Construccion Matriz CBM

DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ELÉCTRICO Y ACTUALIZACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE

DIAGNÓSTICO PARA EL CONTRATO DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE CONFIPETROL EN CAMPO RUBIALES
Judith Adela Canchila Rivera

Yazmín Astrid Nieto Valbuena
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROYECTO CURRICULAR INGENIERÍA ELÉCTRICA
BOGOTÁ D.C.
2018
DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
ELÉCTRICO Y ACTUALIZACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE
DIAGNÓSTICO PARA EL CONTRATO DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE CONFIPETROL EN CAMPO RUBIALES
Judith Adela Canchila Rivera

Código: 20111007049
Yazmín Astrid Nieto Valbuena
Código:20111007051
Pasantía presentada como requisito para optar al título de:

Ingeniero Eléctrico
Director Interno:
Oscar David Florez Cediel
Director Externo:
José Alexander Peña Becerra
Carlos Alberto Trujillo Hernández
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROYECTO CURRICULAR INGENIERÍA ELÉCTRICA
BOGOTÁ D.C.
2018
AGRADECIMIENTOS
Expresamos nuestros más profundos agradecimientos a todas aquellas personas que

contribuyeron en la realización de esta pasantía. Sus aportes han sido valiosos para las
diferentes etapas del proyecto desde gestar la idea hasta hacerla realidad.
Queremos empezar dándole las gracias a Confipetrol S.A.S, no solo por acogernos para
realizar esta pasantía sino por todas las oportunidades de aprender, vivir experiencias de
formación en campo, el excelente trato de cada uno de sus colaboradores, el apoyo
económico y profesional por parte de la Vicepresidencia de Operación y Mantenimiento
para participar en el XX Congreso de Mantenimiento y Gestión de activos de ACIEM; así
como la disposición de trabajar en el proyecto por parte de nuestros directores externos,
Ingeniero Carlos y Alexander quienes con amplia experiencia en su quehacer estuvieron
todo el tiempo compartiéndonos sus conocimientos y dándonos las herramientas
necesarias para poder alcanzar los objetivos de esta pasantía y complementar nuestra
formación como profesionales.
Agradecemos a nuestro director interno, Ingeniero Oscar quien nos apoyó constantemente
durante el desarrollo de la pasantía, orientándonos y motivándonos a trabajar arduamente
y dejar en alto el nombre de nuestra respetada Universidad. Sin su soporte los resultados
obtenidos de esta pasantía no hubieran sido posibles.
A toda la comunidad de la Universidad Distrital Francisco José de Caldas, quiénes con su
trabajo y vocación por la formación de sus estudiantes permitieron lograr que adquiriéramos
una sólida formación profesional que nos ha abierto grandes puertas hacia un futuro laboral
exitoso.
Finalmente, a nuestras familias y amigos por su apoyo constante que nos dieron la
motivación para alcanzar esta meta.
RESUMEN EJECUTIVO
Confipetrol S.A es una empresa multinacional que brinda soluciones en servicios integrales
de Operación y mantenimiento, con un portafolio de servicios y aplicación de técnicas de
confiabilidad y predictivas de diagnóstico, gestión de activos, confiabilidad operacional,
gestión de riesgos bajo estándares internacionales; dirigido a los sectores de petróleo, gas,
petroquímico, industrial, energético y minero. Esto con el fin de brindarle valor agregado a
los activos de sus clientes, aumentando su producción como aliado estratégico,
solucionando y erradicando los problemas técnicos, restableciendo y garantizando la
integridad de sus equipos y sistemas.
Cuenta con más de 8 años de experiencia en labores de Operación y Mantenimiento siendo
el principal aliado estratégico en el servicio de Mantenimiento para los principales Campos
Petroleros a nivel Nacional, con presencia en Perú y Bolivia.
Dentro de sus objetivos como compañía busca mejorar los márgenes y la rentabilidad del
negocio de forma sostenible con el cumplimiento de los procesos operativos,
administrativos y financieros. Además, busca identificar y controlar todos los factores de
riesgos operativos, administrativos y financieros con potencial de generar daños o pérdidas
sobre las personas, infraestructura, el ambiente, las finanzas y la imagen de la organización.
Asimismo, nivelar y mejorar la competencia del talento humano de la organización,
fortaleciendo su conocimiento y asimilando nuevas tecnologías a través de capacitación y
entrenamiento y mejorar continuamente los procesos del sistema integrado de gestión. [1]
En este contexto Confipetrol busca brindarle valor agregado y ser un aliado estratégico de
Ecopetrol, siendo uno de sus principales clientes. Ecopetrol es la empresa más grande del
país y la compañía petrolera en Colombia con participación mayoritaria de la infraestructura
de transporte y refinación del país. Además, cuenta con campos de extracción de
hidrocarburos en el centro, el sur, el oriente y el norte de Colombia, dos refinerías, puertos
para exportación e importación de combustibles y crudos en ambas costas y una red de
transporte de 8.500 kilómetros de oleoductos y poliductos a lo largo de toda la geografía
nacional, que intercomunican los sistemas de producción con los grandes centros de
consumo y los terminales marítimos [2]. Dentro de su cobertura nacional, Ecopetrol es el
operador de crudo del campo de petróleo más grande de Colombia “Campo Rubiales” el
cual tiene 527 pozos productores activos, 448 Kms de líneas eléctricas, 592 Kms de líneas
de agua y crudo, dos centros de procesamiento de agua y crudo (CPF1 y CPF2)
transportando 135.000 barriles promedio por día al Oleoducto de los llanos (OLD), que
representa el 15% de la producción de petróleo nacional. [1] Ahí radica la importancia de
diseñar una estrategia de mantenimiento predictivo que permita garantizar la confiabilidad
de los equipos, para lo cual se debe dar una adecuada planeación y programación (P&P)
de mantenimiento predictivo (PdM) de los equipos eléctricos de la facilidad de producción
CPF2, a través del diseño de la estrategia y actualización de los procedimientos de
diagnóstico para este contrato de operación y mantenimiento de Confipetrol.
En este trabajo de grado bajo la modalidad de pasantía, para cumplir con el objetivo general
se propone la realización de la Matriz CBM (Condition Based Maintenance) eléctrica a partir
de las técnicas predictivas de diagnóstico basada en la condición de los equipos que se
adapten a los requerimientos del servicio de Campo Rubiales, teniendo en cuenta la
información suministrada por el cliente y a través de la Vicepresidencia de Ingeniería de
Mantenimiento y Confiabilidad (IMC) de Confipetrol.
Dentro de los lineamientos pactados con Confipetrol, se firmó un Acuerdo de
Confidencialidad donde se establece que se tendrá como INFORMACIÓN CONFIDENCIAL
todas las descripciones, datos, productos, documentos, contratos, modelos,
comunicaciones, procesos y operaciones, métodos, fórmulas, know-how y cualquier otra
información de naturaleza técnica, económica, financiera y de otra naturaleza perteneciente
a las operaciones, estrategias, políticas y manejo de actividades, programas o sistemas de
cómputo, software, códigos fuente o códigos objeto, programas o sistemas de cómputo,
algoritmos, fórmulas, diagramas, planos, procesos, técnicas, diseños, fotografías, registros,
compilaciones, información sobre asuntos propios o información de clientes o interna de los
contratantes y, en general, toda aquella información que esté relacionada con programas,
inventos, marcas, patentes, nombres comerciales, secretos industriales, y derechos de
propiedad industrial o intelectual, licencias y cualquier otra información de propiedad de
CONFIPETROL, así como de cada uno de sus socios y miembros consorciados, sin
importar el medio por el cual sea revelada con motivo de su relación.
CONTENIDO
RESUMEN EJECUTIVO ................................................................................................................ IV

LISTA DE FIGURAS ....................................................................................................................... VI
LISTA DE TABLAS......................................................................................................................... VII
1. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 1
1.1. Objetivo general ................................................................................................................ 1
1.2. Objetivos específicos ....................................................................................................... 1
2. MARCO REFERENCIAL ......................................................................................................... 2
2.1. Antecedentes .................................................................................................................... 2
2.2. Marco Teórico ................................................................................................................... 3
2.2.1. Motores Eléctricos .................................................................................................... 4
2.2.2. Centros de control de motores (CCM), casetas y tableros eléctricos .............. 6
2.2.3. Transformadores Eléctricos .................................................................................... 8
2.2.4. MCEMAX ................................................................................................................... 8
2.2.5. Termografía infrarroja .............................................................................................. 9
2.2.6. Pruebas estándar a transformadores .................................................................... 9
2.2.7. Análisis de aceite dieléctrico ................................................................................. 10
2.2.8. Calidad de potencia (PQ) ...................................................................................... 10
2.2.9. Frecuencia óptima de inspección......................................................................... 10
2.2.9.1. Curva P-F............................................................................................................. 11
2.2.9.2. Factor de Costos, Fallas y Ajuste .................................................................... 11
3. DESARROLLO DE LA PASANTÍA ...................................................................................... 13
3.1. MATRIZ CBM ...................................................................................................................... 13
3.1.1. Equipos Objeto de Estudio........................................................................................ 13
3.1.2. Partes de la Matriz CBM............................................................................................ 13
3.1.3. Características del equipo ..................................................................................... 14
3.1.4. Análisis Causa-Efecto ............................................................................................ 14
3.1.5. Controles modos de falla por técnicas CBM ...................................................... 15
3.1.6. Frecuencia de monitoreo ....................................................................................... 18
3.2. BALANCE DEL RECURSO .............................................................................................. 19
3.3. PROCEDIMIENTOS .......................................................................................................... 20
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS .............................................................................................. 22
4.1. MATRIZ CBM .................................................................................................................. 22
4.2. BALANCE DEL RECURSO .......................................................................................... 22
4.3. PROCEDIMIENTOS ...................................................................................................... 22
5. RESULTADOS ........................................................................................................................ 24
5.1. Matriz CBM ...................................................................................................................... 24
5.2. Balance del Recurso ...................................................................................................... 25
5.3. Actualización de Procedimientos ................................................................................. 26
5.3.1. Termografía ............................................................................................................. 26
5.3.2. Análisis de aceite dieléctrico ................................................................................. 26
5.3.3. MCEMAX ................................................................................................................. 26
5.3.4. Calidad de energía ................................................................................................. 27
5.3.5. Pruebas estándar en transformadores ................................................................ 29
6. EVALUACIÓN Y CUMPLIMIENTO DE LOS OBJETIVOS .............................................. 31
7. CONCLUSIONES ................................................................................................................... 32
8. RECOMENDACIONES.......................................................................................................... 33
9. CRONOGRAMA ..................................................................................................................... 34
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 35
ANEXO ............................................................................................................................................. 37
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.Proceso de Campo Rubiales ............................................................................... 2

Figura 2. Formato para la elaboración de procedimientos Confipetrol. .............................. 4
Figura 3. Equipo MCEMAX ............................................................................................... 8
Figura 4. Curva P-F. ........................................................................................................ 11
Figura 5. Balance de horas hombre para la implementación de la estrategia por técnica. 19
Figura 6. Balance de horas hombre para la implementación de la estrategia por familia de
equipos. ........................................................................................................................... 19
Figura 7. Flujo de trabajo para la aplicación de técnicas CBM en equipos ....................... 21
LISTA DE TABLAS
Tabla I. Modos de falla en motores eléctricos ................................................................... 6

Tabla II. Subdivisión de equipo .......................................................................................... 7
Tabla III. Modos de falla Switchgear ................................................................................. 7
Tabla IV. Modos de falla en transformadores ..................................................................... 8
Tabla V. Equipos Objeto de Estudio ................................................................................ 14
Tabla VI. Modos de falla para motores objeto de estudio. ................................................ 15
Tabla VII. Modos de falla para CCM, casetas y tableros eléctricos objeto de estudio. ..... 15
Tabla VIII. Modos de falla para Transformadores objeto de estudio................................. 15
Tabla IX. Controles modos de falla por termografía. ........................................................ 16
Tabla X. Controles modos de falla por ADD ..................................................................... 17
Tabla XI. Controles modos de falla por MCEMAX. ........................................................... 17
Tabla XII. Controles modos de falla por PQ ..................................................................... 18
Tabla XIII. Sección 1 matriz CBM: Características del equipo.......................................... 22
Tabla XIV. Sección 2 matriz CBM: Análisis causa - efecto ............................................... 22
Tabla XV. Sección 3 matriz CBM: Controles modos de falla por técnica .......................... 22
Tabla XVI. Sección 4 matriz CBM: Frecuencia y cantidad de monitoreos anuales por
técnica. ............................................................................................................................ 23
Tabla XVII. Sección 5 matriz CBM: Tiempos de monitoreo y análisis por técnica. ........... 23
Tabla XVIII. Sección 6 matriz CBM: Resumen de tiempo de intervención en HH para el
equipo. ............................................................................................................................. 23
Tabla XIX. Balance general eléctrico para la implementación de la estrategia PdM
eléctrico. .......................................................................................................................... 23
Tabla XX. Distancias de seguridad .................................................................................. 24
Tabla XXI. Límites distorsión voltaje. IEEE Std 519-2014 ............................................... 24
Tabla XXII. Valores recomendados de resistencia de aislamiento por IEEE .................... 25
Tabla XXIII. Guía para la identificación de fenómenos que caracterizan el comportamiento
de un sistema eléctrico, basado en el IEEE Std. 1159:2009 ............................................ 26
Tabla XXIV. Límites distorsión voltaje. IEEE Std 519-2014 ............................................ 27
Tabla XXV. Límites de distorsión de armónicos de tensión en baja y media tensión de
acuerdo con IEC 61000-3-6. ............................................................................................ 27
Tabla XXVI. Límites de distorsión de armónicos de voltaje. Estándar europeo EN50160 27
Tabla XXVII. Selección de la tensión en corriente continua para la prueba...................... 28
Tabla XXVIII. Valores recomendados de resistencia de aislamiento por IEEE ................ 28
1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo general
Diseñar la estrategia de mantenimiento predictivo eléctrico y actualización de los

procedimientos de diagnóstico para el contrato de operación y mantenimiento de Confipetrol
en campo Rubiales
1.2. Objetivos específicos
 Realizar la Matriz de CBM con base en la información suministrada por el cliente, el

consolidado de los equipos intervenidos hasta la fecha y de acuerdo con la ISO
14224, dentro del alcance del contrato.
 Determinar el balance del recurso de profesionales, tiempos (HH) y costos para la
ejecución de la matriz de CBM.
 Actualizar los procedimientos e instructivos CBM para la implementación en campo
de las técnicas definidas dentro del alcance de los servicios prestados por
Confipetrol de acuerdo con las normas aplicables a estas.
1
2. MARCO REFERENCIAL
2.1. Antecedentes
La industria de hidrocarburos demanda una alta confiabilidad de los equipos eléctricos y
mecánicos dado que se necesita disponer de los activos en el momento que son requeridos
para evitar paradas que afecten la producción del crudo, dichas pérdidas representan
elevadas pérdidas económicas que repercuten en la economía del país. Dentro de este
contexto, dado que Confipetrol es el operador del contrato de mantenimiento de los activos
de Ecopetrol de diferentes campos, entre ellos Campo Rubiales, que es el campo petrolero
de más grande del país y uno de los principales activos en Latinoamérica[3], como aliado
estratégico busca implementar estrategias que le permitan generar valor a sus activos.
El mantenimiento en grandes industrias como el sector de hidrocarburos ha tomado cada
vez más importancia ya que una adecuada planeación, permite a las empresas generar
mayor valor a sus activos. Es así como hoy en día se habla de diferentes tipos de
mantenimiento: correctivo y preventivo, dentro del cual se tiene el mantenimiento
predeterminado o mantenimiento basado en condición (CBM), el cual ha tomado gran
interés en la industria ya que no solo busca prevenir la ocurrencia de fallos inesperados en
los equipos, además permite monitorear los equipos con técnicas que no afecten la
operación y en tiempos donde la relación costo- beneficio sea mayor.
Campo Rubiales se encuentra ubicado a 167 kilómetros del casco urbano de Puerto Gaitán,
Meta y a 465 kilómetros de Bogotá; tiene una extensión territorial de 56.900 hectáreas,
equivalente a 1,3 veces el área urbana de Bogotá. Cuenta con 592 kilómetros de líneas de
recolección de agua y crudo, que equivalen a la distancia entre Bogotá y Cúcuta. Tiene 436
kilómetros en vías, más de 100 veces la pista de aterrizaje del aeropuerto El Dorado de
Bogotá.[3]
El campo cuenta con 448 km de redes eléctricas y demanda 190 MW de energía por día
para su funcionamiento, que representa dos veces la capacidad requerida para abastecer
a la ciudad de Cartagena, de la cual el 60% de la energía del campo es autogenerada.
Ecopetrol creó la Vicepresidencia Regional Oriente (VRE) para liderar la operación del
campo, la cual está conformada por 344 trabajadores directos y más de 1.000 trabajadores
de contratistas.
Figura 1.Proceso de Campo Rubiales

