El craqueo catalítico es el proceso de refinería más importante y ampliamente utilizado para

convertir aceites pesados en gasolina más valiosa y productos más livianos, con 10.6 MMBPD
(más de 1 millón de toneladas / día) de petróleo procesado en el mundo [29]. Originalmente, el
craqueo se realizó térmicamente, pero el proceso catalítico ha reemplazado casi por completo
al craqueo térmico porque se produce más gasolina con un mayor octanaje y menos
combustibles pesados y gases livianos [28]. Los gases ligeros producidos por el craqueo catalítico
contienen más olefinas que los producidos por el craqueo térmico (Tabla 6.1).

El proceso de craqueo produce carbono (coque) que permanece en la partícula del catalizador
y disminuye rápidamente su actividad. Para mantener la actividad del catalizador a un nivel útil,
es necesario regenerar el catalizador quemando este coque con aire.

Como resultado, el catalizador se mueve continuamente del reactor al regenerador y de regreso

al reactor. La reacción de craqueo es endotérmica y la reacción de regeneración es exotérmica.
Algunas unidades están diseñadas para usar el calor de regeneración para suministrar lo
necesario para la reacción y para calentar la alimentación hasta la temperatura de reacción.
Estas se conocen como unidades de "equilibrio térmico"

Las temperaturas promedio del reactor ascendente están en el rango de 900 a 1000 ° F (480-
540 ° C), con temperaturas de alimentación de aceite de 500 a 800 ° F (260-425 ° C) y
temperaturas de salida del regenerador para catalizador de 1200 a 1500 ° F (650–815 ° C).

Los procesos de craqueo catalítico que se usan actualmente se pueden clasificar como unidades
de lecho móvil o de lecho fluidizado. Hay varias modificaciones en cada una de las clases según
el diseñador o el constructor, pero dentro de una clase la operación básica es muy similar. El
proceso de craqueo catalítico (TCC) Thermafor es representativo de las unidades de lecho móvil
y el craqueador catalítico fluido (FCC) de las unidades de lecho fluidizado. Hay muy pocas
unidades TCC en funcionamiento hoy y la unidad FCC se ha hecho cargo del campo. Las unidades
FCC se pueden clasificar como unidades de craqueo de lecho o elevador (línea de transferencia)
dependiendo de dónde ocurra la fracción principal de la reacción de craqueo
Los flujos de proceso de ambos tipos de procesos son similares. La alimentación de aceite
caliente se pone en contacto con el catalizador en la línea ascendente de alimentación o en el
reactor. A medida que avanza la reacción de craqueo, el catalizador se desactiva
progresivamente por la formación de coque en la superficie del catalizador. El catalizador y los
vapores de hidrocarburos se separan mecánicamente, y el aceite que queda en el catalizador se
elimina mediante extracción con vapor antes de que el catalizador entre en el regenerador. Los
vapores de aceite se llevan a una torre de fraccionamiento para separarlos en corrientes que
tienen los rangos de ebullición deseados.

El catalizador gastado fluye hacia el regenerador y se reactiva quemando los depósitos de coque
con aire. Las temperaturas del regenerador se controlan cuidadosamente para evitar la
desactivación del catalizador por sobrecalentamiento y para proporcionar la cantidad deseada
de combustión de carbono. Esto se realiza controlando el flujo de aire para obtener una relación
deseada de CO2 / CO en los gases de salida o la temperatura deseada en el regenerador. El gas
de combustión y el catalizador están separados por separadores ciclónicos y precipitadores
electrostáticos. El catalizador en algunas unidades se strippea con vapor cuando sale del
regenerador para eliminar el oxígeno adsorbido antes de que el catalizador entre en contacto
con la alimentación de aceite.

El proceso FCC emplea un catalizador en forma de partículas muy finas [tamaño de partícula
promedio de aproximadamente 70 micrómetros] que se comportan como un fluido cuando se
airean con un vapor. El catalizador fluidizado circula continuamente entre la zona de reacción y
la zona de regeneración y actúa como un vehículo para transferir calor desde el regenerador a
la alimentación de aceite y al reactor.

Dos tipos básicos de unidades de FCC en uso hoy en día son el tipo '' lado a lado '', donde el
reactor y el regenerador son recipientes separados adyacentes entre sí, y el Orthoflow, o tipo
apilado, donde el reactor está montado en la parte superior del regenerador.
Una de las diferencias de proceso más importantes en las unidades FCC se relaciona con la
ubicación y el control de la reacción de craqueo.

