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NICOLAS DE HIDALGO.
INGENIERÍA DE MÉTODOS.
LIBRETA DIGITAL.
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PROGRAMA DEL CURSO DE INGENIERIA DE METODOS.
OBJETIVO DEL CURSO:
Al finalizar el curso el estudiante, será capaz de reconocer los métodos ingenieriles para medir,
analizar y diseñar el trabajo manual. Teniendo conocimientos de la importancia de la ergonomía y el
diseño de trabajo como parte de los métodos de ingeniería, no sólo para aumentar la productividad,
sino también para mejorar la salud y seguridad del trabajador y, por lo tanto, la disminución de costos
críticos.
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2.5.3. El diagrama de recorrido. Los códigos de colores.
2.5.4. El diagrama de precedencia.
2.5.5. El diagrama de frecuencia.
2.5.6. El diagrama de proceso en grupo.
4. 1. Diagrama de Actividad.
4. 2. Diagrama de Interrelación Hombre – Máquina.
4. 3. Diagrama de Proceso de Grupo (Diagrama De Cuadrilla).
4. 4. Técnicas Cuantitativas para Evaluar la Relación Entre Hombre y Máquina.
4. 5. Interferencia de Máquinas.
4. 6. Análisis de Casos Prácticos.
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CAPITULO 6. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS.
Objetivo. El Alumno conocerá y desarrollará en un caso práctico, el estudio de Tiempos y
Movimientos.
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6.4.7. Estudio de Micromovimientos.
6.4.8. Análisis de Casos Prácticos.
CAPITULO 7. ERGONOMÍA.
Objetivo. El Alumno comprenderá como se elaboran los procedimientos para aplicar los
conocimientos adquiridos para: Eficientar tareas, elaborar: productos, equipos y entornos artificiales,
más Seguros y/o Fáciles de usar, considerando primordialmente las Capacidades Físicas y Mentales
del ser Humano.
7.1. Introducción.
7.1.1. Definición de Ingeniería Humana y Ergonomía.
7.1.2. Historia.
7.1.3. Alcance.
7.1.4. Disciplinas relacionadas.
7.2. Biomecánica ocupacional.
7.2.1. Estructura de la Biomecánica Ocupacional.
7.2.2. Análisis de Fuerzas para Movimientos del Cuerpo.
7.3. Antropometría.
7.3.1. Antropometría Dinámica.
7.3.2. Antropometría Estática.
7.3.2.1. Rango.
7.3.2.2. Frecuencia.
7.3.2.3. Percentil.
7.4. Diseño de Estaciones de Trabajo.
7.4.1. Diseño de Lugar de Trabajo.
7.4.1.1. Estaciones de Trabajo.
7.4.1.2. Postura de Pie y Sentado.
7.4.2. Requerimientos Físicos del Lugar de Trabajo.
7.4.2.1. Análisis Postural de Extremidades Superiores e Inferiores.
7.4.3. Ambiente físico.
7.4.3.1. Iluminación.
7.4.3.2. Ruido.
7.4.3.3. Clima.
7.4.3.4. Ventilación.
7.4.4. Lista de Verificación Ergonómica (Chek-List).
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8.2.4. Diseño del lugar de trabajo. Ubicación de materiales y herramientas.
8.2.5. Listado de equipos y herramientas.
8.2.6. Condiciones de almacenamiento.
8.2.7. Anexos.
8.3. Aplicaciones del Método Estándar de Trabajo.
8.4. Formas de presentación.
8.5. Definición de estándares.
8.5.1. Determinación del número de estándares.
8.5.2. Modelo básico de estándar: horas estándar, horas línea y unidades por turno.
8.5.3. Modelo completo: los diecisiete factores.
8.5.4. Usos del estándar.
8.5.5. Aplicaciones en planeación de producción: cálculo de operarios y máquinas.
8.5.6. Capacidad instalada y capacidad máxima.
8.5.7. Porcentajes de utilización de los equipos.
9.1. Definición.
9.2. La Seguridad Industrial como factor de Eficiencia y Productividad.
9.3. Riesgos que afectan la Seguridad Industrial.
9.3.1. Químicos.
9.3.2. Físicos.
9.3.3. Biológicos.
9.3.4. Ergonómicos.
9.4. Causas que Originan los Riesgos.
9.4.1. Físicas.
9.4.2. Psicológicas.
9.4.3. Ambientales.
9.5. Ingeniería de Seguridad (Enfoque Sistémico).
9.5.1. Definición.
9.5.2. Áreas de análisis de la Ingeniería de Seguridad en una Empresa.
9.5.2.1. Espacios de Trabajo.
9.5.2.2. Métodos y Prácticas de Trabajo.
9.5.2.3. Capacidades y Limitaciones de los Trabajadores.
9.5.2.4. Formación de Empleados y Supervisores.
9.6. Factores para un Análisis Sistémico de un Accidente.
9.6.1. Datos Esenciales y Estadísticos de la Contingencia.
9.6.2. Historial del Trabajador implicado.
9.7. Prevención de Accidentes.
9.7.1. Políticas.
9.7.2. Procedimientos.
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CAPITULO 10. PSICOLOGÍA INDUSTRIAL.
Objetivo. El Alumno comprenderá, la primordial Influencia que tiene la Satisfacción Laboral
Personal, en la Eficiencia Productiva de una Empresa.
10.1. Definición.
10.2. Técnica Psicológica.
10.3. Técnicas Psicológicas para:
10.3. 1. La Selección de Personal.
10.3. 2. El Adiestramiento de Personal.
10.4. Técnicas Psicológicas para la Promoción de:
10.4. 1. Condiciones y Técnicas de Trabajo Eficientes.
10.4. 2. La Satisfacción Laboral del Trabajador.
10.5. Técnicas Psicológicas para la:
10.5. 1. Detección de Aptitudes.
10.5. 2. Detección de Rasgos de Personalidad.
10.5. 3. Asignación de Tareas en función de las Aptitudes y la Personalidad.
10.6. Técnica Psicológica del Mínimo Esfuerzo y la Máxima Satisfacción Personal.
10.6. 1. Fundamento.
10.7. Parámetros que Determinan ésta Técnica:
10.7. 1. Análisis de Tiempos y Movimientos para realizar una Tarea.
10.7. 2. Análisis del Equipamiento utilizado para realizar una Tarea.
10.7. 3. Análisis de las Condiciones Ambientales de Trabajo.
10.7. 4. Análisis de la Fatiga y la Jornada Laboral.
10.7. 5. Análisis de la Comunicación Dirección- Empleado.
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11.5. Herramientas estimativas de la Oferta y la Demanda de Recursos Humanos.
11.6. Reclutamiento y Selección de Candidatos.
11.6. 1. Proceso de Reclutamiento.
11.6. 2. Herramientas y tipos de Reclutamiento.
11.6.2. 1. Fuentes.
11.6.2. 2. Medios.
11.6.2. 3. Requisición de Empleo.
11.6. 3. Proceso de Selección de Personal.
11.6. 4. Las Herramientas de Selección, y la Psicología Industrial.
11.6.4. 1. Solicitud de Empleo.
11.6.4. 2. Pruebas.
11.6.4. 3. Entrevistas.
11.6.4. 4. Investigación de Antecedentes.
11.7. El Mejoramiento Continuo del Personal, y la Psicología Industrial.
11.7. 1. Programa de Inducción al Empleado.
11.7. 2. Proceso de Capacitación y Adiestramiento.
11.7.2. 1. Detección de Necesidades de Capacitación y Adiestramiento.
11.7.2. 2. Elaboración del Programa de Capacitación y Adiestramiento.
11.7.2. 3. Evaluación del Programa de Capacitación y Adiestramiento.
11.7. 3. Técnicas de Capacitación, Adiestramiento y Desarrollo.
11.7. 4. El Desarrollo de Ejecutivos y el Trabajo en Equipo.
11.8. Características del Equipo de Alto Rendimiento.
11.8.1. Competencias Individuales.
11.8.1. 1. Descripción Exacta de los miembros de equipo.
11.8.1. 2. Tener la Capacidad de Escuchar Atentamente a los Demás.
11.8.1. 3. Integrar a su Propia Identidad, la Especificidad de los Demás.
11.8.1. 4. Como Responsable, ser un Verdadero Líder.
11.8.2. Competencias Colectivas.
11.8.2. 1. Adopción de una Perspectiva de Conjunto de los Problemas.
11.8.2. 2. Aceptación de la Responsabilidad del Conjunto.
11.8.2. 3. Capacidad para Trabajar en Equipo.
11.8.2. 4. Disposición para Asumir los Conflictos Productivos.
11.8.2. 5. Compartir el Liderazgo cuando:
11.8.2.5.1. Los Objetivos están Identificados y son Compartidos.
11.8.2.5.2. Las Necesidades de Coordinación son Elevadas.
11.8.2.5.3. El Entorno Evoluciona Rápidamente.
11.8.2.5.4. Los Miembros del equipo Poseen Habilidades no controladas por el
Líder.
11.8.3. El Modo de Decisión.
11.8.3. 1. La decisión la toma el Líder del equipo.
11.8.3. 2. La decisión se delega al Experto del Tema.
11.8.3. 3. La decisión se toma Previa Consulta Selectiva.
11.8.3. 4. La decisión se toma por consenso del equipo.
11.8.4. La Comunicación.
11.8.4. 1. Apertura y Sinceridad, hacia Sí mismo y los Demás.
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11.8.4. 2. Confrontación de Opiniones.
11.8.4. 3. Transmisión de Mensajes no Verbales.
11.8.4. 4. Aceptación de la contradicción de los Demás.
11.8.4. 5. Ausencia de Prepotencia.
11.8.5. La Regulación.
11.8.5.1. Favorecer los Conflictos Constructivos.
11.8.5.2. Gestionar desde su aparición los Conflictos Interpersonales.
11.8.5.3. Hacer expresar la Opinión de cada uno, en un Problema.
11.8.5.4. Utilizar el Humor para Relajar las Tensiones.
11.8.5.5. Atenerse a los Hechos y Comportamientos Observados.
11.8.5.6. Evitar la Toma del Poder.
12.1. Descripción.
12.2. Aspectos que determinan un Buen Diseño de un Producto.
12.2. 1. La Creatividad.
12.2. 2. La Ciencia y la Tecnología de los Materiales.
12.2. 3. La Mercadotecnia.
12.2. 4. La Ergonomía.
12.2. 5. El Certificado de Calidad.
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CAPITULO 1
Una curva de aprendizaje describe el grado de éxito obtenido durante el aprendizaje en el transcurso
del tiempo. Es un diagrama en que el eje horizontal representa el tiempo transcurrido y el eje vertical
el número de éxitos alcanzados en ese tiempo. La desaceleración progresiva es una rápida subida que
después tiende a descender, debido a que pierde novedad lo que se está aprendiendo o debido al
previo conocimiento. Al iniciar cualquier aprendizaje existe una motivación que luego decae. Esto se
da por la deficiencia en la motivación, empleo de métodos inadecuados, lo difícil de la materia,
satisfacción de nivel alcanzado, etc.
El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos es una de las más importantes técnicas del Estudio
del Trabajo, que se basa en el registro y examen crítico sistemático de la metodología existente y
proyectada utilizada para llevar a cabo un trabajo u operación.
El objetivo fundamental del Estudio de Métodos es el aplicar métodos más sencillos y eficientes para
de esta manera aumentar la productividad de cualquier sistema productivo
La ingeniería industrial es la disciplina que analiza los factores vinculados a la producción de bienes
y servicios. De esta forma, se dedica al análisis, el diseño, la planeación, el control y la optimización
del proceso industrial, sin descuidar los distintos aspectos técnicos, económicos y sociales.
