1 – Introdução

Depois da água, o vapor é o fluido mais utilizado nos processos industriais e na área
de conforto térmico. Sua utilização se dá em diferentes condições e para os mais
variados fins, tais como:

• geração de energia elétrica;

• transmissor de força motriz para o acionamento de turbinas, compressores e

ventiladores;

• fonte de calor;

• controle de temperatura em reações químicas;

•auxiliar no processo de destilação;

•aquecimento do meio ambiente na área de conforte térmico;

• prevenção e combate a incêndios;

• agente de limpeza, deslocando graxas e óleos;

•acelerador das limpezas alcalinas e ácidas;

•limpeza de equipamentos.

A principal função de uma caldeira é receber água líquida e nergia gerando vapor. Isto
é conseguido pelo aquecimento de uma certa quantidade de água no interior da
mesma. O vapor pode ser gerado tanto eletricamente como pela queima de
combustível em sua fornalha.

A produção de vapor por uma caldeira é, pois, uma operação necessária em quase
todos os processos industriais, além de estar também em muitos estabelecimentos
comerciais e hospitalares.

2 -Tipos de Caldeiras:

Basicamente são dois tipos de caldeiras, quais sejam, caldeiras elétricas e caldeiras a
combustão.

Caldeiras elétricas são equipamentos mais simples e, em média, mais baratos do que as
caldeiras a combustão de mesma capacidade e pressão de geração. Elas não requerem
muito espaço para a sua instalação, e, muitas vezes, dispensa pessoal exclusivo para o
seu acompanhamento operacional. Sua eficiência não varia significativamente com a
carga. A temperatura faz com que a sua taxa de deterioração e a necessidade de
manutenção sejam reduzidas, uma vez que não há grande quantidade de refratários ou
internos para serem trocados. Elas não geram vapor superaquecido, apenas vapor
saturado e água quente. Também não poluem a atmosfera e tem baixo nível de ruído.

Já as caldeiras a combustão, além de serem mais caras, exigem normalmente, mais

espaço para sua instalação e pessoal especialização para a sua operação. Elas são
submetidas a temperaturas elevadas e, estão sujeitas a diversos tipos de deterioração
em várias de suas partes. Isso faz com que seja fundamental: o seu acompanhamento
operacional, a inspeção e a manutenção; de forma periódica. Elas também sofrem
grande variação de eficiência conforme a sua carga operacional. Além disso, elas podem
ser projetadas para gerar não somente vapor saturado, mas também vapor
superaquecido em qualquer pressão e cargas variadas. Isto as torna, praticamente, a
única opção para grandes indústrias que necessitam de vapor para aquecimento e para
movimentação de equipamentos. Esses tipos de caldeiras poluem a atmosfera e
trabalham gerando grande nível de ruído.

As caldeiras a combustão se dividem, basicamente em dois tipos básicos: caldeiras

fogotubulares e caldeiras aquatubulares.

2.1 – CALDEIRAS FOGOTUBULARES:

Também conhecidas como famotubulares, estas caldeira caracterizam-se por serem

equipamentos simples que trabalham com pressões e taxas de vaporização limitadas,
destinando-se a pequenas produções de vapor.

O modelo mais comum é constituído de um corpo cilíndrico com dois espelhos fixos, nos
quais os tubos contidos no seu interior são mandrilados ou soldados. Estes tubos
internos são um tubo central de fogo, normalmente de diâmetro maior que os demais,
que se dispõem em duas ou mais passagens, por onde fluem os gases. A água, entrando
no corpo cilíndrico e envolvendo os tubos, é aquecida pelo fogo e pelos gases que
circulam no interior dos tubos, até a sua vaporização. Este vaso externo é o
determinante da pressão de operação e, quanto maior a espessura da sua chapa,
maiores a pressão do vapor e seu custo. A sua capacidade máxima de geração de pressão
é restrita a 30t/h e 20 Kgf/cm², respectivamente. Já a sua manutenção, como dito
anteriormente, é mais fácil, uma vez que consiste basicamente da troca de tubos, como
num permutador de calor.

2.2 – CALDEIRAS AQUATUBULARES:

Elas têm como característica: a produção de vapor, pelo aquecimento de água que
circula no interior dos tubos. Permitem a produção de grandes quantidades de vapor,
em alta pressão e temperatura. Elas trabalham em todas as faixas de pressões, variando
entre muito, baixa pressão e pressões supercríticas.

MUITO BAIXA PRESSÃO Até – 100 psi ou – 7 Kgf/cm²

BAIXA PRESSÃO 100 psi – 200 psi ou 7 – 14 Kgf/cm²
MÉDIA PRESSÃO 200 psi – 700 psi ou 14 – 49 Kgf/cm²
ALTA PRESSÃO 700 psi – 1500 psi ou 49 – 105 Lgf/cm²
MUITO ALTA PRESSÃO 1500 psi – 3.209 psi ou 105 – 225,6 Kgf/cm²
SUPERCRÍTICA Acima de 3.309 psi ou acima de 225,6
Kgf/cm²

Estas caldeiras são constituídas por um tubulão superior chamado tubulão de vapor e
um ou mais tubulões inferiores denominados tubulões de lama. Interligando os
tubulões, têm-se tubulações dispostas na forma de feixes tubulares e paredes de água.
Entre os tubos do feixe tubular, ou entre este e as paredes de água se encontra a
fornalha, onde é queimado o combustível escolhido.

Em operação elas transformam a energia potencial dos combustíveis em energia

calorífica, a qual é transformada em vapor.

As superfícies dos tubos expostas ao fogo na fornalha suportam temperaturas entre

1.200 e 1.6000°C. Os tubos das paredes de água que também se encontram nesta região
são capazes de absorver calor radiante até 112.000 kcal/cm², esfriando o refratário que
envolve a fornalha.

Os gases em combustão com temperaturas abaixo de 800°C são conduzidos por chicanas
para a parte anterior da fornalha, onde o calor é transferido por convecção para as
superfícies de aquecimento secundário.

Nas zonas radiantes, o calor se transfere diretamente do fogo para as superfícies de

aquecimento e, nas zonas de convecção, o calor se transfere dos gases aquecidos para
a superfície de aquecimento.

Com a finalidade de melhorar o rendimento das caldeias, os gases quentes, exauridos

da zona de convecção são aproveitados, primeiramente, para o aquecimento da água
de alimentação e depois para o pré-aquecimento do ar necessário à combustão.

2.2.1 – FUNCIONAMENTO:

Para entendermos este funcionamento, usaremos o modelo básico, que é composto

pelos tubulões superior e inferior, pelos tubos ascendentes e descendentes e pela
fornalha. O tubulão superior opera com água até o seu nível médio (cerca de 50%) e o
tubulão inferior, afogado, ou seja, cheio de água. Os tubos ascendentes encontram-se
voltados para o lado da fonte de energia enquanto que, os tubos descendentes, estão
na posição oposta, ou seja, não recebem parcela significativa da energia.

Podemos concluir que a transferência de calor e a formação de vapor se darão apenas

nos tubos ascendentes, na face exposta a fonte de energia. Como conseqüência
imediata, um diferencial de peso especifico se estabelece entre a água dentro dos tubos
da zona radiante e a água encontrada nos tubos, na zona de convecção. A água com
maior peso especifico dos tubos descendentes empurra a água com menor peso
especifico dos tubos ascendentes para o tubulão de vapor, iniciando-se então uma
circulação natural, a uma velocidade adequada para a operação da caldeira.

Ao chegar ao tubulão superior e encontrar a superfície livre, o vapor sairá do seio do

liquido, separando-se e sendo acumulado. Enquanto isso, toda a água liquida passa,
obrigatoriamente, pelo tubulão inferior. Conseqüentemente, todos os depósitos que
porventura possa se formar no interior da caldeira, se acumularão neste vaso.

Nas caldeiras trabalhando com pressões superiores a 140 Kgf/cm², o diferencial de peso
especifico estabelecido é baixo, produzindo uma velocidade de fluxo imprópria para a
operação. Nestes casos, utilizam-se bombas para recirculação forçada da água.

O vapor desprendido do tubulão superior é chamado de saturado, pelo seu conteúdo,

com água. O retorno deste vapor para um feixe tubular chamado superaquecedor, na
zona de calor radiante, permite que mais calor adicionado ao vapor saturado evapore
os últimos traços de água e os transforme em vapor seco ou super aquecido.

As razões para o superaquecimento do vapor, são:

• Remoção das gotas de água nele contidas; que em alta velocidade, podem
produzir pites e erodir as pás das turbinas.

• Aumento na eficiência das turbinas, quando a diferença entre a temperatura de

admissão e a temperatura de exaustão do vapor aumenta.

Caldeiras críticas e supercríticas são aquelas isentas de tubulões. As primeiras possuem

um separador de água, e nas segundas a água passa numa tubulação continua, para a
fase do vapor. Obviamente, o fluxo de água é alimentado por bombas.

3 – COMPONENTES:

Devido as suas características, importância para a indústria e complexidade, serão

relacionados os principais componentes das caldeiras aquatubulares. Os principais
elementos que compõem estes tipos de caldeiras são enumerados abaixo:

• Tubulão inferior ou tambor de lama

 • Coletores de alimentação

• Piso da fornalha

• Queimadores

• Caixa de ar dos queimadores

• Tubos

• Chaparia externa

• Coletor superior

• Ciclones

• Eliminadores de gotículas

• Tubulão superior

• Isolamento de tubulão

• Superaquecedor

• Septo

• Soprador de fuligem

• Porta de visita

3.1 – TUBULÕES:

Eles estão divididos em dois grupos, quais sejam, tubulão superior ou de vapor e
tubulão inferior ou de lama. O tubulao superior é um vaso de pressão cilíndrico cuja
finalidade é separar, acumular o vapor d’água gerado e receber a água de alimentação
da caldeira. Convém ressaltar que podem existir caldeiras com mais de um tubulão
superior. Com a finalidade de melhorar a qualidade do vapor gerado. Esses tubulões
são dotados de dispositivos especialmente projetados para reduzir a presença de
umidade do vapor, conhecida como internos do tubulão, que são confeccionados em
aço carbono, atuando sobre o fluxo água-vapor das seguintes formas:

• Força da gravidade;

• Força inercial;

• Força centrifuga;
 • Filtração;

• Lavagem.

Os internos, cujo funcionamento se baseia nas três primeiras formas, são chamados de
dispositivos primários de separação de vapor, sendo próprios para uso em pressões de
gerações medias e baixas. Neste caso, enquadram-se os ciclones, as chicanas e os
labirintos.

Já os dispositivos de funcionamento baseados em filtração e lavagem, são dispositivos

secundários de separação de vapor que se tornam imprescindíveis quando da geração
de vapor em altas pressões. A chamada “filtração”, ocorre num conjunto de placas
corrugadas ou grelhas, também conhecidas como telas. A eficiência deste processo,
depende, fundamentalmente, da área e percurso do fluxo no acessório, do tempo de
contato e da velocidade do vapor nos elementos, que deve ser baixa.

Os principais acessórios internos dos tubulões superiores de caldeiras são telas,

separadoras, ciclones, calhas, distribuidores e chicanas.

A função do tubulão inferior é acumular a água liquida e coletar depósitos para que,
posteriormente, possam ser drenados. Com raras exceções, eles não possuem
acessórios internos. Convém lembrar que podem existir caldeiras onde o tubulão
inferior não está presente.

Os tubulões, tanto o superior como o inferior, são fabricados em aço carbono e

soldados. O aço geralmente empregado é um aço de médio carbono, totalmente
acalmado, sendo os mais comuns o ASTM A – 515 e o ASTM – 516. No passado, era
comum a construção desses componentes usando-se chapas rebitadas.

De uma forma geral, as bocas de visita dos tubulões têm fechamento de dentro pra
fora e sede elíptica. Isto para permitir a introdução da tampa no tubulão. É
freqüentemente também que, para compensar o aumento de tensão provocado pela
furação dos tubos, a espessura da chapa do tubulão superior na região de
mandrilagem desses tubos seja maior.

Os tubulões são dispostos horizontalmente em uma caldeira sendo que, o tubulão

inferior, possui uma leve inclinação no sentido da descarga de fundo, cuja finalidade é
facilitar a remoção da lama.

A estes tubulões são fixados os tubos por onde escoam a água e o vapor gerado. Esta
fixação é feita através de mandrilagem, que consiste na expansão do diâmetro de um
tubo através da ação mecânica de roletes calcados sobre a superfície interna dos
tubos. A expansão do diâmetro do tubo provoca a sua fixação no tubulão por
interferência. Alguns projetos exigem que a extremidade do tubo seja alargada. Neste
caso, utiliza-se uma mandriladora com dois conjuntos de roletes.
Quanto maior o número de roletes, melhor e mais uniforme é a dilatação do tubo.
Uma quantidade insuficiente de roletes pode provocar escamação, trincas,
encruamento, tensionamento excessivo ou irregular e vazamentos.

A mandrilagem de um tubo deve ser controlada para evitar falhas por expansão
excessiva. Quando da troca de um tubo, devem ser verificados os diâmetros do tubo
novo (interno ou externo) e do furo do tubulão, uma vez que, após ter sofrido
excessivas mandrilagens, o tubulão pode apresentar um alargamento de seus furos e
tal monta que prejudique a fixação do tubo novo.

A mandrilagem pode ser feita manualmente ou com ferramenta pneumática. Contudo,

quando for necessária a substituição de um tubo, é recomendável que a mandrilagem
seja feita manualmente. Isto porque a utilização de uma mandriladora pneumática,
devido às vibrações e ao excessivo esforço, pode causar o afrouxamento das
mandrilagens dos tubos vizinhos.

Em caldeiras de alta pressão, após a mandrilagem, é efetuada uma solda de selagem

entre os tubos mandrilados e o tubulão.

Após um tubo ter sido removido, o técnico de inspeção deve verificar se não
ocorreram avarias no tubulão e nos ressaltos do furo (grooves). Eventuais avarias
podem ser reparadas utilizando-se um procedimento, qualificado pelo fabricante ou
elaborado por profissional habilitado.

3.2 – TUBOS

Os tubos de uma caldeira são os elementos de maior volume. Para se ter uma idéia,
em uma caldeira cuja produção de vapor seja de 100 t/h, podemos encontrar mais de
1.800 tubos, cada um deles com mais de 10 metros de comprimento. Esse conjunto de
tubos, que neste tipo de caldeira possui o diâmetro variando entre 50 a 75 mm, vai
formar o que chamamos de fornalha da caldeira.

Os tubos das caldeiras são constituídos em aço carbono, sendo a especificação mais
comum a ASTM – 178, que é a especificação para tubos de aço com costura. Para esta
solda de costura dos tubos só se admite o processo por resistência elétrica.

Para se impedir a passagem de gases através da parede de tubos, são soldadas as

chapas entre eles, chapas estas chamadas aletas ou chapas de selagem. Desta forma,
os tubos passam a formar um painel ao qual se dá o nome de “parede d’água”. Este
tipo de montagem tem sido muito utilizado em projetos modernos, sendo todas as
paredes laterais da caldeira montados em forma de painéis.
3.3 – COLETORES E DISTRIBUIDORES:

Os coletores são elementos tubulares onde se fixam os tubos de uma parede ou

painel. Os distribuidores interligam os coletores ao tubulões. Em geral, estes
elementos estão submetidos aos gases quentes, sendo protegidos por refratários.

A fixação do tubos de uma parede ou painel aos coletores pode ser por solda ou por
mandrilagem. No caso de fixação por mandrilagem, é necessária a existência de uma
abertura na parede oposta do coletor para possibilitar a instalação de mandriladora.
Esta abertura chama-se “portaló” que possui sede elíptica, tal qual o tubulão.

3.4 – SUPERAQUECEDORES:

Como já vimos anteriormente, o vapor gerado em uma caldeira é saturado. Assim, ao

deixar o tubulão, apesar da presença dos dispositivos de separação vapor-líquido,
ainda há água liquida dispersa pelo vapor. Este vapor úmido não é apropriado para o
uso em maquinas movidas à vapor uma vez que a presença de umidade pode vir a
provocar a erosão destas maquinas. Logo, para que esta umidade seja retirada do
vapor gerado, é necessário que este vapor seja superaquecido, ou seja, que ele tenha a
sua temperatura elevada além do seu ponto de ebulição para uma dada pressão. Esta
etapa se dá em um componente chamado de superaquecedor.

O superaquecidor nada mais é do que um conjunto de serpentinas, dentro das quais

circula o vapor saturado a ser superaquecido. Eles são, geralmente, colocados na zona
de radiação de chama, onde o fluxo de gases é mais quente.

Devido aos coeficientes de troca térmica, a temperatura da parede metálica dos tubos
das paredes d’água que circula no interior dos tubos. Na verdade, não importa quão
alta está a temperatura da chama ou dos gases externos aos tubos; enquanto houver
água no interior do tubo, a temperatura da parede metálica será próxima à da água.

Nas pressões usuais de operação das caldeiras, a temperatura da água é de, no

máximo, 480°C. Logo, esses tubos são especificados em aço carbono.

No caso dos superaquecedores, não existe água na fase liquida dentro dos tubos sendo
a temperatura da parede metálica bem superior a temperatura do vapor. Desta forma,
a medida que houve necessidade de se aumentar à temperatura do vapor, começou a
aparecer os projetos de superaquecedores onde era preciso aumentar o limite de
resistência à fluência dos tubos. Com isso, começaram a ser utilizados tubos em aços-
liga, carbono-molibdênio.
3.5 – CHICANAS E DEFLETORES:

São elementos cuja finalidade é direcionar a passagem dos gases quentes; de forma a
termos um melhor aproveitamento desses gases. Eles são normalmente construídos
em alvenaria (tijolos refratários) ou em chapas de aço carbono.

As chicanas melhoram a troca térmica, distribuindo o calor dos gases. Já os defletores

reduzem o turbilhonamento, direcionam os gases e facilitam o fluxo, eliminando as
perdas de carga.

3.6 – VALVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO:

São válvulas que evitam que a pressão da caldeira ultrapasse a pressão máxima de
projeto. Caldeiras de pequeno porte possuem válvulas que podem ser acionadas
manualmente. Caldeiras maiores possuem válvulas acionadas pelo painel de controle.
A maioria das válvulas não permite acionamento pelo operador e abre
automaticamente quando a pressão de operação da caldeira ultrapassa a pressão para
qual a válvula está regulada.

De uma forma geral, caldeiras de grandes capacidades (da ordem de 200 t/h),
possuem mais de uma válvula de segurança e alívio. Uma disposição típica é aquela
onde se tem uma PSV no superaquecedor e duas outras no tubulão. Neste caso, uma
vez que cada válvula abre a uma pressão ligeiramente superior à da válvula anterior, a
primeira válvula a abrir é a do superaquecedor, o que faz com que o fluxo de vapor nas
serpentinas seja garantido. Se a pressão da caldeira continuar subindo, uma das
válvulas do tubulão se abrirá. Se necessário, as três ficarão abertas. Se a primeira
válvula a abrir for a do tubulão, poderia ocorrer superaquecimento dos tubos do
superaquecedor.

3.7 – INVÓLUCRO DA FORNALHA:

Os invólucros de caldeiras têm a finalidade de separar os gases quentes de combustão

do ar exterior. Nas caldeiras onde a pressão da fornalha é negativa, o invólucro impede
a entrada do ar externo para a caldeira. Já quando a pressão da fornalha é positiva,
ocorre o inverso, ou seja, o invólucro impede a fuga dos gases quentes para o exterior.
Estes invólucros são geralmente construídos em aço carbono estrutural.

Em caldeiras mais antigas, o sistema usado era o chamado de parede fria com
refratamento interno com tijolos.

Nos projetos mais modernos, o refratamento interno com tijolos é substituído por um
isolante térmico (lã de rocha ou concreto refratário) e os tubos por painéis de parede
d’água. Estes painéis são mais leves e usam uma pequena quantidade de material
refratário, o que faz com que a temperatura de operação da caldeira seja atingida mais
rapidamente.

3.8 – CHAMINÉS:

São dutos verticais destinados a garantir a circulação dos gases de combustão das
caldeiras para a atmosfera.

As chaminés podem ser construídas em tijolos, concreto armado em aço. Quando

construídas em concreto, é necessária a utilização de um revestimento de tijolos ou
concreto refratário. Por outro lado, as chaminés de aço, devem possuir um
revestimento com refratário antiácido, de forma que seja evitada a corrosão por
condensação de gases ácidos na chaparia da chaminé. Outros tipos de chaminés
construídas de aço usam revestimento refratário para resfriar a chaparia e permitir a
utilização de espessuras de chapas menores.

3.9 – REFRATÁRIOS:

São materiais cerâmicos, usados sob a forma de tijolos ou concreto monolítico, cuja
finalidade é proteger as partes pressurizadas das caldeiras da incidência de chama,
bem como, para evitar perdas de energia para o exterior da caldeira.

Existem duas grandes classes de refratários, quais sejam, tijolos e concretos isolantes e
tijolos e concretos refratários.

Os tijolos e concretos isolantes são, em geral, leves e possuem baixa densidade e

resistência mecânica, sendo usados, basicamente, para impedir a troca térmica
(isolantes térmicos).

Os tijolos e concretos refratários são duros e possuem alta densidade e baixa

permeabilidade, sendo usados, primordialmente, para vedação de gases e proteçao
contra a incidência de chama.

Em tubos horizontais, como nos tubos do piso de uma caldeira, são colocados
refratários para evitar que haja vaporização da água, o que viria a impedir a circulação
da mesma na parte superior do tubo, provocando o seu superaquecimento. Este
fenômeno é conhecido como “steam blanketing” e será visto posteriormente.

Refratários também são utilizados nos queimadores da caldeira como direcionadores

de chama, dando forma e impedindo que a mesma incida nas paredes do queimador.
Os refratários usados em caldeiras são do tipo sílico-aluminosos, que consistem de
uma mistura de sílica e alimina. Quanto maior a quantidade de alumina, maior a
resistência à temperatura, ao passo que, quanto maior o teor de sílica, maior é a
resistência à condensação ácida. Este é o motivo pelo qual usam-se refratários de alta
alumina junto aos queimadores (porcentagem de alumina superior a 80%) enquanto
que, nas chaminés, são mais indicados refratários com altos teores de sílica. Os
refratários de alta alumina são mais caros que os de alta sílica.

3.10 – EQUIPAMENTO E DISPOSITIVOS AUXILIARES:

São equipamentos, como a própria definição denota, utilizados, na grande maioria das
vezes, para melhorar a performance das caldeiras. Os dispositivos mais comuns serão
citados a seguir.

3.10.1 – DUTOS DE AR E GASES:

Tal qual as chaminés, a sua finalidade é conduzir o ar necessário a queima do

combustível nos queimadores da caldeira e os gases de combustão para o exterior.
Eles são geralmente construídos em aço carbono estrutural. Quando a temperatura
dos gases for inferior a 480°C, o duto pode ser constituído sem revestimento refratário
interno. Com isso, o duto fica mais leve. Entretanto, devido à dilatação, passa a ser
obrigatória a instalação de juntas de expansão.

3.10.2 – JUNTAS DE EXPANSÃO:

São elementos flexíveis cuja finalidade é acomodar as dilatações de dutos e invólucros

de gases. São geralmente construídos em chapas finas de aço carbono ou aço
inoxidável. Caso não houvesse a presença da junta de expansão, o duto de gases
provocaria danos ao se dilatar entre a caldeira e a chaminé. A junta de expansão deve
possuir um isolante térmico na sua superfície externa para evitar o resfriamento do
seu fole. Caso isso aconteça, os gases de combustão no interior do duto podem se
condensar sobre a superfície do fole e provocar a sua corrosão.

Quando construídos em aço inoxidável, os foles não apresentam desempenho muito

superior aos foles de aço carbono, principalmente se ocorrer condensação dos gases.

3.10.3 – PRÉ AQUECEDORES DE AR.

São equipamentos permutadores de calor; com a finalidade de aquecer o ar destinado

a combustão, aproveitando, normalmente, o calor dos gases de combustão.
Os materiais mais empregados na construção dos pré-aquecedores são os aços
patináveis, que, para este tipo de serviço, apresentam desempenho superior a diversos
tipos de aço inoxidável. Estes materiais são aços carbono com pequenas adições de
nióbio, cobre e outros elementos que provocam o aparecimento de uma pátina
(camada de óxido) sobre a superfície metálica. Esta camada promove proteção em
meios oxidantes.

Existem basicamente, dois tipos de pré-aquecedores de ar: os tubulares e os

regenerativos.

Os pré-aquecedores de ar tubulares são constituídos de um feixe tubular, fixado em

espelhos, inserido em um invólucro de chapa metálico. Os gases de combustão
circulam pelo interior dos tubos e o ar pelo lado externo aos mesmos. Este arranjo
facilita a limpeza dos pré-aquecedores, uma vez que ele pode fazer a lavagem das
cinzas depositadas no interior dos tubos pelos espelhos dos pré-aquecedores.

Este tipo de pré-aquecedor vem sendo substituído por unidades mais compactas: os
pré-aquecedores regenerativos.

Estes pré-aquecedores são constituídos por um motor que opera em baixa rotação (2 a
3 rpm), girando um rotor inteiramente metálico que contém cestos que atuam como
“transportadores” de calor.

O principio de funcionamento consiste no fato de os gases quentes aquecerem uma

massa metálica (cestos). Conforme o rotor gira, a massa metálica aquecida é colocada
em contato com o ar frio, transferindo o calor acumulado para este ar que entra na
caldeira. A operação é continua, ou seja, é, se aquecendo, a outra metade, aquecida
anteriormente, está em contato com o ar frio, aquecendo este e resfriando-se. O que
torna o processo ininterrupto é a existência de diversos cestos, que giram em torno de
um eixo, ora passando pelo duto de gás quente, ora passando pelo duto de ar frio. Em
resumo, podemos dizer que, em cada giro completo do rotor, o conjunto recebe calor
dos gases quentes e cede calor ao ar frio.

Para se fazer a vedação entre os cestos rotativos e as paredes dos dutos existem
chapas finas flexíveis, fixas ao conjunto rotativo. Estas chapas são reguláveis, de forma
a se deixar uma folga suficiente para a rotação do conjunto sem sobrecarregar o
acionamento mecânico. A corrosão dessas chapas provoca a perda da eficiência do
pré-aquecedor, devido às fugas de gases de um duto para o outro.

3.10.4 – SOPRADORES DE FULIGEM:

Eles têm por finalidade manter as superfícies de troca térmica limpas de cinzas e
fuligem. São chamados também de ramonadores e têm, em geral, a forma tubular
possuindo diversos tubos ao longo de seu comprimento para a saída de vapor em
forma de jato.

Os ramonadores são classificados em dois tipos: ramonadores fixos e ramonadores

retráteis.

Os ramonadores fixos podem ainda ser classificados em estacionários e rotativos. Estes

tipos de ramonadores estão localizados na zona de convecção das caldeiras onde,
normalmente a temperatura dos gases é relativamente baixa.

Por estarem permanentemente em contato com os gases quentes da caldeira, os

ramonadores fixos estão sujeitos à fadiga térmica, à oxidação e as temperaturas
elevadas. Isto provoca resfriamentos bruscos e intermitentes. Por esse motivo, eles
são geralmente especificados em ligas de aço inoxidável de alto cromo e níquel, como
os aços AISI 309, AISI 310 ou ligas Cr-Ni-Fe especiais.

Os ramonadores retráteis estão localizados nas zonas de altas temperaturas de

caldeiras, como na região dos superaquecedores. Eles são mantidos fora da caldeira e,
portanto, permanecem frios quando não estão operando.

O seu funcionamento se baseia em movimentos lentos de rotação em torno de seu

eixo, além de um deslocamento longitudinal para o interior da caldeira.

O seu funcionamento se baseia em movimentos lentos de rotação em torno do seu

eixo, além de um deslocamento longitudinal para o interior da caldeira.

Estes tipos de ramonadores, quando em operação, não atingem temperaturas

elevadas, uma vez que por eles passa um grande fluxo de vapor que os refrigera. Por
este motivo, podem ser construídos em aço carbono.

3.10.5 – QUEIMADORES:

São equipamentos destinados a introduzir continuamente o combustível e o ar para

dentro da fornalha. Eles têm que suportar temperaturas que variam desde 300°C, que
é a temperatura do ar pré-aquecido, até cerca de 2.000°C, que é a temperatura da
chama.

As funções dos queimadores estão relacionadas a seguir.

• Liberar combustível e ar para a câmara de combustão;

• Promover a mistura do combustível com o ar;

• Permitir condições para a queima continua do combustível (combustão

estável);
 • Pulverizar e vaporizar o combustivel, no caso de combustíveis liquidos.

Os queimadores podem ser de dois tipos:

• Simples – que queimam um único combustível, ou seja, gás ou óleo

combustível;

• Combinado ou Misto – que podem queimar óleo e/ou gás combustível.

As partes principais do queimador são: o bloco refratário e o maçarico.

3.10.5.1 – BLOCO REFRATARIO:

É um conjunto de tijolos refratários ou um bloco monolítico, de forma normalmente

circular, no interior do qual a chama do maçarico se proteja para a câmera de
combustão. O desenho interno do bloco refratário influi na forma da chama. Ele possui
as seguintes finalidades:

• Proporcionar uma mistura mais homogênea entre o combustível e o ar

devido ao seu formato (bocal);

• Contribuir para aumentar a eficiência da combustão, pois recebe calor da

chama e o transmite à mistura a ser queimada, ajudando na ignição do
combustível e na estabilidade da combustão. Por isso, torna-se difícil iniciar
a queima, quando o bloco refratário se encontra frio, durante a partida;

• Servir para formar o corpo da chama, impedindo ou reduzindo a incidência

nos tubos.

3.10.5.2 – MAÇARICOS:

Os principais tipos de maçaricos são: os maçaricos a gás e os maçaricos a óleo. Os

maçaricos a gás são, em geral, maçaricos simples, uma vez que o combustível é
introduzido diretamente na fornalha, passando através de uma simples lança, sem
necessidade de ser atomizado, como acontece com combustíveis liquidos.

Ao contrario dos combustíveis gasosos que, em seu estado natural, já estão em

condições de reagir com oxigênio, os óleos combustíveis precisam ser processados
segundo os seguintes estágios:

• Atomização: o combustível é reduzido a pequenas gotículas aumentando a

área total do óleo e facilitando a sua vaporização;
 • Vaporização: as gotículas do óleo atomizado retiram calor do ambiente
passando ao estado vapor;

• Mistura: o combustível, já vaporizado, mistura-se com o oxigênio do ar

formando uma mistura inflamável;

• Combustão: a mistura ar-vapor de combustível reage quimicamente, liberando

calor.

Estes tipos de maçarico podem ser de queima simples ou de queima combinada. De

uma forma geral, os queimadores de óleo possuem, alem do maçarico propriamente
dito, um bloco de refratários conhecido como bloco primário ou “boca de queimador”,
no interior do qual o maçarico se projeta. O maçarico é a parte do queimador onde se
verifica a queima do óleo e consistem essencialmente de duas peças, quais sejam, o
bico e o maçarico.

Os maçaricos de queima combinada são os mais empregados em refinarias. No mesmo

queimador podem ser usados tanto os óleos como o gás. Já quando é utilizada a
queima simultânea de óleo a gás no maçarico, ou seja, em queima combinado gás-
óleo, a operação não é muito fácil, devido às dificuldades de se manter a queima
estável.

3.10.5.3 – MATERIAIS:

A especificação dos matérias empregados em queimadores varia de acordo com as

temperaturas existentes que, como vimos anteriormente, pode variar de 300° a
2.000°C. Nas partes em contato com o ar pré-aquecido, onde não há incidência de
radiação da chama, emprega-se o aço carbono. Em temperaturas superiores a 500°C,
utilizamos aços inoxidáveis, normalmente o AISI 310. Para temperaturas ainda
maiores, onde há incidência da radiação da chama, é utilizado refratário.

Os bicos atomizadores de óleo são especificados em aço inoxidável ou aço ferramenta.

Uma especificação usual é o aço ferramenta. Uma especificação usual é o aço
ferramenta ASTM A – 681 D2, que é um aço de alto carbono, inoxidável (com 12% Cr),
com molibdênio, vanádio e cobalto. Ele possui boa resistência à abrasão e boa
estabilidade dimensional durante a têmpera. A estabilidade dimensional é desejada
pois durante o uso é possível que o bico seja submetido à têmpera. Já os bicos dos
queimadores a gás, quando sujeitos ao ataque por cinzas fundidas, devem ser
especificados em aço inoxidável 50 Cr – 50 Ni.