Hasta aproximadamente 1965, la mayoría de las unidades se diseñaron con un lecho discreto de
catalizador fluidizado de fase densa en el recipiente del reactor. Las unidades fueron operadas
de manera que la mayor parte del agrietamiento ocurrió en el lecho del reactor. La extensión
del agrietamiento se controló variando la profundidad del lecho del reactor (tiempo) y la
temperatura. Aunque se reconoció que se produjeron grietas en el tubo ascendente que
alimentaba el reactor porque la actividad y la temperatura del catalizador estaban en su punto
más alto allí, no se hizo ningún intento significativo para regular la reacción controlando las
condiciones del tubo ascendente.

Después de que las refinerías adoptaron los catalizadores de zeolita más reactivos, la cantidad
de grietas que se producen en el elevador (o línea de transferencia) aumentó a niveles que
requieren cambios operativos en las unidades existentes. Como resultado, las unidades
construidas más recientemente se han diseñado para operar con un nivel mínimo de lecho en
el reactor y con el control de la reacción mantenida por una velocidad de circulación del
catalizador variable. Muchas unidades antiguas se han modificado para maximizar y controlar el
agrietamiento de la columna ascendente. Las unidades también funcionan con diferentes
combinaciones de elevadores de alimentación y reactores de lecho denso, incluyendo elevador
de alimentación seguido de lecho denso, elevador de alimentación en paralelo con lecho denso
y líneas de elevador de alimentación paralelas (una para alimentación fresca y otra para reciclar)
[31]. Los principales cambios han sido aprovechar las mejoras en los catalizadores y conseguir
un contacto más eficiente de las materias primas pesadas con las partículas de catalizador. Los
resultados han sido niveles de conversión más altos con mejor selectividad (mayores
rendimientos de gasolina a niveles de conversión dados) por tiempos de reacción más cortos y
mejor controlados (1-3 segundos), ciclones cerrados y sistemas de distribución de alimento
mejorados. Estos han sido resumidos por James R. Murphy [26]. Álvaro Murcia revisó las
configuraciones del reactor-regenerador desde la unidad comercial inicial de la FCC hasta las
unidades de procesamiento de residuos de hoy [25]. La mayoría de los diseños son similares a
los que se muestran en las Figuras 6.1 a 6.8

Las corrientes frescas de alimentación y reciclaje son precalentadas por intercambiadores de

calor o un horno e ingresan a la unidad en la base del elevador de alimentación donde se mezclan
con el catalizador regenerado en caliente. El calor del catalizador vaporiza la alimentación y la
lleva a la temperatura de reacción deseada. La mezcla de catalizador y vapor de hidrocarburos
sube por el elevador hacia los reactores. Las reacciones de craqueo comienzan cuando la
alimentación entra en contacto con el catalizador caliente en el tubo ascendente y continúa
hasta que los vapores de aceite se separan del catalizador en el reactor. Los vapores de
hidrocarburos se envían al fraccionador crudo sintético para su separación en productos líquidos
y gaseosos.

Después de salir del elevador, el catalizador ingresa al recipiente del reactor. En las operaciones
de la FCC de hoy, el recipiente del reactor sirve como alojamiento para los ciclones y / o un
dispositivo de desacoplamiento para la separación del catalizador.

La mayoría de las unidades de FCC emplean ciclones de una o dos etapas (Figura 1.13) para
separar las partículas de catalizador restantes de los vapores craqueados. Los ciclones recogen
y devuelven el catalizador al separador (STRIPPING) de catalizador a través de los diplegs y las
válvulas de aleta / goteo (Figuras 1.14A y 1.14B). Los vapores del producto salen de los ciclones
superiores y fluyen hacia la torre principal del fraccionador. La eficiencia de un dispositivo típico
de terminación de riser y un sistema de ciclón superior es a menudo del 99,9991%.

El catalizador que sale del reactor se llama catalizador gastado y contiene hidrocarburos
adsorbidos en sus superficies internas y externas, así como el coque depositado por el craqueo.
Algunos de los hidrocarburos adsorbidos se eliminan mediante extracción con vapor (stripping)
antes de que el catalizador ingrese al regenerador.

