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TESIS
P R E S E N T A:
DIRECTORES:
DR. GUSTAVO JESÚS DR. JOSÉ LUIS RODOLFO
MARROQUÍN SÁNCHEZ BENITEZ AGUILAR
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO
Una tesis, más allá de ser un documento que un estudiante escribe para obtener un grado
académico, es en ocasiones la representación de una transición, en este caso, la culminación
de la etapa del estudiante universitario y el comienzo de la etapa del profesionista. En el
mejor de los casos, los sentimientos que acompañan a este tipo de transiciones son
principalmente dos: felicidad y agradecimiento. Felicidad por el mérito y la satisfacción
personal de obtener un título universitario, además de la expectativa relacionada a las cosas
buenas que ello traerá; y agradecimiento, sobre todo hacia las personas, pero también hacia
las instituciones, que estuvieron presentes o contribuyeron de una u otra forma durante la
etapa que termina. Es por ello que aprovecho este espacio para agradecer a:
A mi madre, por su apoyo incondicional, sus palabras alentadoras, y sus grandes sacrificios.
A mi abuelita Minerva y a mis tías Claudia y Yassmin, por su invaluable ayuda y cariño,
que sin duda me impulsó a alcanzar este objetivo.
A mi novia, por escuchar mis aciertos y desatinos, por sus consejos siempre alentadores, y
por su invaluable compañía.
Al Dr. José Luis Benítez, por el apoyo, consejos y cometarios otorgados en el desarrollo de
la investigación y en la escritura de la tesis.
Al sínodo, compuesto por el Ing. Estelio Baltazar, la Dra. Guadalupe Silva y el Dr. Felipe
Sánchez, por sus aportaciones y observaciones para mejorar esta tesis.
RESUMEN ................................................................................................................................... I
OBJETIVOS .............................................................................................................................. VI
CONCLUSIONES .................................................................................................................... 66
REFERENCIAS ........................................................................................................................ 68
Figura 1. Causas de las fallas en los materiales metálicos de la industria petrolera ............. III
Figura 1.1. Causas de las fallas en los materiales metálicos en las refinerías y plantas
petroquímicas de Japón ............................................................................................................ 2
Figura 1.2. Proceso de corrosión electroquímica del acero en un electrolito que contiene
oxígen ........................................................................................................................................ 4
Figura 1.3. Proceso de corrosión electroquímica del acero en un electrolito que contiene
CO2, H2 S y O2 ......................................................................................................................... 13
Figura 2.1 Mecanismo de acción de un inhibidor de corrosión fílmico ................................ 21
Figura 2.2. Esquema de dosificación de inhibidores de corrosión en proceso de destilación
atmosférica .............................................................................................................................. 24
Figura 3.1. Diagrama de flujo de las actividades del desarrollo experimental. .................... 28
Figura 3.2. Diagrama del equipo experimental utilizado en la síntesis del activo IMP-
ICMA. ...................................................................................................................................... 29
Figura 3.3. Ruta de reacción del activo IMP-ICMA ............................................................... 30
Figura 3.4. Material y equipo utilizado para el desarrollo de la prueba NACE TM-0172
(prueba de herrumbre) ............................................................................................................ 33
Figura 3.5. Espécimen (testigo) de prueba de acero al carbón SAE 1010 para prueba
NACE TM-0172 ..................................................................................................................... 33
Figura 3.6. Esquema del procedimiento de preparación de soluciones estándar de inhibidor
de corrosión para dosificación en prueba de herrumbre....................................................... 35
Figura 3.7. Ejemplo de la división imaginaria del área superficial de un espécimen (testigo)
de prueba ................................................................................................................................. 35
Figura 3.8. Material y equipo utilizado para el desarrollo de la prueba NACE 1D182
(prueba de la rueda) ................................................................................................................ 38
Figura 3.9. Espécimen (testigo) de prueba de acero al carbón SAE 1010 para prueba NACE
1D182 ...................................................................................................................................... 38
Figura 4.1. Evaluación de activos IMP-ICMA en NACE TM-0172 con nafta primaria de
RIAMA .................................................................................................................................... 43
Figura 4.2. Prueba de solubilidad del activo IMP-ICMA en solventes orgánicos ................ 44
Figura 4.3. Prueba de solubilidad del activo IMP-ICMA en mezclas tolueno-alcohol ........ 45
Figura 4.4. Prueba de solubilidad del activo IMP-ICMA en mezclas tolueno-isopropanol. 46
Figura 4.5. Solubilidad del activo IMP-ICMA en mezclas de solventes tolueno-isopropanol
.................................................................................................................................................... 47
Figura 4.6. Evaluación de formulados Tabla 4.1 en NACE TM-0172 con nafta primaria
RIAMA .................................................................................................................................... 48
Figura 4.7. Evaluación de formulados Tabla 4.1 en NACE TM-0172 con nafta primaria
RMH ........................................................................................................................................ 49
Figura 4.8. Evaluación de IMP-ICMA-1 en NACE TM-0172 con nafta primaria RMH..... 51
Figura 4.9. Evaluación de IMP-ICMA-1 en NACE TM-0172 con gasolina catalítica
RIAMA .................................................................................................................................... 52
Figura 4.10. Evaluación de IMP-ICMA-1 en NACE TM-0172 con testigos de cobre en
nafta primaria RMH................................................................................................................ 53
Figura 4.11. Evaluación de IMP-ICMA-1 en NACE TM-0172 con testigos de cobre en
nafta primaria RIAMA ........................................................................................................... 54
Figura 4.12. Eficiencia de IMP-ICMA-1 en medios H 2S y CO2............................................ 56
Figura 4.13. Estudio por reflectancia difusa de la superficie de especímenes de cobre
(Figuras 4.10 y 4.11)............................................................................................................... 59
Figura 4.14.Espectro de difracción de rayos X para análisis elemental de la superficie de
especímenes de cobre (Figura 4.10) ...................................................................................... 60
Figura 4.15. Espectro de difracción de rayos X para análisis elemental de la superficie de
especímenes de cobre (Figura 4.11) ...................................................................................... 61
Figura 4.16. Estudio comparativo de inhibidores a 10 ppm con nafta primaria RMH ......... 62
Figura 4.17. Estudio comparativo de inhibidores a 20 ppm con nafta primaria RMH ......... 62
Figura 4.18. Estudio comparativo de inhibidores a 30 ppm con nafta primaria RMH ......... 63
Figura 4.19. Estudio comparativo de inhibidores a 10 ppm con nafta primaria RMH ......... 64
Figura 4.20. Estudio comparativo de inhibidores a 5 ppm con nafta primaria RMH ........... 65
Figura A.1. Corrosión uniforme ............................................................................................... 74
Figura A.2. Corrosión por picaduras ........................................................................................ 75
Figura A.3. Corrosión por agrietamiento ................................................................................. 75
Figura A.4. Corrosión galvánica .............................................................................................. 76
Figura A.5. Corrosión por erosión ........................................................................................... 77
Figura A.6. Esquema de la morfología del tipo de corrosión intergranular .......................... 77
Figura A.7. Corrosión bajo tensión .......................................................................................... 78
Figura A.8. Corrosión inducida por hidrógeno ....................................................................... 79
ÍNDICE DE TABLAS
Para llevar a cabo la formulación del inhibidor, se evaluó la solubilidad del activo en
diversos solventes, tanto polares, como no polares y mezclas de ambos, buscando que
tuviera buena estabilidad en un intervalo amplio de temperaturas ambientales y que
resultara económico. El inhibidor de corrosión formulado se denominó IMP-ICMA-1.