Fuente: “Así funciona Rubiales”-Ecopetrol. [3]
2
El proceso para la extracción del crudo se lleva a cabo a través de diferentes etapas:
inicialmente se toma el agua de las fuentes hídricas para ser inyectadas a los 527 pozos
que se encuentran activos, de los cuales el crudo viene acompañado de sedimentos, agua
y gas natural, por lo cual, se transporta a través de las líneas de crudo hacia las facilidades
de producción donde se realiza el tratamiento para su separación y posterior transporte. En
los tanques del CPF1 y CPF2 se realiza el proceso de tratamiento del fluido proveniente de
los pozos, separando el crudo del agua, sedimentos y gases. En la entrada de los tanques
se realiza la separación del gas del fluido proveniente de los pozos, el cual posteriormente
se transporta y se quema. El agua, crudo y lodos ingresan al tanque donde son separados
por decantación. El agua remanente del proceso es sometida a tratamiento para su
recuperación, al igual que los lodos aceitosos recuperados del agua de producción y los
drenajes de los tanques son tratados en los sumideros. Finalmente, el crudo es
almacenado en los tanques de producción para posteriormente ser despachado hacia el
oleoducto (OLD).
2.2. Marco Teórico
De acuerdo con la ISO 14224 [4] la confiabilidad se define como la probabilidad de que un
equipo pueda desarrollar continuamente una función requerida, sin fallas, durante un
intervalo específico de tiempo cuando opera bajo condiciones dadas, para lograr una buena
confiabilidad se requiere aplicar técnicas de mantenimiento tales como: Mantenimiento
Correctivo y Predictivo.
El Mantenimiento predictivo (PdM) que utiliza técnicas no intrusivas para determinar la
condición de los equipos (CBM), permitiendo estudiar los parámetros de interés, sin
intervenir en el proceso. Este mantenimiento es realizado en intervalos predeterminados o
según criterios prescritos, y destinado a reducir la probabilidad de falla o la degradación del
funcionamiento de un elemento.[4]
El mantenimiento PdM aplica técnicas no intrusivas para determinar la condición de
funcionamiento de los equipos, obteniendo el momento óptimo en el cuál se debe aplicar el
plan de mantenimiento de un equipo. La matriz CBM permite analizar los tiempos de
monitoreo y análisis de los equipos, representado en las Horas Hombre (HH) requeridas
para diseñar la estrategia de mantenimiento aplicando técnicas CBM y obteniendo el
diagnóstico del estado actual de los equipos.
Confipetrol cuenta con un Sistema de Gestión de la Información (SIGI) en cual se
encuentran los procedimientos, formatos e instructivos de las actividades propias de su
operación.
Para diseñar la estrategia de mantenimiento, se utilizan como soporte del proceso los
siguientes documentos:
 Procedimiento CBM.
 Formato Matriz CBM.
 Flujograma de Proceso CBM.
 Matriz VARISC CBM.
 Procedimiento Medición Termografía Infrarroja.
 Procedimiento Toma Muestra Aceite Dieléctrico
3
 Procedimiento para realizar mediciones de calidad de energía en transformadores,
CCM, tableros o equipos eléctricos de facilidades
 Procedimiento monitoreo eléctrico estático y dinámico en máquinas rotatorias con
MCEMAX.
 Procedimientos para pruebas estándar a transformadores: procedimiento para la
prueba de relación de transformación para transformadores de potencia, procedimiento
para prueba de resistencia de aislamiento a transformadores de potencia,
procedimiento para prueba de resistencia de devanados a transformadores de potencia.
Finalmente, los procedimientos mencionados se estructuran bajo los lineamientos
presentados a continuación
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
4. RESPONSABILIDADES
5. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
6. PRECAUCIONES DE SALUD Y SEGURIDAD
7. ASPECTOS AMBIENTALES
8. DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
9. CRITERIOS DE ACEPTACION
10. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
11. ANEXOS
12. REGISTRO DE APROBACION
Fecha Fecha de Fecha de

Elaboró Revisó Aprobó Custodio
Elaboración Revisión Aprobación
Figura 2. Formato para la elaboración de procedimientos Confipetrol.

Fuente: Plantilla de elaboración de procedimiento- Confipetrol
2.2.1. Motores Eléctricos
Los problemas de origen eléctrico detectables con las técnicas de análisis de vibración,
corriente y tensión se pueden clasificar en seis zonas de fallo [5]:
Zona de Falla - Calidad de Energía: La zona de falla de Calidad de Energía se concentra

en la condición de voltaje y la corriente alimentando el motor. Una pobre calidad de energía
afecta la operación y salud de motores eléctricos. Los motores son afectados por diferentes
factores durante su operación normal. Variaciones o distorsiones en el voltaje aplicado a un
motor resulta en aumentos en los factores térmicos y eléctricos que afectan las bobinas y
pueden afectar el rotor.
Zona de Falla - Circuito de energía: La zona de falla del Circuito de Potencia se refiere a
todos los conductores y conexiones que existen entre el punto de medición hasta las
conexiones al motor. Esto incluye fusibles, contactores, interruptores, conexiones, etc.
Estudios en sistemas de distribución industrial han demostrado que conectores y
conductores son la causa de un 46 % de las fallas que reducen la eficiencia de un motor.
4
Zona de Falla - Aislamiento: La zona de falla del Aislamiento describe la condición del
aislamiento que existe entre las espiras y tierra. Para que equipos eléctricos operen
adecuadamente y con seguridad es necesario que el flujo de corriente sea en circuitos
definidos sin fugas entre conductores. El deterioro del sistema de aislamiento puede causar
situaciones peligrosas para el personal expuesto a la corriente de fuga.
Zona de Falla - Estator: La Zona de Falla del Estator es considerada la más controversial
debido a lo difícil que puede ser la detección temprana de fallas y la prevención de fallas en
las bobinas. Las bobinas son el corazón del motor ya que producen el campo magnético, la
corriente de inducción y la fuerza necesaria para rotar el rotor y el eje. Dicha dificultad es
intensificada en máquinas de alto voltaje donde el tiempo de desarrollo de una falla es
mucho más corto. Esta Zona de falla puede ser descrita como el aislamiento entre las
espiras, las bobinas y las fases de un motor.
Zona de Falla - Rotor: La zona de falla del rotor se refiere a la integridad de las barras, las
laminaciones y los anillos de motores de jaula de ardilla. En un estudio efectuado por EPRI y
General Electric, defectos en el rotor son responsables de aproximadamente un 10 % de
las fallas a motores eléctricos. El rotor, aunque responsable de solo una pequeña fracción
de las fallas. Puede tener una alta influencia a que otras zonas fallen.
Zona de Falla - Entrehierro: La Zona de Falla del Entrehierro describe la distancia entre
el rotor y estator dentro del motor. Si la distancia no es igual a través de la circunferencia
quiere decir que existe excentricidad del entrehierro. Las variaciones del campo magnético
en el entrehierro crean desequilibrios en el flujo de corriente y puede ser identificado en el
espectro de corriente.
Algunas fallas que se pueden detectar en las zonas de falla son [6]:
 Terminales y conexiones flojas, oxidadas o de alta resistencia

 Variadores de frecuencia defectuosos.
 Barras o anillos flojos o rotos.
 Conductores defectuosos, dañados o de alta resistencia. Deterioros en el
aislamiento.
 Fusibles o contactos oxidados.
 Desequilibrios en el circuito.
 Consumos excesivos de energía.
 Excentricidad Cortocircuitos etc.
Dentro de las operaciones de mantenimiento en motores eléctricos las pruebas más

utilizadas para determinar el estado y funcionamiento de estos son [7]:
Pruebas Estáticas
• Resistencia óhmica.
• Índice de Polarización
• Comportamiento y tendencia del IR
• Capacitancia.
• Inductancia.
• Voltaje a Pasos.
5
• Evaluación de la influencia del rotor
Pruebas Dinámicas
• Evaluación de tensiones, corrientes, armónicos, factores de cresta.
• Evaluación de desbalances de tensiones y corrientes.
• Evaluación de la Impedancia.
• Determinación de factores de potencia y diagrama fasorial.
• Obtención del espectro de la corriente en alta y baja resolución.
• Demodulación de la corriente.
Dentro del diseño de una matriz CBM eléctrica, es de interés identificar los posibles modos
de falla de los equipos a intervenir. En motores eléctricos los modos de falla más úsales
son de tipo mecánico, seguido de los relacionados con el rotor y estator[6]. La ISO
14224:2016 sugiere una codificación alfabética para los modos de falla más comunes en
equipos rotativos, para el caso de motores eléctricos se tienen los tabulados en la tabla I.
Tabla I. Modos de falla en motores eléctricos
Código modo Denominación en español Denominación en ingles

de falla
AIR Lectura anormal del instrumento Abnormal instrument Reading
BRD Avería Breakdown
ERO Salida errática Erratic output
ELU Fuga externa - medio de servicio External leakage – utility médium
FTS No se puede iniciar a pedido Failure to start on demand
HIO Alto rendimiento High output
LOO Bajo rendimiento Low output
NOI Ruido Noise
OHE Calentamiento excesivo Overheating
PDE Desviación de parámetros Parameter deviation
SER Problemas menores en el servicio Minor in-service problems
STD Deficiencia estructural Structural deficiency
STP Falla de parada en demanda Failure to stop on demand
OTH Otros Other
UNK Desconocido Unknown
UST Parada espuria Spurious stop
VIB Vibraciones Vibration
Fuente: ISO 14224 [4]
2.2.2. Centros de control de motores (CCM), casetas y tableros eléctricos
El tablero eléctrico es la parte principal de la instalación eléctrica, en el mismo se encuentran

todos los dispositivos de seguridad y maniobra de los circuitos eléctricos de la instalación.
Consiste en una caja donde se montan los interruptores automáticos respectivos,
cortacircuitos y fusibles[http://red.uao.edu.co/bitstream/10614/5312/1/TMD01695.pdf].
6
Las celdas (en inglés Switchgear) son el conjunto continuo de secciones en las cuales se
ubican equipos de maniobra (interruptores de potencia extraíbles, seccionadores, etc.),
medida (transformadores de corriente y de tensión, etc.), y cuando se solicite, equipos de
protección y control, montados en uno o más compartimientos insertos en una estructura
metálica externa, y que cumple la función de recibir y distribuir la energía. En la tabla II se
presentan los ítems mantenibles para estos equipos según la taxonomía sugerida por la
ISO 14224:216.
Tabla II. Subdivisión de equipos tomado de [4]
Unidad de Switchgear
equipo
Subunidad Circuitos principales de Control de protección y Misceláneo
potencia monitoreo
Items Cortacircuitos Medida Armario de
Mantenibles Terminación del cable Relé de protección y interfaz
Transformadores de corriente enclavamiento Refrigeración
Transformadores de tensión Fuente de alimentación Recinto
Desconectador de control
Seccionador de puesta a Disyuntores miniatura
tierra (MCB)
Arrancadores de motor Interface de comunicación
(contactor) Bloques de terminales y
Solenoide conectores
Barra de distribución Sensor
Válvula
Tubería
Alambrado
El estándar ISO 14224:2016 sugiere una codificación alfabética para los modos de falla
más comunes en equipos eléctricos, para el caso de CCM, casetas y tableros eléctricos se
tienen los tabulados en la tabla III.
Tabla III. Modos de falla Switchgear

de falla
FTC No cerrar en la demanda Failure to close on demand
FTF No funciona a demanda Failure to function on demand
FTI Incumplimiento de funcionamiento Failure to function as intended
según lo previsto
FTO No se puede abrir a pedido Failure to open on demand
NOI Ruido Noise
OTH Otros Other
SPO Operación espuria Spurious operation
UST Parada espuria Spurious stop
VIB Vibración Vibration
7
2.2.3. Transformadores Eléctricos
El estándar ISO 14224:2016 sugiere una codificación alfabética para los modos de falla
más comunes en equipos eléctricos, para el caso de transformadores de potencia se tienen
los tabulados en la tabla IV.
Tabla IV. Modos de falla en transformadores

de falla
AIR Lectura anormal del instrumento Abnormal instrument Reading
FOV Voltaje de salida defectuoso Faulty output voltage
FTF No funciona a demanda Failure to function on demand
INL Fuga interna Internal leakage
OTH Otros Other
PDE Desviación de parámetros Parameter deviation
PLU Taponado / ahogado Plugged/ choked
SER Problemas menores en el servicio Minor in-service problems
SPO Operación espuria Spurious operation
STD Deficiencia estructural Structural deficiency
2.2.4. MCEMAX
Para realizar las pruebas mencionadas en la sección de motores eléctricos es común
utilizar el equipo especializado de monitoreo conocido comercialmente como MCEMAX,
se procede a dar una explicación de este.
Figura 3. Equipo MCEMAX

Fuente: Tomado de [8]
El equipo MCEMax es un equipo probador de motores eléctricos no destructivo que

combina las características del analizador en estático MCE y del analizador en dinámico
EMAX en una sola unidad portátil, para recolectar todos los datos necesarios para el análisis
basado en la condición de los motores eléctricos. Para realizar un diagnóstico completo del
motor El MCEMAX prueba todas las zonas de falla tales como [6]:
8
 Calidad de energía
 Calidad del circuito
 Aislamiento
 Estator
 Rotor
 Entrehierro
 Aumento de la eficiencia del mantenimiento
 Minimización perdida de producción
 Reducción de costos de operación
 Incremento de los beneficios de explotación
2.2.5. Termografía infrarroja