El "catalizador gastado" que ingresa al separador de catalizador tiene hidrocarburos que se

adsorben en la superficie del catalizador; hay vapores de hidrocarburos que llenan los poros del
catalizador y vapores de hidrocarburos que son arrastrados por el catalizador. El vapor de
extracción se usa principalmente para eliminar los hidrocarburos arrastrados entre las partículas
de catalizador individuales.

El vapor de extracción no suele abordar la desorción de hidrocarburos o los hidrocarburos que

han llenado los poros del catalizador. Sin embargo, las reacciones de craqueo continúan
ocurriendo dentro del separador.

Estas reacciones son impulsadas por la temperatura del reactor y el tiempo de residencia del
catalizador en el separador. La mayor temperatura y el mayor tiempo de residencia permiten la
conversión de hidrocarburos adsorbidos en productos "limpios y más livianos". Las bandejas de
cobertizo, los deflectores de disco / rosquilla y el empaque estructural son los dispositivos más
comunes en el uso comercial para proporcionar contacto entre el catalizador que fluye hacia
abajo y el vapor que fluye hacia arriba (para el ejemplo del separador, consulte la Figura 1.15).

Es importante minimizar la cantidad de vapores de hidrocarburos transportados al regenerador,

pero no todos los vapores de hidrocarburos pueden ser desplazados de los poros del catalizador
en el separador. Una fracción de ellos se transporta con el catalizador gastado al regenerador.
Estos vapores / líquidos de hidrocarburos tienen una mayor proporción de hidrógeno a carbono
que el coque "duro" en el catalizador. Los inconvenientes de permitir que estos hidrocarburos
ricos en hidrógeno entren al regenerador son los siguientes:

• Pérdida de producto líquido: en lugar de que se quemen los hidrocarburos en el regenerador,

podrían recuperarse como productos líquidos.

• Pérdida de rendimiento: la combustión de hidrógeno en agua produce 3,7 veces más calor que
la combustión de carbono en dióxido de carbono. El aumento en la temperatura del regenerador
causado por el exceso de hidrocarburos podría exceder el límite de temperatura de las partes
internas del regenerador y obligar a la unidad a reducir la velocidad de alimentación.

• Pérdida de la actividad del catalizador: la temperatura más alta del regenerador combinada
con la presencia de vapor en el regenerador reduce la actividad del catalizador al destruir la
estructura cristalina del catalizador.

El flujo de catalizador gastado hacia el regenerador a menudo está regulado por una válvula
deslizante o de tapón (Figura 1.16A). La válvula deslizante o de tapón mantiene un nivel deseado
de catalizador en el separador. En todas las unidades FCC, se debe mantener un nivel adecuado
de catalizador en el separador para evitar la inversión del gas de combustión caliente en el
reactor

En el regenerador, el coque se quema del catalizador con aire. La temperatura del regenerador
y la combustión del coque se controlan variando el caudal de aire. El calor de la combustión
eleva la temperatura del catalizador a 1150 a 1550 ° F (620-845 ° C) y el catalizador transfiere la
mayor parte de este calor a la alimentación de aceite en el elevador de alimentación. El
catalizador regenerado contiene de 0,01 a 0,4% en peso de coque residual dependiendo del tipo
de combustión (quemado a CO o CO2) en el regenerador

El regenerador se puede diseñar y operar para quemar el coque en el catalizador en una mezcla
de monóxido de carbono y dióxido de carbono o completamente en dióxido de carbono. Las
unidades más antiguas se diseñaron para quemar en monóxido de carbono para minimizar el
capital del ventilador(blower) y los costos de operación porque solo la mitad de la cantidad de
aire se tenía que comprimir para quemar en monóxido de carbono en lugar de en dióxido de
carbono. Las unidades más nuevas están diseñadas y funcionan para quemar el coque a dióxido
de carbono en el regenerador porque pueden quemar a un nivel de carbono residual mucho
más bajo en el catalizador regenerado. Esto proporciona un catalizador más reactivo y selectivo
en el elevador y un mejor resultado de distribución del producto en el mismo nivel de conversión
y actividad del catalizador de equilibrio.

