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I PROCESSI DI FORMATURA

PAG 252 I processi di formatura permettono di conferire la forma desiderata ai materiali. La scelta del processo
dipende dal materiale, dalla forma, dalle dimensioni, dalla precisione e dalla finitura superficiale richieste; i
costi associati dipendono, in modo particolarmente critico, dal numero di pezzi che devono essere prodotti.
Si possono classificare numerosi e differenti processi di formatura. Alcuni sono economici anche per
produzioni di piccola scala, è il caso per esempio della termoformatura sottovuoto dei polimeri e della colata
in sabbia per i metalli. Altri, come lo stampaggio a iniezione di polimeri e la pressofusione di metalli,
diventano economicamente interessanti solo quando sia possibile produrre un rilevante numero di pezzi.
Sono state progettate nel tempo numerose varianti di ciascun processo per conseguire l’ottimizzazione
economica rispetto alla specifica scala di produzione e si sono sviluppati anche processi speciali per la
realizzazione di prototipi (produzione di pezzi singoli). Alcune caratteristiche di processo sono facilmente
quantificabili: le dimensioni dei diversi componenti, il minimo spessore, la precisione delle dimensioni
(tolleranza), la scabrosità e la regolarità della superficie; altre invece meno. Un’importante caratteristica
particolarmente difficile da quantificare è la forma. La trafilatura, per esempio, consente di ottenere
unicamente la forma cilindrica; i processi di colata a cera persa forniscono invece forme di complessità
pressoché illimitata: oggetti cavi, con rientranze e connessioni multiple.
Sono stati fatti numerosi tentativi di classificazione dei processi di formatura in base alla forma ottenibile,
ma nessuno è risultato completamente soddisfacente. In queste schede ci riferiremo a semplici gruppi di
forme, così come sono illustrati nella pagina seguente.
Ulteriori informazioni possono essere reperite nelle fonti bibliografiche elencate nella sezione
Approfondimenti. Pag 253
PAG 253 254 Forme Colata 269 Termoformatura
255 Approfondimenti 262 Pressofusione
263 Colata in sabbia Altri processi
Stampaggio 264 Colata a cera persa 270 Metodi di lay-up
256 Stampaggio a iniezione 271 Metodi delle polveri
265 Colata di polimeri
257 Stampaggio rotazionale
258 Soffiaggio Formatura tridimensionale Prototipazione rapida
259 Stampaggio di espansi 266 Formatura e forgiatura 272 Prototipazione rapida
260 Stampaggio a 267 Estrusione laser 273 Prototipazione
compressione rapida per deposizione
261 Stampaggio per Formatura della lamiera
268 Formatura per pressatura,
trasferimento di resina
laminazione e imbutitura al
tornio

PAG 254 PAG 255


Forme
comuni
nel design
del
prodotto
PAG Stampaggio a iniezione
256 Che cos'e? Nessun altro processo di trasformazione ha cambiato gli oggetti di design quanto lo stampaggio a
iniezione. I prodotti realizzati per mezzo di questa tecnologia si possono ritrovare in ogni settore: prodotti di
largo consumo e industriali, nel commercio, nell'informatica, nella comunicazione, prodotti medicali e di
ricerca, giocattoli, imballaggi per cosmetici, attrezzature sportive. La più comune attrezzatura per lo
stampaggio di polimeri termoplastici è la macchina a vite punzonante, illustrata schematicamente in figura. I
granuli polimerici vengono alimentati in una vite dove vengono miscelati e rammolliti fino a una consistenza
tale da permetterne la forzatura attraverso uno o più canali (sprues) di una filiera. Il polimero solidifica sotto
pressione in uno stampo e il pezzo viene quindi espulso. La tecnica viene impiegata sia per polimeri
termoplastici che per polimeri termoindurenti ed elastomeri. La coiniezione permette lo stampaggio di
componenti progettati con materiali, colori e caratteristiche anche molto differenti fra loro. Lo stampaggio a
iniezione assistito da gas consente la produzione a basso costo di un grande numero di componenti:
attraverso l'impiego di gas inerti o di particolari agenti chimici espandenti si producono componenti
caratterizzati da una superficie continua e da una struttura interna cellulare (espansa).

Forme Forme piene semplici e complesse.

Appunti per il progetto Lo stampaggio a iniezione è la tecnologia migliore per la produzione di massa di
componenti piccoli e precisi, anche di forma particolarmente complessa. La finitura superficiale è buona;
texture e pattern possono facilmente essere ottenuti modificando la superficie dello stampo e dettagli minuti
possono essere ben riprodotti. Sulla superficie del componente possono essere stampate etichette decorative.
La sola operazione di finitura è la rimozione dal pezzo del residuo di polimero solidificato nel canale della
filiera.

Caratteristiche tecniche La maggior parte dei polimeri termoplastici può essere stampata a iniezione,
sebbene le operazioni possano risultare più difficoltose per i materiali a temperatura di fusione più elevata
(per esempio il PTFE). Materiali compositi a matrice polimerica termoplastica (a fibra corta e particellari)
possono essere processati a patto che la quantità di carica non sia troppo elevata. Sono sconsigliate grandi
variazioni di spessore. Si possono realizzare curvature e forme complesse. Alcune caratteristiche
(sottosquadra, filetti, inserti) possono però comportare un incremento nei costi dello stampo. Il processo può
essere impiegato anche con elastomeri e polimeri termoindurenti.

Costi associati II costo dell'impianto è mediamente elevato, i costi degli stampi e della strumentazione sono
solitamente alti, pertanto lo stampaggio a iniezione risulta economico solo per produzioni su larga scala. La
produttività può essere molto alta, in particolar modo per lo stampaggio di pezzi piccoli. Spesso vengono
utilizzati stampi a cavità multiple. Si possono stampare anche prototipi, utilizzando stampi a cavità singola,
realizzati con materiali poco costosi.

Applicazioni e settori d'impiego Custodie, contenitori, coperchi, pomelli, manici per utensili, accessori per
tubature e impianti idraulici, lenti, giocattoli e modelli.

Processi alternativi Colata di polimeri e, per i metalli, pressofusione.


PAG Stampaggio rotazionale
257 Che cos'è? Le piccole e solide sedie per bambini vivacemente colorate sono ottimi esempi di ciò che si può
realizzare con lo stampaggio rotazionale. La teenologia prevede che una certa quantità di polvere polimerica
sia alimentata in uno stampo freddo, che viene por scaldato, mentre è fatto ruotare simultancamente su due
assi. In questo modo la polvere, fondendo, ricopre le pareti interne dello stampo, creando un guscio cavo di
spessore determinato dalla quantità iniziale di polvere caricata. Il pezzo viene poi raffreddato, abbassando la
temperatura dello stampo con aria o acqua vaporizzata. Il processo è più adatto per la produzione di oggetti
di grandi dimensioni, cavi e chiusi; possono però essere realizzati, attraverso lavorazioni successive, anche
componenti a spessore sottile di piccole dimensioni e forme aperte.

Forme Semplici, chiuse, cave e di spessore sottile.