3.10.6 – ECONOMIZADOR:
É um feixe tubular, cuja finalidade é aquecer a água de alimentação da caldeira
utilizando os gases de combustão que deixam a mesma. Desta forma, recupera-se o
calor dos gases de combustão e evita-se o choque térmico resultante da entrada de
água fria no tubulão.

4 - MECANISMOS DE DESGATE E AVARIAS:

Devido à importância das caldeiras para a operação das industrias que necessitam de
vapor, deve-se procurar evitar a possibilidade de processos corrosivos no sistema de
geração de vapor.

A corrosão no sistema de vapor, turbina e condensador, podem aparecer de forma

uniforme, e, na maior parte das vezes, na forma localizada por pites ou alvéolos. A
corrosão localizada é extremamente perigosa, porquanto mesmo os tubos novos, ou
relativamente novos, poderão furar com a conseqüente parada do equipamento para
tocá-los. Esta parada, além do prejuízo do equipamento, acarreta um prejuízo de valor
incalculável, que é a parada da planta, quando não houver caldeira reserva.

As incrustações nas tubulações das caldeiras poderão acarretar falta de refrigeração

das paredes dos tubos, ocorrendo elevação localizada de temperatura e, como
conseqüência, estufamento e rompimento do tubo. Prejuízos de grande monta são
decorrentes do constante aumento do consumo de óleo para gerar uma mesma
quantidade de vapor em uma caldeira que apresenta incrustações.

4.1 – MECANISMOS BÁSICOS DA CORROSÃO EM CALDEIRAS:

A corrosão em caldeiras é um processo eletroquímico que pode se desenvolver nos

diferentes meios: acido, neutro e básico. Evidentemente que, em função do meio e da
presença de oxigênio, se pode fazer uma distinção relativamente à agressividade do
processo corrosivo: meio acido aerado é o de maior gravidade, sendo o básico não-
aerado o de menor gravidade.

As reações que representam casos mais freqüentes de corrosão de caldeira são:

- Meio Ácido:

Fe → Fe²˖ + 2e

2H + 2e → H₂

- Meio neutro ou básico aerado:

Fe → Fe²˖ + 2e
HOH + ½ O₂ + 2e → 2OH¯

- Ocorrendo em seguida as reações:

Fe² + 2OH¯ → Fe (OH)₂

3 Fe (OH)₂ → Fe₃O₄ + 2H₂O + H₂

- Meio não-aerado: na ausência do oxigênio, em temperaturas acima de 220°C, o ferro

é termodinamicamente instável, ocorrendo à reação:

3 Fe + 4 H₂O → Fe₃O₄ + 4 H₂

O aço carbono é o material normalmente usado em caldeiras. Seu comportamento é

plenamente satisfatório mesmo sabendo-se que ele é termodinamicamente instável à
água, elevadas temperaturas. A razão do seu bom comportamento é a formação de
um filme de magnetita, Fe₃O₄, altamente protetor dos aços nas condições de operação
das caldeiras. Quando, por alguma circunstância, os tubos deixam de ser totalmente
protegidos, a corrosão resultante toma a forma de ataque localizado do tipo por pites
ou alveolar. Como produto de corrosão, sobre os pites ou alvéolos, se acumula um
depósito preto de forma laminar que é extremamente espesso comparado com o filme
protetor da magnetita.

4.2 – CORROSÃO DAS PARTES MOLHADAS:

As substancias mais agressivas presentes na água de alimentação das caldeiras são o

oxigênio e o CO₂. O oxigênio provoca corrosão sob forma alveolar ou por pites,
geralmente associada às frestas, depósitos ou incrustações e em zonas próximas ao
nível água/vapor. A corrosão pelo oxigênio é agravada pela presença de cobre.

A presença de cobre na água é freqüente quando se utiliza condensado de retorno na

água de alimentação. O condensado normalmente dilui o cobre de interno de válvulas,
bombas e tubos de condensadores de turbinas.

A superfície interna da caldeira estará revestida por uma fina camada de Fe₃O₄. A falha
permite o surgimento de corrosão por pites.

O CO₂ deve ser removido junto com o oxigênio, nos desaeradores. O CO₂
remanescente é neutralizado com o controle de pH da água. Esta medida não é eficaz
para a proteção das linhas de condensado, pelo que são utilizadas aminas absorventes
de CO₂, adicionadas à água. Hidrazina e sulfito de sódio são também adicionados à
água para remoção do oxigênio remanescente.

Um desareador eficiente deve reduzir a concentração de oxigênio para 0.005 cm³/ I. A

remoção total pode ser obtida com o sulfito de sódio, segundo a reação:

2 NaSO₃ + O₂ → 2 NaSO₄

O sulfito deve ser injetado continuamente, na sucção da bomba de alimentação de

água ou no sistema de desaeração.

Em caldeiras com pressão superior a 60 bar (900 psi), a hidrazina é preferida, pois o
sulfito tende a se decompor em altas pressões, formando SO₂ e H₂S, que causam
corrosão no sistema de condensado.

A hidrazina reage com o oxigênio obedecendo a seguinte reação:

N₂H₄ + O₂ → 2 H₂O + N₂

4.2.1 – CORROSÃO POR CONCENTRAÇÃO:

Concentrações elevadas de hidróxido de sódio (soda cáustica acima de 5%) podem

migrar para fendas ou locais, onde a magnetita foi previamente destruída, reagindo
diretamente com o ferro, conforme a reação seguinte:

Fe + 2NaOH → Na₂FeO₂ + H₂

Este tipo de corrosão ocorre quando a parede do tubo da caldeira recebe um fluxo de
calor muito elevado ou quando o tubo tem circulação deficiente. Nesta condição
ocorre uma concentração de hidróxido de sódio, no filme, junto à parede aquecida,
que provoca altas taxas de corrosão, às vezes associada à espessa formação de
magnetita. Este problema é maior em tubos horizontais que recebem calor na parte
superior.

4.2.2 – “STEAM BLANKETING”:

É a formação de uma grande bolha de vapor que restringe ou impede a circulação de

água no tubo. Com a falha da circulação ocorre superaquecimento da parede
provocando alteração metalúrgica e corrosão interna.

4.2.3 – FRAGILIZAÇÃO CÁUSTICA:

É uma forma de corrosão sob tensão que provoca trincas intercristalinas (entre os
grãos de estrutura do aço).

Ocorre em locais tencionados (estojos, rebites, soldas com dureza elevada,

mandrilagens e elementos calandrados ou conformados), submetidos a concentrações
elevadas de soda cáustica.

As concentrações de soda usuais em água de caldeira não são suficientes para

provocar a fragilização. Entretanto, em locais de vaporização elevada ou onde haja
expansão da água (vazamentos, por exemplo), pode ocorrer aumento localizado da
concentração de soda.

4.2.4 – FRAGILIZAÇÃO PELO HIDROGÊNIO:

Ocorre em caldeiras operando a pressões elevadas (da ordem de 125 bar – 1.8000 psi).
a formação do hidrogênio está associada a depósitos porosos e aderentes à superfície
metálica e a variações no pH da água da caldeira. Com pH baixo pode haver ataque do
ferro com liberação de hidrogênio atômico. Usualmente, o hidrogênio formaria
molécula e sairia da caldeira junto com o vapor. Entretanto, a condição do pH, a
pressão elevada e alguns contaminantes no depósito podem impedir a formação de
molécula e o átomo de hidrogênio pode permear na estrutura cristalina do aço. A
difusão do hidrogênio nos aços e os mecanismos de fratura e fragilização são ainda mal
compreendidos. É usual explicar a fratura de elementos de caldeira por hidrogênio,
pela formação de metano, devido à reação do hidrogênio com o carbono da ferrita
(fase cristalina do aço). É aceito que o metano formado provoca pressurização
localizada a ponto de provocar o rompimento. Sabe-se, entretanto, que outros
mecanismos de fragilização podem existir.

Umas das teorias supõe que o hidrogênio enfraquece a coesão entre os átomos. Outra
supõe que os átomos de hidrogênio alojam-se em locais de desalinhamento de
empilhamento dos átomos de ferro (discordâncias) e impedem a movimentação dos
planos de átomos. Como a movimentação dos planos é a responsável pelo
comportamento dútil, o aço adquiriria comportamento frágil.

4.2.5 – CORROSÃO POR AGENTE QUELANTE:

Agentes quelantes são substancias adicionadas à água de caldeira que reagem com
impurezas (cálcio, magnésio, ferro e cobre) e formam sais solúveis e estáveis
termicamente. Desta forma, a formação de depósitos pode ser praticamente
eliminada. Estes produtos, quando usados em concentração elevada, podem provocar
corrosão. O uso de tratamento com agente quelante exige muito cuidado no controle.
Existem casos de falhas graves em caldeiras onde ocorreu concentração alta, porque
os operadores adicionavam um excesso de agente quelante para compensar elevações
ocasionais na dureza da água. A corrosão geralmente se apresenta de forma uniforme,
ocorrendo em locais de maior velocidade, podendo apresentar, também, forma
alveolar.

4.2.6 – “HIDE-OUT”:

Pode-se considerar que haja sempre um liquido superaquecido, em contato com a

superfície metálica dos tubos das caldeiras, áreas de geração de vapor. A alta
temperatura nessa superfície pode originar a formação de vapor diretamente na
mesma, ocasionando o aumento da concentração de um determinado sólido
dissolvido na água da caldeira. Quando a concentração de um determinado sólido,
nesta região, exceder sua solubilidade, é evidente que o mesmo cristalizará sobre a
superfície dos tubos. Esse fenômeno é conhecido com o nome de hide-out. Tem-se,
então, que a concentração desses sólidos na água aquecida circulando na caldeira é
menor é menor do que a da região de hide-out.

O problema ocorre, principalmente, quando a caldeira está trabalhando em cargas

máximas em zonas de alta taxa de transferência de calor.

A conseqüência do hide-out é falta de refrigeração das paredes do tubo, onde ele se

estabelece, contribuindo para que seja atingido seu ponto de amolecimento. Nestas
condições o tubo sofre estufamento e pode se romper. Há formação do chamado
“joelho” ou “laranja” nos tubos.

4.3 – CORROSÃO DAS PARTES EXPOSTAS AOS GASES:

4.3.1 – OXIDAÇÃO:

Exposto ao ar, o aço-carbono pode trabalhar em temperaturas de até 480°C, sem

apresentar oxidação acentuada. Esta temperatura é próxima das temperaturas usuais
do vapor de alta pressão gerado nas caldeiras. A combustão nos queimadores faz com
que o teor de oxigênio nos gases que circulam na caldeira seja baixo. Esta atmosfera
pouco oxidante não provoca corrosão externa significativa dos tubos da caldeira.

A oxidação pode ser acentuada nos superaquecedores ou em tubos com deficiência de

circulação ou com incidência de chama. Neste caso, forma-se um óxido negro,
fortemente aderido à superfície metálica.

4.3.2 – CORROSÃO POR CINZAS FUNDIDAS:

Durante a operação da caldeira, os resíduos de combustão (partes não queimadas do
combustível) depositam-se nas superfícies externas da caldeira. As partículas mais
pesadas caem no piso, as mais leves se depositam nos tubos e paredes ou saem junto
com os gases.

A maior parte desses resíduos é fuligem – uma mistura de partículas de carbono e

hidrocarbonetos pesados. A outra parte é composta por uma grande variedade de sais.

A camada de produtos depositada sobre os tubos permanece aquecida pelos gases de

combustão e resfriada pela parede do tubo, tendendo a ter uma temperatura superior
à do tubo. Se a temperatura do depósito ultrapassar a temperatura de fusão dos
componentes da cinza, estes componentes se liquefarão. Devido à temperatura
elevada e ao estado líquido, os diversos elementos químicos presentes nas cinzas
fundidas têm alta reatividade, o que torna a cinza corrosiva. Quanto maior a
temperatura, mais composta se liquefazem e maior é a corrosão. A corrosão é maior
entre 550 e 800°C. Os elementos mais prejudiciais são o sódio e o vanádio, que
formam vanadatos e sais com temperaturas de fusão inferiores a 600°C.

As regiões mais atacadas são as submetidas a temperaturas mais altas, entre as quais:
refratário do piso, serpentina do superaquecedor, suportes de tubos e elementos dos
queimadores (mais freqüente nos bicos atomizadores).

A taxa de corrosão é muito elevada sendo maior nas partes mais baixas, onde
escorrem as cinzas, e nas partes onde incide a chama.

A temperatura de fusão das cinzas pode ser elevada a ponto de não causar problemas,
se o excesso de ar de combustão não ultrapassar 3%.

O piso refratário sofre a ação das cinzas fundidas e do óleo derramado pelos
maçaricos. Este óleo é lançado sobre o piso em condições anormais de queima. Os
resíduos de óleo e cinzas difundem pela estrutura do refratário, formando novas fases
cerâmicas. Algumas fases têm volume maior que a fase original.

O crescimento do volume na superfície atacada do refratário provoca trincamento e

levantamento do piso, principalmente durante o resfriamento da caldeira.

Os bicos de queimadores de gás, os difusores dos queimadores e os suportes de tubos

expostos a altas temperaturas e a corrosão por cinzas fundidas podem ser
especificados em liga de aço inoxidável 50 Cr – 50 Ni, que apresenta resistência
superior às ligas 309, 310 e 312 usualmente empregadas.

4.3.3 – CORROSÃO POR CONDENSAÇÃO DE ACIDO SULFÚRICO:

Uma das formas de corrosão mais conhecidas e mais graves é aquela devida à
condensação de ácido sulfúrico.

O enxofre é encontrado no combustível, principamente, sob a forma de sulfatos,

sulfetos e mercaptans. Combustúveis contendo compostos de enxofre liberam SO 2
durante a queima. O SO2 pode transformar em SO3 que, por sua vez, se transforma em
H2SO4 quando absorve água. O SO2 se transforma em SO3 de acordo com a reação
abaixo:

SO2 + 1/2 O2 → SO3

Fe2O3

V2O5

O SO2 reage com o oxigênio não usado na combustão e forma o SO3. Esta reação não é
possível em temperaturas elevadas, na ordem de 550°C (temperatura para máxima
conversão de SO2 para SO4) e auxílio de catalisadores. Os catalisadores mais indicados
são o pentóxido de vanádio(V2O5) e o óxido de ferro(Fe2O3). Estas condições são
aquelas que existem nas fornalhas das caldeiras. Na região do "bank" da caldeira a
temperatura dos gases é bem próxima à temperatura de 550°C e as cinzas que
recobrem os tubos são ricas em pentóxido de vanádio e óxido de ferro.

Para a transformção de SO3 em ácido sulfúrico é necessário que o SO3 reaja com a
água. Os gases de combustão são ricos em vapor d'água que reagem com o SO3, de
acordo com a reação abaixo:

SO3 + H2O → H2SO4

O ácido formado estará sob a forma gasosa nos gases de combustão. Ao longo da
caldeira os gases vão se resfriando ao trocar calor com os tubos. Quando a
temperatura cai abaixo da tempratura de condensação do ácido, este se liquefaz e se
deposita nas paredes e tubos da caldeira. A temperatura de condensação, também
chamada de temperatura de ponto de orvalho, é geralmente próximo de 180°C . Esta
temperatura é variável em função de teor de enxofre do combustível e das condições
de operação da caldeira.

Existem tabelas e gráficos que estima o ponto de orvalho, a partir do teor de enxofre e
das condições de queima de caldeira. também podem ser usados instrumentos
especiais que, introduzidos nos dutos de gases medem a temperatura de condensação.

As paredes mais sujeitas à condensação ácida são os dutos de gases, os pré-

aquecedores e a chaminé.
A corrosão ácida é fortemente galvânica e ataca preferencialmente as soldas. A
superfície corroída fica polida e brilhante. O produto de corrosão é sulfato de ferro,
que tem geralmente cor branca e é muito aderente à superfície corroída. É frequente
que a cor branca do depósito de sulfato seja encoberta pela fuligem.

As taxas de corrosão são elevadas devido à alta temperatura e concentração do ácido.

Tubos de aço-carbono são perfurados em poucas semanas de operação. Não é
recomendável a substituição por aços inoxidáveis. O ambiente corrosivo anula a
passividade da camada protetora de óxido dos aços inoxidáveis. Nesta condição, o aço
inoxidável pode apresentar taxas de corrosão superiores as do aço-carbono.

Os concretos refratários são muitos atacados, pois o ácido destrói o cimento de

aluminato de cálcio, usado na formulação do concreto. Os tijolos são mais resistentes,
pois a liga não é abtida com cimento.

Os revestimentos refratários podem ser severamente atacados mesmo quando não há

evidência de ataque nas partes metálicas. A temperatura cai ao longo da espessura do
revestimento e gases que se infiltram em trincas juntas de dilatação atingem locais de
temperaturas baixa, junto à chaparia e ancoragem do revestimento.

E locais submetidos a ataque ácido não se deve empregar revestimento refratário de

manta cerâmica, devido à alta permeabilidade do revestimento aos gases ácidos.

4.3.4 - CORROSÃO EM PEÍODOS DE INATIVIDADE:

Caldeiras são equipamentos projetados para operação contínua. A operação

intermitente, principalmente quando o combustível contém teores elevados de sódio,
enxofre e vanádio, pode provocar danos severos. Nestes casos, a frquência de
inspeção deve ser ampliada. Em alguns casos, em peíodos de baixa demanda de vapor,
é preferível manter duas caldeiras operando a meia carga a hibernar uma delas, ainda
que comperda de eficiência do sistema.

Os maiores problemas são a corrosão interna dos tubos e tubulões e a corrosão

externa das partes pressurizadas; em contato com cinzas e refratários.

Se a caldeira for mantida com água, a corrosão interna pode provocar pites e corrosão
severa. A presença de lama, depósitos e oxigênio agravam a corrosão. Para preservar
as partes internas são geralmente utilizados dois métodos. O primeiro mantém a
caldeira totalmente cheia d'água, com 200ppm de hidrazina, para absorver o oxgênio
dissolvido na água. Os espaços superiores (superaquecedor e topo de tubulão
superior), que ficam acima do nível máximo de água, são pressurizados com
nitrogênio. O segundo método mantém caldeira drenada e seca. A umidade é
controlada por dissecante ou por aquecimento com lâmpadas ou resistência elétricas.
As superfícies externas dos tubos e tubulões são muito corroídas pelas cinzas e
refratários sulfatdos. Os sulfatos absorvem umidade do ar e, hidrolisando-se, liberam
ácidos sulfúricos. A corrosão é severa. Caldeiras hibernando por período prolongados
podem perder todos os tubos em contato com refratário. A proteção para o exterior
dos tubos só é possível com a remoção do refratário e neutralização dos sulfatos.

A construção usual das caldeiras não permite o acesso aos tubos para a inspeção
visual. Uma vez constatado um processo de corrosão por pites, por exemplo, junto a
refratário, perde-se a confibialidade da caldeira, até que seja efetuado um grande
serviço de manutenção, desmonte de painéis e remoção de tubos para inspeção.
Tendo sido encontrado um tubo furado por corrosão junto ao refratário, o inspetor
será obrigado a considerar a possibilidade de que os demais tubos próximos e também
em contato com o refratário estejam igualmente atacados.

É um erro bastante comum pensar que o teste hidrostático é garantia suficiente de

que não acorrerão furos em operação. A experiência demosntra o contrário. Caldeiras
atacadas por corrosão ácida, em hibernação, podem apresentar furos com poucos dias
de operação após o teste.

A hibernação pode ser efutada com sucesso se existir um condicionamento, incluindo

remoção de refratário, lavagem e neutralização, proteção contra intempérie e
corrosão atmosférica. Obviamente, o condicionamento só é possível quando não
houver previsão de uso da caldeira a curto/médio prazo.

4.3.5 - EROSÃO E ABRASÃO:

Os tubos podem sofrer perda de espessura localizada devido á erosão. Partículas de

cinzas, resíduos de combustão, catalisadores e outros particulados, arrastadis junto
com os gases de combustão, podem provocar desgaste nos tubos, nos locais onde a
velocidade for mais elevada.

Caldeiras projetadas para queima de combustíveis contendo particulados (caldeiras a

carvão e caldeiras de CO) têm fornalhas grandes, para aumentar a área de passagem
dos gases e diminuir a velocidade. Um local propício a desgaste por erosão é formado
quando dois tubos são colocados muitos próximos. Nas frestas existentes, a velocidade
dos gases aumenta e ocorre um desgaste acentuado.

Outra forma de erosão é devida a vazamentos de vapor. As sedes de juntas de flanges

e de válvulas e as sedes de mandrilagens são erodidas quando um pequeno vazamento
de vapor condensa partículas na área do vazamento. Com a erosão, a fresta, o
vazamento e a própria erosão aumentam.
Uma causa frequente de rompimentos catastróficos em tubos é a erosão de um deles,
provocada pela incidência de vapor vazado de um tubo vizinho. Nestes casos, é
possível que o vazamento inicial não seja percebido pelos operadores. O jato de vapor
provoca a perda de espessura de tubo vizinho, até que este não resiste á pressão
interna. Usualmente estes tubos abrem-se longitudinalmente, provocando grandes
danos à caldeira. Estes rompimentos podem também ser provocados por
posicionamento incorrteto dos ramonadores.

Tubos podem ser danificados pela abrasão (atrito) provocada pelo contato com tubos
vizinhos. A velocidade dos gases de combustão pode provocar oscilação dos tubos e
serpentinas do "bank" e superaquecedor. Se existerem suportes quebrados ou mal
projetados, um tubo pode atritar com outro e este atrito continuado gasta as paredes
dos tubos até o rompimento.

4.3.6 - FLUÊNCIA:

Fluência pode ser definida como uma deformação que ocorre com materiais
tencionados a alta temperatura, por longo período de tempo. Em caldeiras, os
lementos mais sujeitos à fluência são os tubos do superquecedor. A fluência pode se
manifestar sob a forma de aumento do diâmentro dos tubos e por flambagem. Com o
aumento do diâmentro, advém a redução de espessura de aprede e o rompimento
pela pressão interna.

Podem ocorrer também trincas devido a fenômenos de deformação da estrutra

cristalina do aço.

Materiais operando em temperaturas acima de 480°C são projetados por critérios de

flu~encia. Neste caso não é considerada a tensão elástica admissível. Usa-se a tensão
admissível para fluência, que depende da vida útil determinada para o aquecimento.

A maioria dos projetos prevê uma vida à fluência de 10.000 horas de operação.

Com a fluência, aumenta o diâmetro do tubo. Um critério que foi muito utilizado,
previa a substituição do tubo se seu diâmetro aumentasse 5%, por fluência.
Atualmente tem-se tentado avaliar a vida residual do material, pela análise da sua
microestrutura. Existem sinais característicos de fluência, tais como os vazios
intergranulares, que indicam o estágio de fluência do material.

4.3.7 - FADIGA:

A fadiga é uma falha bastante conhecida por engenheiro e do técnico de inspeção.

Ocorre devido à aplicação cíclica de tensões de tração na superfície matálica (materiais
submetidos à compreessão não trincam por fadiga). A fadiga em baixa temperatura
ocorre geralmente em locais onde há concentração de tensões ou de mudança de
forma. A existência de pequenas trincas ou defeitos superficiais acelera o rompimento.
A propagação da trinca de fadiga depende do nível de tensão aplicado e do número de
ciclos. A fratura é caracterizada por apresentar uma área com estrias (marcas de praia)
brilhante e uma área irregular. A área estriada deve-se à propagação lenta da trinca
inicial.

Quando a trinca atinge um tamanho crítico, o metal rompe rapidamente, provocando

a marca irregular.

Em caldeiras, a fratura em baixa tempratura será encontrada em elementos rotativos

de bombas sopradores. Alguns elementos de tubulação e partes estruturais
submetidos a oscilação também poderão apresentar trincas de fadiga. Os locais mais
propícios à fraturas são os cordões de solda.

4.3.8 - FADIGA TÉRMICA:

A fadiga térmica é um trincamento associado a variações de temperatura. As tensões

atuantes na fadiga térmica são muito elevadas (tensões térmicas são de ordem do
limite de escoamento do aço).

Os coletores de vapor superaquecidos, os coletores do economizador e os orfícios dos

tubulões são os locais onde podem ocorrer grandes variações de temperatura,
principalmente durante o incío de operação da caldeira. Alguns locais sofrem variações
de temperatura mesmo em campanha, como é o caso de bocas de injeção de produto
e água de alimentação. Os choques térmicos continuados podem provocar
trincamento por fadiga térmica. Caldeiras com mais de 20 anos de operação devem ter
estes componentes inspecionados com cuidado.

4.3.9 - FADIGA SOB FLUÊNCIA:

Na fadiga sob fluência, o material é submetidos a variação de tensão em alta

temperatura. A resistência do aço à fadiga e á fluência, diminui bastante com a
elevação da temperatura. Isto significa dizer que o número de ciclos de tensionamento
necessário para fratura é menor em temperatura elevada. Em determinadas condições
de temperatura e nível de tensão, o número de ciclos pode ser da ordem das dezenas
e coincidir com o número de variações de pressão ocorridas na caldeira.

O trincamento assume a forma de trincas perpendiculares a superfície, trincas estas

transgranulares e em número elevado.
4.3.10 - SUPERAQUECIMENTO:

Superaquecimento pode ter diversas causas, como por exemplo, incidência de chama,
falta ou deficência de circulação de água, "steam blanketing" e depósitos internos.

O superaquecimento pode provocar oxidação acentuada e diminuição da vida útil à

fluência. Alguns fenômenos metalúrgicos tais como a precipitação de fases e
carbonetos, a esferoidização, a grafitização e o crescimento de grão são promovidos
pelo superaquecimento. Estes fenômenos modificam as propriedades mecânicas do
aço, alterando limites de resistência e alongamento e provocando rompimentos na
pressão de operação.

Uma avaria particularmente conhecida do pessoal de manutenção de caldeiras é a

chamada "laranja". É provocada pelo superaquecimento loalizado de um tubo. Forma-
se quando um depósito interno (óxido, graxa, óleo arrastado pela água ou sais
inscrustados) não permite a refrigeração de um trecho do tubo.

A tensão de escoamento cai localizadamente e a pressão interna provoca o

crescimento de uma protuberância na parede superaquecida.

As laranjas, geralmente, ocorrem na zona de radiação da caldeira, no lado dos tubos

voltado para a chama. Quase sempre são devidas à deficiência no tratamento da água.

Quando o superaquecimento ocorre de um só lado do tubo, a parede superaquecida

tem maior dilatação que a parede oposta. Esta diferença provocada o curvamento do
tubo. É bastante observado em tubos expostos á incidência de chama. Neste caso, os
tubos sofrem um abaulamento na diração da chama.

4.3.11- AVARIAS EM QUEIMADORES:

Materiais como o AISI 410, quando empregado em bicos de queimadores, podem

trincar durante as operações de remoção da lança do queimador. Quando se encontra
sem os fluxos de óleo e vapor, o bicodo queimador fica sem refrigeração, atingindo
temperaturas superiores a 900°C . Ao ser removida, o bico entra em contato com o ar
frio externo, resfriando-se bruscamente. Com isso, as tensões térmicas geradas pelo
resfriamento provocam o trincamento dos bicos.

5 - LAVAGEM E NEUTRALIZAÇÃO DE CALDEIRAS:

 A lavagem de caldeiras pode ser necessária quando a deposição de cinzas e fuligem
em volta dos tubos prejucar a troca térmica. Pode também ser necessária quando os
depósitos são muito ácidos e higroscópicos e provocam a corrosão dos tubos, se ca
caldeira ficar longo tempo inativo.

Caldeiras operando com combustível com baixo toer de enxofre, com baixo excesso
de ar, com temperaturas de saída dos gases definitivamente acima do ponto de
orvalho e com boa eficiência de ramonagem poderão dispensar a lavagem, se o
período de manutenção ou hibernação for curto.

A corrosividade das cinzas ácidas e do refratário atacado por SO2 depende também da
umidade relatica do ar dentro da fornalha. Se a temperatura do ar é mantida elevada
de forma a não permitir a absorção de água pela cinza ácida, não haverá corrosão e
não será a lavagem.

Alguns procedimentos operacionais podem ser executados antes da parada da

caldeira, com a finalidade de facilitar a limpeza. Por exemplo, deve-se queimar
combustível com baixo teor de enxofre e sódio por um período de 12 horas. Melhores
resultados podem ser obtidos com a adição de um inibidor de corrosão ou
desincrustante adicionados ao óleo combustível, ou pulverizando na fornalha.

O procedimento mais utilizado na lavagem e neutralização de caldeiras, compreende

as seguintes etapas:

• lavar superaquecedor e tubos de bank durante o resfriamento da caldeira. A caldeira

deve ter atingindo a temperatura de 150ºC ou a recomendada pela frabricante. Lançar
água a 60ºC pelos ramonadores. A pressão de água no soprador deve ser da ordem de
12Kgf/cm². Os sopradores devem ser postos a girar para melhor dispersão da água.
Deve-se iniciar pela lavagem até que a água saia clara nos drenos.Os drenos devem ser
dimensionados para remover a água e eventuais detritos de refratário. Recomenda-se o
uso de drenos de diâmetro superior a 100mm (4").

• Lavar o pré-aquecedor de ar regenerativo, durante o resfriamento da caldeira, de

acordo com as recomendações do fabricante;

• Abrir e iluminar todos os acessos à caldeira, incluindo passagens através de chicanas;

• Instalar andaimes de forma a permitir o acesso e os serviços de limpeza e inspeção;

• Remover manualmente os detritos acumulados nas partes baixas da caldeira, que

possam vir a obstruir os drenos;

• Remover manualmente os depósitos acumulados no superaquecedor;

• Lavar a caldeira com jatos de magueira à pressão de 10 Kgf/cm². Em locais onde o

depósito for muito aderente deve ser usado o hidrojato. Deve ser prevista a necessidade
de equipamento para hidrojatear entre tubos da bank e superaquecedores, munidos de
jatos laterais. O jato d'água da mangueira manual não deve danificar o refratário.
Quando isto ocorre, é porque o refratário já está com cimento ou elemento de liga
deteriorado. Não existe meio de lavar caldeira sem molhar o refratário. Entretanto não
existe prejuízo, desde que o procedimento de partida da caldeira obedeça à curva de
secagem do refratário.

• Efetuar a neutralização da caldeira, com solução de barrilha a 10% em água a 60ºC. A

solução deverá ser lançada pelos sopradores de fuligem e pelo equipamento de lavagem
manual. A barrilha apresenta menor risco de manuseio que a soda cáustica, apesar de ser
menos reativa. As condições de trabalho dentro da caldeira não recomendam o uso da
soda.

• Remover os andaimes, fechar os acessos e efetuar secagem da caldeira, com

acendimento dos queimadores, até atingir a temperatura de operação. A secagem deve
obedecer à curva de secagem recomendada pelo fabricante (aquecimento brusco pode
provocar a destruição dos refratários). Se for necessário efetuar serviços de manutenção
na caldeira, deve-se cuidar que a mesma seja mantida seca durante a manutenção.

Plástica localizadas, conhecidas por laranjas, que podem leva-los até mesmo à química destes
equipamentos, limpeza esta que pode ser alcalina ou ácida.

7.1 – LIMPEZA QUÍMICA ALCALINA:

Este tipo de limpeza é utilizado, com o objetivo de remover: óleo, graxas ou vernizes,
aplicados durante a montagem das caldeiras ou após a sua manutenção. Visa também, neste
último caso, a remover depósitos pouco aderentes de óxido de ferro. Esta operação é
conhecida como boiling ou.

Em caldeiras que já estão em operação, são usadas, principalmente, para facilitar a operação
de limpeza ácida posterior, condicionado dos depósitos existentes, tornado-os porosos.

As substâncias mais usadas na limpeza são as mencionadas a seguir:

• Soda cáustica;

• Barrilha ou carbonato de cálcio;

• Fosfatos;

• Dispersantes;

• Tensos ativos;
• Etc.

7.2 – LIMPEZA QUÍMICA ÁCIDA:

Este tipo de limpeza tem como objetivo a remoção dos depósitos que não podem ser
retirados pela limpeza alcalina. Essa remoção pode ser feita por solubilização ou deslocamento
do depósito. Dependendo da natureza química do depósito, são utilizados diferentes ácidos
inorgânicos ou orgânicos.

Como os ácidos podem, após remover os depósitos, corroer os vários tipos de aço utilizados
em caldeira, costuma-se adicionar inibidor às soluções dos ácidos. Assim, no caso do emprego
do ácido clorídrico, usa-se como inibidor de corrosão a dietiltiouréia.

Evidentemente, o tempo despendido para a realização da limpeza química ácida, varia em

função da quantidade de incrustação.

Após a limpeza química ácida, é recomendável uma neutralização. Esta operação tem o
objetivo de conseguir a passivação das superfícies metálicas limpas.