I
RESUMEN
II
INTRODUCCIÓN
Figura 1. Causas de las fallas en los materiales metálicos de la industria petrolera [1] .
La corrosión en las líneas de proceso puede ser interna o externa y se clasifica en dos tipos:
corrosión húmeda y corrosión seca. A bajas temperaturas, por debajo del punto de
III
INTRODUCCIÓN
ebullición del agua, los materiales metálicos se corroen debido a la presencia de una fase
acuosa (corrosión húmeda), mientras que a temperaturas altas, por encima del punto de
ebullición del agua, la corrosión se produce en ausencia de dicha fase acuosa (corrosión
seca). De los dos tipos de corrosión mencionados, el de tipo húmedo no solo es el más
común sino también el que causa daños más severos en el interior de las líneas de proceso.
Ciertos compuestos que contiene el crudo de forma natural son considerados como
contaminantes pues intervienen en los procesos de corrosión, entre ellos se encuentran
compuestos de azufre, ácidos orgánicos, compuestos orgánicos pesados y sales inorgánicas.
Dentro de los compuestos de azufre, el principal agente corrosivo es el ácido sulfhídrico
(H2S). Además de los compuestos mencionados, en ciertos pozos de extracción de crudo se
encuentra dióxido de carbono (CO2), que disuelto en agua genera graves problemas de
corrosión y cuya presencia es consecuencia de técnicas de recuperación secundaria en los
procesos de extracción.
Se estima que los gastos que se generan por los problemas de corrosión en la industria
petrolera de Estados Unidos (E. U.) ascienden a 26.8 billones de dólares anualmente, éstos
por concepto de mantenimiento de las líneas de procesamiento, o paros parciales o totales
en los procesos consecuencia de problemas en el funcionamiento de las mismas [2, 3]. Sin
embargo, la cuestión económica no es la única razón por la cual se desarrollan técnicas para
el control de la corrosión, aunado a ello está la posibilidad de evitar desastres potenciales
que pueden causar problemas más graves como pérdidas de vidas o contaminación de los
recursos ambientales.
IV
INTRODUCCIÓN
V
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS PARTICULARES
VI
OBJETIVOS
VII
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento
de Hidrocarburos
La corrosión se define como el ataque destructivo de un metal por una reacción química o
electroquímica con el ambiente al que se encuentra expuesto, de tal forma que se puede
clasificar en dos grupos [5]:
En la Figura 1.1 se muestra las causas de las fallas de los materiales metálicos de las
industrias petroquímicas y de la refinación de petróleo en Japón, en donde se puede
1
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
observar que el 70% de las fallas en los mismos son consecuencia del tipo de corrosión
electroquímica [8].
Figura 1.1. Causas de las fallas en los materiales metálicos en las refinerías y plantas petroquímicas de
Japón [8].
Para que ocurra la corrosión electroquímica deben estar presentes cuatro condiciones [9]:
Un ánodo
Un cátodo
Una conexión eléctrica metálica entre el ánodo y el cátodo, por ejemplo, la pared de
una tubería
Un electrolito, por ejemplo el agua
2
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
electrones. Es este flujo de energía el que determina la dirección de las reacciones químicas
y de la corrosión. Para que estas reacciones ocurran espontáneamente, la energía final debe
ser más baja que la energía inicial. El ánodo se encuentra en un estado de energía más alto
que el cátodo y por eso los electrones fluyen del ánodo al cátodo. Este flujo del electrón
depende de la diferencia de energía entre el ánodo y el cátodo que se manifiesta en una
diferencia en el potencial entre los mismos [9].
Los procesos de corrosión no son sencillos, pues en el curso de los mismos tienen lugar dos
reacciones simultáneas, la oxidación del metal, que se lleva a cabo en el ánodo, y la
reducción del oxidante, que se lleva a cabo en el cátodo. Cuando la corrosión se efectúa en
ambientes secos los productos de reacción se forman directamente originando una capa
protectora sobre el metal, pero en medio acuoso las reacciones se producen separadamente
formando productos que no siempre constituyen una protección para el metal [5].
3
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
el metal. Hay varias reacciones catódicas que se encuentran asociadas a la corrosión de los
metales, por ejemplo, la reacción de reducción de oxígeno en una solución alcalina
(Ecuación 1.3), la reacción de desprendimiento de hidrógeno (Ecuación 1.4), entre otras [5,
9].
Figura 1.2. Proceso de corrosión electroquímica del acero en un electrolito que contiene
oxígeno [3].
En la figura 1.2 se observa en forma esquemática cómo los iones metálicos Fe2+ reaccionan
con los iones OH- y juntos forman hidróxido de hierro Fe(OH)2 , el cual se deposita sobre la
superficie del metal [5]. En este caso, una zona del metal actúa como el ánodo y una región
4
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
separada actúa como el cátodo. La distancia entre estas áreas puede ser tan pequeña como
unos milímetros y puede resultar de las diferencias en la química local del material,
reparaciones hechas usando nuevos materiales de tubería, entre otras razones. Es preciso
mencionar que en cualquier momento un área determinada del material podría ser el ánodo
y otra el cátodo, pero éstas pueden intercambiarse si las condiciones cambian. Así, sólo
porque un área sea considerada el ánodo, no necesariamente significa que siempre será el
ánodo [9].
Una vez definido que el proceso de corrosión principal en el interior de los ductos de
transporte, equipos de proceso y tanques de almacenamiento es de tipo electroquímico, es
importante profundizar en las variables que determinan la severidad o la forma en la cual el
metal es atacado, dichas variables están relacionadas a:
Las características del hidrocarburo y del agua asociada al mismo, las cuales
determinan el tipo de medio ácido al que es sometido el material
Condiciones de operación, por ejemplo temperatura y presión
El tipo de emulsión presente y el patrón de flujo, con mayor influencia en los ductos
de transporte
Las características del metal
5
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
El proceso de corrosión por dióxido de carbono varía de acuerdo con las condiciones del
sistema, en la industria petrolera ocurre generalmente en condiciones anaeróbicas, es decir,
en ausencia de oxígeno [16, 19]. La corrosión por CO2 se lleva a cabo en diversas etapas
6
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
Las reacciones catódicas que se llevan a cabo en la superficie del material corresponden a
la reducción del ácido carbónico a iones bicarbonato (Ecuación 1.6); a la reducción de los
iones bicarbonato a iones carbonato (Ecuación 1.7) y por último la reducción de los
protones, formando hidrógeno, (Ecuación 1.8) [18].
