba de termopares
9.2 INSPECCION VISUAL DE LAS BOBINAS DEL CALENTADOR
Toda la bobina de calefacción debe recibir una inspección visual exhaustiva. La inspección visual es
una técnica fundamental para ayudar a identificar los efectos del deterioro, los defectos reales y una
indicación de posibles defectos o debilidades en los tubos, cruces, accesorios y conexiones,
incluyendo purga, vapor, manómetro.
Los tubos deben examinarse externamente para las siguientes condiciones:
a) hundimiento o inclinación
b) abultamiento
c) oxidación o descamación
d) agrietamiento o división
e) corrosión externa
f) depósitos externos
g) picaduras externas y
h) rollos con fugas
los accesorios deben inspeccionarse externamente para las siguientes condiciones
a) daños o distorsión y
b) corrosión
TABLA 4- INSPECCIÓN RECOMENDADA Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Mecanismos de Manifestación Técnicas de Típicos criterios Métodos de
deterioro inspección de aceptación prevención
Deformación y Abultamiento en el Fornido Máximo 1% a 5% Reducir la
ruptura de tención tubo Medir Crecimiento (ver temperatura de
Circunferencia 12.3) funcionamiento del
Sombras de la metal y las
linterna tensiones de
funcionamiento
Deformación Abultamiento en el Metalografía en el Sin Criterio Reducir la
tubo lugar definidos. temperatura de
Evaluar la funcionamiento del
importancia y la metal y las
gravedad de los tensiones de
huecos y quietas de funcionamiento
fluencia.
Deformación flacidez del tubo Medir la cantidad Tubo Máximo de 5 Revisar las
( o simple de hundimiento de diámetro temperatura de
rendimiento) (e.g con bordes funcionamiento del
rectos) metal y las
tensiones de
funcionamiento
Transformación Alta dureza Prueba de dureza Máximo 220 BHN Evitar excursiones
metalúrgica de para acero al de temperatura,
materiales carbón y 280 BHN revisar el
ferriticos para Cr-Mo acero funcionamiento y
control de los
parachoques y
procesar los
indicadores de
flujo

PASCC de aceros Grietas ramificadas Perdida general de Medición de Se prevé que esté
inoxidables metal espesor UT por encima del
auténticos espesor mínimo
requerido en la
próxima
interrupción

Adelgazamiento Reduzca las

externo por temperaturas de los
oxidación tubos metálicos;
material de tubo de
actualización con
material de alta
 resistencia a la
oxidación

Adelgazamiento Perdida de metal Escaneo de espesor Se prevé que esté Revise las tasas de
por desgaste localizada UT por encima del flujo, revice la
particularmente en Radiografía de espesor mínimo interrupción de la
curvas perfil requerido en la composición del
próxima fluido del proceso
interrupción considere la
actualización del
material

Adelgazamiento Perdida de metal Medición de Se prevé que esté Revise las

por la corrosión general y espesor UT por encima del condiciones de
sulfidica localizada Radiografía de espesor mínimo operación (es decir,
perfil requerido en la concentración de
próxima compuestos de
interrupción azufre en el
proceso,
temperaturas del
metal) considere la
actualización del
material

TABLA 4. CRITERIOS DE INSPECCION Y ACEPTACION RECOMENDADOS PARA LOS

MECANISMOS DE DETERIORO
MECANISMOS MANIFESTACION TÉCNICAS DE TÍPICOS MÉTODOS DE
DE DETERIORO INSPECCIÓN CRITERIOS DE PREVENCIÓN
ACEPTACIÓN
Adelgazamiento- Perdida general de UT medición de Se predice que Revise las
H2/H2S metal espesor estará por encima condiciones de
del espesor mínimo funcionamiento (es
requerido en la decir, temperatura
próxima del metal y
interrupción concentración de
H2S)
Considerar
actualización de
material
Acido adelgazante Perdida de metal UT Escaneo de Se predice que Revisar las
naftenico localizada espesor estará por encima especies y la
Radiografía de del espesor mínimo concentración de
perfil requerido en la ácidos
 próxima
Considerar la
interrupción
actualización del
material
Polvo de metal y Picadura y ranuras UT Escaneo de Se predice que Revise la
carburación localizadas espesor estará por encima temperatura de
Radiografía de del espesor mínimo operación y las
perfil requerido en la condiciones del
próxima proceso considere
interrupción la actualización del
material
NOTE APR 571 RESUME MAS INFORMACION SOBRE LOS MECANISMOS DE DEGRADACION
MOSTRADOS ARRIBA

Debido a la disposición de los tubos y las paredes refractarias, la inspección visual de las superficies
externas del tubo generalmente se limita a la chimenea de los tubos radiantes. Se debe prestar especial
atención a los siguientes lugares.
a) Soldaduras
b) Calentadores invertidos, el área desde el piso de la cámara de combustión hasta
aproximadamente 20 pies (6m) sobre el piso de la cámara de combustión
c) Puntos de entrada y salida a través de las láminas de los tubos de entrada y salida y
Soportes de tubos, perchas guías (inspeccionar por deformación y grietas).

En el caso de accesorios enrollados, la superficie interna debe inspeccionarse visualmente para