Uma lavagem química ácida compreende, em geral cinco etapas, as quais são:

1) Fase removedora de depósitos inorgânicos.

2) Fase ácida;
3) Complicação de cloreto férrico;
4) Neutralização;
5) Passivação.

Dentre os fatores que fazem com que a operação de lavagem química seja eficiente, estão os
mencionados a seguir:

a) TEMPO: como mencionado anteriormente, depende do tipo e da quantidade dos

depósitos a serem removidos.
b) TEMPERATURA: é um dos mais importantes para o sucesso da operação. Na limpeza
ácida, cada 12ºC de aumento na temperatura, corresponde a um aumento na
velocidade de reação de, praticamente, o dobro. Entretanto, como acima de 65ºC, o
inibidor de corrosão dos ácidos começa a decompor, esta deve ser a temperatura
limite nesta etapa.
c) CONCETRAÇÃO
d) CIRCULAÇÃO: existem dois tipos de circulação usados na limpeza química das
caldeiras: difusão e correntes térmicas.

Na limpeza ácida, a caldeira deve ser acesa para o aquecimento da água a uma temperatura
de 60ºC e, em seguida, ser apagada. Após uma hora, deve-se dosar o ácido necessário.
 Na circulação forçada, um tanque intermediário e uma bomba centrífuga são usados, sendo a
solução injetada pelo fundo da caldeira, fluindo pela pare superior, retornando, então, ao
tanque intermediário.

Durante a realização da lavagem química ácida, o técnico de inspeção deve fazer o

acompanhamento da taxa de corrosão do processo mediante a instalação de cupons de
corrosão em locais onde há a circulação.

Ao final da lavagem, o técnico de inspeção deve solicitar a remoção de um trecho de tubo

para proceder a uma inspeção visual interna a fim de se certificar que a limpeza foi eficiente.

8 – INSPEÇÃO:

Antes de iniciar a inspeção é muito importante que o técnico de inspeção conheça bem as
características principais do equipamento a ser inspecionado. Além disso, ele também deve
familiarizar-se com os desenhos e croquis existentes e conhecer o histórico do equipamento
através dos relatórios disponíveis.

8.1 – INSPEÇÃO EM OPERAÇÃO:

É aquela realizada com o equipamento em condições normais de operação. Este faz com que
se tenha mais tempo disponível para outras tarefas de inspeção, durante, por exemplo, uma
parada para manutenção.

Este tipo de inspeção deve ser feito diariamente e, registrados em lugar apropriado. Itens
como a carga da caldeira, tipo de combustível utilizado bem como seus teores de
contaminantes (se for possível), além de quaisquer outros dados relevantes devem ser
registrados.

De uma forma geral, o roteiro a ser seguido pelo técnico de inspeção durante a inspeção de
uma caldeira em operação deve levar em conta as etapas listadas a seguir.

8.1.1 – PREPARATIVOS:

• Separar desenhos, croquis e formulários necessários ao acompanhamento da inspeção;

• Separar as ferramentas e equipamentos a serem utilizados;

• Ler o relatório emitido pela operação, atentando para as principais variáveis de processo que
impliquem diretamente no monitoramento de deterioração;

• Consultar o pessoal de operação acerca de relatos e ocorrência anormais que possam

subsidiar a inspeção.

8.1.2 – REQUISITOS DE SEGURANÇA:

• Informar ao operador responsável a sua presença na área e, quando da necessidade de

inspeção, solicitar a permissão de trabalho;

• Utilizar sempre os equipamentos de proteção individual adequado;

• Certificar-se de que a área não possui restrição de acesso, em função de condições inseguras.

8.1.3 – ROTEIRO DE SEGURANÇA:

• Emitir as recomendações contendo os reparos necessários. Caso algum item de

recomendação não possa ser realizado em campanha, o serviço deverá ser avaliado quanto à
sua criticidade, e, em caso de comprometimento de integridade, deve-se, em conjunto com a
operação, estabelecer a urgência de sua execução, de forma à não se causar maiores danos ao
equipamento. Os serviços que forem considerados de baixa criticidade, onde não haja
condição de execução em campanha, deverão ser englobados como itens de lista de serviços
da parada vindoura;

• No caso de haver parada extraordinária para realização de pequenos serviços, deverá ser
avaliada, junto com a operação, a possibilidade de liberação para a realização de inspeção
interna;

• Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de fotos, croquis e anotações para
consulta, estudos posteriores e confecção de relatórios.

• Caso seja necessário emitir um relatório descritivo além do formulário existente para cada
equipamento, este deve seguir a mesma disposição do formulário de condições físicas;

• Os ensaios não destrutivos devem ser realizados com base nas normas vigentes. Quando
forem realizados por firmas contratadas, estas deverão elaborar procedimentos que deverão
ser qualificados por órgão competente;

• Verificar a integridade das estruturas, escadas, plataformas de acesso e base (fundações e

alicerces).
• Inspecionar visualmente toda a chaparia quanto à corrosão, furos e deformações, inclusive
dos dutos de ar e gases mapeando as regiões corridas, deformadas ou queimadas para servir
como subsídio de avaliação da integridade do revestimento refratário e evolução da sua
deterioração.

• Verificar a existência de indícios de vazamento de gases nos dutos e de gases, água e vapor
através das paredes d’água e chaminé. Os vazamentos através das paredes d’água, podem ser
identificados pela presença de jatos de vapor, visíveis através dos visores ou da chaminé. Além
disso, podem ser identificados também pela diferença entre as vazões de água de alimentação
e vapor gerado;

• Verificar a integridade da chapa de proteção de alumínio do isolamento térmico quanto á

existência de furos e deformações que caracterizem vazamento de gases e sua fixação;

• Verificar a integridade da pintura;

• Inspecionar visualmente os suportes;

• Inspecionar os difusores de ar através dos visores dos queimadores quanto à integridade e

acúmulo de depósitos;

• Inspecionar a fornalha através dos visores quanto à presença de incrustações, incidência de

chamas nos tubos e acúmulo de depósitos no piso.

Outras indicações de avarias graves são os aumentos da temperatura dos gases de

combustão (medidos na chaminé), queda na temperatura do vapor gerado e necessidade de
aumento de carga térmica para a manutenção dos níveis de geração do vapor. Todos estes
sinais podem significar vazamento de vapor, de gases ou queda das paredes direcionais.

Sempre que estes vazamentos forem de grande porte, torna-se imperativo a parada da
caldeira, uma vez que, dessa forma, evita-se o agravamento dos problemas e o aumento tanto
do risco operacional como do custo da manutenção.

8.1.4 – TESTES:

Com a caldeira em operação, o único teste a ser realizado é o das válvulas de segurança das
caldeiras. Estes testes devem ser realizados a cada doze meses, conforme recomenda a NR-13,
nos seus itens 13.5.3 e 13.5.4, para que a caldeira possa ter sua campanha prorrogada.

Existem dois procedimentos de teste de válvula de segurança, quais sejam:

• CONVENCIONAL: que é realizado com elevação de pressão até a sua abertura ( o chamado
“pop”). Neste teste, o comportamento da válvula pode ser observado durante sua abertura e
fechamento.
• ALTERNATIVO: que utiliza um cilindro hidráulico acoplado com a haste e que possui a
finalidade de indicar a pressão de abertura, dispensando o “pop”, sem, no entanto,
proporcionar a possibilidade de se observar o seu comportamento durante a abertura e
fechamento.

A seqüência das válvulas a serem testadas; devem seguir a ordem decrescente de suas
pressões de abertura de projeto.

Os seguintes itens devem ser observados durante a execução do teste convencional de PSV’s:

• Caso acorra, a pressão em que a válvula apresentar passagem de vapor antes de sua
abertura e durante a elevação de pressão;

• Pressão de abertura da válvula;

• Comportamento durante a abertura da válvula;

• Pressão de fechamento da válvula;

• Comportamento durante o fechamento da válvula;

• Pressão em que, após o fechamento, a válvula apresente estanqueidade.

O teste de PSV’s é considerado aceito se a pressão de abertura encontra-se dentro do

intervalo especificado pelo código ASME para sua pressão de projeto e a diferença relativa
entre a pressão de abertura e de fechamento for menor ou igual a 7% para as PSV’s deverão
apresentar estanqueidade após a realização dos testes.

8.2 – INSPEÇÃO EM PARADA DE MANUTENÇÃO:

A inspeção em paradas pode ser divida em duas etapas, quais são: preparação e estudo, e
execução da inspeção propriamente dita. Ela tem a finalidade principal de observar as
condições físicas do equipamento.

Logo, para se proceder a uma inspeção em parada de manutenção, deve ser seguido o
procedimento a seguir.

8.2.1 – PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO:

• Analisar os relatórios e o registro de ocorrências de inspeção geradas ao longo de campanhas
anteriores;

• Verificar os relatórios de termografia de chaminé existentes, referentes á última campanha;

• Verificar a existência de RI’s pendentes;

• Conhecer a lista de serviços da parada;

• Separar desenhos, croqui e formulários necessários ao acompanhamento da inspeção;

• Separar e verificar as condições e funcionamento das ferramentas e equipamentos a serem

utilizados.

8.2.2 – REQUISITOS DE SEGURANÇA:

• Solicitar a permissão de trabalho;

• Utilizar sempre os equipamentos de proteção individual; adequados para cada situação de

risco;

• Fiscalizar as condições de ferramentas e equipamentos a serem utilizados por serviços

contratados de inspeção;

• Certificar-se de que a iluminação e os acessos são suficientemente adequados ao serviço a

realizar.

8.2.3 – ROTEIRO DE INSPEÇÃO:

8.2.3.1 – CONSIDERAÇÕES GERAIS:

• Observar se a limpeza e neutralização atendem à proteção dos tubos e elementos de troca

térmica quanto à corrosão e se permite condições mínimas para uma boa inspeção;

• Emitir as recomendações contendo os reparos necessários e não previstos na lista de

serviços de parada, no relatório de RI’s pendentes ao término de cada inspeção;

• Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de fotos, croqui e anotações para
consulta, estudos posteriores e confecção de relatórios;

• Em função das ocorrências observadas durante a inspeção, podem ser realizadas END’s além
do pré-determinado para avaliar, com maior precisão, a integridade do equipamento;
• Caso seja necessário um relatório descrito além do formulário existente para cada
equipamento, este deve seguir a mesma disposição do formulário de condições físicas;

• Quando for necessária a realização da limpeza química, este deve ter o acompanhamento da
inspeção durante a sua execução com a finalidade de monitoramento da taxa de corrosão dos
tubos durante cada fase;

• Os END’s devem ser realizados com base nas normas vigentes. Quando forem realizados por
firmas contratadas, estas deverão elaborar procedimentos que serão qualificados por órgão
competente.

8.2.3.2 – INSPEÇÃO EXTERNA:

• Verificar a integridade das estruturas, escadas, plataformas de acesso e base (fundações e

alicerces);

• Inspecionar toda a chaparia e revestimento de alumínio quanto à corrosão, furos e

deformações inclusive dos dutos de ar e gás;

• Verificar a integridade da pintura;

• Verificar a integridade do isolamento térmico;

• Mapear as regiões de chaparia corroídas, furadas, deformadas ou queimadas para facilitar a

inspeção do revestimento refratário quanto á localização das avarias;

• Verificar a integridade do “buck-stay”;

• Inspecionar os parafusos do “buck-stay”;

• Verificar a integridade das janelas e inspeção e de seus acionamentos

• Verificar o estado geral do isolamento térmico das tubulações;

• Inspecionar as linhas de óleo e gás combustível, vapor de atomização e ramonagem e de

proteção do superaquecedor;

• Inspecionar suportes quanto à corrosão, avarias ou funcionamento, sejam elas estacionárias

ou de mola;

• Martelar as conexões de pequeno diâmetro (até 2”) tais como: conexões de termopares,
drenos, vents, etc;

• Realizar a medição de espessura pelo método de ultra-som das tubulações citadas

anteriormente;

• Realizar teste hidrostático de estanqueidade nas tubulações de óleo combustível e vapor de

atomização;

• Realizar teste pneumático de estanqueidade nas linhas de gás combustível.

8.2.3.3 – INSPEÇÃO INTERNA INICIAL:

• Inspecionar a fornalha bank e superaquecedor quanto á presença de incrustações nos tubos

de água e geração de vapor;

• Inspecionar visualmente o piso de concreto refratário quanto á presença de trincamentos,

vitrificação e acúmulo de cinzas;

• Inspecionar os tubulões quanto á presença de incrustações e o tubulão superior quanto

avarias de internos para a obtenção de dados para inspeção final;

• Inspecionar visualmente os dutos quanto á presença de incrustações e avarias de internos

para a obtenção de dados para inspeção final.

8.2.3.4 – INSPEÇÃO INTERNA FINAL:

a) FORNALHA:

• Realizar pré-teste hidrostático para verificar vazamentos nas mandrilagens dos tubulões e
aqueles ocasionados por possíveis furos em tubos de parede d’água e do piso;

• Inspecionar os tubos quanto á corrosão e presença de laranjas;

• Inspecionar as aletas dos tubos das paredes, do piso e teto quanto à presença de furos e
perda de espessura;

• Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som nos tubos das paredes, do piso,
teto e coletores.

b) “BANK”

• Inspecionar os tubos quanto á corrosão e presença de laranjas;

• Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som, onde houver acesso.

c) SUPERAQUECEDOR:
• Inspecionar os tubos quanto à corrosão e presença de laranjas;

• Inspecionar os coletores;

• Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som;

• Verificar a integridade do tubo espaçador;

• Inspecionar os suportes das serpentinas e coletores.

d) TUBULÕES:

• Verificar a integridade de seus internos (apenas no tubulão superior);

• Inspecionar a superfície interna e externa;

• Inspecionar os tubos de interligação com os coletores superiores das paredes laterais;

• Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som;

• Inspecionar visualmente e através de medição de espessura pelo método de ultra-som os

tubos de interligação com o coletor de entrada do superaquecedor;

• Realizar ensaio interno por partículas magnéticas em todas as soldas longitudinais e

circunferenciais e em todos os bocais de BV’s, PSV’s e conexões;

• Realizar ensaio por líquido penetrante nas soldas das conexões externas.

e) SERPENTINA DE PRÉ-AQUECIMENTO:

• Inspecionar visualmente os tubos e flanges de serpentina;

• Inspecionar visualmente as soldas com relação à redução de espessura localizada;

• Realizar teste hidrostático de estanqueidade.

f) QUEIMADORES;

• Inspecionar os difusores primários de ar quanto á presença de coque, trincas e corrosão a

alta temperatura;
• Inspecionar os difusores secundários de ar quanto á presença de trincas e fixação de paletas;

• Inspecionar os bicos dos queimadores de óleo e gás quanto ao aumento de diâmetro e

trincamentos em suas furações.

• Inspecionar as canetas de óleo e gás combustível quanto a empenamento e corrosão;

• Realizar teste hidrostático em todos os mangotes de óleo combustível, gás combustível e

vapor de atomização.

g) RAMONADORES:

• Verificar a integridade das lanças e suportes;

• Inspecionar visualmente a camisa dos ramonadores quanto à corrosão e trincas nas soldas
com a chaparia e chapas de proteção do refratário;

• Verificar a integridade e desobstrução das tomadas de instrumento.

h) DUTOS DE AR E GASES:

• Inspecionar a chaparia e estrutura à corrosão e presença de trincas;

• Verificar a integridade do isolamento térmico;

• Inspecionar visualmente as juntas de expansão dos dutos quanto à corrosão, presença de

furos, trincas e deformações.

i) PRÉ-AQUECEDOR DE AR A VAPOR:

• Inspecionar quanto à corrosão dos tubos e aletas;

• Realizar teste hidrostático de estanqueidade.

j) PRÉ-AQUECEDOR DE AR A GÁS:

• Inspecionar visualmente quanto á corrosão dos tubos, presença de incrustações, furos e

perda de espessura através de martelamento;
• Verificar a integridade dos espelhos;

• Inspecionar visualmente a estrutura e chicanas quanto á corrosão e presença de trincas e de

incrustações.

k) PRÉ-AQUECEDOR DE AR REGENERATIVO:

• Inspecionar visualmente os cestos de parte fria, intermediária e quente quanto à corrosão,

presença de incrustações, perda de espessura dos elementos de troca térmica e trincamentos
em sua estrutura;

• Inspecionar os cestos de parte fria, intermediária e quente através de pesagem;

• Inspecionar visualmente as selagens radiais e axiais quanto à corrosão, trincas e sua fixação.

l) REVESTIMENTOS REFRATÁRIOS:

• Inspecionar o concreto e tijolos refratários atentando para rachaduras, avarias mecânicas,

decomposição por ação química, exposição e perda de ancoragem;

• Inspecionar o revestimento de fibra cerâmica quanto à impregnação de cinzas associadas à

umidade, às avarias causadas por esta impregnação e à fixação de suas ancoragens;

• Inspecionar visualmente os blocos refratários dos queimadores quanto a trincas e erosão;

• Realizar teste hidrostático final para verificar vazamentos nas mandrilagens dos tubulões e
aqueles ocasionados pro possíveis furos em tubos das paredes, do piso e teto;

• Realizar teste hidrostático e estanqueidade das BV’s

8.2.4 – TESTES:

Os códigos de projeto dividem o teste hidrostático em duas verificações: uma da resistência e

integridade estrutural e outra a verificação de vazamentos. O teste hidrostático para
verificação da resistência e integridade estrutural da caldeira, verifica se os seus componentes
pressurizadoos, como tubos e tubulões, resistem à pressão sem apresentar falhas nas soldas,
rebites, mandrilagens, etc. Ele deve ser realizado com a pressão indicada na placa de
identificação do equipamento ou, na sua falta, 1.5 vezes a pressão do projeto atualizada,
sempre que o equipamento sofrer substituição de elementos soldados submetidos à pressão.
 Os seguintes itens devem ser observados durante a execução do teste hidrostático:

•Verificar a pressão de teste;

• Verificar se os manômetros de teste encontram-se calibrados e ajustados e se a faixa da

escala atende a pressão de teste;

• Verificar se a mangueira de pressurização está desconectada;

•Verificar se a iluminação é adequada;

• Verificar a ocorrência de início de vazamentos nas mandrilagens dos tubulões e ao longo dos
tubos;

• Deixar o equipamento pressurizado no mínimo por trinta minutos;

• Verificar novamente a ocorrência ou indícios de vazamentos após trinta minutos;

• Verificar se houve queda dos manômetros durante o teste;

•Acompanhar a despressurização através dos manômetros e verificar se ao término da

despressurização os mesmos encontram-se zerados.

Já o teste de estanqueidade tem o objetivo de verificar se não existirão vazamentos

comprometedores quanto ao retorno da caldeira à operação. Ele deve ser realizado com a
pressão de projeto. Os mesmo itens observados no teste hidrostático estrutural devem ser
observados durante a execução deste teste.

Existe ainda o teste final das válvulas de segurança. Este teste deve ser realizado após a sua
manutenção de reinstalação no tubulão e superaquecedor. Ele exige o acendimento da
caldeira e a elevação da sua pressão até a abertura da válvula. O teste de campo é necessário,
uma vez que o teste de bancada não simula as condições de vazão e temperatura reais. A
sequência das válvulas a serem testadas deve seguir a ordem decrescente de suas pressões de
abertura de projeto.

Os itens mostrados abaixo são aqueles que devem ser observados durante a execução do
teste de PSV’s:

1) Caso ocorra, a pressão em que a válvula apresentar de vapor antes de sua abertura e
durante a elevação de pressão;

2) Pressão de abertura da válvula;

3) Comportamento durante a abertura da válvula;

4) Pressão de fechamento da válvula;

5) Comportamento durante o fechamento da válvula, uma vez que a válvula deve fechar de
uma só vez, não se admitindo que a válvula fique “batendo” (fechando e abrindo até o
fechamento total);

6)Pressão em que, após o fechamento, a válvula apresente estanqueidade.

8.3 – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO:

8.3.1 – TUBOS E PAREDES, PISO E TETO E DO SUPERAQUECEDOR:

• Todas as espessuras encontradas devem estar acima do valor mínimo admissível, sem risco
de atingi-lo durante a campanha seguinte, considerando que a taxa de corrosão anterior se
manteve. O critério para avaliação da espessura dos tubos adota como base a diferença entre
a espessura, faz-se de novo o cálculo seguindo-se o código de projeto do equipamento;

• As deformações circunferenciais localizadas (laranjas), de uma forma geral, não deverão ser
aceitas;

• Teste hidrostático é considerado aceito se, durante o período mínimo de trinta minutos, não
se observar indícios de vazamento e queda de pressão nos manômetros de teste. No caso de
teste hidrostático estrutural serão admitidos vazamento em juntas e mandrilagens desde que,
a pressão de teste de estanqueidade, tais vazamentos não persistirem;

• A camada de incrustação no interior dos tubos das paredes d’água, vapor e superaquecedor;
deve ser totalmente removida no caso da realização de uma limpeza química. Uma fina
camada em algumas regiões pode ser aceita após uma rigorosa análise, sendo então realizado
um estudo, junto com a operação, quanto ao período da próxima campanha e sua severidade.

8.3.2 – REFRATÁRIO:

• Deverá ser removido o refratário que estiver friável e que, quando raspado, apresentar uma
perda de espessura superior a 1/3 da original ou ainda se a penetração do estilete for superior
a 1/3 da espessura original;

• Nas regiões onde o refratário possua trincas com abertura superior a 5mm, deve ser
verificado o estado da chaparia externamente quanto a avarias (pintura queimada,
deformações ou furos) e realizar martelamento no refratário para verificar sua fixação. Caso
sejam detectadas avarias na chaparia e/ou refratário solto, este deverá ser substituído
abrangendo uma região que permite ancoragem;
• Verificar se, quando da existência de ancoragem exposta, há ataque químico no refratário
remanescente. Em caso afirmativo, substituir toda a área. Se o refratário remanescente estiver
firme, verificar se o estado da chaparia externa no local quanto a deformações queima da
pintura. Havendo avarias na pintura, substituir o refratário;

• Havendo queda de material, se a perda de espessura não for superior a 1/3 da original e o
refratário estiver firma, o mesmo só deverá ser substituído se houver dano na chaparia
externa.

8.3.3 – VÁLVULAS DE SEGURANÇA:

O teste final de PSV’s é considerado aceito se a pressão de abertura encontra-se dentro do

intervalo especificado pelo código ASME para sua pressão de projeto e a diferença relativa
entre a pressão de abertura e de fechamento dor menor ou igual a 7% para as PSV’s
localizadas no tubulão e 4% para aquelas localizadas na superaquecedor. Todas as PSV’s
deverão apresentar estanquiedade à pressão de operação da caldeira. Esta ocorrência é indício
que a sede da válvula pode ter sido arranhada ou danificada. A causa deste tipo de dano pode
ser a presença de óxido e sujeira no tubulão superior.

9 – LEGISLAÇÃO:

A maior preocupação quando do emprego da caldeiras de alta pressão é agarantia da

operação segura das mesmas do tocante a explosões. Além do risco ao pessoal envolvido na
operação e dos danos que podem sofrer as instalações, há de ser considerado o risco para as
áreas vizinhas a indústria.

A lei vigente no país sobre as caldeiras foi redigida com o espírito de preservação da
integridade física dos empregados e comunidades próximas as indústrias, procurando garantir
as condições mínimas de segurança destes equipamentos.

Pela legislação em vigor, a operação, a manutenção e a inspeção das caldeiras são regidas
pela Norma Reguladora do Ministério do Trabalho – NR -13, que, dentre outros aspectos,
torna obrigatória a sua inspeção periódica.

No Anexo I desta apostila apresentamos o texto da NR-13, publicado no Diário Oficial da

União de 26/04/95.

10 – RECURSOS E EQUIPAMENTOS DO TÉCNICO DE INSPEÇÃO:

 A inspeção de equipamentos requer a utilização de instrumentos e ferramentas necessárias
para a execução dos trabalhos. Tais instrumentos estão relacionados abaixo:

• Equipamentos de proteção individual, tais como: luva, capacete, óculos de segurança,

protetor auricular e mascara contra poeira;

• Bolsa para transporte dos equipamentos e ferramentas;

• Lanternas;

• Papel de tornassol e um frasco de água destilada, usados para medir o pH dos depósitos e
materiais refratários;

• Martelo picador, para quebrar crostas e material refratário;

• Escova de aço e raspador, para limpar superfícies metálicas para a inspeção geral;

• Estopa;

• Trena;

• Marcador industrial, para a marcação de áreas para reparo;

• Medidor de espessura por ultra-som;

• Máquina fotográfica.

11 – REGISTRO DE INSPEÇÃO:

Para cada caldeira deverá ser mantido um registro que contenha todas as informações
referentes á mesma, desde a sua documentação de projeto e montagem, até as ocorrências
desde o início da operação da caldeira.

Após cada inspeção deverá ser emitido um relatório onde deverão ser mencionadas todas as
observações acerca dessa inspeção, bem como os reparos executados e as recomendações
para os serviços a serem executados na parada seguinte. É mostrado abaixo, um exemplo de
itens a serem descritos na elaboração do relatório de inspeção.

1- Introdução:

1.1 – Dados técnicos

1.2 – Comentários gerais.

2 – Inspeção antes da limpeza:

2.1 - Circuito de ar e gases.

2.2 – Circuito de água e vapor.

3 – Inspeção após a limpeza:

3.1- Estrutura:

3.1.1 - Base.

3.1.2 - Elementos estruturais.

3.2 – Câmara de combustão

3.3 – Superaquecedores:

3.3.1 – Primário.

3.3.2 – Secundário.

3.4 – Câmara de convecção:

3.4.1 – Tubos do bank.

3.4.2 – Chicanas.

3.4.3 – Tubos das paredes laterais.

3.5 - Tubulões:

3.5.1 – Superior.

3.5.2 – Inferior.

3.6 – Proteção térmica da caldeira:

3.6.1 – Revestimento refratário.

3.6.2 – Isolamento térmico.

3.7 – Dispositivos auxiliares.

4- Sistemas anexos ao gerador de vapor:

4.1- Ventilador.

4.2 – P.A.V.

4.3 – P.A.G.

4.4 – Dutos.

4.5 – Jutas de expansão.

4.6 – Chaminé.

4.7 – Ar de selagem.

4.8 – Condicionamento de água de alimentação.

4.8.1 – Condensador de água para desaeração.

4.8.2 – Desaeração de água.

4.8.3 – Acumulador de água de alimentação.

4.8.4 – Aquecedores de água de alimentação.

4.9 – Proteção térmica dos sistemas anexos.

4.10 – Tubulação.

5- Ensaio hidrostático da caldeira.

6- Ensaio dinâmico.

7- Ensaios não destrutivos convencionais.

8- Principais serviços realizados.

9- Recomendações para a próxima parada.

10- Conclusões.

11- Equipe de inspeção.

12- Anexos:

12.1- Anexo I → NR-13 (D.O.U. de 26/04/95)

NR-13 Caldeiras e vasos de pressão

13.1- Caldeiras a vapor- Disposições gerais.

13.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob
pressão superior á atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuanto-se os
refervedores e equipamentos similares utilizados em umidade de processo.

13.1.2 Para efeito deste NR, considera-se “Profissional Habilidade” aquele que tem
competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades referentes a
projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção, inspeção e supervisão
de caldeiras e vãos de pressão, em conformidade com a regulação profissional vigente no País.

13.1.3 Pressão máxima de trabalho Permitida – PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho

Admissível – PMTA é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a
resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros
operacionais.

13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos itens:

a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA;

b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;

c) injetor ou outro meio de alimentação de água, independente do sistema principal, em

caldeiras á combustível sólido;

d) sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis;

e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outros sistema que evite o
superaquecimento por alimentação deficiente.

13.1.5 Toda caldeira deve ter, afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem visível,
placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:

a) fabricantes;

b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira;

c) ano de fabricação;

d) pressão máxima de trabalho admissível;

e) pressão de teste hidrostático;

f) capacidade de produção de vapor;

g) área da superfície de aquecimento;

h) código de projeto e ano de edição.

13.1.5.1 Além da placa de identificação deve constar, em local visível, a categoria da caldeira,
conforme definida no subitem 13.1.9 desta NR, e seu número ou código de identificação.

13.1.6 Toda caldeira deve possui no estabelecimento onde estiver instalada, a seguinte
documentação, devidamente atualizada:

a)”Prontuário da Caldeira”, contendo as seguintes informações:

• código de projeto e ano de edição;

• especificação dos materiais;

• procedimentos utilizados na fabricação montagem;

• inspeção final e determinação da PMTA;

• conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil da

caldeira;

• características funcionais;

• dados dos dispositivos de segurança;

• ano de fabricação;

• categoria da caldeira.

b) “Registro de Segurança”, em conformidade com subitem 13.1.7;

c) “Projeto de Instalação”, em conformidade com o item 13.2;

d) “Projetos de Alteração ou Reparo”, em conformidade com os subitens: 13.4.2 e 13.4.3;

e) “Relatórios de Inspeção”, em conformidade como os subitens: 13.5.11, 13.5.12 e 13.5.13.

13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o “prontuário da Caldeira” deve ser reconstituído

pelo proprietário, com responsabilidade técnica do fabricante ou de “Profissional Habilitado”,
citado no subitem 13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das características funcionais,
dos dados dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para determinação da PMTA;
13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de estabelecimento, os documentos
mencionados nas alíneas “a”, “d” e “e” do subitem 13.1.6 devem acompanhá-la.

13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido pela autoridade

competente do Órgão Regional do Ministério do Trabalho, a documentação mencionada no
subitem 13.1.6.

13.1.7 O “Registro de Segurança” deve ser constituído de livro próprio, com páginas
numeradas, ou outro sistema equivalente onde serão registradas:

a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança da caldeira;

b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias, devendo constar o

nome legível e assinatura de “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, e de operador
de caldeira presente na ocasião da inspeção;

13.1.7.1 Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para o uso, o “Registro de
Segurança” deve conter tal informação e receber encerramento formal.

13.1.8 A documentação referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre á disposição para
consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos
trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA,
devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação.

13.1.9 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em três categorias:

a) caldeira de categoria “A” são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superior a 1.960
kPa (19,98 Kgf/cm²);

b) caldeiras de categoria “C” são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior a 588kPa
(5,99 Kgf/cm²) e o volume interno é igual ou inferior a 100litros;

c) caldeiras de categoria “B” são todas as caldeiras que não se enquadram nas categorias
anteriores.

13.2 – Instalação de caldeiras a vapor

13.2.1 O “Projeto de Instalação” de caldeiras a vapor, no que concerne ao atendimento desta
NR, é de responsabilidade de “Profissional Habilitado”, conforme citado no subitem 13.1.2, e
deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previsto nas Normas
Regulamentares, convenções e disposições legais aplicáveis.

13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em “Casas de Caldeiras”

ou em local específico para tal fim, denominado “Área de Caldeiras”.

13.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a “Área de Caldeiras” deve
satisfazer os seguintes requisitos:

a) estar afastada de, no mínimo 3 metros de:

- outras instalações do estabelecimento;

- de depósitos de combustível, excetuando-se reservatórios para partida com até 2.000 litros
de capacidade;

- do limite de propriedade de terceiros;

- do limite com vias públicas.

b) dispor de pelo menos 2 saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em

direções distintas;

c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e á manutenção da caldeira, sendo

que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impedem a queda de
pessoas;

d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da

combustão, para fora da área de operação, atendendo ás normas ambientais vigentes;

e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;

f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar a noite.

13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente confinado, a “Casa da Caldeira” deve
satisfazer os seguintes requisitos:

a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo ter apenas
uma parede adjacente á outras instalações do estabelecimento, porém com as outras paredes
afastadas de, no mínimo 3metros de outras instalações, do limite de propriedade de terceiros,
do limite com as vias públicas e de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios
para partida com até 2.000 litros de capacidade.
b) dispor de pelo menos, 2 saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em
direções distintas;

c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas;

d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira á

combustível gasoso;

e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade;

f) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e á manutenção de caldeira, sendo

que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeça a queda de
pessoa;

g) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da

combustão, para fora da área de operação, atendendo ás normas ambientais vigentes;

h) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de iluminação de

emergência.

13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não atendimento os seguintes requisitos:

a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas “b”, “d”, “f” do subitem
13.2.3 desta NR;

b) para as caldeiras de categoria “A” instalados em ambiente confinados, as alíneas “a”, “b”,
“c”, “d”, “e”, “g” e “h” do subitem 13.2.4 desta NR;

c) para as caldeiras de categoria “B” e “C” instaladas em ambientes confinado, as alíneas “b”,
“c”, “d”, “e”, “g” e “h” do subitem 13.2.4 desta NR.