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1.3 Ingeniería de métodos vs Ingeniería industrial
Ingeniería de métodos
"Es la técnica que somete cada operación de una determinada parte del trabajo a un delicado análisis
en orden a eliminar toda operación innecesaria y en orden a encontrar el método más rápido para
realizar toda operación necesaria; abarca la normalización del equipo, métodos y condiciones de
trabajo, entrena al operario a seguir el método normalizado, realizado todo lo precedente. Determina
por medio de mediciones muy precisas el número de horas, en las cuales un operario trabajando con
actividad normal, puede realizar el trabajo. Por último, establece en general un plan para
compensación del trabajo, que estimule al operario a obtener o sobrepasar la actividad normal".
Ingeniería industrial
“Es una rama de la ingeniería que se ocupa del desarrollo, mejora, implantación y evaluación de
sistemas integrados de gente, dinero, conocimientos, información, equipamiento, energía, materiales
y procesos. También trata con el diseño de nuevos prototipos para ahorrar dinero y hacerlos mejores.
La ingeniería industrial está construida sobre los principios y métodos del análisis y síntesis de la
ingeniería y el diseño para especificar, predecir y evaluar los resultados obtenidos de tales sistemas.”
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MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD:
Cuando se inicia un programa de productividad debe comenzar a medirse.
EVALUACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD:
Una vez medidos los niveles productivos tienen que evaluarse y compararse con los valores
planeados.
PLANEACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD:
Se planearan las metas a corto o largo plazo.
MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD:
Para que las metas se logren se llevan a cabo mejoras continuas.
El ciclo de la productividad nos muestra el mejoramiento de la misma. Un programa de
productividad no es un proyecto de una sola vez, es un programa constante y continuo.
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predeterminados, y que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento,
fuerzas, destrezas, responsabilidades y experiencia, y que tengan un sentido de satisfacción por el
trabajo realizado en la empresa.
Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la
descomposición del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar
los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada sin perder de
vista la seguridad de los trabajadores y el interés en el trabajo, la aplicación de los tiempos
apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método encontrado sea puesto
en operación de forma eficaz.
En el siguiente esquema se ilustra las posibilidades de reducir tiempos de fabricación a través del
empleo de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempos.
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1.7 Definición y Objetivo del Estudio de Tiempos y Movimientos
DEFINICIONES
OBJETIVOS
El nombre de Taylor está asociado con el estudio de métodos, además de otras actividades.
El nombre de Gantt se asocia con los principios del desarrollo de la dirección y con su enfoque
humanístico.
Frank Gilbreth es identificado con el estudio de movimientos, junto con su esposa, quienes llegaron a
la adaptación de los procedimientos de la Ingeniería Industrial al hogar y entornos similares, así como a
los aspectos psicológicos de la conducta humana.
Harrington Emerson escribió, expuso y desarrolló un eficiente plan de salarios con primas.
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4. La <<revolución mental>> que Taylor describió como precedente para el establecimiento de la
<<Dirección Científica>>
Frank y Lillian Gilbreth: Uno de los grandes equipos matrimoniales de la ciencias y la ingeniería.
Frank Bunker Gilbreth y Lillian Moller Gilbreth, a principios de los años 1900 colaboraron en el
desarrollo del estudio de los movimientos como una técnica de la ingeniería y de la dirección. Frank
Gilbreth estuvo muy interesado, hasta su muerte, en 1924, por la relación entre la posición y el esfuerzo
humano.
El y su esposa continuaron su estudio y análisis de movimientos en otros campos y fueron pioneros de
los filmes de movimientos para el estudio de obreros y de tareas. Frank Gilbreth desarrolló el estudio de
micromovimientos, descomposición del trabajo en elementos fundamentales llamados therbligs.
Sus aportaciones han sido grandes en las áreas de asistencia a los minusválidos, estudios de concesiones
por fatiga, organización del hogar y asuntos similares.
Hubo, naturalmente, otras personas que hicieron sus aportaciones al desarrollo de la Dirección
Científica y de la filosofía de la Ingeniería Industrial. Sería muy difícil, y quizás imposible, tratar de
hacer una relación de todos ellos. Pero mencionaremos algunos que hicieron alguna aportación especial.
Henry L. Gantt: ingeniero contemporáneo de Taylor, tuvo un profundo impacto sobre el desarrollo de
la filosofía de Dirección. Sus numerosas aportaciones, derivadas de largos años de trabajo con Frederick
Taylor en varias industrias y como consultor industrial.
Estudió la Dirección Científica con mucha más visión humanística que Taylor, quien estaba interesado
fundamentalmente en las características técnicas y científicas del trabajo en la industria.
Harrington Emerson. Entre sus aportaciones está el Plan Emerson de primas por eficiencia, un plan de
incentivos que garantiza un suelo diario de base y una escala de primas graduadas. Los doce principios
de eficiencia de Emerson.
Fayol: Dividió las operaciones de negocios e industriales en seis grupos: técnico, comercial, financiero,
seguridad, contabilidad y administración. Estableció que estas funciones son interdependientes y que la
tarea de la Dirección es asegurar el buen funcionamiento de todos estos grupos.
H. B. Maynard y otros asociados con él, desarrollaron la Ingeniería de Métodos, un concepto que
abarca muchos aspectos del trabajo de métodos en uno de los primeros intentos de resolución de
problemas industriales.
Estos estudios abrieron una era de trabajo intensivo en el campo de los métodos y la simplificación del
trabajo.
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1.10 Estudio de Métodos de Trabajo, desarrollo de un Método Mejor.
El pleno auge de la economía global, la necesidad de hacer el mejor uso de los recursos escasos, el
gran desarrollo de la tecnología informática, y los nuevos instrumentos y metodologías impulsadas
por las Escuelas de Negocios cómo así también por las consultoras y las empresas de punta, hacen
menester marcar una clara línea de separación entre un antes y un después en la gestión de las
organizaciones.
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Mejor calidad lleva a una mayor productividad y como consecuencia a menores costes, provocando
mayor rentabilidad para la empresa.
La capacitación del personal y directivos, la empresa tradicional la considera como un gasto
Basan su funcionamiento en la suma de labores individuales.
En las organizaciones tradicionales no se toma en consideración el comportamiento organizacional
Están organizadas en torno a funciones, las nuevas empresas competitivas lo hacen en torno a
procesos.
1.12 Organizaciones Triángulo invertido y sus características para aplicar la ingeniería
industrial
En este tipo de organizaciones los gerentes van tomando conciencia lentamente de que los
empleados, que son quienes están en contacto con los problemas, con frecuencia tienen las mejores
respuestas. A medida que la organización gana en complejidad, la pirámide comienza a revertirse en
forma gradual.
Los empleados se mueven hacia el vértice superior porque generalmente tienen las mejores
soluciones para los problemas que vive la empresa y tienen tiempo de reaccionar en forma más
rápida.
Los gerentes medios se convierten en un apoyo para los empleados, y la dirección que está en el
vértice comienza a operar como apoyo a los gerentes medios.
La información fluye, al principio de la punta a la base, pero cuando la pirámide se invierte, la
corriente de información también se revierte.
Toda organización realiza estudios y aplicaciones para aumentar su productividad, sin embargo se
confunden términos de productividad y producción.
Además de estos puntos, el factor humano se considera el recurso mas importante. Ya que sin este,
todo proceso productivo, no podría funcionar adecuadamente.
Toda organización trata de minimizar sus costos y a la ves aumentar sus utilidades, esto se logra
aumentando su productividad. Por lo que la Ing. de Métodos representa un camino para llegar a
cubrir los objetivos por medio de:
- Estudio del trabajo
- Estudio de tiempos
- Estudio de movimientos
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Las 8 etapas del estudio de trabajo son:
- Seleccionar
- Registrar
- Examinar
- Establecer
- Evaluar
- Definir
- Implementar
- Controlar
CAPITULO 2
ANÁLISIS GENERAL DE LOS PROCESOS.
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas,
inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o
administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto
terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto o
pieza principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de
diseño como ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración
se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.
Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando
se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Algunos analistas prefieren
separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a los trámites administrativos. Las
operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a
simples trámites (papeleo) normalmente son una parte de los costos directos o gastos.
Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad
con una norma o estándar.
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Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el analista debe identificarlo
con un título escrito en la parte superior de la hoja. Se usan líneas verticales para indicar el flujo o
curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que
entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea
proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún trabajo durante el proceso.
Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A menudo estos valores
no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas deben hacer
estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones.
Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones, deberá prepararse para
utilizarlo. Debe revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques
primarios del análisis de operaciones, los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se
estudia el diagrama de operaciones:
Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra
todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por
la planta. En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el
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diagrama de operaciones (ver figura 1). Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el
movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma parte del curso normal de
una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D mayúscula indica demora o retraso, el
cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estación
de trabajo. Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica almacenamiento, o sea, cuando una
pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad
combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una inspección en una estación
de trabajo, se utiliza como símbolo un cuadro de 10mm (o 3/8 plg) por lado con un círculo inscrito de
este diámetro.
El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así, cuando hay flujo
en línea recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel, cuando el proceso
se invierte o retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que
apunte a la izquierda. Si el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando
hacia arriba indica que el proceso que se efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte
hacia abajo indicará que el flujo de trabajo es descendente.
El método más económico para determinar la duración de los retrasos y los almacenamientos
consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en que fueron almacenadas
o demoradas. Después hay que inspeccionar periódicamente la sección para ver cuándo regresaron a
la producción las partes marcadas. El analista obtendrá valores de tiempo suficientemente exactos, si
considera un cierto número de casos, registra el tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.
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Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de flujo de proceso, debe empezar a formular las
preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de
operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:
1) Manejo de materiales.
3) Tiempo de retrasos.
4) Tiempo de almacenamientos.
Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y
números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo
se indica colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea
mostrar el recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una.
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1. Revisión General
2. Valoración
3. Especialización
4. Análisis
5. Diagnóstico
Trabajo: Algo para llegar a un fin determinado. Actividad que genera valor.
Para dicho estudio se divide en:
ESTUDIO DE MÉTODOS:
Es el registro y examen crítico y sistemático de las maneras de realizar las operaciones, las
actividades, procesos, etc. Con el fin d efectuar mejoras.
ESTUDIO DE TIEMPOS:
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo en que se lleva a cabo una operación, actividad
o proceso desarrollados, por un trabajador, máquina u otro según una norma o método establecido.
AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
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Llevando a cabo la siguiente metodología
Seleccionar
Registrar
Diseñar
Aplicar
Mantener
Se
siempre se mejorar para eliminar los cuellos de botella, recursos restrictivos, factores limitantes y
factores limitados del sistema.
PRODUCTIVIDAD
Es la relación que existe entre los bienes y productos (resultados) y los insumos (esfuerzos).
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TIPOS DE PRODUCCIÓN
1. SELECCIONAR:
Humano
Condiciones Tecnológico
Económico
2. REGISTRAR, RECOLECTAR:
Consignar todos los datos relevantes acerca del trabajo, tarea, proceso, operación, actividad, etc.
Utilizando las técnicas más apropiadas disponiendo de datos de la forma más cómoda para
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analizarlos. Tomando en consideración que todo estudio debe contener las respuestas a las siguientes
preguntas.
¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Dónde?, ¿Cuándo?, ¿Quién?, ¿Cuánto?,¿ Por qué?, ¿Para qué?