7
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
Aunado a la concentración del gas, el pH, la presión y la temperatura del sistema son
variables que determinan la severidad de la corrosión. El pH es la indicación de la
concentración de iones hidrógeno (H+) en las soluciones y es una de las principales especies
implicadas en la reacción catódica de proceso de corrosión por CO2 . Cuando el valor de pH
es alto, la solubilidad del carbonato ferroso (FeCO3) es baja, lo que resulta en un aumento
en la tasa de precipitación y por ende en la formación de la película en la superficie del
material, reduciendo la velocidad de corrosión [21].
Debido a que la concentración de dióxido de carbono en el petróleo crudo debe ser baja
para poder transportarlo y procesarlo se utilizan separadores atmosféricos para reducir la
cantidad del gas corrosivo hasta obtener una presión parcial menor a 0.1 bar, a la cual se
calcula que la velocidad de corrosión sea de 0.16 mm/año a temperatura ambiente [15].
Ciertas formas de corrosión localizada, como es el caso de las picaduras, se relacionan con
los procesos de corrosión por presencia de CO 2 [15]. En el anexo A se encuentra la
descripción de la forma de corrosión por picadura.
8
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
9
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
Con respecto a la temperatura, la dependencia que tiene el proceso de corrosión por H2S
hacia dicha variable es muy débil cuando el material se expone al medio por periodos
cortos y tampoco parece tener un efecto más notorio cuando se somete a tiempos de
10
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
Entre las formas de corrosión localizada que se relacionan con los procesos de corrosión
por presencia de H2 S, se encuentran las picaduras, la corrosión intergranular, el
agrietamiento inducido por sulfuros y la fractura inducida por hidrógeno [15], las cuales se
describen a detalle en el anexo A.
La presencia de H2 S provoca una notable corrosión por picaduras. Las películas de sulfuro
de hierro que se forman mediante la reacción de los iones sulfuros con la superficie de
acero funcionan bajo ciertas condiciones, como películas protectoras; sin embargo, cuando
éstas se rompen en área pequeñas, la película protectora puede no reformarse ocasionando
corrosión en forma de orificios [15].
11
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
En la Figura 1.3 se representa en forma esquemática los procesos de corrosión de una placa
de acero por presencia de CO2, H 2S y O2 disueltos en la fase acuosa que está en contacto
con su superficie. Es posible observar la formación de productos de corrosión como
hidróxidos de hierro (Fe2O3 ·H2O), sulfuros de hierro (FeS x) y carbonatos de hierro (FeCO3)
y, de forma simultánea, la migración de algunos electrones (e-) al cátodo, en cuya superficie
reducen los compuestos de oxígeno (presentes en la fase acuosa) a iones hidróxido (OH -) o
los iones hidrogeno (H+) formando hidrógeno elemental en estado gaseoso (H2) [3].
12
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
Figura 1.3. Proceso de corrosión electroquímica del acero en un electrolito que contiene CO2, H2S
y O2 [3].
Las reacciones catódicas que se llevan a cabo en la superficie del acero corresponden a la
reducción del ácido clorhídrico a iones cloruro (Ecuación 1.19), y a la reducción de los
protones, formando hidrógeno (Ecuación 1.20) [27-29].
13
CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
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CAPÍTULO I
Corrosión Interna en Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
residuos de vacío que operan en el intervalo de temperaturas de entre 200 y 400°C [30].
Generalmente, la corrosión generada por ácidos nafténicos no se ha considerado relevante
para fracciones más ligeras que el diesel en columnas de destilación atmosférica, dado que
la temperatura de procesamiento de dichas cargas no supera el intervalo de temperaturas
definido anteriormente, en el cual se observa el efecto de este tipo de corrosión [15, 30].
Prácticamente es imposible evitar la corrosión de los materiales metálicos, sin embargo, es
posible controlarla. Básicamente todos los métodos que existen para el control de la
corrosión son intentos para inhibir el mecanismo de las reacciones de corrosión, de tal
manera que se pueda lograr que sea lo más eficiente [31].
En el caso de los ductos que transportan hidrocarburos, hay dos mecanismos que ayudan a
disminuir la corrosión interior, uno es la limpieza mecánica y la otra es el uso de
inhibidores de corrosión.
15
CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno
de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
Los inhibidores de corrosión son sustancias químicas que protegen al metal del ataque
electroquímico cuando son sometidos a soluciones ácidas [31]. En la industria petrolera,
desde su aparición en el año de 1940, los inhibidores de corrosión siempre han sido
considerados como la principal defensa contra los problemas ocasionados por la corrosión
interna de ductos de transporte y equipos de proceso provocados por las condiciones de
procesamiento y las concentraciones de sales, gases corrosivos y agua [32].
En la literatura científica se reporta que se tiene una amplia lista de compuestos que
exhiben propiedades de inhibición, sin embargo, de todos ellos solo unos cuantos son
utilizados en la práctica debido a que las propiedades deseables en un inhibidor usualmente
se extienden más allá de las relacionadas a la protección de la superficie metálica, por
ejemplo, consideraciones económicas, ambientales y de disponibilidad [33].
Se han propuesto diversas clasificaciones para agrupar los diferentes tipos de inhibidores de
corrosión disponibles. Según su naturaleza química, según el proceso o semireacción que
retardan, según el carácter iónico del inhibidor, según el medio corrosivo en el que resultan
efectivos, según el tipo de corrosión que combaten, etc., son algunos ejemplos, sin
embargo, comúnmente son clasificados en tres grupos [34, 35]:
16
CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
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CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
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CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
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CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
proceso, estos son incapaces de eliminar completamente todos los rastros de oxígeno, por lo
tanto, se incorporan inhibidores secuestrantes de oxígeno. La hidracina y el sulfito de sodio
son algunos ejemplos [40, 43].
Este tipo de moléculas están compuestas por dos secciones que exhiben propiedades
diferentes. Por un lado cuenta con una cadena polar, cuya cabeza es responsable de
interactuar con la superficie metálica mediante los procesos de adsorción mencionados
anteriormente, y por otro lado, por un grupo con características apolares. En resumen, su
eficiencia se fundamenta en la polaridad de la molécula, soluble en aceite (hidrófoba) y que
además de interactuar con las moléculas del hidrocarburo, se adsorbe a la superficie del
material formando una película que repele el agua y la protege de la fase acuosa corrosiva,
bloqueando las reacciones anódicas y catódicas que se originan por la existencia de
microceldas electroquímicas sobre el metal limitando la difusión de los iones corrosivos o
moléculas hacia el material sin causar variaciones en el pH del medio presente [39-44]. La
Figura 2.1 muestra un esquema del funcionamiento de los inhibidores de corrosión
formadores de película [3].