13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens 13.2.3 ou 13.2.4
deverá ser elaborado “Projeto Alternativo de Instalação”, com medidas complementares se
segurança que permitam a atenuação dos riscos.

13.2.6.1 O “Projeto Alternativo de Instalação” deve ser apresentado pelo proprietário da

caldeira para obtenção de acordo com a representação sindical da categoria profissional
predominante no estabelecimento.

13.2.6.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.2.6.1, a intermediação
do órgão regional do Mtb, poderá ser solicitado por qualquer uma das partes e, persistindo a
impasse, a decisão caberá a esse órgão.
13.2.7 As caldeiras classificadas na categoria “A” deverão possuir painel de instrumentos
instalados em sala de controle, construída segundo o que estabelecem as Normas
Regulamentadoras Aplicáveis.

13.3 – Segurança na operação de caldeiras

13.3.1 Toda caldeira deve possuir “Manual de Operação” atualizado, em língua portuguesa,
em local fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:

a) procedimentos de partida e parada;

b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;

c) procedimentos para situações de emergência;

d) procedimentos gerais de segurança, saúde e preservação do meio ambiente.

13.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidas calibrados e em boas

condições operacionais, constituindo condições de risco grave e iminente o emprego de
artifícios que neutralizem sistemas de controle e segurança da caldeira.

13.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser implementados,
quando necessários, para compatibilizar suas propriedades físco-químicas com os parâmetros
de operação da caldeira.

13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle de
operador de caldeira, sendo que o não atendimento a esta exigência caracteriza condição de
risco grave e iminente.

13.3.5 Para efeito desta NR, será considerado operador de caldeira aquele que satisfazer pelo
menos uma das seguintes condições:

a) possuir certificado de “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras” e

comprovação de estágio prático subitem 13.3.11;

b) possuir certificado de “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras” previsto no

NR-13 aprovada pela portaria 02/84 de 08/84;

c) possuir comprovação de pelo menos 3 anos de experiência nessa atividade, até 8 de maio
de 1984.
13.3.6 o pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no “Treinamento de Segurança
na Operação de Caldeiras” é o atestado de conclusão do 1° grau.

13.3.7 O “Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras” deve obrigatoriamente:

a) ser supervisionado tecnicamente por “Profissional Habilitado” citado no subitem 13.1.2;

b) ser ministrado por profissionais capacitados para este fim;

c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I – A desta NR.

13.3.8 Os responsáveis pela promoção do “Treinamento de Segurança na Operação de

Caldeiras” estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras
sanções legais cabíveis, no caso de inobservância do disposto no subitem 13.3.7;

13.3.9 Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático, na operação da própria
caldeira que irá operar, o qual deverá ser supervisionado, documentado e ter duração mínima
de:

a) caldeiras categoria “A”: 80 horas;

b) caldeira categoria “B”: 60 horas;

c) caldeira categoria “C”: 40 horas.

13.3.10 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado, deve informar
previamente á representação sindical da categoria profissional predominante no
estabelecimento:

a) período de realização do estágio;

b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo “Treinamento de Segurança na

Operação de Caldeiras”;

c) relação dos participantes do estágio.

13.3.11 A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de constantes

informações das condições físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica,
informações de segurança, participação em cursos, palestras e eventos pertinentes.
13.2.12 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer caldeira em
condições diferentes das previstas no projeto original, sem que:

a) seja reprojetada levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição

de operação;

b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação

no que se refere à instalação, operação, manutenção e inspeção.

13.4- Segurança na manutenção de caldeiras

13.4.1 Todos os reparos ou alterações em caldeiras devem respeitar o respectivo código do

projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:

a) materiais;

b) procedimentos de execução;

c) procedimentos de controle de qualidade;

d) qualificação e certificação de pessoal.

13.4.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deve ser respeitada a
concepção original da caldeira, com procedimento de controle do maior rigor prescrito nos
códigos pertinentes.

13.4.1.2 Nas caldeiras de categoria “A” e “B”, a critério do “Profissional Habilitado” citado no
subitem 13.1.2, podem ser utilizadas tecnologias de cálculo ou procedimentos mais avançados,
em substituição aos previstos pelos códigos de projeto.

13.4.2 “Projetos de Alteração ou Reparo” devem ser concebidos previamente nas seguintes
situações:

a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;

b) sempre forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.

13.4.3 O “Projeto de Alteração ou Reparo” deve:

a) ser concebido ou aprovado por “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2;

b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e qualificações de
pessoal.

13.4.4 Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem
sob pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo
“Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2;

13.4.5 Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser submetidos á manutenção

preventiva ou preditiva.

13.5- Inspeção de segurança de caldeiras

13.5.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeção de segurança inicial, periódica e

extraordinária sendo considerado condição de risco grave e iminente o não atendimento aos
prazos estabelecidos nesta NR.

13.5.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em,
funcionamento, no local de operação, devendo compreender exame interno e externo, teste
hidrostático e acumulação.

13.5.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame interno e externo, deve ser
executada nos seguintes prazos máximos:

a) 12 meses para caldeira de categorias “A”,”B”, “C”;

b)30 meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria;

c) 24 meses para caldeiras de categoria “A”, desde que aos 12 meses sejam testadas as
pressões das válvulas de segurança;

d)40 meses para caldeiras especiais conforme definido no item 13.5.5.

13.5.4 Estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”

conforme estabelecido no Anexo II, podem estender os períodos entre inspeção de segurança,
respeitando os seguintes prazos máximos:

a)18 meses para caldeiras das categorias “B” e “C”;

b) 30 meses para caldeiras de categoria “A”.

13.5.5 As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases ou resíduos das
unidades de processo, como combustível principal para aproveitamento de calor ou para fins
de controle ambiental, podem ser consideradas especiais quando todas as condições seguintes
orem satisfeitas:

a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam “ Serviço Próprio de Inspeção de

Equipamentos” citado no Anexo II;

b) tenham testado a cada 12 meses o sistema de intertravamento e a pressão de abertura de

cada válvula de segurança;

c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos gases e do vapor,

durante a operação;

d) exista análise e controle periódico da qualidade da água;

e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as principais partes da caldeira;

f) seja homologada como classe especial mediante;

- acordo entre a representação sindical da categoria profissional predominante no

estabelecimento e o empregador;

- intermediação do órgão regional do Mtb, solicitada por qualquer uma das partes, quando
não houver acordo;

- decisão do órgão regional do Mtb quando, persistir o impasse.

13.5.6 Ao completar 25 anos de uso, na sua inspeção subsequente, as caldeiras devem ser
submetidas á rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida remanescente e
novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso.

13.5.6.1 Nos estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamento”

citado no Anexo II, o limite de 25 anos pode ser alterado em função do acompanhamento das
condições da caldeira, efetuado pelo referido órgão.

13.5.7 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas

periodicamente conforme segue:

a) pelo menos uma vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em operação,
para caldeiras das categorias “B” e “C”;

b) desmontando, inspecionando e testando, em bancada, as válvulas flangeladas e, no campo,

as válvulas soldadas, recalibrando-as numa frequência compatível com a experiência
operacional da mesma, porém respeitando-se como limite máximo o período de inspeção
estabelecido no subitem 13.5.3 ou 13.5.4, se aplicável, para caldeiras de categoria “A” e “B”.

13.5.8 Adicionamento aos testes prescritos no subitem 13.5.7 as válvulas de segurança

instaladas em caldeiras deverão ser submetidas a testes de acumulação, nas seguintes
oportunidades:

a) na inspeção inicial da caldeira;

b) quando forem modificadas ou tiverem sofrido reformas significativas;

c) quando houver modificação nos parâmetros operacionais da caldeira ou variação na PMTA;

d) quando houver modificação na sua tubulação de admissão ou descarga.

13.5.9 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades:

a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de
comprometer sua segurança;

b) quando a caldeira for submetida a alteração ou reparo importante capaz de alterar suas
condições de segurança;

c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais
de 6 meses;

d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira.

13.5.10 A inspeção de segurança deve ser realizada por “Profissional Habilitado”, citado no
subitem 13.1.2, ou por “Serviço próprio de Inspeção de Equipamento”, citado no Anexo II.

13.5.11 Inspecionada a caldeira, deve ser emitido “Relatório de Inspeção”, que passa a fazer
parte de sua documentação.

13.5.12 Uma cópia do “Relatório de Inspeção” deve ser encaminhada pelo “Profissional
Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, num prazo máximo de 30 dias a contar do termino da
inspeção, á representação sindical da categoria profissional predominante no
estabelecimento.

13.5.13 O “Relatório de Inspeção”, mencionado no subitem 13.5.11, deve conter no mínimo:

a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;

b) categoria da caldeira;

c) tipo de caldeira;

d) tipo de inspeção executada;

e) data de início e término da inspeção;

f) descrição das inspeções e testes executados;

g) resultado das inspeções e providencias;

h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não estão sendo mencionadas;

i) conclusões;

j) recomendações e providências;

k) data prevista para a nova inspeção da caldeira;

l) nome legível, assinatura e número de registro do conselho profissional do “Profissional

Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de técnicos que participam
da inspeção.

13.5.14 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de
identificação, a mesma deve ser atualizada.

13.6 – Vasos de pressão – disposições gerais

13.6.1 Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa.

13.6.1.1 O campo de aplicação desta NR, no que se refere a vasos de pressão, está definido
no Anexo II.

13.6.1.2 Os vamos de pressão abrangidos por esta NR estão classificados em categorias de

acordo com o Anexo IV.

13.6.2 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:

a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão da abertura ajustada em valor igual
ou inferior a PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui;

b) dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver
instalada diretamente no vaso;
c) instrumento que indique a pressão de operação.

13.6.3 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo, em local de fácil acesso e bem
visível, placa de identificação indelével com, no mínimo, as seguintes informações:

a) fabricante;

b) número de identificação;

c) ano de fabricação;

d) pressão máxima de trabalho admissível;

e) código de projeto e ano de edição.

13.6.3.1 Além da placa de identificação, deverão constar em local visível, a categoria do vaso,
conforme Anexo IV, e seu número ou código de identificação.

13.6.4 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, a
seguinte documentação devidamente atualizada:

a) “Prontuário do Vaso de pressão”, a ser fornecido pelo fabricante, contendo as seguintes

informações:

-código de projeto e ano de edição;

-especificação dos materiais;

-procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final e determinação da PMTA;

- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da sua vida útil;

- características funcionais;

- dados dos dispositivos de segurança;

- ano de fabricação;

- categoria do vaso.

b) “Registro de Segurança”, em conformidade com o subitem 13.6.5;

c) “Projeto de Instalçaõ”, em conformidade com o item 13.7;

d) “Projetos de Alteração ou Reparo”, em conformidade com os subitens 13.9.2 e 13.9.3;

e) “Relatórios de Inspeção”, em conformidade com subitem 13.10.8.

13.6.4.1 Quando inexistente ou extraviado, o “Prontuário do Vaso de Pressão” deve ser

reconstituído pelo proprietário, com responsabilidade técnica do fabricante ou de “Profissional
Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, sendo imprescindível a reconstituição das características
funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para determinação
da PMTA.

13.6.4.2 O proprietário de vaso de pressão deverá apresentar, quando exigido pela

autoridade competente do Órgão Regional do Ministério do Trabalho, a documentação
mencionada no subitem 13.6.4

13.6.5 O “Registro de Segurança” deve ser constituído pro livro de páginas numeradas, pastas
ou sistema informatizado ou não, com confiabilidade equivalente, onde serão registradas:

a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança dos vasos;

b) as ocorrências de inspeção de segurança.

13.6.6 A documentação referida no subitem 13.6.4 deve estar sempre á disposição para
consulta dos operadores, do pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos
trabalhadores e do empregador da Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA ,
devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação, inclusive á
representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento, quando
formalmente solicitado.

13.7 – Instalação de vasos de pressão

13.7.1 Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas
de visita e indicadores de nível, pressão e temperatura, quando existentes, sejam facilmente
acessíveis.

13.7.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes confinados, a instalação

deve satisfazer os seguintes requisitos:

a) dispor de pelo menos 2 saídas amplas, permanentemente desobstruída e dispostas em

direções distintas;
b) dispor de acesso fácil e seguro para atividades de manutenção, operação e inspeção, sendo
que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de
pessoas;

c) dispor de ventilação permanente com estradas de ar que não possam ser bloqueadas;

d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes;

e) possuir sistema de iluminação de emergência.

13.7.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto a instalação deve
satisfazer as alíneas “a”, “b”, “d” e “e” do subitem 13.7.2.

13.7.4 Constitui risco grave e iminente o não atendimento às seguintes alíneas do subitem
13.7.2:

- “a”, “c” e “e” para vasos instalados em ambientes confinados;

- “a” para vasos instalados em ambientes abertos;

- “e” para vasos instalados em ambientes abertos e que operem a noite.

13.7.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no subitem 13.7.2, deve ser
elaborado “Projeto Alternativo de Instalação” com medidas complementares de segurança
que permitem a atenuação dos riscos.

13.7.5.1 O “Projeto de Alteração de Instalação” deve ser apresentado pelo proprietário do

vaso de pressão para obtenção de acordo com a representação sindical da categoria
profissional predominante no estabelecimento.

13.7.5.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.7.5.1, a intermediação
do órgão regional do Mtb, poderá ser solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o
impasse, a decisão caberá a esse órgão.

13.7.6 A autoridade do “Projeto de Instalação” de vasos de pressão enquadrados nas

categorias “I”, “II” e “III”, conforme Anexo IV, no que concerne ao atendimento desta MR, é de
responsabilidade de “Profissional Habilitado”, conforme citado no subitem 13.1.2, e deve
obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas
Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis.
13.7.7 O “Projeto de Instalação “ de vasos deve conter pelo menos a planta baixa do
estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso e das instalações de
segurança.

13.8 – Segurança na operação de vasos de pressão

13.8.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias “I” ou “II” deve possuir manual de
operação próprio ou instruções de operação contidas no manual de operação da unidade onde
estiver instalado, em língua português e de fácil acesso aos operadores, contendo no mínimo:

a) procedimentos de partidas e paradas;

b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina;

c) procedimentos para situações de emergência;

d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente.

13.8.2 Os instrumentos e controles de vãos de pressão devem ser mantidos calibrados e em

boas condições operacionais.

13.8.2.1 Constitui condição de risco grave e iminente o emprego de artifício que neutralizem
seus sistemas de controle e segurança.

13.8.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias “I” ou “II” deve
ser efetuada por profissional com “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de
Processo”, sendo que o não atendimento a esta exigência caracteriza condição de risco grave e
iminente.

13.8.4 Para efeito desta NR será considerado profissional com “Treinamento de Segurança na
Operação de Unidades de Processo” aquele que satisfizer uma das seguintes condições:

a) possuir certificado de “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo”

expedido por instituição competente para o treinamento;

b) possuir experiência comprovada na operação de vasos de pressão das categorias “I” ou “II”
de pelo menos 2 anos antes da vigência desta NR.
13.8.5 O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no “Treinamento de Segurança
na Operação de Unidades de Processo” é o atestado de conclusão do 1° grau.

13.8.6 O “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de processo” deve

obrigatoriamente:

a) ser supervisionado tecnicamente por “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2;

b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim;

c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I – B, desta NR.

13.8.7 Os responsáveis pela promoção do “Treinamento de Segurança de Operação de

Unidade de Processo” estarão sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como
a outras sanções legais cabíveis no caso de inobservância do disposto no subitem

13.8.6.

13.8.8 Todo profissional com “Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de

Processo”, deve cumprir estágio prático, supervisionado, na operação de vasos de pressão com
as seguintes durações mínimas:

a) 300 horas para vasos de categorias “I” e “II”;

b) 100 horas para vasos de categorias “III”, “IV” e “V”.

13.8.9 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado deve informar
previamente à representação sindical da categoria profissional predominante no
estabelecimento:

a) período de realização do estágio;

b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo “Treinamento de Segurança na

Operação de Unidades de Processo”;

c) relação dos participantes do estágio.

13.8.10 A reciclagem de operadores deve ser permanente por meio de constantes informações
das condições físicas e operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de
segurança, participação em cursos, palestras e eventos pertinentes.
13.8.11 Constitui condição de risco grave iminente a operação de qualquer vaso de pressão em
condições diferentes das previstas no projeto original, sem que:

a) seja reprojetado levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição

de operação;

b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação

no que se refere à instalação, manutenção e inspeção.

13.9 – Segurança na manutenção de vasos de pressão

13.9.1 Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo

código de projeto de construção e as prescrições do fabricante no que se refere a:

a) materiais;

b) procedimentos de execução;

c) procedimentos de controle de qualidade;

d) qualificação e certificação de pessoal.

13.9.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deverá ser respeitada
a concepção original do vaso, empregando-se procedimentos de controle de maior rigor,
prescritos pelos códigos pertinentes.

13.9.1.2 A critério do “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizadas
tecnologia de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pelos
códigos do projeto.

13.9.2 “Projetos de Alteração ou Reparo” devem ser concebidos previamente nas seguintes
situações:

a) sempre que as condições de projeto forem modificadas;

b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança.

13.9.3 O “Projeto de Alteração ou Reparo” deve:

a) ser concebido ou aprovado por “Profissional Habilitado”, citado no subitem 13.1.2;

b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e qualificação de

pessoal;

c) ser divulgado para funcionários do estabelecimento que possam estar envolvidos com o
equipamento.

13.9.4 Todas as intervenções que exijam soldagem em partes que operem sob pressão devem
ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo “Profissional de
Habilidade”, levando em conta o disposto no item 13.10.

13.9.4.1 Pequenas intervenções superficiais podem ter o teste hidrostático dispensado, a

critério do “Profissional de Habilidade”.

13.9.5 Os sistemas de controle e segurança dos vãos de pressão devem ser submetidos à
manutenção preventiva e preditiva.

13.10 – Inspeção de segurança de vasos de pressão

13.10.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica
e extraordinária.

13.10.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vãos novos, devendo compreender
exame externo, interno e teste hidrostático, considerado as limitações mencionadas no
subitem 13.10.3.5.

13.10.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste
hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir:

a) para estabelecimentos que não possuem “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”,

conforme citado no Anexo II:

CATEGORIA DO EXAME EXAME TESTE HIDROSTÁTICO

VASO EXTERNO INTERNO

I 1 ano 3 anos 6 anos

II 2 anos 4 anos 8 anos

 III 3 anos 6 anos 12 anos

IV 4 anos 8 anos 16 anos

V 5 anos 10 anos 20 anos

b) para estabelecimentos que possuam “Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”,

conforme citado no Anexo II:

CATEGORIA DO EXAME EXTERNO EXAME INTERNO TESTE

VASO HIDROSTÁTICO

I 3 anos 6 anos 12 anos

II 4 anos 8 anos 16 anos

III 5 anos 10 anos A critério

IV 6 anos 12 anos A critério

V 7 anos A critério A critério

13.10.3.1 Vasos de pressão que não permitem o exame interno ou externo por impossibilidade
física devem ser alternativamente submetidos a teste hidrostático, considerando-se as
limitações previstas no subitem 13.10.3.5.

13.10.3.2 Vasos com enchimento interno ou com catalizador podem ter a periodicidade de
exame interno ou de teste hidrostático ampliado, de forma a coincidir com a época da
substituição de enchimentos ou de catalisador, desde que esta ampliação não ultrapasse 20%
do prazo estabelecido no subitem 13.10.2 desta NR.

13.10.3.3 Vasos com revestimento interno higroscópico, devem ser testados

hidrostaticamente antes da aplicação do mesmo, sendo os testes subsequentes substituídos
por técnicas alternativas.

13.10.3.4 Quando for tecnicamente invisível e mediante anotação no “Registro de Segurança”

pelo “Profissional de Habilidade”, o teste hidrostático pode ser substituído por técnicas
alternativas.
13.10.3.5 Considera-se como razões técnicas que inviabilizam o teste hidrostático:

a) resistência estrutural da fundação ou da sustentação dos vãos incompatível com o peso da

água que seria usada no teste;

b) efeito prejudicial do fluido de teste e elementos internos do vaso;

c) impossibilidade técnica de purga e secagem dos sistemas;

d) existência de revestimento interno;

e) influência prejudicial do teste sobre efeito sub-críticos.

13.10.3.6 Vasos com temperatura de operação inferior a 0°C e que operem em condições nas
quais a experiência mostra que não ocorre deterioração, ficam dispensados do teste
hidrostático periódico, sendo obrigatório exame interno a cada 20 anos e exame externo a
cada 2 anos.

13.10.3.7 Quando não houver outra alternativa, o teste pneumático pode ser executado,
desde que supervisionado pelo “Profissional Habilitado” e cercado de cuidados especiais, por
tratar-se de atividade de alto risco.

13.10.4 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas, inspecionadas
e recalibrados por ocasião do exame interno periódico.

13.10.5 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades:

a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que comprometa sua
segurança;

b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de alterar sua
condição de segurança;

c) antes do vaso ser recolado em funcionamento, quando permanecer inativo por mais de 12
meses;

d) quando houver alteração de local de instalação do vaso.

13.10.6 A inspeção de segurança deve ser realizada por “Profissional Habilitado” ou por
“Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos”, conforme citado no Anexo II.
13.10.7 Após a inspeção do vaso, deve ser emitido “Relatório de Inspeção”, que passa a fazer
parte da sua documentação.

13.10.8 O “Relatório de Inspeção” deve conter no mínimo:

a) identificação do vaso de pressão;

b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão;

c) tipo de vaso de pressão;

d) descrição dos exames e testes executados;

g) resultado das inspeções e intervenções executadas;

h) conclusão;

i) recomendações e providências necessárias;

j) data prevista para a próxima inspeção;

k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do “Profissional

Habilitado” e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção.

13.10.9 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de
identificação, a mesma deve ser atualizada.

ANEXO I – A

CURRÍCULO MÍNIMO PARA “TREINAMENTO DE SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE CALDEIRAS”.

1- NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES.

Carga horária: 4 horas.

1.1 – Pressão.

1.1.1 Pressão Atmosférica.

 1.1.2 Pressão interna de um vaso.

1.1.3 Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta.

1.1.4 Unidade de pressão.

1.2 - Calor e Temperatura.

1.2.1 Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura.

1.2.2 Modos de transferência de calor.

1.2.3 Calor específico e calor sensível.

1.2.4 Transferência de calor a temperatura constante.

1.2.5 Vapor saturado e vapor superaquecido.

1.2.6 Tabela de vapor saturado.

2 – CALDEIRAS – CONSIDERAÇÕES GERAIS:

Carga horária: 8 horas.

2.1 – Tipos de caldeiras e suas utilizações.

2.2 – Partes de uma caldeira.

2.2.1 Caldeiras flamotubulares.

2.2.2 Caldeiras aquotubulares.

2.2.3 Caldeiras elétricas.

2.2.4 Caldeiras a combustíveis sólidos.

2.2.5 Caldeiras a combustíveis líquidos.

2.2.6 Caldeiras a gás.

2.2.7 Queimadores.

2.3 – Instrumentos e dispositivos de controle de caldeira.

2.3.1 Dispositivos de alimentação

 2.3.2 Visor de nível.

2.3.3 Sistema de controle de nível.

2.3.4 Indicadores de pressão.

2.3.5 Dispositivos de segurança.

2.3.6 Dispositivos auxiliares.

2.3.7 Válvulas e tubulões.

2.3.8 Tiragem de fumaça.

3 – OPERAÇÃO DE CALDEIRAS.

Carga horária: 12 horas.

3.1 – Partida e parada.

3.2 – Regulamento e controle.

3.2.1 de temperatura.

3.2.2 de pressão.

3.2.3 de fornecimento de energia.

3.2.4 do nível de água.

3.2.5 de poluentes.

3.3 – Falhas de operação, causas e providencias.

3.4 – Roteiro de vistoria diária.

3.5 – Operação de vistoria diária.

3.6 – Procedimentos em situações de emergência.

4 – TRATAMENTO DE ÁGUA E MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS.

Carga horária: 8 horas.

4.1 – Impureza de água e suas consequências.

4.2 – Tratamento de água.

4.3 – Manutenção de caldeiras.

5- PREVENÇÃO CONTRA EXPLOSÕES E OUTROS RISCOS.

Carga horária: 4 horas.

5.1 – Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde.

5.2 – Riscos de explosão.

6 – LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO.

Carga horária: 4 horas.

6.1 – Normas regulamentadoras.

6.2 – Normas regulamentadoras 13 (NR – 13).

ANEXO I – B

CURRÍCULO MÍNIMO PARA “TREINAMENTO DE SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE UNIDADES

DE PROCESSO”.

1 – NOÇÕES DE GRANDEZAS FÍSICAS E UNIDADES.

Carga horária: 4 horas.

1.1 – Pressão

1.1.1 Pressão atmosférica

 1.1.2 Pressão interna de um vaso.

1.1.3 Pressão manométrica, pressão relativa e pressão absoluta.

1.1.4 Unidades de pressão.

1.2 – Calor e Temperatura.

1.2.1 Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura.

1.2.2 Modos de transferência de calor.

1.2.3 Calor específico e calor sensível.

1.2.4 Transferência de calor a temperatura constante.

1.2.5 vapor saturado e vapor superaquecido.

2- EQUIPAMENTOS DE PROCESSO.

Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade da unidade, mantendo um mínimo

de 4 horas por item.

2.1- Trocadores de calor;

2.2 – Tubulação, válvulas e turbinas;

2.3 – Bombas;

2.4 – Turbinas e ejetores;

2.5 – Compressores;

2.6 – Torres, vasos, tanques e reatores.

2.7 – Fornos.

2.8 – Caldeiras.

3 – ELETRECIDADE:

Carga horária: 4 horas.

4 – INSTRUMENTAÇÃO:
Carga horária: 8 horas.

5 – OPERAÇÃO DE UNIDADE.

Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade de unidade.

5.1 – Descrição do processo.

5.2 – Partida e parada.

5.3 – Procedimentos de emergência.

5.4 – Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente.

5.5 – Avaliação e controle d riscos inerentes ao processo.

5.6 – Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos.

6 – PRIMEIROS SOCORROS.

Carga horária: 8 horas.

7 – LEGISLAÇÃO E NORMALIZAÇÃO.

Carga horária: 4 horas.

ANEXO II

REQUISITOS PARA CERTIFICAÇÃO DE “SERVIÇOS PRÓPRIO DE INSPEÇÃO DE

EQUIPAMENTOS”.

Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeção, estabelecidos nos subitens
13.5.4 e 13.10.3 desta NR, os “Serviços Próprios de Inspeção de Equipamento” da empresa;
organizados na forma de: setor, seção, departamento, divisão ou equivalente, devem ser
certificados pelo Instituto Nacional de metrologia, Normalização e Qualidade Industrial
(INMETRO) diretamente ou mediante “Organismo de Certificação” por ele credenciados, que
verificarão o atendimento aos seguintes requisitos mínimos expressos na alínea “a” a “g”. Esta
certificação pode ser cancelada sempre que for constatado o não atendimento a qualquer
destes requisitos:

a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão,
com dedicação exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual,
com formação, qualificação e treinamento compatíveis com a atividade proposta de
preservação da segurança;

b) mão-de-obra contratada para ensaios não-destrutivos certificada segundo regulamentação

vigente e para outros serviços de caráter eventual, selecionada e avaliada segundo critérios
semelhantes ao utilizado para a mão-de-obra própria;

c) serviço de inspeção de equipamentos, proposto possui um responsável pelo seu

gerenciamento formalmente designado para essa função;

d) existência de pelo menos um “Profissional Habilitado”, conforme definido no subitem

13.1.2;

e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico atualizado, necessário ao

atendimento desta NR, assim como mecanismo para distribuição de informações quando
requeridas;

f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades executadas;

g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades propostas.

ANEXO III

1- Esta NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos:

a) qualquer vaso cujo produto “P.V” seja superior a 8 onde “P” é a máxima pressão de
operação em kPa e “V” o seu volume geométrico interno em m³, incluindo:

- permutadores de calor, evaporadores e similares;

- vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam dentro do escopo de
outras NR’s nem do item 13.1 desta NR;

- vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores;

- autoclaves e caldeiras de fluido térmico que não vaporizem.

b) vasos que contenham fluido de classe “A”, especificados no Anexo IV; independente das
dimensões e do produto “P.V”.

2 – Esta NR não se aplica nos seguintes equipamentos:

a) Cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de produtos, reservatórios

portáveis de fluido comprimido e extintores de incêndio.

b) os destinados à ocupação humana;

c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de mquinas rotativas ou

alternativas, tais como bombas, compressores, turbinas, geradores, motores, cilindros
pneumáticos e hidráulicos e que não possam ser caracterizados como equipamentos
independentes;

d) dutos e tubulações para condução de fluido;

e) serpentinas para troca térmica;

f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos não enquadrados em

normas e códigos de projetos relativos a vasos de pressão.

g) vaso com diâmetro interno inferior a 150 mm para fluido de classe “B”, “C” e “D”, conforme
especificado no anexo IV.

ANEXO IV

CLASSIFICAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO

1 – Para efeito desta NR os vasos de pressão são classificados em categorias segundo o tipo de
fluido e o potencial de risco.

1.1 – Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir:

CLASSE “A”

- fluidos inflamáveis;

- combustível com temperatura superior ou igual a 200°C;

- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 ppm;

- hidrogênio;

- acetileno.

CLASSE “B”

- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200°C;

- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm.

CLASSE “C”

- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.

CLASSE “D”

- água ou outros fluidos não enquadrados nas classes “A”, “B” ou “C”, com temperatura
superior a 50°C.

1.1.1 Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de classificação o fluido
que apresentar maior risco aos trabalhadores e instalações considerando-se sua toxidade,
inflamabilidade e concentração.

1.2 – Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do

produto “P.V”, onde “P” é a pressão máxima da operação em Mpa e “V” o seu volume
geométrico interno em m³, conforme segue:

GRUPO 1 – P.V ≥ 100.

GRUPO 2 – P.V < 100 e P.V ≥ 30.

GRUPO 3 – P.V< 30 e P.V ≤ 2.5.

GRUPO 4 – P.V<2,5 e P.V ≥ 1.

GRUPO 5 – P.V <1.

 1.2.1 – Vasos de pressão que operem sob a condição da vácuo deverão enquadrar-se nas
seguintes categorias:

- categoria I → para fluidos inflamáveis ou combustíveis;

- categoria V → para outros fluidos.

1.3 A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de
potencial de risco e a classe de fluido contido.

CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO

GRUPO DE POTENCIAL DE RISCO

1 2 3 4 5

CLASSE DE P.V≥ P.V < 100 P.V < 100 P.V < 2,5 P.V < 1
FLUIDO
100 P.V≥ 30 P.V ≥ 2,5 P.V ≥ 1

CATEGORIAS

“A” - líquidos
infláveis.-
combustível com
temperatura
igual ou superior
a 200°C.- tóxico I I II II III
com limite de
tolerância ≤ 20
ppm.-
hidrogênio-
acetileno.
 “B”-
combustível com
temperatura
menor que
I II III IV IV
200°C.-tóxico
com limite de
tolerância > 20
ppm.

“C”

-vapor d’água.

-gases asfixiantes
simples.
I II III IV V
-ar comprimido.

“D”

-água ou outros
fluidos não
enquadrados nas
classes “A”, “B”
ou “C”, com
temperatura
superior a 50°C.
II III IV V V

NOTAS:

a) Considerar volume em m³ e pressão em Mpa.

b) Considerar 1Mpa correspondendo à 10,197 kgf/cm².

12.2 – ANEXO II – LISTA DE VERFICAÇÃO

SERVIÇO A EXECUÇÃO DATA OBSERVAÇÃO

ANALISAR OS RELATÓRIOS DE INSPEÇÃO E O LIVRO DE OCORRÊNCIA.

VERIFICAR O RELATÓRIO DE TERMOGRAFIA.

VERIFICAR O RELATÓRIO DE RI’S PENDENTES.

CONHECER A LISTA DE SERVIÇO DA PARADA.

SEPARAR DESENHOS, CROQUI E FORMULÁRIO.

SEPARAR E VERIFICAR OS EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS DE

INSPEÇÃO.

SOLICITAR A PERMISSÃO DE TRABALHO.

INSPEÇÃO EXTERNA.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DAS ESTRUTURAS, ESCADAS,

PLATAFORMAS, DE ACESSO, FUNDAÇÕES E ALICERCES.

INSPECIONAR A CHAPARIA E REVESTIMENTO DE ALUMÍNIO. VERIFICAR

A INTEGRIDADE DO ISOLAMENTO.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DO “BUCK-STAY” E “TIÉ-BAR”.

INSPECIONAR OS PARAFUSOS OS “BUCK-STAY”.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DAS JANELAS DE INSPEÇÃO E SEUS

ACIONAMENTOS.