Regenerador: recuperación de calor / catalizador

El regenerador tiene tres funciones principales:

1. Restaura la actividad del catalizador.

2. Suministra calor para las reacciones de craqueo.

3. Entrega catalizador fluidizado

El catalizador gastado que ingresa al regenerador generalmente contiene entre 0,5 y 1,5% en
peso de coque. Los componentes del coque son carbono, hidrógeno y pequeñas cantidades de
moléculas de azufre y nitrógeno orgánico. Estos componentes se queman de acuerdo con las
reacciones dadas en la Tabla 1.2

El aire proporciona oxígeno para la combustión de este coque y es suministrado por uno o más
sopladores de aire. El soplador de aire proporciona suficiente velocidad y presión de aire para
mantener el lecho de catalizador en un estado fluidizado.

El aire / oxígeno ingresa al regenerador a través de un sistema de distribución de aire (Figura

1.17) ubicado cerca del fondo del recipiente del regenerador. El diseño del distribuidor de aire
es importante para lograr una regeneración de catalizador eficiente y confiable. Los
distribuidores de aire a menudo están diseñados para una caída de presión de 1.0 a 2.0 psi (715
kPa) para garantizar un flujo de aire positivo a través de todas las boquillas

En los regeneradores de lecho burbujeante tradicionales, hay dos regiones: la fase densa y la
fase diluida. A velocidades comunes en estos regeneradores, 24 pies / s (0,61,2 m / s), la mayor
parte de las partículas de catalizador están en el lecho denso, inmediatamente por encima del
distribuidor de aire. La fase diluida es la región por encima de la fase densa hasta la entrada del
ciclón y tiene una concentración de catalizador sustancialmente menor.

Combustión parcial versus completa

El catalizador se puede regenerar en un rango de temperaturas y composición de gases de

combustión con limitaciones inherentes. Se practican dos modos de regeneración claramente
diferentes: combustión parcial y combustión completa. La combustión completa genera más
energía y disminuye el rendimiento del coque; La combustión parcial genera menos energía y
aumenta el rendimiento del coque. En la combustión completa, el componente de reacción en
exceso es oxígeno, por lo que más carbono genera más combustión. En la combustión parcial,
el componente de reacción en exceso es carbono, se consume todo el oxígeno y un aumento en
el rendimiento del coque significa un cambio de CO2 a CO.

La regeneración de FCC puede subdividirse en regeneración de baja, intermedia y alta

temperatura. En la regeneración a baja temperatura (aproximadamente 1,190 F o 640 C), la
combustión completa es imposible. Una de las características de la regeneración a baja
temperatura es que a 1.190 F, los tres componentes (O2, CO y CO2) están presentes en el gas
de combustión a niveles significativos. La regeneración a baja temperatura fue el modo de
operación que se usó en la implementación temprana del proceso de craqueo catalítico.

A principios de la década de 1970, se desarrolló la regeneración a alta temperatura. La

regeneración a alta temperatura significó aumentar la temperatura hasta que se quemó todo el
oxígeno. El resultado principal fue bajo contenido de carbono en el catalizador regenerado. Este
modo de regeneración requería mantener, en el gas de combustión, ya sea una pequeña
cantidad de exceso de oxígeno y sin CO o sin exceso de oxígeno y una cantidad variable de CO.
Si había exceso de oxígeno, la operación estaba en plena combustión. Si había exceso de CO, la
operación estaba en quemado parcial.

Con un sistema de distribución de catalizador gas / aire correctamente diseñado y el uso

potencial del promotor de combustión de CO, la temperatura de regeneración podría reducirse
y aún mantener el modo de combustión completa de la regeneración del catalizador.

La tabla 1.3 contiene una matriz que resume varios aspectos de la regeneración del catalizador.
La regeneración es parcial o completa a temperaturas bajas, intermedias o altas. A bajas
temperaturas, la regeneración es siempre parcial, el carbono en el catalizador regenerado es
alto y el aumento del aire de combustión da como resultado una quemadura posterior. A
temperaturas intermedias, se reduce el carbono en el catalizador regenerado. Las tres "regiones
operativas" normales se indican en la Tabla 1.3.

Hay algunas ventajas y desventajas asociadas con la combustión completa en comparación con
la combustión parcial:

• Ventajas de la combustión completa:

Energía eficiente

Balance de calor con bajo rendimiento de coque

Hardware mínimo (sin caldera de CO)

Mejores rendimientos de catalizador limpio

Respetuoso con el medio ambiente

• Desventajas de la combustión completa:

Rango estrecho de rendimiento de coque, a menos que se incorpore un sistema de eliminación

de calor

Mayor postcombustión, particularmente con un sistema de distribución de catalizador gastado

o con aire desigual.