detectar signos de deterioro y determinar la condición física general de los accesorios.
Con accesorios seccionados y aerodinámicos, se debe examinar la sección de la carcasa para ver si
hay socavaciones, el ancho y el estado de los asientos de plegado en U, y una erosión y
adelgazamiento excesivos de la carcasa en el espacio anular
Con accesorios sólidos, la sección del cuerpo debe examinarse para ver si hay socavaciones. El ancho
y la condición del asiento del tapón, y la erosión y adelgazamiento de la sección del cuerpo del cuerpo.
Los tipos de deterioro comúnmente encontrados en la superficie externa de los accesorios son grietas,
distorsiones y desgaste mecánico. El agrietamiento generalmente se limita al cuerpo del accesorio o,
en el caso de los accesorios soldados, a la unión soldada. Las ubicaciones en el cuerpo del accesorio
que deben examinarse para detectar grietas incluyen el área alrededor del tapón o el asiento doblado
en U, la unión de una sección de sujeción de oreja o herradura y el cuerpo principal, y la sección de
oreja o herradura en sí Si las condiciones lo justifican, un visual La inspección de grietas se puede
complementar con una gama de técnicas de END no volumétricas, superficiales o cercanas a la
superficie
Para los accesorios soldados, la inspección visual se limita a las superficies externas y a la soldadura
que une el accesorio al tubo. Las superficies externas accesibles del accesorio deben examinarse
detenidamente para detectar cualquier indicio de defectos, particularmente grietas en las soldaduras.
La inspección de las soldaduras debe cubrir una banda de 1 pulgada a 2 pulgadas (2.5 cm a 5 cm) a
cada lado de la soldadura.
La determinación del espesor de la pared de los tubos y accesorios en un El calentador es una parte
esencial de la inspección. Los mecanismos de deterioro del adelgazamiento se pueden identificar y
monitorear a través de mediciones de espesor de pared. Los dos enfoques básicos utilizados para
determinar el grosor de la pared de las tuberías y los tubos son los siguientes:
a) Métodos no destructivos Estos incluyen los siguientes:
1. medición por medio de instrumentos ultrasónicos, laser o electromagnéticos
2. medición del diámetro interior y exterior, y
3. medición por medio de instrumentos de tipo radiación o radiografía
b) métodos destructivos. - un método destructivo es la extracción de un tubo o sección de tubo
profundo en bancos de convección e inaccesible para la medición directa de la pared del tubo. Sin
embargo con la disponibilidad de pig inteligentes internos basados en ultrasonidos para medir el
grosor de la pared, disminuye la necesidad de un examen destructivo.
9.3 MEDICION DEL ANCHO DE LA PARED
Las mediciones de espesor deben registrarse y compararse con las lecturas históricas en los mismos
lugares. Estos espesores proporcionan un registro de la cantidad de espesores perdidos, la tasa de
pérdida, el margen de corrosión restante, la adecuación del espesor restante para las condiciones de
operación, y la tasa de pérdida esperada durante el próximo periodo operativo.
9.4 MEDICIONES DEL DIÁMETRO DEL TUBO, CIRCUNFERENCIA PANDEO Y ARCO
Los tubos que sufren daños por flujo y ruptura de tensión pueden exhibir crecimiento diametral o
flacidez. Encender una linterna a lo largo del tubo puede ser una forma rápida de identificar grandes
protuberancias. El uso de pig inteligentes basados en ultrasonidos también puede proporcionar
mediciones de crecimiento diametral en toda la longitud de la bobina. El abultamiento localizado
puede resultar de depósitos internos de coque que causan que la temperatura de la pared sea excesiva.
Otra causa potencial es el impacto de la llaman que puede elevar las temperaturas.
Es una práctica general calibrar el diámetro interior de un tubo en dos ubicaciones: en el rollo y en la
parte posterior del rollo. Un medio confiable de detección es medir el espesor con instrumentos de
tipo ultrasónico, tipo laser o tipo radiográfico, pero estas herramientas solo se pueden usar en tubos
accesibles, generalmente los tubos radiantes.
La flacidez del tubo es otra indicación de daño por flujo o sobrecarga a corto plazo. Excepto en este
caso, las tensiones son longitudinales y generalmente son el resultado de un soporte inadecuado o una
temperatura excesiva. A menudo, la flacidez excesiva es causada por un sobrecalentamiento a corto
plazo debido al desbocado o perdida de flujo.
9.5 MEDICIONES DE LA PROFUNDIDAD DEL HOYO
De la superficie del tubo externo debe evaluarse con un medidor de profundidad del pozo para evaluar
la profundidad y estimar la tasa de picadura. El medidor debe usarse junto con un medidor de espesor
ultrasónico para determinar con mayor precisión el espesor de pared restante.
9.6 PIGS INTELIGENTES Y DISPOSITIVOS DE INSPECCION EN LINEA
Los recientes avances tecnológicos han producido cerdos inteligentes que pueden realizar múltiples
funciones de inspección desde el interior del tubo. Estos dispositivos utilizan ultrasonidos basados
en inmersión para medir los diámetros internos del tubo en bobinas de tubos calefactores ferríticos y
austeníticos. Estas herramientas de inspección son útiles para abordar los mecanismos de daños por
fluencia, corrosión, erosión o picaduras.
Otros avances tecnológicos para dispositivos en línea han producido otras tecnologías de cerdos o
rastreadores. Un método es un cerdo ultrasónico interno que utiliza un sistema de inspección rotatorio
interno. El cerdo está diseñado para maniobrar alrededor de las curvas empujadas por la fuerza motriz
del agua.
9.7 EXAMEN RADIOGRAFICO
A menudo se emplea para medir el espesor de la pared del tubo e identificar la presencia y el espesor
de depósitos internos de coque. La radiografía puede mostrar una variación en el grosor de un mínimo
del 2% del grosor total. . Realizar radiografías en varios ángulos al tubo permite medir el grosor de
la pared en otros planos.
9.8 BOROSCOPIO Y VIDEOPROBE
La inspección visual interna de los tubos del calentador se limita a los calentadores con accesorios
del tipo U-bend o enchufe extraíble. En tubos de hasta 30 pies (9 m) de longitud, es posible ver todo
el interior razonablemente bien si se inserta una luz en el extremo opuesto al que se está examinando
el tubo y el examen se realiza desde ambos extremos del tubo.
La mayoría de los equipos ópticos actuales permiten grabar en video las imágenes. La inspección
visual interna de los tubos se puede hacer para localizar y determinar el alcance de los siguientes tipos
de deterioro:
- Selectivo, corrosión de tipo puntual o de tipo pozo
- Adelgazamiento de los extremos del tubo
- Corte u otro daño de limpieza
- Aflojamiento de rodillo del tubo y abocinado
- Erosión
- Depósitos de suciedad y coque
La inspección visual puede verse obstaculizada si las superficies internas de los tubos no están libres
de coque y cualquier otra materia extraña. La limpieza mecánica no siempre revela corrosión de tipo
puntual o de pozo.
9.9 MEDICIONES DE DUREZA
Las pruebas de dureza de los tubos del calentador ferrítico pueden indicar que los tubos
experimentaron un sobrecalentamiento severo o identificar algunas formas de fragilización o
carburación. Los tubos duros pueden ser susceptibles a fracturas frágiles si se manipulan mal o se
impactan. Las mediciones de dureza se pueden realizar utilizando los instrumentos de prueba de
campo sónico y de impacto disponibles.
9.10 EXAMEN DE COLORANTE PENETRANTE Y PARTICULAS MAGNETICAS
A menudo complementa un examen visual para detectar grietas. Los componentes de acero inoxidable
austenítico a menudo se inspeccionan con tintas penetrantes, mientras que los metales ferríticas son
inspeccionados por partículas magnéticas para detectar grietas.
9.11 METALOGRAFIA IN – SITU Y REPLICACION
Los tipos más comunes de deterioro son la carburación, la descarburación, las etapas iniciales del
agrietamiento por corrosión bajo tensión externa, la fluencia, el agrietamiento por fatiga y algunas
formas de ataque de hidrógeno.
Es posible detectar la mayoría de estos tipos de deterioro en el campo mediante inspección visual, no
destructiva, prueba metalografía in situ o replicación. La metalografía y la replicación in situ rara vez
se usan solas para evaluar estos mecanismos de deterioro. Es mejor usarlo en combinación con otras
técnicas de ECM.
9.12 EXAMEN DETALLADO DE TUBOS Y PRUEBAS DESTRUCTIVAS
Cuando el deterioro no puede identificarse o monitorearse efectivamente en servicio, puede ser
apropiado obtener muestras de tubos para un examen destructivo. . La densidad de las muestras a
escala puede medirse y puede proporcionar información sobre el historial operativo del tubo.
Además, se pueden medir las propiedades físicas de los tubos que pueden ayudar en las evaluaciones
de daños.
Cuando se sospecha deterioro externo, incluido el causado por oxidación, incrustaciones, grietas y
corrosión externa, especialmente en el caso de los tubos de convección, se pueden quitar tubos
principales del calentador y luego limpiarlos.
9.13 ENSAYO DE TERMOPARES TUBESKIN
La inspección y las pruebas durante las interrupciones son un paso importante para mejorar la
fiabilidad. Los cables de los termopares suelen ser la causa del fallo radicular al ser expuestos a la
llama y la radiación o al elevarse de la superficie del tubo.
9.14 PRUEBA MAGNETICA DE CARBURACION
Los tubos austeníticos son esencialmente no magnéticos. Las áreas carburizadas de los tubos se
vuelven magnéticas, y de estas áreas son grandes, pueden ser detectadas con un imán. Se deben tener
en cuenta factores como la velocidad de carburación, el tiempo de servicio esperado hasta la próxima
parada, la cantidad de metal en exceso y los cambios de presión y temperatura.
9.15 PRUEBA DE MARTILLO
Una prueba de martillo ha sido un método aceptado para explorar la superficie de objetos metálicos
para localizarlos con un espesor de pared sustancialmente reducido. Una de las ventajas de la prueba
de martillo es que es una buena manera de determinar si la cascarilla en la superficie exterior de un
tubo es un óxido debido a un sobrecalentamiento o a un producto de la combustión. Aunque la textura
de los depósitos de combustión varía en función del combustible utilizado, la cascarilla que resulta
de la oxidación es generalmente más dura, requiere un golpe más fuerte para desprenderse del tubo y
tiene una textura más escamosa que la cascarilla de los productos de la combustión.
En ciertos casos, la prueba del martillo de los tubos de acero inoxidable austenítico puede provocar
daños. Los tubos de acero inoxidable austenítico fundido y los tubos de acero férrico crimo-molítico
no deben someterse a pruebas de martillos cuando los tubos están muy carburados.
9.16. INSPECCIÓN DE LOS TUBOS DEL REFORMADOR
9.16.1. PERFILOMETRÍA LÁSER
La deformación por fluencia dentro de los calentadores de reformado de vapor de metano y pirólisis
se desarrolla típicamente a partir de la protuberancia o hinchazón. la perfilometría láser se ha aplica
do con éxito para inspeccionar los tubos de alta aleación de fundición centrifugada. la técnica puede
medir las dimensiones diametrales de los tubos, ya sea desde el interior del tubo (si se retira el catal
izador) o desde el exterior del tubo. El método de perfilometría láser permite modelar el tubo en un
formato tridimensional a color, revelando tanto áreas localizadas como generales de deformación po
r fluencia concentrada. los datos se presentan en un formato cuantitativo que se puede aplicar para g
enerar evaluaciones de la vida útil restante del tubo a lo largo de todo el tubo o dentro de regiones lo
calizadas. combinando las imágenes producidas de cada tubo individual, se pueden identificar los p
atrones de daño general dentro del calentador (ver fig. 35).
9.16.2. ULTRASÓNICO. ONDA LONGITUDINAL REFRACTADA Y TOFD
El agrietamiento por fluencia de la tubería utilizada en los calentadores de reformado de vapor de m
etano y pirólisis generalmente se produce cerca de la pared media del tubo del calentador y es norm
almente longitudinal, como resultado de las tensiones térmicas y del aro en el tubo.

Con este método de atenuación, se hace una clasificación del porcentaje de transmisión para sacar al
gunas conclusiones sobre el grado de fisuración que atenúa la transmisión del ultrasonido. dado que
los tubos varían en la cantidad de granos equiaxados y columnares, el estándar de calinración utiliza
do debe reflejar los tubos que se están inspeccionando.

