Introducción.

El diseño mecánico es una tarea compleja que requiere de muchas habilidades. Es necesario
subdividir relaciones complejas en una serie de tareas simples.

La dificultad del tema requiere una secuencia en la cual, las ideas se presentan y se revisan.

Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver un problema
particular.

Si el plan resulta en la creación de algo físicamente real, entonces el producto debe de ser
funcional, seguro, confiable, competitivo, útil, que pueda fabricarse y comercializarse.

1.1 Conceptos del diseño.

Existen un sinnúmero de definiciones de lo que es el diseño, sin embargo, mencionaremos
solamente algunas que consideramos importantes y que fueron dadas por diversos autores.
Podemos decir entonces que:

a) El diseño es una actividad creativa que supone la consecución de algo nuevo y útil, sin
existencia previa. (Reswick, 1965)
b) El diseño es la solución óptima de un conjunto de verdaderas necesidades en un
conjunto particular de circunstancias. (Matchett, 1968)
c) El diseño consiste en simular lo que queremos construir (o hacer), antes de construirlo
(o hacerlo), tantas veces como sea necesario para confiar en el resultado final (Booker,
1964)
d) El diseño técnico es la utilización de principios científicos, información técnica e
imaginación en la definición de una estructura mecánica, máquina o sistema que realice
funciones específicas con el máximo de economía y eficiencia. (Fielden, 1963)

Tomando como apoyo las definiciones anteriores, podemos establecer el siguiente concepto:

“El diseño mecánico es el proceso lógico que ordena y planea la actividad creativa que, utilizando
principios científicos, información técnica e imaginación, define estructuras mecánicas, máquinas
o sistemas para realizar funciones específicas con el máximo de economía y eficiencia.”
1.2 Filosofía del diseño.
El diseño es una disciplina común a muchos casos. En todos participa con características
similares, cuya enumeración facilita su definición.

El diseño está ligado a la concepción, construcción o implementación de objetos, sistemas o

dispositivos que no existen aún, o que existiendo requieren modificaciones para cumplir con
nuevos requerimientos.

Implica la toma de decisiones frente a la incertidumbre causada por la falta de información o

antecedentes.

El diseño es acción, actividad, romper el equilibrio, ya que sin esto no se iniciaría el proceso de
diseño.

1.3 Proceso del diseño.

El proceso del diseño se refiere a la metodología que debe seguirse durante el desarrollo de
cualquier tipo de diseño. Este proceso, o etapas del diseño se presentan en la figura:

Reconocimiento de una necesidad.

Generalmente el diseño comienza cuando nos damos cuenta de una necesidad y decidimos
hacer algo al respecto.

Una necesidad se identifica fácilmente después de que alguien la ha planteado.

Definición del problema.

Debe de abarcar todas las condiciones para el objeto que se ha de diseñar.

Tales condiciones o especificaciones son las cantidades de entrada y salida, las características
y dimensiones que deberá ocupar el objeto, y todas las limitantes a estas cantidades.

Síntesis.

Este paso se refiere a la búsqueda de muchos procedimientos alternativos de diseños posibles,

sin preocuparse de su valor o calidad.

Este paso se conoce a veces como paso de ideas de invención, en el cual se genera el número
mayor posible de soluciones creativas.

Análisis y optimización.

En esta etapa se requiere que se ideen o imaginen modelos abstractos del sistema que admitan
alguna forma de análisis matemático. Tales modelos reciben el nombre de modelos
matemáticos.

Al crearlos, se espera encontrar alguno que reproduzca lo mejor posible el sistema físico real.

Evaluación.

Esta fase es muy importante dentro del proceso total del diseño, pues es la demostración
definitiva de que el diseño es acertado y, generalmente incluye pruebas con un prototipo en el
laboratorio.

En este punto es cuando se desea observar si el diseño satisface realmente las necesidades.

Presentación.

La presentación del diseño a otras personas es el paso final y vital del diseño.

Es indudable que muchos diseños importantes, inventos y trabajos creativos se han perdido en
el tiempo, sencillamente porque los creadores se rehusaron o no fueron capaces de explicar sus
creaciones a otras personas.

En esencia hay tres tipos de comunicación que se pueden usar:

a) Forma oral. c) Representación gráfica.

b) Forma escrita.
1.4 Factores de diseño.
La expresión factor de diseño significa alguna característica o consideración que influye en el
diseño de un elemento, o quizá en todo el sistema.