Con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace en cuánto a propósito, lugar donde
se lleva a cabo, orden donde se ejecuta, quien la ejecuta, el método y los medios usados para hacer el
trabajo. Utilizando la técnica del interrogatorio; con el objetivo de:
Eliminar los trabajos, tareas, procesos, operaciones, actividades que no forman parte del
trabajo
Cambiar, modificar, reordenar, el trabajo
Mejorar
4. DISEÑAR:
Un método más económico que toma en cuenta la normatividad (el deber ser) al trabajador,
supervisor y jefe, define y evalúa el cambio. Las bases teóricas que apliquen así como los
conocimientos adquiridos, y sobre todo la creatividad.
5. APLICAR:
6. MANTENER
Y controlar el método para buscar más adelante otra oportunidad. Pudiéndose interpretar también
con las nuevas filosofías de producción como el inicio de un ciclo para la técnica de la Mejora
continua.
1 SELECCIONAR
a) Consideraciones Humanas:
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* Actividades repetitivas
c) Consideraciones Económicas
Operaciones costosas
Cuellos de botella que no permitan satisfacer la demanda
Manejo de materiales
Distribución de la planta
Producción, orden, eficiencia de los equipos
Rentabilidad, ganancias
Proceso de la operación
Proceso del recorrido
Proceso de Flujo del Proceso
Hombre - Máquina
Cuadrilla
DIAGRAMAS Actividades múltiples
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Bimanual
Therblig
Hilos
Trayectoria
Entre otros
Buscar Inspeccionar
Definir Transportar Cargado
Seleccionar Transportar Vacío
Sujetar Preposicionar
Mantener Soltar la Carga
Posicionar Tarda Inevitable
Montar/Reunir Tarda Evitable
Usar Planear
Desmontar/Separar Descansar
El therblig es usado en el estudio de la economía del movimiento en el área de trabajo. Una tarea
en el área de trabajo es analizada por el registro de cada una de las unidades de therblig usadas en el
proceso, con los resultados se optimiza la labor manual por la eliminación de movimientos
innecesarios.
La palabra therblig es el reverso de la palabra Gilbreth, con el 'th' tratado como una letra. Fue
creación del psicólogo industrial americano Frank Bunker Gilbreth y su esposa Lillian que inventaron
el campo del análisis de tiempos y movimientos.
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SÍMBOLOS DE DIAGRAMAS:
Nota (esto se va a pasar en memoria en conjunto con los temas de los diagramas)
OPERACIÓN:
INSPECCIÓN
TRANSPORTE
DEMORA
ALMACENAMIENTO
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2.5.6. DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN
Presentar en un cuadro de manera general, el cómo suceden las cosas; tomando en cuenta las
principales operaciones e inspecciones.
(Cursograma Analítico)
Muestra la trayectoria de un producto, procedimiento o proceso, señalando todos los hechos sujetos a
examen mediante el símbolo que le corresponda.
Diagramar al operario:
Para la representación gráfica de cualquier proceso se usan los diagramas, que sirven para
observar los acontecimientos durante la totalidad de un trabajo cualquiera. Aunque el diagrama de
curso de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso
de fabricación, no es una representación objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta
información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un
transporte es necesario ver o visualizar dónde habría sitio para agregar una instalación o dispositivo
que permita disminuir la distancia. Asimismo, es útil considerar posibles áreas de almacenamiento
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temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener
esta información es tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta,
y trazar en él las líneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una
representación objetiva o topográfica de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la
localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como
diagrama de recorrido de actividades. Al elaborar este Programa de recorrido el analista debe
identificar cada actividad por símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el
diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando periódicamente pequeñas
flechas a lo largo de las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de más de una pieza se
puede utilizar un color diferente para cada una.
CAPITULO 3
PROCESO DE DISEÑO.
El proceso de diseño es una guía general de los pasos que pueden seguirse para dar al Ingeniero
cierto grado de dirección para la solución de problemas. Los diseñadores emplean un gran
número de combinaciones de pasos y procedimientos de diseño, pero no se puede decir que haya
una combinación óptima. El seguir las reglas estrictas del diseño no asegura el éxito del proyecto
y aún puede inhibir al diseñador hasta el punto de restringir su libre imaginación. A pesar de esto,
se cree que el proceso de diseño es un medio efectivo para proporcionar resultados organizados y
útiles.
30
Definir es establecer los límites; es delimitar el problema y el alcance de la solución que está
buscándose. Es indicar lo que se quiere hacer y a dónde no se quiere llegar. Definir un problema
es la parte más complicada en el proceso de diseño; una equivocación a esta altura representa un
enorme error al final.
IDEAS PRELIMINARES:
Una vez que se ha definido y establecido el problema en forma clara, es necesario
recopilar ideas preliminares a partir de las cuales se pueden asimilar los conceptos del diseño.
Esta es probablemente la parte más creativa en el proceso de diseño. Puesto que en la etapa de
identificación del problema solamente se han establecido limitaciones generales, el diseñador
puede dejar que su imaginación considere libremente cualquier idea que se le ocurra. Estas ideas
no deben evaluarse en cuanto a factibilidad, puesto que se las trata con la esperanza de que una
actitud positiva estimule otras ideas asociadas como una reacción en cadena. El medio más útil
para el desarrollo de ideas preliminares es el dibujo a mano alzada.
ANALISIS:
El análisis es la parte del proceso de diseño que mejor se comprende en el sentido general.
El análisis implica el repaso y evaluación de un diseño, en cuanto se refiere a factores humanos,
apariencia comercial, resistencia, operación, cantidades físicas y economía dirigidos a satisfacer
requisitos del diseño. Gran parte del entrenamiento formal del ingeniero se concentra es estas
áreas de estudio.
31
A cada una de las soluciones generadas se le aplica diversos tamices para confirmar si cumplen
las restricciones impuestas a la solución, así como otros criterios de solución.
Aquellas que no pasan estos controles son rechazadas y solamente se dejan las que de alguna
manera podrían llegar a ser soluciones viables al problema planteado.
DECISION:
La decisión es la etapa del proceso de diseño en la cual el proyecto debe aceptarse o
rechazarse, en todo o en parte. Es posible desarrollar, perfeccionar y analizar varias ideas y cada
una puede ofrecer ventajas sobre las otras, pero ningún proyecto es ampliamente superior a los
demás. La decisión acerca de cual diseño será el óptimo para una necesidad específica debe
determinarse mediante experiencia técnica e información real. Siempre existe el riesgo de error
en cualquier decisión, pero un diseño bien elaborado estudia el problema a tal profundidad que
minimiza la posibilidad de pasar por alto una consideración importante, como ocurriría en una
solución improvisada.
REALIZACION:
El último paso del diseñador consiste en preparar y supervisar los planos y especificaciones
finales con los cuales se va a construir el diseño. En algunos casos, el diseñador también
supervisa e inspecciona la realización de su diseño. Al presentar su diseño para realización, debe
tener en cuenta los detalles de fabricación, métodos de ensamblaje, materiales utilizados y otras
especificaciones. Durante esta etapa, el diseñador puede hacer modificaciones de poca
importancia que mejoren el diseño; sin embargo, estos cambios deben ser insignificantes, a
menos que aparezca un concepto enteramente nuevo. En este caso, el proceso de diseño debe
retornar a sus etapas iniciales para que el nuevo concepto sea desarrollado, aprobado y
presentado.
ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.
Es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los
elementos productivos y no productivos de una operación con vista a su mejoramiento.
Este procedimiento es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el
mejoramiento de los existentes.
32
Volumen de trabajo previsto
Duración del trabajo
Posibilidad de cambios en el diseño
Contenido de mano de obra
Para determinar cuánto tiempo y esfuerzo se deben dedicar a mejorar un método actual o
planear un nuevo trabajo.
Luego se reúne la información de manufactura la cual incluye:
Operaciones
Instalaciones
Transportes
Distancias
Inspecciones
Inventarios
Almacenes
Tiempos.
La cual deberá de presentarse en forma adecuada y una forma es mediante el diagrama de curso
de proceso.
33
Después de que cada elemento ha sido así analizado, conviene considerar en conjunto el
producto en estudio en vez de a la luz de sus componentes elementales y reconsiderar todos los
puntos de análisis con vista hacia la posibilidad de mejoras globales.
FINALIDAD DE LA OPERACIÓN
DISEÑO DE LA PIEZA
TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES
MATERIAL
PROCESO DE FABRICACIÓN
PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL
MANEJO DE MATERIALES
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
CONDICIONES DE TRABAJO
PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS
34
Material: Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil
escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de métodos deben
de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos:
• Encontrar un material menos costoso.
• Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar
• Usar materiales de manera más económica.
• Usar materiales de desecho
• Usar herramientas y suministros de manera más económica
• Estandarizar los materiales
• Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.
35
Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir
instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo para iniciar la
producción en la forma prescrita.
Para mejorar los métodos, se deben analizar la preparación y las herramientas para:
• Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de la
producción.
• Usar toda la capacidad de la máquina
• Usar herramientas más eficientes.
• El manejo de materiales debe de asegurarse que las partes, la materia prima, los materiales
en proceso, los productos terminados y los suministros se muevan periódicamente de un
lugar a otro.
Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al manejo de
materiales:
c) Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto los métodos
como el equipo beben de tener la mayor flexibilidad para realizar una variedad de tareas
de manejo de materiales con condiciones variables.
d) Manejar los materiales con más cuidado: investigaciones indican que cerca del 40% de
los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales, de
36
estos 25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del material. Un mejor
manejo de materiales reduce los daños al producto.
e) Considerar la aplicación de códigos de barra para los inventarios: este método a acortado
las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para justificarlas:
• Exactitud
• Desempeño
• Aceptación
• Bajo costo
• Portabilidad
Manejo de materiales: es Movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de
materiales y productos a lo largo de su proceso de fabricación y distribución.
Planeación Estandarización
Sistematización Adaptabilidad
Flujo de Materiales Peso muerto
Simplificación Utilización
Uso de la gravedad Mantenimiento
Utilización del espacio Obsolescencia
Tamaño unitario Control
Mecanización Capacidad
Automatización Eficacia
Selección del equipo Seguridad
Tipos de distribución:
• Distribución en línea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una
operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos. Es común
en ciertas operaciones de producción en masa.
• Distribución por producto: Necesita una inversión inicial mayor ya que requiere
líneas de servicio duplicadas, como el aire, agua, gas, etc. La insatisfacción de los
empleados puede ser grande.
37
• Distribución por proceso: es el agrupamiento de instalaciones similares. Tiene la
apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados, Como
desventaja tiene la posibilidad de transportes largos y regresos constantes.
1. Relaciones en la gráfica: se establecen las relaciones entre las diversas áreas y se grafican
en una forma especial llamada diagrama de relaciones. Una relación es un grado relativo
de cercanía deseada o requerida, entre distintas actividades.
2. Requerimientos de espacio: se establecen en pies o metros cuadrados, y se deben de
proyectar los crecimientos de los departamentos.
3. Diagrama de las relaciones de las actividades: se dibuja una representación visual de las
distintas actividades. Se comienza con las relaciones absolutamente importantes
terminando con las menos importantes.
4. Distribución según la relación de espacio: Se crea la representación del espacio y se
dibujan las áreas a escala, luego se comprimen en un plano de la planta.
5. Evaluación de arreglos alternativos: pueden surgir numerosas distribuciones por lo tanto
se deben identificar los factores que se consideran importantes, segundo, establecer la
importancia relativa de estos factores mediante un sistema de ponderaciones, después de
califican las alternativas según satisfacen cada factor.
6. Distribución seleccionada e instalación
SEGURIDAD INDUSTRIAL
38
Mejoramiento de la disposición de las piezas en la estación de trabajo y de los movimientos
necesarios para realizar esa tarea.
Ambas manos deben trabajar simultáneamente
Cada mano debe efectuar los menos movimientos posibles.
El sitio de trabajo debe estar diseñado para evitar movimientos de alcances largos.