FIGURA 35 RESULTADOS DE LA PERFILOMETRÍA LÁSER

El TOFD es un método que detecta las ondas procedentes de las puntas de los defectos y se utiliza
mejor para detectar defectos graves (es decir, fisuras en los tubos reformadores de vapor de metano)
.

La evaluación de la degradación utilizando estas técnicas ultrasónicas puede realizarse realizando u

n examen de referencia y registrando las tendencias a lo largo de un período de tiempouna inspecció
n puede no evaluar adecuadamente el daño debido a las muchas variables involucradas.
9.16.3. INSPECCIÓN RADIOGRÁFICA
Se han utilizado métodos radiográficos para inspeccionar los tubos de reformado. sin embargo, las g
rietas apretadas no se pueden ver fácilmente a menos que sean normales para la película. cuando el
catalizador está en los tubos, las grietas apretadas pueden ser más difíciles de encontrar debido a las
densidades de película variadas y a los bordes de los catalizadores que están presentes. es deseable r
emover el catalizador de los tubos, pero esto no es normalmente práctico o económico cuando el cat
alizador no está programado para su reemplazo.
9.16.4. CORRIENTE PARÁSITA
La inspección por corrientes inducidas de los tubos reformadores de vapor de metano de acero inoxi
dable se emplea para identificar defectos similares a grietas. el principio de la inspección por corrie
ntes inducidas por corrientes inducidas es que un defecto cambia el flujo de energía inducido en el
material a través de un campo magnético. se debe tener precaución al aplicar corrientes inducidas p
or corrientes inducidas, ya que las variaciones en la permeabilidad del material pueden dar lugar a f
alsos positivos. para los aceros inoxidables austeníticos, el campo de energía penetra hasta 1 pulgad
a (25 mm) de profundidad, que es mayor que el grosor de la pared de la mayoría de los tubos. Esta t
écnica se puede realizar externamente sin necesidad de retirar el catalizador.
Algunos operadores han encontrado útil evaluar los datos de una combinación de tecnologías (es de
cir, diametral, perfilometría láser, corrientes inducidas y ultrasonidos). la ventaja de utilizar múltiple
s tecnologías es una comparación cruzada de los resultados, particularmente en el caso de que un m
ecanismo de daño pueda ser sensible a múltiples métodos.
9.16.5. REPARACIONES EN MARCHA
se han operado calentadores con colas externas para que se rompa el tubo. en tales casos, se ha utiliz
ado el corte de las colas de entrada y salida para cortar los gases de entrada y salida. se dispone de d
iseños para pinzas de colas de cerdo, pero se debe comprobar que la presión del sistema hidráulico e
s suficiente para cortar todo el flujo (generalmente más de 5000 lbf/pulg.2 ) que los topes se encuent
ran en los yunques para evitar que se corte la trenza (el diseño debe basarse en el grosor de la pared)
, y que se dispone de algún dispositivo de bloqueo para mantenerla cerrada cuando se libera la presi
ón de la pinza de la trenza para extraer los cilindros hidráulicos.
9.17. INSPECCIÓN DE COLETAS
Durante las interrupciones, se puede utilizar la inspección de líquidos penetrantes para identificar ár
eas de fisuración a lo largo de la longitud de la trenza. el daño de la deformación por fluencia se pue
de evaluar utilizando calibradores digitales para medir la deformación por fluencia en el diámetro e
xterior de la trenza
10. INSPECCIÓN DE CORTE DE CALDERA
10.1 GENERAL
Antes de limpiar la caldera, es una buena práctica realizar una inspección preliminar del interior de
todo el equipo en la medida de lo posible. La ubicación, la cantidad, la apariencia física y el análisis
de lodo, lodo o incrustación depositado en el interior de conchas y tambores pueden proporcionar
información sobre la efectividad del tratamiento del agua de alimentación, la operación de purga y
los métodos de limpieza necesarios. La inspección preliminar también puede ser útil para determinar
qué par de conchas o tambores requieren la inspección más cercana. La pesada escala interna o
externa que se encuentra en los tambores o tubos es una indicación para inspeccionar de cerca el área
en busca de sobrecalentamiento de metal. Las marcas de flujo en cenizas volantes o hollín depositadas
en el deflector pueden ayudar a localizar fugas de gas en él. Se debe tener en cuenta cualquier
condición que indique que se requiere una inspección cercana después de la limpieza.
En preparación para las interrupciones de mantenimiento, las inspecciones en curso deben realizarse
con anticipación para facilitar la definición de la lista de trabajo de interrupción apropiada (ver 11.4).
10.2 TUBERÍAS
Se debe realizar una inspección visual para ver si hay fugas en la tubería y en las uniones roscadas o
bridadas. Las fugas de agua pueden detectarse por la presencia de humedad o depósitos en el punto
de fuga y las fugas de vapor por la apariencia del metal adyacente. Las fugas a veces pueden ser el
resultado de tensiones causadas por deformación o desalineación del sistema de tuberías. Las
deformaciones pueden ser causadas por falta de provisión para expansión o por apoyos inadecuados.
Si no se elimina, la deformación pronunciada puede colocar tensiones de magnitud suficiente para
causar fallas en las conexiones pequeñas. Una inspección cuidadosa debe determinar si tales defectos
están presentes.
El daño mecánico puede provocar erosión si no se corrige. Se debe mecanizar un asiento ranurado
para proporcionar una cara de junta adecuada o se debe reemplazar la brida; de lo contrario, pueden
volver a ocurrir fugas. Las articulaciones de Befare se vuelven a hacer, se deben examinar las juntas
de anillo para determinar su aptitud para la reutilización. Otros tipos de juntas deben reemplazarse
por otras nuevas.
10.3 TAMBORES
Todas las superficies internas y las conexiones a todos los accesorios externos, incluidas las
conexiones de la columna de agua y las boquillas de las válvulas de seguridad, deben examinarse en
busca de deformación, corrosión, picaduras, ranuras, grietas, depósitos de incrustaciones y
acumulación de lodo. Se debe prestar especial atención a todas las costuras, ya sean soldadas o
remachadas, y a las áreas adyacentes a ellas. Si las costuras están muy recubiertas, es posible que
tengan que ser granalladas o cepilladas con alambre antes de que sea posible un examen visual.
La corrosión a lo largo o inmediatamente adyacente a una costura puede ser más crítica que una
cantidad similar de corrosión lejos de las costuras. Dichos puntos deben recibir un examen visual
cercano y mediciones ultrasónicas del espesor de la pared. Las ranuras y grietas a lo largo de las
costuras longitudinales son especialmente significativas, ya que es probable que ocurran cuando el
material está muy estresado. Es probable que ocurra corrosión severa donde la circulación del agua
es pobre. Tanto las superficies internas como externas del tambor necesitan examen. La superficie
externa superior de los tambores debe limpiarse de todos los depósitos, y la superficie debe
examinarse en busca de corrosión.
Cuando se desea un examen más completo de grietas y otros defectos en la placa y el metal de
soldadura que se puede obtener mediante una inspección visual, se puede usar una prueba
radiográfica, de partículas magnéticas, ultrasónicas o penetrantes de tinte de la siguiente manera:
a) la radiografía puede identificar grietas debajo o cerca de la superficie del metal si son de tamaño
suficiente y están orientadas adecuadamente para hacer un cambio perceptible en la densidad de la
película;
b) el examen de partículas magnéticas de polvo seco puede determinar grietas en o cerca de la
superficie;
c) el examen de partículas magnéticas fluorescentes húmedas utiliza una luz negra o azul para
encontrar discontinuidades y es más sensible a las grietas apretadas que el polvo seco;
d) las pruebas ultrasónicas de haz recto y onda de corte pueden indicar discontinuidades en el metal
a cualquier profundidad;
e) la prueba de penetración de tinte se usa para localizar grietas en la superficie en áreas grandes o
pequeñas; y
f) Las técnicas de inspección electromagnética se pueden usar para la detección de grietas en la
superficie y debajo de la superficie en lugar del examen de partículas magnéticas y penetrantes de
tinte.
La inspección del tambor de vapor también debe incluir observaciones del nivel normal de agua. Debe
notarse cualquier abultamiento o área desigual que pueda indicar un aporte excesivo de calor debido
a fugas en los deflectores junto al fuego. La evidencia de mala circulación puede estar indicada por
el corte de la línea de flotación a lo largo de la mitad superior de la una o dos filas superiores de
bajantes. Esto a veces va acompañado de marcas de destello en la superficie del tambor en las
aberturas del tubo. Si se necesita una muestra del tambor de la caldera para el análisis químico o el
examen microscópico, se puede separar una sección de la pared. La cavidad resultante debería
evaluarse para su reparación mediante un método adecuado (es decir, soldadura). Normalmente, el
espesor de la pared se mide por ultrasonidos y se registra para establecer las tasas de corrosión y las
estimaciones de vida restante.
Los tambores internos y las conexiones al tambor deben inspeccionarse cuando se inspecciona el
tambor. Tambor interno-Incluyendo cabecera de alimentación interna, tuberías de distribución,
separadores de vapor, tuberías secas, tuberías de purga, placas deflectoras y placas deflectoras, deben
inspeccionarse para verificar su estanqueidad, solidez y estabilidad estructural. La vigorosa
turbulencia de la mezcla de vapor y agua presente en el tambor puede liberar esas partes de sus
sujetadores, accesorios o configuraciones. Cuando estas partes se sueldan en su lugar, no es raro que
las soldaduras se quiebren por la vibración. Soldaduras.
Los separadores de vapor deben estar libres de depósitos que puedan afectar su funcionamiento.
Algunas calderas no tienen separadores de vapor y dependen completamente de tuberías secas para
la separación del agua.
Los agujeros en las tuberías secas deben estar libres de depósitos que puedan restringir el flujo. Dado
que los agujeros de las tuberías secas están en la parte superior del tambor, puede ser necesario
inspeccionar los agujeros indirectamente con un espejo de mano. En la tubería se debe inspeccionar
también para evitar depósitos y escamas. No todos los tambores contienen tuberías secas. El examen
ultrasónico, la pruebe de perfilometria laser y la radiografiá son alguno de los métodos que pueden
usarse para inspeccionarse la perdida de la pared del tubo causada por la corrosión.
10.4 ENCABEZADOS DE AGUA.
Se debe examinar cada orificio y asiento de la placa de orificio para detectar erosion, corte por vapor,
marcas de herramientas y oros daños que puedan permitir fugas. Si la placa se ha filtrado
anteriormente, se debe verificar su veracidad y posible deformación. Las superficies de asiento y las
caras de los agujeros de mano deben examinarse en busca de grietas. Puede ser necesario usar un
espejo de mano para inspeccionar los asientos de la boca de inspección. Se debe tener en cuenta la
ubicación y la cantidad de acumulación de incrustaciones, y se debe verificar si los extremos del tubo
tienen hoyos, incrustaciones, cortes u otros daños causados por los limpiadores de tubos y la
acumulación de depósitos, que los tubos se sobrecalientes debido a la circulación insuficiente. Los
depósitos y las incrustaciones deben eliminarse con un raspador y determinar la profundidad del
recubrimiento.
Las superficies del cabezal adyacentes a los rollos de tubo y los agujeros de mano deben
inspeccionarse para detectar grietas. Si la inspección externa de los cabezales revela picaduras, las
mediciones de espesor deben realizarse utilizando técnicas ultrasónicas.
10.5 ENCABEZADO DEL SOBRECALENTADOR.
Las inspecciones de los encabezados del sobrecalentador deben realizarse de manera similar a la de
los encabezados de paredes de agua. Por los general, no todos los agujeros de mano del
sobrecalentador se abren en cada parada o limpieza de la caldera, a menos que se reeplacen los tubos
o se realicen otras reparaciones. Sin embargo, algunos deben eliminarse en cada apagado como una
comprobación puntual. Si la unidad realiza ciclos con frecuencia, alguno de los ligamentos entre los
tubos debe examinarse para detectar grietas con UT o WFMT dependiendo del acceso.
Los tubos del sobrecalentador con un depósito moderado de incrustaciones pueden romperse
fácilmente por los efectos del sobrecalentamiento. Las indicaciones de escala o depósitos deben
conducir a una investigación de los separadores de vapor, la caja seca, el nivel del tambor operativo
y las fluctuaciones, las tazas de purga y la calidad del agua.
10.6 TUBOS.
Todos los tubos deben inspeccionarse para detectar signos de sobrecalentamiento, corrosión y
erosión.
Los tubos de pared de agua y los tubos generadores más cercanos al bumer son particularmente
suceptibles al sobrecalentamiento y deben examinarse de manera individual para detectar
abultamientos, ampollas, apagamientos, grietas y arqueamientos.
La corrosión del agua, generalmente causada por un tratamiento defectuoso del agua, generalmente
puede detectarse mediante mediciones de espesores ultrasónicos de tubos representativos. Las
mediciones también es pueden hacer desde el interior del tubo de vapor de 8plg y 12plg (20-25 cm)
en los tubos. Deben registrarse los lugares donde se deben establecer el espesor de la taza de corrosión
del tubo y los espesores encontrados. La corrosión junto al fuego generalmente es causada por la
humedad que puede ocurrir en cualquier parte del tubo, generalmente ocurre donde los tubos ingresan
a los tambores o cabezales inferiores.
Los tubos rectos deben examinarse iluminando el extremo lejos del observador. Los métodos de
prueba de fotometría ultrasónica y laser pueden proporcionar inspección en toda la longitud del tubo.
Cuando la limpieza del tubo está en duda, se debe usar un limpiador tipo turbina para eliminar los
depósitos internos. Los depósitos sueltos deben quedar atrapados en los extremos de descarga. El
peso del depósito atrapado y el área de superficie interna pueden indicar el grosor promedio del
depósito en duda, una fibra óptica o los boroscopios removidos por turbina son de uso limitado en
tubos doblados, pero son satisfactorios para ver tubos rectos y también pueden usarse para
inspeccionar las partes internas del tubo. Los extremos de los tubos deben verificarse para una
proyección y abocinamiento adecuados.
Figura 36 es una fotografía del lugar de la superficie interior de un tubo se ha dañado al operar un
limpiador de tubos durante demasiado tiempo en un lugar.