20
CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
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CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
Entre los solventes empleados habitualmente se encuentran los de tipo aromático como
tolueno, xileno u otras mezclas. De igual forma, se ha observado que glicoles y alcoholes,
22
CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
La Figura 2.2 muestra el esquema de una unidad de destilación atmosférica [49]. Como se
observa, cierta concentración de inhibidor es añadida en la línea que sale por el domo de la
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CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
La prueba de herrumbre (Anexo B) es una de las pruebas de laboratorio más utilizadas para
la gestión de la corrosión interna de las tuberías. Mediante esta prueba es posible
determinar las propiedades corrosivas de la gasolina y de los combustibles destilados,
además, también es utilizada para la evaluación de la eficiencia del inhibidor y para la
determinación de la dosificación adecuada [52, 53].
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CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
Los métodos de aplicación de igual forma deben ser evaluados. Una prueba que permita
evaluar la persistencia de película puede ayudar en la determinación de la técnica de
aplicación del inhibidor (continua o por lotes) [3].
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CAPÍTULO II
Inhibidores de Corrosión para el Control Interno de Líneas de Procesamiento de Hidrocarburos
de hidrocarburos por ductos, terrestres, submarinos, nuevos y existentes dejando de lado las
líneas de proceso en refinería, en donde se sabe que son ampliamente utilizados.
Los requisitos que deberán cumplir los inhibidores según la norma son:
El numeral 8.2.1.3 de la norma establece que el inhibidor debe cumplir con una eficiencia
mínima del 90%, determinada con cualquiera de las siguientes concentraciones de
inhibidor; 5; 10; 25 y 50 ppm, utilizando métodos de prueba estándar NACE ID182, ASTM
G46, ASTM G184 o ASTM G185 [54, 57-59].
27
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
28
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
La síntesis química para obtener el activo del inhibidor de corrosión nombrado IMP-ICMA
se refiere a la reacción química entre una amina primaria de C 16 a C22 átomos de carbono y
un compuesto heterocíclico, a partir de la cual se obtienen dos productos. El producto
principal que se obtiene es un compuesto cíclico con una cadena lateral mientras que el
secundario es un compuesto de tipo amida, ambos productos de reacción conforman el
activo IMP-ICMA. Este inhibidor se clasifica como un inhibidor de tipo orgánico, de
naturaleza mixta y formador de película. Los efectos de inhibición de la corrosión se deben
a la capacidad de los grupos amidoamina de formar películas en la superficie del metal
dada la polaridad que tienen sus moléculas. Lo anterior permite que este tipo de inhibidor
sea adecuado para sistemas sometidos a ambientes ácidos.
Figura 3.2. Diagrama del equipo experimental utilizado en la síntesis del activo IMP-ICMA.
29
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Para elegir el solvente adecuado y llevar a cabo la formulación del inhibidor de corrosión,
en primera instancia se requiere profundizar en la polaridad del activo. En la literatura se
habla de inhibidores base agua o base hidrocarburo [6], cuya clasificación se hace a partir
de la definición del sistema en el que serán aplicados. En este caso, dado que el activo que
compone al inhibidor de corrosión IMP-ICMA-1 se diseñó para utilizarse en sistemas de
30
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Es preciso mencionar que en la disolución del activo el único parámetro que se consideró
fue la estabilidad del formulado mediante la inspección visual de la homogeneidad de las
mezclas dejándolas en reposo con la intención de observar precipitaciones.
31
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
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CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Figura 3.4. Material y equipo utilizado para el desarrollo de la prueba NACE TM-0172 (prueba
de herrumbre), a) baño con control termostático y agitador, b) vaso de vidrio tipo berzelius, c)
tapa de resina, d) portacupón, e) agitador, f) equipo pulidor.
En la Figura 3.5 muestra uno de los especímenes de prueba (testigos) utilizados, los cuales
son de acero al carbón SAE 1010. En el desarrollo de esta prueba también se utilizaron
testigos de cobre. Se prepararon tal como lo describe el método y se pulieron utilizando
papel abrasivo (lijas) de diferentes calibres para lograr un acabado “espejo”.
Figura 3.5. Espécimen (testigo) de prueba de acero al carbón SAE 1010 para prueba
NACE TM-0172.
33
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Los combustibles de prueba fueron almacenados en frío (4-6°C) con la intención de que no
desprendieran compuestos ligeros, como es el caso del H 2S e hidrocarburos ligeros.
34
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Con respecto a la clasificación del espécimen de prueba, la superficie del mismo fue
imaginariamente dividida en pequeñas partes de tal forma que fuera más sencillo
clasificarlo. La suma de las áreas dañadas dará como resultado el porcentaje corroído total
de los testigos y con ello la posibilidad de clasificarlos de forma más eficiente. La Figura
3.7 muestra un ejemplo de las divisiones imaginarias realizadas.
Figura 3.7. Ejemplo de la división imaginaria del área superficial de un espécimen (testigo) de
prueba.
35
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Donde:
W1, es la pérdida de masa del espécimen de prueba sin inhibidor (blanco), en mg.
36
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
37
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Figura 3.8. Material y equipo utilizado para el desarrollo de la prueba NACE 1D182 (prueba de la
rueda), a) equipo evaluador dinámico, b) equipo para preparar salmuera sintética, c) botella de
vidrio, d) encorcholatadora, e) equipo pulidor.
La Figura 3.9 muestra uno de los especímenes de prueba (testigos) utilizados, cuyas
dimensiones son de 1 x 0.5 x 0.010 pulgadas Los especímenes están construidos en acero
al carbón SAE 1010. Se prepararon tal como lo describe el método, se pulieron
introduciéndolos al equipo pulidor con arena y posteriormente se lavaron con benceno y se
almacenaron en un desecador hasta su uso.
Figura 3.9. Espécimen (testigo) de prueba de acero al carbón SAE 1010 para prueba NACE 1D182.
38
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Las corrientes ácidas utilizadas estaban compuestas por un 10% vol. de hidrocarburo y
90% vol. de salmuera sintética (10/90). Se utilizó querosina como hidrocarburo de prueba,
además de salmuera sintética preparada de acuerdo con el procedimiento establecido en el
Estándar ASTM D1141 “Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean
Water” [60].
Tal como lo establece el método NACE 1D182, la salmuera sintética se sometió a purga
con nitrógeno mediante el burbujeo de la solución a aproximadamente 2 L/min durante 30
minutos, esto con el objetivo de eliminar el oxígeno presente. Posterior a ello, para
preparar la salmuera ácida utilizada en la prueba de la persistencia de película de inhibidor
de corrosión en medio dulce, se saturó la misma mediante burbujeo con CO 2 hasta alcanzar
un pH de 4. Con respecto a la salmuera ácida utilizada en la prueba de la persistencia de
película de inhibidor de corrosión en medio amargo, ésta se saturó mediante burbujeo con
H2S hasta alcanzar una concentración del gas en la solución de entre 500 y 600 ppm.