IRT (Infrared Thermography) se basa en medir la distribución de la energía térmica radiante
(calor) emitida desde una superficie objetivo, y convertir esto en un mapa de diferencias de
intensidad de radiación (mapa de temperatura de superficie) o termograma. Por lo tanto, el
termógrafo requiere una comprensión del calor, la temperatura y los diversos tipos de
transferencia de calor como requisitos previos esenciales al llevar a cabo esta actividad[9].
La energía térmica está presente con la operación de todas las máquinas. Puede ser en
forma de fricción o pérdidas de energía, como una propiedad de los medios del proceso,
producida por el proceso real mismo o cualquier combinación de los mismos. Como
resultado, la temperatura puede ser un parámetro clave para controlar el rendimiento de las
máquinas, la condición de las máquinas y el diagnóstico de problemas de la máquina. IRT
es una tecnología ideal para realizar esta monitorización de la temperatura porque
proporciona imágenes térmicas completas de una máquina, o un componente de la
máquina, de forma no intrusiva; requiere poca configuración y proporciona los resultados
en un período muy corto de tiempo[9].
2.2.6. Pruebas estándar a transformadores
Prueba de relación de transformación

La prueba de relación de transformación tiene como objetivo verificar la polaridad y la
relación de transformación de los devanados de un transformador, para asegurar que no
existen cortocircuitos entre espiras ni errores en las conexiones de boquillas y cambiadores
de derivaciones. También se pueden detectar falsos contactos y circuitos abiertos.
Respecto a la polaridad, permite verificar el diagrama de conexión de los transformadores
o determinarlos cuando la placa se ha extraviado. Las pruebas se realizan con un probador
de relación de transformación, también conocido como TTR (Transformer Test Ratio). Este
equipo está integrado por un transformador patrón con un gran número de derivaciones, lo
cual permite obtener una relación de transformación variable[10].
Prueba de resistencia de aislamiento
Esta prueba se lleva a cabo utilizando un equipo llamado megaóhmetro el cual, aplicando
una tensión continua al transformador obtiene un resultado expresado en kΩ, MΩ, GΩ
incluso TΩ. Esta resistencia expresa la calidad del aislamiento entre dos elementos
conductores. Su naturaleza no destructiva (puesto que la energía es limitada) hace que esta
9
prueba sea especialmente interesante para el seguimiento del envejecimiento de los
aislantes durante el período de explotación de un equipo o de una instalación eléctrica[11].
Prueba de resistencia de devanados

Para medir la resistencia del devanado, el devanado debe cargarse hasta que el núcleo
esté saturado. A continuación puede determinarse la resistencia midiendo la corriente y la
tensión de CC. Para devanados con tomas múltiples, esto hay que realizarlo en cada
posición de toma, probando por tanto el OLTC y el devanado juntos.
El instrumento utilizado para estas pruebas se conoce como Micróhmetro.
2.2.7. Análisis de aceite dieléctrico
Consiste en la acción confiable de tomar una muestra representativa de aceite dieléctrico
para su posterior análisis. La confianza que se puede tener de la muestra está
directamente relacionada con la precisión del muestreo. A mayor precisión en el muestreo
menor será el error del mismo. Para ello se han considerado las siguientes fuentes de
error [12]:
Cantidad de muestra: a mayor cantidad de muestra menor será el error asociado con la
medida de la misma.
Cantidad de muestras: ya que en algunos casos se recomienda tomar muestras
compuestas para disminuir el sesgo relacionado con muestras puntuales.
Clase de muestra: algunos tipos de muestra, como las muestras superficiales, de fondo, o
de salida, pueden tomarse de una forma más fácil, reproducible e inequívoca que, por
ejemplo, una muestra de corrido.
2.2.8. Calidad de potencia (PQ)
Describe una amplia variedad de fenómenos electromagnéticos que caracterizan la tensión
y la corriente en un momento dado y en una ubicación determinada en el sistema de
potencia[13].
Cuando se habla de la calidad en el suministro de energía eléctrica se refiere a la
disponibilidad de este, que puede evaluarse a través de indicadores como SAIDI (duración
media de las interrupciones) y SAIFI (frecuencia media de interrupciones por cliente).
Adicional se valora la desviación de la tensión y corriente de su forma ideal entendiendo
estas desviaciones como perturbaciones.
2.2.9. Frecuencia óptima de inspección
Es un aspecto clave el cálculo de la frecuencia de monitoreo, ya que permitirá hacer un
buen balance de las horas hombre (HH) necesarias para realizar el monitoreo de los
equipos, donde se evite hacer mantenimientos innecesarios y se refleje la relación beneficio
costo de aplicar CBM en los equipos y se genere valor sobre los activos.
Existen diferentes metodologías que permiten calcular la frecuencia óptima de inspección,
aplicando metodologías cuantitativas o cualitativas tales como la Curva P-F y cálculo del
factor de falla, costos y ajuste. Por otra parte, la frecuencia óptima de inspección se puede
10
determinar a partir del cálculo de probabilidad de falla de los equipos relacionándolo con su
criticidad.
2.2.9.1. Curva P-F
La curva P-F describe desde la entrada en funcionamiento de un equipo, el momento en
que comienza una falla y prosigue el deterioro hasta un punto en el cual puede ser
detectado (el punto de Falla Potencial "P"). A partir de ahí, si no se detecta y no se toman
las acciones adecuadas, continúa el deterioro a veces a un ritmo acelerado hasta alcanzar
el punto "F" de Falla Funcional. El tiempo que transcurre entre el punto en que aparece una
Falla Potencial y el punto en el cual se transforma en una Falla Funcional, se conoce como
intervalo P-F [14].
Este intervalo de tiempo entrega el tiempo total que se dispone para evitar la falla funcional.
Para garantizar el reconocimiento oportuno de las fallas potenciales, la frecuencia de
inspección debe ser menor al intervalo P-F respectivo. El intervalo P-F neto es el intervalo
real que se cuenta para evitar una falla funcional. La magnitud del intervalo P-F neto
depende directamente de la frecuencia de inspección determinada [15].
Figura 4. Curva P-F.

Fuente: Elaboración propia con [15],[16]
2.2.9.2. Factor de Costos, Fallas y Ajuste

El valor del intervalo entre inspecciones predictivas será directamente proporcional a tres
factores: factor de costo, factor de falla y factor de ajuste. Así, la relación matemática se
define como[17]:
𝐼 =𝐶×𝐹×𝐴
Ecuación 1 Intervalo entre inspecciones
Dónde: C es el factor de costo, F es el factor de falla y A el factor de ajuste.
La relación del factor de costo C está dada por:

𝐶𝑖
𝐶=
𝐶𝑓
Ecuación 2 Factor de Costo
11
Donde: 𝐶𝑖 es el costo de una inspección predictiva (en unidades monetarias) y 𝐶𝑓 es el
costo en que se incurre por no detectar la falla (en unidades monetarias). Por ende, C es
un factor adimensional.
La relación del factor de falla F se expresa como:

𝐹𝑖
𝐹=
ʎ
Ecuación 3. Factor de Falla
Dónde: 𝐹𝑖 es la cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando la

tecnología predictiva (expresados en fallas por inspección) y ʎ es la rata de fallas
presentadas por el equipo y que, además podrían ser detectadas por la tecnología
predictiva a ser aplicada (expresada en fallas por año).
La probabilidad de ocurrencia de más de cero fallas se expresa como:
1 − 𝑃(0, ʎ) = 1 − 𝑒 −ʎ
Ecuación 4. Función de distribución acumulativa de Poisson
Donde P (0, λ) es la función de distribución acumulativa de Poisson para un valor de

ocurrencia 0 y media λ.
Así, el factor de ajuste será igual a:
𝐴 = − ln(1 − 𝑒 −ʎ )
Ecuación 5. Factor de ajuste
De acuerdo con lo anteriormente expuesto, el intervalo de inspecciones predictivas queda

+definido como:
𝐶𝑖 × 𝐹𝑖
𝐼=− × ln(1 − 𝑒 −ʎ )
𝐶𝑓 × ʎ
Ecuación 6. Intervalo de inspecciones
Expresado en años por inspección. Siendo el inverso de esta relación igual a la frecuencia
de inspección (f), la misma estará expresada en inspecciones por año[18].
12
3. DESARROLLO DE LA PASANTÍA
3.1. MATRIZ CBM
Para la implementación de un mantenimiento basado en condición, se propone la

realización de una matriz (Matriz CBM) en la cual se realiza la caracterización de los equipos
objeto del plan de mantenimiento de la empresa teniendo en cuenta factores como la
criticidad de estos dentro del proceso, ubicación técnica, análisis causa efecto, controles
modos de falla para cada técnica aplicada, tiempos de monitoreo y análisis según la técnica,
la frecuencia entre monitoreo, entre otros.
La matriz CBM permite determinar el balance del recurso en Horas Hombre (HH) que se
requiere para la implementación de la estrategia de mantenimiento predictivo para equipos
eléctricos y mecánicos, a partir de los tiempos de monitoreo y análisis y la frecuencia de
inspección del equipo al año para cada técnica aplicable.
3.1.1. Equipos Objeto de Estudio
De acuerdo con el contrato vigente con el cliente, son objeto de estudio los siguientes
equipos: Motores (Mayores a 50HP), Casetas de Control, Tableros, CCM (Centros de
Control de Motores) y Transformadores de potencia y de servicios auxiliares.
3.1.2. Partes de la Matriz CBM
La matriz CBM se desarrolla bajo el formato estandarizado por Confipetrol en el SIGI. Las
partes que conforman la Matriz CBM y la descripción de cada aspecto, se presentan a
continuación:
Características del Equipo
En estas se presenta los datos de acuerdo con el sistema como es el TAG (denominación
numérica o alfanumérica única para cada equipo), ubicación técnica, zona, descripción del
equipo, unidades, horas de funcionamiento, criticidad, prioridad y estado. Esta información
se obtiene con base en el árbol de equipos, Balance Consolidado de equipos rotativos y
Cuadro de Generación hasta la semana 52-2017, Ordenes de Trabajo (OT’s) en SAP
(Software para la gestión de información) e información disponible en campo.
Análisis Causa Efecto
Especifica los modos de falla para cada familia de equipos de acuerdo con el estándar de
la ISO 14224 – 2016, las causas de falla y consecuencias con base en la información
suministrada en Campo.
Controles Modos de Falla para cada técnica
Permiten determinar el método de detección, tipo de tarea descripción y alcance de la
actividad de mantenimiento con base en RCM (Reliability-centered maintenance) realizados
en Campo Rubiales y base de datos de Confipetrol.
13
Cantidad de Monitoreos Anuales
Específica la cantidad de monitoreos por año con base en la frecuencia anual para cada
técnica que requiere el equipo con el fin de garantizar su confiabilidad con base en la
criticidad del activo
Técnicas CBM
Presenta las HH requeridas para monitoreo y análisis para cada técnica y familia de
equipos, a partir de los tiempos estandarizados por el equipo de CBM de Confipetrol.
Resumen de Tiempo
Presenta el consolidado anual de tiempo total de Monitoreo y Análisis requerido para los
equipos según las técnicas aplicadas, con el fin de determinar el total del recurso requerido
para llevar a cabo la estrategia de mantenimiento.
3.1.3. Características del equipo
A partir del árbol de equipos suministrado por el cliente se procede a clasificar la información
básica de los equipos. Se toma como base la familia de equipos para establecer las técnicas
CBM aplicables.
Tabla V. Equipos Objeto de Estudio
Pruebas
FAMILIA DE
Termografía ADD MCEMAX PQ Estándar
EQUIPOS
Transformadores
MOTORES X X
CCMs X X
Casetas de
X X
Control
Tableros X X
Transformadores
X X X
de potencia
Transformadores
X X X X
servicios aux.
Fuente: Elaboración propia
3.1.4. Análisis Causa-Efecto
Para el diseño de una estrategia de mantenimiento es adecuado contar previamente con

ciertos estudios, investigaciones entre otra información de carácter técnico y económico
que permita encontrar el mejor plan de mantenimiento, teniendo en cuenta la disponibilidad
de recursos para el campo donde se desea implementar dicha estrategia sin dejar atrás la
confiabilidad de estos equipos, encontrando un balance.
Entre estos estudios se encuentra el análisis causa- efecto del cual se obtiene los modos
de falla de un equipo determinado, las causas de estas fallas y las consecuencias que
podría tener la ocurrencia de una falla.
También se encuentra el análisis de criticidad de los equipos que es una metodología que
permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con
el fin de facilitar la toma de decisiones. Para realizar un análisis de criticidad se debe definir
14
un alcance y propósito para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar
un método de evaluación para jerarquizar la elección de los sistemas objeto de análisis [16].
Para el diseño de esta estrategia se partió de que ya la empresa contaba con estudios
generalizados de criticidad de los equipos y un análisis causa – efecto, por lo que a
continuación se describirá la implementación de estos en la matriz CBM eléctrica de Campo
Rubiales para dar al lector más claridad de esta parte de la matriz.
3.1.4.1. Motores Eléctricos
A los motores eléctricos se les aplica técnicas CBM como termografía y MCEMAX dado
que permiten detectar fallas en los motores se presentan en seguida.
Tabla VI. Modos de falla para motores objeto de estudio
FAMILIA DE EQUIPOS MODOS DE FALLA
VIB: Vibraciones
FTS: Falla de arranque ante demanda
Motores eléctricos OHE: Temperatura excesiva
SER: Problemas menores
STD: Deficiencia Estructural
FTF: Falla de la función ante demanda
3.1.4.2. CMM, casetas y tableros eléctricos

Los modos de falla que se pueden identificar a través de la termografía y calidad de
energía a los CCM, casetas y tableros eléctricos con base en el estándar se presentan en
seguida.
Tabla VII. Modos de falla para CCM, casetas y tableros eléctricos objeto de estudio
CCM, Casetas y Tableros eléctricos OHE: Temperatura excesiva
SER: Problemas menores
3.1.4.3. Transformadores de potencia y Transformadores de servicios

auxiliares
A los transformadores de servicios auxiliares se les aplica calidad de energía, adicional a
las pruebas que se les realizan a los transformadores de potencia, como termografía,
ADD y Pruebas Estándar a Transformadores, para los cuales se identifican los modos de
falla con base en el estándar tal como se muestra en seguida.
Tabla VIII. Modos de falla para Transformadores objeto de estudio
Transformadores de Potencia OHE: Temperatura excesiva
Transformadores Servicios Auxiliares SER: Problemas menores
3.1.5. Controles modos de falla por técnicas CBM