Appunti per il progetto Lo stampaggio rotazionale è versatile ed è uno dei pochi processi in grado di dare
forme cave (particolarmente efficienti, perché richiedono meno materiale). La pressione ridotta limita
l'ottenimento di forme complesse, favorendo forme tondeggianti prive di dettagli particolarmente fini. Inserti
e sezioni preformate di colore o materiale diverso possono essere stampate contemporaneamente, lasciando
ampio spazio alla creatività. Componenti con larghe aperture, i bidoni per i rifiuti per esempio, vengono
stampati in coppia e poi separati mediante taglio.

Caratteristiche tecniche In teoria la maggior parte dei polimeri termoplastici potrebbe essere formata per
stampaggio rotazionale, ma di fatto il materiale più comunemente impiegato è il polietilene. Questo processo
permette di produrre componenti di grandi dimensioni, anche se lo spessore è limitato dalla conducibilità
termica del polimero. Un interessante vantaggio è costituito dal fatto che il processo produce componenti
praticamente privi di sforzi residui. È possibile (anche se difficoltoso) variare lo spessore, ma non sono
possibili brusche variazioni di sezione. A causa della rotazione su due assi, la lunghezza del componente è
limitata (al più quattro volte il suo diametro). Con questa tecnologia è oggi possibile stampare anche i
polimeri termoindurenti: i poliuretani sono i più utilizzati.

Costi associati I costi per l'impianto e la strumentazione sono ridotti, molto inferiori a quelli per lo
stampaggio a iniezione, ma i tempi per il ciclo di lavorazione sono più lunghi rispetto a ogni altro processo di
stampaggio.

Applicazioni e settori d'impiego Serbatoi, contenitori per cibo e per trasporti navali, custodie, gabinetti
portatili, spartitraffico, giocattoli di grosse dimensioni, bidoni per rifiuti, secchi, scafi per barca, pallet.

Processi competitivi Termoformatura, soffiaggio.


PAG Soffiaggio
258 Che cos’è? Il processo di soffiaggio può essere assimilato alla tecnologia della soffiatura del vetro, adattata
alla lavorazione dei materiali polimerici, Nel soffiaggio-estrusione, un tubo (o parison) viene estruso e
chiuso in un opportuno stampo, che presenta un mandrino cavo ad un'estremità. Attraverso di esso viene
forzata sotto pressione dell'aria calda, che spinge il polimero contro le pareti dello stampo dove il materiale
verrà successivamente raffreddato e lasciato solidificare. Nel soffiaggio-iniezione una preforma viene
stampata per iniezione e successivamente trasferita allo stampo per la soffiatura sopra un mandrino. Come
nel caso precedente, l'aria iniettata sotto pressione attraverso il mandrino spinge il polimero contro le pareti
dello stampo dove il materiale si raffredda e solidifica. Questo processo permette un miglior controllo sul
peso del pezzo finito e sullo spessore di parete rispetto al soffiaggio-estrusione e una precisione maggiore
nelle parti non soffiate, come per esempio nelle zone del collo stampate per iniezione, offrendo anche la
possibilità di avvitare eventuali tappi o chiusure. Nel soffiaggio con stiramento la temperatura è scelta in
modo tale che il polimero possa essere stirato mentre si espande, con conseguente orientamento delle
macromolecole e miglioramento delle proprietà. Questa tecnica viene tipicamente impiegata per la
produzione delle bottiglie per bevande in polietilentereftalato (PET).

Forme Grandi, cave a spessore sottile.

Appunti per il progetto Il soffiaggio-estrusione permette di ottenere una grande varietà di forme cave dotate
di opportuni canali per l'ingresso di aria o liquido. Il soffiaggio-iniezione multistrato è più comunemente
utilizzato per componenti che devono essere impermeabili ai gas e resistenti, in questo caso vengono
aggiunti strati barriera per ostacolare la diffusione di gas, mentre strati più esterni vengono utilizzati per
conferire tenacità, resistenza all'urto e per migliorare la compatibilità con successivi processi di stampa di
testi o immagini.

Caratteristiche tecniche Il soffiaggio è limitato ai polimeri termoplastici, più comunemente PET, PC,
HDPE, LDPE, PP ABS e PVC. Per i materiali compositi sono ammessi livelli limitati di rinforzo. Lo
spessore di parete deve essere mantenuto quanto più uniforme possibile, per evitare svergolamenti e
distorsioni.

Costi associati Il soffiaggio-estrusione è competitivo per grandi contenitori (capacità sopra 0.5 litri) e lotti di
dimensione medio-alta. I costi dell'attrezzatura per il soffiaggio- iniezione sono molto più alti, limitando il
processo alle produzioni di massa.

Applicazioni e settori d'impiego Soffiaggio-iniezione: bottiglie e contenitori, in particolare quelli con


chiusure filettate. Soffiaggio-estrusione: contenitori, scatole per attrezzi e macchinari portatili, grandi
strutture cave (come ad esempio i paraurti per le auto)

Processi alternativi Stampaggio rotazionale.