Por lo general se tienen que tomar en cuenta varios de esos factores para un diseño
determinado.

En ocasiones, algunos de esos factores será crítico, y si se satisfacen sus condiciones, no será
necesario considerar los demás.

 Resistencia mecánica  Vida útil

 Confiabilidad  Forma
 Rendimiento  Acabado exterior
 Cantidad de material  Seguridad
 Mantenimiento  Peso
 Costo  Ruido

Algunos de esos factores se refieren directamente a las dimensiones, al tipo de material, al

proceso de fabricación, o bien a la unión o ensamble de los elementos del sistema. Otros se
relacionan con la configuración total del sistema.

Factor de diseño. (Factor de seguridad)

Con el fin de tomar en cuenta en el diseño los factores anteriores, se emplea lo que se conoce
como factor de seguridad. Para materiales dúctiles en los cuales se considera que el esfuerzo
último a la tensión y compresión tienen el mismo valor, se tiene que:

 Considerando al esfuerzo último. (Mayor valor absoluto)

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜
𝑛𝑢 (𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜) =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
  Considerando al esfuerzo de cedencia. (Mayor confiabilidad)

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑛𝑠 (𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜) =
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
Resulta aparente que la relación del factor de seguridad apropiada es empírica y depende
mucho de la experiencia que se tenga.

Se consideran razonables los siguientes factores de seguridad, los cuales están basados en la
resistencia a la cedencia:

1. 𝑛𝑠 = 1.25 − 1.5 Para materiales muy confiables usados bajo condiciones controladas y,
sujetos a carga y esfuerzo que puedan determinarse con exactitud.
2. 𝑛𝑠 = 1.5 − 2 Para materiales con características perfectamente conocidas, con
condiciones ambientales fijas y sujetos a cargas y esfuerzos que pueden determinarse
con facilidad.
3. 𝑛𝑠 = 2 − 2.5 Para materiales que trabajan en condiciones normales, y sujetos a cargas
y esfuerzos que puedan calcularse.
4. 𝑛𝑠 = 2.5 − 3 Para materiales poco experimentados o para materiales frágiles en
condiciones normales de medio ambiente, carga y esfuerzo.
5. 𝑛𝑠 = 3 − 4 Para materiales no experimentados, en condiciones normales de medio
ambiente, carga y esfuerzo.
6. 𝑛𝑠 = 2 − 4 Para fuerzas de impacto, donde deberá incluirse un factor de impacto.
7. 𝑛𝑠 = 3 − 8 Para materiales frágiles, considerando la resistencia última como la máxima
teórica.

1.5 Fundamentos de Ergonomía.

La ergonomía es una disciplina técnico-científica que estudia integralmente al hombre (o
grupos de hombres) en su marco de actuación relacionado con el manejo de equipos y
máquinas, dentro de un ambiente laboral específico, y que busca la optimización de los tres
sistemas hombre-máquina-entorno.

El término ergonomía proviene del griego ergón (Trabajo) y nomos (Leyes naturales).

Fue propuesto por el naturalista polaco Woitej Yastembowski en 1987 en su estudio Ensayos
de ergonomía o la ciencia del trabajo, basado en las leyes objetivas de la ciencia sobre la
naturaleza, en la cual se proponía construir un modelo de la actividad laboral humana.
Frederic Taylor da los primeros pasos en el estudio de la actividad laboral con su obra
Organización científica del trabajo, donde se aplica el diseño de instrumentos elementales de
trabajo, tales como palas de diferentes formas y dimensiones.

En los años veinte del siglo pasado se desarrolla con gran intensidad la fisiología, la psicología
y la higiene del trabajo, y sus resultados adquieren gran aplicación en la producción.

La sociología industrial nace en esa época con los experimentos de Howtorn de Elton Mayo, que
demuestran que los estímulos morales y psicológicos no están por debajo de los económicos,
surgiendo así una corriente de humanización del trabajo.

Con el advenimiento de la Segunda Guerra Mundial puede considerarse que en el mundo

occidental surge la ergonomía como disciplina ya formada el 12 de Julio de 1949 (Sociedad de
Investigación Ergonómica).