Figura 36-Superficie interior de un tubo dañado al operar un limpiador de tubos demasiado

largo en un lugar
Algunos tipos de paredes de agua tienen tubos muy separados y el área entre los tubos está cubierta
por aletas de acero unidas a los tubos. Las aletas pueden recalentarse y quemarse o doblarse. Se
deben inspeccionar las aletas en busca de grietas que puedan extenderse dentro de los tubos. Se deben
inspeccionar los tubos para detectar signos de fuga que puedan resultar de las grietas.
Consulte la Tabla 4 para ver los criterios recomendados de inspección y aceptación de algunos
mecanismos aplicables a los tubos de la caldera
11 Programas de inspección en funcionamiento
11.1 General
Los programas de inspección en funcionamiento son un componente vital para mantener la
confiabilidad. A menudo, los esfuerzos de inspección se centran en la próxima interrupción del
mantenimiento, ya que implica una planificación y recursos significativos. Sin embargo, la
inspección en funcionamiento es la clave para monitorear la integridad del equipo entre interrupciones
importantes y permite una respuesta proactiva a las condiciones de operación que pueden causar fallas
prematuras. Los programas de inspección en línea monitorean la operación del calentador y la caldera
para garantizar que las variables estén operando dentro de una ventana satisfactoria seleccionada para
el equipo.
11.2 Actividades de inspección típicas
Los programas de inspección son el examen visual externo de la carcasa y los componentes, el
examen infrarrojo de los tubos y la carcasa del calentador, y el monitoreo de los termopares de tubo.
Otros analizadores de instrumentación monitorean el funcionamiento del calentador y la caldera, y
estas son partes importantes de un programa de confiabilidad general.
11.2.1 Termopares para tubería
Los termopares miden la temperatura de las paredes de los tubos en servicio. Primero, los termopares
pueden alertar sobre una operación anormal si las temperaturas cambian drásticamente. Segundo,
proporcionan un medio para calcular y controlar la vida útil restante del tubo. La colocación
estratégica de los termopares es necesaria para que toda la cámara de combustión se pueda monitorear
razonablemente. Los quemadores que funcionan mal pueden crear zonas calientes locales en la
cámara de combustión y provocar fallas prematuras. Además, los tubos que históricamente operan
calientes debido a su colocación en la bobina pueden necesitar un termopar, especialmente si
representa el servicio más severo de los tubos.
Los termopares de tubo tienen algunas limitaciones para leer las temperaturas con precisión. Los
cables requieren re-calibración o reemplazo periódico. Se debe prestar especial atención al termopar
sobre el tipo y la calidad del accesorio del termopar, y a la calidad de los números y la ubicación en
los tubos del calentador para evitar la falla del accesorio.
11.2.2 Escaneo infrarrojo
El escaneo por infrarrojos proporciona un medio para determinar la temperatura de la superficie de la
capa más externa de escala, depósitos de cenizas o metal de un tubo. El escaneo térmico infrarrojo de
los tubos ayuda a identificar las temperaturas localizadas de los puntos calientes e identifica las
temperaturas de funcionamiento de los tubos en lugares donde no hay termopares. Los intervalos de
inspección deben ser más cortos para los hornos con tendencia a la coquización, susceptibles de
incrustaciones y hornos de reformado de metano a vapor. Se pueden usar intervalos más largos para
hornos en servicios susceptibles de no coquearse y no ensuciarse.
El personal debe estar bien informado y debidamente capacitado y calificado según los requisitos del
usuario propietario para el escaneo IR. Estos factores incluyen el entorno de la llama, la distancia al
objetivo, la emisividad del tubo, las características de la superficie de radiación infrarroja dispersa de
diferentes materiales, las funciones de la cámara infrarroja y las limitaciones y precisión del método,
el personal de inspección debe revisar los resultados anteriores de la encuesta, los registros del estado
operativo actual del calentador, los límites de temperatura y cualquier operación nueva o problemas
de mantenimiento para garantizar que se inspeccionen todas las áreas de interés.
Una exploración IR externa del calentador debe incluir una evaluación de la carcasa del calentador y
la pila para daños refractarios Los escaneos IR internos de la caja de fuego a través de cada puerto de
visión deben incluir una evaluación de tubos calentadores visibles para temperaturas generales y
puntos calientes.
Termopares de revestimiento de tubo.
Soportes de tubo y refractario sin soportes de tubo refractario o roto, y Baldosas de quemador y puntas
de gas combustible para daños o taponamientos.
La carcasa externa puede ser inspeccionada en marcha tanto visualmente como mediante infrarrojos.
Estas inspecciones pueden indicar las zonas calientes de pérdida de material refractario y promover
el continuo deterioro. Una exploración por infrarrojos periódicos del caso es más efectiva que el
examen visual en la identificación de puntos calientes, agujeros y grietas.
La inspección regular de la caja de fuegos es crítica para la confiabilidad. Estas inspecciones ayudan
a identificar los cambios.
Agujeros delator
El uso de agujeros delator actúa como una detección temprana y salvaguardar para acelerar o
inesperada adelgazamiento de tubos el testigo agujeros minimizar el efecto de fugas asociados con
un fallo del tubo del calentador.
a). Orificio de diámetros y profundidades de perforación:
1. Orificio de diámetros de perforación debe estar en 1/8 plg (0,32cm)
2. La tolerancia de profundidad de perforación debe ser +0 plg a 1/64 plg (+0 cm a 0,04 cm) y
3. Las profundidades de perforación del tubo del calentador deben calcularse de acuerdo con el
espesor de retiro en API 530.
b). Orificio de ubicaciones:
1. La ubicación de agujeros deben basarse en el tipo de corrosión y los tubos del calefactor.
Configuración típica de patrones de perforación están ubicadas en las zonas afectadas de
calor, 180° curvas y áreas con potencial para acelerar la corrosión y áreas aleatorias recto
tirajes.
11.3 Limpieza del tubo externo
Algunas técnicas utilizadas incluyen voladura con cascos de la nuez, hielo seco triturado y agua. Por
supuesto los cascos de nogal han demostrado ser eficaces en la eliminación de escamas sueltas; sin
embargo, el usuario debe reconocer que el daño refractario puede ocurrir cuando los cascos afectan a
la pared. Otra técnica consiste en explosión de agua de los tubos, que elimina escala por la contracción
térmica y shock.
11.4 Pre-apagado
Que el equipo funcione tambien es importante para identificar los problemas que no se pueden ver
mientras que el equipo está fuera de servicio. En este momento, una revisión de las condiciones de
funcionamiento también puede ayudar a indicar problemas.
Una exploración de infrarrojos de los tubos de revestimiento y radiantes puede permitir que un mapa
de puntos calientes que se creará de manera que estas zonas pueden ser investigadas durante la parada
de mantenimiento.
Evaluación de la fiabilidad del tubo 12
12.1 Generalidades
La fiabilidad del tubo sólo puede evaluarse mediante la comprensión de la cantidad de deterioro que
puede ser tolerada sin comprometer la integridad del tubo hasta la siguiente interrupción. La
determinación de la vida restante de todos los mecanismos de deterioro no puede ser posible; por lo
tanto, puede ser necesario consultar con un conocedor de diseño del calentador, el funcionamiento y
los mecanismos de deterioro.
12.2 espesor mínimo y Ruptura por Esfuerzo
La rotura por tensión depende de la tensión del metal. Se debe establecer un espesor mínimo
permisible para las condiciones de funcionamiento del tubo (por ejemplo, presión, tensiones
mecánicas, y la temperatura del metal).
12.2.1 Tubos
Métodos para establecer rango mínimo espesor permisible altamente complejo. Con el calentador
promedio, la presión de funcionamiento y la temperatura son conocidos sólo para la entrada del
calentador y la salida.
La temperatura del metal gobierna la tensión de trabajo admisible para los materiales de tubos. Por lo
tanto, para un tamaño de tubo dado y una presión de funcionamiento dado, el espesor mínimo
permisible varía con la temperatura del tubo.
El espesor mínimo admisible tiene que ser lo suficientemente grande como para dar la suficiente
resistencia estructural del tubo para evitar el pandeo entre los soportes y para soportar las condiciones
de funcionamiento alteradas. Por esta razón, puede ser apropiado añadir una cierta cantidad basada
en la experiencia con el espesor mínimo permisible calculada y para utilizar este mayor grosor que el