Evite el uso de las manos como dispositivos de sujeción.
CAPITULO 4
RELACIÓN HOMBRE - MÁQUINA
OBJETIVO
El alumno desarrollara capacidad para analizar las relaciones entre el hombre y los elementos de
trabajo, especialmente en los procedimientos propios de balanceo de líneas, proponiendo
soluciones específicas.
JUSTIFICACION
Existen diversos métodos para analizar una operación. El utilizar cualquiera de ellos depende de
la situación presentada. Sin embargo debemos considerar que el criterio del analista influye
enormemente en los resultados obtenidos. De igual manera, no es tan importante el análisis en sí,
como la presentación del método propuesto, el cual deberá ser atractivo y representar beneficios
al empresario. Dicho de otra manera, la idea tiene que ser vendida.
Una vez que una operación se ha encontrado necesaria mediante el análisis de los diagramas de
operación y de flujo de proceso, con frecuencia podrá ser mejorada con un análisis más profundo.
Aunque el diagrama de proceso para el hombre maquina se puede usar para determinar el número
de máquinas a asignar a un operario, es mucho más fácil usar técnicas cuantitativas. De igual
manera el determinar el número ideal de obreros a asignar una línea de producción nos permite
equilibrar la misma, de tal forma que los recursos existentes en la empresa puedan ser utilizados
óptimamente.
39
4.2. DIAGRAMA DE INTERRRELACIÓN HOMBRE - MÁQUINA
Este diagrama se emplea para estudiar, analizar y mejorar sólo una estación de trabajo cada vez.
Indica la relación exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación
de su máquina, lo cual nos permite determinar la organización y con ello, la eficiencia tanto de
las maquinas como de las personas, logrando aprovechar ambos recursos al máximo. En la
elaboración de este diagrama, el analista deberá primeramente titularlo en la manera usual,
escribiendo en la parte superior de la hoja “Diagrama de Proceso de Hombre y Maquina”.
Inmediatamente debajo de este encabezado, se expresara la siguiente información: número de la
pieza, número de dibujo, descripción de la operación que se grafica, método actual o propuesto,
fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. El analista elaborara un diagrama de esta
clase cuando su investigación preliminar revele que el ciclo de trabajo del operador es más corto
que el ciclo de operación de la máquina.
40
Tercero.- Observar varias veces la operación, para dividirla en
sus elementos e identificarlos claramente.
Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre máquina, se debe
mencionar que este diagrama se efectúa para analizar y mejorar una sola estación de trabajo
como previamente se había señalado; esto se debe, principalmente, a que actualmente existen
máquinas semiautomáticas o automáticas, en las que el personal que las opera permanece ocioso
cuando la máquina está funcionando, por lo que sería conveniente asignarle durante su actividad
alguna otra tarea o la operación de otras máquinas. Es entonces
importante señalar que dicho diagrama permitirá conocer las
operaciones y tiempo del hombre, así como sus tiempos de
ocio. Además se conocerá el tiempo de actividad e inactividad
de su máquina, así como los tiempos de carga y descarga de la
misma.
41
Un primer paso en la construcción del diagrama
hombre máquina es seleccionar una distancia en
centímetros o en pulgadas que represente una unidad
de tiempo.
PORCENTAJES DE UTILIZACIÓN
43
Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador/tiempo del ciclo total
Porcentaje de la máquina = tiempo productivo de la máquina/tiempo del ciclo total
2.3.
4.3.-
44
4.3DIAGRAMA DE PROCESOS DE GRUPO (DIAGRAMA DE CUADRILLA)
Aunque el diagrama de proceso para hombre y máquina se puede usar para determinar el número
de máquinas a asignar a un operario, tal número puede ser calculado frecuentemente en mucho
menor tiempo mediante el desarrollo de un modelo matemático.
Las relaciones entre hombre y máquina suelen ser de uno de estos tres tipos:
1. De atención sincrónica
2. De atención al azar
La asignación de más de una máquina a un operario rara vez da como resultado el caso ideal en
que tanto el trabajador como la máquina que atiende estén ocupados durante todo el ciclo. Casos
ideales como éste se denominan de ''atención sincrónica'' y el número de máquinas a asignar se
calcula como sigue:
𝑙+𝑚
𝑁=
𝑙
Donde
N = número de máquinas asignadas al operario
l = tiempo total de atención del operario por máquina (carga y descarga)
m = tiempo total de operación de la máquina (suministro de potencia)
𝑙+𝑚
𝑁1 ≤
𝑙+𝑤
Donde
45
N1 = número de máquinas asignadas al operario
w = Tiempo normal para ir a la siguiente máquina
Una vez que se determina este costo, deberá calcularse el correspondiente a N1 +1 máquinas
asignadas al operario. En este caso, el tiempo del ciclo dependerá del ciclo de trabajo del
operario, puesto que habrá algún tiempo muerto o de máquina inactiva. El tiempo del ciclo será
ahora:
Las situaciones de "atención o servicio completamente al azar" se refieren a los casos en que no
se sabe cuándo haya que atender una máquina, o cuánto tiempo se necesitará para hacerlo. Los
valores medios generalmente se conocen o se pueden determinar; con estos promedios las leyes
de probabilidades sirven para determinar el número de máquinas a asignar a un operario.
Los términos sucesivos del desarrollo del binomio darán una aproximación útil de la probabilidad
de que 0,1, 2, 3,... n máquinas estén sin trabajar (siendo n relativamente pequeño), considerando
46
que cada máquina esté inactiva durante tiempos indeterminados o al azar durante el día, y que la
probabilidad de tiempo productivo sea p y la probabilidad de tiempo muero sea q.
Pueden hacerse cálculos similares para mayor o menor número de asignaciones de máquinas a fin
de determinar la asignación que resulte en el menor tiempo muerto de máquina. La transacción
más satisfactoria se considera generalmente que es la disposición que muestra el menor Costo
Total Esperado por pieza. Este costo por pieza para una combinación dada se calcula por la
siguiente expresión:
Las piezas por hora de N máquinas se pueden calcular conociendo el tiempo medio de máquina
requerido por pieza, el tiempo medio de atención de máquina por pieza y el tiempo muerto o
perdido por hora que se espera.
Las combinaciones de servicio sincrónico y al azar son quizá el tipo más común de relaciones
entre hombre y máquina. En este caso, el tiempo de atención es constante, pero el tiempo muerto
de máquina es aleatorio. El devanado, enrollado en conos y plisado son operaciones utilizadas en
la industria textil, características de este tipo de relaciones hombre-máquina. Como en los
ejemplos anteriores, el álgebra y el cálculo de probabilidades pueden establecer el modelo
matemático que apoyará una solución realista.
47
CAPITULO 5
DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS POR MUESTREO
INTRODUCCIÓN.
En las empresas tenemos muchas situaciones donde se espera que ocurra o no un evento
específico. Éste puede ser de éxito o fracaso sin dar paso a un punto medio. Por ejemplo, en la
producción de un artículo, éste puede salir bueno o malo. Casi bueno no es un resultado de
interés. Para situaciones como éstas se utiliza la distribución binomial.
En este módulo se describe el uso de la distribución binomial para obtener la probabilidad de
ocurrencia de ese evento que representa un resultado esperado.
El módulo va dirigido al estudiantado de Administración de Empresas en sus distintas
concentraciones.
OBJETIVO GENERAL.
Esperamos que cuando termines esta presentación puedas utilizar la distribución binomial para
obtener las probabilidades de aquellas situaciones gerenciales con dos posibles resultados.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
48
INSTRUCCIONES DE CÓMO USAR LA PRESENTACIÓN.
La presentación inicia con las características que definen un proceso binomial.
Nota
Luego de leer el material que sirve de introducción, podrás establecer enlaces que demuestran los
conceptos teóricos.
DATO HISTÓRICO.
El cálculo de probabilidades tuvo un notable desarrollo con el trabajo del matemático suizo
Jacob Bernoulli (1654-1705). Bernoulli definió el proceso conocido por su nombre el cual
establece las bases para el desarrollo y utilización de la distribución binomial.
UTILIDAD.
La distribución binomial se utiliza en situaciones cuya solución tiene dos posibles resultados.
Por ejemplo:
49
Un tratamiento médico puede ser efectivo o inefectivo.
La meta de producción o ventas del mes se pueden o no lograr.
En pruebas de selección múltiple, aunque hay cuatro o cinco alternativas, se pueden
clasificar como correcta o incorrecta.
LA DISTRIBUCIÓN BINOMIAL.
LA FUNCIÓN P(x=k).
50
k - es el número de aciertos.
n - es el número de experimentos.
p - es la probabilidad de éxito, como por ejemplo, que salga "cara" al lanzar la moneda.
1-p - también se le denomina como “q ”
¿Cuál es la probabilidad de obtener cuatro veces el número 3 al lanzar un dado ocho veces?
El número de aciertos k es 4. Esto es x=4
El número de experimentos n son 8
La probabilidad de éxito p (probabilidad de que salga un 3 al tirar el dado) es 1 / 6 (= 0.1666)
La fórmula queda:
P (k = 4) = 0.026
Es decir, que la probabilidad de
obtener cuatro veces el números 3 al tirar un dado 8 veces es de 2.6%.
TABLA DE PROBABILIDAD BINOMIAL.
Utilizando la tabla de probabilidad binomial se pueden resolver los ejemplos anteriores.
Para esto debe saber los valores k y B (n,p) .
51
k es el número de éxitos que buscamos. Este valor se encuentra entre 0 y n.
En el parámetro B(n,p), n debe ser mayor de 0 y p un valor desde 0 al 1.
Solución :
Se trata de una distribución binomial de parámetros B(12, 0.05). Debemos calcular la
probabilidad de que x sea igual a k que en este caso es 2. Esto es P (k=2).
Busque en la parte izquierda de la tabla n=12, luego en la parte superior p=0.05 . La probabilidad
estará en x=2 El resultado es 0.0988.
EJEMPLO 4 B(n,p).
Compruebe el cómputo utilizando una calculadora de probabilidad binomial
53
El resultado es 0.1285.
EJERCICIO DE REDACCIÓN CON EXPERIENCIA INTERACTIVA
Observe el cambio de la distribución variando el parámetro B(n,p)
Características de la distribución
binomial
Media
= E(X) = n p P(X) n = 5 p = 0.1
.6
= 5 · 0.1 = 0.5 .4
.2
= 5 · 0.5 = 0.25 0 X
0 1 2 3 4 5
Desviación estándar
P(X) n = 5 p = 0.5
np(1 p) .6
.4
54
EN RESUMEN.
EJERCICIO DE PRUEBA #1
Un comerciante de verduras tienen conocimiento de que el 10% de la caja está descompuesta. Si
un comprador elige 4 verduras al azar, encuentre la probabilidad de que.
a) las 4 estén descompuestas.
b) de 1 a 3 estén descompuestas.
EJERCICIO DE PRUEBA #2
a) 4 salgan defectuosos,
b) más de 5 tengan fuga de aceite.
c) de 3 a 6 amortiguadores salgan defectuosos.
d) Determine el promedio y la desviación estándar de amortiguadores con defectos.
EJERCICIO DE PRUEBA #4
La probabilidad de que un CD de música dure al menos un año sin que falle es de 0.95, calcular
la probabilidad de que en una muestra de 15,
EJERCICIO DE PRUEBA #5
56
d) al menos tres violan el código de construcción.
EJERCICIO DE PRUEBA #6
57
REPASO DE CONCEPTOS.
GLOSARIO DE TÉRMINOS.
58
CAPITULO 6
ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMINTOS.