En esta fecha se formó un grupo interdisciplinario interesado en los problemas laborales

humanos. El 16 de Febrero de 1950 se adoptó el término ergonomía, dando lugar a su bautizo
definitivo.

En 1961 se fundó la Asociación Ergonómica Internacional con más de 30 países miembros.

Como disciplina independiente en los países socialistas, la ergonomía empezó a desarrollarse
en los años cincuenta con base a la mecanización y automatización de la producción.

Consideraciones ergonómicas sobre el diseño de equipos.

Las consideraciones ergonómicas que hay que tomar en cuenta en el diseño de equipos se
representan en la figura siguiente:
Factores ergonómicos.
Son aquellos que inciden en el comportamiento del sistema hombre-máquina-entorno. Entre
los factores ergonómicos figuran:

a) Diseño del equipo.

Un diseño normalizado del equipo, que obedece a características somáticas y fisiológicas del
trabajador, con estudios específicos en los puntos críticos de accidentes, como cuchillas, elimina
posibles causas de accidentes, permitiendo al trabajador desarrollar su trabajo en situaciones
menos riesgosas mejorando su redimiento y productividad.

b) Diseño del puesto.

El diseño del puesto se considera en sus aspectos dimensionales y de acondicionamiento, lo que

permite mayor soltura y desenvolvimiento del trabajador.

c) Equipos y herramientas.

Los equipos auxiliares y herramientas de trabajo están diseñados para un uso específico,
considerando las características antropométricas y biomecánicas del individuo, con el fin de
evitar riesgos de accidentes tanto en su manipulación como en su almacenamiento.

d) Comunicación.

La racionalización y el concepto ergonómico sobre señales, localizaciones y símbolos afectan

sensiblemente la atención del trabajador, aumentando o reduciendo su eficacia. La ausencia de
indicaciones, o su mala interpretación son causa de errores humanos.

e) Medio ambiente.

Una serie de situaciones correspondientes al espacio de trabajo incide en la actividad laboral

del individuo en gran parte. Entre ellas se tienen:

 Grado de insalubridad del medio de trabajo y contaminación.

 Agentes físicos, como ruido, vibraciones e iluminación.
 El propio ambiente de trabajo. (Temperatura, ventilación, calefacción, etc.)
1.6 Ajustes y Tolerancias.

Tolerancias dimensionales.
La mayor parte de las piezas no quedan definidas con su representación y su acotación, debido
a que existe una discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen en los planos,
y las medidas reales de las piezas.

Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores:

a) Juegos de las herramientas o máquinas herramienta.

b) Errores de los instrumentos de medida, o de los operarios que miden.
c) La dilatación de los cuerpos como consecuencia de las temperaturas que adquieren las
piezas en su fabricación.
d) Deformaciones producidas por la tensiones internas de las piezas.

En algunas ocasiones, las discrepancias entre las medidas reales y las teóricas o nominales no
tienen importancia; son los casos de las cotas auxiliares o no funcionales.

En otras ocasiones, hacen que las piezas sean inservibles; en este segundo caso las cotas son
funcionales. Cota funcional es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la
pieza, es decir, aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo.

Es necesario definir normas de tolerancias dimensionales y geométricas, que son normas

complementarias a las de representación y acotación, entendiendo como:

 Tolerancias dimensionales son aquellas que actúan sobre las medidas.

 Tolerancias geométricas son aquellas que afectan la forma o posición de las superficies,
ejes o aristas de las piezas.

Se entiende por tolerancias de medida o tolerancia a la diferencia entre las medidas límites
máxima y mínima permisibles en la definición de una cota denominada cota funcional.

 Medida nominal (N): Es la medida básica a la cual se refieren las diferencias.

 Medidas límites: Son las medidas mayor y menor que la nominal, toleradas o
permitidas.
 Medida máxima (Max): Es la medida límite, mayor que la nominal.
 Medida mínima (Min): Es la medida límite, menor que la nominal.
 Tolerancia (T): Es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima:

𝑇 = 𝑀𝑎𝑥 − 𝑀𝑖𝑛

 Eje: Es cualquier pieza en forma de cilindro o prismática que debe ser acoplada dentro
de otra. (Representado por letras minúsculas).
 Agujero: Es el alojamiento del eje. (Representado en mayúsculas).