TUBULÇÃO.

VERIFICAR O ESTADO DO ISOLAMENTO TÉRMICO.

INSPECIONAR AS LINHAS DE ÓLEO E GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR DE

ATOMIZAÇÃO E RAMONAGEM E PROTEÇÃO DO SUPERAQUECEDOR ,

INSPECIONAR OS SUPORTES.

MARTELAR AS CONEXÕES DE PEQUENO DIÂMETRO (ATÉ 2”).

REALIZAR MEDIÇÃO DE ESPESSURA NAS LINHAS DO ITEM 8.10.2.

REALIZAR TESTE HIDROSTÁTICO DE ESTANQUEIDADE NAS LINHAS DE

ÓLEO COMBUSTÍVEL E VAPOR DE ATOMIZAÇÃO.

INSPEÇÃO INTERNA INICIAL.

INSPECIONAR OS TUBOS DE GERAÇÃO DE VAPOR DA FORNALHA, BANK

E SUPERAQUECEDOR.

INSPECIONAR O PISO DE CONCRETO REFRATÁRIO.

INSPECIONAR OS TUBULÕES.

INSPECIONAR OS DUTOS.
INSPEÇÃO INTERNA.

FORNALHA.

REALIZAR O PRÉ-TESTE HIDROSTÁTICO.

INSPECIONAR OS TUBOS DO PISO E DAS PAREDES DO PISO E TETO.

REALIZAR MEDIÇÃO DE ESPESSURA DAS PAREDES, PISO, TETO E

COLETORES.

BANK.

REALIZAR MEDIAÇÃO DE ESPESSURA.

SUPERAQUECEDORES.

INSPECIONAR OS TUBOS.

INSPECIONAR OS COLETORES.

REALIZAR MEDIÇÃO E ESPESSURA.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DO TUBO ESPAÇADOR.

INSPECIONAR AS SUPERFÍCIES INTERNA E EXTERNA.

INSPECIONAR OS TUBOS DE INTERLIGAÇÃO COM OS COLETORES

SUPERIORES DAS PAREDES LATERIAS.

REALIZR A MEDIÇÃO DE ESPESSURA.

INSPECIONAR VISUALMENTE E ATRAVÉS DE MEDIÇÃO DE ESPESSURA

OS TUBOS DE INTERLIGAÇÃO COM O COLETOR DE ENTRADA DO
SUPERAQUECEDOR.

REALIZAR ENSAIO INTERNO POR PARTÍCULA MAGNÉTICA EM TODAS AS

SOLDAS EXTERNAS DE SUAS CONEXÕES.

TUBULÃO INFERIOR.

INSPECIONAR AS SUPERFÍCIES INTERNAS E EXTERNAS.

INSPECIONAR OS TUBOS DE INTERLIGAÇÃO COM OS COLETORES

INFERIORES DAS PAREDES LATERAIS.

REALIZAR A MEDIÇÃO DA ESPESSURA.

REALIZAR ENSAIO INTERNO POR PARTÍCULA MAGNÉTICA EM TODAS AS

SOLDAS LONGITUDINAIS E CIRCUNFERENCIAIS E NOS BOCAIS DE BV’S E
CONEXÕES.

SERPENTINA DE PRÉ-AQUECIMENTO.
INSPECIONAR TUBOS, FLANGES E SOLDAS.

INSPECIONAR SOLDAS.

REALIZAR TESTE HIDROSTÁTICO DE ESTANQUEIDADE.

QUEIMADORES.

INSPECIONAR DOS DIFUSORES DE AR PRIMÁRIO E SECUNDÁRIO.

INSPECIONAR OS BICOS DOS QUEIMADORES DE GÁS E ÓLEO

COMBUSTÍVEL.

INSPECIONAR AS CANETAS DE GÁS ÓLEO.

INSPECIONAR OS MANGOTES DE ÓLEO COMBUSTÍVEL E VAPOR DE

ATOMIZAÇÃO.

REALIZAR TESTE HIDROSTÁTICO NOS MANGOTES DE ÓLEO, GÁS

COMBUSTÍVEL E VAPOR DE ATOMIZAÇÃO.

RAMONADORES.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DAS LANÇAS E SUPORTES.

INSPECIONAR A CAMISA DOS RAMONADORES. VERIFICAR A

INTEGRIDADE E DESOBSTRUÇÃO DAS TOMADAS DE INSTRUMENTO.

DUTOS DE AR E GASES.

INSPECIONAR A CHAPARIA E ESTRUTURA.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DO ISOLAMENTO TÉRMICO.

INSPECIONAR AS JUNTAS DE EXPANSÃO.

P.A.V.

INSPECIONAR TUBOS E ALETAS.

REALIZAR TESTE HIDROSTÁTICO DE ESTANQUEIDADE.

P.A.G.

INSPECIONAR TUBOS.

VERIFICAR A INTEGRIDADE DO ESPELHO.

INSPECIONAR AS CHICANAS E ESTRUTURA.

P.A.R.

INSPECIONAR OS CESTOS DA PARTE FRIA, INTERMEDIÁRIA E QUENTE.

INSPECIONAR OS CESTOS DA PARTE FRIA, INTERMEDIÁRIA E QUENTE
ATRAVÉS DE PESAGEM CONFORME PROCEDIMENTO PM – C – 004
REVISÃO 00.

INSPECIONAR AS SELAGENS RADICAIS E AXIAIS.

REVESTIMENTOS REFRATÁRIOS.

INSPECIONAR O CONCRETO E TIJOLOS REFRATÁRIOS.

INSPECIONAR O REVESTIMENTO DE FIBRA-CERÂMICA.

INSPECIONAR OS BLOCOS REFRATÁRIOS DOS QUEIMADORES.

REALIZAR TESTE HIDROSTÁTICO PARA VERIFICAR VAZAMENTOS NAS

MANDRILAGENS E TUBOS.

REALIZAR TESTE DE ESTANQUEIDADE DA BV’S DOS TUBULÕES.

VÁLVULAS DE SEGURANÇA

1- INTRODUÇÃO

Durante a operação de unidades de processo podem surgir pressões excessivas devidas a

explosões, reação química, descarga de bombas ou compressores, fogo externo ao
equipamento, etc., que podem provocar sérios problemas em equipamentos e pessoal. Para
proteger as instalações são empregadas uma série de dispositivos que aliviam esses excessos
de pressão. Os mais utilizados são os discos de ruptura e as válvulas de segurança.

O disco de ruptura consiste num diagrama fino (metálico ou plástico) colocado entre flanges
e projetado para romper a uma pressão pré-determinada; são utilizados no caso de descargas
grandes e abruptas e também para fluidos corrosivos, com a desvantagem de não manter a
vedação cessada e sobre-pressão. Em alguns casos são colocados antes das válvulas de
segurança para protege-las contra a corrosão.

A válvula de segurança é um dispositivo automático de alívio de pressão, movimentado por

mola ou peso, mais adequado para descargas não muito grandes e fluidos poucos corrosivos, e
proporciona uma vedação perfeita cessada a sobre-pressão. São largamente utilizadas nas
refinarias de petróleo.

O termo válvula de segurança é utilizado genericamente, englobando as classificações válvula

de segurança, válvula de alívio, válvula de segurança e alívio e válvula de segurança piloto
operado.

2- PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

O funcionamento das válvulas de segurança se baseia no equilíbrio entre a pressão do fluido

aplicada contra o disco vedante e a mola da válvula.

A figura representa a curva de funcionamento da válvula de segurança. Quando a pressão do

equipamento ultrapassa a pressão operação e atinge a pressão de abertura há um equilíbrio
entre a força da mola e a pressão atenuante na área do bocal, e a válvula se abre. Após a
descarga e aliviada a pressão, haverá fechamento quando a força da mola equilibrar a pressão
atuante na área do disco.

A força da mola, e em consequência a pressão de abertura, é regulada pelo parafuso de

ajuste da mola. A pressão de fechamento é regulada pelo anel de ajuste (ou anel de descarga).

2.1 – VÁLVULA DE ALÍVIO

As válvulas de alívio são geralmente utilizadas para líquidos. Com o acúmulo da pressão no
vaso, a mola é comprimida permitindo o disco elevar. Isto provoca uma área adicional que
permite um aumento da vazão do fluido.

A gradual elevação do disco com o aumento da pressão é uma característica que distingue as
válvulas de alívio das válvulas de segurança, nas quais o disco atinge seu curso máxima com
baixa sobre-pressão. As válvulas de alívio para líquidos atinge sua capacidade nominal com
25% de sobre-pressão.

Para válvulas de alívio de alto curso, o curso é maior que um quarto do diâmetro do bocal, do
que resulta uma área de passagem entre o bocal e o disco maior que a área do bocal.
 Algumas válvulas de alívio têm o disco com guias inferiores. Este arranjo é satisfatório para
fluidos limpos, mas uma vez que as guias estão em contato com o fluido a ser aliviado, alguma
corrosão ou depósito podem causar um engripamento da guia, resultando um aumento de
pressão de abertura completa falha de abertura quando requerida.

2.2 – VÁLVULA DE SEGURANÇA

São dispositivos para gases que têm sido especificamente preojetados para dar abertura total
com pequenas sobre-pressão. Um bocal é geralmente usado na entrada das válvulas.

Uma carga estática desenvolvida pelo orifício secundário sobre uma área maior do disco e a
energia cinética do gás são utilizadas para superar a força da mola atuando no disco quando
este se eleva, resultando uma ação de disparo ou estalo (“pop action”).

Para uso em refinarias de petróleo as molas são usualmente externas ou cobertas com
castelos para protegê-las da umidade e outros agentes corrosivos e para se ter forma de
coletar possíveis vazamentos pela haste ou guias.

2.3- VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO

Podem operar tanto como válvula de segurança como válvula de alívio, dependendo da
aplicação.

A descarga da válvula pode ser feita para a atmosfera ou para um sistema que mantenha uma
contrapressão variável ou constante, superior á pressão atmosférica. Dependendo do efeito da
contrapressão no seu funcionamento, as válvulas de segurança e alívio são consideradas como
convencionais ou balanceadas.

2.3.1 Válvulas de segurança e alívio com líquidos

A abertura inicial é ocasionada pela pressão do líquido sob o disco que excede a força da
mola que mantinha a válvula fechada.

As válvulas operando líquido requerente 25% de sobre-pressão para alcançar o curso

máximo, devido à ausência de efeitos expansivos.

Quando a pressão aumenta acima da pressão de abertura da válvula o disco se eleva da sede,
permitindo um aumento de vazão através da válvula. Quando a vazão aumenta, a direção do
fluxo é mudada aproximadamente 180° e dirige de cima para baixo pelo contato inferior do
disco. O curso máximo é necessário para a razão seja controlada apenas pelo orifício do bocal.
Consequentemente, a válvula de segurança e alívio alivia numa proporção do fluxo em 180°, o
curso alcançado é ligeiramente maior que a que se obteria pela sobre-pressão somente.

2.3.2 válvula de segurança e alívio operando com gases

Quando uma válvula está fechada durante a operação normal, a pressão do vaso atuando
contra a área A é resistida pela força da mola. Quando a pressão do vaso aumenta, a pressão
da área A tende a se igualar à pressão da mola. Em operação com gás a válvula deve “ferver”
(simmer) antes de disparar (pop).

Quando a pressão no vaso alcançar cerca de 98% ou 99% da pressão de abertura haverá um
pequeno escapamento entra as superfícies de assentamento para o compartimento B. (Este
escapamento é audível). Como resultado da restrição no orifício secundário anelar se
desenvolverá uma pressão em B. Essa pressão atuante na área B somada á pressão atuante na
área do disco proporciona o início da elevação do disco.

Com o aumento da pressão e o início da elevação disco surge um escapamento maior que
criará uma pressão maior em B e em C. Nesse instante a soma dessas pressões supera a força
da mola e a válvula abre um estalo (pop). A pressão neste instante é denominada Pressão de
Abertura.

A vazão é registrada pela abertura entre a sede do bocal e a sede do disco até que a sede do
disco tenha se elevado da sede do bocal de aproximadamente um quarto do diâmetro do
bocal. Após o disco ter atingido esse grau de elevação, a razão é restringida mais pela área do
bocal que pela área entre as superfícies de assentamento. Esta condição de uso máximo pode
ser obtida com 5 ou 10% de sobre-pressão, dependendo do fabricante.

Estando a válvula aberta e a pressão no equipamento descendo, o fechamento só vai ocorrer

quando a força da mola sobrepujar as pressões atuando nas áreas do disco e do suporte do
disco. A pressão no vaso nesse instante é a Pressão de Fechamento. Como as restrições dos
orifícios (anulares) são agora bem menores que no instante de abertura, resulta que PBF > PBA e
PCF > PCA e consequentemente a pressão de fechamento é menor que a pressão de abertura.

A posição do anel de descarga faz variar as restrições dos orifícios anulares secundários.
Assim é que em consequência as pressões criadas nos compartimentos B e C podem ser
variadas. Como as restrições para o anel alto são maiores PB1 > PB2 e PC1 > PC2. Em
consequência, Pv1 > Pv2.

Elevando-se o anel de descarga diminui-se a pressão de fechamento, e vice-versa.

ANEL ALTO – PRESSÃO DE FECHAMENTO MENOR

ANEL BAIXO- PRESSÃO DE FECHAMENTO MAIOR

2.3.2.1 Válvulas de segurança e alívio convencionadas

Podem ter o castelo especificado para abertura para a atmosfera ou para o lado de descarga
da válvula. Usualmente o castelo é aberto para a saída.

Válvulas de segurança e alívio convencionais tem sido empregadas onde a descarga é feita
através de um curto pedaço de tubo para a atmosfera ou para um sistema receptor (manifold)
de baixa pressão que leva a descarga de uma ou mais válvulas até um local remoto.

Redução no tamanho para reduzir custos do manifold de alívio pode resultar no acréscimo de
sua pressão de operação. Como a contrapressão na descarga da válvula convencional pode
afetar sua pressão de abertura e o desempenho em vazão, deve-se fornecer ao fabricante o
valor da contrapressão.

Muitas válvulas convencionais têm os discos com área maior que a área do bocal. O efeito da
contrapressão nestas válvulas. Se o castelo é aberto para a atmosfera, a contrapressão atua no
mesmo sentido da pressão do equipamento, ou seja, contrariando a força da mola. Isto faz a
pressão de alívio menor do que quando ajustada com pressão atmosférica na saída. Por outro
lado, se o castelo é aberto para a descarga da válvula, que está numa pressão maior que a
atmosférica, esta contrapressão age no mesmo sentido da força da mola, aumentando,
portanto a pressão de abertura.

Se a contrapressão é constante, pode ser levada em conta no ajuste de pressão de abertura.

Em operações, quando um determinado número de válvulas descarrega num mesmo manifold,
a contrapressão não é constante. As válvulas convencionais mostram um desempenho
insatisfatório sob contrapressão devido a algumas forças desbalanceadas que afetam a
pressão de abertura.

2.3.2.2 Válvulas de segurança e alívio balanceadas

São aquelas nas quais a contrapressão tem muito pouca influência na pressão de abertura.
Estas válvulas são os dois tipos: do tipo com pistão e do tipo com fole,. No tipo com pistão,
embora existam algumas variações de fabricante para fabricante, a guia é aberta de tal forma
que a contrapressão em faces opostas no disco de válvula se cancelam, e a face do topo do
pistão, que tem a mesma área que o bocal, esta sujeita á pressão atmosférica por ser o castelo
aberto para atmosfera.

No tipo com fole a área afetiva do fole é a mesma do bocal e por estar o fole preso ao coro da
válvula, exclui a contra pressão da ação do topo do disco. A área do disco externa ao fole é
cancelada pela área do disco externo ao bocal, assim não existem forças desbalanceadas sob
qualquer contrapressão. O fole isola do castelo o fluido de serviço. Para se precaver de um
possível furo ou ruptura do fole, o castelo deve ser aberto para um local separado da descarga.

2.4 - Válvulas de segurança piloto operadas

As válvulas piloto-operadas são utilizadas para altas pressões e quando se necessita de alta
capacidade, porque proporciona uma ampla abertura, possibilitando ótima vedação e custam
menos que as válvulas de segurança e alívio d grandes diâmetros.

O sistema de controle da válvula é diretamente pela pressão do fluido. A válvula piloto sente
a pressão do vaso e atua na válvula principal.

O sistema de controle da válvula é atuado diretamente pela pressão do fluido. A válvula é

mantida fechada pela pressão estática atuando contra o pistão, que tem aproximadamente o
dobro da área da entrada. Quando a pressão alcança a pressão de abertura, o rel. disparador
abre instantaneamente. A ação de levantamento fechará o relé de abertura diferencial,
cortando a alimentação do fluido. A abertura do relé disparador provocará uma rápida
exaustão do pequeno volume acima do pistão da válvula principal, para atmosfera (ou para
algum pronto de descarga remoto se for o caso). A válvula principal então abre rapidamente e
completamente, devido ao pistão ser impulsionado pela força de pressão de entrando aplicada
sobre o seu lado inferior. Sobre-pressão não é requerida para se alcançar o curso máximo até a
pressão do vaso seja reduzida a uma pressão predeterminada. Isto é conseguido porque a área
do relé diferencial sendo ligeiramente maior que a do relé disparador, aquele é mantido
fechado pela pressão estática do vaso. O movimento de abertura da válvula piloto transfere a
função de sensibilização do relé disparador para o relé diferencial que comandará a exaustão e
o curso da válvula principal.

Quando a pressão no vaso for reduzida, e somente então, a força de pressão não relé
diferencial é superada pela carga da mola e dispara a abertura do relé à abertura do relé
diferencial e fechamento do relé disparador. A pressão de entrada é então é rapidamente
dirigida ao topo do pistão da válvula principal que fecha suave e firmemente. A condição de
pressão estática é reaplicada e as forças originais mantêm a válvula fechada e estanque.

3 – DEFINIÇÕES E TERMINOLOGIA

ABERTURA (elevação) – é o deslocamento axial do disco da posição de repouso para aquela

alcançada durante uma descarga.
ACUMULAÇÃO – é o acréscimo de pressão máxima de trabalho permitida durante a descarga
da válvula de segurança. É expressa em porcentagem da pressão máxima de trabalho
permitida.

ÂNGULO DE ASSENTO (ângulo da sede) – ângulo entre os eixos da válvula e da superfície de

assentamento. Válvula com sede plana tem ângulo de assento de 90°.

ÁREA DE ASSENTO – é a área de seção de contato entre o disco e bocal.

ÁREA DO BOCAL (ângulo de garganta) – é a menor área perpendicular ao eixo, medida no

bocal. Para válvulas com guias inferiores, descontos deverão ser efeitos referentes às áreas das
hastes e guias.

CONTRAPRESSÃO (back pressure) – é a pressão a jusante da válvula.

CONTRA PRESSÃO CONSTANTE – é a contrapressão que não muda apreciavelmente sob

qualquer condição de operação mesmo que a válvula de alívio esteja aberta ou fechada.

CONTRAPRESSÃO VARIÁVEL – é a pressão contrapressão que desenvolve como um resultado

das condições definidas abaixo:

- contrapressão superimposta (superimposed back pressure) – é a pressão no coleto de

descarga antes da válvula abrir.

- contrapressão desenvolvida (built-up back pressure) – é a pressão no coletor de descarga que

aparece como resultado da vazão através da válvula após sua abertura.

FOLE – dispositivo para diminuir ou anular a contrapressão.

CHATTER – fenômeno caracterizado por uma série de aberturas rápidas e sucessivas, podem
causar sérios danos a PSV.
SIMMER – escape audível ou visível do fluido entre a sede do bocal e o disco de vedação, que
ocorre a um valor imediatamente abaixo da pressão de disparo, e de capacidade não
mensurável.

CARGA SÓLIDA – é a carga necessária para a compreensão da mola ao seu estado sólido, ou
seja, até que todas as suas espirasse encostem umas nas outras.

POP – ação de disparo característica da abertura das válvulas de segurança e válvulas de

segurança e alívio, quando usadas com gás e vapor.

CURSO MÁXIMO – é o deslocamento do disco entre a sede e posição de abertura completa.

GARGANTA – é o orifício de passagem do fluido.

PRESSÃO DE ABERTURA (set pressure) – é a pressão em que a ação da válvula se faz notar em
operação, ou seja, é a pressão na qual a válvula é ajustada para abrir sob as condições de
serviço. |No caso de operação com líquidos e a pressão na qual a válvula começa a abrir nas
condições de serviço. No caso de operação com gases é a pressão na qual a válvula abre (ação
“pop”) nas condições de serviço.

PRESSÃO DE AJUSTE (cold defferencial test pressure) – é a pressão na qual a válvula abre na
temperatura ambiente e sem contra pressão.

PRESSÃO DE ALÍVIO (relief pressure) – é a soma da pressão de abertura e sobrepressão. É a

pressão medida na entrada da válvula, quando a capacidade de alívio é alcançada, isto é,
quando não há mais aumento de pressão na entrada da válvula.

PRESSÃO DE FECHAMENTO (reseating pressure) – é pressão em que a válvula volta a fechar

reduzindo significadamente sua vazão.

PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO PERMITIDA (maximum allowable working pressure) – como

definida nos códigos de construção para vasos de pressão não sejeitos a fogo, a pressão
máxima de trabalho permitida depende do tipo de material, sua espessura e as condições de
serviço tomadas como base para o projeto. O vaso de pressão não deve ser operado acima
dessa pressão, consequentemente ela é a maior pressão na qual a válvula de segurança e alívio
primária está sujeita para abrir.

PRESSÃO DE OPERAÇÃO (operating pressure) – é a pressão efetiva atuante sob a válvula nas
condições de trabalho.

PRESSÃO DE PROJETO ( desing pressure) – é a máxima pressão diferencial entre a parte interna
e externa de um vaso de pressão ou entre compartimentos de um mesmo vaso e coincide
com a pressão de abertura do dispositivo de segurança.

PRESSÃO DE VEDAÇÃO (pressão de selagem) – é a pressão medida na entrada da válvula, logo

após seu fechamento, tendo vedação total.

SOBREPRESSÃO (overpressure) – acréscimo de pressão acima da pressão de abertura durante

a descarga da válvula de segurança, expresso em porcentagem. É o mesmo que acúmulo
quando a válvula está ajustada para a pressão máxima de trabalho permitido.

VÁLVULA DE ALÍVIO (ralief valve) – é um dispositivo de alívio de pressão automático, acionado

pela pressão estática à montante da válvula, que abre proporcionalmente com o aumento de
pressão. É usada para trabalhar com líquidos.

VÁLVULA DE SEGURANÇA (safety valve) – é um dispositivo automático de alívio de pressão,

acionado pela pressão estática à montante da válvula e caracterizado pela abertura rápida ou
ação de estalo (pop action). Usado com gás ou vapor.

VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO (safety relief valve) – é um dispositivo automático de alívio

de pressão, adequado para ser usada tanto como válvula de segurança como de alívio,
dependendo da aplicação. É caracterizada por um ajuste que permite ação “pop’ “noun pop” e
com uma entrada tipo bocal. Provavelmente, o tipo de válvula mais comum nas plantas
químicas e petroquímicas é usado em vapor, gás ou líquido.

VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO TIPO CONVENCIONAL – é uma válvula que tem a câmara da
moda em comunicação com a descarga. As características de comportamento (pressão de
abertura e fechamento, curso e capacidade de alívio) são afetadas diretamente pela contra
pressão.

VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO TIPO BALANCEADA – é uma válvula que possui meios de
minimizar o efeito da contrapressão nas características de comportamento.

4 – TIPOS DE VÁLVULAS DE SEGURANÇA E APLICAÇÕES

4.1 - VÁLVULAS DE SEGURANÇA

São dispositivos automáticos de alívio de pressão, atuados pela pressão estática existente à
montante e características por uma abertura rápida e total (ação de estalo ou “pop”). Usadas
para alívio de gases, vapor ou ar.

As válvulas de segurança normalmente apresentam a mola de acionamento aparente, embor

possam apresenta-la totalmente dentro do castelo. Tendo em vista a possibilidade de
ocorrência de vazamento entre as superfícies de selagem do dispositivo e entre as hastes de
acionamento e sua superfície de guia, a mola aparente se apresenta melhor protegida do
contato com o fluido a aliviar embora fique submetida a uma melhor ação do meio ambiente.

As válvulas de segurança não são normalmente utilizadas em sistemas ou haja

contrapressões, isto é, sua descarga ocorre normalmente para atmosfera. Estas válvulas
podem ser fornecidas com dispositivos de acionamento manual, que dependendo das
condições de serviço deverão ser acionados periodicamente para garantir liberdade de
funcionamento de partes móveis e consequentemente, total capacidade de fluxo.

APLICAÇÕES – as válvulas de segurança são normalmente usadas sobre tubos de grandes

seções transversais de geradores de vapor e em superaquecedores, podendo também ser
usadas em serviços gerais de vapor d’água e ar.

LIMITAÇÕES – as válvulas de segurança são contra indicadas quando:

• o fluido a aliviar seja considerado corrosivo ou tóxico;

• a contrapressão do sistema possa alterar as características operacionais da válvula;

• a tubulação de descarga for de grande comprimento;

• o fluido a aliviar seja líquido;

• o dispositivo de segurança possa ser utilizado como válvula de controle ou by-pass;

• um possível escapamento do fluido aliviado, pelo sistema de vedação e guia da haste de

acionamento, não é desejável.

4.2 – VÁLVULAS DE ALÍVIO

São dispositivos automáticos de alívio de pressão atuado pela pressão estática à montante e
caracterizados por uma abertura proporcional ao aumento de pressão, sobre a pressão inicial
de abertura.

São usadas para alívio de líquidos em geral.

As válvulas de alívio normalmente apresentam-se pressuriazadas no lado da descarga, isto é,

não descarregam para atmosfera e sim para um sistema fechado, e em geral não são
fornecidas com dispositivos de acionamento manual, a pressão de ajuste desses dispositivos é
a pressão em que a válvula começa a abrir, que pode ser melhor determinada ajustando-a com
ar comprimido e verificando o ponto em que o dispositivo começa descarregar audivelmente.

APLICAÇÕES – as válvulas de alívio são usadas basicamente em sistemas onde seja necessário
aliviar produtos líquidos. Um emprego bastante frequente é na descarga de bombas.

LIMITAÇÕES – as válvulas de alívio são contra-indicadas quando:

• o fluido a aliviar for gás de vapor ou ar;

• a contrapressão for excessivamente varável;

• o dispositivo de alívio possa ser usado como válvula de controle ou “by-pass”.

4.3 – VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO

São dispositivos automáticos de alívio atuando pela pressão estática existente à montante e
adequados para trabalhar como válvula de segurança ou como válvula de alívio, dependendo
da aplicação desejada. Estas válvulas são bastante utilizadas atualmente e podem ser
classificadas em dois tipos principais: válvulas de segurança e alívio convencionais e válvulas de
segurança e alívio balanceadas.

APLICAÇÕES – as válvulas de segurança e alívio são projetadas onde o fluido descarregado pela
válvula é inflamável ou tóxico e devem ser descarregados num ponto remoto através de um
sistema de descarga fechado. São normalmente usadas quando:

• os produtos a aliviar são líquidos, gases, vapor ou ar;

• o produto a aliviar é considerado tóxico ou corrosivo;

• a tubulação de descarga é de grande comprimento;

• um possível escapamento do fluido aliviado, pelo sistema de vedação e guia haste de

acionamento, devia ser evitado;

• existia contrapressão no sistema de descarga na válvula.

LIMITAÇÕES – as válvulas de segurança e alívio não devem ser usadas:

• em tubulações de caldeiras ou superaquecedores;

• quando o dispositivo de segurança possa ser usado como válvula de controle ou válvula de
“by-pass”.

4.3.1 válvulas de segurança e alívio convencionais

São válvulas construídas de tal forma que uma contrapressão existente no lado da descarga
afetará diretamente as suas características operacionais: pressão de abertura, pressão de
fechamento e capacidade de alívio.

Estas válvulas normalmente apresentam uma ligação entre o castelo e o lado da descarga,
seja através de tubo adutor ou de um orifício. Também podem apresentar um ou dois anéis
para ajuste da descarga e serem fornecidas com dispositivos de acionamento manual.

APLICAÇÕES – desde que a contrapressão superimposta existente no sistema seja constante,

as válvulas de segurança e alívio convencionais sejam utilizadas quando as condições citadas
no item 4.3 existirem.
LIMITAÇÕES – as válvulas de segurança e alívio convencionais não devem ser usadas:

• quando a contrapressão for variável;

•quando o dispositivo de segurança possa ser usado como válvula de controle ou válvula “by-
pass”;

• em tubulações de caldeiras e superaquecedores.

4.3.2 Válvulas de segurança e alívio balanceadas

São válvulas construídas de tal forma que incorporam meios de minimizar o efeito da
contrapressão sobre as suas características operacionais. Os mecanismo de balanceamento
podem apresentar 1 ou 2 anéis para ajuste de descarga e serem fornecidas com dispositivos de
acionamento manual.

APLICAÇÕES – as válvulas de segurança e alívio balanceadas podem ser utilizadas sob todas as
condições no item 4.3 seja a contrapressão do sistema constante ou variável, no alívio de
fluidos de alta viscosidade e na descarga de bombas. As válvulas balanceadas com fole são
especialmente efetivas. No alívio de produtos considerados corrosivos ou tóxicos porque,
pelas suas características construtivas, impedem a passagem destes fluidos através das
superfícies das partes móveis evitando não só o emperramento destas partes como resultado
da formação de produtos de corrosão, como também o seu possível escapamento para o meio
ambiente.

LIMITAÇÕES – as válvulas de segurança e alívio balanceadas não devem ser usadas:

• quando o dispositivo de segurança possa ser utilizado como válvula de controle ou válvula de
“by-pass”;

• em tubos de seções grandes (tubulões) de caldeiras e superaquecedores.

4.4 – VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO COM ANEL “O”

São válvulas convencionais ou balanceadas, similares em todos os aspectos às válvulas

referidas anteriormente, exceto que os discos são projetados para acomodar algum tipo de
anel macio e resiliente, de modo a obter-se uma maior estaquiedade do que a encontrada nos
sistemas convencionais de vedação (metal contra metal). Os materiais utilizados na vedação
são geralmente: Viton, Bruna N, Butyl e Silicone.
APLICAÇÕES – estas válvulas utilizadas nas situações:

• quando a ocorrência de um pequeno vazamento entre as superfícies de assentamento da

válvula possa torna-las inoperante seja pela inscrustação ou corrosão das partes móveis;

• quando o diferencial entre a pressão de ajuste do dispositivo e a pressão de operação do

sistema necessita ser bastante pequeno;

• e descarga de equipamento tais como compressores onde as ondas de pressão possam

causar flutuações do disco.

LIMITAÇÕES - tendo em vista que os anéis de vedação podem ser selecionados para resistir ao
ataque da maioria dos fluidos, em geral as limitações na aplicação destas válvulas referem-se
às temperaturas limites que estes anéis podem operar.

4.5 – VÁLVULAS PILOTO-OPERADAS

São dispositivos em que a válvula principal de alívio esta combinada e é controlada por uma
válvula auxiliar. Estes dispositivos compõem-se basicamente de duas unidades: uma unidade
piloto ou de controle e uma válvula principal para alívio do sistema.

APLICAÇÕES – as válvulas piloto-operadas são válvulas primariamente nas seguintes

condições:

• onde são requeridas grandes áreas de alívio para altas pressões de ajuste;

• onde o diferencial de pressão entre pressão normal de operação de um vaso e a pressão de

ajuste do dispositivo é muito baixo;

• onde as contrapressões são elevadas e dispositivos balanceados são requeridos;

• em tanques de armazenamento de baixa pressão para evitar congelamento e emperramento

do dispositivo.

LIMITAÇÕES – as válvulas piloto-operadas não são usadas nas seguintes condições:

• em unidades de processamento onde seja necessário aliviar fluidos em alta temperatura ou

fluidos “sujos”;
• no alívio de líquidos viscosos, estas válvulas apresentam orifícios relativamente pequenos,
que pode ser plugeados;

• no alívio de vapores que podem polimerizar no interior da válvula;

• onde a compatibilidade do produto a aliviar é questionável em relação aos materiais do

diafragma ou selos da válvula, ou onde a corrosão possa impedir a atuação adequada do
piloto.

4.6 – VÁLVULAS DE VÁCUO

São dispositivos projetados de modo a admitir fluidos em um equipamento, evitando a

existência de pressão excessivamente baixas no interior do equipamento a proteger. Estas
válvulas normalmente fecham quando as condições normais são restabelecidas. Os “vents”
instalados sobre os tanques de armazenamento estão incluídos nessa classe de dispositivosde
alívio e podem ser classificados em duas categorias principais: “vents” acionados por ação de
peso e “vents” piloto-operadas.