PAG Stampaggio di espansi
259 Che cos’è? 1l materiale bianco, friabile e leggero come la neve, nel quale spesso vengono imballati i
computer, è prodotto mediante stampaggio di espansi di polistirene. Si tratta di processo condotto a basse
temperature e pressione, che utilizza materiali di stampa economici con impieghi diversi da quelli di un
imballaggio usa e getta. Nel processo si possono distinguere due stadi. Granuli di polimero solidi, anche
colorati, che contengono un agente espandente che viene rilasciato a seguito di riscaldamento, vengono
dapprima rammolliti e successivamente espansi grazie al riscaldamento a vapore, sotto una modesta
pressione. Le particelle cosi rammollite vengono quindi trasferite in stampi di alluminio (che permette un
buon trasferimento di calore) e scaldate con vapore a 3 atmosfere, in modo che si espandano fino a 20 volte
(e oltre) il loro volume originario e fondano insieme, riempiendo lo stampo e assumendone la forma.
Forme Piene tridimensionali.
Appunti per il progetto I pezzi stampati per espansione sono caratterizzati da una superficie liscia nel punto
in cui vengono a contatto con lo stampo e possono incorporare dettagli, purché i raggi di curvatura siano
maggiori di 2 mm. Il prodotto è particolarmente economico, fornisce buona protezione contro gli urti e può
essere riciclato. È anche un buon isolante termico, da ciò il suo impiego in tazze usa e getta, in borse
refrigeranti e in pareti per frigoriferi da cucina, camion e magazzini-frigorifero. I produttori vedono sempre
più vaste possibilità: i granuli espansi hanno interessanti proprietà acustiche, possono essere stampati in
profili complessi, il materiale è veramente leggero e possiede proprietà visive e tattili particolarmente
interessanti. Il prodotto può però essere danneggiato molto facilmente.
Caratteristiche tecniche I polimeri termoplastici, il polistirene in particolare, sono molto facili da stampare.
Lo stampaggio di espansi produce schiume a celle chiuse con una porosità dell'80-95 %. L'elevata porosità e
le celle chiuse rendono il materiale un buon isolante termico; la bassa densità (circa il 10% di quella
dell'acqua) conferisce un'eccezionale galleggiabilità.
Costi associati La bassa temperatura e la pressione contenuta rendono questo processo particolarmente
economico, da ciò il suo largo impiego per realizzare oggetti monouso.
Applicazioni e settori d'impiego Involucri monouso per cibo e bevande, attrezzature per il salvataggio,
prodotti per sport acquatici, come tavole da surf e giubbotti salvagente; isolamento termico per prodotti
refrigeranti, contenitori e portapacchi, materiali per strutture sandwich (telai di porte e finestre, pannelli per
pavimento), protezioni per prodotti di valore, come, in elettronica, computer o sistemi video e audio.
Processi alternativi Nessun altro processo è ugualmente economico.
PAG Stampaggio a compressione
260 Che cos'è? Nello stampaggio a compressione una certa quantità di polimero (precedentemente dosata)
sottoforma di granuli o di lastra preformata (contenente la resina e l'indurente, nel caso dei polimeri
termoindurenti) viene posizionata in uno stampo riscaldato. Lo stampo viene chiuso con una pressione
sufficiente a forzare il polimero nelle cavità dello stampo. Dopo un tempo prefissato lo stampo viene aperto e
il componente rimosso. Lo stampaggio per compressione viene largamente impiegato per formare i
compositi BMC (stampaggio a compressione in massa) e SMC (stampaggio a compressione in fogli).
Forme Semplici voluminose (BMC); piane a spessore sottile (SMC).
Appunti per il progetto Lo stampaggio a compressione è limitato a forme semplici senza rientranze.
Generalmente è necessario finire i componenti per rimuovere i residui di lavorazione. BMC e SMC hanno
una finitura superficiale e una precisione dimensionale sufficientemente accurate da permettere ai produttori
di auto di impiegarli per componenti esterni della carrozzeria. Attraverso SMC si possono ottenere pannelli e
rivestimenti di alta qualità. Lo stampaggio di BMC fornisce forme tridimensionali semplici che prevedono
anche variazioni di sezione.
Caratteristiche tecniche BMC e SMC differiscono per la forma dei pezzi ottenibili e per il contenuto di
rinforzo. BMC è caratterizzato da contenuti inferiori (15-25 % di fibre di vetro) ed è il metodo più semplice
per stampare forme tridimensionali. SMC ha un contenuto superiore di fibre di vetro (oltre il 35%) e
permette di ottenere soltanto lamine. DMC (Dough Molding Compound) si ottengono a partire da una sorta
di "impasto" (la parola “dough" comunica bene il modo in cui questi materiali vengono lavorati e
trasformati), come ad esempio nel caso di poliesteri termoindurenti, poliuretani o epossidiche contenenti un
indurente, fibre di vetro corte e agenti coloranti. I cosiddetti GMT (Glass Mat Thermoplastics) e TSC
(Thermoplastic Sheet Compounds) sono i processi equivalenti per polimeri termoplastici, utilizzati per
esempio con Nylon 6 o polipropilene.
Costi associati I costi della strumentazione sono modesti per lo stampaggio di polimeri non caricati, più
elevati per lo stampaggio di BMC e SMC, richiedendo in questo caso lotti di dimensioni maggiori.
Applicazioni e settori d'impiego Componenti elettrici, elettronici, piatti e posateria, componenti per
lavatrici, impugnature, tappi per contenitori, prodotti per la casa. SMC: pannelli della carrozzeria e paraurti
per auto e camion, scatole per contatori di gas ed elettricità ed elettrodomestici. BMC: forme più complesse.
Processi alternativi Stampaggio a iniezione, stampaggio per trasferimento di resina, metodi di lay-up.
PAG Stampaggio per trasferimento di resina
260 Che cos'e? Il Resin Transfer Molding (RTM) è un processo semplice per la produzione di compositi
rinforzati con fibre di forma complessa senza eccessivi costi di lavorazione. Viene utilizzato uno stampo
chiuso, costituito da due o tre parti e realizzato utilizzando polimeri rinforzati con vetro o leghe metalliche
leggere, con punti di iniezione e stoghi per permettere la fuoriuscita dell'aria. Il rinforzo viene tagliato della
forma voluta e posto nella pressa assieme agli inserti. La pressa viene chiusa e una resina termoindurente a
bassa viscosità (tipicamente poliestere) è iniettata a bassa pressione attraverso una testa miscelante nella
quale la resina viene mescolata con l'indurente. La pressa viene lasciata a temperatura ambiente per
permetterne la reticolazione. La fluidità della resina e la bassa pressione di stampaggio permettono di avere
dei processi di lavorazione a basso costo.
Forme La maggior parte delle forme semplici; pannelli.
Appunti per il progetto Il processo RTM è utilizzato sempre più frequentemente per componenti di grandi
dimensioni realizzati con compositi a matrice polimerica rinforzati con fibre. Le forme possono anche essere
complesse: è possibile realizzare pezzi dotati di nervature, protuberanze e inserti. Per ridurre il peso dei
componenti si possono inserire nel pezzo pannelli di espansi.
Caratteristiche tecniche Con la tecnologia RTM si può utilizzare un grande numero di resine: praticamente
tutti i tipi di resina termoindurente con bassa viscosità, come poliesteri, resine epossidiche e fenoliche ed
esteri vinilici. I rinforzi sono costituiti tipicamente dal 25-30% in volume di tessuti in fibra di vetro o