límite en el que un tubo debe ser reemplazado. En estos casos, es típicamente de aproximadamente
0,125 pulg. (0,32 cm).
12.2.2 Conexiones
La temperatura del metal y de los accesorios tiene que ser establecida de modo que la tensión de
diseño permisible apropiada del material se puede utilizar. Si el accesorio está fuera de la cámara de
combustión la temperatura apropiado se considera que es la misma que la temperatura del fluido que
fluye a través de él además de 55 ° F (30 ° C). La temperatura de metal de un accesorio en el interior
de la caja de fuego se considera que es la misma que la de los tubos correspondientes. El valor de la
tensión de trabajo admisible para los accesorios se determina de la misma manera como lo es para
tubos.
12.2.3 componentes de la caldera
Se recomienda presentar un conjunto de mínimo pre-calculado o el espesor de retirarse. Fórmulas
para el espesor de los tambores, cabeceras, y los tubos se dan en el Código ASME para calderas y
recipientes a presión, las secciones I y IV. ASME B31.1. Estas fórmulas se pueden utilizar como
guías cuando se necesitan reparaciones y sustituciones.
12.3 La vida de rotura por fluencia
La vida restante para tubos en un calentador se estima o mide usando diversas técnicas.
Norma API 530 Anexo A, “Estimación de vida útil restante del tubo” es un enfoque común para
evaluar la vida de los tubos en servicio. Los cálculos se basan en las curvas de parámetro de Larson-
Miller
Una vez que se ha determinado la fracción de la vida, la vida restante puede ser estimada para las
condiciones específicas de operación.
Las técnicas más precisas para determinar la vida útil restante requiere pruebas de fluencia
destructiva. Una técnica es la metodología Omega que utiliza datos velocidad de deformación
generada en un ensayo de rotura por fluencia para determinar la vida útil restante de fluencia. Sólo
unas pocas muestras son necesarias para esta prueba y las muestras se pueden preparar a partir de
sólo una pequeña sección de tubo. La sección de tubo a ensayar de manera óptima debe ser tomado
de la ubicación de operando bajo las condiciones más severas. Además, las muestras deben ser
probadas en la dirección de mayor tensión en servicio. Normalmente, esto es una muestra orientada
circunferencialmente en la dirección de tensión circunferencial.
13 Método de inspección para las fundaciones, configuraciones y otros accesorios
13.1 Fundamentos
Se puede esperar que todas las fundaciones se asienten hasta cierto punto. Si el asentamiento se
distribuye uniformemente y solo en pequeña medida se pueden experimentar pocos o ningún
problema, pero si no se distribuye de forma uniforme pude provocar varios problemas.
Spalling es otra forma de deterioro del hormigón causada por el calor o un espesor insuficiente de
hormigón sobre el refuerzo. Los productos de corrosión se acumulan y ejercen una presión suficiente
contra el revestimiento de hormigón para hacer que se escama o esquirlas. Sólo es necesaria una
inspección visual para detectar este tipo de deterioro.
13.2 soportes estructurales
Si la flexión está presente en una columna, puede ser causada por la sobrecarga, sobrecalentamiento,
o fuerza.
Si la curvatura es debido a una sobrecarga, ya sea la columna debe ser reforzado por soldadura del
refuerzo necesario de la columna. Si la curvatura es causada por sobrecalentamiento, la columna debe
ser protegido por un aislamiento o un escudo. Si la curvatura es causada por la expansión de los
elementos en el calentador, deben adoptarse disposiciones para dar cabida a la expansión sin tensión
en la columna.
Si la corrosión en los miembros estructurales de acero que soportan cargas es directamente tan grande
la parte corroída se debe limpiar a fondo. Cuando se ha obtenido la medición y el área de la sección
restante ha sido determinado, el módulo de sección debe calcularse. Si la tensión es suficientemente
mayor que la tensión admisible, la parte más débil debe ser reforzada o reemplazado. la información
de diseño útil.
La inspección de todas las conexiones no se justifica, pero la inspección debe hacerse donde la
corrosión es severa.
13.3 Ajuste, exterior, y la carcasa
Si las partes expuestas están pintadas, una inspección visual debe hacerse para ver si el revestimiento
se adhiere firmemente a todas las superficies. Áreas expuestas por descamación o dañados se deben
limpiar y repintar. La carcasa debe ser inspeccionado para el adelgazamiento o perforación debido a
ácido corrosión de gases de combustión.
Escaleras, pasarelas y plataformas deben ser evaluados para verificar que no se han debilitado como
resultado de la corrosión.
Mirillas, puertas de acceso, y similares deben ser inspeccionados visualmente para ver que el ajuste
es satisfactorio y minimiza el exceso de entrada de aire.
Puertas de explosión, si se proporciona, se deben inspeccionar visualmente para detectar la corrosión
de las bisagras y de la propia puerta y de alabeo.
13.4 revestimientos refractarios y aislamiento
El ladrillo de soporte y hormigón armado y la holgura en las juntas de expansión deben ser
examinados por el deterioro debido al calor, juntas abiertas, una distorsión excesiva, o residuos. La
inspección de refractario debe consistir en un examen visual con la rotura, con formación de escoria,
el desmenuzar, y juntas abiertas. La fuga de los gases calientes del calentador hacia el exterior en
lugar de la fuga de aire hacia el interior pueden indicar condiciones de tiro incorrectas en la cámara
de combustión. Cualquier aislamiento de acceso utilizada en el exterior debe ser inspeccionado. El
sobrecalentamiento de la carcasa puede causar la carcasa se deforme que conduce a más daños en el
revestimiento. Los revestimientos refractarios deben ser inspeccionados para detectar grietas
excesivas, la erosión, fundente (fusión del refractario), el bombear, y precipitación. La erosión es
causada por la incidencia de la llama, alta velocidades de cenizas y materiales de mala calidad. La
erosión se puede producir alrededor de la garganta del quemador, paredes laterales del calentador, y
el calentador de nuevo paredes. Las cámaras de infrarrojos pueden proporcionar una indicación de
refractario dañado antes del apagado. Las áreas dañadas de aislamiento se observan como
temperaturas del metal de la superficie más altas en la carcasa del calentador.
La condición de los revestimientos refractarios en la cámara de combustión, pilas, conductos de gases
de combustión, la observación y puertas de acceso, y alrededor de los orificios del quemador debe ser
inspeccionado. Se debe prestar especial atención a las secciones de revestimiento destinadas a
proteger a las partes a presión y soportes de sobrecalentamiento. Si alguno de los refractarios en la
cámara de combustión ha caído, el acero de soporte estará expuesto a temperaturas excesivas que
puedan dañar el acero.
La entrada de aire en una caldera, calentador o pila, que no sea a través de los quemadores o aberturas
relacionados, puede causar condiciones de funcionamiento de la caldera ineficientes y potencialmente
peligrosas.
13.5 SOPORTES DE TUBOS
13.5.1 GENERAL
Tubo de hojas y soportes de tubos deben ser examinados para determinar su condición física y la
aptitud para el servicio adicional. Los soportes deben ser examinadas cuidadosamente en busca de
grietas, oxidación, corrosión, deformación, y la flacidez. Si se encuentran los soportes de lámina de
tubo y tubo a poco sólida o débil, que deben ser reforzadas o reemplazados.. La Tabla 5 es un listado
de material de soporte de tubo común y su sugerida temperatura máxima de uso
13.5.2 CALENTADOR METANO REFORMADO CON VAPOR
métodos de soporte de los tubos varían en metano reformado con vapor calentadores. Algunos diseños
requieren el apoyo total de la parte superior. En estos diseños el cable flexible puede estar por debajo
del tubo y no puede tomar cualquier carga desde el tubo llenos de catalizador. Los contrapesos se
utilizan a menudo y pueden soportar dos o más tubos. El sistema de palanca o polea tiene que
funcionar como fue diseñado. La interferencia de pernos de la brida de tubo, el deslizamiento de los
soportes de las bridas de tubo, y otros problemas similares han dado lugar a fallos de cola de cerdo.
Apoyo inadecuado también permite la flexión del tubo que pone un momento de flexión en un cable
flexible de conexión que sale del tubo desde el lado, causando así la alta tensión localizada en el
accesorio en el tubo o los colectores de salida.
colectores de salida crecen por lo general a partir de un punto central de anclaje. soportes de tubos de
fondo en los tubos de cola de cerdo cortos tienen que permitir el movimiento de la parte inferior del