39
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
40
CAPÍTULO III
Desarrollo Experimental
Las diferencias entre los inhibidores de corrosión comerciales con respecto al tipo de activo
y solventes de formulación no se pudieron determinar, ya que las etiquetas de identificación
no reflejaban los nombres comerciales ni su composición. Para identificarlos, se les
otorgaron las siguientes claves: IC-1, IC-2, IC-3, IC-4, IC-5 e IC-6.
41
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Se realizó una prueba de herrumbre (NACE TM-0172) para evaluar los siete activos
sintetizados con el objetivo de determinar el más eficiente y a partir de ello, la relación
cuantitativa de reactivos adecuada que ha de utilizarse en la reacción de síntesis. Se evaluó
un espécimen de referencia (blanco) al cuál no se le adicionó inhibidor para fines
comparativos. El inhibidor fue adicionado a la prueba a una concentración de 10 ppm. Las
soluciones estándar se prepararon utilizando los siete activos puros sintetizados. Se utilizó
nafta primaria proveniente de la Refinería Ing. Antonio M. Amor (RIAMA) para el
desarrollo de la prueba.
La Figura 4.1 muestra los resultados obtenidos a partir de evaluar los siete activos
sintetizados. Como se observa en las evidencias fotográficas de los especímenes (testigos)
de prueba, el activo IMP-ICMA funciona mejor cuando se adiciona amina como reactivo en
exceso, dado que a mayor cantidad molar de amina, la protección del material fue más
42
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Figura 4.1. Evaluación de activos IMP-ICMA en NACE TM-0172 con nafta primaria de RIAMA.
43
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Se determinó que los solventes orgánicos de tipo aromático son más eficientes para disolver
las moléculas del activo IMP-ICMA. Se seleccionó el tolueno, pues fue el que tuvo el
mejor desempeño. Sin embargo, como es posible observar en la fotografía correspondiente,
al dejar en reposo la muestra, se observa que se forma un precipitado, además de que no
tiene la apariencia transparente que indica que el activo está completamente disuelto. Dado
que el activo IMP-ICMA se compone de moléculas polares, es probable que se requiera de
un solvente polar para solubilizarlo completamente, de tal forma que se tendría una mezcla
de solventes polares y no polares.
44
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
45
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
46
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Se llevó a cabo una prueba de herrumbre para determinar la influencia del contenido de
activo en la formulación, ya que a mayor cantidad de activo, se tendrá mejor protección del
material. En la Tabla 4.1 se indican el porciento peso del activo y solventes de las
formulaciones preparadas para evaluarse en prueba de herrumbre y corroborar lo anterior.
Se puede observar que la cantidad de activo se varió de 40 a 60% peso en los inhibidores
formulados.
47
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Inhibidores
Contenido, %peso
formulados
Activo IMP-ICMA-1 Mezcla Solventes
For-1 40% 60%
For-2 50% 50%
For-3 60% 40%
Las Figuras 4.6 y 4.7 muestran los resultados obtenidos en la prueba de herrumbre de la
evaluación de los inhibidores formulados de la Tabla 4.1. Se llevaron a cabo a una
concentración de 10 ppm, utilizando diferentes naftas primarias provenientes de la
Refinería Ing. Antonio M. Amor (RIAMA) y de la Refinaría Miguel Hidalgo (RMH).
Figura 4.6. Evaluación de formulados Tabla 4.1 en NACE TM-0172 con nafta primaria RIAMA.
48
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Como se observa en la Figura 4.6, referente a las pruebas realizadas utilizando nafta
primaria de RIAMA, no hubo diferencia entre las formulaciones puesto que no se observó
ataque corrosivo en ninguno de los testigos, ya que todos se clasificaron en A.
Como se aprecia en la Figura 4.7, referente a las pruebas realizadas utilizando nafta
primaria de RMH, hay formación de una película gris obscuro que no es uniforme y que
disminuye conforme se incrementa la cantidad de activo del inhibidor IMP-ICMA.
Figura 4.7. Evaluación de formulados Tabla 4.1 en NACE TM-0172 con nafta primaria RMH.
Con base en los resultados obtenidos, se puede afirmar que es posible utilizar la relación del
formulado For-1, es decir, la de menor cantidad de activo, ya que los formulados For-2 y
For-3 no representan diferencias significativas en la protección de los testigos, además de
que en reposo forman precipitados.
Es importante señalar que los especímenes a los cuales no se les adicionó inhibidor
(blancos) presentan diferentes comportamientos. En el caso del espécimen evaluado
49
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
50
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Figura 4.8. Evaluación de IMP-ICMA-1 en NACE TM-0172 con nafta primaria RMH.
51
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Figura 4.9. Evaluación de IMP-ICMA-1 en NACE TM-0172 con gasolina catalítica RIAMA.
Con base en los resultados obtenidos, se puede afirmar que la eficiencia del inhibidor está
influenciada por la corrosividad de las muestras de hidrocarburos. Lo anterior se corrobora
analizando las evidencias fotográficas de los especímenes de referencia (blancos) en donde
se observa que el ataque corrosivo de la nafta primaria proveniente de RMH (Figura 4.8)
fue más severo que el de los especímenes evaluados con las muestras de hidrocarburos
provenientes de RIAMA.
Se llevó a cabo una prueba de herrumbre para evaluar el comportamiento del inhibidor de
corrosión IMP-ICMA-1 en especímenes de cobre, como hidrocarburo de prueba se
utilizaron naftas primarias de RMH y de RIAMA. El inhibidor fue adicionado a la prueba a
una concentración de 20 ppm.
Dado que ningún espécimen mostró picaduras ni herrumbre, no se pudo clasificar según lo
establece el método NACE TM-0172, sin embargo, se utilizó como referencia la tabla de
52
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
clasificación del método ASTM D130 “Corrosiveness to Copper from Petroleum Products
by Copper Strip Test” [61].
La Figura 4.10 presenta los resultados obtenidos utilizando la nafta primaria de RMH, se
observa un testigo de cobre pulido etiquetado como “BPC”; un testigo evaluado sin
inhibidor de corrosión etiquetado como “BT”; un testigo etiquetado como “T1”, al cual se
le adicionaron 20 ppm de IMP-ICMA-1, pero que fue retirado a los 30 minutos de la prueba
de herrumbre, es decir, que no estuvo en contacto con la fase acuosa; y un testigo
etiquetado como “T2”, al cual se le adicionaron de igual forma 20 ppm de IMP-ICMA-1, y
estuvo en contacto con la fase acuosa durante el tiempo establecido por el método de
prueba (3 ½ horas).