Cada una de las técnicas CBM eléctricas hace parte del método de detección de los modos
de falla de los equipos, a partir de ahí se define el tipo de tarea a desarrollar, descripción
de la actividad de mantenimiento y el alcance de la misma de acuerdo con la familia de
equipos.
15
3.1.5.1. Termografía
Las aplicaciones son muy amplias para el control de temperatura, detección de puntos
calientes en contactos defectuosos y Fallas. Se utiliza en equipos mecánicos, control de
procesos, refrigeración, aislaciones de sistemas de fluidos, edificios y estructuras, etc. Las
Fallas típicas que hacen aumentar la temperatura son la fricción, exceso o falta de
lubricante.
El tipo de tarea a desarrollar consiste en la monitorización termográfica, la descripción de
la actividad corresponde al Mantenimiento Predictivo eléctrico aplicando técnicas CBM de
termografía infrarroja para cada familia de equipos (CMM, transformadores y motores
eléctricos).
El alcance de la actividad de mantenimiento está determinado por la familia de equipos a la
cual se le aplica la termografía.
Los equipos a los cuales se les aplica esta técnica son: salas de control y distribución,
switches termomagnéticos, ductos de cables, motores eléctricos, trasformadores,
aisladores, seccionadores, capacitancias, seccionadores, fusibles y conductores.
Tabla IX. Controles modos de falla por termografía
CONTROLES MODO DE FALLA POR TERMOGRAFÍA
Descripción
Alcance de la actividad
Método de detección Tipo de tareaactividad de
mantenimiento
mantenimiento
Medición de parámetros MONITORIZACIÓN MTTO PRED • Medición de termografía
Termografía TERMOGRAFÍA CBM ELE en cuerpo y conexiones.
Inspección visual TERMOGRAFÍA • Medición de termografía
Prueba Funcional CCM 26 SEM en cada uno de los
elementos y conexiones.
• Medición de corrientes y
voltajes.
• Inspecciones de
condiciones operacionales
• Verificación de cableado y
estado general.
• Verificación e inspección
visual del activo.
• Verificación de datos de
placa.
3.1.5.2. Análisis de aceite dieléctrico

Mediante el Análisis de Aceite Dieléctrico (ADD) se establece la condición del aceite de los
transformadores eléctricos, aplicando ensayos de laboratorio que permitan analizar
mediante pruebas fisicoquímicas y de cromatografía de gases disueltos, con el fin de
comprobar la ausencia de compuestos contaminantes o volátiles en el aceite, prevenir fallas
inesperadas y de esta manera extender la vida útil de los activos.
En la tabla X se da la descripción de la actividad de mantenimiento predictivo con el
correspondiente alcance.
16
Tabla X Controles modos de falla por ADD
Método de detección Tipo de tarea Descripción actividad de Mtto Alcance de la Actividad mtto
•Toma de la muestra de
aceite dieléctrico.
• Rotulación de muestra.
• Inspecciones de
•Toma de muestra y condiciones
análisis de aceite operacionales.
dieléctrico. MANT PRED CBM • Verificación de
Muestra de
•Medición de MUESTRA DE ACEITE cableado y estado
aceite dieléctrico
parámetros. DIELÉCTRICO general.
•Inspección visual. • Verificación e
inspección visual del
activo.
• Verificación de datos
de placa.
3.1.5.3. MCEMAX
Este tipo de técnica permite detectar fallas y problemas en motores eléctricos tales como
bajo nivel de aislamiento, excentricidad, humedad y contaminación, distorsión armónica,
problemas en estator o rotor y problemas en el circuito del motor permitiendo conocer la
condición real del circuito eléctrico del equipo. Además, se asegura la integridad del activo,
se maximiza la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, aumentando el tiempo medio
entre fallas (MTBF) y se mitigan las fallas catastróficas que ocasionarían la pérdida total de
la función del activo. Lo anterior representado en una reducción considerable en los costos
de mantenimiento de los equipos.
El alcance de la actividad de mantenimiento con el MCEMAX comprende pruebas estáticas
realizadas desde el CCM y de ser necesario en las borneras del motor, pruebas dinámicas
en el CCM o tablero de distribución, verificación del cableado y estado general del activo,
inspección visual y datos de placa del mismo.
Tabla XI. Controles modos de falla por MCEMAX.
CONTROLES MODO DE FALLA POR MCEMAX
Descripción
Método de Tipo de
actividad de Alcance de la Actividad mantenimiento
detección tarea
Mantenimiento
• Pruebas estáticas realizadas desde el CCM y

de ser necesario en la bornera del motor.
MONITOREO • Pruebas dinámicas realizadas desde el CCM
Pruebas MTTO PdM
CON o tablero de distribución.
MCEMAX MCEMAX
MCEMAX • Verificación de cableado y estado general.
• Verificación e inspección visual del activo.
• Verificación de datos de placa.
17
3.1.5.4. Calidad de Energía
Aplicando esta técnica se puede detectar la presencia de armónicos de tensión y corriente,
subtensiones, sobretensiones, desbalance de tensión y corriente y variaciones en la
frecuencia. A su vez, permite analizar los parámetros de tensión suministrada por las redes
de distribución de los operadores de red del sistema eléctrico, identificar fallas en los
sistemas de arranque y de coordinación de protecciones, así como el comportamiento del
sistema eléctrico ante variaciones de carga del sistema de alimentación.
El estudio de calidad de energía se realiza en los CCM, tableros de distribución y casetas
eléctricas. La actividad de mantenimiento comprende medición de calidad de energía e
inspección visual y consiste en la medición y análisis de calidad de energía del activo en
específico. Dentro del alcance se evalúan los parámetros eléctricos de operación, se
identifican los niveles altos de los armónicos, desbalances de tensión y corriente y el disparo
de los interruptores.
Tabla XII. Controles modos de falla por PQ
CONTROLES MODO DE FALLA POR PQ
Descripción
Método de Tipo de
actividad de Alcance de la Actividad mtto
detección tarea
Mtto
MTTO PRED
Medición de CBM •Evaluar el riesgo eléctrico de actividad
calidad de Medición y •Evaluar los parámetros eléctricos de operación.
Medición de
energía análisis de •Identificación de alto nivel de armónicos
Calidad de
Inspección Calidad de •Desbalance de corriente y tensión
Energía
visual Energía •Cotejo de existencia de perturbaciones en el
CCM 26 sistema eléctrico del equipo
SEM
3.1.5.5. Pruebas estándar a transformadores

La técnica permite analizar parámetros como relación de transformación, resistencia de
devanados y resistencia de aislamiento de los transformadores.
Las mediciones de la resistencia del devanado se realizan para evaluar los posibles daños
en los devanados o problemas de contacto, como el de las bornas con los devanados, los
devanados con el cambiador de tomas, etc. También se utilizan para comprobar el
cambiador de tomas bajo carga (OLTC), ya que pueden indicar cuándo limpiar o reemplazar
los contactos del OLTC, o cuando hay que cambiar o renovar el propio OLTC. Pueden
detectarse fallas sin necesidad de abrir el compartimiento del cambiador de tomas[19].
Las mediciones de la relación de transformación del transformador (TTR) pueden detectar
circuitos abiertos y espiras en cortocircuito.
3.1.6. Frecuencia de monitoreo
La frecuencia de monitoreo está determinada por la probabilidad de falla de los equipos con
respecto a la criticidad de los mismos a partir de los parámetros de criticidad de equipos
establecidos por el cliente.
18
3.2. BALANCE DEL RECURSO
Con el fin de establecer el número de HH requerido para desarrollar la actividad de

mantenimiento predictivo de cada equipo se toma el valor normalizado de Confipetrol para
llevar a cabo la actividad de monitoreo y análisis por cada técnica. El producto de las HH
con el número de monitoreos por año determina las HH requeridas al año tanto para
monitoreo como para análisis y la suma de estos dos parámetros representa el total de HH
que se deben aplicar al equipo de acuerdo con las técnicas CBM que permiten mitigar las
fallas en el equipo. Se toma el valor total de HH para monitoreo y análisis de cada equipo
y se realiza el balance general, estableciendo el número de personas requeridas para la
implementación de la estrategia de mantenimiento predictivo.
En las figuras 5 y 6 se puede visualizar las horas hombres totales (monitoreo más análisis)
necesarias para ejecutar la propuesta de estrategia de mantenimiento predictivo en campo
Rubiales.
HH (año)
MCEMax 7072
Termografía 3821
PQ 2978
Pruebas estándar 917
ADD 196,5
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Figura 5. Balance de horas hombre para la implementación de la estrategia por técnica.

583
Motores
9404
131
Transformadores
3864,5
34
CCM, casetas y tableros eléctricos
1696
0 2000 4000 6000 8000 10000
# equipos intervenidos HH (año)
Figura 6. Balance de horas hombre para la implementación de la estrategia por familia de equipos.
19
3.3. PROCEDIMIENTOS
Para el diseño de la estrategia de mantenimiento predictivo eléctrico para el contrato de

operación y mantenimiento de Confipetrol en campo Rubiales el equipo de ingeniería CBM
eléctrico de la empresa definió cinco técnicas de detección de los modos de falla de los
equipos eléctricos objeto de este proyecto. Para la selección de las técnicas a implementar
dentro de la matriz CBM eléctrica se tienen en cuenta los modos de falla de los equipos a
intervenir verificando que las fallas relacionadas sean detectables con dicha técnica.
Como valor agregado a su experiencia la empresa cuenta con un Sistema de gestión de la
información donde se tiene la documentación de los procedimientos para ejecutar este tipo
de actividades (Para estar al tanto de su estructura ver la sección del marco teórico).
Se realizó la revisión de cada uno de los procedimientos donde se hallaron las siguientes
oportunidades de mejora.
 Información igual o similar en procedimientos, instructivos y formatos que se puede
unificar y/o generalizar en un solo documento.
 En lugar de nombrar equipos de prueba, medición y análisis de una marca especifica
se puede generalizar dando el nombre del instrumento.
 Se puede realizar una lista de herramientas y equipos que aplique para cualquier
caso.
 Se puede especificar y dar más claridad de las precauciones de salud y seguridad,
teniendo en cuenta la importancia de estas al tratarse de actividades donde hay
factores de riesgo eléctrico como arcos eléctricos, contacto directo del personal con
partes energizadas, contacto indirecto, tensión de contacto, tensión de paso,
ocasionar cortocircuitos por malas prácticas en la ejecución de tareas, poner en
riesgo al personal ejecutante de la técnica CBM como a otras persona, equipos y
animales.
 Se puede alinear algunas de las actividades a realizar dentro del procedimiento
según las recomendaciones técnicas de organizaciones como el IEEE (Institute of
Electrical and Electronics Engineers), SMRP (Society for Maintentance and
Reliability Professionals), entre otras de reconocimiento internacional.
 Se pueden definir criterios de aceptación de las mediciones y análisis realizados con
estas técnicas CBM teniendo como criterios de aceptación estándares
internacionales como normas IEEE, ISO, IEC entre otras.
 Se pueden crear formatos de reporte al estilo de una “lista de chequeo” que permita
en campo asegurar que se realizaron todas las actividades planeadas, como
también formatos donde se recolecte información técnica y operacional relevante de
los equipos para construir una buena data que permita a futuro realizar otros
estudios (por ejemplo, determinar cuántas veces el equipo estuvo en falla, stand by,
o fuera de servicio en un intervalo de tiempo).
En la documentación de estos procedimientos se identifica que a nivel general para todas

las posibles técnicas CBM se tiene una metodología de trabajo con la secuencia de tareas
que se describen en la figura 7.
20
• Medición de parámetros del equipo usando la instrumentación adecuada para
MEDICIÓN
cada caso
• Contraste de los valores medidos contra estándares conocidos

• Relacionar los parámetros con el estado del equipo
DIAGNOSTICO • Evaluar si el equipo fallara durante un periodo futuro
• Según el diagnóstico previo se hacen recomendaciones de mantenimiento

RECOMENDACIONES
(preventivo o correctivo) y de operación del equipo
Figura 7 Flujo de trabajo para la aplicación de técnicas CBM en equipos.

Añadido a las tareas principales expuestas anteriormente es clave que en el uso de

técnicas de diagnóstico con equipos de medición fuera de línea se cumpla con los
siguientes puntos [20]:
1. Saber el fundamento teórico de la técnica: con el fin de dar un mejor diagnostico

2. Conocimiento del equipo a analizar: Conocer partes que lo componen, tipos de
partes, principio de funcionamiento ya que conociendo al equipo el profesional va a tener la
pericia para interpretar correctamente el resultado de las mediciones.
3. Conocimiento del equipo de medición: Configurarlo, aprovechar al máximo las
funciones que ofrece
4. Tener criterios de aceptación: Tener valores de referencia, rangos aceptables de
estos referidos con preferencia a estándares internacionales u organizaciones con el
prestigio y experiencia suficiente para dar un correcto diagnóstico del equipo.
5. Conocer la tendencia del parámetro analizado: Permite determinar si es un
problema pre existente, se está generando un problema o es una condición normal de
funcionamiento del equipo.
En la sección 7.3 se implementan estas oportunidades de mejora a los procedimientos de

las técnicas CBM que se proponen dentro de la matriz CBM eléctrica para el campo. Se
hace la aclaración que por temas de confidencialidad de la información no se publicara el
documento final de estos procedimientos.
21
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1. MATRIZ CBM
Para la elaboración de la Matriz CBM Eléctrico de Campo Rubiales, se evidenció la

necesidad de consolidar la información del árbol de equipos, reporte de estado de
seguimiento semanal (EESR) y reporte de confiabilidad a equipos suministrada por campo
puesto que fue necesario verificar datos característicos del equipo tales como potencia,
criticidad y estado (operativo/stand by/ no instalado) de los mismos.
Se obtuvo las rutinas predictivas aplicables, optimizando las HH aplicadas por familias de
equipos, así como se pudo identificar oportunidades de mejora proponiendo técnicas
adicionales que se pueden recomendar con el fin de garantizar la confiabilidad de los
activos, mitigando modos de falla en los equipos que con las rutinas actuales no se pueden
atender o que presentan un estudio más completo del activo, permitiendo realizar un
seguimiento detallado de la condición del activo con el fin de minimizar su probabilidad de
falla, especialmente en aquellos equipos que presentan una alta criticidad por su
importancia en el proceso y afectaciones representativas por perdida de su función.
Adicionalmente, con la implementación de la matriz en campo se logró estandarizar a nivel
de la empresa, los tiempos de monitoreo y análisis de equipos eléctricos por familia de
equipos de acuerdo con la técnica predictiva a ejecutar, lo cual representa una herramienta
útil para la empresa puesto que se puede extrapolar y verificar esta información para la
realización y actualización de las demás matrices CBM eléctrico de los campos donde se
requiera.
4.2. BALANCE DEL RECURSO
Con el número de HH requeridas para monitoreo y análisis, es posible determinar el balance

del recurso, representado en personal requerido en campo para la ejecución de la
estrategia. En el caso específico de Campo Rubiales se determinó que se requieren 3
profesionales CBM para toma de parámetros quiénes realizan el monitoreo directamente
en campo y suministran esta información a los profesionales con mayor experiencia y con
un perfil más completo, obteniendo que para el análisis se requieren 2 personas quienes se
encargan de realizar los reportes que son presentados al cliente.
4.3. PROCEDIMIENTOS
Durante el desarrollo de la pasantía se identificaron oportunidades de mejora en los

procedimientos establecidos por la compañía, que hacen parte de las técnicas predictivas
aplicadas en campo en la fase de ejecución de la Matriz CBM Eléctrico de Campo Rubiales.
22
De manera general, se hizo una revisión preliminar observando que requerían una
actualización y consolidación de la información. Además, debían estandarizar los
procedimientos con normas internacionales aplicables a las técnicas y equipos objetos de
estudio, por lo cual se adaptó la información a los lineamientos establecidos por dichas
normas que hacen parte del portafolio de la organización.
Por otro lado, se evidenció la necesidad de unificar los criterios de aceptación con base en
los criterios establecidos por estándares internacionales, así como la valoración del riesgo
y criticidad de los equipos objeto de estudio.
23
5. RESULTADOS
5.1. Matriz CBM