Baja relación catalizador / aceite.

La elección de la combustión parcial frente a la completa depende de la calidad de alimentación

de la FCC. Con "alimentación limpia", la combustión completa es la elección. Con alimentos o
residuos de baja calidad, la combustión parcial, posiblemente con eliminación de calor, es la
opción

Catalizador regenerado de tubo vertical / válvula deslizante

Durante la regeneración, el nivel de coque en el catalizador se reduce típicamente a 0,10%.

Desde el regenerador, el catalizador fluye por una línea de transferencia, comúnmente conocida
como "tubería vertical". El tubo vertical proporciona la presión necesaria para hacer circular el
catalizador alrededor de la unidad. Algunos tubos verticales son cortos y otros largos. Algunas
tuberías verticales se extienden hacia el regenerador y emplean un cono interno, y la sección
superior a menudo se denomina tolva de catalizador. En algunas unidades, el catalizador
regenerado se alimenta a una tolva de extracción externa.

Las tuberías verticales se dimensionan típicamente para una velocidad de flujo de catalizador en
el rango de 150300 lb / s / ft2 (7501,500 kg / s / m2) de catalizador circulante. En la mayoría de
las Tuberías cortas, se descarga suficiente gas de combustión con el catalizador regenerado para
mantenerlo fluidizado. Sin embargo, las tuberías verticales más largas requerirán aireación
externa para garantizar que el catalizador permanezca fluidizado. Para lograr esto, se inyecta un
medio gaseoso, como aire, vapor o nitrógeno, a intervalos a lo largo de la tubería vertical. La
densidad de flujo del catalizador en una tubería vertical bien diseñada está en el rango de 3545
lb / ft3 (560720 kg / m3).

La velocidad de flujo del catalizador regenerado al elevador se regula comúnmente mediante

una válvula deslizante o una válvula de tapón. El funcionamiento de una válvula deslizante es
similar al de un orificio variable. La operación de la válvula deslizante a menudo se controla
mediante la temperatura del reactor. Su función principal es suministrar suficiente catalizador
para calentar la alimentación y lograr la temperatura de craqueo deseada. En los modelos
ExxonMobil Modelo IV (ver Figura 1.3) y Flexicracker (ver Figura 1.7), el flujo del catalizador
regenerado se controla ajustando el diferencial de presión entre el reactor y el regenerador

Separación del catalizador regenerador

Cuando el gas de combustión abandona la fase densa del regenerador, arrastra partículas de
catalizador. La cantidad de arrastre depende en gran medida de la velocidad superficial del gas
de combustión en el regenerador. Las partículas de catalizador más grandes, 5090 µm, vuelven
a caer en el lecho denso. Las partículas más pequeñas, 050 µm, se suspenden en la fase diluida
y se transportan a los ciclones. La mayoría de los regeneradores de unidades FCC emplean 220
pares de ciclones primarios y secundarios. Estos ciclones están diseñados para recuperar
partículas de catalizador de .15 µm de diámetro. Las partículas de catalizador recuperadas se
devuelven al regenerador a través de los diplegs. La distancia por encima del lecho del
catalizador a la que se ha estabilizado la velocidad del gas de combustión se denomina altura de
desconexión del transporte (TDH). A esta altura, la concentración de catalizador en el gas de
combustión se mantiene constante; ninguno volverá a caer en la cama. La línea central de las
entradas de ciclón de la primera etapa debe estar en TDH o superior; de lo contrario, el arrastre
excesivo de catalizador causará pérdidas extremas de catalizador.

Esquemas de recuperación de calor y presión de gases de combustión

El gas de combustión sale de los ciclones a una cámara impelente en la parte superior del
regenerador. El gas de combustión caliente contiene una cantidad apreciable de energía. Se
utilizan varios esquemas de recuperación de calor para recuperar esta energía. En algunas
unidades, el gas de combustión se envía a una caldera de CO donde se utiliza tanto el calor
sensible como el combustible para generar vapor a alta presión. En otras unidades, el gas de
combustión se intercambia con agua de alimentación de la caldera para producir vapor
mediante el uso de un intercambiador de calor tipo carcasa / tubo o caja.