 Dimensión nominal (dN/DN): Es la medida que sirve de referencia para definir las
medidas límites.
 Dimensión efectiva (de/De): Dimensión obtenida al medir una pieza concreta a 20°,
una vez construida la pieza.
 Dimensiones límites: Son aquellas que corresponden a las dos medidas extremas
admisibles de una pieza, dentro de cuyo intervalo o recorrido debe de encontrarse la
medida efectiva:
 Dimensión máxima (dM/DM): Es la mayor admisible para la pieza.
 Dimensión mínima (dm/Dm): Es la menor admisible para la pieza.
 Tolerancia dimensional (t/T): Es la variación permisible de la medida de una pieza y
viene dada por la diferencia entre las medidas límites.

𝑡 = 𝑑𝑀 − 𝑑𝑚 𝑇 = 𝐷𝑀 − 𝐷𝑚

 Línea de referencia o línea cero: Es la línea recta a partir de la cual se representan las
diferencias o desviaciones. Corresponde a la dimensión nominal.
 Diferencia o desviación superior (ds/Ds): Es la diferencia algebraica entre las
dimensiones máxima y la nominal.
𝑑𝑠 = 𝑑𝑀 − 𝑑𝑁 𝐷𝑠 = 𝐷𝑀 − 𝐷𝑁
  Diferencia o desviación inferior (di/Di): Es la diferencia algebraica entre la
dimensión mínima y la nominal.
𝑑𝑖 = 𝑑𝑚 − 𝑑𝑁 𝐷𝑖 = 𝐷𝑚 − 𝐷𝑁

Representación de las tolerancias de cotas lineales.

Existen tres formas de representarlas:

 Mediante símbolos ISO

 Mediante sus desviaciones admisibles.
 Mediante sus medidas límites.

Ajustes.
Entendemos por ajuste a la interferencia u holgura que resulta de ensamblar dos componentes
entre sí, permitiéndonos clasificarlos en tres tipos:

a) Ajuste con holgura.

b) Ajuste indeterminado.
c) Ajuste con interferencia.

Se denomina ajuste a la relación mecánica existente entre dos piezas que pertenecen a una
máquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en otra.

Cuando una pieza tiene que encajar en otra, previamente deben de conocerse las medidas de
ambas.

Para simplificar diremos que son agujeros las piezas que contienen, y ejes las contenidas.

Ajuste con holgura.

Se dice que el ajuste es con holgura cuando el diámetro del agujero es mayor que el diámetro
del eje.

Este tipo de ajuste se utilizará siempre que las piezas que lo componen tengan que deslizarse o
girar una dentro de la otra.
Para la buena elección del mismo, es necesario tener en cuenta la precisión de guía del eje, el
estado de las superficies del ajuste, la clase de lubricante y la temperatura que adquirirá en el
funcionamiento.

 Juego mínimo: Es la diferencia positiva entre la medida mínima del agujero y la

máxima del eje.
 Juego máximo: Es la diferencia positiva entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje.

Ajuste con interferencia.

Ocurre cuando el diámetro del agujero es menor que el diámetro del eje. También se llama
ajuste fijo o con apriete.

Se elegirá para piezas que sea necesario ajustar, que han de quedar íntimamente unidas entre
sí, pudiéndose necesitar (o no) seguro contra el giro o deslizamiento.

Para la adopción adecuada de este ajuste es necesario tener en cuenta principalmente: El

apriete que ha de tener el ajuste, el espesor de las paredes, si el eje es hueco o no, la resistencia
del material empleado y el estado de las superficies del ajuste.

 Apriete mínimo: Es la diferencia positiva entre la medida mínima del eje y la máxima
del agujero, antes del montaje de las piezas.
 Apriete máximo: Es la diferencia positiva entre la medida máxima del eje y la mínima
del agujero, antes del montaje de las piezas.

Ajuste indeterminado.

Es un tipo de ajuste en el que la diferencia entre las medidas efectivas del agujero y del eje,
puede resultar positiva o negativa dependiendo de cada montaje.

Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario determinar bien su posición y que
requieren efectuar montajes y desmontajes con relativa frecuencia (Piñones intercambiables,
poleas en sus ejes, etc.).

Para un elección acertada de este ajuste es necesario tener en cuenta, principalmente, la

frecuencia del montaje y desmontaje.