Resultado del diseño de la matriz CBM para campo Rubiales se presentan las secciones
que hacen parte de la matriz. Considerando el volumen de la información se mostrará a
continuación un ejemplo para uno solo equipo, dado que se realizó el estudio para 738
equipos en total.
Tabla XIII. Sección 1 matriz CBM: Características del equipo
CARACTERISTICAS DEL EQUIPO
Sistem
Ubicaci H
as o Zo UBICACI Descripci Unidad Poten H KV Criticid Priorita Esta
TAG ón Fu
proces na ÓN ón equipo es cia P A ad rio do
técnica nc
os
MTMR2
Transform
Inyecci TR0 -TR1-
6 PAD 2 ador de 1 1600 X 24 A SI OP
ón 01 PAD2-
Potencia
T1
Tabla XIV. Sección 2 matriz CBM: Análisis causa – efecto

ANALISIS CAUSA -EFECTO
Modos Falla Causa de falla Consecuencia

Pérdida de aislamiento del transformador
El no atender las recomendaciones dadas después de la
Daño de borne(s) del transformador
monitorización de y generación del informe puede
OHE: Desajuste o sulfatación de bornes de conexiones
desencadenar en las siguientes consecuencias:
Temperatura Daño de cableado de alimentación
• Deterioro del aislamiento del transformador
excesiva Fuga de aceite dieléctrico
• Corto circuito.
SER: Problemas Sobrecarga del equipo
• Degradación del aceite.
menores Generación de gases.
• Aumento del consumo de energía.
Perdida de rigidez dieléctrica del aceite.
• Pérdida total del activo.
Ingreso de humedad.
Tabla XV. Sección 3 matriz CBM: Controles modos de falla por técnica
CONTROLES MODO DE FALLA POR TERMOGRAFIA CONTROLES MODO DE FALLA POR ADD
Descripción Alcance de Descripción Alcance de la

Método de Método de Tipo de
Tipo de tarea actividad de la Actividad actividad de Actividad
detección detección tarea
Mtto mtto Mtto mtto
• Medición de
termografía
•Toma de la
en cuerpo y
muestra de
conexiones.
aceite
• Medición de
dieléctrico.
corrientes y
•Toma de • Rotulacion
voltajes.
muestra y de muestra.
• Medición •
análisis de • Inspecciones
de Inspecciones
aceite MANT PRED de
parámetros de
MANT PRED dieléctrico. Muestra CBM condiciones
• condiciones
MONITORIZACIÓ CBM •Medición de aceite MUESTRA operacionales
Termografí operacionale
N TERMOGRAFIA TERMOGRAFI de dieléctric DE ACEITE .
a s
A CCM 26 SEM parámetros o DIELÉCTRIC • Verificación
• Inspección • Verificación
. O de cableado y
visual de cableado
•Inspección estado
• Prueba y estado
visual. general.
Funcional general.
• Verificación
• Verificación
e inspección
e inspección
visual del
visual del
activo..
activo.
24
Tabla XVI. Sección 4 matriz CBM: Frecuencia y cantidad de monitoreos anuales por técnica
Técnicas Aplicadas ( Frecuencia Monit Anuales) Numero de Monitoreos Anuales
Monitoreo X
Frecuencia Frecuencia Frecuencia Frecuencia Monitoreos x Monitoreos x Monitoreos x
año Prueb
Termografía ADD PQ Prueb Est año Term año ADD año PQ
Est
180 360 1 360 2 1 2 1
Tabla XVII. Sección 5 matriz CBM: Tiempos de monitoreo y análisis por técnica
TECNICAS CBM
TERMOGRAFIA ADD PQ PRUEBAS ESTÁNDAR

Total Total Total Total Total Total Total Total
Mo Mon Ana Mo Mon Ana Mo Mon Ana Mo Mon Ana
Ana( Ana( Ana( Ana(
n (H) (H) n (H) (H) n (H) (H) n (H) (H)
H) H) H) H)
(H) Anu Anu (H) Anu Anu (H) Anu Anu (H) Anu Anu
al al al al al al al al
1 2 0,5 1 1,5 1,5 0 0 3 6 6 12 5 5 2 2
. Fuente: Elaboración propia
Tabla XVIII. Sección 6 matriz CBM: Resumen de tiempo de intervención en HH para el equipo
Resumen de Tiempo
Total Tiempo Monitoreo Total Tiempo Análisis Total Tiempo

15 15 30
5.2. Balance del Recurso

La tabla XIX se tabula el balance de horas hombre resultado de la matriz CBM propuesta,
en la cual a partir de simples cálculos matemáticos se obtiene el número de personas
necesarias para implementar la estrategia de mantenimiento propuesta al cliente, quien dio
su aprobación para la ejecución de esta.
Tabla XIX. Balance general eléctrico para la implementación de la estrategia PdM eléctrico
Tiempo y Personal Eléctrico Para Implementación de Estrategia
Tiempo total monitoreo año 9404,5 HH

Tiempo total análisis año 5560,0 HH
Disponibilidad para seguimientos y arranques 3741,1 HH
Personas monitoreo Eléctrico 2,90 HH
Personas análisis Eléctrico 1,72 HH
Total Personas CBM Eléctrico 5
25
Se presenta la información de rutinas, frecuencias y recursos (HH) al área de Planeación y
Programación (P&P) quiénes transfieren la información al CMMS (Computerized
Maintenance Management System) para generar avisos y ordenes de trabajo a equipos con
patrones de falla a partir de técnicas de diagnóstico.
5.3. Actualización de Procedimientos

5.3.1. Termografía
Para la realización de termografías es importante realizar una valoración de riesgo eléctrico
antes de ejecutar la actividad, así como usar todos los elementos de protección personal
adecuados para este tipo de trabajo. La norma OSHAS sugiere unas distancias mínimas
de seguridad para realizar el monitoreo de equipos con termografías.
Tabla XX. Distancias de seguridad
Tensión Distancia mínima de seguridad
300V – 750 V 1m
750V – 2kV 1,2 m
2Kv – 15kV 5m
15Kv – 36kV 5,8 m
Fuente: Norma OSHAS
Criterios De Aceptación
Los estándares más utilizados en la técnica de termografía en equipos eléctricos son la
United States Navy (USN), International Electrical Testing Association (NETA), Nuclear
Maintenance Applications Center (NMAC) y The Hanford Steam Boiler Inspection and
Insurance Company (HSB)[21].
5.3.2. Análisis de aceite dieléctrico
Para que el muestreo sea válido debe estar sin sesgos. Esto implica tener en cuenta lo
siguiente [12]: Especificar claramente las características de la muestra. Incluir en la muestra
elementos que sólo corresponden a la misma (aceite dieléctrico, PCB, aceite mineral, aceite
siliconado, etc). Excluir aquellos elementos que no le pertenecen a la muestra (humedad,
gases, material particulado, etc.) Las generalizaciones son aplicables si la muestra cumple
con las condiciones anteriores, es totalmente representativa y fue tomada al azar.
5.3.3. MCEMAX
Aplican aquellos para equipos rotativos, resistencia de aislamiento, resistencia de devanado
y calidad de potencia como los presentados en las tablas a continuación.
Tabla XXI. Límites distorsión voltaje
Armónico
Voltaje del Bus V Individual THD (%)
(%)
≤ 1,0kV 5,0 8,0
1 kV < V ≤ 69kV 3 5
69 kV < V ≤ 161 kV 1,5 2,5
161 kV < V 1 1,5
Fuente: IEEE Std 519-2014 [22]
26
Tabla XXII. Valores recomendados de resistencia de aislamiento
Valor mínimo de resistencia Tipo de equipo en prueba
de aislamiento (M)/ 1 minuto
kV + 1 Mayoría de bobinados hechos antes de 1970, y los no incluidos
en los siguientes tipos de equipos
100 Mayoría de bobinados preformados de corriente alterna hechos
después de 1970
5 Mayoría de máquinas de bobinado aleatorias y preformado
menores a 1Kv, y armaduras de corriente continua
Fuente: IEEE43: 2013 [23]
5.3.4. Calidad de energía

Para la evaluación de los parámetros de la forma de onda de tensión y corriente se tiene
en cuenta las recomendaciones del estándar IEEE 1159:2009. A continuación de da una
guía para identificar los fenómenos que caracterizan el comportamiento de un sistema
eléctrico.
Tabla XXIII. Guía para la identificación de fenómenos que caracterizan el comportamiento de un
sistema eléctrico, basado en el IEEE Std. 1159:2009
Fenómeno
Causas comunes Consecuencias
electromagnético
TRANSITORIOS
Transitorio Impulsivo Rayos
Conmutación y circuitos de Degradación o la falla
Transitorio Oscilatorio amortiguamiento RLC de dispositivos dieléctrica inmediata en todas
electrónicos de potencia las clases de equipos. La alta
A menudo son el resultado de una magnitud y el tiempo de
Alta frecuencia respuesta del sistema local a un subida rápida de las
transitorio impulsivo. sobretensiones transitorias
Energización de bancos de contribuyen a la degradación
condensadores en paralelo (back to del aislamiento en equipos
Media frecuencia eléctricos como maquinaria
back) cuando se tiene cerca un banco
ya en servicio. rotativa, transformadores,
Energización de banco de condensadores, cables,
condensadores por lo general en transformadores de corriente
Baja frecuencia sistemas de subtransmisión y y potencial (CT y PT) y
distribución. Ferro resonancia y aparamenta.
energización de transformadores.
VARIACIONES DE CORTA DURACIÓN
Interrupciones Fallas en el sistema de potencia, fallas
momentáneas y en equipos y mal funcionamiento del
temporales control Son capaces de causar
paradas en el proceso que
Asociado con fallas en el sistema,
requieren horas para
pero pueden también ser causadas
reiniciarse, si el equipo se
Sags por conexión de cargas de mucho
dispara pueden causar el
consumo o arranque de motores
mismo efecto que las
grandes.
variaciones de larga
Asociado con fallas en el sistema, por
duración. Disminuyen la vida
desconexión de cargas de mucho
útil de muchos equipos.
Swells consumo, deslastre de carga o
conexión de banco de capacitores de
gran tamaño.
27
VARIACIONES DE LARGA DURACIÓN
Mal funcionamiento de los
Desconexión de cargas o conexión de equipos, los controladores de
banco de capacitores, deficiente los motores pueden salir en
Sobretensión regulación o control de voltaje. condiciones de bajo voltaje,
Incorrecta selección del Tap en aumento de pérdidas en los
transformadores. motores por incremento de la
corriente, disminución de la
potencia reactiva en la salida
de bancos por bajo voltaje.
Conexión de cargas o desconexión de Fallas inmediatas en equipo
Subtensión banco de capacitores. Circuitos electrónico por
sobrecargados sobretensiones, daño en el
aislamiento con el tiempo.
DESBALANCE
Sobrecalentamiento de
Desequilibrio de tensión Anomalías en banco de capacitores motores y transformadores.
como un fusible fundido de una de las De acuerdo a la NEMA MG-
fases; puede ser el resultado de 1-2006 un 3,5% de
condiciones de una sola fase como un desbalance de voltaje causa
Desbalance de corriente dispositivo de protección abierto un 25% adicional de
aguas arriba del punto de monitoreo. calentamiento en motores U-
Frame y T- Frame.
DISTORSIÓN DE LA FORMA DE ONDA
Efecto de rectificaciones de media
DC offset
onda
Sobrecalentamiento en
Características no lineales de
equipo rotativo y
Armónicos dispositivos y cargas, en el sistema de
transformadores, operación
potencia.
de dispositivos de protección
Operación de dispositivos electrónicos
como fusibles. Mal
de potencia cuando la corriente se
funcionamiento de equipos
Ranuras de voltaje conmuta de una fase a otra.
electrónicos de potencia que
Convertidores trifásicos que producen
a su vez ocasionan un mal
salida de CC.
funcionamiento en el proceso
Dispositivos electrónicos de potencia,
del cliente.
Ruido circuitos de control, equipos de arco y
conmutando suministro de energía.
FLUCTUACIONES DE VOLTAJE
Cualquier carga que tenga variaciones Variaciones en la luz emitida
Fluctuaciones de voltaje cíclicas significativas, especialmente por algunos tipos de
en el componente reactivo luminarias.
VARIACIONES DE FRECUENCIA EN EL SISTEMA DE POTENCIA
Pueden causar daños
Variaciones de la carga y la capacidad severos al generador y a los
Variaciones de frecuencia de respuesta del sistema de ejes de la turbina debido a
generación antes estas. los torques posteriores
desarrollados.
Fuente: IEEE Std. 1159:2009 “Recommended Practice for Monitoring Electric Power Quality”[13]
De acuerdo con normas en formato de calidad de energía, teniendo en cuenta que se recomienda
adoptar una sola según sea el caso o hacer las comparaciones respectivas. Por lo general en
28
Latinoamérica la normatividad de cada país suele adoptar normas internacionales, en ese caso tome
como criterio de aceptación lo que la regulación del país asuma.
Tabla XXIV. Límites distorsión voltaje
Voltaje del Bus V Armónico Individual (%) THD (%)
≤ 1,0kV 5,0 8,0
1 kV < V ≤ 69kV 3 5
69 kV < V ≤ 161 kV 1,5 2,5
161 kV < V 1 1,5
Fuente: IEEE Std 519-2014 [22]
Tabla XXV. Límites de distorsión de armónicos de tensión en baja y media tensión de acuerdo con
IEC 61000-3-6
Armónicos impares múltiplos
Armónicos impares Armónicos pares
de 3
Armónicos de voltaje Armónicos de Armónicos de
Orden h Orden h Orden h
% voltaje % voltaje %
5 6 3 5 2 2
7 5 9 1,5 4 1
11 3,5 15 0,3 6 0,5
13 3 21 0,2 8 0,5
17 2 >21 0,2 10 0,5
19 1,5 12 0,2
23 1,5 >12 0,2
25 1,5
>25 0,2+1,3*(25/h)
Fuente: IEC 61000-3-6
NOTA: THD:8%
Tabla XXVI. Límites de distorsión de armónicos de voltaje.