En la mayoría de las unidades sin turbo expansores, la presión de los gases de combustión se
reduce mediante una válvula deslizante de doble disco y una cámara de orificio.
Aproximadamente un tercio de la presión de los gases de combustión desciende a través de la
válvula de doble disco, y los dos tercios restantes a través de una cámara de orificio. La cámara
del orificio es un recipiente vertical u horizontal que contiene una serie de placas perforadas,
diseñadas para mantener una caída de presión razonable a través de la válvula de gases de
combustión.

En algunas unidades FCC medianas a grandes, se puede usar un turbo expansor para recuperar
esta energía de presión. Asociado con esta recuperación de presión, también hay una caída de
aproximadamente 200 F (93 C) en la temperatura de los gases de combustión.

Para proteger las paletas del expansor de la erosión del catalizador, el gas de combustión se
envía primero a un separador de tercera etapa para eliminar los finos del catalizador.
Dependiendo del diseño, el separador de la tercera etapa, que es externo al regenerador, puede
contener una gran cantidad de ciclones pequeños, tubos de remolino o varios ciclones grandes.
Los separadores de la tercera etapa están diseñados para separar el 7095% de las partículas
entrantes del gas de combustión.

Un tren de recuperación de energía (Figura 1.18) que emplea un turbo expansor generalmente
consta de cuatro partes: el expansor, un motor / generador, un soplador de aire y una turbina
de vapor. La turbina de vapor se utiliza principalmente para la puesta en marcha y, a menudo,
para complementar el expansor para generar electricidad.

El motor / generador funciona como controlador de velocidad y volante de inercia; Puede

producir o consumir energía. En algunas unidades de la FCC, la potencia del expansor excede la
potencia necesaria para impulsar el soplador de aire y el exceso de potencia se emite al sistema
eléctrico de la refinería. Si el expansor genera menos energía que la requerida por el ventilador,
el motor / generador proporciona la energía para mantener el tren de potencia a la velocidad
deseada.
Desde el expansor, el gas de combustión pasa a través de un generador de vapor para recuperar
energía térmica. Dependiendo de las regulaciones ambientales locales, se puede colocar un
precipitador electrostático (ESP) o un depurador de gas húmedo aguas abajo del generador de
calor residual antes de liberar el gas de combustión a la atmósfera. Algunas unidades usan un
ESP para eliminar finos de catalizador en el rango de 520 µm del gas de combustión. Algunas
unidades emplean un depurador de gas húmedo para eliminar tanto los finos de catalizador
como los compuestos de azufre de la corriente de gases de combustión.

Instalaciones de manejo de catalizadores

La actividad del catalizador se degrada con el tiempo. La pérdida de actividad se debe

principalmente a las impurezas en la alimentación de FCC y a los mecanismos de desactivación
térmica e hidrotermal que se producen en el regenerador. Para mantener la actividad deseada,
se agrega continuamente catalizador nuevo a la unidad. El catalizador nuevo se almacena en
una tolva de catalizador nuevo y, en la mayoría de las unidades, se agrega automáticamente al
regenerador a través de un cargador de catalizador.

El catalizador circulante en la unidad FCC a menudo se llama catalizador de equilibrio o

simplemente E-cat. Periódicamente, se extraen cantidades de catalizador de equilibrio y se
almacenan en la tolva E-cat para su eliminación futura. Una refinería que procesa materias
primas residuales también puede usar E-cat de buena calidad de una refinería que procesa
alimentos ligeros y dulces. Las materias primas residuales contienen grandes cantidades de
impurezas, como metales, y requieren altas tasas de catalizador fresco para mantener la
actividad deseada. El uso de un E-cat de buena calidad, junto con un catalizador nuevo, puede
ser rentable para mantener bajos costos de catalizador.

Incluso con el funcionamiento adecuado de los ciclones del reactor y del regenerador, las
partículas de catalizador de menos de 20 µm aún escapan de estos dos recipientes. En la mayoría
de las unidades de FCC, los finos de catalizador de los ciclones del reactor se envían con el
producto de aceite en suspensión a los tanques de almacenamiento.

Pocas unidades emplean dispositivos de recuperación terciarios (sedimentadores de lodos,

Gulftronics, Dorrclone, etc.), en los que el catalizador recuperado se recicla al elevador.

Los finos residuales del catalizador del gas de combustión del regenerador a menudo se eliminan
a través de un depurador de gases de combustión, un ESP o un sistema de ciclón de tercera /
cuarta etapa diseñado adecuadamente.