Estos elementos innecesarios generan costos ocultos que el cliente termina pagando hasta que
encuentra un proveedor con el que pueda adquirir el mismo producto a un mejor precio. Sin
embargo no se debe subestimar el efecto que tendrá sobre toda la operación, la modificación o
eliminación de un elemento en particular, ya que en ocasiones el lugar de obtener una mejora se
genera un problema mayor.
Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales y
formularon leyes básicas de la economía de movimientos que se consideran fundamentales
todavía. A ellos se debe también la técnica cinematográfica para realizar estudios detallados de
movimientos, conocidos por "estudios de micro-movimientos", que han demostrada su gran
utilidad en el análisis de operaciones manuales repetidas.
El estudio de movimientos, consta del estudio visual de los movimientos y el estudio de micro-
movimientos.
59
El método de micro-movimientos: resulta generalmente práctico sólo en el caso de
trabajos de mucha actividad, cuya duración y repetición son grandes.
Las dos clases de estudios pueden compararse a la observación de un objeto con una lupa o
mediante un microscopio. La mayor cantidad de detalles que proporciona el microscopio sólo
tiene aplicación en trabajos de alta producción.
El concepto de las divisiones básicas de la realización del trabajo, desarrollado por Fránk
Gilbreth en sus primeros ensayos, se aplica a todo trabajo productivo ejecutado por las manos de
un operario. Gilbreth denominó "therblig" (su apellido deletreado al revés) a cada uno de estos
movimientos fundamentales, y concluyó que toda operación se compone de una serie de estas 17
divisiones básicas.
60
5.4.2. 6.4.2DIVISIONES BASICAS DEL TRABAJO - UTILIZACION DE THERBLIGS
1.- BUSCAR.
• Es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de encontrar un objeto.
Las estaciones de trabajo bien planeadas permitan que el trabajo se lleve a cabo continuamente, de
manera que no es preciso que el operario realice este elemento. Proporcionar el sitio exacto para cada
herramienta y cada pieza es el modo práctico de eliminar el elemento de busca en una estación de
trabajo.
Un empleado nuevo, o uno no familiarizado con el trabajo, tiene que efectuar operaciones de busca
periódicamente, hasta desarrollar suficiente habilidad y acierto.
2.- SELECCIONAR.
Este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza de entre dos o más
semejantes
La selección puede clasificarse también entre los therblig indeficientes y debe ser eliminada del
ciclo de trabajo por una mejor distribución en la estación de trabajo y un mejor control de las piezas.
3.-TOMAR (O ASIR).
Este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una pieza o parte
para asirla en una operación.
61
El "tomar" es un therblig eficiente y, por lo general, no puede ser eliminado, aunque en muchos
casos se puede mejorar.
Comienza cuando los dedos de una o de ambas manos empiezan a cerrarse alrededor de un objeto
para tener control de él, y termina en el instante en que se logra dicho control.
4.- ALCANZAR.
Corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencia, hacia un objeto o retirándola de él.
"Alcanzar" principia en el instante en que la mano se mueve hacia un objeto o sitio, y finaliza en
cuanto se detiene el movimiento al llegar al objeto o al sitio.
Este elemento va precedido casi siempre del de "soltar" y seguido del de "tomar". Es natural que el
tiempo requerido para alcanzar dependa de la distancia recorrida por la mano. Dicho tiempo depende
también, en cierto grado, del tipo de alcance. Alcanzar puede clasificarse como un therblig objetivo
y, generalmente, no puede ser eliminado del ciclo de trabajo. Sin embargo, si puede ser reducido
acortando las distancias requeridas para alcanzar y dando ubicación fija a los objetos. Teniendo
presente este principio fundamental pueden obtenerse estaciones de trabajo en las que sea mínimo el
tiempo de alcanzar.
5.- MOVER.
Es la división básica que corresponde al movimiento de la mano con carga. Esta última puede ser
en forma de presión. "Mover" se denominó en un principio "transporte con carga". Comienza en
cuanto la mano con carga se mueve hacia un sitio o ubicación general, y termina en el instante en que
el movimiento se detiene al llegar a su destino.
Mover está precedido casi siempre de asir y seguido de soltar o de colocar en posición. El tiempo
requerido para mover depende de la distancia, del peso que se mueve y del tipo de movimiento.
Mover es un therblig objetivo y es difícil eliminarlo del ciclo de trabajo.
Con todo, puede reducirse su tiempo de ejecución acortando las distancias, aligerando la carga o
mejorando el tipo de movimiento por medio de canaletas de gravedad o de transportadores en el
punto terminal del movimiento, de manera que no sea necesario llevar materialmente el objeto que
debe trasladarse a un sitio especifico.
62
La experiencia ha comprobado que las operaciones de mover o trasladar a una localización general
se efectúan más rápidamente que las de mover a un sitio exacto.
6.- SOSTENER.
Esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce control
sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil.
"Sostener" es un therblig ineficiente y puede eliminarse, por lo general, del ciclo de trabajo,
diseñando una plantilla o dispositivo de sujeción que sostenga la pieza que se trabaja en vez de tener
que emplear la mano. Además, difícilmente es la mano un dispositivo eficiente para sostener, por lo
que el analista de métodos debe estar siempre alerta para evitar que el "sostener" sea parte de una
asignación de trabajo.
El sostener comienza en el instante en que una mano ejerce control sobre el objeto, y termina en el
momento en que la otra completa su trabajo sobre el mismo.
Un ejemplo típico de sostener ocurrirá cuando la mano izquierda sostiene un perno o un espárrago
mientras la otra pone o enrosca una tuerca. Durante el montaje de perno y tuerca, la mano izquierda
estará utilizando el therblig "sostener".
7.- SOLTAR.
Este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario abandona el control del objeto.
"Soltar" es el therblig que se ejecuta en el más breve tiempo, y es muy poco lo que puede hacerse
para alterar el tiempo en que se realiza este tnerblig objetivo.
El "soltar" comienza en el momento en que los dedos empiezan a separarse de la pieza sostenida, y
termina en el instante en que todos los dedos quedan libres de ella. Este therblig va casi siempre
precedido por mover o colocar en posición y seguido por alcanzar.
Es el elemento de trabajo que consiste en situar o colocar un objeto de modo que quede orientado
propiamente en un sitio específico.
El therblig "colocar en posición" tiene efecto como duda o vacilación mientras la mano, o las
manos, tratan de disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo puede ejecutarse con más
facilidad, de hecho, colocar en posición puede ser la combinación de varios movimientos muy
rápidos. El situar una pieza en un dado o matriz sería un ejemplo típico de colocar en posición. Por lo
general, este therblig va precedido de mover y seguido por soltar; principia en cuanto la mano, o las
manos, que controlan el objeto comienzan a manipular, voltear, girar o deslizar la pieza para
orientarla hacia el sitio correcto, y finaliza tan pronto la mano empiece a alejarse del objeto.
63
9.- PRECOLOCAR EN POSICIÓN.
La pre-colocación en posición ocurre frecuentemente junto con otros therbligs, uno de los cuales
suele ser mover. Es la división básica que dispone una pieza de manera que quede en posición
conveniente a su llegada. Es difícil medir el tiempo necesario para este elemento, ya que es un
therblig que difícilmente puede ser aislado. La pre-colocación se efectúa al alinear un destornillador
mientras se mueve hasta el tornillo que se va a accionar.
10.- INSPECCIONAR.
Este therblig es un elemento incluido en la operación para asegurar una calidad aceptable mediante
una verificación regular realizada por el trabajador que efectúa la operación.
Se lleva a cabo una inspección cuando el fin principal es comparar un objeto dado con un patrón o
estándar. Generalmente no es difícil distinguir cuando se tiene ese elemento de trabajo, ya que la
mirada se fija en el objeto y se nota una dilación entre movimientos mientras la mente decide entre
aceptar o rechazar la pieza en cuestión. El tiempo necesario para la inspección depende
primariamente de la rigurosidad de la comparación con el estándar, y de lo que la pieza en cuestión se
aparte del mismo. Si un operario tuviera que sacar todas las canicas azules que hubiese en una caja,
perdería muy poco tiempo en decidir lo que tendría que hacer con una canica roja. Sin embargo, si se
hubiera hallado una canica púrpura habría una vacilación más larga en decidirse a aceptarla o
rechazarla.
11.- ENSAMBLAR.
El elemento "ensamblar" es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas embonantes.
Es otro therblig objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo. El ensamblar suele ir
precedido de colocar en posición o mover, y generalmente va seguido de soltar. Comienza en el
instante en que las dos piezas a unir se ponen en contacto, y termina al completarse la unión.
12.- DESENSAMBLAR.
13.- USAR.
64
Este therblig es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un
objeto, durante la parte del ciclo en que se ejecuta trabajo productivo. Cuando las dos manos
sostienen una pieza fundida contra una rueda de esmeril, "usar" será el therblig que indique la acción
de ambas manos. Después de que un destornillador ha sido colocado en la ranura de la cabeza de un
tornillo, el elemento "usar"comenzará en el instante en oque el tornillo comience a moverse en su
alojamiento. La duración de este therblig depende de la operación, así como de la destreza del
operario. El usar se detecta fácilmente, ya que este therblig hace progresar la operación hacia su
objetivo final.
La dilación inevitable es una interrupción que el operario no puede evitar en la continuidad del
trabajo. Corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentado por una o ambas manos,
según la naturaleza del proceso. Por ejemplo, cuando un operario aplica un taladro con su mano
derecha a una pieza colocada en una plantilla, para la mano izquierda se presentaría un retraso
inevitable. Puesto que el operario no puede controlar las demoras inevitables, su eliminación del ciclo
requiere que el proceso se cambie en alguna forma.
Todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que sólo el operario es
responsable, intencional o no intencionalmente, se clasifica bajo el nombre de demora o retraso
evitable. De este modo, si un operario sufriese un acceso de tos durante el ciclo de trabajo, esta
suspensión se clasifica como evitable porque normalmente no aparecería en el ciclo. La mayor parte
de los posibles retrasos evitables pueden ser eliminados por el operario sin cambiar el proceso o el
método de hacer el trabajo.
16.- PLANEAR.
El therblig "planear" es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para determinar
la acción a seguir. Planear puede aparecer en cualquier etapa del ciclo y suele descubrirse fácilmente
en forma de una vacilación o duda, después de haber localizado todos los componentes. Este therblig
es característico de la actuación de los operarios noveles y generalmente se elimina del ciclo
mediante el entrenamiento adecuado de este personal.
Esta clase de retraso aparece rara vez en un ciclo de trabajo, pero suele aparecer periódicamente
como necesidad que experimenta el operario de reponerse de la fatiga. La duración del descanso para
sobrellevar la fatiga variará, como es natural, según la clase de trabajo y según las características del
operario que lo ejecuta.
65
6.4.4. PRINCIPIOS DE LA ECONOMIA DE MOVIMIENTOS.
Estas leyes son todas aplicables a cualquier tipo de trabajo, se agrupan en tres subdivisiones básicas:
1. Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o divisiones básicas de
trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso.
2. Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse simultáneamente al alejarse del
cuerpo y acercándose a éste.
3. Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como ayuda al obrero, y
reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado mediante su esfuerzo muscular.
4. Son, preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los rectilíneos que
impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
5. Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y éstos se deben limitar a los del más
bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, enlistadas en orden ascendente del tiempo y
el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo, son:
a) Movimientos de dedos.
b) Movimientos de dedos y muñeca.
c) Movimientos de dedos; muñeca y antebrazo.
d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
e).Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.
6. Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo que
el efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo, que los movimientos simultáneos de
pies y manos son difíciles de realizar.
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7. Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el meñique
no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.
8.-Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.
10. Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos, más cercanos a
la palma de la mano.
1. Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir la mejor
secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y seleccionar.
2.-Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída deslizamiento para
reducir los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que
sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas.