carbonio.
Costi associati I costi di processo sono bassi e le lavorazioni richieste particolarmente onerose.
Applicazioni e settori d'impiego Coperture di botole, portiere e pannelli laterali delle automobili, pale di
propulsori, barche, remi di canoe, taniche per l'acqua, tubi per il bagno, parti di tetti, uscite di sicurezza di
aerei.
Processi alternativi Metodi di lay-up; stampaggio in pressa; stampaggio a compressione (BMC e SMC).
Pressofusione
Che cos'è? La maggior parte dei componenti di piccole dimensioni in alluminio, zinco o magnesio che
hanno una forma complessa (corpi di macchine fotografiche, alloggiamenti, chassis per videoregistratori
ecc.) sono prodotti mediante pressofusione. Questa tecnologia di formatura riveste per i metalli lo stesso
ruolo che ha lo stampaggio a iniezione per i polimeri. Durante il processo il metallo fuso è iniettato ad alta
pressione in uno stampo mediante un sistema di canali di colata. Il sistema è mantenuto in pressione fino a
completa solidificazione, dopo di che lo stampo viene aperto e il componente estratto. Per volumi di
produzione elevati gli stampi sono realizzati mediante lavorazioni di precisione con acciai resistenti alle alte
temperature e in esercizio sono raffreddati ad acqua per aumentarne la vita utile; per piccoli volumi di
produzione gli stampi vengono realizzati con materiali più economici.
Forme Forme piene complesse; le forme cave devono essere colate in più parti e quindi unite.
Appunti per il progetto La pressofusione consente di ottenere forme con pareti sottili e un'eccellente
finitura superficiale. Il riempimento sotto pressione dello stampo, che determina moti turbolenti del materiale
fluido, e la breve durata del ciclo produttivo possono causare un ritiro dimensionale o porosità residue con
conseguente diminuzione delle proprietà. Questo processo permette di ottenere anche pezzi di forma
complessa, che però, richiedendo l'utilizzo di "anime" rimovibili, fanno aumentare il costo delle attrezzature.
Caratteristiche tecniche La pressofusione, ampiamente utilizzata nella formatura di alluminio, magnesio e
leghe di zinco, può essere effettuata a caldo e a freddo. Nel processo a freddo il metallo riscaldato è
mantenuto in un serbatoio separato e alimentato alla camera in pressione solo per la colata. Nel processo a
caldo il serbatoio del metallo riscaldato è contenuto nella camera in pressione. Il contatto prolungato tra il
metallo e la camera rendono questo secondo tipo di pressofusione adatto per le sole leghe di zinco.
Costi associati Gli elevati costi per le apparecchiature fanno si che la pressofusione sia economicamente
vantaggiosa solo per elevati volumi di produzione, ma va sottolineato il fatto che questo processo è uno dei
pochi che consente di ottenere pareti sottili per colata. La vita utile degli stampi per la pressofusione
dell'alluminio è limitata a 100 000 pezzi a causa dell'affinità, seppur modesta, di questo metallo con il ferro.
Nel caso del magnesio l'affinità con il ferro è nulla e la vita utile degli stampi illimitata. La colata per gravità
ha dei costi associati alle attrezzature inferiori rispetto alla pressofusione, ma generalmente è meno
cconomica, poiché il metallo, per riempire in modo ottimale lo stampo, deve essere più fluido ed è perciò
necessario aumentare la temperatura con una conseguente riduzione della velocità di produzione.
Applicazioni e settori d'impiego Chassis di radio e videoregistratori, carrucole e trasmissioni, telai e
contenitori di motori, alloggiamenti per piccoli elettrodomestici carburatori e alloggiamenti per distributori,
alloggiamenti per scatola del cambio e frizione, pentole
Processi alternativi Colata a cera persa, colata in sabbia; stampaggio a iniezione per i polimeri.
Colata in sabbia
Che cos'è? La colata in sabbia probabilmente ha avuto origine sulla spiaggia; ogni bambino sa com'è facile
costruire castelli di sabbia. L'aggiunta di un legante permette di ottenere forme molto complesse e, dal
momento che la sabbia è un materiale refrattario, cioè resiste alle alte temperature, è possibile colare in
sabbia anche gli acciai. Nella colata in sabbia una miscela di sabbia e gesso viene compattata in uno stampo
diviso in due parti attorno a un modello che ha la forma di ciò che si vuole produrre. II modello viene
rimosso creando in questo modo una cavità all'interno della quale il metallo viene colato. Nel caso di lotti di
piccole dimensioni e di processi manuali vengono utilizzati modelli in legno a cui vengono uniti i canali di
colata; questo processo è però lento e laborioso. I sistemi automatizzati utilizzano modelli in alluminio e la
compattazione è automatizzata. Nella colata in sabbia con CO2, e silicati, una miscela di sabbia e legante a
base di silicato di sodio è compattato attorno a un modello, come nel caso precedente, e poi investita da un
flusso di CO2 che consolida il gel di silicato di sodio. Nella colata in sabbia a modello evaporante il modello
è realizzato in polistirene espanso e annegato nella sabbia. Quando il metallo viene colato nello stampo il
modello di polistirolo vaporizza. Nella colata in guscio una miscela di sabbia a grana fine e di resina
termoindurente viene applicata sulla superficie riscaldata di un modello metallico (alluminio o ghisa) e
consolidata in modo da formare il guscio.
Forme É possibile realizzare forme molto complesse: basti pensare ai blocco-motore.
Appunti per il progetto Pochi processi sono cosi economici e versatili per dare forma ai metalli come i
processi di colata, che consentono infatti di ottenere forme complesse. La finitura superficiale è però grezza e
la precisione dei dettagli scarsa. Questo processo è particolarmente indicato nella realizzazione di forme
complicate che presentano variazioni di sezione. É possibile realizzare borchie, rientranze, inserti e sezioni
sottili. Nella colata a modello evaporante è richiesta una minor rifinitura superficiale poiché, essendo
utilizzato uno stampo unico, non è presente sul pezzo la linea di separazione tra le due parti. Il minimo
spessore di parete generalmente è 3 mm per le leghe leggere e 6 mm per le leghe ferrose.
Caratteristiche tecniche In linea di principio qualsiasi metallo non reattivo e non refrattario, che abbia cioè
una temperatura di fusione inferiore a 1800 °C, può essere colato in sabbia. Le leghe di alluminio, le leghe di
rame, le ghise e gli acciai sono generalmente formate in questo modo. Il piombo, lo zinco e lo stagno
possono essere colati solo in sabbia asciutta, ma fondono a una temperatura troppo bassa per consentire
un'evaporazione nel caso del modello in schiuma.
Costi associati La colata in sabbia manuale è interessante per piccole produzioni, dal momento che i costi
d'investimento e quelli per le attrezzature sono bassi. I sistemi automatizzati sono costosi ma permettono di
realizzare forme molto complesse.
Applicazioni e settori d'impiego Telai e corpi di macchina, blocco-motore e teste di cilindri, contenitori per
trasmissione, sbozzi di ingranaggi, alberi a gomiti, bielle. Colata con modello a perdere: collettori,
scambiatori di calore, montaggi per tubi, rivestimenti di valvole, altre parti di motori.
Processi alternativi Colata a cera persa; pressofusione.
Colata a cera persa
Che cos'è? Il processo a cera persa è conosciuto e utilizzato da oltre 3000 anni; gioielli raffinati, ornamenti e