Embora esses “vents” possam ser fornecidos separadamente em unidade para lívio de
pressão excessiva ou para alívio de vácuo excessivo, eles são normalmente combinados em
uma só unidade. Retentores de chama podem ser inseridos entre esses “vents” e o tanque,
porém, a não ser que os códigos regulamentares o exijam, não são recomendados pelo
aumento de problemas de manutenção e limpeza que ocasionam também por reduzirem a
capacidade de alívio do dispositivo.

Os “vents” para alívio de pressão e vácuo excessivo são normalmente projetados para
proteger tanques de armazenamento que funcionam a pressões atmosféricas e devem ser
limitados a esse tipo de serviço. Em outros equipamentos que operam em condições
diferentes as válvulas de alívio e vácuo podem ser adequadamente selecionadas.

5 – MATERIAS DE CONSTRUÇÃO

O disco e o bocal são as partes mais submetidas aos fluidos corrosivos e devem ser, portando
de materiais mais resistentes à corrosão. Quando a válvula trabalha com fluidos muito
corrosivos as partes internas expostas eventualmente ao fluido, ou mesmo toda a válvula,
devem ser ASIS 316, Monel ou Hastelloy.

Para trabalho em baixa temperatura, as partes da válvula submetidas a tensões devem ser de
materiais resistentes ao impacto.

Os foles, nas válvulas de segurança e alívio balanceadas, são sempre em ASIS 316L. Nas
válvulas construídas inteiramente de Monel dos foles também são de Monel.
 As molas são de aço carbono, para serviço abaixo de 230°C e de aço ao tungstênio (8,75-
9,75%W) para temperatura acima de 230°C. Para fluidos corrosivos as molas são revestidas
com cádmio, alumínio ou níquel. As molas podem ser de INCONEL OU Hastelloy C, quando as
válvulas são totalmente construídas de Monel ou hastelloy, respectivamente. Para baixas
temperaturas usa-se mola em AISI 304.

6 – INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO

6.1 – TESTE DE RECEPÇÃO

Verifique se a válvula está lacrada. Faça a limpeza com ar, mas não desregule nem abra o seu
corpo antes ou durante do primeiro tste, que devrá ser executado na presenã do inspetor de
equipamentos. Anote sempre a pressão em que a válvula abre. Se a válvula vaza sem abrir ou
vaza antes de abrir note a pressão na qual isso acontece. No caso da válvula se apresenta
muito seja, é dispensado o teste na recepção, apresente perfeita abertura e fechamento nas
pressões intocadas, o Setor de inspeção de equipamentos poderá dispensar a desmontagem,
desde que esteja perfeitamente limpa e sem indícios de corrosão. Neste caso, deverá ser
restetada na presença do inspetor de equipamentos.

7 – CALIBRAÇÃO

7.1 – ENSAIO DE ABERTURA E FECHAMENTO

De acordo com o serviço da válvula de segurança, líquido ou gás, teste-a com água ou ar,
respectivamente. Os fluidos de ensaio devem estar isentos de óleo e partículas sólidas em
suspensão. Podem também usar nitrogênio para testar as válvulas.

Para execução dos ensaios é necessária a instalação de um reservatório de acumulação

intermediário, de onde se tem o suprimento de ar ou gás. Este reservatório deve possuir um
regulador de entrada, uma válvula de bloqueio na saída e um manômetro aferido.

Válvulas Convencionais (sem fole)

• verifique a pressão de abertura da válvula;

• verifique a contrapressão que irá atuar na válvula;

• subtraia a contrapressão constante da pressão de abertura para obter a pressão de ajuste

diferencial;

• um acréscimo de temperatura causa uma redução na pressão de abertura da válvula como

resultado direto do efeito da temperatura na mola e a expansão do corpo e do castelo, que
reduz a carga da mola. Assim sendo, corrija o valor obtido no item acima da forma como se
segue para compensar o efeito da temperatura.

Válvulas consolidated

% DE ACRÉSCIMO NA PRESSÃO DE AJUSTE

DIFERENCIAL PARA OBTER A PR. DE AJUSTE
TEMPERATURA DA OPERAÇÃO

-29 a 121°C 0

122 a 538°C 3

Válvulas Farris

% DE ACRÉSCIMO NA PRESSÃO DE AJUSTE

DIFERENCIAL PARA OBTER A PR. DE AJUSTE
TEMPERATURA DE OPERAÇÃO

-267 a 93°C 0

94 a 232°C 2

233 a 482°C 3

483 a 660°C 4
Válvulas balanceadas (com fole)

• Neste caso a existência de contrapressão não influencia o cálculo uma vez que o fole existe
exatamente para compensar a contrapressão. Então a pressão de ajuste diferencial será igual à
pressão de abertura. Por isso siga apenas o indicado no item anterior sobre a correção de
temperatura de operação.

7.2 – TOLERÂNCIA DE PRESSÃO DE AJUSTE

O ASME fixa as seguintes tolerâncias para a abertura da válvula:

PRESSÃO DE AJUSTE TOLERÂNCIA

0 – 70 Psig (0 – 4,92 kg/mm²) ± 2 Psig

Mais que 70 Psig ± 3 Psig

Diferencial de Alívio (Blowndown):

a- Serviço de gás, vapor (Válvulas testadas com ar. De acordo com ASME padroniza-se um
diferencial de alívio de 5%, isto é, a válvula tem que fechar com uma pressão de 5% abaixo da
pressão que disparou.

b- Serviço com líquido (válvulas testadas com água). Admite-se que a válvula só fecha
completamente até 15% abaixo da pressão que começou a abrir.

EXEMPLO – Calcular a pressão de ajuste de uma válvula convencional FARRIS, cuja pressão de
abertura é 18 kg/cm². A válvula trabalha com um gás, num local onde a contrapressão é de
2kg/cm², a uma temperatura de 250°C.

a) Pressão de ajuste : 18kg/cm²

b) Contrapressão : 2 kg/cm²

c) Pressão diferencial : 16kg/cm²

d)Efeito de temperatura : Para válvulas FARRIS, operando a 250°, a pressão de ajuste será:
16 + 3% de 16 = 16,48kg/cm²
e)Diferencial de alívio: Para serviço com gás, o diferencial de alívio será de 5%. A válvula
deverá fechar então com: 95% de 16,48 = 15,66kg/cm².

f) Tolerância: As tolerâncias adotadas, para pressão de ajuste de 16,48kg/cm² são de ± 3%.

Admite-se portanto que a válvula abra de (16,48 – 3% de 16,48) a (16,48 + 3% de 16,48) ou
seja, de 16 a 17kg/cm². Calculando-se o diferencial de alívio de 5%, sobre esses valores
teremos que a válvula poderá fechar respectivamente de 95% de 16, 95% de 17, ou seja, de
15,2 a 16,15kg/cm². No caso de serviço com líquido a diferença é que se admitiria um
diferencial de alívio de até 15%.

A pressão de fechamento da válvula é regulada pelo anel de ajuste de descarga. Para líquido o
anel de ajuste de descarga não tem função e deve ser rosqueado na sua posição mais baixa.

7.3 - ENSAIO DE VEDAÇÃO

Ensaio de vedação determina o grau de estanqueidade da válvula. Após de aplicação de

pressão para a válvula tenha no mínimo 5 descargas intermitentes (“poping”), fixa-se o flange
do sistema de borbulhamento e mantém-se a pressão de ajuste. Quando o borbulhamento
torna-se constante, inicia-se a contagem das bolhas, que não deve exceder aos valores da
tabela abaixo.

O medidor de borbulhamento é construído por uma falange com um pequeno orifício onde se
conecta um tubo com dimensões de 7,9mm (5/16”) de diâmetro externo e 0.87mm (0,035”)
de espessura de parede. O tubo deve ser dobrado em 90° e seu terminal deve estar submerso
12,7mm (1/2”) em reservatório com água.

VAZAMENTOS PERSSÍVEIS PARA VÁLVULAS

VAZAMENTO PERMISSÍVEL
EM BOLHAS POR MINUTO

Válvulas sem Válvulas com

ÁREA DO BOCAL mm² DURAÇÃO DO TESTE EM
fole fole
MINUTOS

Até 198,08 1 40 50

De 324,54 a 506,49 1 20 30
 De 830,37 a 4116,38 2 20 30

Acima de 7129,46 5 20 30

7.4 – AJUSTE DOS ANÉIS

Quando da inexistência de um histórico que de condições de se avaliar o desempenho da

válvula e, se necessário correções no ajuste, o anel de ajuste deve ser precisa e
cuidadosamente ajustado conforme as recomendações do fabricante. Alguns fabricantes de
válvulas puncionam no castelo de válvula o número de dentes que corresponde ao
posicionamento dos anéis.

8 – LACRAÇÃO

Após a válvula ter sido testada na oficina, e considerada adequada para operações, a mesma
deverá ser lacrada. Esse lacre servirá como garanti de que as válvulas não foram mexidas
durante a operação.

9 – TRANSPORTE

A vedação é feita por superfícies metálicas polidas, que poderão ser prejudicadas, pela
vibração que ocorre no transporte de um lugar para o outro. Assim sendo, recomenda-se que
as válvulas após serem testadas e consideradas em boas condições, sejam transportadas para
a unidade de posição vertical. Cuidados especiais devem ser tomados para que não haja
tombamento da mesma, pois além de imperfeições na sede, poderá haver desalinhamento das
partes internas.
TORRES DE RESFRIAMENTO

1 – INTRODUÇÃO

A partir do século XX, o intenso desenvolvimento indstruial tornou necessário o uso da água
nos seus processos. A água, para tal fim é fornecida pela rede distribuidora ou então é captada
diretamente de recurso naturais, tais como rios, fontes, etc. no primeiro caso, a água sofre
tributação do estado, o que onera permanentemente os custos da produção. No segundo, a
água não é submetida a tratamento prévio e contendo poluentes representa grave risco para
os equipamentos mecânicos de seus usuários. Esses inconvenientes sugerem poluidores que o
mais aconselhável, tanto em termos de economia, como de prevenção contra agentes
poluidores, é a utilização de água reciclada, em regime de circuito fechado, por meio de
TORRES DE RESFRIAMENTO que são equipamentos destinados a resfriar água para uso
industrial, formando assim um circuito fechado, onde o calor adquirido pela água durante o
seu processo de resfriamento de equipamentos e fluidos do processo industrial, é liberado
para atmosfera através do contato desta água com o ar nas torres de resfriamento, retomando
para o processo para ser reutilizadas, a esta forma chamemos “Sistema Fechado”.

Quando a água atravessa os permutadores de calor, aquece e é descartada, sem

reaproveitamento, chamamos “Sistema Aberto”, é usualmente empregado onde existe
volume suficiente de água baixo custo como por exempli sistemas de resfriamento através da
água domar.

Muitos fatores tornam a água um excelente meio de resfriamento. É, geralmente, abundante,

barata e pode ser facilmente transportada. Pode absorver grandes quantidades de calor por
unidade de volume, a adição de 1m³ de água (parte evaporada) permite a dissipação de cerca,
de 580.00kcal; não se expande e nem se comprime significativamente dentro da faixa de
temperatura normalmente usada, além de não se decompor. Em refinarias de petróleo 80 a
90% da água empregada é usada para resfriamento.

2- TIPOS E DESCRIÇÃO

O funcionamento de uma torre de resfriamento que pode ser considerada como um

permutor de calor, consiste na passagem da água através de uma corrente de ar que a resfria.
Para isto a água quente é distribuída no topo da torre e, através de diversos orifícios, cai por
gravidade até o reservatório de acumulação na base da torre. Neste trajeto existem elementos
com finalidade de aumentar a área de contato ar-água, para melhorar as condições de troca
de calor.
 Este resfriamento é conseguido pela evaporação de parte da água que passa através da torre
(aproximadamente 1% do volume total para cada 5° de queda de temperatura), o que acarreta
um aumento de concentração de sólidos dissolvidos na água. Há também, promovidas pela
aeração, variações no teor dos gases dissolvidos e na composição química da água. Os
principais tipos usados são descritos a seguir.

2.1 – TORRE DE TIRAGEM NATURAL

2.1.1 Atmosférica

A torre de tiragem atmosférica é aquela na qual a água se resfria à custa de ar que nele
circula por ação dos ventos e da diferença da densidade do ar.

2.1.2 Convecção

A torre de tiragem por convecção é aquela na qual a corrente de ar é acelerada por uma
chaminé.

2.2 – TORRES DE TIRAGEM MECÂNICA

Estas torres utilizam meios mecânicos (ventiladores) para forçar a passagem do ar. Seu uso
proporciona o melhor controle da temperatura da água, além de ocuparem menor espaço que
a torre atmosférica, para um mesmo volume de água. Entretanto, são de maior custo de
manutenção, já que são sujeitas a falhas mecânicas face á existência de componentes móveis.
Elas podem ser de dois tipos:

2.2.1 Forçada

Na qual a simulação de ar é criada pelos ventiladores localizados na parte lateral inferior da

torre, forçando assim o ar a atravessá-la e sair no seu topo.

2.2.2 Induzida

Na qual a circulação de ar é feita pelos ventiladores localizados no topo da torre, induzindo o

ar atravessá-la por sucção.
2.3 – QUANTO AO FLUXO DE AR

2.3.1 Fluxo simples

Usadas onde há pouca disponibilidade de espaço devido a sua particular construção que
dispõe de uma única entrada de ar.

2.3.1 Fluxo duplo

Possui duas entradas de ar, maior rendimento.

3 – NOMECLATURA

1 – Difusor

2 – Ventilador

3 – Suporte do ventilador

4 – Eixo de transmissão

5 – Motor

6 – Eliminadores de gotas

7 – Válvula de admissão

8 – Bacia de água quente

9 – Bocais de distribuição / Pulverizadores

10 – Entrada de água quente

11 – Enchimento

12 – Venezianas

13 – Entrada de ar atmosférico

14 – Entrada de água de reposição

15 – Saída de água

16 – Bacia de água fria

4 – RAZÕES PARA INSPEÇÃO

Uma torre de resfriamento deve ser considerada como qualquer outro equipamento que
requer inspeção e manutenção periódicas. As razões principais, pelas quais deve ser
inspecionada, são as seguintes:

a) verificar se ocorre deterioração ou avaria, em que extensão e até que ponto pode afetar a
estrutura do equipamento, para que se possa ter certeza que o mesmo opera dentro das
indispensáveis condições de segurança;

b) garantir, num alto nível de probabilidade, a continuidade operacional através de um

eficiente programa de manutenção preventiva;

c) reduzir os custos de manutenção, face ao vulto do investimento e do material necessário à

substituição daquele deteriorado;

d) reduzir os custos de operação e evitar as perdas decorrentes de uma parada de emergência;

e) manter elevado o rendimento das unidades que dependem do sistema de resfriamento.

5 – CAUSAS DE DETERIORAÇÃO, CORROSÃO E AVARIAS

5.1 – Deterioração da madeira

5.1.1 Considerações gerais

A madeira tem sido usada no decorrer dos anos como o material principal para os
componentes das torres de resfriamento, face ao seu baixo custo final em relação aos outros
materiais. Entretanto como a sua durabilidade depende das características da água, do clima,
da qualidade de sua imunização (que é de difícil controle) da sua variedade e procedência, a
sua deterioração é imprevisível e tem causado prejuízos consideráveis. Assim, está se
generalizando o uso de outros materiais, tais como: o concreto-armado para as unidade de
estrutura de grande porte; fibra-cinzenta para revestimento de estruturas, para o enchimento
de contato, venezianas e sistema de distribuição de água quente; resinas plásticas especiais na
confecção de unidades completas de pequena capacidade ou unidades de grande porte, em
componentes como difusores, apoio de enchimento, tubos ou canais de distribuição,
iluminadores de respingos, PVC e plásticos ABS para recheio, etc.

5.1.2 Constituintes da madeira

No ponto de vista químico, a madeira, em função da sua variedade, é constituída

principalmente de celuloses (aproximadamente 50%), lignina (aproximadamente 30%) e seiva
(aproximadamente 20%). A celulose é a responsável pela estrutura da madeira, dando-lhe
resistência e elevada flexibilidade, principalmente quando as suas fibras são longas.

A lignina é responsável pelo enchimento das fibras de celulose.

A seiva, presente nas cavidades celulares, é a responsável pelo cheiro e a coloração da

madeira, atuando também como imunizante contra o ataque por micro organismos, desde que
contenha elementos tóxicos. Em termos gerais, quanto mais escura a madeira, maior a sua
resistência contra a deterioração por ataque biológico.

5.1.3 Ataque químico

5.1.3.1 Lixiviação

Lixiviação, forma mais simples de ataque químico, é a remoção da seiva da madeira quando
em contato com água alcalina, predispondo-a ao ataque biológico. Caracteriza-se pela
descoloração de madeira, com consequência escurecimento da água, principalmente no início
da operação da torre. Não produz deterioração visível e não afeta a resistência estrutural.

5.1.3.2 Ataque ácido

É a remoção de celulose da madeira, restando uma massa constituída de lignina, decorrente

do contato de meios ácidos com a madeira, devendo entretanto ocorrer em temperatura
relativamente elevada a ser acompanhada de ação abrasiva da corrente de ar.

5.1.3.3 Delignificação

É a remoção de lignina da madeira por dissolução pelos agentes químicos presentes na água
deixando as fibras de celulose exposta á ação mecânica da água.

Os agentes alcalinos, especialmente carbonato de sódio, presentes normalmente na água de

reposição ou eventualmente devido a um elemento da água, são os responsáveis pela
delignificação, que é grandemente acelerada pela presença de altas contrações de agentes
oxidantes, como cloro. Este, injetado na água para controlar o crescimento de algas e limo,
ataca a madeira formando a clorolguina, que é relativamente solúvel em água (enquanto a
lignina é insolúvel na água).

A delignificação poderá ser facilmente reconhecida pelas fibras brancas e soltas de celulose,
normalmente localizadas nas camadas superficiais da madeira. A delignificação é mais severa
com o aumento da temperatura.

A delignificção, embora possa também ocorrer na área de neblina, ocorre essencialmente na

área molhada da torre.

5.1.3.4 Deterioração causada pelo ferro (Iron rot)

É uma deterioração da madeira quando em contato direto com acessórios de ferro ou aço,
quando estes não têm tratamento anticorrosivo (revestimento) e apresentam oxidação.

O mecanismo deste tipo de ataque é ainda desconhecido, embora presuma-se seja

decorrente da combinação do ferro com o tanino (seiva) formando um sal, o qual, além de
degradar as fibras da madeira, torna ineficiente o efeito tóxico da seiva, possibilitando o
ataque biológico.

5.1.4 Ataque físico

5.1.4.1 Erosão

A ação da água é considerada isoladamente nos elementos de madeira das torres de

resfriamento. Entretanto, quando associada à delignificação ou ao ataque biológico, reduz a
seção dos elementos da área molhada.

5.1.5 Ataque biológico

O ataque biológico é causado por micro-organismos, principalmente fungos. Os espórios de

fungos (presentes no ar) podem, em condições ambientais favoráveis, germinar e desenvolver
micélios ou tentáculos. Por secreção de enzimas, estes micélios decompõem a celulose ou a
lignina da madeira, com as quais se alimentam.

5.1.5.1 “Ascomicetos”
 Vivem e se reproduzem mesmo na relativa ausência de ar, sendo responsáveis pela chamada
“decomposição mole” da madeira, ataca a região molhada, suas principais características são:

- amolecimento da madeira, tornando baixa ou quase nula a resistência à penetração;

- é frequente uma pequena camada superficial dura em regiões livres de abrasão pela água;

- redução das seções transversais das vigas, pela remoção seletiva da camada superficial
atacada;

- ausência de micélios na superfície da madeira, principalmente nos locais em que é intensa a

lavagem pela água. Nestes locais nos micélios se desenvolvem logo abaixo da superfície;

- decomposição da celulose.

5.1.5.2 “Basídiomecetos”

Dependendo de abundante suprimento de ar para viver e se reproduzir, sendo responsável

pelas chamadas “decomposição branca” e “decomposição marrom” da madeira. Destas,
apenas a “decomposição branca” ocorre em torres de resfriamento – atacam a região seca e
de neblina.

As principais características da “decomposição branca” são:

- presença de pontos brancos e ou micélios brancos em forma filigrana, espalhados sobre a

superfície atacada da madeira;

- perda da coloração da madeira na região atacada;

- trincas transversais às fibras na madeira seca;

- baixa resistência à raspagem, da qual resulta um p, quando a madeira está seca, ou uma
pasta quando está molhada ou úmida;

- baixa resistência à penetração;

- decomposição de celulose e da lignina.

Resta mencionarmos que o limo, comumente encontrado em torres de resfriamento, não

acarreta, em geral, deterioração da madeira. Isto se explica, pois o limo é constituído
principalmente de algas, as quais produzem seus alimentos com matérias dissolvidos, ou
suspensos na água.

5.2 – CORROSÃO DOS ACESSÓRIOS METÁLICOS

 Em torres de resfriamento, as partes metálicas comumente empregadas são os parafusos,
porcas, pregos, suporte, tubulações e o sistema de ventilação. Os materiais comumente
usados são o aço, carbono, ferro fundido, bronzes e latões.

Nos caos dos materiais ferrosos deve-se protegê-los com revestimento, como por exemplo,
galvanização, principalmente com as partes em contato com a madeira.

O sistema de ventilação deve ser tratado com um equipamento, sujeito portanto a

determinadas rotinas de inspeção.

Dependendo das condições de funcionamento das torres, é possível principalmente avarias

mecânicas provocadas por vibrações.

6 – FREQUÊNCIA E PROGRAMAÇÃO DE INSPEÇÃO

6.1 – FATORES DETERMINANTES DA FREQUÊNCIA

A frequência com que uma torre de resfriamento deve ser inspecionada depende do tipo de
material de que ela é construída, além das características da água com que ela é alimentada.
Uma primeira avaliação desta frequência, entretanto, poderá ser feita após os seis meses
inicias de operação.

6.2 – PROGRAMAÇÃO PARA INSPEÇÃO

Em função das considerações acima, a programação para inspeção é então estabelecida de

comum acordo com os órgãos de operação e manutenção.

7 – PROCEDIMENTOS PRELIMINARES, INSTRUMENTOS E FERRAMENTAS

7.1 – NORMAS DE SEGURANÇA

 Antes de ser iniciada a inspeção interna de uma torre, o inspetor deve verificar se o órgão de
operação liberou o equipamento, e solicitar uma permissão de trabalho. É também
aconselhável a realização de uma inspeção visual com a finalidade de localizar componentes
deteriorados, para evitar acidentes no decorrer da inspeção detalhada. O inspetor deverá usar
equipamentos de segurança pessoal adequados a cada caso.

7.2 – INSTRUMENTOS E FERRAMENTAS

As seguintes ferramentas e outros recursos deverão estar disponíveis antes que a inspeção
seja iniciada: lanterna, martelo, picador, instrumentos perfurantes (cavinete, furador de gelo,
etc), raspadores, cademetas, lápis, giz, etc.

As facilidades porventura necessárias à execução dos serviços, tais como: andaime, escada,
etc., deverão ser providenciados por outros órgãos, o mesmo acontecendo com os
equipamentos de segurança.

8 – PROCEDIMENTOS DE INSPEÇÃO

A inspeção de uma torre de resfriamento compreende:

a) Análise periódicas (químicas e físicas);

b) instalação de “árvores de corrosão” - para controle periódico da corrosão da água;

c) inspeção externa;

d) inspeção interna.

8.1 – ANÁLISES PERIÓDICAS (químicas e biológicas)

É de interesse a execução de análises (químicas e biológicas) periódicas da água, com a

finalidade de identificar tipos de contaminantes presentes na mesma e que possam provocar
de deterioração da madeira e outros componentes da torre, além de problemas de
decomposição de incrustações, estas análises permitem também definir o grau de estabilidade
da água, bem como os necessários estudos de proteger.
8.2 – ÁRVORES DE CONTROLE DE CORROSÃO

São dispositivos instalados com a finalidade de permitir um controle continuo das taxas de
corrosão da água, através de provadores ou cupons de testes, é pratica usual para cada ponto
monitorado, ter 4 cupons de testes com defasagem de uma semana, de modo que a cada
semana tenha uma taxa de corrosão representativa dos 28 dias anteriores.

8.3 – INSPEÇÃO EXTERNA

A inspeção externa poderá ser feita em qualquer época com a torre de resfriamento em
operação e inclui: escadas, plataformas, fundações, suportes e tubulações, acessórios e
estruturas de concreto.

8.3.1 Escadas e plataformas

Devem ser inspecionadas com o propósito de se verificar a existência de partes soltas,

frouxas, corroídas ou deterioradas, o que é feito visualmente.

8.3.2 Fundações e suportes

As fundações de concreto devem ser observadas cuidadosamente quanto a trincas,

descascamentos e outras avarias. Igualmente, devem ser verificados os parafusos de
ancoragem e outros suportes metálicos porventura existentes.

8.3.3 Tubulações

A inspeção externa das tubulações deve ser feita visualmente visando a localização de
avarias, empolamentos, corrosões externos e esforços indevidos.

8.4 – INSPEÇÃO INTERNA

Esta deverá ser feita com a torre de resfriamento fora de operação, embora seja possível, em
alguns casos, a verificação parcial da mesma, pela inspeção das células retiradas de operação.
Inclui:

a) inspeção da área molhada;

b) inspeção da área de neblina.

8.4.1 Área molhada

Deverão ser observadas as características do ataque biológico, apresentadas no item 5.1.5.

A decomposição mole, suspeita pela inspeção visual, ou por um envergamento ou recalque

anormal do madeirame, deve ser pesquisada com auxilio de um instrumento perfurante. Sua
existência será detectada pela penetração de ferramenta através da fina casca de madeira em
boas condições. Como sua ocorrência se dá de forma generalizada, porém dispersa, é essencial
que todos os membros estruturais da torre sejam examinados em vários lugares e que os
demais madeirames sejam pesquisados onde é possível. Especial atenção, entretanto, deverá
ser dada Às áreas vizinhas à juntas ou ao redor das extremidades das madeiras, locais
preferidos para penetração de fungos.

8.4.2 Área de neblina

Verificação da decomposição branca é possível pela raspagem superficial da madeira,

raspagem essa que produz uma grande quantidade de fibras custas, apodrecidas e sem
qualquer resistência. Após a secagem, a madeira putrefata apresenta gretamento; sendo a
peça quebrada, a sua ruptura ocorre relativamente plana, sem felpas, tal como se fosse
cortada com serrote, apresentando aspecto granular.

9 – MÉTODOS DE REPAROS

Para evitar a contaminação da madeira sã, será indispensável a substituição dos elementos
que apresentam decomposição. Difícil é avaliar as condições mínimas de segurança dos
membros estruturais (madeirame e ferragem) de uma torre de resfriamento. Entretanto, a
experiência e o bom senso do inspetor podem definir o ponto limite a partir do qual os
componentes da torre requerem uma observação mais constante, ou mesmo substituições.

O madeirame de substituição da torre deverá ser imunizado, se necessário. A imunização de

cada peça deverá ser feita, preferivelmente, após o acabamento, isto é, depois de serrada,
furada e pronta para ser montada.
10 – PRECAUÇÕES CONTRA DETERIORAÇÃO DA MADEIRA

Embora seja este um assunto especializado, são aqui apresentadas algumas sugestões para os
casos mais comuns. Para estudos mais detalhados deverá ser consultada bibliografia
especializada.

10.1 – CONTROLE DO ATAQUE BIOLÓGICO

10.1.1 Controle do “Iron Rot”

Devem ser evitados materiais ferrosos na torre. Se empregados, entretanto, deverão ser
isolados da madeira. Pregos por exemplo, deverão ser de latão ou, na pior das hipóteses,
galvanizados.

10.1.2 Controle do lixiviação e delignificação

O ataque químico da madeira, difícil de ocorrer em torre de resfriamento, é controlado

mantendo-se a água de certas características de pH ou alcalinidade total.

O pH deve ser mantido entre 6 e 7, pois águas alcalinas podem provocar lixiviação da
madeira, predispondo-a ao ataque biológico.

10.2 – CONTROLE DO ATAQUE QUÍMICO

10.2.1 decomposição mole

Como esta decomposição ocorre na área molhada da torre, tratasmento adequado da água é
o meio mais eficaz para seu controle. Tal tratamento deve ser dar à água as seguintes
características:

a) pH entre 6,0 e 7,0;

b) carbonatos e bicarbonatos mantidos abaixo de 20 ppm (calculado como carbonato de

cálcio);

c) teor residual de cloro mantido abaixo de 1 ppm no retorno de água quente.

 Além das características citadas, a água deve sofrer injeções periódicas de fungicidas ou
inibidores, cujas concentrações devem ser cuidadosamente estudadas e controladas para cada
caso.

10.2.2 Decomposição branca

Esta decomposição, não sendo influenciada pelas características da água, somente pode ser
controlada pelo tratamento imunizante da madeira utilizada na área de neblina.

11 – REGISTRO DE INSPEÇÃO E RELATÓRIOS

Para que um registro seja considerado completo, nele devem constar dois tipos básicos de
informação:

a) dados técnicos do projeto, com as especificações dos materiais empregados na construção

da torre, assim como as condições operacionais para as quais foi projetada.

b) condições físicas observadas nas várias células de uma torre, com as recomendações de
manutenção à longo prazo e substituição executadas.

O relatório deverá ser emitido, reunido todas as informações decorrentes de cada inspeção
geral.

INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO

1 – INTRODUÇÃO
 Numa época anterior a implantação dos sistemas de Qualidade Total, ISSO 9000 e dos
contratos Turn Key, a inspeção de fabricação tinha um caráter fiscalizador, com vista a garantir
a observância das normas e especificações indicadas no pedido de compra; a assegurar a
utilização de boas técnicas de engenharia aplicadas ao projeto; aos materiais empregados na
fabricação, aos procedimentos e detalhes construtivos e à qualidade da mão-de-obra
empregada, com base nas normas e especificações estabelecidas entre o cliente e o
fornecedor. Hoje em dia, a ação “fiscalizar” se faz menos necessária do que antigamente, a
medida em que o fornecedor, contratualmente, responsabiliza-se pela qualidade do seu
produto. Contudo, a inspeção de fabricação não deixou de ser empregada, podendo ser
executada pelo fabricante, pelo cliente ou a quem por este seja delegado, cabendo ao
fornecedor prover todas as condições para o desempenho da atividade de inspeção.

A indicação de normas ou especificações técnicas é fundamental para o desempenho da

atividade, tanto para quem irá fabricar como para quem irá inspecionar e , qualquer
divergência entre o material ou equipamento fornecido e o pedido de compra, será de
exclusiva responsabilidade do fornecedor, mesmo que detectada após a liberação do inspetor.

As principais normas para fabricação de equipamentos de processo utilizados em indústrias

de petróleo petroquímicos e afins, são: ABTN, ANSI, API, ASME, ASTM, AWWA, AWS, FIN,
TEMA, ISSO, HI, IEC, MIL, MSS, SSPC, PETROBRÁS, dentre outras.

2 – OBJETIVO

Este trabalho tem por objetivo, colocar em contato os profissionais que atuam, e os que
pretendem atuar nesta atividade, com as principais diretrizes inerentes à inspeção de
fabricação, relacionadas aos equipamentos, acessórios e componentes destinados à
instalações de processamento de petróleo, produtos petroquímicos, químicos e afins, a saber:
vasos de pressão, reatores, caldeiras, tanques, trocadores de calor, torres, fornos, bombas,
válvulas, tubulações, etc.

Nota1 - não é nosso objetivo a abordagem profunda dos aspectos de controle da qualidade
voltadas para produtos seriados, onde a inspeção de fabricação normalmente se dá por
controle de variáveis. Procuremos dar enfoque a inspeção por atributos, para a qual,
recomendamos a consulta de normas como a Militars Standard 105, onde todos os
parâmetros, como: tamanho do lote, amostragem, níveis de qualidade, rejeição, etc., são
muito bem definidos.
3 – GENERALIDADES

A inspeção de fabricação pode se dar de forma completa ou por amostragem. Obviamente

qua a opção por uma ou outra forma estará condicionada a quantidade a ser inspecionada, a
importância do equipamento no processo produtivo do cliente e ao custo representativo da
inspeção em relação ao bem adquirido. Todavia, em ambos os casos, as seguintes condições
deverão ser atendidas:

a) Credenciamento: cabe ao comprador credenciar junto ao fornecedor, o inspetor que

acompanhará a fabricação e/ou realizará a inspeção final do equipamento.

b) Documentação: para realização da inspeção, o inspetor deverá estar munido dos desenhos
da fabricação, pedido de compra, dados de projeto, critérios de aceitação/rejeição das normas
de referência e outras informações que possam auxilia-lo no desempenho da atividade;

c) Acesso às instalações/documentações: o inspetor deverá ter acesso irrestrito às instalações

onde os equipamentos estejam sendo fabricados, assim como a toda documentação
concernente a fabricação destes, tais como: certificados de matéria-prima, certificados de
ensaio, certificados de inspeção, qualificação de mão-de-obra e procedimentos, dentre outros.