BPC BT T1 T2
- - IMP-ICMA-1 IMP-ICMA-1
0 ppm 0 ppm 20 ppm 20 ppm
Figura 4.10. Evaluación de IMP-ICMA-1 en NACE TM-0172 con testigos de cobre en nafta
primaria RMH.
Al comparar el blanco BT con el testigo T1, es evidente que el primero tuvo mayor ataque
debido a la presencia de agua. Al comparar el blanco BT con el espécimen T2 se corrobora
53
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
que el inhibidor de corrosión no tuvo influencia en la protección de los testigos puesto que
en ambos se formó una película multicolor magenta, roja y verde; lo que demuestra que no
hay efecto de inhibición por parte del IMP-ICMA-1.
La Figura 4.11 presenta los resultados obtenidos utilizando la nafta primaria de RIAMA, se
observa un testigo de cobre pulido etiquetado como “BPC”; un testigo evaluado sin
inhibidor de corrosión etiquetado como “BS”; un testigo etiquetado como “S1”, al cual se
le adicionaron 20 ppm de IMP-ICMA-1, pero que fue retirado a los 30 minutos de la prueba
de herrumbre, es decir, que no estuvo en contacto con la fase acuosa; y un testigo
etiquetado como “S2”, al cual se le adicionaron de igual forma 20 ppm de IMP-ICMA-1, y
estuvo en contacto con la fase acuosa durante el tiempo establecido por el método de
prueba.
BPC BS S1 S2
- - IMP-ICMA-1 IMP-ICMA-1
0 ppm 0 ppm 20 ppm 20 ppm
Figura 4.11. Evaluación de IMP-ICMA-1 en NACE TM-0172 con testigos de cobre en nafta
primaria RIAMA.
54
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Si se compara el blanco BS con el testigo S1, es evidente que el primero tuvo mayor ataque
debido a la presencia de agua. Con respecto a la comparación entre el blanco BS con el
testigo S2, se corrobora de nueva forma que el inhibidor de corrosión no tuvo influencia en
la protección de los mismos, puesto que no hay diferencias visuales tomando como
referencia su aspecto, ya que en ambos se formó una película grisácea.
Se incluyó la evidencia fotográfica del testigo BPC en ambas figuras para observar el
cambio en la apariencia de la superficie del testigo cuando se encuentra pulido y corroído.
Comparando los testigos de cobre evaluados utilizando la nafta primaria de RMH (Figura
4.10) con aquellos evaluados con la nafta primaria de la refinería RIAMA, los segundos
sufrieron un ataque corrosivo más severo (Figura 4.11) de acuerdo con la clasificación del
método ASTM D130 [61]. Lo anterior se contrapone a lo observado utilizando testigos de
acero, los cuales sufrieron más corrosión cuando se evaluaron con la nafta primaria de
RMH, de lo anterior surge la hipótesis de que las reacciones de corrosión que involucran la
formación de sulfuros de cobre están influenciadas no solo por la dilución de H 2S en la fase
acuosa, sino también por la disociación directa del gas mencionado y de otros compuestos
de azufre presentes en la gasolina.
La Tabla 4.2 muestra los resultados obtenidos en la prueba de botella, donde se observa que
el porcentaje de protección del inhibidor es mayor cuando se incrementa la concentración
de inhibidor presente. De los dos medios evaluados, es posible observar que el inhibidor
mostró mas eficiencia en medios amargos (H2S) que en medios dulces (CO2), en donde la
máxima eficiencia obtenida fue de 84.79% a la mayor concentración (50 mg/L).
55
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Concentración de
Protección, %
inhibidor de corrosión, mg/L
H 2S CO2
5 83.87 61.37
10 84.47 68.55
25 93.31 71.74
50 95.45 84.79
En la Figura 4.12 se presenta un gráfico que muestra la eficiencia en ambos medios ácidos
evaluados con respecto a concentración del inhibidor IMP-ICMA-1.
100
90
80
70
Protección, %
60
50
40
30 H2S
20
10 CO2
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Concentración IMP-ICMA-1, mg/L
56
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
caso de medios amargos, el inhibidor mostró buen comportamiento pues obtuvo eficiencias
de 93 y 95% a concentraciones de 25 y 50 mg/L, respectivamente.
57
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
La Figura 4.13c muestra los espectros de los especímenes retirados antes de adicionar agua
a la prueba de herrumbre T1, S1, además del testigo BPC. De estos espectros se puede decir
que los tres tienen casi las mismas señales en las mismas longitudes de onda, por tanto es
posible afirmar que en los especímenes no se encuentran trazas de hidrocarburos en la
superficie, y aunque hay un ataque visible en la superficie (Figuras 4.10 y 4.11), esta no se
observa en esta región de infrarrojo medio.
La Figura 4.13d muestra los espectros de los especímenes retirados al finalizar la prueba de
herrumbre T2, S2, además del testigo BPC. Se observa que las bandas en el intervalo de
1500 y 500 cm-1 son más notorias en el espécimen S2, y si se tratan de productos de
58
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Figura 4.13. Estudio por reflectancia difusa de la superficie de especímenes de cobre (Figuras 4.10
y 4.11), a) difragtograma de especímenes T1, T2 y BPC, b) difragtograma de especímenes S1, S2 y
BPC, c) difragtograma de especímenes T1, S1 y BPC, d) difragtograma de especímenes T2, S2 y
BPC.
59
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
a) b)
Figura 4.14.Espectro de difracción de rayos X para análisis elemental de la superficie de
especímenes de cobre, a) T1, b) T2.
Comparando los espectros de las Figuras 4.14b y 4.15b, se puede observar que en aquel
correspondiente al espécimen S2 hay mayor presencia de azufre, sin embargo, no es posible
60
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
a) b)
Figura 4.15. Espectro de difracción de rayos X para análisis elemental de la superficie de
especímenes de cobre, a) S1, b) S2.
61
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Blanco IMP-
IC-1 IC-2 IC-3 IC-4 IC-5 IC-6
ICMA-1
0 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm
E A E E E B C A
Figura 4.16. Estudio comparativo de inhibidores a 10 ppm con nafta primaria RMH.
Blanco IMP-
IC-1 IC-2 IC-3 IC-4 IC-5 IC-6
ICMA-1
0 ppm 20 ppm 20 ppm 20 ppm 20 ppm 20 ppm 20 ppm 20 ppm
E A C C B B B A
Figura 4.17. Estudio comparativo de inhibidores a 20 ppm con nafta primaria RMH.
62
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Blanco IMP-
IC-1 IC-2 IC-3 IC-4 IC-5 IC-6
ICMA-1
0 ppm 30 ppm 30 ppm 30 ppm 30 ppm 30 ppm 30 ppm 30 ppm
E A C C C B+ A A
Figura 4.18. Estudio comparativo de inhibidores a 30 ppm con nafta primaria RMH.