icone furono realizzati con questa tecnica in Egitto Grecia ben prima del 1500 a.C. Nella colata a cera persa i
modelli sono realizzati in cera e, se di piccole dimensioni, sono collegati a formare un sistema di
alimentazione ad albero. Il modello così assemblato è immerso in un impasto fluido refrattario, poi ricoperto
con uno stucco anch'esso refrattario e lasciato asciugare. Questo trattamento è ripetuto fino a ottenere almeno
8 strati, creando in questo modo un guscio ceramico. La cera viene quindi fusa e rimossa mentre il guscio
viene portato a cottura prima di passare alla colata del metallo fuso. Questo tipo di colata per gravità è adatto
per forme semplici, ma è necessario utilizzare aria in pressione, il vuoto o una pressione centrituga per avere
un completo riempimento dello stampo, soprattutto se di forma complessa e se si vogliono ottenere pareti
sottili. Lo stampo viene infine distrutto per estrarre il pezzo. Questo processo è adatto alla maggior parte dei
metalli che abbiano un punto di fusione al di sotto dei 2200 °C. Dal momento che il modello è rimosso
portando a fusione la cera, la forma può essere molto complessa, con rilievi, rientranze, borchie o intagli. È
possibile ottenere forme cave: le statue di bronzo cave sono realizzate con una variante di questo processo.
Forme Di qualunque complessità.
Appunti per il progetto Il processo è estremamente versatile e consente un'ampia liberta di forma. Offre
inoltre un'eccellente riproducibilità dei dettagli nei piccoli componenti 3D.
Caratteristiche tecniche La colata a cera persa è uno dei pochi processi che permettono di ottenere forme
complesse con metalli a elevata temperatura di fusione, ma può anche essere utilizzato per metalli
bassofondenti. L'utilizzo tradizionale della colata a cera persa è stato per argento, rame, oro, bronzo, peltro e
piombo. Oggigiorno le applicazioni ingegneristiche più significative sono quelle del nichel, del cobalto e
delle leghe ferrose, ad esempio per la realizzazione di palette di turbine.
Costi associati La colata a cera persa si presta a lotti di produzione sia di piccole che di grandi dimensioni.
Per lotti di piccole dimensioni il processo è manuale, con bassi costi di investimento e di utensili, ma
significativi costi di manodopera. Se il processo è automatizzato i costi di investimento sono alti, ma il
controllo di qualità e la velocità di produzione sono elevati. La produttività può essere aumentata mediante
l'utilizzo di stampi multipli.
Applicazioni e settori d'impiego Gioielleria, impianti dentari, statue, sculture in metallo e oggetti
decorativi, statue monumentali, turbine a gas a elevata temperatura e attrezzature similari.
Processi alternativi Pressofusione (per metalli che fondono a temperature inferiori agli 800 °C); colata in
sabbia.
Colata di polimeri
Che cos'è? Monomeri e resine prima della polimerizzazione sono spesso sufficientemente fluidi da poter
essere colati all'interno di uno stampo, dove polimerizzano, reticolano e solidificano, senza la necessità di
applicare particolari pressioni. Questo processo può essere utilizzato con alcuni polimeri termoplastici,
specialmente acrilici, e molti termoindurenti.
Forme Quasi tutte; forme complesse richiedono stampi flessibili.
Appunti per il progetto I polimeri trasparenti, come gli acrilici, risultano avere migliori proprietà ottiche se
colati piuttosto che stampati. Possono essere impiegate delle cariche, anche se per questo scopo è solitamente
utilizzato un processo simile, noto come colata centrifuga. È comune l'ottenimento di pezzi di grandi
dimensioni a sezione sottile, ma la qualità del prodotto finale dipende fortemente dalla manualità
dell'operatore, soprattutto perché l'intrappolamento dell'aria e lo sviluppo di gas sono problemi di non facile
controllo.
Caratteristiche tecniche Nel caso del metilmetacrilato è utilizzato un iniziatore solubile nel monomero. La
reazione è esotermica e la grande quantità di calore liberata deve essere dissipata per mantenere la
temperatura all'interno dello stampo nei limiti di sicurezza e per prevenire l'ebollizione del monomero.
Possono verificarsi consistenti ritiri del materiale (nel caso del metilmetacrilato superiori al 20%), che
devono essere tenuti in considerazione durante la progettazione degli stampi per colata. L'utilizzo di miscele
a base di monomero e polimero ottenute da polimerizzazioni interrotte permette di tenere sotto controllo sia
il calore che il ritiro del materiale.
Costi associati La lavorazione è piuttosto economica; sono utilizzabili stampi rigidi (realizzati in metallo o
in resina epossidica) o flessibili (elastomerici). I costi per piccole lavorazioni sono inferiori ai 100 euro, per
grandi lavorazioni sono di qualche migliaio di euro.
Applicazioni e settori d'impiego Pale di sollevamento, cuscinetti, grandi ingranaggi, lastre, tubi,
incapsulamenti per componenti elettronici, aste di sostegno, palle da bowling; la colata centrifuga è utilizzata
per tubature, taniche e contenitori.
Processi alternativi Stampaggio a iniezione e stampaggio per compressione, in entrambi questi casi però gli
stampi risultano molto più costosi.
Laminazione e forgiatura
Che cosa sono? Nella laminazione e nella forgiatura (o stampaggio) un semilavorato metallico viene
deformato plasticamente; nel primo caso facendolo passare tra due rulli, nel secondo comprimendolo tra due
stampi. Circa il 90% dei prodotti in acciaio è ottenuto mediante questi due processi. Le travi a doppia T o
con sezioni analoghe sono ottenute mediante laminazione. Nella laminazione a caldo il semilavorato,
riscaldato ad una temperatura pari a circa 2/ di quella di fusione, viene fatto passare attraverso una serie di
rulli che progressivamente ne modificano il profilo. Nello stampaggio a caldo il semilavorato riscaldato
viene deformato in un solo passaggio per effetto della compressione degli stampi, che possono essere aperti o
chiusi. Nella laminazione e nello stampaggio a freddo il semilavorato non è inizialmente riscaldato, anche se
la deformazione determina un aumento della temperatura. Spesso è necessario utilizzare diversi stampi in
serie per ottenere il profilo voluto.
Forme Laminazione: solo forme prismatiche; forgiatura: forme piene semplici, non si possono ottenere
angoli rientranti.
Appunti per il progetto Questi processi permettono di ottenere componenti con buone proprietà meccaniche
grazie alla deformazione plastica e alla riduzione della porosità residua. La laminazione e la forgiatura a
freddo consentono di ottenere una buona finitura superficiale e determinano l'incrudimento del materiale, con
un aumento delle caratteristiche meccaniche. Nei processi a caldo non si ha un aumento delle proprietà
meccaniche, il metallo infatti ricristallizza, inoltre la superficie del metallo può ossidarsi; è pero possibile
ottenere deformazioni più elevate rispetto a quelle ottenibili a freddo.
Caratteristiche tecniche La maggior parte dei metalli può essere laminata o forgiata, ma la deformazione
massima varia a seconda del metallo. I materiali più adatti sono le leghe di alluminio e magnesio denominate
da deformazione plastica (indicate con il termine wrought), le leghe di rame e gli acciai.
Costi associati La laminazione e la forgiatura sono processi adatti solo per grandi lotti di produzione, dal