Fraccionador Principal
El propósito del fraccionador principal, o columna principal (Figura 1.19), es sobrecalentar y
recuperar productos líquidos de los vapores del reactor. Los vapores calientes del reactor fluyen
hacia el fraccionador principal cerca de la base. El fraccionamiento se logra condensando y
revaporizando los componentes de hidrocarburos a medida que el vapor fluye hacia arriba a
través de bandejas y / o empaquetaduras en la torre

El funcionamiento de la columna principal es similar a la torre de crudo, pero con dos diferencias.
Primero, los vapores de efluentes del reactor deben enfriarse antes de que comience cualquier
fraccionamiento. En segundo lugar, grandes cantidades de gases irán a la superficie con la
gasolina no estabilizada para una mayor separación.
La sección inferior de la columna principal proporciona una zona de transferencia de calor. Las
plataformas de cobertizo, las bandejas de discos / donas y el empaque de rejilla se encuentran
entre algunos de los dispositivos de contacto utilizados para promover el contacto vapor /
líquido. El vapor del reactor es atemperado y enfriado por varias bombas circulares.

corrientes. El bombeo refrigerado también sirve como medio de lavado para lavar los finos del
catalizador atrapados en los vapores.

El enfriamiento de la piscina (ver también la Figura 13.12) se puede usar para mantener la
temperatura del fondo del fraccionador por debajo de la temperatura de coquización,
generalmente a aproximadamente 680 F (360 C).

El calor recuperado de los fondos de la columna principal se usa comúnmente para precalentar
la alimentación fresca, generar vapor, servir como medio de calentamiento para los
calentadores de la planta de gas o alguna combinación de estos servicios.

El producto de fondo más pesado de la columna principal se denomina comúnmente aceite en

suspensión, clarificado o decantado (DO) (en este libro, estos términos se usan indistintamente).
El aceite de la lechada se usa a menudo como un "material de corte" con fondos de vacío para
hacer el combustible de combustible No. 6.
Se puede usar aceite de lodo de alta calidad (bajo contenido de azufre, bajo contenido de
metales, bajo contenido de cenizas) para las materias primas de negro de humo. Las primeras
unidades de FCC tenían un catalizador blando y ciclones ineficientes, con una transferencia
sustancial de catalizador a la columna principal, donde se absorbía en el fondo. Esas unidades
de la FCC controlaron las pérdidas de catalizador de dos maneras. Primero, usaron altas tasas
de reciclaje para devolver la lechada al reactor. En segundo lugar, el producto de la suspensión
se enruta a través de los sedimentadores de suspensión, ya sea por gravedad o por
centrifugación, para eliminar los finos del catalizador. Se usó una corriente deslizante de
alimentación de FCC como transportador para devolver las multas recogidas del separador al
elevador. Desde entonces, las mejoras en las propiedades físicas del catalizador de FCC y en los
ciclones del reactor han reducido el arrastre del catalizador. La mayoría de las unidades operan
hoy sin separadores. El aceite de la lechada se envía directamente al tanque de almacenamiento.
Los finos del catalizador se acumulan en el tanque y se eliminan periódicamente.

Algunas unidades continúan utilizando algún tipo de sedimentador de lechada para minimizar
el contenido de cenizas del aceite de la lechada

Sobre el producto de la parte inferior, la columna principal a menudo está diseñada para tres
posibles cortes laterales:

1. Aceite de ciclo pesado (HCO), utilizado como una corriente de bombeo, a veces como reciclaje
al elevador, rara vez como producto

2. LCO, utilizado como una corriente de bombeo, a veces como aceite de absorción en la planta
de gas, despojado como un producto para la mezcla de diesel / aceite de calefacción

3. Nafta pesada, utilizada como una corriente de bombeo, a veces como aceite de absorción en
la planta de gas y posible mezcla en la piscina de gasolina.

En muchas unidades, el LCO es el único corte lateral que deja la unidad como producto. El LCO
se retira de la columna principal y se enruta a un separador lateral para el control del flash. El
LCO a menudo se trata para eliminar el azufre antes de mezclarlo en la piscina de aceite de
calefacción. En la mayoría de las unidades, se envía un flujo de LCO, ya sea despojado o
despojado, al absorbente de aceite de esponja en la planta de gas. En otras unidades, el aceite
de esponja es la nafta pesada enfriada.