Es importante señalar que los inhibidores IC-1, IC-2, IC-3 e IC-5 están formulados con
agua, lo que motivó su baja eficiencia, ya que el medio en el que fueron evaluados se
encontraba en emulsión tipo agua en aceite y estos deben ser utilizados en donde el medio
predominante sea agua. Además, las soluciones estándar de inhibidor fueron preparadas
disolviendo los formulados en tolueno, lo que pudo haber influido dado que la fase de
inhibidor se encontraba dispersa. Para corroborar lo anterior, un segundo estudio se realizó
preparando las soluciones estándar de los inhibidores mencionados disolviendo los
formulados en isopropanol. Se evaluaron en prueba de herrumbre con nafta primaria
proveniente de la RMH a una concentración 10 ppm de inhibidor. En la Figura 4.19 se
muestran los resultados de la prueba.
63
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
IMP-
Blanco IC-1 IC-2 IC-3 IC-4 IC-5 IC-6
ICMA-1
0 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm 10 ppm
E A E E E B E A
Figura 4.19. Estudio comparativo de inhibidores a 10 ppm con nafta primaria RMH.
Como se puede observar, los inhibidores base agua no mostraron buen desempeño a pesar
de haber utilizado como solvente isopropanol para preparar las soluciones estándar y que el
formulado se encontrara completamente disuelto en ellas; lo que confirma que este tipo de
inhibidores de corrosión no funciona para medios en emulsión agua en aceite, es decir,
sistemas en donde la fase predominante sea de hidrocarburos.
Para observar una diferencia más notable entre los inhibidores IMP-ICMA-1 y IC-6, se
realizó otra prueba de herrumbre utilizando la misma nafta primaria proveniente de RMH,
pero a una concentración de 5 ppm de inhibidor de corrosión. En la Figura 4.20 se muestran
las evidencias fotográficas de la prueba, donde se puede observar que el inhibidor
comercial IC-6 tuvo mejor desempeño que los inhibidores IMP-ICMA-1 e IC-4, ya que se
clasificaron en A, B+ y D, respectivamente.
Con base en los resultados mostrados en la Figura 4.20, a su vez, se demostró que la
fracción de activo en el formulado repercute en la eficiencia del mismo, ya que mientras
64
CAPÍTULO IV
Análisis de Resultados
Figura 4.20. Estudio comparativo de inhibidores a 5 ppm con nafta primaria RMH.
65
CONCLUSIONES
Los inhibidores de corrosión fílmicos son el tipo de inhibidor más utilizado en las líneas de
procesamiento de hidrocarburos debido a la gran eficiencia en protección que otorgan. Son
utilizados para proteger materiales metálicos, como acero y cobre, sometidos a medios
amargos, que se caracterizan por ser corrientes de hidrocarburos con alto contenido de
azufre, por ejemplo, naftas primarias, gasolina catalítica y mezclas de querosinas; o
sometidos a medios dulces, caracterizados por ser corrientes de hidrocarburos en emulsión
con agua, en la que hay dióxido de carbono disuelto, por ejemplo, petróleos crudos
obtenidos a partir de técnicas de recuperación secundaria. El trabajo de esta tesis se enfocó
en el estudio de un inhibidor de corrosión que presentó excelentes resultados a nivel
laboratorio y que por ende podrá ser considerado para su aplicación a nivel industrial. De
dicho estudio se obtuvieron las siguientes conclusiones:
Tanto en las pruebas de herrumbre (NACE TM-0172) como en las de botella (NACE-
ID182), donde los testigos de acero se sometieron a medios amargos, se obtuvieron
66
CONCLUSIONES
Respecto del uso del inhibidor para el control de la corrosión en medios dulces, éste no
mostró resultados excelentes, ya que se tuvo una eficiencia de protección de 84% a la
concentración de 50 ppm de inhibidor añadido, que si bien no es relativamente baja, no
cumple con la especificación de la norma de referencia NRF-005-PEMEX
El inhibidor IMP-ICMA-1 mostró buena adsorción en las superficies de acero sobre las
cuales forma una película transparente que evita el contacto con los agentes corrosivos;
sin embargo, bajo ciertas condiciones (alto contenido de compuestos de azufre), se
observó la formación de una película de coloración grisácea sobre los testigos evaluados
con naftas primarias. Por lo tanto, dependiendo de las condiciones presentes, el inhibidor
puede comportarse como inhibidor fílmico evitando el contacto entre el medio corrosivo
y la superficie del material, o como inhibidor dopante, reaccionando con el medio
corrosivo en la superficie del material formando una película grisácea que provee
protección al acero
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53. Panossian, Z., Nagayassu, V. Y., Bernal, A., “Improvement of the Nace Test for
Determination of the Corrosive Properties of Gasoline and Distillate Fuels”, NACE
CORROSION 2009, 09578 (2009).
54. NACE 1D182, “Wheel Test Method Used for Evaluation of Film-Persistent
Corrosion Inhibitors for Oilfield Applications” (2005).
55. “Curso Básico de Corrosión y su Control con Inhibidores de Corrosión”, Control 5
S.A. de C.V.
56. NRF-005-PEMEX-2009, “Protección Interior de Ductos con Inhibidores”.
57. ASTM G46, “Standard Guide for Examination and Evaluation of Pitting
Corrosion”, ASTM (2013).
58. ASTM G184, “Standard Practice for Evaluating and Qualifying Oil Field and
Refinery Corrosion Inhibitors Using Rotating Cage”, ASTM (2016).
59. ASTM G185, “Standard Practice for Evaluating and Qualifying Oil Field and
Refinery Corrosion Inhibitors Using the Rotating Cylinder Electrode”, ASTM
(2016).
60. ASTM D1141-98, “Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean
Water”, ASTM (2013).
61. ASTM D130-12, “Standard Test Method for Corrosiveness to Copper from
Petroleum Products by Copper Strip Test”, ASTM (2012).
71
REFERENCIAS
72
ANEXO A
Formas de Corrosión
73
ANEXO A
Formas de Corrosión
Este tipo de corrosión se caracteriza por un intercambio constante de las áreas anódicas y
catódicas y una rugosidad generalizada. La Figura A.1 muestra un esquema que representa
la morfología del tipo de corrosión uniforme (A.1.a) [15], así como una fotografía
representativa (A.1.b) [6].
A.2.1. Picaduras
Entre las formas de corrosión localizada destaca la picadura, la cual consiste en un ataque
profundo en zonas muy pequeñas. Se trata de un ataque en forma de orificios o cavidades
pequeñas cuya profundidad varía dañando la pieza de forma vertical. En ocasiones, muchas
picaduras se juntan formando áreas de daño mayores. Este tipo de corrosión es una de las
principales causas de fallas en los materiales de la industria petrolera debidas a la corrosión
[1, 6, 15]. La Figura A.2 muestra un esquema que representa la morfología del tipo de
corrosión por picadura (A.2.a) [15], así como una fotografía representativa (A.2.b) [6].