4 – CONTROLE ESTATÍSTICO

O controle estatístico de fabricação pode ser realizado, basicamente, através de duas

técnicas: por atributos ou variáveis.

ATRIBUTOS: têm caráter qualitativo. Neste caso incluem-se os “defeitos”, os quais poderão ser
objeto de classificação. A título de exemplicação podemos citar o diâmetro de um eixo, cujas
tolerâncias são definidas em especificação de fabricação e controle pode ser realizado por
meio de calibres passa-não-passa. O eixo será considerado dentro das especificações, se o seu
diâmetro mínimos – calibre não passa– e máximo – calibre passa, não existindo o interesse em
determinar quanto o diâmetro real do eixo afasta-se do diâmetro especificado.
VARIÁVEIS: são resultados numéricos muito comuns na avaliação de uma determinada
característica do material, tendo sua origem na medição de uma determinada dimensão
especificada. A variabilidade é possível para todos os valores contidos dentro do intervalo
especificado, sendo posteriormente analisado pela técnica de variáveis. Cada medição da
origem a um número descrito da característica do material que está sendo inspecionado.
Como exemplo, podemos citar o diâmetro de um eixo, o comprimento de uma peça ou o
diâmetro de furo, onde existe a preocupação em verificar, além dos limites especificados, em
quanto à medição efetuada afasta-se do valor exigido na especificação.

A técnica de inspeção por varáveis fornece informações mais completas, porém a inspeção
por atributos é mais rápida e de mais fácil execução, principalmente quando se procura
controlar um lote de peças já fabricadas, que deverão obedecer a requisitos preestabelecidos
por uma especificação, não só por ser mais rápida e econômica, como também, pelo fato do
interesse ser apenas de saber se o lote encontra-se das especificações exigidas e, que as peças
dentro do lote, não ultrapassarão o valor máximo pré-fixado.

As duas técnicas descritas acima têm, hoje, utilização limitada no controle da qualidade, haja
vista que eram empregadas ao final do processo produtivo, gerando altos índices de rejeição e
retrabalho, atualmente os sistemas de qualidade optam por técnicas que verificam as variáveis
durante a execução do processo produtivo. Contudo, apesar de ultrapassadas como técnicas
de controle da qualidade, ainda são bastante úteis na inspeção de recebimento de materiais,
principalmente a técnica por atributos.

4.1 – INSPEÇÃO DE RECEBIMENTOS POR ATRIBUTOS

A inspeção de recebimento é executada em peças já fabricadas, com objetivo de verificar se a

qualidade dos materiais de um determinado lote atende as especificações do pedido de
compra. A inspeção de recebimento tem por objetivo separar os materiais que atende às
especificações dos defeituosos, visando a substituição destes. Esta inspeção realizada
completa (100%) ou por amostragem.

4.2 – INSPEÇÃO COMPLETA E POR AMOSTRAGEM

Na inspeção por amostragem, o objetivo do plano é orientar a decisão de aceitar ou rejeitar o

lote de peças, apresentadas, aquelas que não atenderem às especificações serão rejeitadas e,
as demais pelas do lote que foram aceitas dentro dos critérios de aceitação/rejeição, adotadas
para a amostra, serão recebidas com os itens defeituosos que contiverem.
 Na inspeção completa, as peças que não atenderem às especificações serão rejeitadas. Este
tipo de inspeção recomenda-se quando a peça tem importância vital para o funcionamento de
uma unidade ou dispositivo e, qualquer defeito que tenha, impedirá a utilização do conjunto
do qual ele fará parte, ou venha a colocar em risco as instalações e/ou pessoas envolvidas na
operação do equipamento ou unidade operacional.

A inspeção completa é demorada e onerosa, principalmente para grandes lotes. Neste caso, a
tarefa de inspeção poderá torna-se enfadonha, causando a possibilidade de erros do inspetor
e aceitação de peças defeituosas. Em estudos realizados em outros países, constatou-se que a
percentagem de peças defeituosas aceitas numa inspeção completa, pode variar de 5% a 15%.

4.3 – PLANOS DE AMOSTRAGEM

Os planos de amostragem podem ser simples ou duplos. No caso dos planos de amostragem
simples, utiliza-se apenas uma amostra de tamanho “n”. Já os planos de amostragem dupla,
utilizam duas amostras de tamanhos “n1” e “n2”, em duas fases sucessivas.

Em ambos os casos, os critérios de aceitação baseiam-se no nível de qualidade estabelecido

para o produto pelo fornecedor e o cliente.

4.4 – NÍVEIS DE QUALIDADE

Consideramos um lote “N” peças, onde “D” expressa um número de peças defeituosas. Este
lote apresentará uma fração defeituosa “P” expressão percentualmente, igual a:

P = D/N , ou seja: P%

A esta fração defeituosa P%, chamamos de nível de qualidade do lote. Observa-se que quanto
maior for a quantidade peças defeituosas “D”, maior será a fração defeituosa “P”, o que
implicará num nível de qualidade do lote cada vez pior.

Analogamente, do lote de tamanho “N”, extra-se uma amostra de tamanho “n”. Verifica-se
que a amostra contém uma quantidade “d” de peças defeituosas. A fração defeituosa da
amostra será, portanto:

p = d/n

O principal problema é estabelecer uma relação entre a fração defeituosa “P” do lote, e a
fração defeituosa “P” da amostra, de maneira que permita a aceitação do lote, conhecida a sua
qualidade.

Consideremos agora, os interesses do fornecedor e do cliente, relativos aos níveis de

qualidade. Vamos supor que o cliente fixe “P1” como nível de qualidade aceitável (NQA) do
lote, e que “P2” seja o nível de qualidade inaceitável (NQI). Naturalmente P1 < P2. O plano de
amostragem deverá separar os lotes de boa qualidade, onde: P ≤ P1; dos lotes de má
qualidade, onde: P ≥ P2 com base nas amostras examinadas, ou seja, o plano deverá
estabelecer uma regra de decisão que permite aceitar os lotes de boa qualidade e rejeitar os
de má qualidade.

4.5 – RISCOS DE FORNECEDOR E DO CLIENTE

Como já visto anteriormente, a inspeção completa (100%) não elimina o risco de existirem
peças defeituosas no lote inspecionado, nem permite, também, uma avaliação dos riscos de
ambas as partes. Portanto, é natural que tanto o fornecedor quanto o cliente, desejem fixar os
riscos a que estarão expostos, ao adotarem um critério de decisão, obtido através da inspeção
por amostragem que estabelece os dois risco:

Risco do consumidor → β (P2): significa que a probabilidade de que um lote de má qualidade

seja aceita, isto é, a probabilidade de ser aceito um lote de qualidade P ≥ P2.

Risco do produtor → α (P1): significa a probabilidade de que um lote de boa qualidade seja
rejeitada, isto é, a probabilidade de ser rejeitado um lote de qualidade P ≤ P1.

O cliente tentará reduzir o seu risco ao mínimo, da mesma forma agirá o fornecedor. Uma
primeira forma de caracterizar um plano de amostragem para aceitação é a escolha de quatro
elementos, sendo dois níveis de qualidade e dois riscos:

P1 = nível de qualidade aceitável (NQA);

α (P1) = risco do fornecedor no NQA;

P2 = nível de qualidade inaceitável (NQI);

β (P2) = risco do cliente no NQI.

Os elementos acima e aos pares definem dois pontos da Curva característica de Operação
(CCO), do plano de amostragem.
4.6 – NÚMERO DE ACEITAÇÃO E NÚMERO DE REJEIÇÃO

Na elaboração de planos de amostragem, fixam-se números de aceitação e números de

rejeição.

Nos planos de amostragem simples, fixa-se o número máximo “a” de peças defeituosas
permitidas na amostra de tamanho “n”. A este número “a” denominamos número de
aceitação. Ocorrendo na amostra uma ou mais peças defeituosas além de “a”, o lote será
rejeitado. O número de rejeição “r” será então: r = a+1.

Já nos planos de amostragem dupla, fixa-se o número máximo “a1”e menor que “r” sendo “r”
o número de rejeição, deveremos examinar a 2° amostra “n2”. O total de peças defeituosas
nas duas amostras deverá ser inferior a “r” para o lote ser aceito. Portanto, no caso da
amostragem dupla, são definidos dois números de aceitação e um número de rejeição,
conforme segue:

a1 significa o número de aceitação para a 1° amostra n1;

a2 significa o número de aceitação para as duas amostras n1 + n2;

r = a2 + 1 significa o número de rejeição para as duas amostras.

4.7 – AMOSTRAGEM SIMPLES E DUPLA

Nenhum plano de amostragem poderá oferecer completa proteção contra a aceitação de

peças defeituosas nos lotes submetidos à inspeção, porém asseguram um limite máximo de
risco dessa aceitação. Para tal, existem vários planos de amostragem tabelados, baseados em
estudos estatísticos de probabilidade de aceitação de lotes com planos de amostragem
simples e duplos. Estes planos são equivalentes, isto é, são planos em que as probabilidades de
aceitação são praticamente idênticas, assim como os riscos do fornecedor e do cliente. A
escolha entre um tipo e outro dependerá da experiência do inspetor, que fará a opção visando
obter o menor custo final possível para os trabalhos de inspeção.

PLANOS DE AMOSTRAGEM SIMPLES

 O esquema dos planos de amostragem simples baseia-se na regra de decisão construída
sobre dois parâmetros, para lotes de tamanho “N”: 1) tamanho da amostra “n” e 2) número de
aceitação “a”.

A decisão de aceitação ou rejeição será tomada levando-se em consideração o número de

peças defeituosas “d” encontradas na amostra inspecionada.

O procedimento a seguir deverá ser seguido:

a) inspecionar a amostra, determinando o número de peças defeituosas “d”;

b) se “d” ≤ “a”, aceitar o lote;

c) se “d” > “a”, rejeitar o lote.

Na escolha das peças para a constituição da amostra, o inspetor deverá proceder de maneira
aleatória.

PLANOS DE AMOSTRAGEM DUPLA

O esquema de planos de amostragem dupla, para lotes de tamanhos “N”, baseia-se no

desdobramento da regra de decisão em duas fases, com quatro parâmetros, onde: “n1” e “n2”
são os tamanhos de amostras; e “a1” e “a2” são consecutivamente, os números de aceitação
para a primeira amostra e para as duas amostras combinadas, isto é, com o total de n1 + n2
peças.

Alguns planos de amostragem também estabelecem os números de rejeição “r1” e “r2”, para
a primeira amostra e para as duas amostras combinadas, respectivamente. O número de peças
defeituosas, encontradas na primeira amostra “d”, deverá o inspetor a decidir sobre a
aceitação ou rejeição do lote, neste último caso, passar apara a segunda fase, com a inspeção
da segunda amostra.

O procedimento a seguir deverá ser seguido:

1° Fase:

a) inspecionar a primeira amostra “n1”, verificando o número de pelas defeituosas “d1”;

b) se “d1” ≤ “a1”, aceitar o lote;

c) se “d1” > “a2” ou “d1” ≥ “r1”, rejeitar o lote;

d) se “d1” > “a1” mas não ultrapassar a “a” ou se “d1” < “r2”, executar a Segunda fase.

2° Fase:
a)Inspecionar a Segunda amostra “n2”, verificando o número de peças defeituosas “d2”;

b) se o número de peças defeituosas nas duas amostras combinadas, d = d1 + d2 ≤ a2, aceitar o

lote; se d > a2 ou se d ≥ r2, rejeitar o lote.

Neste caso, também a escolha das peças para a formação das duas amostras, deverá ser de
forma aleatória.

4.8 – NORMAS A UTILIZAR

São várias as normas existentes para a inspeção estatística por atributos. A mais utilizada
mundialmente é a – ML – STD – 105 (Militars Standard), desenvolvida durante a 2° Guerra
Mundial pelo Exército Norte Americano, baseado em estudos realizados pela Columbia
University e sendo adotado posteriormente por todas as Forças Armada Americana.

Esta norma estabelece planos de amostragem e procedimentos para inspeção estatística por
atributos. Estes planos destinam-se a utilização geral, sendo aplicáveis à inspeção de produtos
finais, componentes, matérias-primas, etc.

Os planos de amostragem destinam-se à inspeção de lotes fornecidos continuamente,

podendo ser empregados também para lotes isolados, neste caso, as Curvas Características de
Operação (CCO) devem ser examinadas de forma a se obter um plano que ofereça a proteção
adequada.

4.9 – PROCEDIMENTO PARA UTILIZAÇÃO DA MIL – STD – 105

Amostragem simples

Seguir o seguinte procedimento:

a) escolher o nível de inspeção a realizar. Normalmente utiliza-se o Nível II – Normal;

b) escolher a letra de código do tamanho da amostra. Entrar na Tabela I da MIL – STD 105, com
o tamanho do lote e o nível de inspeção II. Ex.: para um lote de 600 peças, nível II, a letra de
código é “J”;

c) escolher o nível de qualidade aceitável (NQA). Normalmente utiliza-se NQA = 2,5;

d) entrar na Tabela II – A, planos de amostragem para inspeção normal (nível II) com a letra de
código do tamanho da amostra e o NQA escolhido, obtendo-se o tamanho da amostra e os
números de aceitação e rejeição. Para o exemplo acima, o tamanho da amostra será de 80
peças, a = 5 e r = 6;

e) proceder com esses valores conforme indicado no item 4.7 Amostragem Simples.

Amostragem dupla

Seguir o seguinte procedimento:

a) Escolher o nível de inspeção a realizar. Normalmente utiliza-se o Nível II – Normal;

b) escolher a letra de código do tamanho da amostra. Entrar na Tabela I da MIL – STD – 105,
com o tamanho do lote e o nível de inspeção II. Ex.: para um lote de 1500 peças, nível II, a letra
de código é “K”;

c) escolher o nível de qualidade aceitável (NQA). Normalmente utiliza-se NQA = 2,5;

d) entrar na Tabela III – A, planos de amostragem dupla para inspeção normal (nível II),
tamanhos das amostras (n e n) e os números de aceitação e rejeição (a1, a2, r1 e r2). Para o
exemplo acima, n1 = 80, n2 = 80, a1 = 3, r1 = 7, a2 = 8 e r2 = 9;

4.10 – VALORES RECOMENDADOS PARA NQA

O nível de qualidade aceitável deve ser escolhido levando-se em conta a responsabilidade do

material a ser inspecionado.

Para conexões de tubulações, juntas, parafusos, caixas de derivação elétrica, conectores,

chaves de baixa tensão e outros materiais semelhantes, recomenda-se a utilização do NQA
igual a quatro. Para válvulas forjadas de diâmetro até 2”, assim como válvulas de ferro
fundido, bronze e latão, recomenda-se a utilização do NQA igual a 2,5. Válvulas de grande
responsabilidade ou de grande diâmetro, não deve ser feita a inspeção por amostragem e sim
completa (100%). Materiais de perfuração deve-se utilizar o NQA igual a 2,5 peças de grande
responsabilidade, porém fabricadas em lotes acima de 100 unidades, onde os riscos de uma
inspeção completa são elevadas, pode-se executar a inspeção por amostragem com NQA igual
a 1,0.

Somente deverão ser executada inspeção por amostragem em lotes superiores a 15

unidades. Lotes menores ou iguais a 15 unidades, recomenda-se a realização da inspeção
completa (100%).

4.11 – TERMOS E DEFINIÇÕES

 Inspeção – é o procedimento de medir, examinar, testar ou então comparar a unidade do
produto com os requisitos.

Inspeção por atributos – é aquela na qual a unidade do produto é classificada apenas como
perfeita ou defeituosa, ou quando o número de defeitos do produto é contato, tomando-se
como referência um dado requisito ou conjuntos de requisitos.

Unidade por produto – é a porção a ser inspecionada para determinar a sua classificação
como perfeita ou defeituosa. Poderá ser um único artigo, um par, um conjunto, um
comprimento, uma área, ou o próprio produto acabado. A unidade do produto pode ou não,
ser a mesma que a unidade de compra, suprimento, produção ou expedição.

Defeito crítico – é aquele em que o julgamento e a experiência indicam que dele poderá
resultar condições de periculosidade ou insegurança para os usuários do produto, ou um
defeito que a partir dele poderá ser gerado prejuízo da função tática de um produto de maior
complexidade, da importância de um avião, um navio, carro de combate, um míssel ou um
veículo espacial.

Grande defeito – é um defeito não crítico que poderá resultar em falha ou em redução
substancial da capacidade de utilização da unidade do produto no atendimento aos propósitos
almejados.

Pequeno defeito – é aquele que não deverá resultar na redução substancial da capacidade de
utilização da unidade do produto no atendimento aos propósitos almejados.

Percentagem de defeituosos = N° de defeituosos x 100;

N° de unid. Inspecionadas

Defeitos por cem unidades = N° de defeitos x 100;

N° de unid. Inspecionadas
 NQA – é a percentagem máxima de defeituosos (n° máximo de defeitos por cem unidades).
Que para os propósitos de inspeção por amostragem, poderá ser considerado satisfatório
como uma média do processo. Quando um consumidor estabelece alguma valor específico
como uma média do processo. Quando um consumidor estabelece algum valor específico do
NQA para um certo defeito ou grupo de defeitos, ele indica ao fornecedor que seus (do
consumidor) planos de amostragem para aceitação deverão aceitar a grande maioria dos lotes,
ou conjuntos, que o fornecedor entrega para ser controlado, desde que o nível médio do
processo de percentagem de defeituosos (defeito por cem unidades), neste lotes ou
conjuntos, não exceda o valor estabelecido para o NQA. Assim o NQA é um valor designativo
da percentagem de defeituosos (defeito por cem unidades) que o consumidor indica que será
aceito na maioria dos casos, de acordo com o procedimento de aceitação da amostra a ser
usada. Os planos d amostragem aqui estabelecidos são elaborados de tal modo que a
probabilidade de aceitação para o valor fixado do NQA depende da grandeza da amostra,
sendo geralmente maior para grandes amostras do que para pequenas amostras para um dado
NQA. O NQA sozinho não define a proteção ao consumidor para lotes ou conjuntos individuais,
porém, está mais diretamente relacionado ao que poderá ser esperado de uma série de
conjuntos ou lotes, desde que seja seguido o caminho indicado nesta publicação. Será
necessário tomar como referência a Curva Característica de Operação do plano, para
determinar qual a proteção que terá o consumidor.

Limitação – o estabelecimento de um NQA não deverá implicar em que o fornecedor tenha o

direito de fornecer qualquer unidade do produto sabidamente defeituosa;

Lote ou conjunto – o termo lote ou conjunto deverá significar “lote de inspeção” ou “conjunto
de inspeção”, isto é, uma coleção de unidades de produto da qual uma amostra é retirada e
inspecionada para determinar a concordância com o critério de aceitação, e poderá diferir da
coleção de unidades designada como lote ou conjunto para outros propósitos (isto é,
produção, expedição, etc.);

Plano de amostragem – indica o número de unidades do produto de cada lote ou conjunto

que deverá ser inspecionado (grandeza da amostra ou da série de grandezas das amostras) e o
critério de aceitação do lote ou do conjunto (números de aceitação ou rejeição);

Nível de inspeção – determina a relação entre a grandeza do lote ou conjunto e a grandeza da

amostra. O nível de inspeção a ser usado para qualquer requisito particular deverá ser
prescrito pela autoridade responsável. Na tabela I são dados, para uso geral, três níveis de
inspeção: I, II, III. Deverá ser usado o nível de inspeção II, exceto quando for especificado de
outro modo. No entanto, o nível de inspeção I pode ser especificado para maior discriminação.
Na mesma tabela são dados quatro níveis especiais adicionais: S-1. S-2, S-3 e S-4, que poderão
ser usados quando são necessárias grandezas de amostra relativamente pequenas e grandes
riscos de amostragem, podem ou não devem ser tolerados;
Curvas características de operação – indicam a percentagem de lotes ou conjuntos que
poderão ser aceitos segundo os vários planos de amostragem para uma dada qualidade do
processo. As curvas apresentadas são para a amostragem simples. As curvas para amostragem
dupla ou múltipla são ajustadas tão próximo quanto possíveis.

4.12 – TABELAS

Ver anexo I.

5 – PROCEDIMENTO GENÉRICO DE INSPEÇÃO

O inspetor deverá seguir os seguintes passos, durante a execução da inspeção de fabricação:

Generalidades:

a) consultar todas as especificações, desenhos, cartas e documentos trocados entre o

fornecedor e o cliente;

b) esclarecer junto ao fabricante todas as divergências de informações, de itens contratuais, e

dirimir dúvidas existentes;

c) informar ao fornecedor os procedimentos e exigências que serão aplicadas, baseando-se nas

normas ou especificações contratuais;

d) verificar antes do início da fabricação, se todos os materiais estão de acordo com os

certificados de qualidade apresentados pelo fornecedor. Acompanhar a transferência de
identificação quando o material for recortado;

e) acompanhar as qualificações da mão-de-obra e dos processos de fabricação;

f) testemunhar todos os ensaios exigidos por normas. Ensaios adicionais podem ser realizados
a fim de assegurar que o material ou equipamento atenda a determinada exigência, ou
quando houver suspeita de alguma irregularidade;

g) assistir a pré-montagem dos componentes do equipamento, cuja montagem total se dará

fora das instalações do fabricante, ou a fabricação de partes que deverão ser ajustadas a
outras, não disponíveis no fabricante;

h) verificar os dados da placa da identificação;

i) verificar as condições de acondicionamento e embarque.

Inspeção visual:
a) O inspetor deverá verificar as superfícies do equipamento e de todos os seus acessórios,
com o objetivo de detectar possíveis defeitos de fabricação e de não-conformidade com o
projeto;

b) o inspetor deverá certifica-se de que o preparo de superfície e a pintura do equipamento e

seus acessórios, foram executados em conformidade com as especificações estabelecidas no
pedido de compra.

Inspeção de solda:

a) o inspetor deverá verificar as qualificações: dos soldadores, operadores de solda e dos

procedimentos de soldagem, que serão empregados, em conformidade com os requisitos
estabelecidos pelo projeto e às normas de referência;

b) os testes para qualificação de soldadores, operadores de solda e procedimentos, deverão

ser executados anteriormente ao início da fabricação;

c) o inspetor deverá verificar a preparação de todas as juntas soldadas, a fim de assegurar a

adequada elaboração dos biséis, alinhamento, etc., em conformidade com os requisitos
estabelecidos pelo projeto e às normas de referência;

d) o inspetor deverá acompanhar a execução de ensaios não-destrutivos, em sua totalidade ou

parcialmente, a depender do nível de criticidade do equipamento e das exigências do projeto;

e) o inspetor deverá acompanhar a soldagem e realizar a inspeção final dos cordões de solda,
através de inspeção visual, verificando a identificação das mesmas e o sinete dos soldadores;

f) os reparos de solda deverão ser executados depois de comunicados ao inspetor e de acordo

com procedimentos previamente qualificados.

Tratamentos térmicos:

a) o tratamento térmico, quando especificado pelo projeto e/ou normas de referência, deverá
ser acompanhado pelo inspetor a fim de verificar as temperaturas, taxas de aquecimento e
resfriamento, velocidades de aquecimento e resfriamento, patamar, etc.;

b) antes do início do tratamento térmico, deverá ser apresentado ao inspetor o gráfico para o
tratamento especificado, com o seu respectivo procedimento de execução;

c) o inspetor deverá verificar a aferição/calibração de todos os instrumentos que serão

utilizados para a realização do tratamento térmico (termopares, indicadores de temperatura,
registradores, etc.);

d) após a conclusão do tratamento térmico, deverá ser apresentado ao inspetor para

aprovação, o registro do ensaio realizado.
Inspeção dimensional:

a) o inspetor será responsável por assegurar que as dimensões do equipamento e de seus

componentes, bem como o posicionamento das conexões, estão de acordo com a última
revisão dos desenhos aprovados, sendo estas dimensões verificadas em confronto com as
tolerâncias estabelecidas no projeto e nas normas de referência;

b) o equipamento deverá estar nivelado para a execução da verificação dimensional;

c) as dimensões encontradas deverão ser registradas em cópia do desenho do fabricante,

como sendo as dimensões “como fabricante”.

Teste hidrostático:

a) deverá ser testemunhado pelo inspetor e ser executado de acordo os requisitos

estabelecidos pelo projeto e as normas de referência;

b) todos os instrumentos utilizados no teste hidrostático deverão estar aferidos/calibrados

(indicadores de pressão, registradores, etc.);

c) cabe ao inspetor anotar todas as ocorrências observadas durante o teste, a temperatura

ambiente, o tempo de execução, etc.

Acondicionamento e embarque:

a) o inspetor deverá assegurar-se que o equipamento seja corretamente protegido para

embarque e em conformidade com o tipo de transporte especificado no pedido de compra;

b) no caso de montagem final no campo, o inspetor deverá tomar cuidado especial com a
embalagem, identificação das peças e perfeitamente protegidas, para evitar danos durante o
transporte.

Liberação:

a) a liberação do equipamento deverá ser realizada pelo inspetor, em formulário próprio

padronizado;

b) o material deverá estar sinetado ou possuir auto-adesivo de liberação do órgão inspetor

responsável;

c) durante a fabricação será montado Data-Book, com todos os relatórios, especificações

dados de fabricação, certificados, etc., o qual deverá ser entregue juntamente com o
equipamento.
6 – PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE INSPEÇÃO

Além dos procedimentos descritos acima, alguns cuidados especificados deverão ser tomados
pelo inspetor. Serão apresentadas, a seguir, procedimentos de inspeção de fabricação,
considerando particularidades dos principais equipamentos de processo.

6.1 – CALDEIRAS

- verificar a condições de acabamento dos furos para a tubulação, nos tubulões ou espelhos
das caldeiras, em conformidade com o ASME Seção I;

- fazer rigoroso controle do diâmetro interno dos furos ou espelhos, dos diâmetros internos e
externos dos tubos dos tubulões;

- controlar as taxas de expansão dos tubos nos tubulões ou espelhos, em conformidade com o
ASME Seção I;

- verificar possíveis distorções entre os tubulões e tubulações da caldeira, em conformidade

com o ASME Seção I;

- À época da montagem no campo, atender as exigências do ASME Seção I;

- os queimadores deverão ser examinados pelo inspetor a fim de assegurar de que estão de
acordo com as exigências e especificações de projeto;

- as chaminés deverão ser inspecionadas, devendo ser dada especial atenção às dimensões e
detalhes dos flanges, os quais deverão estar de acordo com os desenhos de fabricação;

- deverão ser inspecionados de acordo com as especificações de projeto, normas de referência

e procedimentos específicos, as válvulas, válvulas solenoides, bombas, motores, ventiladores
de tiragem, sopradores de fuligem, etc.;

- os tubos devem ser embalados de tal maneira que evite o ingresso de sujeira e/ou umidade;

- assegurar que a identificação nos materiais em aço liga seja feita de forma apropriada, sem a
utilização se sinetes de aço, a fim de evitar ataque corrosivo aos mesmos;

- assegurar que além do disposto no código ASME Seção I, serão atendidas também as
exigências da NR – 13, para caldeiras e vasos de pressão.

6.2 – FORNOS

- acompanhar a fabricação, ou verificar através de certificados de qualidade, os materiais

utilizados na confecção das serpentinas, tais como: tubos aletados, cabeçote de distribuição,
curvas de retorno, conexões, etc.;
- inspecionar visual e dimensionalmente os cabeçotes e curvas de retorno e, ao seu critério,
solicitar a realização de teste hidrostático e ensaios não destrutivos;

- verificar o espaçamento das aletas;

- as curvas de retorno (180°) deverão ser fabricadas em uma só peça. A opção de construir as
peças a partir de duas curvas de 90° só serão aceitas mediante aprovação prévia do projeto;

- assegurar que a identificação nos tubos em aço liga seja feita de forma apropriada, sem a
utilização de sinetes de aço, a fim de evitar ataque corrosivo aos tubos;

- os suportes deverão ser inspecionados preferencialmente no seu local de fabricação. Uma

primeira amostra dos suportes fundidos deve ser inspecionada antes da fabricação de todo o
lote;

- o fabricante dos suportes fundidos deve fornecer certificados de qualidade do material, como
a composição química da liga e os resultados dos ensaios mecânicos, e o inspetor deverá
verificar se atendem às exigências dos documentos de compra;

- os queimadores deverão ser examinados pelo inspetor a fim de assegurar de que estão de
acordo com as exigências e especificações do projeto;

- as chaminés deverão ser inspecionadas, devendo ser dada especial atenção às dimensões e
detalhes dos flanges, os quais deverão estar de acordo com os desenhos da fabricação;

- deverão ser inspecionados de acordo com as especificações de projeto, normas de referência

e procedimentos específicos, as válvulas, válvulas solenoides, bombas, motores, ventiladores
de tiragem, sopradores de fuligem, etc.;

- todos os ensaios nos equipamentos auxiliares deverão ser assistidos pelo inspetor;

- os tubos aletados devem ser protegidos contra danos no transporte e a ligações flangeadas
deverão ser fechadas com discos de madeira ou equivalentes;

- os tubos, cabeçotes de distribuição e curvas de retorno devem ser embolados de tal maneira
que evite o ingresso de sujeira e/ou umidade.

6.3 – TANQUES ATMOSFÉRICOS

- deverão ser verificadas pelo inspetor as espessuras das chapas, as quais deverão estar de
acordo com as exigências do projeto e da norma API 650;

- o corte das chapas deverá ser verificado pelo inspetor, a fim de certifica-se de que foi
realizado em conformidade com as exigências de projeto e a norma API 650;

- o inspetor deverá verificar se as dimensões das estruturas de suportação atendem às

especificações de projeto;
- deverá ser verificado o raio de curvatura das chapas após a clandragem, a fim de certificar-se
de que estão em conformidade com as especificações de projeto e montagem.

6.4 – VASOS DE PRESSÃO

- chapas cladeadas deverão ser examinadas pelo inspetor, por meio de ultra-som, para
verificação de dupla laminação e/ou descolamento do clad;

- deverá ser realizada medição de espessura por ultra-som nas chapas do corpo e das calotas
do vaso, a fim de assegurar as especificações de projeto;

- quando o vaso de pressão possui internos de parede fina, tais como: ciclones, bandejas,
chicanas, defletores, tubos, etc., e esta estão também sujeitas ao tratamento térmico com o
vaso montado, estes internos deverão ser examinados quanto à distorção após tratamento
térmico;

- deverá ser verifica a existência de trincas em juntas soldadas, após a execução do tratamento
térmico;

- antes de executadas as soldas finais de fechamento, os internos do vaso devem ser

inspecionados pelo inspetor, incluindo verificação dimensional;

- assegurar que a identificação nos materiais em aços inoxidáveis e liga seja feita de forma
apropriada, sem que utilização se sinetes de aço, a fim de evitar contaminação e ataque
corrosivo aos mesmos;

- assegurar que além do disposto no código ASME Seção VIII – Divisões I e II, serão atendidas
também as exigências da NR – 13, para caldeiras e vasos de pressão.