tubo para reducir al mínimo la tensión en el cable flexible de conexión. Si el tubo está diseñado para
el movimiento inferior, la parte superior
soportes de tubos tienen que permitir que el tubo se mueva en el extremo inferior. Para evitar un
momento pigtail de flexión, el revestimiento calentador no debe presionar sobre el tubo. ladrillos
sueltos se utilizan a menudo para ayudar aberturas estrechas. Los ladrillos tienen que moverse
libremente si el tubo presiona sobre ellos.
Si se utilizan resortes de soporte, los que han sido estirado debe ser reemplazado. Un resorte estirado
no puede soportar un tubo como se ha diseñado, especialmente cuando el tubo se calienta hasta
después de la parada.
13.6 INSPECCION VISUAL DE LOS EQUIPOS AUXILIARES
13.6.1 GENERAL
Además de cualquier inspección externa de equipos auxiliares mientras el calentador está en
funcionamiento, una inspección de cerca debe estar hecho de cada pieza del equipo mientras la unidad
está fuera de servicio. Indicaciones de averías observadas durante las inspecciones externas deben ser
investigados y se deben hacer las reparaciones indicadas. Dado que algunas piezas se desgastan y
dejan sin previo aviso, catálogos e instrucciones de los fabricantes deben ser revisados de manera que
todas las partes críticas de operación pueden ser investigados.
13.6.2 LOS AMORTIGUADORES
amortiguadores de accionamiento eléctrico o manual se proporcionan en algunas, pero no todas las
calderas para sobrecalentador, economizador, y el control de los gases de salida de la caldera. hojas
de amortiguador construidos de metal fino son susceptibles a la oxidación y el alabeo debido a un
sobrecalentamiento y deben ser inspeccionados por tales daños. Soportes de apoyo, la conducción
varillas, pernos, y otros dispositivos también deben ser examinados.
Los amortiguadores deben ser operados y controlados para el cierre y la libertad de unión de
obstrucciones debe garantizarse. posición de la compuerta debe ser confirmada con tanto placa de
control y dispositivos de indicación exteriores. El personal, aparte de los que trabajan en el
funcionamiento del amortiguador, no deben ser permitidos en la sección de amortiguador mientras
que los amortiguadores están en funcionamiento.
13.6.3 FORCED E INDUCIDA PARA LOS VENTILADORES DE TIRO
La holgura del cojinete y la condición de las superficies babbit-cojinete y de los cojinetes antifricción
se deben comprobar y el diámetro del eje deben medirse a la superficie de apoyo. La condición del
aceite o grasa se debe comprobar y el lubricante debe cambiarse según se requiera.
La condición general de las palas del rotor y el rotor se debe comprobar y hojas sueltas debe fijarse.
Los acoplamientos deben ser examinados y el alineamiento de todas las partes deben ser
inspeccionados. Si hay piezas están fuera de alineación, la causa debe ser determinada y la acción
correctiva se debe tomar. Cualquier amortiguadores deben ser probados para facilitar la operación y
la ausencia de obstrucción.
-Ventiladores de tiro inducido están sujetos a la erosión y ataques corrosivos de las partículas de
cenizas y gases de combustión. Además de las inspecciones discutidos en el texto precedente,
inspecciones de las palas del rotor y revestimientos deberían ser para la corrosión, el adelgazamiento
excesivo, y los agujeros en las cuchillas y la carcasa. El eje debe ser examinado en busca de corrosión
de punto de rocío de condensación cerca de la carcasa. Ausentes o defectuosas sellos de junta
alrededor del eje permite la entrada de aire frío y conducen a la condensación y la posterior corrosión.
superficies de pala de rotor se deben comprobar para grietas con examen de partículas magnéticas o
examen penetrante centrándose en ubicaciones elevador de tensión.
13.6.4 SOPLADORES DE HOLLIN
sopladores de hollín pueden ser una de las causas del deterioro si no están funcionando correctamente.
Por lo tanto, las piezas del soplador de hollín deben inspeccionarse para una alineación correcta, la
posición y la operabilidad. El soplador, apoyando perchas, soportes y deben ser examinados
visualmente para determinar la solidez y para el adelgazamiento excesivo de la oxidación. sopladores
de hollín de la parte de alta temperatura de la caldera a veces se componen de aleaciones de alto
cromo que fragilizan en el servicio y por lo tanto deben ser manipulados y inspeccionados
apropiadamente para evitar la fractura. soldaduras de conexión de los elementos de apoyo deben
inspeccionarse en busca de grietas. Si las soldaduras agrietadas mirada, una inspección de partículas
magnéticas se debe hacer. glándulas y todas las partes operativas de la rotación y retraer tipos de
hollín embalaje sopladores deben examinarse para buenas condiciones de trabajo. Debido a la
potencial dificultad de volver a empaquetar los sopladores de hollín en el servicio, el reenvasado se
debe realizar durante los períodos de descanso si hay alguna evidencia de que podría ser necesario
volver a embalar.
13.6.5 PRECALENTADORES DE AIRE
Los precalentadores de aire están sujetos a corrosión debido a la condensación durante periodos
prolongados de inactividad o en funcionamiento si se alcanza el punto de rocío. Existen diversas
condiciones que pueden dificultar la capacidad de los precalentadores de aire para recuperar el calor
de la fuente prevista:
- Polvo y residuos extraídos del medio ambiente.
- Depósitos de azufre debido a temperaturas iguales o inferiores de punto de rocío al gas de
combustión que contiene azufre.
- Acumulación de sal de amonio en la superficie de los gases de combustión.
La corrosión es particularmente frecuente en el extremo del aire frio. No es inusual ver un
taponamiento extenso de precalentadores de aire cuando se calientan calderas con petróleo pesado.
Los tubos o placas dañados dentro de los precalentadores de aire de recuperación se pueden
reemplazar, a veces es necesario quitar tubos bastante buenos para llegar a los malos.
13.6.6 EQUIPO DE PURGA DE CALDERA
Las válvulas deben ser inspeccionadas para un cierre hermético. Se debe verificar la corrosión y las
fugas en las tuberías en todas las juntas. El examen ultrasónico y el sondeo del martillo son buenos
métodos de inspección de tuberías.
13.6.7 EQUIPOS Y TUBERIAS PARA EL MANEJO DEL COMBUSTIBLE
13.6.7.1 GENERAL
Se deben consultar las instrucciones de los fabricantes antes de inspeccionar el equipo.
13.6.7.2 GAS
El equipo de gas generalmente no está sujeto a corrosión severa y no requiere inspección exhaustiva.
El mal funcionamiento puede deberse a quemadores sucios o agrietados, es aconsejable planificar las
inspecciones según sea necesario.
13.6.7.3 BOMBAS DE ACEITE COMBUSTIBLE
Las bombas de aceite combustible deben inspeccionarse para asegurarse de que cumplan con los
estándares exigidos. Cuando el combustible contiene productos corrosivos, todos los artículos deben
examinarse para la evidencia de corrosión.
13.6.8 QUEMADORES
Quemadores deben ser inspeccionados visualmente para asegurar un funcionamiento correcto una
vez por turno. Las condiciones que deben corregirse incluyen incidencia de la llama en los tubos y
soportes, las dimensiones de la llama anormales y el patrón, el goteo de aceite, y la combustión humo.
Además, los quemadores deben proporcionar una distribución uniforme del calor. Pobres de fuego de
los quemadores desequilibrada puede causar un grave deterioro de los elementos de calefacción y
ajuste. quemadores defectuosos que no pueden ser reparados en el servicio deben ser reemplazadas
de manera que no conducen a un fallo prematuro de otros componentes. Antes de emprender una
reparación, dibujos de los quemadores del proveedor quemador deben ser revisados por la
información tolerancias de montaje, diámetro de baldosas y perforación punta.
Las siguientes pautas son recomendaciones generales para la inspección parada de mantenimiento.
Siempre consulte las instrucciones del proveedor del quemador.
a) La solera de quemador es un orificio de aire. Se controla la cantidad de flujo de aire. Dado
que es muy conveniente disponer de un flujo de aire incluso a cada quemador, las
dimensiones de las baldosas son críticos. tolerancia instalación típica es de ± 1/8 pulg. (0,32
cm) sobre el diámetro, como se muestra en el dibujo quemador. Medir el diámetro en tres o
cuatro localizaciones. La mayoría de las tejas redondas se instalan como una forma oval
ligero. Esto puede resultar en una mala mezcla de combustible y aire y una mala forma de la
llama. losetas de los quemadores no deben ser roto o astillado. La mampostería del quemador
tiene que estar centrado en la punta de gas para obtener la mezcla de aire de combustible
uniforme. tolerancia instalación típica es de ± 1/8 pulg. (0,32 cm). instalaciones mal resultado
en los malos llamas como se muestra en la Figura 43.