momento che i rulli e gli stampi devono essere realizzati con materiali eccezionalmente duri e molto costosi.
Applicazioni e settori d'impiego Laminazione: barre continue, sezioni quadrate, barre a doppia T.
Forgiatura: parti meccaniche fortemente sollecitate, come componenti per aerei, bielle, alberi a gomito,
sbozzo di ingranaggi, corpi di valvola, tubi, utensili.
Processi alternativi Estrusione per sezioni prismatiche continue; pressofusione, colata in sabbia o a cera
persa per forme piene.
Estrusione
Che cos'e? Il processo di estrusione risulta chiaro pensando all'azione che si compie quando si schiaccia il
tubetto del dentifricio. Esso infatti, come un metallo o un polimero nei processi industriali, è premuto e
costretto a passare attraverso una matrice assumendone in questo modo il profilo. Nella co-estrusione due
materiali sono estrusi contemporaneamente e quindi legati assieme, espediente utilizzato anche per ottenere i
dentifrici a più colori.
Forme Forme prismatiche piene e cave.
Appunti per il progetto L'estrusione dei metalli è limitata a quei materiali duttili che abbiano temperatura di
fusione al di sotto dei 1700 °C: alluminio, acciaio al carbonio (sia basso che a medio contenuto di carbonio),
acciai basso-legati e acciai inossidabili. Le tolleranze dimensionali sono spesso inferiori a quelle di progetto
a causa del creep e dell'usura degli stampi; è possibile aumentarle mediante una successiva trafilatura a
freddo. I profilati più facili da ottenere sono quelli con sezione trasversale simmetrica e ampi raggi; il
rapporto tra lunghezza e larghezza è al più 14:1 per gli acciai e 20:1 per il magnesio. L'estrusione per urto è
un processo per i metalli (alluminio, rame, piombo, magnesio, stagno, zinco, acciai al carbonio e acciai
basso-legati), eseguito a freddo, che combina il principio dello stampaggio e quello dell'estrusione.
L'estrusione dei polimeri parte da polvere o granuli; si applica una pressione per mezzo di una vite rotante
che forza il polimero fuso attraverso una camera riscaldata e quindi attraverso una matrice. La maggior parte
dei polimeri può essere estrusa (anche i polimeri rinforzati con particelle e fibre corte). Nell'estrusione dei
materiali ceramici una polvere ceramica miscelata con un legante è estrusa in modo analogo a quanto
avviene per i polimeri. Il prodotto estruso viene quindi portato a cottura, con eliminazione del legante
sinterizzazione delle polveri ceramiche.
Caratteristiche tecniche Esistono due varianti dell'estrusione: l'estrusione diretta, nella quale lo stampo è
fisso e il metallo è costretto ad attraversarlo, e l'estrusione indiretta, in cui è lo stampo a essere premuto
contro il materiale. L'estrusione indiretta presenta minor attrito tra il semilavorato e la matrice, richiedendo in
questo modo forze minori, ma apparecchiature più complesse, e limitazioni sulla lunghezza dei prodotti.
Costi associati Per i metalli la laminazione è più economica per forme semplici ed elevati volumi di
produzione; per i polimeri il costo delle apparecchiature è relativamente basso, anche se i costi di
investimento sono elevati e spesso è necessario ricorrere a ulteriori processi.
Applicazioni e settori d'impiego Tubi, profilati per finestre, finiture interne per edifici e automobili, parti
strutturali di aerei, rotaie, barre, canalizzazioni, fili con rivestimenti polimerici, sigilli, filamenti, film, fogli,
granuli, mattoni.
Processi alternativi Per i metalli: laminazione e trafilatura; per i polimeri: estrusione e soffiaggio.
PAG Formatura per pressatura, laminazione e imbutitura al tornio
268 Che cosa sono? Molti prodotti sono realizzati a partire da una lamiera che viene tagliata, imbutita,
punzonata, piegata o imbutita al tornio. La formatura per pressatura copre un ampio spettro di processi che
utilizzano uno stampo e una pressa. Fanno parte di questi processi la tranciatura, l'imbutitura e lo stiramento,
che possono essere anche utilizzati in serie per ottenere forme complesse. Gli utensili sono molto specifici e
questo fa sì che il loro costo sia elevato. Nella laminazione un nastro continuo di metallo e fatto passare
attraverso una serie di rulli sagomati che, in modo graduale, impongono il profilo desiderato. Questo
processo è adatto per prodotti molto lunghi con sezione trasversale anche molto complessa ma costante. È
possibile ottenere anche componenti cavi integrando nel processo una saldatura in continuo. Le elevate
velocità di produzione, i costi per gli utensili e quelli di investimento fanno sì che il processo sia
economicamente vantaggioso solo per grandi volumi di produzione. Nell'imbutitura al tornio un semilavorato
metallico circolare è fatto ruotare su un mandrino, o controstampo, contro cui viene premuto un utensile. Gli
utensili sono molto semplici, realizzati in legno o metallo e sono quindi economici.
Forme Forme a parete sottile piane o curve. Laminazione: unicamente forme prismatiche Imbutitura al
tornio: forme curve a parete sottile.
Appunti per il progetto Fabbri molto abili sono in grado di ottenere forme complesse utilizzando
l'imbutitura, la piegatura e le operazioni di formatura in genere. Sono comuni forme con fori, curve, incavi e
sezioni innalzate. Dal momento che per tutti questi processi si parte da lamiere, i prodotti che si ottengono
hanno una sezione trasversale abbastanza costante, tolte le eventuali piegature. L'imbutitura al tornio è
limitata a forme relativamente semplici emisferiche, coniche o cilindriche, ma sono possibili anche forme
rientranti.
Caratteristiche tecniche Le lavorazioni della lamiera sono comunemente utilizzate per i metalli, in
particolare per gli acciai, l'alluminio, il rame, il nichel, lo zinco, il magnesio e il titanio. I fogli di materiali
polimerici e di quelli compositi possono essere deformati con questi processi, anche se in genere ci si limita
alla tranciatura.
Costi associati Il costo delle operazioni di deformazione della lamiera dipende in larga misura dal costo
degli utensili. Utensili e stampi dedicati sono in genere molto costosi e richiedono ampi lotti di produzione
perché siano economicamente vantaggiosi. I processi con utensili a basso costo, come ad esempio
l'imbutitura al tornio, sono quelli più adatti per piccole produzioni, anche perché richiedono molta
manodopera.
Applicazioni e settori d'impiego Processi di pressatura: parti di carrozzeria di automobili, intelaiature,
scocche, involucri, contenitori. Stampaggio e tranciatura: piccoli componenti meccanici, come rondelle,
cerniere, vaschette e coppe. Laminazione: finiture interne per architettura, profilati per finestre, pannelli di
copertura e per pareti, dispositivi per luci fluorescenti, aste per tende, guide per porte scorrevoli, ruote per
biciclette. Imbutitura al tornio: intelaiature per motori a reazione, punte coniche di missili, serbatoi in
pressione, utensili da cucina, riflettori di luce.
Processi alternativi Pressofusione e stampaggio a iniezione.
PAG Termoformatura
269 Che cos'e? La termoformatura consente di stampare grandi fogli o lastre di materiali polimerici
termoplastici. Nella termoformatura sottovuoto un foglio di materiale termoplastico, scaldato sopra la
temperatura di rammollimento, è risucchiato dal vuoto contro i contorni di uno stampo, assumendone il