6.5 – TROCADORES DE CALOR

- chapas cladeadas deverão ser examinadas pelo inspetor por meio de ultra-som para
verificação de possíveis descolamentos e/ou laminação;

- deverá ser executado ensaio com líquido penetrante nas bordas da chapa para verificação de
dupla laminação e/ou descolamento do clad;

- deverá ser realizada medição de espessura por ultra-som nas chapas do corpo dos tampos do
tocador, a fim de assegurar as especificações de projeto;

- quando o trocador de calor possui feixe tubular (casco/tubo) e, as soldas do casco estão
sujeitas a tratamento térmico, o casco deverá ser examinado quanto à distorção após
tratamento térmico;

- deverá ser verificada a existência de trincas em juntas soldadas, após a execução do

tratamento térmico;
- no caso de trocadores de calor resfriados a ar, o inspetor deve verificar se os tubos formam
corretamente aletados com materiais dentro das especificações e que espaçamento da aletas
é correto;

- o inspetor deverá certificar-se que as dimensões do trocador e o posicionamento das

conexões estão de acordo com aúltima revisão de projeto, sendo estas dimensões verificadas
por ele quanto às tolerâncias, de acordo com o especificado nas normas TEMA e ASME Seção
VIII – Divisão I;

- a tolerância diametral nos cascos com feixes removíveis, deverá estar de acorod com a norma
TEMA;

- os trocadores de calor tubos duplos, horizontais ou verticais, deverão ser examinados quanto
aos flanges dos bocais de interconexão, que deverão estar no esquadro e acabados
corretamente;

- os feixes tubulares removíveis deverão ter meios confiáveis para prevenir a sua instalação
com deslocamento de 180 ⁰;

- a planicidade de faces dos flanges deve ser verificada onde forem montados por meio de
solda ou sofrerem alívio de tensão;

- durante a fabricação do feixe tubular, antes da colocação dos tubos no espelho, o inspetor
deverá verificar se o acabamento dos furos está adequado, limpo, isento de rebarbas e, se a
ranhura, quando requerida, está de acordo com as exigências das especificações e normas de
referência;

- fazer rigoroso controle do diâmetro interno dos furos dos espelhos, dos diâmetros internos e
externos dos tubos do feixe tubular;

- controlar as taxas de expansão dos tubos nos espelhos, em conformidade com o ASME Seção
I e a TEMA. A taxa de expansão dos tubos deve situar-se entre 7 e 10%, com o objetivo de, a
depender do material, evitar o seu encruamento;

- as extremidades dos tubos nos espelhos deverão ser examinadas quanto à existência de
trincas provenientes do processo de expansão;

- o inspetor deverá verificar todas as dimensões das chicanas internas, juntamente com suas
aberturas livres, as quais deverão estar de acordo com as especificações de projeto, antes da
expansão dos tubos nos espelhos;

- assegurar que a identificação nos materiais em aços inóxidos e liga seja feita de forma
apropriada, sem a utilização de sinetes de aço, a fim de evitar contaminação e ataque
corrosivo aos mesmos;

- todo o equipamento deverá ser testado hidrostaticamente, incluindo: feixe tubular, casco e
flutuante;

- o método de verificação de vazamentos em tubos deverá estar de acordo com a norma

TEMA;
- assegurar que além do disposto no código ASME Seção VIII – Divisões I e II, serão atendidas
também as exigências da NR – 13, para caldeira e vasos de pressão.

6.6 – VÁLVULAS DE ALÍVIO E/OU SEGURANÇA

- os flanges e roscas deverão estar de acordo com a norma ANSI;

- na inspeção dos fundidos deverá ser observado o que estabelecem as normas MSS – SP – 55
e ASME Seção VIII;

- o inspetor deverá testemunhas o teste pneumático do corpo devendo ser realizado antes da
pintura do mesmo;

- o inspetor deverá testemunhas os teste pneumáticos de abertura e fechamento, verificando

se a válvula está vazando antes e/ou depois das pressões de abertura e fechamento
especificadas;

- deverá ser realizado ensaio para constatação da capacidade de descarga da válvula;

- verificar se a placa de identificação possui no mínimo as seguintes informações: fabricantes,

número de série, modelo, tipo, tag, ano de fabricação, tamanho do orifício. Pressão de
abertura, capacidade de descarga, etc.

6.7 – VÁLVULAS GAVETA

- as recomendações abaixo se destinam às válvulas gaveta, para o uso em refinarias, fabricadas

em aço ou de encaixe, diâmetro de 1” a 24”, e pressão de 150 a 2.500 psi;

- as válvulas deverão obedecer ao que estabelece a API STD 600;

- na inspeção dos fundidos deverá ser observado o que estabelecem as normas MSS – SP 55 e
ASME Seção VIII;

- deverão ser aplicados em cada válvula os seguintes ensaio: hidrostático do corpo, contra-
vedação, vedação das sedes, baixa pressão da sede. O teste hidrostático do corpo deverá ser
realizado antes da pintura do mesmo e de acordo com o estipulado na API STD 598;

- a pressão para teste hidrostático do corpo deverá ser aplicada com as extremidades da
válvula fechada estando a cunha da válvula na posição parcialmente aberta, com a sobreposta
apertada, com o objetivo de manter a pressão de ensaio a testar também o engavetamento.
De acordo com a API STD 598, não é aceitável vazamento neste ensaio;
- o ensaio hidrostático de contra-vedação deverá ser aplicada consecutivamente ao ensaio do
corpo. Com a válvula ainda sob pressão, deverá ser totalmente aberta e, em seguida, a
sobreposta deverá ser afrouxada. De acordo com a API STD 598, também neste ensaio não são
permitidos vazamentos;

- a pressão para o ensaio hidrostático de vedação deverá ser aplicada com a cunha da válvula
totalmente fechada e com a sobreposta afrouxada para verificação de possíveis vazamentos
pelo castelo. Este ensaio deverá ser aplicado, sucessivamente em cada um dos lados da
válvula, estando o outro lado aberto para a atmosfera. O inspetor deverá anotar o número de
gota por minuto e comprar com o vazamento máximo especificado na API STD 598;

- o ensaio de baixa pressão deverá ser aplicado com ar ou gás inerte a uma pressão situada
entre 60 a 100 psi, sucessivamente de cada lado da válvula, com o outro lado aberto para
atmosfera. O inspetor deverá anotar o número de bolhas por minuto e comparar com o
vazamento máximo especificado na API STD 598;

- a válvula deverá ser identificada de acordo com as normas de referência e com especificado
no pedido de comprar;

- a válvula deverá ser embalada com proteção para os flanges ou terminais para solda, e estar
fechada.

6.8 – VÁLVULAS DE USO GERAL

- em cada válvula deverão ser realizados os seguintes ensaios: hidrostático do corpo, de

contra-vedação e de vedação de sede;

- a pressão para teste hidrostático o corpo deverá ser aplicada com as extremidade da válvula
fechada, estando a válvula na posição parcialmente aberta, com a sobre posta apertada, com a
objetivo de manter a pressão de ensaio e testar também o engavetamento. Não é aceitável
vazamento neste ensaio;

- o ensaio hidrostático de contra-vedação deverá ser aplicado consecutivo ao ensaio do corpo.

Com a válvula ainda sob pressão, deverá ser totalmente aberta e em seguida, a sobreposta
deverá ser afrouxada. Não são permitidos vazamentos neste ensaio;

- a pressão para o ensaio hidrostático de vedação deverá ser aplicado com a válvula
totalmente fechada. Este ensaio deverá ser aplicado, sucessivamente em casa um dos lados da
válvula, estando o outro lado aberto para a atmosfera. O inspetor deverá notar o número de
gotas por minuto e comparar com o vazamento máximo especificado na norma de referência;

- a válvula deverá ser identificada de acordo com as normas de referência e com o especificado
no pedido de compra;

- a válvula deverá ser embalada com a proteção para os flanges ou terminais para solda, e
estar fechada.
6.9 – VÁLVULAS ESFERA E MACHO TIPO “FIRE SAFE”

- as recomendações abaixo se destinam às válvulas esfera e macho, de sede plástica, com

condição “fire safe”, extremidades flangeladas, roscadas ou solda de encaixe, diâmetro de ½” a
24”, e pressões de 150 a 600 psi;

- as válvulas deverão obedecer ao que estabelece a ANSI – B 16.5, B – 16.11, B – 16.25. API STD
6.D E MSS – SP – 72;

- na inspeção dos fundidos deverá ser observado o estabelecem as normas MSS – SP – 55;

- em cada válvula deverão ser realizados os seguintes ensaios: hidrostático do corpo, de

vedação da sede e de vedação da sede sem os anéis ou sedes plásticas;

- a pressão hidrostática do corpo deverá ser aplicada com as extremidades da válvula fechada,
estando a válvula na posição parcialmente aberta. Não é aceitável vazamento neste ensaio;

- a pressão para o ensaio hidrostático da vedação deverá ser aplicada com a válvula totalmente
fechada. Este ensaio deverá ser aplicado, sucessivamente em cada um dos lados da válvula,
estando o outro lado aberto para a atmosfera. Não é permitido vazamento neste ensaio;

= no ensaio de vedação da sede sem os anéis de plástico, procura-se testar sua condição de
estanqueidade, com a sede de metal contra metal. Após a instalação da válvula na bancada,
será aplicada uma pressão de 10 psi, medindo-se o vazamento que ocorrer. Posteriormente, a
pressão será elevada, até o nível do ensaio de vedação sede normal, tornando-se a medir o
vazamento. Será permitido vazamento, porém nunca superior a 10cm³/min pol. de diâmetro
da válvula, até um máximo de 100 cm³/min. Em qualquer dos dois casos;

- para uma válvula ser considerada com condição de “fire safe”, deve atender aos ensaios de
exposição ao fogo e ensaio após exposição ao fogo, executados em protótipo para todos os
diâmetros de todas as classes fabricada, em conformidade com o estabelecido na norma FSV –
1 da OCMA.

6.10 – VÁLVULAS DE OLEODUTO

- as recomendações abaixo se destinam as válvulas gavetas, macho, retenção e esfera;

- as válvulas deverão obedecer ao que estabelece a API 60;

- na inspeção dos fundidos deverá ser observado o que estabelecem as normas MSS – SP- 55;
- deverão ser aplicados em cada válvula os seguintes ensaios: hidrostático do corpo, vedação
das sedes, baixa pressão da sede. O teste hidrostático do corpo deverá ser realizado antes da
pintura do mesmo e de acordo com o estipulado na API 60;

- a pressão para teste hidrostático do corpo deverá ser aplicada com as extremidades da
válvula fechada, estando a válvula na posição parcialmente aberta, com a sobreposta
apertada, com o objetivo de manter a pressão de ensaio e testar também o engaxetamento.
De acordo com a API 60, não é aceitável vazamento neste ensaio;

- a pressão para o ensaio hidrostático de vedação deverá ser aplicada, sucessivamente em

cada um da válvula totalmente fechada e com a sobreposta afrouxada para verificação de
possíveis vazamentos pelo castelo. Este ensaio deverá ser aplicado, sucessivamente em casa
dos lados da válvula, estando o outro lado aberto para a atmosfera. De acordo com a API 60,
não é aceitável vazamento neste ensaio;

- o ensaio de baixa pressão deverá ser aplicado com ar ou gás inerte a uma pressão situada
entre 60 a 100 psi, sucessivamente da cada lado da válvula, com o outro lado aberto para
atmosfera.

6.11 – PARAFUSOS

- as recomendações abaixo se aplicam aos parafusos e porcas, tipo máquina e prisioneiro

fabricados em conformidade com as normas ANSI e ASTM;

- deverá ser realizada inspeção visual em todo o lote para verificação de imperfeições mais
grosseiras. Em lotes muito grandes, a critério do inspetor, poderá ser realizada inspeção por
amostragem com base na norma MIL STD 105 D;

- a inspeção dimensional deverá ser realizada por amostragem, para lotes superiores a 25
unidades com base na norma MIL STD 105 D;

- a critério do inspetor poderão ser solicitados ensaios comportários de resistência à tração de

medição de dureza.

6.12 – TUBOS SOLDADOS PARA OLEODUTOS

- as recomendações a seguir aplicam-se aos tubos fabricados em conformidade com as normas

API;

- as espessuras das chapas deverão ser verificadas pelo inspetor, em conformidade com as
tolerâncias estabelecidas pelas normas API;
- antes da calibragem, o inspetor deverá ser verificar a superfície superior das chapas, que
ficará na face interna dos tubos, a fim de certificar-se que se encontra isenta de defeitos
conforme estabelecido na norma API;

- o corte das chapas, a sua largura e o preparo dos biseis deverão estar de acordo com a API;

- o inspetor deverá verificar a planicidade e esquadrejamento das extremidades dos tubos em

relação ao seu eixo;

- deverão ser verificadas as espessuras nas extremidades dos tubos, assim com as dimensões
dos diâmetros internos e externos, por meio da calibradores, numa faixa de 10cm, a partir das
extremidades dos tubos. As tolerâncias são estabelecidas pela API;

- o inspetor deverá medir o empeno longitudinal dos tubos em atendimento às normas API;

- a superfície externa dos tubos deverá ser vertificada em conformidade com API, assim com o
seu comprimento e peso;

- o inspetor deverá acompanhar o teste hidrostático dos tubos de acordo com o parâmetro
estabelecidos na API;

- o inspetor deverá acompanhar os ensaios-não-destrutivos estabelecidos no pedido de

compra e nas normas de referência;

- o inspetor deverá acompanhar os ensaios destrutivos de tração longitudinal, tacão

transversal, tração de solda, achatamento, tensão-elongação da solda por arco submerso,
dobramento guiado; charpy, etc., os quais serão realizados na forma e quantidade nas normas
API.

6.13 - TUBOS SOLDADOS DE USO GERAL

- as espessuras das chapas deverão ser verificadas pelo inspetor, em conformidade com as
tolerâncias estabelecidas pelas normas de referência;

- antes da calandragem, o inspetor deverá verificar a superfície superior das chapas, que ficará
na face interna dos tubos, a fim de certificar-se que se encontra isenta de defeitos;

- o corte das chapas, a sua largura e preparo dos biseis deverão estar de acordo com as normas
de referência;

- o inspetor deverá verificar a planicidade e esquadrejamento das estremidade dos tubos em

relação ao seu eixo;

- deverão ser verificadas as espessuras nas extremidades dos tubos, assim como as dimensões
dos diâmetros internos e externos, por meio de calibradores, numa faixa de 10 cm, a partir das
extremidades dos tubos;
- o inspetor deverá medir o empeno longitudinal dos tubos em atendimento às normas de
referência;

- a superfície externa dos tubos deverá ser verificada em conformidade com a norma de
referência, assim como o seu comprimento e peso;

- o inspetor deverá acompanhar o teste hidrostático dos tubos de acordo com os parâmetros
estabelecidos nos documentos de referência;

- o inspetor deverá acompanhar os ensaios-não-destrutivos estabelecidos no pedido de

compra nas normas de referência, os quais serão realizados de acordo com a ASTM;

- o inspetor deverá acompanhar os ensaios destrutivos de tração longitudinal, tração

transversal, tração de solda, achatamento, tensão-elongação da solda por acordo submerso,
dobramento guiado, charpy, etc., os quais serão realizados de acordo com a ASTM.

6.14 – FLANGES, CONEXÕES E JUNTAS

- os flanges, conexões e juntas deverão atender ao prescrito nas normas ASTM e ANSI;

- a inspeção de fundidos deverá atender o que estabelece a MSS – SP – 55;

- a inspeção dimensional deverá ser executada de acordo com ANSI.

6.15 – BOMBAS CENTRÍFUGAS DE PROCESSO

- este procedimento aplica-se às bombas centrífugas cuja fabricação atenda à norma API STD
610;

- inicialmente o inspetor deverá verificar os desenhos, folha de dados, curvas características,

especificações técnicas, etc.;

- os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;

- os rolamentos e selo mecânico deverão ser verificados observando-se o tipo as

características;

- deverão ser verificadas as principais medidas, de acordo com os desenhos e tolerância do

fabricante e das normas de referência, com a bomba desmontada e após a montagem da
mesma;

- os flanges e conexões deverão estar de acordo com as normas de referência;

- deverão ser verificadas as espessuras de paredes das partes sujeitas as pressões;

- deverão ser verificadas as folgas e durezas dos anéis de desgaste, conforme a API STD 610, e
suas medidas de acordo com os desenhos do fabricante;

- cada bomba deverá ser submetida aos seguintes ensaios: hidrostático de carcaça.
Desempenho, NPSH e balanceamento;

- o teste hidrostático deverá ser realizado com a carcaça sem pintura e estar de acordo com
norma API STD 610;

- o teste de desempenho abrange os ensaios hidráulico e mecânico do equipamento. A bomba

deverá operar durante um período de tempo suficiente para permitir a obtenção de dados
completos de todas as características da mesma, em velocidade constante, conforme
estipulado na API STD 610. Neste ensaio deverão ser vistas também as características de
bomba, principalmente: vazão, pressão de sucção, curvas características e altura manométrica
total;

- o ensaio de NPSH deverá ser realizado conforme a API 610;

- os balanceamentos estáticos e dinâmicos dos elementos rotativos deverão ser realizados de

acordo com os requisitos da API STD 610;

- o acionador deverá ser inspecionado no local de sua fabricação;

- deverá ser realizada a verificação dimensional do conjunto bomba-acionador montado na

base, de acordo com os desenhos aprovados;

- o alinhamento bomba-acionador será verificado durante a inspeção, devendo, contudo, ser

novamente executado à época da montagem do equipamento.

6.16 – BOMBAS CENTRÍFUGAS

- inicialmente o inspetor deverá verificar os desenhos, folha de dados, curvas características,

especificações técnicas, etc.;

- os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;

- os componentes e sele mecânico deverão ser verificados observando-se o tipo e as

características;

- deverão ser verificadas as principais medidas, de acordo com os desenhos e tolerâncias do

fabricante e das normas de referência, com a bomba desmontada e após a montagem da
mesma;

- os flanges e conexões deverão estar de acordo com as normas de referência;

- deverão ser verificadas as espessuras de paredes das partes sujeitas as pressões;

- cada bomba deverá ser submetida aos seguintes ensaios: hidrostático da carcaça,
desempenho, NPSH e balanceamento;

- o teste hidrostático deverá ser realizado com a carcaça sem pintura e estar de acordo com a
norma de referência;

- o teste de desempenho abrange os ensaios hidráulicos e mecânico do equipamento. A

bomba deverá operar durante um período de tempo suficiente para permitir a obtenção de
dados completos de todas as características da mesma, em velocidade constante. Neste ensaio
deverão ser observadas pelo inspetor as seguintes ocorrências: aquecimento dos mancais,
barulhos anormais, vibração, etc. Neste ensaio deverão ser vistas também as características da
bomba, principalmente: vazão, pressão de sucção, pressão de recalque, potência consumida
no eixo, velocidade de rotação, eficiência, curvas características e altura manométrica total;

- o ensaio de NSPH deverá ser realizado conforme as normas de referência;

- os balanceamentos estáticos e dinâmicos dos elementos rotativos deverão ser realizados de

acordo com os requisitos das normas de referência;

- o acionador deverá ser inspecionado no local de sua fabricação;

- deverá ser realizada a verificação dimensional do conjunto bomba-acionador montado na

base, de acordo com os desenhos aprovados;

- o alinhamento bomba-acionador será verificado durante a inspeção, devendo, contudo, ser

novamente executado à época da montagem do equipamento.

6.17 – BOMBAS DE ENGRENAGEM

- todos os componentes deverão ser submetidos a inspeção visual, com a bomba desmontada;

- os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;

- deverão ser verificadas as principais, de acordo com os desenhos e tolerâncias do fabricante

e das normas de referência, com a bomba desmontada e após a montagem da mesma;

- os flanges e conexões deverão estar de acordo com as normas de referência;

- o teste hidrostático deverá ser realizado com a carcaça sem pintura e estar de acordo com a
norma de referência;

- no teste de desempenho deverão ser observadas as principais características de operação:

capacidade, carga ou pressão na saída da bomba, potência no eixo de entrada e velocidade de
rotação. Deverão ser observadas ainda as condições de barulhos anormais, aquecimento e
vibrações. Após a realização desses testes a bom deverá ser desmontada e os seus internos
novamente insspecionados;

- devido a sua importância sobre a capacidade, carga e potência no eixo de entrada, a

viscosidade do líquido de teste não poderá variar mais do que 5% durante a realização do
teste;

- o acionador deverá ser inspecionado no local de sua fabricação;

- deverá ser realizada a verificação dimensional do conjunto bomba-acionador montado na

base, de acordo com os desenhos aprovados;

- o alinhamento bomba-acionador será verificado durante a inspeção, devendo, contudo, ser

novamente executado à época da montagem do equipamento.

6.18 – BOMBAS ALTERNATIVAS

- todos os componentes deverão ser submetidos a inspeção visual, com a bomba desmontada;

- os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;

- deverão ser verificadas as principais medidas, de acordo com os desenhos e tolerâncias do

fabricante e das normas de referência, com a bomba desmontada e após a montagem da
mesma;

- o teste hidrostático deverá ser realizado com carcaça sem pintura e estar de acordo com a
norma de referência;

- no teste de desempenho cada bomba deverá funcionar sem carga, por um período de tempo
suficiente para serem feitas as observações das características do equipamento, devendo ser
observadas em especial, as temperaturas dos mancais e a pressão do óleo. Após a realização
desse ensaio a bomba deverá ser aberta, para verificação dos cilindros, bielas,engrenagens e
caixas de engrenagens. Os filtros e peneiras deverão ser examinados para verificação da
presença de limalhas de ferro e outros materiais estranhos;

- o acionador deverá ser inspecionado no local de sua fabricação;

- deverá ser realizada a verificação dimensional do conjunto bomba-acionado montado na

base, de acordo com os desenhos aprovados;

- o alinhamento bomba-acionador será verificado durante a inspeção, devendo, contudo, ser

novamente executado, à época da montagem do equipamento.
6.19 – COMPROSSORES CONTRÍFUGOS

- este procedimento abrange os requisitos de inspeção e teste para compressores centrífugos

cobertos pela AP1617;

- todos os componentes deverão ser submetidos à inspeção visual, com o compressor

desmontado;

- os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;

- todos os impelidores fundidos deverão ser inspecionados de acordo com a API STD 617;

- deverão ser verificadas as principais medidas, de acordo com os desenhos e tolerâncias do

fabricante e das normas de referência, com o compressor desmontado e apo a montagem do
mesmo;

- parafusos e aberturas na carcaça deverão estar de acordo com a API STD 617;

- o teste hidrostático deverá ser realizado de acordo com a norma de referência, para todas as
partes submetidas a pressões, inclusive as tubulações de óleo lubrificante, gás ou água de
refrigeração;

- o ensaio de funcionamento mecânico deverá satisfazer ao prescrito na API 617;

- os balanceamentos estáticos e dinâmicos dos elementos rotativos deverão ser realizados de

acordo com os requisitos das normas de referência;

- o acionador deverá ser inspecionado no local de sua fabricação;

- deverá ser realizada a verificação dimensional do conjunto compressor-acionador montado

na base, de acordo com os desenhos aprovados;

- o alinhamento compressor-acionador será verificado durante a inspeção, devendo, contudo,

ser novamente executado à época da montagem do equipamento.

6.20 – COMPRESSORES ALTERNATIVOS

- este procedimento abrange os requisitos de inspeção e testes para compressores centrífugos

coberto pela API STD 618;

- todos os componentes (carcaça, eixos, manivelas, bielas, pistões, cilindros, etc.) deverão ser
submetidos à inspeção visual, com o compressor desmontado;

- os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;

- deverão ser verificadas as principais medidas, de acordo com os desenhos e tolerâncias do

fabricante e das normas de referência;
- o teste hidrostático deverá ser realizado de acordo com a API STD 618;

- no teste de desempenho o compressor deverá funcionar sem carga, por um período de

tempo suficiente para serem feitas as observações das características do equipamento,
devendo ser observadas em especial, as temperaturas dos mancais e a pressão do óleo. Após a
realização desse ensaio a bomba deverá ser aberta, para verificação dos cilindros, bielas,
engrenagens, e caixa de engrenagens. Os filtros e peneiras deverão ser examinados para
verificação da presença de limalhas de ferro e outros materiais estranhos;

- o acionador deverá ser inspecionado no local de sua fabricação;

- deverá ser realizada a verificação dimensional do conjunto compressor-acionador montado

na base, de acordo com os desenhos aprovados;

- o alinhamento compressor-acionador será verificado durante a inspeção, devendo, contudo

ser novamente executado à época da montagem do equipamento.

6.21 – COMPRESSORES DE AR

- este procedimento abrange os requisitos de inspeção e testes para compressores de ar;

- os principais componentes deverão ser submetidos a inspeção visual;

- os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;

- deverão ser verificadas as principais medidas, de acordo com os desenhos e tolerâncias do

fabricante e das normas de referência, com o compressores desmontado e após a montagem
do mesmo;

- o compressor e o reservatório de ar deverão ser submetidos a ensaio de pressão, estando os

mesmo sem pintura;

- no teste de desempenho o compressor deverá funcionar sem carga, por um período de

tempo suficiente para serem feitas as observações das características do equipamento,
devendo ser observadas em especial, as temperaturas dos mancais e a pressão do óleo;

- deverá ser verificado o sistema de regulagem do compressor, válvulas de segurança e outros

componentes.

6.22 – TURBINAS A VAPOR

- este procedimento aplica-se às turbinas cuja fabricação atenda à norma API STD 615;

- os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;

- todos os componentes da turbina deverão ser inspecionados visualmente;

- deverão ser verificadas as principais medidas, de acordo com os desenhos e tolerâncias do

fabricante e das normas de referência;

- os flanges e conexões deverão estar de acordo com as normas de referência;

- deverão ser verificadas as espessuras de paredes das partes sujeitas as pressões;

- o teste hidrostático deverá ser realizado com a carcaça de acordo com norma API STD 615;

- o teste de desempenho deverá ser executado conforme estipulado na API STD 615;

- os balanceamentos estatísticos e dinâmicos dos elementos rotativos deverão ser realizados

de acordo com os requisitos da API STD 615;

- as vibrações deverão estar de acordo com o estabelecido na API STD 615.

RELATÓRIOS DE INSPEÇÃO

1 – INTROUÇÃO

São os registros das condições físicas, análise e recomendações, indispensáveis na atividade

de inspeção de equipamentos. Os relatórios são os resultados finais dos trabalhos da inspeção
e sempre estarão sujeitas a consultas. Devem ser objetivos e claros ñ permitindo dupla
interpretação.

Existem diversas formas de se elaborar um relatório de inspeção, sendo as principais:

• Através de formulários: previamente elaborados e com os campos definidos, que podem ser
impressos (vide modelos no final do capítulo) ou digitais (meio eletrônico).

• Dissertativos: onde não há limitação de campo ou regras rígidas na elaboração.

Visando facilitar daremos a seguir um roteiro básico para se elaborar um relatório.

2 – ROTEIRO BÁSICO PARA ELABORAÇÃO DE UM RELATÓRIO DE INSPEÇÃO

2.1 – Capa

É a cobertura externa de papel ou outro material, abrangendo os cadernos que constituem o

relatório. A capa deve conter as seguintes informações: nome da organização ou empresa; nº.
do relatório; título, subtítulo (se houver); local; ano.

2.2 - Folha de Rosto

É a principal fonte de identificação do relatório, devendo conter as seguintes informações:

nome da organização ou empresa; título (tipo de relatório); identificação do equipamento
(tag); localização; nome(s) do(s) responsável(is) pela inspeção e pela elaboração do relatório;
local; data.

2.3 – Índice

O índice apresenta os tópicos mais relevantes contidos no texto em ordem cronológica ou

sistemática enumerados. Consiste da relação dos capítulos e seções do trabalho na ordem em
que aparecem no relatório. É desnecessário em obras pouco extensas ou pouco divididas.

O índice pode ser apresentado conforme o exemplo:

- Título ___________________________________ n⁰ página.

- Sub- título ________________________________ n⁰ página.

- Itens _____________________________________ n⁰ página.

2.4 – Equipe Técnica

É a relação dos participantes no projeto que deu origem ao relatório.

2.5 – Objetivo da Inspeção

Deve ser descrito de modo simples e objetivo.

2.6 – Introdução

Uma boa introdução deve focar o assunto objeto de inspeção, de modo amplo,
primeiramente, enfatizando sua importância e justificando o trabalho. Em uma segunda etapa,
a introdução deverá ser mais específica com relação aos métodos utilizados.
2.7 – Resultados da inspeção

A apresentação dos resultados da inspeção deve seguir a seqüência da abordagem (inspeção

externa, inspeção interna, etc.). Os resultados podem ser apresentados em forma de itens,
sendo numerados sequencialmente.

2.8 – Serviços executados

Quando durante a fase de inspeção ou em conseqüência desta forem realizados serviços, os

mesmo devem ser mencionados no relatório. Exemplos: limpezas, reparos, substituição de
componentes, etc.

2.9 – Conclusão

É apropriado elaborar a conclusão de modo claro e sucinto. Os resultados devem ser

relacionados aos objetivos proprostos como também à teoria, ou mesmo conclusões próprias,
desde que haja embasamento técnico científico para isto.

2.10 – Recomendações de Inspeção

Após criteriosa análise das condições físicas do equipamento, caso seja necessário, deve-se
emitir recomendações de inspeção, visando reparar ou preservar o equipamento, de modo
que o mesmo possa operar com segurança.

2.11 – Tabelas, figuras e fotos

As tabelas, figuras e fotos devem ser inseridas no texto mais próximas possível do trecho que
as citam. As figuras deverão ser limitadas a uma única página, evitando material “dobrável”.
Nas tabelas o título deve ser apresentado acima destas. No caso das figuras e fotos, o título
deve ser relacionado abaixo de cada uma.

Quando for o caso, mencionar nas legendas das tabelas e figuras a fonte de onde foram
tirados os dados. Quando muito numerosas, as tabelas e figuras devem ser colocadas em
anexo, para não sobrecarregarem o texto.

2.12 – Anexo

Anexo (ou apêndice) consiste de um elemento que compõe a estrutura, como dados
estatísticos, gráficos, relatórios de ensaios não destrutivos, etc., que se acrescenta a um
relatório como resultados complementares de esclarecimento ou documentação do mesmo.
 Os anexos são numerados com algarismos arábicos seguidos do título. Ver exemplo abaixo:

Anexo 1: relatório de Ultra-som

Anexo 2: Desenho

Sua localização é no final da obra, antes do glossário, quando houver, e deve ser rastreável
com o relatório principal.

2.13 – Glossário

O glossário apresenta a relação de palavras de uso restrito e específico, acompanhada das

respectivas definições, que deve ser incluída após o texto, com o objetivos de esclarecer o
leitor sobre o significado dos termos empregados no relatório.

A apresentação deve ser realizada em ordem alfabética após os anexos.

2.14 – Referências bibliográficas

Podem ser utilizadas ao longo do texto de introdução, experimental, resultados e discussão

ou mesmo em figuras necessárias para ilustrar algumas informações.

As referências bibliográficas devem ser citadas no texto por números ou por nomes dos
autores e possuem uma norma para sua apresentação, sendo que ao iniciar a segunda linha do
texto, esta deve estar imediatamente abaixo da terceira letra da primeira linha

A seguir apresentamos alguns exemplos de apresentação de referências bibliográficas:

[1] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Apresentação de relatórios técnico-

científicos, NBR 10719. Rio de Janeiro, 1989.

[2] CORROSÃO. Vicente Gentil

[3] TABELAS E GRÁFICOS. Silva Telles

Em alguns casos a legislação disciplina o conteúdo mínimo do relatório, como no caso da NR-
13, tanto na parte de vasos de pressão como na parte de caldeiras:

Para vasos de pressão o relatório de inspeção deve conter no mínimo:

a) identificação do vaso de pressão;

b) fluidos de serviços e categoria do vaso de pressão;

c) tipo de vaso de pressão;

d) data de início e térmico da inspeção;

e) tipo de inspeção executada;

f) descrição dos exames e teste executados;

g) resultado das inspeções e intervenções executadas;

h) conclusões;

i) recomendações e providências necessárias;

j) data prevista para a próxima inspeção;

k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do Profissional

Habilitado, citado no subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de técnicos que participam
da inspeção.

Para caldeiras o relatório de inspeção deve conter no mínimo:

a) dados constantes na placa de identificação da caldeira;

b) categoria da caldeira;

c) tipo da caldeira;

d) tipo de inspeção executada;

e) data de início e térmico da inspeção;

f) descrição das inspeções e testes executados;

g) resultado das inspeções e providências;

h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não estão sendo atendidas;

i) conclusões;

j) recomendações e providências necessárias;

k) data prevista para a nova inspeção da caldeira;

l) nome legível, assinatura e número do registro no conselho do “Profissional Habilitado”,

citado no subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da
inspeção.

ATENÇÃO: Todo relatório deve ser assinado pelo profissional devidamente identificado.
3 - EXERÍCIOS

1) Em relação aos relatórios de inspeção, assinale a alternativa correto:

(a) existe apenas uma maneira de elaborar um relatório de inspeção;

(b) não há necessidade de ser assinado por um profissional devidamente identificado;

(c) são os registros das condições físicas, análise e recomendações, indispensáveis na atividade
de inspeção de equipamentos;

(d) não necessita obter informações dos resultados da inspeção;

(e) os relatórios de inspeção podem ser elaborados através de formulários, onde não há
limitação de campo.

2) De acordo com a NR-13 os Relatórios de Inspeção para Caldeiras devem conter:

(a) Dados constantes na placa de identificação da caldeira;

(b) Tipo de caldeira;

(c) Categoria da caldeira;

(d) Tipo de inspeção executada;

(e) Todas as respostas estão corretas

GABARITO

1- C
2- E