Armónicos impares Armónicos impares múltiplos Armónicos pares
de 3
Orden h Armónicos de Orden h Armónicos de Orden h Armónicos de
voltaje % voltaje % voltaje %
5 6 3 5 2 2
7 5 9 1,5 4 1
11 3,5 15 0,5 6 a 24 0,5
13 3 21 0,5
17 2
19 1,5
23 1,5
25 1,5
Fuente: Estándar europeo EN50160
5.3.5. Pruebas estándar en transformadores

Las pruebas estándar que realiza la empresa a transformadores en el campo son tres.
5.3.5.1. Prueba de relación de transformación
La tolerancia para la relación de transformación, medida cuando el transformador está sin
carga debe ser de ± 0.5% en todas sus derivaciones.
29
5.3.5.2. Resistencia de aislamiento
Para la realización de esta prueba es importante seleccionar adecuadamente la tensión de
prueba a aplicar en el transformador según las recomendaciones dadas por la norma IEEE
43:2013 presentadas a continuación.
Tabla XXVII. Selección de la tensión en corriente continua para la prueba
Tensión nominal del bobinado (V) Tensión en CC de la prueba (V)
<1000 500
1000-2500 500-1000
2501-5000 1000-2500
Tabla XXVIII. Valores recomendados de resistencia de aislamiento
Valor mínimo de resistencia de aislamiento Tipo de equipo en prueba
(M)/ 1 minuto
kV + 1 Mayoría de bobinados hechos antes de
1970, y los no incluidos en los siguientes
tipos de equipos
100 Mayoría de bobinados preformados de
corriente alterna hechos después de 1970
5 Mayoría de máquinas de bobinado
aleatorias y preformado menores a 1Kv, y
armaduras de corriente continua
5.3.5.3. Resistencia de devanados

Para el análisis de los resultados de esta prueba, se tiene en cuenta los valores de
referencia dados por el fabricante del transformados, de no tenerse estos se puede tomar
como referencia el histórico de mediciones para ver el comportamiento de este parámetro.
30
6. EVALUACIÓN Y CUMPLIMIENTO DE LOS OBJETIVOS
Este proyecto de pasantía se inició con la finalidad de presentar una propuesta de estrategia
de mantenimiento al cliente que cubriera los equipos que hasta el momento no contaban
con la ejecución de técnicas de diagnóstico CBM que permitieran mejorar la confiabilidad y
disponibilidad de estos. Por tanto, se plantearon tres objetivos generales que permitieran
que esto se llevara a cabo, de allí que la evaluación y cumplimiento de los objetivos fue
realizada en una primera etapa por el equipo de ingeniería del área de CBM de Confipetrol
quien reviso y corroboro:
 Que la caracterización de los equipos objeto de la estrategia de mantenimiento
predictivo eléctrico contara con la información suficiente para conocer los equipos
a intervenir.
 Que los modos de falla definidos correspondieran a los tipos de equipos objeto de
la estrategia de mantenimiento predictivo eléctrico y que fueran consistentes con
los que usualmente se presentan en procesos propios del sector de hidrocarburos.
 Que las técnicas de diagnóstico CBM implementadas dentro de la matriz CBM
eléctrica permitieran la detención de los modos de falla de los equipos a intervenir.
 Que la metodología utilizada para el cálculo de la frecuencia optima de inspección
tuviera en cuenta el costo-beneficio de la implementación de las técnicas CBM y
factores técnicos como el MTBF (Mean Time Between Failures).
 Que los tiempos de monitoreo y análisis de cada una de las técnicas CBM estuviera
acorde a cada actividad.
 Que se realizara un resumen del tiempo utilizado para la ejecución de las técnicas
de mantenimiento predictivo eléctrico para cada uno de los equipos y finalmente se
sumaran estos tiempos para obtener las HH (horas hombre) necesarias para la
implementación de la estrategia propuesta donde se evidenciara la necesidad de
contratación de profesionales CBM eléctricos.
 Que se contara con los procedimientos de las técnicas CBM eléctricas que le
certifiquen al cliente que las rutinas realizadas permiten buenos diagnósticos de la
condición de los equipos previniendo así paradas inesperadas del proceso.
Posteriormente, la estrategia de mantenimiento predictivo eléctrico fue presentada por
Confipetrol al cliente quien la evaluó y como resultado dio la aprobación de la propuesta la
cual ya se encuentra en ejecución.
Este trabajo de pasantía represento para la empresa la oportunidad de crecimiento del
contrato inicial que tenía con el cliente y para el cliente significo una oportunidad de mejora
a su proceso de producción.
Adicionalmente, durante el desarrollo de la pasantía se identificó la oportunidad de elaborar
un artículo con base en la información trabajada, titulado “Caso de Estudio: Metodología
para determinar la frecuencia óptima de monitoreo de equipos eléctricos del sector
hidrocarburos” el cual fue presentando en el XX Congreso de Mantenimiento y Gestión
de Activos (CIMGA) 2018 de ACIEM.
7. CONCLUSIONES
Para obtener una buena estrategia de mantenimiento es importante conocer la

importancia de cada equipo dentro del proceso de producción al cual está vinculado,
esto se puede lograr por medio de un estudio de criticidad de equipos, matriz de riesgos,
etc. Identificado y clasificado el equipo según la criticidad de este en el proceso permite
que a la hora de realizar una estrategia de mantenimiento se enfoque los recursos en
aquellos equipos que tienen un mayor impacto en la producción ya que no tiene la
misma relevancia una batería alimentando unas luminarias a una batería como fuente
de alimentación de respaldo al sistema de control de todo el proceso; pueden tener las
mismas características técnicas pero el impacto en el proceso de una falla en cada una
de ellas puede ser muy diferente. Esto también lleva a concluir que el contexto
operacional del equipo es importante a la hora de definir una estrategia de
mantenimiento para este.
Es importante definir adecuadamente los tiempos de monitoreo y análisis necesarios
para ejecutar la estrategia de mantenimiento planteada en la matriz CBM, ya que se
puede incurrir en un cálculo erróneo de los costos necesarios para realizarla, el balance
de las horas hombre debe ser tal que se tenga los suficientes recursos para llevar a
cabo la estrategia como no elevados al punto que sea más económico el mantenimiento
correctivo.
Empleando el método de factor de costos, falla y ajuste se puede determinar la
frecuencia óptima de inspección de manera más completa, puesto que se tiene en
cuenta la relación beneficio costo de los activos, manteniendo la confiabilidad de los
equipos con base en su criticidad y requerimientos del cliente.
La realización de la documentación de procedimientos de técnicas CBM deben tener
como mínimo especificados los criterios de seguridad y aceptación de los resultados
medidos de acuerdo con las normas relacionadas para tal fin; ya que esto permite no
poner en riesgo a las personas involucradas y que se den buenos diagnósticos del
estado de los equipos manteniéndolos operativos cuando se requieran.
La utilización de formatos tipo lista de chequeo son una herramienta muy útil en campo
ya que le da a los profesionales CBM una lista ordenada de las actividades a realizar y
le permite hacer un control de la realización de estas.
8. RECOMENDACIONES
Dentro de las actividades realizadas durante la pasantía se participó en la elaboración de

lecciones aprendidas en mantenimiento identificadas en los reportes de “análisis causa raíz”
(RCA por sus siglas en inglés), de estas se evidencio la ocurrencia de fallas en equipos a
causa de no disponer de procedimientos de la actividad de mantenimiento actualizados y/o
acorde a la actividad a realizarse. De allí la recomendación que surge es no solo realizar
una actualización de los procedimientos ajustándolos a la reglamentación técnica
respectiva, sino que además darles un valor agregado a estos documentos incluyendo la
revisión continua y recomendaciones de las tareas a realizar hechas por los ingenieros que
cuentan con la experiencia de muchos años ejecutándolas y que han identificado la mejor
forma de hacer ciertas actividades de mantenimiento teniendo en cuenta los retos que se
pueden presentar ya estando en el campo.
Estudios RCM, FMECA, análisis de criticidad, entre otros pueden significar la inversión de
capital y tiempo. Esto puede llevar a que las empresas decidan optar por estrategias de
mantenimiento estándar para sus equipos que tal vez no se ajusten muy bien a las
características operacionales de su campo petrolero. Una recomendación seria explorar la
información que ya tienen en reportes de “Estado de equipos y seguimiento a
recomendaciones CBM”, Reportes de falla(RF) o análisis causa raíz (RCA); donde se ha
dejado plasmado el impacto de fallas en sus equipos. Un buen análisis de esta información
podría orientar mejor la planeación y programación de actividades de mantenimiento, pero
se debe hacer la salvedad de que es indispensable contar con reportes que tengan
información de calidad y una amplia data.
En la documentación de procedimientos técnicos propios de la actividad de la empresa se
hace la recomendación que estos se realicen de la mano de la experiencia de los
profesionales que han trabajado en este tipo de actividades, ya que son ellos quien a través
de los años han identificado las mejores metodologías para hacer estas actividades, tienen
el criterio suficiente para guiar a sus compañeros de trabajo. El objetivo de actualizar los
procedimientos nos es otro que poner a la mano de todos los empleados el capital de
conocimiento que sea a adquirido con el tiempo.
9. CRONOGRAMA
CONFIPETROL
CRONOGRAMA
SEMANAS
FASES OBJETIVOS ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Planteamiento e identificación de la propuesta de trabajo bajo la

modalidad de pasantía.
Realizar Visita a Campo Rubiales para identificar alcances del trabajo

de pasantía
Recolección de la información suministrada por parte del Cliente

FASE I (Árbol de equipos), Consolidado de Equipos Rotativos, Cuadro de
PLANEAMIENTO Generación y Reportes CBM Día a Día por parte de Confipetrol.
Identificación de oportunidades de mejora en los procedimientos para

la aplicación de técnicas CBM
Planteamiento de la Matriz CBM: Características de los equipos,

Análisis casusa-efecto, Controles de modos de falla para cada
técnica CBM, Cantidad y número de monitoreos anuales y resumen
de tiempo.
1. Realizar la Matriz de
Definir los modos, causas y consecuencias de falla bajo la norma
CBM con base en la
ISO 14224 de 2016 para cada familia de equipos e Identificar los
información suministrada
controles de modo de falla para cada técnica CBM aplicada en
por el cliente, el
Campo Rubiales.
consolidado de los
equipos intervenidos Análisis y registro en la Matriz de CBM eléctrico de los datos
hasta la fecha y de requeridos para llevar a cabo la estrategia de mantenimiento
acuerdo con la ISO predictivo, a partir de la información suministrada en Campo Rubiales
14224, dentro del alcance y por parte de Ecopetrol.
del contrato.
Consultar la Norma ISO 14224 de 2016 los modos de falla estándar y

relacionarlos para los equipos que son objeto de estudio y a los
cuales aplican las técnicas CBM eléctrico.
Clasificar los modos, causas y consecuencias de falla por familia de

equipos.
Analizar la información plasmada en los Reportes Día a Día para

determinar el tiempo de monitoreo y análisis necesario para cada una
de las técnicas CBM eléctrico según la familia de equipos.
Interpretar los datos obtenidos mediante la aplicación de Análisis de

Causa Raíz (RCAs) y Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM) de los equipos para determinar la frecuencia óptima de
aplicación de cada una de las técnicas teniendo en cuenta la
FASE II criticidad de los equipos.
EJECUCIÓN Y
VERIFICACIÓN
Hacer el balance de los monitoreos y frecuencias anuales de los
equipos para cada una de las técnicas CBM eléctrico aplicables.
2. Determinar el balance
del recurso de Realizar el consolidado de las HH requeridas para el monitoreo y
profesionales, tiempos análisis de todos los equipos y técnicas para establecer el número de
(HH) y costos para la profesionales y costo total de la implementación de la estrategia de
ejecución de la matriz de Mtto PdM.
CBM.
Presentar la Matriz CBM en Campo Rubiales para previa aprobación

y posterior socialización.
Revisar en la base de datos de Confipetrol los procedimientos e

3. Actualizar los instructivos aplicables al área de CBM eléctrico, identificando las
procedimientos e oportunidades de mejora para su aplicación.
instructivos CBM para la
implementación en Realizar comités de socialización de oportunidades de mejora, con el
campo de las técnicas equipo de ingeniería realizar las modificaciones que se consideren
definidas dentro del relevantes.
alcance de los servicios
prestados por Confipetrol
Socializar las propuestas de mejora aprobadas por la Vicepresidencia
de acuerdo a las normas
de O&M (Operación y Mantenimiento) de Confipetrol en los diferentes
aplicables a estas.
Campos donde la empresa realiza labores de Mantenimiento.
1. Entregable Informe a la Realizar el informe del cumplimiento de la pasantía para el

Universidad entregable a la Universidad
FASE III
INFORME PASANTÍA
2. Sustentación Realizar presentación del trabajo desarrollado

BIBLIOGRAFÍA
[1] Confipetrol S.A.S., “Quienes somos.” [Online]. Available:

http://www.confipetrol.com/PortalWeb/Pages/Page_1000102_1.aspx?data=GJQFci
T04CfYkugn/Bj5ug==. [Accessed: 17-Feb-2018].
[2] Ecopetrol S.A., “Lo que Hacemos Información,” 2014.
[3] Ecopetrol, “Así funciona el campo,” 2016. [Online]. Available:
https://www.ecopetrol.com.co/wps/portal/es/ecopetrol-web/nuestra-
empresa/quienes-somos/lo-que-hacemos/produccion/campo-rubiales. [Accessed:
16-Jan-2018].
[4] ISO 14224, “Petroleum, petrochemical and natural gas industries — Collection and
exchange of reliability and maintenance data for equipment,” Iso, vol. 2016, p. 982,
2016.
[5] PREDITEC, “Analizador de Máquinas Eléctricas PRE-MCEMAX Hoja de Producto,”
pp. 1–4.
[6] Aproi, “Análisis de Motores eléctricos con MCEMax.” [Online]. Available:
http://www.aproi.net/analisis-de-motores.html. [Accessed: 10-Jan-2018].
[7] “PdMA – Equipo de Pruebas.” [Online]. Available:
http://www.equipodepruebas.mx/productos/pdma/. [Accessed: 10-Jan-2018].
[8] www.gestionsystem.com.co, “Equipo MCEMAX.”
[9] ISO, “ISO 18434-1: Conditions of monitoring and diagnostics of machines -
Thermography,” vol. 2008, p. 32, 2008.
[10] I. Tecnologicas, “Prueba de relación de transformación,” no. 777, 2004.
[11] CHAUVIN ARNOUX GROUP, “La medición del aislamiento,” p. 28, 2010.
[12] IDEAM, “Muestreo de aceites dieléctricos y superfices sólidas- Bifenilos Policlorados
( PCB ),” 2012.
[13] IEEE and Institute of Electrical and Electronic Engineers, IEEE Std 1159 - IEEE
Recommended Practice for Monitoring Electric Power Quality., vol. 2009, no. June.
2009.
[14] R. Pérez, D. Pérez, and S. Fernández, “Evaluación por riesgo del peso de las fallas
en transformadores de potencia.”
[15] S. Morales, “Generación y desarrollo de un pla de mantenimiento preventivo en base
a criticidad, según criterios de estadisticas de falla en empresa química CLARIANT.”
[16] C. A. Guzman Charrasquiel, “Plan de análisis de modos / efectos de falla y plan de
mantenimiento para una máquina industrial lavadora de prendas,” 2013.
[17] J. Páramo, “Cálculo De Frecuencia De Muestreo En Análisis De Aceites Y Otras
Tecnologías Predictivas,” Techgnosis Int.
[18] R. Suarez, “Calculo de la frecuencia de inspección de mantenimiento predictivo,”
2007.
[19] OMICRON L2675, “Pruebas y diagnóstico de transformadores de potencia,”
Omicron, p. 36, 2016.
[20] “GUIA IRIM 8: Mantenimiento Predictivo - Mantenimiento basado en condición.”
[Online]. Available: http://www.renovetec.com/1104-guia-mantenimiento-predictivo-
mantenimiento-basado-en-condicion. [Accessed: 25-Feb-2018].
[21] L. Y. Neita Duarte and E. O. Peña Rodriguez, “Principios Básicos De La Termografía
Infrarroja Y Su Utilización Como Técnica Para Mantenimiento Predictivo.,” p. 221,
2011.
[22] H. Control and S. P. Converters, “IEEE Guide for Harmonic Control and Reactive
Compensation of Static Power Converters,” ANSI/IEEE Std 519-1981, p. 0_1, 1981.
[23] IEEE Power and Energy Society, Recommended Practice for Testing Insulation
Resistance of Electric Machinery, vol. 2013. 2013.
ANEXO
Resultado del desarrollo de este trabajo se realizó una ponencia para el XX Congreso
Internacional de mantenimiento y gestión de activos, organizado por ACIEM. A
continuación, se anexa el documento presentado.
Caso de Estudio: Metodología de Cálculo para Determinar la Frecuencia Óptima