FIGURA 43-INCORRECTO DEL QUEMADOR TILE INSTALACIÓN LLEVA A

PATRÓN DE LA LLAMA POBRE
 b) Controlar el quemador de dibujo para el número de perforaciones de la punta y el tamaño de
broca del puerto. Utilice brocas para comprobar el tamaño del agujero adecuado y el ángulo
apropiado incluido de las perforaciones. No mezclar piezas de otros quemadores. Asegúrese
de instalar puntas con alta temperatura compuesto anti-adherente.
c) La tolerancia de la instalación en las canalizaciones verticales de gas es típicamente ± 1/8
pulg. (0,32 cm) sobre la separación entre horizontal y ± 1/8 pulg. (0,32 cm) sobre el
espaciamiento vertical. elevadores de gas doblados pueden causar que estas dimensiones sean
mal. Un problema común es diferentes longitudes en las bandas de gas. Muchos quemadores
están diseñados de tal manera que los chorros de gas se cruzan en el centro del quemador.
d) amortiguadores de aire y los registros deben ser revisadas para la operabilidad. Pegan los
registros de aire y amortiguadores son un problema. A veces, lubricante de grafito seco puede
mejorar la operabilidad registro de aire. Penetrando aceite, accesorios de engrase y la adición
de los cojinetes a una compuerta de ejes pueden mejorar la operabilidad.
e) Quemadores deben inspeccionarse visualmente para determinar la condición de la punta y de
fuga, condición azulejo, y la alineación de la punta adecuada. Esto debería ayudar en la
planificación previa antes de la parada.
f) Si se considera necesario el mantenimiento y el quemador está encerrado, la inspección en
línea debe incluir la verificación de las dimensiones para que coincida con dibujos y
documentación del fabricante. Esto debe incluir:
1) altura de contrahuella,
2) posición de la punta, y
3) el tamaño de la perforación punta. Si los agujeros de puerto son mayores que uno tamaños
de perforación del original, a continuación, la punta debe ser reemplazada.
g) Mientras que el servicio del quemador, la integridad general de material debe ser inspeccionado.
Esto debe incluir:
1) el control de consejos para el bloqueo o la erosión;
2) el daño y la reparación de baldosas;
3) Comprobar que los consumibles internos están en buen orden incluyendo cualquier juntas de fibra
o materiales de lavado; y
4) confirmar registros tienen rango completo de movimiento.
h) Antes de regresar a las conexiones de servicio, la punta y de columna ascendente en las zonas
expuestas de calor deben ser evaluados para verificar que el anti-adherente compuesto de alta
temperatura se utiliza para maquillaje conexiones. cinta de silicio no debe ser utilizado.
i) Si se sustituyen losetas de los quemadores, nueva base de lechada debe ser aplicada.
13.7 PILAS
Una inspección visual externa debe ser de ladrillo, hormigón, acero y pilas de condiciones que pueden
debilitar estas estructuras. prismáticos deben ser útil para hacer inspecciones de chimeneas altas, ya
que pueden permitir cualquier defecto que se observa bastante bien desde el suelo. Las capas de
ladrillos deben inspeccionarse en busca de grietas y para la condición de juntas de mortero para
determinar el efecto de la intemperie. pilas de hormigón deben inspeccionarse en busca de grietas y
desprendimiento que pueden exponer a la armadura de acero. pilas de acero deben ser inspeccionados
externamente para la condición de superficies pintadas, signos de oxidación, y el adelgazamiento o
perforación debido a la corrosión por los gases de combustión ácidos. Una cesta de la grúa y el hombre
puede ser utilizado para la inspección de la pila. El uso de una cesta de la grúa y el hombre debe ser
revisado por el personal de seguridad apropiadas sitio antes de la inspección.
pilas de acero en los servicios de calefacción y caldera deben ser inspeccionados y verificados para
espesor de pared a intervalos de tiempo que están garantizados por la experiencia. Además de la
determinación de espesor, una inspección de martillo a fondo debe estar hecho de toda la pila con
especial atención a las costuras, áreas adyacentes, y las zonas contiguas cualesquiera anillos, orejetas,
boquillas de refuerzo, y similares, que puede actuar como aletas de refrigeración para provocar la
condensación de los gases y la corrosión localizada. El espesor mínimo permitido en la que se pueden
hacer reparaciones debe ser definitivamente establecida para este tipo de estructuras. Una práctica es
establecer estos espesores sobre la misma base que se utilizó en el diseño original de la estructura
(véase la Figura 44).