3.-Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal de trabajo,
tanto en el plano horizontal como en el vertical.
4. Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura
apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de
sentado y de pie.
7.-Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación, y el
trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo fácil y natural siempre que sea
posible.
1. Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las herramientas
combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo operación múltiple en los dispositivos
alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).
67
2- Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar fácilmente
accesibles al operario, y deben diseñarse de manera que proporcionen la ventaja mecánica máxima
posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más fuerte.
3. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción.
Debe considerarse que, para lograr un efectivo aprovechamiento del lugar de trabajo, es
importante que los movimientos efectuados por el operario sean los que menos lo fatigan.
Es conveniente, por lo tanto, relacionar las zonas de trabajos normales y máximas con las siguientes
clases de movimientos.
1. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos de la mano.
2. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos y la muñeca.
3. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca y el antebrazo.
4. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo y el brazo.
5. Movimientos en los que se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo, el brazo y el cuerpo.
Cuando los movimientos efectuados para llevar a cabo una operación pertenecen a las tres primeras
clases, se obtendrán mayores ventajas.
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8. ¿Son rítmicos los movimientos del operario?
9. ¿Son suaves y continuos esos mismos movimientos?
10. ¿Está acondicionada el área de trabajo?
11. ¿Tiene el trabajador una silla adecuada?
12. ¿Hay luz y ventilación suficiente?
EJERCICIO.
69
Economía de movimientos y
disminución de fatiga.
Solución escrita del problema de la
operaria
1. El pie derecho no tiene soporte
adecuado.
2. El pedal está demasiado alto.
3. Las rodillas pueden golpear con la
máquina.
4. El ángulo que forman el pie y la pierna
es muy agudo.
5. El codo queda más abajo de su altura
normal.
6. El respaldo de la silla es incorrecto.
7. La altura de la silla no es adecuada.
70
Diseño de plantillas y dispositivos
Los dispositivos de producción en general se caracterizan por ser sencillos y relativamente baratos.
No obstante, constituyen el fundamento para la mejora de muchas operaciones. Por otro lado, es
común que sean ideas originales es decir, que aunque estén compuestos de elementos conocidos
como tomillos, placas de acero, etc., en conjunto son innovaciones; comercialmente no hay otro igual
y se deben al ingenio de quien los concibió.
Sin embargo, hay situaciones en las que es obvia la necesidad de un dispositivo, tal es el caso de
una operación en la que mientras una mano sostiene una pieza, la otra trabaja sobre ella. También
cuando hay que cortar repetidas veces un material de una forma o dimensión especial; aquí se antoja
el uso de una plantilla.
Es conveniente que el analista cuente con la ayuda del supervisor del área cuando pretenda diseñar
un dispositivo, ya que es una de las personas que se encuentra más cerca de las operaciones y puede
dar opiniones muy importantes que tal vez el analista no tomó en cuenta. Inclusive en ocasiones es
recomendable tomar en cuenta las sugerencias del operario que ejecuta la tarea.
El concepto de las divisiones básicas de la realización del trabajo, desarrollado por Fránk Gilbreth
en sus primeros ensayos, se aplica a todo trabajo productivo ejecutado por las manos de un operario.
Gilbreth denominó "therblig" (su apellido deletreado al revés) a cada uno de estos movimientos
fundamentales, y concluyó que toda operación se compone de una serie de estas 17 divisiones
básicas.
71
El estudio de micro-movimientos es la técnica más refinada que puede emplearse en el análisis de
un centro de trabajo existente. El costo de un estudio de micro-movimientos es aproximadamente
cuatro veces mayor que el del estudio visual de movimientos para la misma operación. Por esto, sólo
resulta costeable utilizar el estudio a base de videocintas o tomas cinematográficas cuando se trata de
un trabajo o de una clase de actividad de volumen considerable. Se emplea el término estudio de
micro-movimientos para designar el estudio detallado de movimientos empleando las técnicas de
videograbación o de cinematografía. En tales técnicas cada toma o impresión de película se llama
cuadro y se proyectan y se estudian independientemente primero, y luego en forma colectiva en los
cuadros sucesivos.
Al llevar a cabo un estudio de esta naturaleza conviene considerar el trabajo del mejor operario, o
de preferencia, el de los dos operarios mejores. Este procedimiento es completamente distinto del
estudio de tiempos, en el cual generalmente se selecciona para estudio un operario de tipo medio .
Esto no siempre es posible porque la operación podría ser realizada por una sola persona. En tal caso,
si la ejecución de trabajo anterior indica que el operario es de mediana o de menos que mediana
capacidad, es conveniente entrenar en la operación a un operario competente, hábil y no renuente a la
colaboración antes de tomar la película. Para la filmación deben seleccionarse sólo operarios
altamente calificados. Esto es fundamental por varias razones: un obrero eficiente suele ser un
individuo diestro que se guiará por instinto las leyes de la economía de movimientos relacionadas con
el uso del cuerpo humano; este tipo de operario suele colaborar de buen grado y no se opone a ser
fotografiado; el esfuerzo adicional realizado por tal persona dará mejores resultados que el de un
operario mediocre.
Si se han estudiado los dos mejores operarios, el análisis revelará la eficiencia de cada uno de ellos
en diversas partes del ciclo. Esto permitirá lograr un mayor número de mejoras que el estudio de un
solo individuo.
72
Es conveniente avisar, con un día de anticipación, por lo menos, a las personas a quienes se va a
filmar. Esto sirve para que hagan cualesquiera preparativos personales que deseen, y que escojan la
vestimenta más adecuada, lo cual permitirá lograr lomas más claras.
También hay que prevenir con varios días de anticipación al supervisor o capataz para conseguir su
cooperación. Lo anterior es necesario para los ajustes de personal indispensable para que no se altere
su programa de producción. Las interrupciones que pudiera ocasionar el análisis del trabajo por
medió de películas en una cierta sección de la fábrica, pueden traducirse en la pérdida de valiosas
horas-hombre de trabajo, y si no se avisara con tiempo al capataz acerca del estudio de movimientos
que se planea y que se refiere a su sección, difícilmente se podrá esperar su colaboración.
Además de ser un medio para mejora de métodos, el estudio de micromovimientos se usa con
mayor frecuencia cada vez como ayuda en el adiestramiento. El mundo de los deportes ha aplicado
tal medio desde hace muchos años, para incrementar el tiempo de movimiento, el ritmo y la
regularidad de la actuación de diversos atletas. Se toman películas de los ejecutantes más
sobresalientes en cada deporte, luego se amplían varias veces y se proyectan en la pantalla para
facilitar el análisis detallado de sus movimientos. De este modo los atletas menos hábiles estarán en
condiciones de amoldar su actuación a la de los expertos.
La industria advierte cada vez más que puede lograr resultados análogos a los del atletismo. Es
posible adiestrar a nuevos operarios en un tiempo mínimo siguiendo el patrón ideal del método de
movimientos, filmando la actuación de trabajadores de alta destreza, y mostrándoles sus imágenes
amplificadas considerablemente en la pantalla y en movimiento lento (''a cámara lenta").
Una empresa de Pennsylvania, fabricante de cuadernos o libretas de hojas sueltas, papel de escribir,
sobres, "bloks" y otros artículos de papel, continuamente toma videocintas para fines de
entrenamiento, no sólo en su propia fábrica sino también en sus filiales. Mediante el intercambio
continuo de películas tomadas en diferentes plantas, se pudieron aprovechar las mejoras logradas en
toda la organización, y también fue posible entrenar a sus empleados en los nuevos métodos en un
tiempo mínimo.
La dirección o gerencia debe aprovechar plenamente las películas industriales, una vez que se ha
iniciado un programa de estudio de micro-movimientos. Al exhibir todas las películas tomadas de las
diversas operaciones a los operarios que Intervienen principalmente, así como a sus compañeros, se
logrará despertar un gran entusiasmo e interés en todo el personal de la organización. Una vez que los
obreros se dan cuenta de la necesidad y la utilidad de un estudio de micro-movimientos, puede
contarse con su ayuda en la obtención de mejores métodos.
73
Para realizar un trabajo aceptable en el estudio de micro-movimientos, será preciso disponer al
menos de unos 7 000 dólares si se utiliza equipo cinematográfico, y más de 50 000 dólares
aproximadamente si se emplea equipo de videocintas. Estas cantidades pueden fluctuar
apreciablemente con los cambios en el mercado.
Equipo de videocintas
La cámara cinematográfica
Equipo de proyección.
CAPITULO 7
ERGONOMÍA.
SOCIEDAD DE ERGONOMÍA Y FACTORES HUMANOS DE MÉXICO A.C.
México, D. F.
Teléfono 50337892
e-mail bono33@cueyatl.uam.mx
Cortesía de:
74
S.E.F.H.M.A.C.
Cel. 0445521068704
7.1. INTRUCCION
ERGONOMIA APLICADA.
Este trabajo pretende dar un panorama general de la práctica ergonómica, su método y técnicas
que de aplicarse ofrecen beneficios al trabajador, supervisor y sobre todo ahorro a las empresas,
dando como resultado un mejoramiento en la calidad de vida de todos los trabajadores.
La ergonomía se define como un cuerpo de conocimientos acerca de las habilidades humanas, sus
limitaciones y características que son relevantes para el diseño de los puestos de trabajo. El diseño
ergonómico es la aplicación de estos conocimientos para el diseño de herramientas, máquinas,
sistemas, tareas, trabajos y ambientes seguros, confortables y de uso humano efectivo.
El termino ergonomía se deriva de dos palabras griegas ergos = trabajo y nomos = leyes
naturales, conocimiento o estudio. Literalmente estudio del trabajo. La ergonomía tiene dos grandes
ramas: una se refiere a la ergonomía industrial, biomecánica ocupacional, que se concentra en los
aspectos físicos del trabajo y capacidades humanas tales como fuerza, postura y repeticiones de
movimientos.
75
Una segunda rama se refiere a los Factores humanos orientada a los aspectos psicológicos del trabajo
como la carga mental y la toma de decisiones.
Entre los objetivos generales que tiene la ergonomía se encuentran los siguientes:
76
1. El trabajador con los atributos de sus dimensiones corporales (estatura, anchura), fuerza, rangos
de movimientos, intelecto, educación, expectativas y otras características físicas y mentales.
La interacción de estos aspectos determina la manera por la cual se desempeña una tarea y de sus
demandas físicas. Por ejemplo, un trabajador masculino cargando 16 kg. a una altura de 1.75 m desde
el piso genera una fuerza sobre los músculos de la espalda baja de 272 kg.
Cuando la demanda física de las tareas aumenta, el riesgo de lesión también. Cuando la demanda
física de una tarea excede las capacidades de un trabajador puede ocurrir una lesión.
Ciertas características del ambiente de trabajo se han asociado con lesiones, estas características se
le llaman factores de riesgo de trabajo e incluyen:
Posturas.
Fuerza.
Repeticiones.
Velocidad y aceleración.
Duración.
Tiempo de recuperación.
77
Vibración por segmentos
Características ambientales (interacción entre el trabajador y el ambiente laboral).
Estrés por calor.
Estrés por frío.
Vibración hacia el cuerpo.
Iluminación.
Ruido.
Color.
LA POSTURA
Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. La postura agachado se asocia con
un aumento en el riesgo de lesiones.
Generalmente se considera que más de una articulación que se desvía de la posición neutral
produce alto riesgo de lesiones.
En la muñeca:
En el hombro:
• Abducción o flexión mayor de 60 grados que se mantiene por más de una hora - día, se
relaciona con dolor agudo del cuello.
78
• Las manos arriba o a la altura del hombro se relacionan con tendinitis y varias patologías del
hombro.