El HCO, la nafta pesada y otras corrientes circulares de bombeo se utilizan para eliminar el calor
del fraccionador. Suministran calor de ebullición a la planta de gas y generan vapor. La cantidad
de calor eliminada en cualquier punto de bombeo se establece para distribuir las cargas de vapor
y líquido de manera uniforme en toda la columna y para proporcionar el reflujo interno
necesario.

La gasolina no estabilizada y los gases ligeros pasan a través de la columna principal y salen como
vapor. El vapor superior se enfría y se condensa parcialmente en los condensadores superiores
del fraccionador. La corriente fluye a un receptor aéreo, que generalmente opera a 15 psig (, 1
bar). El vapor de hidrocarburos, el líquido de hidrocarburos y el agua se separan en el tambor
superior.

Los vapores de hidrocarburos fluyen hacia el compresor de gas húmedo (WGC). Esta corriente
de gas contiene no solo etano y gases más ligeros, sino también más del 95% de los C3 / C4 y
aproximadamente el 10% de la nafta. La frase "gas húmedo" se refiere a componentes
condensables de la corriente de gas.
El líquido de hidrocarburos del receptor superior se divide. Parte se bombea de regreso a la
columna principal como reflujo y parte se bombea hacia la planta de gas. El agua condensada
también se divide. Algunos se bombean de regreso como agua de lavado a los condensadores
superiores y otros se bombean al tratamiento. En algunas unidades, el agua agria del receptor
superior también se usa como lavado para los enfriadores de descarga WGC.
Las boquillas de alimentación se utilizan para atomizar la alimentación con la ayuda de
dispersión o atomización de vapor. Las gotas de aceite más pequeñas aumentan la
disponibilidad de alimentación en los sitios de ácido reactivo en el catalizador. Con el
catalizador de zeolita de alta actividad, prácticamente todas las reacciones de craqueo tienen
lugar en 3 segundos o menos.

En la mayoría de las unidades de FCC, las boquillas de alimentación son del tipo "elevado", en
el que se encuentran a unos 1540 pies (512 m) por encima de la base del elevador.
Dependiendo de la velocidad de alimentación de la FCC y el diámetro del tubo ascendente, el
número de boquillas de alimentación puede variar de 1 a 15.
El catalizador regenerado en caliente no solo proporcionará el calor necesario para vaporizar la
alimentación de gasóleo y llevará su temperatura a la temperatura de craqueo deseada, sino
que también compensará el "enfriamiento interno" que tiene lugar en el elevador debido al
calor de reacción endotérmico.

Dependiendo del precalentamiento de la alimentación, el lecho del regenerador y las

temperaturas de salida del elevador, la relación de catalizador a aceite normalmente está en el
rango de 4: 1 a 10: 1 en peso. La temperatura típica del catalizador regenerado varía entre
1.250 F y 1.350 F (677-732 C). El agrietamiento o

la temperatura del reactor a menudo está en el rango de 9251,050 F (496-565 C)

El elevador suele ser un tubo vertical. Los elevadores típicos son de 2 a 7 pies (61 a 213 cm) de
diámetro y de 75 a 120 pies (23 a 37 metros) de largo. El elevador ideal simula un reactor de
flujo de tapón, donde el catalizador y el vapor viajan a lo largo del elevador, con una mínima
mezcla de retroceso.

Algunos elevadores son completamente externos, en los que la mayoría son de diseño de
pared fría con 4 a 5 pulgadas. (1013 cm) de espesor de revestimiento interno refractario, para
aislamiento y resistencia a la abrasión. La sección del tubo ascendente que es interna al
recipiente del reactor tiene un diseño de pared caliente, a menudo tiene 1 pulgada. (2.5 cm)
de espesor de revestimiento interno refractario. El material de construcción del elevador de
pared fría es acero al carbono y aleación de bajo cromo para el diseño de pared caliente.

Los elevadores normalmente están diseñados para una velocidad de salida de vapor de 4060
pies / s (1218 m / s). Los tiempos de residencia promedio de hidrocarburos y catalizadores son
de aproximadamente 2 y 3 s, respectivamente (según las condiciones de salida del tubo
ascendente). Como consecuencia de las reacciones de craqueo, se deposita en el catalizador
un material deficiente en hidrógeno llamado "coque", lo que reduce la actividad del
catalizador.