profilo. Successivamente il materiale viene raffreddato e solidificato contro lo stampo. Nella cosiddetta
termoformatura per caduta (drape thermoforming) si sfrutta in parte il vuoto e in parte la naturale tendenza
del materiale caldo a depositarsi sullo stampo. Nella termoformatura plug-assisted al vuoto si aggiunge
l'utilizzo di un apposito punzone di compressione. La termoformatura in pressione utilizza invece una
sovrapressione di alcune atmosfere per forzare il polimero caldo a entrare nello stampo. Sono utilizzabili
stampi sia maschi che femmine che, per la termoformatura a vuoto, possono essere costruiti in legno,
schiume polimeriche o alluminio (per grandi lavorazioni)
Forme Forme curve a pareti sottili
Appunti per il progetto La bassa pressione utilizzata nella formatura in vuoto può comportare una scarsa
riproducibilità di dettagli fini; nella formatura in pressione si ottengono finiture migliori, ma il processo
risulta più costoso, perché non possono essere utilizzati stampi in legno. La superficie dei fogli a contatto con
lo stampo tende a rimanere segnata, quindi gli utensili devono essere opportunamente rifiniti
superficialmente. Con questa tecnologia si possono lavorare fogli colorati, con scritte o predecorati, in modo
da ridurre i costi del pezzo finito.
Caratteristiche tecniche La termoformatura è utilizzata per lavorare fogli di materiale termoplastico, in
particolare ABS, PA, PC, PS, PP, PVC, polisolfoni, PBT, PET, schiume, termoplastici rinforzati con fibre
corte. Il massimo rapporto profondità/larghezza dello stampo è compreso tra 0.5 e 2. Se richiesto possono
essere introdotti inserti nello stampo. Il processo è in grado di produrre pezzi in un intervallo di dimensioni
estremamente ampio, dai bicchieri agli scafi delle barche, ed è economico sia per piccole che per grandi
produzioni. Si ottengono prodotti con eccellenti proprietà fisiche, ma il materiale sottoforma di fogli è più
costoso rispetto ai granuli. Deve essere ripulito dagli scarti dopo la formatura e gli sfridi non possono essere
direttamente riutilizzati.
Costi associati Gli investimenti per l'impianto e i costi per le apparecchiature sono bassi ma il processo
richiede manodopera qualificata.
Applicazioni e settori d'impiego Accessori per il bagno, box doccia, pannelli per interni di aeroplani,
insegne, scafi di barche, vassoi, tazzine.
Processi alternativi Stampaggio a iniezione (per grandi produzioni), stampaggio rotazionale.
PAG Metodi di lay-up
270
Che cosa sono? La bassa densità e l'elevata resistenza dei compositi a matrice polimerica consentono di
ottenere prodotti molto diffusi nel mercato dei rivestimenti, delle custodie, dei pannelli e dei componenti
strutturali, con diverse modalità. Nella tecnologia hand lay-up uno stampo aperto (costruito con polimeri
rinforzati con vetro, legno, stucco, cemento o leghe di metalli leggeri) è ricoperto con una resina fino ad
ottenere una superficie liscia. Quando la resina è indurita si deposita a mano uno strato del materiale usato
come rinforzo (fibre di vetro o carbonio sottoforma di tessuto), si aggiunge della resina a spruzzo o a
pennello e la superficie viene trattata con un rullo per distribuire completamente la resina stessa all'interno
delle fibre. Il processo viene ripetuto strato dopo strato fino a quando non si raggiunge lo spessore
desiderato. Il tipo di tessitura utilizzato influenza la possibilità di ottenere doppie curvature: i tessuti non
tessuti o lavorati a maglia (knitted) sono più adatti di quelli a trama e ordito (woven). Per ridurre i costi e
migliorare le proprietà si possono aggiungere cariche inerti e ritardanti di fiamma. Il processo a spruzzo, in
cui una resina precedentemente miscelata a fibre corte è spruzzata all'interno dello stampo, è utilizzato per
componenti di grandi dimensioni che richiedano bassi livelli di rinforzo. Nel processo cosiddetto
vacuum/pressure bag il rinforzo e la resina sono applicati nello stampo con i metodi convenzionali (a
pennello o a spruzzo), e un sacco di gomma viene successivamente appoggiato sopra il composito durante la
reticolazione e forzato contro la superficie (utilizzando il vuoto o la pressione): in questo modo è possibile
ottenere materiali più omogenei e compatti, caratterizzati da proprietà complessivamente migliori.
Forme Forme curve a pareti sottili con curvature singole o doppie.
Appunti per il progetto I metodi di lay-up consentono la maggiore libertà nell'impiego delle potenzialità dei
polimeri rinforzati con le fibre. Le forme presentano generalmente un alto rapporto area
superficiale/spessore. I metodi in pressione e in vuoto danno migliori risultati, in quanto rimuovono le bolle
d'aria presenti nel materiale.
Caratteristiche tecniche Tutte le resine a base poliestere, epossidica, vinilestere o fenolica sono
termoindurenti. Il rinforzo più utilizzato è la libra di vetro, ma si possono utilizzare anche fibre di carbonio o
fibre naturali come la juta, la canapa o il lino.
Costi associati I materiali utilizzati per lo stampo possono essere economici (legno o cemento); solitamente
si usano stampi di grandi dimensioni e si producono pochi pezzi; i metodi di lay-up richiedono una
manodopera intensiva.
Applicazioni e settori d'impiego Lay-up: scafi di imbarcazioni, pannelli da costruzione, componenti di
automobili, condotti, taniche, slitte, componenti per docce. Vacuum/pressure: scocche per antenne,
componenti di prodotti per l'aerospazio.
Processi alternativi Stampaggio a compressione; Resin Transfer Molding.
PAG
271
Metodi delle polveri
Che cosa sono? Fare un pupazzo di neve pressando e modellando la neve è un esempio di compattazione e
sinterizzazione delle polveri. Questa tecnica è particolarmente utile per dare forma a materiali difficili da
lavorare, per esempio i materiali ceramici e i metalli refrattari: i primi sono troppi fragili perché li si possa
deformare e gli altri hanno una temperatura di fusione troppo elevata per essere colati. Il processo di
sinterizzazione prevede che le polveri vengano compattate in uno stampo di acciaio, grafite o materiale
ceramico e sinterizzate a una temperatura pari in genere a 2/3 della temperatura di fusione delle polveri.
Durante i processi di pressatura e sinterizzazione la polvere viene pressata a freddo in uno stampo, in modo
da conferirle una resistenza meccanica sufficiente perché possa essere maneggiata e perché sostenga il peso
proprio senza bisogno di supporti nelle successive operazioni di cottura. Per ottenere una miglior
densificazione e aumentare la resistenza meccanica e la duttilità, si può effettuare la pressatura a caldo
realizzando così la compattazione e la sinterizzazione in un'unica operazione. La pressatura a caldo
sottovuoto è utilizzata per polveri particolarmente sensibili a contaminazioni da ossigeno e azoto (il titanio
ne è un esempio). Nella pressatura isostatica a caldo (HIP, Hot Isostatic Pressing) la polvere, posta in un
contenitore metallico deformabile, è portata a temperatura e pressione elevate (1100 °C, 200 MPa) in
un'atmosfera di argon, che ha la funzione di trasmettere la pressione. Nell'estrusione o nello stampaggio a
iniezione la polvere è miscelata con un legante polimerico fino al 50 % e quindi rispettivamente estrusa o
iniettata. La forma così ottenuta viene sinterizzata in un'operazione successiva, nella quale il polimero viene