de Monitoreo de Equipos Eléctricos del Sector Hidrocarburos
Yazmín Nieto Valbuena, Judith Adela Canchila Rivera; Confipetrol S.A.S
Oscar Flórez Cediel; Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Resumen- En este documento se busca estudiar tiempos donde la relación costo- beneficio sea
diferentes metodologías utilizadas para determinar la
frecuencia de inspección óptima de los equipos y mayor.
aplicarlas mediante un caso de estudio, con el fin de Por esto, para la implementación de un
analizar el valor que genera en la estrategia de
mantenimiento de los equipos objeto de estudio de una mantenimiento basado en condición, se propone
unidad de producción del sector hidrocarburos. la realización de una matriz (Matriz CBM) en la
Se realiza una breve revisión teórica de los modelos
para el cálculo de la frecuencia de monitoreo y número cual se realiza la caracterización de los equipos
de inspecciones requeridas por año. Seguidamente, se objeto del plan de mantenimiento de la empresa
aplican las metodologías en los equipos objeto de teniendo en cuenta factores como la criticidad de
estudios, analizando los resultados obtenidos y se
presentan las conclusiones y recomendaciones del estos dentro del proceso, ubicación técnica,
trabajo desarrollado. análisis causa efecto, controles modos de falla
para cada técnica aplicada, tiempos de monitoreo
Abstract - This document study different methodologies
used to determinate the optimate frequency routine of y análisis según la técnica, la frecuencia entre
equipment and apply a case of study, with a view to analyze monitoreo, entre otros. Es un aspecto clave el
to value added in the maintenance strategy of the cálculo de esa frecuencia de monitoreo, ya que
equipment subject of study of hydrocarbon sector unit permitirá hacer un buen balance de las horas
production.
The study is available a theoretical revision on the models hombre (HH) necesarias para realizar el
for calculate to inspection methods and supervision monitoreo de los equipos, donde se evite hacer
frequency per year. Then, apply this methodology to mantenimientos innecesarios y se refleje la
equipment subject of study, analyze the results and shows
relación beneficio costo de aplicar CBM en los
conclusion and recommendation work developed.
equipos y se genere valor sobre los activos.
Dado que la termografía infrarroja es una técnica
Palabras Clave- CBM, Frecuencia, Inspección, de CBM que permite estudiar el estado en que se
Mantenimiento.
encuentra un elemento sin interrumpir su
funcionamiento en el sistema y no es una prueba
I. INTRODUCCIÓN destructiva, permite monitorear elementos
El mantenimiento en grandes industrias como el importantes para la maniobra y protección de un
sector de hidrocarburos ha tomado cada vez más sistema, tal es el caso de los reconectadores y
importancia ya que una adecuada planeación, seccionadores. Los reconectadores son equipos
permite a las empresas generar mayor valor a sus que permiten el recierre automático cuando se
activos. Es así como hoy en día se habla de presentan fallas en la red, teniendo la capacidad
diferentes tipos de mantenimiento: correctivo y de reestablecer automáticamente el servicio ante
preventivo, dentro del cual se tiene el el despeje de la falla. Por su parte, los
mantenimiento predeterminado o mantenimiento seccionadores permiten realizar maniobras de
basado en condición (CBM), el cual ha tomado conexión y desconexión ante condiciones de
gran interés en la industria ya que no solo busca operación o mantenimiento.
prevenir la ocurrencia de fallos inesperados en los
equipos, además permite monitorear los equipos
con técnicas que no afecten la operación y en
Con el diagrama de Pareto se busca analizar e
I. METODOLOGÍAS PARA EL CÁLCULO DE LA identificar las causas más probables de eventos
FRECUENCIA DE MONITOREO que se presenten en un proceso o actividad dentro
A. Curva P-F de un conjunto. El principio de este método
establece que el 20% de las causas (Vitales)
La curva P-F describe desde la entrada en producirá el 80% de los efectos, mientras que el
funcionamiento de un equipo, el momento en que 80% de las causas (Triviales) producirá el 20% de
comienza una falla y prosigue el deterioro hasta los efectos. Vilfredo Pareto demostró que esta
un punto en el cual puede ser detectado (el punto regla empírica se puede aplicar a muchos
de Falla Potencial "P"). A partir de ahí, si no se aspectos de la vida; siendo algunos de estos; el
detecta y no se toman las acciones adecuadas, análisis de fallas de un sistema y el control de
continúa el deterioro a veces a un ritmo acelerado calidad de los productos [2].
hasta alcanzar el punto "F" de Falla Funcional. El Para realizar el análisis de Pareto se debe realizar
tiempo que transcurre entre el punto en que una lista con los ítems (Generalmente se utilizan
aparece una Falla Potencial y el punto en el cual los 10 de mayor impacto “Top Ten”),
se transforma en una Falla Funcional, se conoce organizándose de mayor a menor. Mientras en el
como intervalo P-F [1]. eje secundario se suma el porcentaje de
Este intervalo de tiempo entrega el tiempo total importancia que cada evento aporta. Esta grafica
que se dispone para evitar la falla funcional. Para permite identificar de manera inmediata los
garantizar el reconocimiento oportuno de las eventos en donde se deben enfocar los esfuerzos
fallas potenciales, la frecuencia de inspección para ejecutar acciones correctivas y obtener los
debe ser menor al intervalo P-F respectivo. El mejores resultados[4].
intervalo P-F neto es el intervalo real que se Tabla I Datos Ejemplo Pareto [4]
cuenta para evitar una falla funcional. La
magnitud del intervalo P-F neto depende Modo de Falla Eventos Pareto
directamente de la frecuencia de inspección Lectura anormal de Instrumentos 1050 38%
determinada [2]. Fuga externa de medio de proceso 650 59%
Rotura 320 70%
Obstrucción / restricción 300 80%
No funciona como debe 170 86%
Operación errónea 125 90%
Deficiencia estructural 100 93%
Problemas menores en servicio 50 95%
Vibración 25 96%
Daño Mecánico 3 96%
2793
Figura 1Curva P-F. Elaboración propia con [2],[3]
B. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es el resultado de aplicar

una técnica estadística sencilla que permite
discriminar los actores o parámetros más
influyentes en alguna variable de estudio,
mediante un método de análisis gráfico; por ende,
permite identificar los elementos críticos de un Figura 2. Ejemplo diagrama de Pareto [4]
sistema[2].
A. Factor de Costos, Fallas y Ajuste 𝐶𝑖 × 𝐹𝑖
𝐼=− × ln(1 − 𝑒 −ʎ )
El valor del intervalo entre inspecciones 𝐶𝑓 × ʎ
predictivas será directamente proporcional a tres Ecuación 6 Intervalo de inspecciones
factores: factor de costo, factor de falla y factor Expresado en años por inspección. Siendo el
de ajuste. Así, la relación matemática se define inverso de esta relación igual a la frecuencia de
como[5]: inspección (f), la misma estará expresada en
𝐼 =𝐶×𝐹×𝐴
Ecuación 1Intervalo entre inspecciones inspecciones por año.
Donde: C es el factor de costo, F es el factor de II. CASO DE ESTUDIO

falla y A el factor de ajuste. A. Datos técnicos y operativos de los equipos
La relación del factor de costo C está dada por: Son objeto de estudio los seccionadores y
𝐶𝑖 reconectadores de un campo producción de
𝐶=
𝐶𝑓 hidrocarburos con datos operativos en un periodo
Ecuación 2 Factor de Costo comprendido de 2015-2018.
Donde: 𝐶𝑖 es el costo de una inspección B. Aplicación de las metodologías
predictiva (en unidades monetarias) y 𝐶𝑓 es el 1. Curva P-F
costo en que se incurre por no detectar la falla (en Para determinar el intervalo P-F se tienen varias
unidades monetarias). Por ende, C es un factor posibilidades expuestas en el libro “RCM II” de
adimensional. John Moubray; de estas la titulada un enfoque
racional es viable para nuestro caso de estudio
La relación del factor de falla F se expresa como: dándole un enfoque donde se busque sustentar el
𝐹𝑖
𝐹= criterio y la experiencia con los reportes de las
ʎ
Ecuación 3Factor de Falla actividades de mantenimiento realizadas en el
campo. En la tabla II se presenta el reporte de
Donde: 𝐹𝑖 es la cantidad de modos de falla que eventos detectados por la técnica de termografía
pueden ser detectados utilizando la tecnología para un Equipo 1(Reconectador).
predictiva (expresados en fallas por inspección) y
ʎ es la rata de fallas presentadas por el equipo y Tabla II. Datos Reconectadores campo petrolero en estudio.
que, además podrían ser detectadas por la
tecnología predictiva a ser aplicada (expresada en Equipo Nombre Semana Estado Tipo Falla
fallas por año). RC- Por
(Reconecta Año2015 determina
1 dor) Sem21 Alarma r
La probabilidad de ocurrencia de más de cero
RC- Por
fallas se expresa como: (Reconecta Año2015 determina
1 − 𝑃(0, ʎ) = 1 − 𝑒 −ʎ 1 dor) Sem23 Alarma r
Ecuación 4 Función de distribución acumulativa de Poisson RC- Por
(Reconecta Año2015 determina
Donde P (0, λ) es la función de distribución 1 dor) Sem32 Estudio r
acumulativa de Poisson para un valor de RC-
ocurrencia 0 y media λ. (Reconecta Año2016 Seguimi Corrosión
Así, el factor de ajuste será igual a: 1 dor) Sem02 ento /Suciedad
𝐴 = − ln(1 − 𝑒 −ʎ ) RC-
Ecuación 5Factor de ajuste (Reconecta Año2016
1 dor) Sem04 Estudio Ninguna
De acuerdo con lo anteriormente expuesto, el RC-
intervalo de inspecciones predictivas queda (Reconecta Año2016 conexión
1 dor) Sem09 Ok floja
definido como:
RC- Por tanto, se tiene finalmente como resultado 1
(Reconecta Año2016 Corrosión inspección por año.
1 dor) Sem25 Alarma /Suciedad
RC-
(Reconecta Año2016 Este mismo paso a paso ha de realizarse para cada
1 dor) Sem29 Estudio Ninguna uno de los equipos objeto de las actividades
RC- CBM.
(Reconecta Año2017 Conexión
1 dor) Sem37 Severo Floja 1. Diagramas de Pareto
RC-
(Reconecta Año2017
1 dor) Sem51 Ok NingunaPara el caso de estudio se toma la data del
RC- histórico de inspecciones termográficas para
(Reconecta Año2017 equipos reconectadores y seccionadores del
1 dor) Sem51 Ok Ninguna campo donde se cuenta con información de
RC-
(Reconecta Año2017
cantidad de inspecciones en un delta de tiempo
1 dor) Sem51 Ok Ninguna junto con el número de hallazgos encontradas en
estas y adicional se tiene el MTBF de cada uno de
Como lo sugiere [6] se determina el intervalo P-F los equipos tal como se muestra en la Tabla III.
para un solo modo de falla a la vez de un equipo,
Tabla III. MTBF equipos campo petrolero en estudio.
en este caso se revisará las conexiones flojas de
donde se puede inferir de la tabla anterior que
Cant. Delta Cant. MTBF
hasta el año 2016/semana 09 se detectó una falla Equipo
Inspecciones Días Hallazgos (meses)
con el estado del equipo “ok” (punto P), ya para
el año 2017/semana 37 esta falla hizo cambiar el 1 14 994 4 7
estado del equipo a “severo” (punto F). Con este 2 4 749 2 8
análisis se tiene la siguiente curva P-F. 3 5 798 2 9
4 2 378 0 13
5 3 378 0 13
6 3 378 0 13
7 6 798 1 13
8 4 798 1 13
9 4 812 1 14
10 8 994 1 17
Inicialmente, se ordenan los equipos del menor a

mayor MTBF y seleccionar los datos que tengan
un delta de tiempo mayor a un año, así se tiene
una lista top ten de los eventos representativos.
En seguida, se toman los datos históricos de la
Figura 1. Curva P-F Equipo 1 para conexión floja detectada con tabla anterior y los convertimos todos a una
termografía.
misma unidad de tiempo (para este estudio se
Con el intervalo P-F determinado se puede inferir trabaja con valores anuales), estos se organizan de
que el intervalo de inspección debería ser menor mayor a menor número de hallazgos en los
a 80 semanas, se toma como criterio para equipos resultado de las inspecciones. Por último,
determinar el intervalo de inspección el 50% del con la cantidad de hallazgos anuales se calcula el
intervalo P-F, es decir las inspecciones se porcentaje de Pareto. Los resultados se tabulan a
realizaran cada 40 semanas. De ahí que: continuación.
#Inspección año= 40sem/52sem =1.3≈1
Tabla IV. Pareto equipos campo petrolero en estudio. Hombres (HH) de monitoreo y análisis requeridos
Cant. Cant.
por los equipos. Para una inspección termográfica
Equipo Inspecciones Hallazgos Pareto en reconectadores y seccionadores, se tiene que:
anuales anuales
1 5,14084507 1,4688129 29% Tabla V. Balance del Recurso
2 1,949265688 0,9746328 48%
3 2,286967419 0,914787 66% TERMOGRAFIA
4 2,744360902 0,4573935 75% RECURSO
Monitoreo Análisis
5 1,829573935 0,4573935 84% 1,5 1
HH
6 1,798029557 0,4495074 93%
Costo $83.000 $53.000
7 2,937625755 0,3672032 100%
8 1,931216931 0 100% TOTAL $124.500 $53.000
9 2,896825397 0 100%
10 2,896825397 0 100% De la Tabla V se determina que el costo de una
5,0897303
inspección predictiva está dado por:
Luego, se procede a realizar el diagrama de Pareto 𝐶𝑖 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑜𝑛𝑖𝑡𝑜𝑟𝑒𝑜 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐴𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠

Ecuación 1 Costo de una inspección predictiva.
con la información de la tabla 4.
Obteniendo que:
𝐶𝑖 = 124.500 + 53.000 = 177.500
El costo de no detectar una falla 𝐶𝑓 corresponde
a la causa más severa que se puede generar por
falla del equipo, que corresponde al costo de la
pérdida total de la función del equipo y la
afectación del sistema. Dado que los
reconectadores y seccionadores son los equipos
encargados de la protección y maniobras de los
sistemas, cuando ocurre una falla en estos equipos
se afecta la producción del campo, debido a que
pueden aislar a equipos críticos en la operación
generando pérdidas elevadas representadas en
Figura 1. Pareto Equipos
cantidad de barriles de crudo que se dejan de
Aplicando el principio del diagrama de Pareto se producir. Para objetos del cálculo, se estima que
identifican en que equipos se obtuvieron más el costo de no detectar una falla representa la
hallazgos en las inspecciones y así relacionar la pérdida de 300 barriles, con un precio promedio
cantidad de estas necesarias para su detención. Lo de US$ 48 por barril. Por lo tanto, Cf es igual a
que se realizo es tomar las inspecciones de los US$ 14400.
equipos que representan los eventos sobre el 80% A partir de Ci y Cf se obtiene el factor de costo,
y calcular su promedio aritmético, redondeando aplicando la ecuación 2:
𝐶𝑖 𝑈𝑆$ 59,17
este promedio a un número entero para obtener 𝐶= = = 0,00411
𝐶𝑓 𝑈𝑆$ 14400
finalmente como resultado 3 inspecciones por
año. El factor de falla depende de la cantidad de modos
de falla que pueden ser detectados aplicando la
1. Factor de Costos, Fallas y Ajuste
tecnología predictiva y la tasa de fallas, por lo que
Para calcular el factor de Costos, se requiere utilizando los modos de falla establecidos por la
conocer el costo de aplicar una inspección ISO 14224, se tiene que para los reconectadores
predictiva, el cual depende del costo de las Horas y seccionadores se pueden detectar 5 modos de
Falla. [7] Para obtener la tasa de falla, se calcula I. ANÁLISIS DE RESULTADOS
el MTBF de cada uno de los equipos y se calcula
A. Comparación de los resultados obtenidos
el promedio para reconectadores (RC) y
seccionadores (SM), obteniendo un MTBF de 15 Realizando el análisis de frecuencia de inspección
meses y 11 meses, respectivamente. óptima de termografías para reconectadores y
A partir del MTBF, se calcula el inverso del seccionadores, mediante las diferentes
MTBF para hallar el valor de λ tal como se metodologías: Curva P-F Diagramas de Pareto y
presenta: Factor de costos, fallas y ajuste, se obtiene que:
1
𝜆= Tabla VI. Resultado Frecuencia óptima
𝑀𝑇𝐵𝐹
Ecuación 1 Tasa de Falla
Frecuencia óptima (Anual)
Metodología
1 1 Reconectadores Seccionadores
Para reconectadores: 𝜆𝑅𝐶 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 15 = 0,068
1 1 Curva P-F 1 1
Para Seccionadores: 𝜆𝑀𝐶 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 = 11 = 0,091 Diagrama
3 3
Seguidamente se calcula el Factor de Falla de Pareto
aplicando la ecuación 3. Factor de
En Reconectadores: 𝐹𝑅𝐶 = 𝜆𝐹𝑖 = 0,068
5
= 73,79 Costos,
1,21 1,81
𝑅𝐶 Falla y
𝐹𝑖 5
En Seccionadores: 𝐹𝑆𝑀 = 𝜆 =
0,909
= 55 Ajuste
𝑆𝑀
Dado que la curva P-F es un método empírico,
El cálculo del factor de ajuste se realiza con base utilizado usualmente en campo cuando no se
en el valor de tasa de falla λ para cada uno de los tienen datos históricos de los equipos, se obtiene
equipos y aplicando la ecuación 5. que como mínimo una vez al año se realicen
En reconectadores: inspecciones a los activos.
𝐴𝑅𝐶 = − ln 1 − 𝑒 −𝜆 𝑅𝐶 = − ln(1 − 𝑒 −0,068 ) = 2,72 El diagrama de Pareto es un método más
En seccionadores: conservador, dado que la frecuencia de monitoreo
𝐴𝑆𝑀 = − ln 1 − 𝑒 −𝜆 𝑆𝑀 = − ln(1 − 𝑒 −0,091 ) = 2,44 es cada 120 días, sugiriendo mayor seguimiento
Se aplica la ecuación 1 que relaciona los 3 al estado de los activos, por ende, se requieren
factores: costos, falla y ajuste obteniendo las más recursos (HH) representados en costos.
inspecciones para los equipos. Por su parte, el método de factor de costos, falla
𝐼𝑅𝐶 = 𝐶 × 𝐹𝑅𝐶 × 𝐴𝑅𝐶 = 0,826 y ajuste como método cuantitativo presenta un
valor más aproximado para la frecuencia de
𝐼𝑆𝑀 = 𝐶 × 𝐹𝑆𝑀 × 𝐴𝑆𝑀 = 0,55
La frecuencia óptima corresponde a la inversa de inspección, donde se tienen en cuenta los costos
las inspecciones, donde: de las inspecciones y se basa en datos históricos
1 de operación de los equipos, por lo cual, al aplicar
𝑓𝑅𝐶 = 𝐼 = 1,21 veces por año un promedio de datos, se aplica un valor de ajuste
𝑅𝐶
1
𝑓𝑆𝑀 = 𝐼 = 1,81 veces por año que permite disminuir el porcentaje de error y
𝑆𝑀 aproximarse modelando matemáticamente la
frecuencia óptima de inspección de los equipos
Se obtiene como frecuencia óptima en objeto de estudio.
reconectadores 1,21 veces por año que equivale a
inspecciones cada 297 días y en seccionadores B. Ventajas y desventajas de las metodologías
1,81 veces por año que representa una frecuencia En el método de la curva P-F se obtiene de forma
de inspección cada 198 días. sencilla la frecuencia de inspección ya que se
hace una revisión de la experiencia de operación
del campo y los criterios ya implementados por
los profesionales para definir las frecuencias de
las actividades de mantenimiento que hasta el representa la relación beneficio costo más
momento han dado buenos resultados. efectiva.
La desventaja de este método es que se puede
escoger del intervalo P-F un tiempo demasiado Finalmente, empleando el método de factor de
pequeño que incurra en muchas inspecciones y costos, falla y ajuste se puede determinar la
por tanto se aumenten los costos frecuencia óptima de inspección de manera más
innecesariamente. completa, puesto que se tiene en cuenta la
Aplicando el método del diagrama de Pareto se relación beneficio costo de los activos,
tiene una frecuencia de inspección que se sustenta manteniendo la confiabilidad de los equipos con
mejor con los datos cuantitativos de los reportes base en su criticidad y requerimientos del cliente.
de las actividades de inspecciones históricas
dentro de un grupo de equipos comparado con el
método de la curva P-F que es más cualitativa; la REFERENCIAS
desventaja al implementar este método es que si [1] R. Pérez, D. Pérez, and S. Fernández,
no se reporta suficiente información de las “Evaluación por riesgo del peso de las
inspecciones realizadas y los hallazgos en estas, o fallas en transformadores de potencia.”
es incompleta la información, la calidad del [2] S. Morales, “Generación y desarrollo de un
resultado del cálculo no será la misma. Otra pla de mantenimiento preventivo en base a
desventaja es que la cantidad de inspecciones criticidad, según criterios de estadisticas de
reportadas para un equipo pueden ser el resultado falla en empresa química CLARIANT.”
de un seguimiento a equipos defectuosos y no una [3] C. A. Guzman Charrasquiel, “Plan de
actividad de monitoreo predictivo lo que tendrá análisis de modos / efectos de falla y plan
influencia en el resultado. de mantenimiento para una máquina
Finalmente, con el método de factor de costos, industrial lavadora de prendas,” 2013.
fallas y ajuste se puede calcular de manera [4] C. Trujillo, “Capacitación Ingeniería de
cuantitativa la frecuencia óptima de inspección confiabilidad y gestión de información
cuando se tiene buena data de los equipos objeto ‘RIM.’” Confipetrol, Bogotá, 2017.
de estudio, por lo cual con respecto a la curva P- [5] J. Páramo, “Cálculo De Frecuencia De
F permitiría calcular de manera más precisa este Muestreo En Análisis De Aceites Y Otras
valor, con base en la información histórica de Tecnologías Predictivas,” Techgnosis Int.
operación de los equipos dado que la Curva P-F [6] J. Moubray, “Mantenimiento Centrado en
es un método cualitativo, basado en la experiencia Confiabilidad ‘RCM II,’” Aladon LLC, p.
de los operadores, por lo cual presenta un margen 433, 2004.
de error más alto. [7] ISO 14224, “Petroleum, petrochemical and
natural gas industries — Collection and
I. CONCLUSIONES exchange of reliability and maintenance
data for equipment,” Iso, vol. 2016, p. 982,
De manera empírica se puede determinar la 2016.
frecuencia de inspección de los equipos, a través
de la curva P-F con base en la experticia del
personal CBM, por lo cual está sujeto a un mayor Judith Adela Canchila Rivera
porcentaje de error y depende de la habilidad del Estudiante de X Semestre en Ingeniería Eléctrica
personal para anticiparse a la falla. Universidad Distrital Francisco José de Caldas.
Actualmente, se desempeña como practicante del área de
El diagrama de Pareto permite obtener la CBM (Mantenimiento Basado en Condición) en
Confipetrol S.A desarrollando estudios de programas de
frecuencia de inspección de los activos de una predictivo (eléctrico y mecánico) de diferentes campos para
manera más conservadora, sin embargo, puede no la optimización de las estrategias, realización y
resultar el método más óptimo dado que no actualización de la Matriz CBM Eléctrica
y Mecánica de los contratos, revisión de
procedimientos, diagnósticos del proceso CBM,
análisis de asertividad, flujograma del proceso CBM y
matriz VARISC, soporte en campo en la realización de
termografías y pruebas estáticas y dinámicas con
MCEMAX.
Yazmín Nieto Valbuena

Estudiante de X Semestre en Ingeniería Eléctrica
Universidad Distrital Francisco José de Caldas.
Actualmente, se desempeña como practicante del área
de Confiabilidad de Confipetrol S.A. realizando
seguimiento de indicadores de gestión KPI’s para el
área de Ingeniería de Mantenimiento y Confiabilidad,
levantamiento de equipos en campo y taxonomía de
estos, revisión y actualización de procedimientos de
Confiabilidad, CBM, P&P entre otros ajustados a
normas internacionales; elaboración de matriz CBM
eléctrica para campo petrolero.
Oscar David Flórez Cediel

Ingeniero Electricista (2000), Especialista en
Telecomunicaciones de la Universidad Distrital
Francisco José de Caldas (2002), Especialista en
Instrumentación Electrónica de la Universidad Santo
Tomás (2002), Especialista en Sistemas de Transmisión
y Distribución de Energía Eléctrica de la Universidad
de Los Andes (2006) y Magister en Ingeniería Eléctrica
Área Potencia de la Universidad de Los Andes (2010).
Se ha desempeñado como Ingeniero de Proyectos en
INGEDISA S.A., alternando como docente de cátedra
del Programa Ingeniería Electromecánica, de la
Universidad Autónoma de Colombia, del programa de
Ingeniería y del proyecto curricular en Ingeniería
Eléctrica de la Universidad Distrital en asignaturas de
Electrónica de Potencia, Instrumentación Industrial y
Medidas e Instalaciones Industriales, entre otras.
En 2010 y 2011 fue docente de tiempo completo

Programa Ingeniería Electromecánica, docente del
módulo de Transporte y Distribución de Energía y
Coordinador de la Especialización en Planeamiento
Energético de la Universidad Autónoma de Colombia;
y Presidente del Capítulo Ingenieros Eléctricos y
Electrónicos de la Asociación de Egresados de la
Universidad de los Andes INELANDES. En 2012 fue
Director del Programa Ingeniería Electromecánica de la
Universidad Autónoma de Colombia. Desde el 2013
está vinculado con el Proyecto Curricular de Ingeniería
Electrónica y actualmente es el Director de Ing.
Eléctrica de la Universidad Distrital Francisco José de
Caldas.

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DISEÑO DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

ELÉCTRICO Y ACTUALIZACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE

Judith Adela Canchila Rivera

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Judith Adela Canchila Rivera

Pasantía presentada como requisito para optar al título de:

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Expresamos nuestros más profundos agradecimientos a todas aquellas personas que

RESUMEN EJECUTIVO ................................................................................................................ IV

Figura 1.Proceso de Campo Rubiales ............................................................................... 2

Tabla I. Modos de falla en motores eléctricos ................................................................... 6

1.1. Objetivo general

Diseñar la estrategia de mantenimiento predictivo eléctrico y actualización de los

1.2. Objetivos específicos

 Realizar la Matriz de CBM con base en la información suministrada por el cliente, el

Figura 1.Proceso de Campo Rubiales

Fecha Fecha de Fecha de

Figura 2. Formato para la elaboración de procedimientos Confipetrol.

2.2.1. Motores Eléctricos

Zona de Falla - Calidad de Energía: La zona de falla de Calidad de Energía se concentra

 Terminales y conexiones flojas, oxidadas o de alta resistencia

Dentro de las operaciones de mantenimiento en motores eléctricos las pruebas más

Código modo Denominación en español Denominación en ingles

2.2.2. Centros de control de motores (CCM), casetas y tableros eléctricos

El tablero eléctrico es la parte principal de la instalación eléctrica, en el mismo se encuentran

Código modo Denominación en español Denominación en ingles

Tabla IV. Modos de falla en transformadores

Figura 3. Equipo MCEMAX

El equipo MCEMax es un equipo probador de motores eléctricos no destructivo que

2.2.5. Termografía infrarroja

Prueba de relación de transformación

Prueba de resistencia de devanados

Figura 4. Curva P-F.

2.2.9.2. Factor de Costos, Fallas y Ajuste

Dónde: C es el factor de costo, F es el factor de falla y A el factor de ajuste.

La relación del factor de costo C está dada por:

La relación del factor de falla F se expresa como:

Dónde: 𝐹𝑖 es la cantidad de modos de falla que pueden ser detectados utilizando la

Donde P (0, λ) es la función de distribución acumulativa de Poisson para un valor de

De acuerdo con lo anteriormente expuesto, el intervalo de inspecciones predictivas queda

3.1. MATRIZ CBM

Para la implementación de un mantenimiento basado en condición, se propone la

3.1.4. Análisis Causa-Efecto

Para el diseño de una estrategia de mantenimiento es adecuado contar previamente con

3.1.4.2. CMM, casetas y tableros eléctricos

3.1.4.3. Transformadores de potencia y Transformadores de servicios

3.1.5. Controles modos de falla por técnicas CBM

CONTROLES MODO DE FALLA POR TERMOGRAFÍA

3.1.5.2. Análisis de aceite dieléctrico

Fuente: Elaboración propia

• Pruebas estáticas realizadas desde el CCM y

Fuente: Elaboración propia

3.1.5.5. Pruebas estándar a transformadores

Con el fin de establecer el número de HH requerido para desarrollar la actividad de

Pruebas estándar 917

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000

Figura 5. Balance de horas hombre para la implementación de la estrategia por técnica.

0 2000 4000 6000 8000 10000

# equipos intervenidos HH (año)

Para el diseño de la estrategia de mantenimiento predictivo eléctrico para el contrato de

En la documentación de estos procedimientos se identifica que a nivel general para todas

• Contraste de los valores medidos contra estándares conocidos

• Según el diagnóstico previo se hacen recomendaciones de mantenimiento

Figura 7 Flujo de trabajo para la aplicación de técnicas CBM en equipos.