74
ANEXO A
Formas de Corrosión
75
ANEXO A
Formas de Corrosión
76
ANEXO A
Formas de Corrosión
77
ANEXO A
Formas de Corrosión
78
ANEXO A
Formas de Corrosión
Figura A.8. Corrosión inducida por hidrógeno, a) esquema de la morfología por agrietamiento, b)
esquema de la morfología por agrietamiento [15].
79
ANEXO B
Método Estándar de Prueba NACE TM-0172
En el método NACE TM-0172 [52, 53], también conocido como prueba de herrumbre, un
cilindro de acero (espécimen de la prueba) es inmerso en una mezcla de combustible de
prueba y agua destilada. La mezcla es agitada y es mantenida a una temperatura de 38°C
durante 4 horas. El espécimen de prueba es entonces valorado en proporción de la
superficie del mismo que ha sido oxidada, clasificándolo de acuerdo con la escala de la
Tabla B.1.
El espécimen de prueba debe ser un cilindro de acero hilado de 81.0 mm de longitud y 12.7
mm de diámetro al cual es preciso realizar un pulido preliminar con el objetivo de remover
80
ANEXO B
Método Estándar de Prueba NACE TM-0172
Se debe verter 300 mL del combustible a ser probado en el vaso y posteriormente colocarlo
en el baño de aceite, el cual debe ser mantenido a una temperatura de 38 ± 1°C. Se debe
cubrir el vaso con la tapa colocando a su vez el agitador en la abertura adecuada y
posteriormente accionar el mecanismo de agitación el cual debe estar calibrado a 1000 ± 50
rpm. Una vez que la temperatura de la muestra se encuentra a 38 ± 1°C, se inserta el
espécimen de acero a evaluarse en el orificio correspondiente. Se deja en agitación durante
un periodo de 30 minutos para asegurar una impregnación completa de la muestra en el
acero, posterior a ello, sin parar la agitación, se adicionan 30 mL de agua destilada y a
partir de ello la muestra continua en agitación por un periodo de 3.5 horas, manteniendo la
temperatura de la mezcla de agua y combustible a 38 ± 1°C. Al finalizar el periodo de 3.5
horas se detiene la agitación y el espécimen es removido, se deja escurrir y posteriormente
se lava con xileno seguido de acetona. Finalmente se evalúa la superficie dañada y se le
otorga una clasificación de acuerdo con la Tabla B.1.
81
ANEXO B
Método Estándar de Prueba NACE TM-0172
La clasificación debe estar basada exclusivamente sobre la porción del espécimen que
quedó sumergido en el fluido de prueba. Todos los depósitos de sólidos no removidos por
el lavado de xileno y acetona deben ser considerados productos de la corrosión. La
inspección debe realizarse en una lente iluminada de 2X de aumento. La clasificación debe
estar basada sobre la porción del espécimen que cambió y debe ser expresada de acuerdo
con la escala de la Tabla B.1.
82
ANEXO C
Método Estándar de Prueba NACE 1D182
En el método NACE 1D182 [54], también conocido como prueba de botella o prueba de la
rueda, un cupón de acero (espécimen de prueba) es inmerso en una botella que contiene una
mezcla compuesta por hidrocarburos, agua (salmuera ácida) e inhibidor. Dicha mezcla es
sometida a calentamiento y agitación en una rueda giratoria por un periodo definido de
entre una y dos horas. Una vez terminado dicho periodo de agitación, el espécimen es
retirado y reubicado en otra botella que contiene una mezcla únicamente de fluidos
corrosivos (sin inhibidor de corrosión), en donde permanece en calentamiento y agitación,
por un periodo más largo que el anterior. El espécimen de prueba es entonces removido de
la botella, limpiado y pesado para cuantificar la pérdida de masa que sufrió y
posteriormente calcular el porcentaje de protección del inhibidor de corrosión aplicando la
Ecuación C.1.
Donde:
W1, es la pérdida de masa del espécimen de prueba sin inhibidor (blanco), en mg.
Para el desarrollo de la Prueba NACE 1D182 se utiliza normalmente petróleo, el cuál debe
ser purgado con un gas inerte o algún gas corrosivo, por ejemplo, CO2 o H2 S, antes de
introducirlo al recipiente de prueba, esto con el objetivo de eliminar el oxígeno presente en
la muestra. El aceite crudo puede ser reemplazado con algún producto refinado del mismo.
La salmuera de igual forma deberá ser purgada con nitrógeno para efectos de remover el
oxígeno presente. Después deberá ser saturada con dióxido de carbono o ácido sulfhídrico
para simular las características del agua asociada a las corrientes de hidrocarburos. La
salmuera se puede preparar de forma sintética utilizando como referencia el procedimiento
que establece el Estándar ASTM D1141 [60]. Una salmuera sintética común está
compuesta por 9.62% de cloruro de sodio (NaCl), 0.305% de cloruro de calcio (CaCl 2 ),
0.186% de cloruro de magnesio hexahidratado (MgCl2·6H2O) y 89.86% de agua destilada.
Para llevar a cabo pruebas de corrosión dulce, la salmuera debe ser purgada con CO 2 hasta
que la misma alcance un valor de pH de entre 4.5 y 4.8.
Para llevar a cabo pruebas de corrosión amarga se recomienda saturar la salmuera con
sulfhídrico (H2 S) hasta que la misma alcance una concentración de entre 500 y 600 ppm.
84
ANEXO C
Método Estándar de Prueba NACE 1D182
El espécimen de prueba debe ser una lámina de acero cuyas dimensiones pueden ser
elegidas por el operador, sin embargo, las más comunes son 0.13 x 12.7 x 76 mm. Es
preciso realizar un pulido preliminar a los especímenes con el objetivo de remover grasas o
irregularidades. El pulido preliminar consiste en montar el espécimen de prueba en un
equipo pulidor con arena. Al finalizar el pulido, el espécimen debe ser removido del equipo
pulidor sin tocarlo directamente, enjuagado con benceno y secado con ayuda de un trapo o
pañuelo limpio. Por último, el espécimen debe ser almacenado en un desecador hasta el
momento en que sea pesado para su posterior uso.
85
ANEXO C
Método Estándar de Prueba NACE 1D182
El espécimen enjuagado es transferido a otra botella, la cual contiene una solución ácida
compuesta por hidrocarburo y salmuera sin inhibidor. Dicha botella se somete a
calentamiento y agitación durante un periodo de entre 24 y 72 horas.
Las pérdidas de peso de los tres especímenes de prueba evaluados bajo las mismas
condiciones, para efectos de repetibilidad, se promedian. Dicho promedio se emplea en el
cálculo del porcentaje de protección que se lleva a cabo utilizando la Ecuación C.1.
86