eliminato per combustione e si ha il legame tra le particelle di polvere.
Forme Forme prismatiche o tridimensionali semplici.
Appunti per il progetto I metodi delle polveri consentono ampia libertà nella scelta dei materiali (in
particolare si possono miscelare polveri diverse per ottenere compositi), ma hanno delle limitazioni circa la
forma del prodotto.
Le pareti laterali devono essere in genere parallele e le rientranze ad angoli retti, filetti, fori laterali e
scanalature sono difficili da ottenere. È necessario tenere conto dei cambiamenti dimensionali nella
progettazione, dal momento che durante la sinterizzazione si ha una riduzione di volume (fino al 35%).
Caratteristiche tecniche I metodi delle polveri sono comunemente utilizzati per ottone, bronzo, leghe
ferrose, acciai inossidabili, cobalto, molibdeno, titanio, tungsteno, berillio, compositi a matrice metallica e
materiali ceramici.
Costi associati I metodi delle polveri sono veloci e utilizzano il materiale in modo efficiente, le polveri però
sono molto costose.
Applicazioni e settori d'impiego Sinterizzazione delle polveri: filtri, cuscinetti porosi, ceramici a bassa
densità. Pressatura e sinterizzazione: ingranaggi e camme di piccole dimensioni, piccoli cuscinetti,
componenti elettrici e magnetici. Pressatura isostatica a caldo; utensili in acciaio, utensili da taglio in carburo
di tungsteno, componenti per applicazioni aerospaziali in superlega. Stampaggio a iniezione delle polveri:
parti di candele per automobili, componenti di motori, strumentazione medica e dentale.
Processi alternativi Nessuno direttamente competitivo.
PAG
272 Prototipazione rapida laser
Che cos'è? Ogni progettista sogna di trasformare le proprie idee in oggetti concreti per poterli maneggiare,
vedere e provare nel contesto in cui verranno utilizzati. I metodi di prototipazione rapida si sono sviluppati
per cercare di andare incontro a questo tipo di esigenza. L'input è un file CAD che descrive la forma
dell'oggetto, l'output è un pezzo singolo realizzato in materiale polimerico, metallo o fogli laminati
compattati. Nella stereolitografia (SL) una resina fotosensibile è polimerizzata per mezzo di una sorgente
laser UV che esegue scansioni successive all'interno di una vasca contenente la resina liquida. Ogni
scansione crea una sezione del prodotto, costituita da un sottile strato di materiale polimerizzato; quando una
scansione è terminata, la piattaforma sulla quale avviene la polimerizzazione viene leggermente abbassata
(tipicamente di 0.1 mm) per permettere al liquido di ricoprire nuovamente la superficie ed eseguire una
nuova polimerizzazione durante la scansione successiva. Gli oggetti vengono così creati sezione dopo
sezione, dal basso verso l'alto. Nella sinterizzazione selettiva laser (SLS) la resina liquida è sostituita da una
polvere fine di un materiale fondibile (termoplastico o cera) che viene fuso dal laser durante la scansione. Il
principio di funzionamento è identico alla stereolitografia, l'oggetto viene infatti creato strato dopo strato, dal
basso verso l'alto. Nella produzione di oggetti laminati (LOM) le sezioni successive sono create tagliando
con un laser dei fogli di carta, rivestiti con un polimero termoplastico. I fogli sono alimentati da un rullo e il
profilo di ogni sezione è tagliato per mezzo di un laser; un rullo caldo pressa ogni strato contro quello
precedentemente tagliato. Il processo è più rapido dei precedenti perché il laser deve solo tracciare il profilo
di ogni sezione. La tecnologia LOM è migliore per pezzi grandi con ampie sezioni, il prototipo finito sembra
costruito in legno.
Forme Forme complesse piene o cave. Appunti per il progetto La prototipazione rapida con ABS o Nylon
consente ai progettisti di ottenere modelli di complessità quasi illimitata. Tutte le tecnologie di
prototipazione sono relativamente lente: il tempo dipende dal volume del prodotto per la SL e la SLS e dalla
superficie per la LOM. Questo impone di fatto dei limiti sulle dimensioni del pezzo intorno ai 300 millimetri.
Caratteristiche tecniche I metodi di prototipazione rapida evolvono molto rapidamente e sono ormai parte
integrante del lavoro di un designer. In futuro la loro velocità e la loro precisione sono destinati a crescere e
il loro costo a diminuire.
Costi associati I costi dipendono dalle dimensioni e dal processo scelto, tipicamente possono andare da 500
a 5000 euro. Il prezzo diminuirà quando diverranno disponibili sistemi piú rapidi.
Applicazioni e settori d'impiego Modelli 3D.
Processi alternativi Prototipazione rapida per deposizione.
Prototipazione rapida per deposizione
PAG Che cos'e? Pensiamo a come si realizza una torta nuziale: la glassa viene spremuta, come un dentifricio, da
273 una siringa. Ora, riducendo di un fattore 100 otteniamo le basi concettuali del processo di prototipazione
rapida per deposizione. Anche in questo caso, come già per la prototipazione laser, l'input è un file CAD che
descrive la forma dell'oggetto, mentre l'output è un pezzo singolo realizzato in materiale polimerico o cera.
La figura mostra una variante di questa tecnologia. Nella modellazione per deposizione di materiale fuso
(FDM, Fused Deposition Modeling) un piccolo flusso di cera o materiale termoplastico è depositato dalla
testa calda di un piccolo estrusore a due assi. Il materiale semiliquido è depositato in strati, dello spessore
tipico di 0.1 mm, partendo dal basso. Strati successivi si legano fra loro per fusione. Il processo si adatta
bene all'utilizzo d i ABS e Nylon e non richiede ulteriori trattamenti termici, il che lo rende più veloce. Nella
cosiddetta Ballistic Particle Manufacture (BPM) delle particelle di materiale polimerico termoplastico
vengono sparate da un ugello piezoelettrico e quando incontrano la superficie del materiale si raffreddano.
La testa dell'ugello esegue scansioni della superficie, creando un singolo strato ad ogni passaggio. Con
questa tecnica si possono usare termoplastici e cere. Nel vero stampaggio tridimensionale il materiale
termoplastico è spruzzato da una testina di stampa con più di 96 ugelli un vettore lineare. La risoluzione è
simile a quella di una stampante a getto di inchiostro, circa 300 dpi. Il processo, in rapida evoluzione, ha
grandi potenzialità per creare oggetti con grande accuratezza e velocità. Tutti e tre i processi possono essere
adattati alla deposizione di polveri fini di metallo o ceramica, anche se commercialmente non sono ancora
disponibili sistemi in grado di utilizzare questo tipo di materiali.
Forme Forme complesse piene o cave
Appunti per il progetto La prototipazione rapida per deposizione di ABS o Nylon consente ai progettisti di
ottenere prototipi di materiali rigidi con una complessità quasi illimitata
Caratteristiche tecniche I metodi di prototipazione rapida evolvono molto rapidamente, e sono già parte
integrante delle risorse normalmente disponibili per un designer. In futuro la loro velocità e la loro precisione
sono destinate a crescere e il loro costo a diminuire.
Costi associati l costi dipendono dalle dimensioni e dal processo, tipicamente possono andare da 500 a 5000
euro. Il prezzo diminuirà quando diverranno disponibili sistemi più rapidi.
Applicazioni e settori d'impiego Modelli 30D.
Processi alternativi Prototipazione rapida laser.