Pernos, a la brida de base y en las secciones elevadas deben comprobarse periódicamente para aflojar
y roturas. conexiones de brida elevados que se instalan para los fines de la erección de campo deben
ser soldadas sello internamente para impedir el escape de gases de combustión corrosivos que
aceleran fracaso perno. En el caso de las antorchas de tipo torre de perforación, la propia estructura
debe estar completamente inspeccionado. se debe prestar especial atención a las fundaciones y los
pernos de anclaje.
Las líneas del individuo a pilas de acero arriostradas deben ser inspeccionados visualmente para
detectar la corrosión. El cable de alambre debe ser inspeccionado para:
a) de diámetro reducido debido a la corrosión interna o externa;
b) corroído o roto cables en las conexiones finales, especialmente en el hombre muerto y la parte
superior de la pila, donde la humedad se puede mantener;
c) agrietados, conexiones extremas dobladas o desgastadas;
d) desgastado y roto fuera de los alambres; y e) torceduras, cortes o destrenzado.

Técnicas de inspección electromagnéticas basadas en los principios de pérdida de flujo están

disponibles para la inspección de la cuerda de alambre también. Estas tecnologías implican un
rastreador capaz de inspeccionar la longitud del alambre para los defectos de hebra localizada y
adelgazamiento general de la sección transversal del alambre. Esto permite una evaluación
cuantitativa de la integridad de alambre. Pararrayos en pilas y sus cables de conexión a tierra deben
ser inspeccionados visualmente para ver que están asegurados e ininterrumpida. La varilla de tierra
debe ser inspeccionada visualmente para ver que se une firmemente al cable y que se extiende a una
profundidad de tierra suficiente para proporcionar una resistencia eléctrica que no exceda de 25
ohmios. Esto se debe comprobar periódicamente, en particular en tiempo seco. Las escaleras en acero,
hormigón, ladrillo y pilas deben ser inspeccionadas visualmente para la corrosión y deben ser
probados físicamente mediante la aplicación de pesos de prueba en exceso de los que puede ser
impuesta por el personal que utiliza ellos. Las tapas de ladrillo y hormigón pilas radiales a veces se
dañan, causando ladrillo suelto a caer o el acero de refuerzo a ser expuestos. Tapas de pila deben ser
inspeccionados visualmente para que las reparaciones necesarias se pueden hacer, eliminando de este
modo un peligro de caer ladrillos y prevención de daños a la armadura de acero.
13.7 Pilas
Una inspección visual externa debe ser de ladrillo, hormigón, acero y pilas de condiciones que pueden
debilitar estas estructuras. Las capas de ladrillos deben inspeccionarse en busca de grietas y para la
condición de juntas de mortero para determinar el efecto de la intemperie. Pilas de hormigón deben
inspeccionarse en busca de grietas y desprendimiento que pueden exponer a la armadura de acero.
Pilas de acero deben ser inspeccionados externamente para la condición de superficies pintadas,
signos de oxidación, y el adelgazamiento o perforación debido a la corrosión por los gases de
combustión ácidos.
Mientras que las pilas están en servicio, un examen termográfico externo, de infrarrojos puede ser
hecho que muestra puntos calientes que indican fracaso del revestimiento interno.
El interior de las pilas de acero debe ser inspeccionado en busca de corrosión o formación de grietas
debido a la condensación de los gases de combustión ácidos. Áreas en o adyacente a las soldaduras
son más susceptibles a la corrosión bajo tensión.
Conexiones de brida elevados que se instalan deben ser soldadas ello internamente para impedir el
escape de gases de combustión corrosivos que aceleran fracaso perno. En el caso de las antorchas de
tipo torre de perforación, la propia estructura debe estar completamente inspeccionado. La mayoría
de las torres de perforación están ensamblados por soldadura o empernado. Los pernos deben ser
revisados por aflojamiento y la corrosión
El cable de alambre debe ser inspeccionado para:
a) Diámetro reducido debido a la corrosión interna o externa;
b) Corroído o roto cables en las conexiones finales.
c) agrietados, conexiones extremas dobladas o desgastadas;
d) desgastado y roto fuera de los alambres; y
e) torceduras, cortes o destrenzado.
técnicas de inspección electromagnéticas basadas en los principios de pérdida de flujo están
disponibles para la inspección de la cuerda de alambre también. Estas tecnologías implican un
rastreador capaz de inspeccionar la longitud del alambre para los defectos de hebra localizadas y
adelgazamiento general de la sección transversal del alambre. Esto permite una evaluación
cuantitativa de la integridad de alambre.
Las escaleras en acero, hormigón, ladrillo y pilas deben ser inspeccionados visualmente para la
corrosión y deben ser probados físicamente mediante la aplicación de pesos de prueba en exceso.
14 Reparaciones
14.1 Calentadores
Las siguientes cuestiones deben tenerse en cuenta en el desarrollo de planes de reparación y
modificación y ponerlos en práctica. Esto no es todo incluido ya que pueden necesitar ser
considerados para situaciones específicas de otros factores.
a) reparaciones y modificaciones están diseñados para satisfacer las necesidades del servicio
incluyendo la selección de material;
b) procedimientos de soldadura calificados para ASME Sección IX para el material y la técnica
apropiada para la soldadura que necesita ser realizado;
c) soldadores certificados y calificado por ASME Sección IX para que se utilizarán los
procedimientos;
d) se definen los detalles de soldadura incluyendo cualquier preparación de la superficie, preparación
de la junta, diseño de la junta de soldadura, y la temperatura de precalentamiento;
e) las técnicas de END a utilizar y los criterios de aceptación, y los puntos de retención inspección
inmediata necesitan ser definidos;
f) los requisitos de tratamiento de calor para soldaduras de reparación; y
g) cualquier prueba de presión requerida y los criterios de aceptación de la prueba.
14.2 Calderas
Como se indicó anteriormente, las jurisdicciones suelen definir qué tipos de calderas están legislados
y los requisitos de reparación y alteración adecuada. Donde no hay códigos que rigen o requisitos
jurisdiccionales, las reparaciones y alteraciones deben seguir los principios de los códigos de diseño
y fabricación más aplicables a la obra.
14.3 Materiales Verificación
Los materiales utilizados en las reparaciones deben ser verificados que cumplen especificaciones para
la reparación. Las pruebas pueden llevarse a cabo con el uso de métodos portátiles adecuados (es
decir, las pruebas de punto de química, analizadores espectrográficos ópticos o x-ray analizadores
fluorescentes).
15 Documentos e informes
Calderas y calentadores de propietarios y usuarios deben mantener registros permanentes y
progresivos para su equipo. Los registros permanentes deben mantenerse durante toda la vida útil de
los equipos y los registros progresistas deben actualizarse periódicamente para incluir nueva
información pertinente a la operación, inspección y mantenimiento de la historia del equipo.
Los registros deben contener al menos los siguientes tipos de información sobre la integridad
mecánica:
a) Construcción e información de diseño. Esto puede incluir el número de serie del equipo, hoja de
datos del fabricante, datos de especificación de diseño, los cálculos de diseño, y los dibujos de
construcción.
b) En funcionamiento y la historia de inspección. Las condiciones de operación, incluidas las
operaciones anormales, que pueden afectar a la fiabilidad del equipo, informes de datos de inspección,
análisis de datos y recomendaciones de inspección.
c) Las reparaciones, el diseño y los cambios mecánicos. Las reparaciones deben ser documentados
en cuanto a la razón de la reparación y los detalles específicos de la reparación. Del mismo modo, los
cambios realizados en el diseño o componentes mecánicos deben ser registrados detalla la naturaleza
de los cambios. formularios de informe estándar a menudo se requieren para ser llenado cuando se
realiza algún cambio reparación o diseño.
Los informes de inspección deben ser clara y completa. Todas las condiciones inusuales observadas
deben ser informados plenamente, como lo que parecen ser insignificantes detalles puede llegar a ser
de importancia en el futuro. Cuando sea necesario, bocetos, diagramas y fotografías deben ser
incorporados en el informe.
 Anexo A (informativo)
Muestra de inspección Listas de control para calentadores y calderas
(Vea las siguientes páginas para las listas de comprobación)
Estas listas son ejemplos de las zonas y el tipo de información que el inspector debe concentrarse
durante una inspección. No pretenden ser exhaustiva, ya que hay una variedad de calefacción y
caldera diseños que pueden tener problemas particulares que necesitan ser abordados en una
inspección.
ANEXO B
ANEXO C