En la columna cervical:
• Una posición de flexión de 30 grados toma 300 minutos para producir síntomas de dolor
agudo, con una flexión de 60 grados toma 120 minutos para producir los mismos síntomas.
En la espalda baja:
La postura puede ser el resultado de los métodos de trabajo (agacharse y girar para levantar una
caja, doblar la muñeca para ensamblar), o las dimensiones del puesto de trabajo (estirarse para
alcanzar un objeto o arrodillarse en un espacio pequeño).
Se ha desarrollado una guía de posturas para estaciones de trabajo con computadoras. De acuerdo con
la norma ANSI/HFS 100-1988 de estaciones de trabajo de computación sugiere entre otras cosas:
Los estándares muestran detalles sobre las dimensiones de las estaciones de trabajo como los
rangos de ajuste de la altura de la silla, altura de la superficie de trabajo y el espacio para la altura y
ancho de rodillas. La ANSI/HFS 100-1988 se revisa frecuentemente y su última revisión fue en 1995.
Se puede notar que hay diferentes opiniones de diseño del puesto de trabajo en computación. Por
ejemplo, históricamente la altura de visión recomendada del monitor debe ser en el borde superior de
la pantalla del monitor.
79
ligero, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 10 a 15 cm. Por abajo del codo para materiales
y herramientas pequeñas. Para trabajo pesado, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 15 a 40
cm. Abajo del codo para permitir un buen trabajo muscular de la extremidad superior.
FUERZA.
Las tareas que requieren fuerza pueden verse como el efecto de una extensión sobre los tejidos
internos del cuerpo. Por ejemplo, la compresión sobre un disco espinal por la carga, tensión alrededor
de un músculo y tendones por un agarre pequeño con los dedos o las características físicas asociadas
con un objeto externo al cuerpo como el peso de una caja, presión necesaria para activar una
herramienta o la que se aplica al unir dos piezas.
Generalmente a mayor fuerza, mayor grado de riesgo. Se han asociado grandes fuerzas con riesgo
de lesiones en el hombro y cuello, la espalda baja y el antebrazo, muñeca y mano.
Es importante notar que la relación entre la fuerza y el grado de riesgo de lesión se modifica por
otros factores de riesgo, tales como postura, aceleración, repetición y duración.
Dos ejemplos de interrelación de la fuerza, postura, velocidad, aceleración y duración son las
siguientes:
1. Una carga de 9 kg. En un plano de manera lenta y suave directamente al frente del cuerpo de un
estante de 71 cm a otro de 81 cm puede ser de menor riesgo que un peso de 9 kg. Cargado
rápidamente a 60 veces en 10 minutos del piso al gabinete de 1.52 m
2. Una flexión del cuello a 45 grados por un minuto, puede ser de menor riesgo que la flexión de 45
grados durante 30 minutos.
Un buen análisis de las herramientas (ver ecuación de carga de NIOSH 1991) reconoce las
interrelaciones de la fuerza con otros factores de riesgo relacionados con riesgos de sobre-esfuerzo.
80
Existen 5 condiciones de riesgo relacionadas con la fuerza, que han sido estudiadas por los
ergónomos. Estos no son riesgos rudimentarios, son condiciones del puesto de trabajo que
representan una combinación de factores de riesgo con componentes significativos. La apariencia
común en el puesto de trabajo y la fuerte asociación con la lesión se verá a continuación.
CONDICIONES DE RIESGO.
Fuerza estática.
Esta se define de distintas maneras. La fuerza estática generalmente es el desempeño de una tarea
en una posición postural durante un tiempo largo. Esta condición es una combinación de fuerza,
postura y duración.
81
Agarre.
Para generar una fuerza específica, el agarre fino con los dedos requiere de mayor fuerza muscular
que un agarre potente (objeto en la palma de la mano), por lo tanto, un agarre con los dedos tiene un
mayor riesgo de provocar lesiones.
La relación entre el tamaño de la mano y del objeto influyen en los riesgos de lesiones. Se reduce
la fuerza física cuando el agarre es de un centímetro o menos que el diámetro del agarre con los
dedos.
1. Estrés mecánico local que se genera al tener contacto entre el cuerpo y el objeto externo como
ocurre en el antebrazo contra el filo del área de trabajo.
El grado de riesgo de lesión está en proporción a la magnitud de la fuerza, duración del contacto y la
forma del objeto.
GUANTES.
Dependiendo del material, los guantes pueden afectar la fuerza de agarre con los dedos del
trabajador para un nivel determinado de fuerza muscular. El trabajador que usa guantes, puede
generar una mayor fuerza muscular que cuando no los utiliza, la mayor fuerza se asocia con un
aumento de riesgo de lesiones.
ROPA TERMICA.
La ropa que se usa para proteger al trabajador del frío o de otros elementos físicos puede aumentar
la fuerza necesaria para realizar una tarea.
VELOCIDAD ACELERACION.
82
riesgo. Asociados a la velocidad angular del tronco y la velocidad de giros con un riesgo ocupacional
medio y alto se relacionan con alteraciones de espalda baja.
CONDICIONES DE RIESGO.
REPETICIÓN
La repetición es la cuantificación del tiempo de una fuerza similar desempeñada durante una tarea.
Un trabajador puede cargar desde el piso tres cajas por minuto; un trabajador de ensamble puede
producir 20 unidades por hora. Los movimientos repetitivos se asocian por lo regular con lesiones y
molestias en el trabajador A mayor número de repeticiones, mayor grado de riesgo. Por lo tanto la
relación entre las repeticiones y el grado de lesión se modifica por otros factores como la fuerza, la
postura, duración y el tiempo de recuperación. No existen valores límites (como ciclos en unidad de
tiempo; movs. Por unidad de tiempo) asociados con lesiones.
DURACION.
Es la cuantificación del tiempo de exposición al factor de riesgo. La duración puede verse como los
minutos u horas por día que el trabajador está expuesto al riesgo. La duración también se puede ver
cómo los años de exposición de un trabajo de riesgo.
Se han establecido guías de límites de duración específica para factores de riesgo, que pueden ser
aisladas. Estos incluyen por ejemplo:
83
Vibraciones del cuerpo ISO 2631 BSI No DD 32
Vibraciones en segmentos ISO/DIS 5349.2 ACGIH valores de límites umbrales para
sustancias químicas y agentes físicos e índices de exposición biológica.
Ruido ISO 2204 OSHA standard 29 CFR 1910.95 Los límites de duración para factores de
riesgo que se pueden aislar (fuerza, repetición, postura durante un ensamble de piezas
pequeñas) no se han establecido.
FUERZA DINAMICA.
Si esto ocurre en un área del cuerpo (músculos del hombro por repeticiones durante largos
periodos de abducción), la fatiga se localiza y caracteriza por cansancio e inflamación.
Si ocurre a nivel general del cuerpo (por acarreo pesado, carga subir escaleras se produce fatiga en
todo el cuerpo y puede producir un accidente cardiovascular).
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Si esto ocurre en un área del cuerpo (músculos del hombro por repeticiones durante largos
periodos de abducción), la fatiga se localiza y caracteriza por cansancio e inflamación.
Si ocurre a nivel general del cuerpo (por acarreo pesado, carga, subir escaleras se produce fatiga
en todo el cuerpo y puede producir un accidente cardiovascular).
FUERZA DINAMICA.
VIBRACION SEGMENTARIA.
Además, una fuerte asociación se ha reportado entre el síndrome del túnel del carpo y la vibración
segmentaria.
ESTRES AL CALOR
El estrés al calor es la carga corporal a la que el cuerpo debe adaptarse. Este es generado
extensamente de la temperatura ambiental e internamente del metabolismo del cuerpo.
ESTRES AL FRIO
85
Es la exposición del cuerpo al frío. Los síntomas sistémicos que el trabajador puede presentar
cuando se expone al frío incluyen estremecimiento, perdida de la conciencia, dolor agudo, pupilas
dilatadas y fibrilación ventricular.
El frío puede reducir la fuerza de agarre con los dedos y la perdida de la coordinación.
ILUMINACION.
Las recomendaciones de iluminación en oficinas son de 300 a 700 luxes, para que no reflejen se
puede controlar con un reóstato. El trabajo que
requiere una agudeza visual alta y una sensibilidad al
contraste necesita altos niveles de iluminación. El
trabajo fino y delicado debe tener una iluminación de
1000 a 10000 luxes.
86
RUIDO.
El ruido es un sonido no deseado. En el ambiente industrial, este puede ser continuo o intermitente
o presentarse de varias formas como la presión de un troquel, zumbido de un motor eléctrico. La
exposición al ruido puede dar como consecuencia zumbido de oídos temporal o permanente, tinnitus,
paraacusia o disminución de la perceptiva auditiva.
Si el ruido presenta una mayor duración hay mayor riesgo a la hipoacusia o disminución de la
audición. También el ruido por debajo de los límites umbrales puede causar pérdida de la audición
porque interfiere con la habilidad de algunas personas para concentrarse.
Los riesgos de trabajo señalados por la ergonomía industrial son una lista de lesiones presentes en el
ambiente laboral. Entre otros se incluyen:
87
estrés laboral
monotonía laboral
demandas cognoscitivas
organización del trabajo
carga de trabajo (carga, horas extras)
paneles de señales y controles
resbalones y caídas
fuego
exposición eléctrica
exposición química
exposición biológica
radiaciones ionizantes
radiaciones de microondas y radiofrecuencia.
88
IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS ERGONÓMICOS
Existen varios enfoques que pueden ser aplicados para identificar la existencia de riesgos
ergonómicos. El método utilizado depende de la filosofía de la empresa (participación de los
trabajadores en la toma de decisiones), nivel de análisis (evaluar un puesto o toda la empresa) y
preferencia personal.
3. Entrevista con los trabajadores, supervisores. Preguntas acerca del proceso de trabajo
(¿qué?, ¿Cómo? y ¿Porque?) que pueden revelar la presencia de factores de riesgo. También
preguntas acerca de los métodos de trabajo (¿es difícil desempeñar el trabajo?) pueden revelar
condiciones de riesgo.
Un checklist general resumido, puede aplicarse a cada trabajo o al que se ha identificado con
características de riesgo ergonómico.
Un resumen de checklist específico de la naturaleza del trabajo puede ser de gran valor
Trabajo de ensamble. Listado de verificación para los miembros superiores para alteraciones de
trauma acumulativo.
89
CUANTIFICACION DE LOS RIESGOS ERGONOMICOS.
Hay una gran variedad de herramientas para el análisis ergonómico, estas se orientan
frecuentemente a un tipo específico de trabajo. Por ejemplo, manejo manual de materiales; o de una
zona particular del cuerpo como la muñeca, codo u hombro.
Estas técnicas también pueden variar en sus conclusiones, pueden dar prioridad al trabajo
cuantificado las actividades asociadas con el aumento de riesgos de lesiones o de límites de peso
recomendados para levantar.
El analista determina qué tipo de evaluación y técnica es mejor para evaluar los riesgos de
lesiones laborales basados en un conocimiento de las aplicaciones de determinada herramienta, gusto
o facilidad por alguna de ella.
Una buena técnica puede ofrecer una buena aproximación de los grados de riesgo. Variaciones
en la fisiología individual, historia de la lesión, métodos de trabajo y otros factores que influyen en
una persona para que presente una lesión. Además, muchas herramientas no se han probado
adecuadamente para implementarlas y validarlas, esto refleja el avance y conocimiento cada vez
mejor de la ergonomía hacia aspectos más difíciles de encontrar en el trabajador y su puesto de
trabajo.
90
Las técnicas que siguen son entre muchas de las más útiles y que han demostrado su efectividad en
la evaluación de riesgos:
RULA - Rapid Upper Limb Assessment. Evaluación rápida de miembros superiores, para
investigar los riesgos de trauma acumulativo como la postura, fuerza y análisis del uso de
músculos.
OWAS - Ovako Working posture Analysis System. Analiza como prioridad la postura y la
carga,
Evaluación de Drury para movimientos repetitivos. Analiza la postura, repetición e
incomodidad que el trabajador presenta al realizar movimientos de alto riesgo.
Observación y análisis de la mano y la muñeca.. Cuantifica las extensiones asociadas con
factores de riesgo de agarre de los dedos, fuerzas grandes, flexión de muñeca, extensión
desviación ulnar; presión sobre herramientas y uso de objetos con la mano.
Modelo de fuerza compresiva de Utah. Evalúa los riesgos de la espalda baja en un tiempo
de una tarea de carga basada en la compresión de discos lumbares.
Modelo del momento del hombro. Evalúa el riesgo del hombro en una carga comparando el
momento de la capacidad individual.
Guías prácticas del trabajo NIOSH. (1981) Evalúa los riesgos de carga basados en los
parámetros de NIOSH.
Ecuación revisada de carga NIOSH. (1991). Evalúa los riesgos de trabajo con cargas
basado en los parámetros de NIOSH.
Modelo metabólico de la AAMA. Evalúa los riesgos de la carga física de una tarea.
Análisis antropométrico. Determina las dimensiones apropiadas al puesto de trabajo para
varios tamaños del cuerpo.
Análisis detallado por Checklist. para estaciones de trabajo de computación.
91
Hay una fuerte relación entre las condiciones de riesgo entre el ambiente y las lesiones del
trabajador. Las guías de herramientas analíticas se han desarrollado por las sociedades profesionales
y utilizadas para determinar el grado de riesgo. Las guías para cada riesgo ambiental presentan
métodos para medir evaluar las condiciones ambientales. Las sugerencias de control se hacen
frecuentemente.
Estrés al calor. Normas ACGIH de los valores límites de sustancias químicas, agentes físicos
e índices de exposición.
Estrés al frío. Normas ACGIH de los valores límites
Vibración por segmentos. Normas ISO 5439 (1986). ANSI S3.34 (1986).
Iluminación. Normas de Higiene y Seguridad STPS.
Ruido. Normas de Higiene y seguridad STPS. OSHA Standard 29 CFR 1910.95
92
PREVENCION Y CONTROL DE RIESGOS ERGONOMICOS
Actualmente están establecidos dos tipos de soluciones para reducir la magnitud de los factores de
riesgo: Controles de ingeniería y Controles.
CONTROLES DE INGENIERIA
Los controles de ingeniería cambian los aspectos físicos del puesto de trabajo. Incluyen acciones
tales como modificaciones del puesto de trabajo, obtención de equipo diferente o cambio de
herramientas modernas. El enfoque de los controles de ingeniería identifica los estresores como
malas posturas, fuerza y repetición entre otros, eliminar o cambiar aquellos aspectos del ambiente
laboral que afectan al trabajador.
Los controles de ingeniería son los métodos preferidos para reducir o eliminar riesgos de manera
permanente.
CONTROLES ADMINISTRATIVOS
Los controles administrativos van a realizar cambios en la organización del trabajo. Este enfoque es
menos amplio que los controles de ingeniería pero son menos dependientes.
Rotación de trabajadores
Aumento en la frecuencia y duración de los descansos
Preparación de todos los trabajadores en los diferentes puestos para una rotación adecuada.
Mejoramiento de las técnicas de trabajo.
Acondicionamiento físico a los trabajadores para que respondan a las demandas de las tareas.
Realizar cambios en la tarea para que sea más variada y no sea el mismo trabajo monótono.
Mantenimiento preventivo para equipo, maquinaria y herramientas.
Desarrollo de un programa de auto-mantenimiento por parte de los trabajadores.
Limitar la sobrecarga de trabajo en tiempo.
Una vez realizadas las soluciones sugeridas, la evaluación y soluciones ergonómicas deben ser
revisadas por los trabajadores y los supervisores, con pruebas de los prototipos (si hay cambio o
rediseño del puesto de trabajo) deben ser evaluados, para asegurarse que los riesgos identificados se
93
han reducido o eliminado y que no producen nuevos riesgos de trabajo. Estas evaluaciones deben
realizados en el puesto de trabajo.
El tamaño del equipo y el estilo del programa puede variar, dependiendo del tamaño de la
empresa. Pero una persona que tenga autoridad y toma de decisiones en relación a lo económico y de
los recursos necesarios debe estar al frente.
Representante sindical
Administradores y supervisores
Personal de mantenimiento
Personal de higiene y seguridad
Médico o enfermera o ambos.
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Ingenieros
Personal de recursos humanos
médico del trabajo
ergónomo
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CAPITULO 8
INGENIERÍA ESTANDAR
CONTENIDO
OBJETIVOS
PREGUNTAS BÁSICAS
INTRODUCCIÓN
En la parte histórica de la ingeniería industrial (ver archivo más arriba) observábamos como
su nacimiento propiamente dicho se daba con la revolución Industrial que se dio en Inglaterra con la
introducción de la máquina a la producción.
Pero además de lo anterior fue necesario que Frederick Taylor planteara unos principios y los
apoyara con sus propios experimentos, donde multiplicaba por cuatro la producción de los
trabajadores y al mismo tiempo diseñaba un sistema de incentivos salariales.
96
1. PRINCIPIOS DE FREDERICK TAYLOR
Frente a este tipo de administración “la mejor de la época”, Taylor propone la Administración
Científica que “no sólo es mejor, sino aplastantemente mejor”. Los principios que la guían los resume
en cuatro:
Primer principio: “Crear una ciencia para cada oficio. Esta ciencia viene a sustituir el
sistema empírico tradicional”. Taylor asegura que cualquier trabajo se puede estudiar
científicamente, descomponiéndose en elementos. Este análisis posibilita.
La mejora del método al eliminar los movimientos innecesarios, cuestionar las herramientas
utilizadas, el lugar de trabajo, etc. Este estudio “científico” lo llevó a diseñar técnicas que constituyen
materias de nuestro programa: estudio de tiempos y de métodos, estudios de incentivos, de
distribución en planta…
97
2. EXPERIMENTOS DE F. TAYLOR
“Schmidt se puso a trabajar y, durante toda la jornada, a intervalos regulares, el hombre que
estuvo a su lado y que llevaba un reloj le decía: -ahora tome un lingote y camine. Ahora siéntese y
descanse. Ahora camine… ahora descanse…, etc.-“
Los principios anteriores constituyen una síntesis práctica, de Taylor, en su lucha por aumentar la
productividad. Pero más elocuentes son sus propios experimentos.
Primer ejemplo: El trabajo de palear: Taylor nos pregunta: ¿Quién cree que haya mucha
ciencia en el trabajo de palear? Sin embargo, se plantea: ¿Cuál es la carga por palada que hará
máxima la producción por jornada? Taylor realiza el experimento (tomando dos operarios “de
primera”) y encuentra que la producción máxima se obtiene con una palada de 9.5 kgs.
(comprobó que paladas de 8 o 11 kgs. mueven menos material por jornada).
No contento con eso, siguió cuestionando acerca de las clases de palas para cada material, su
forma y hasta los mismos movimientos del cuerpo al palear. Hizo múltiples cronometrajes. Al
implementar esta “ciencia” del palear, en la Bethlehem Steel Company, los resultados fueron
sorprendentes: el promedio de toneladas por hombre y por día pasó de 16 a 59 y el salario por
hombre y por día se pasó de US$1.15 a US$1.88. En este oficio el número necesario de
peones pasó de 500 a 140.
Segundo ejemplo: Acarreo de lingotes: Se trata del acarreo de lingotes desde la pila de
almacenamiento hasta un vagón de ferrocarril (11 metros). Taylor realiza el experimento para
encontrar la carga que debía arrastrar cada trabajador. Estableció los intervalos de descanso
en la jornada. Para el experimento tomó un hombre “adecuado para este oficio”. Un hombre
que recorría kilómetro y medio para llegar a su casa. Que le daba mucho valor al dinero:
Schmidt. Cuando implementó el nuevo método, sólo uno de los ocho obreros corrientes lo
pudo realizar. Logrando pasar de 12.7 toneladas por hombre y por día 48 toneladas por
hombre y por día. El salario lo llevó de US$1.15 por día a US$1.85.
Tercer ejemplo: Inspección de balines: Consistía en seleccionar balines imperfectos de
bicicleta, antes de empacarlos. 120 muchachas, trabajando 10 horas y media al día.
El trabajo exigía atención y concentración. Se seleccionaron las operarias más adecuadas
(percepción rápida). Se va disminuyendo progresivamente la jornada hasta 8 horas y media y
el rendimiento aumentaba. Se tomaron descansos en la jornada (4 a 10 minutos). Se consiguió
elevar en un 90% el salario de las operarias y que el trabajo de 120 fuera realizado sólo por 35
y con mayor precisión.
98
Taylor lo planteó claramente: la máxima prosperidad de patronos y trabajadores radica en la
máxima productividad y esta se consigue con la máxima especialización que se logra con una
división acentuada del trabajo en la fábrica.
El uso del cronómetro era fundamental para el cálculo de los tiempos estándar de una
operación.
El esfuerzo central está dirigido a la productividad del trabajo basada en la mano de obra no
calificada.
Con la cadena de montaje o banda mecánica, el ritmo del obrero es determinado por el
patrono (algo muy diferente a como trabajaba el artesano).
4. PRINCIPALES TÉCNICAS
Se debe levantar un método o procedimiento ACTUAL haciendo uso de símbolos (verlos mas
adelante). Luego se somete a un cuestionamiento basado en los 5WH (palabras del inglés what,
when, which, who, why, how). A partir de ese interrogatorio se hacen propuestas alternativas del
mejor método, se evalúan y se toma la mejor. La duración y las distancias, y quizás el costo y
seguridad para el trabajador serán parámetros de referencia.
Inspección
Transporte
Almacenamiento
99
La pregunta inicial de Taylor fue por el tiempo para hacer un producto. Se lamentaba que el
dueño o gerente no lo supiera. Entonces, el problema debe solucionarse.
Taylor, inicialmente, invita a obreros “de primera” y toma el tiempo para hacer las diferentes
operaciones de un producto.
¿Para qué sirve el cálculo de estándares? Para planear la producción; para calcular cargas de
trabajo; para calcular costos; para aplicar sistemas de incentivos y para entrenar a los trabajadores.
En ingeniería industrial es casi obligado que exista un curso de medida del trabajo o estudio de
tiempos. En la U. de A se llama “Gestión del tiempo”.
Otro de los sistemas para calcular tiempos estándar consiste en los llamados “predeterminados”.
Se usan mucho en procesos donde existen elementos muy cortos (como ensartar el hilo en una aguja).
Los movimientos tienen nombres y sus tiempos están tabulados. En ese caso no es necesario el
cronómetro. Recordamos que los esposos Gilbreth (Frank y Lillie) fueron los creadores de este
sistema y se les dio el nombre de TERBLIGS (el apellido al revés). Hoy en el mercado existen
nombres como M.T.M. y Work Factor.
100
Equipos utilizados para el estudio de tiempos
Los estudios de tiempos fueron ampliamente utilizados en la producción pero luego su uso se
extendió a las oficinas y a los servicios.
Cuando se creó por Taylor el sistema de incentivos, fue referido a la producción individual
cuando el trabajador lo hacía a un ritmo superior al estándar. Luego se han desarrollado sistemas
donde el trabajador comparte utilidades a partir de cierta meta. También hay incentivos de grupo, a
veces asociados a la calidad. Hay otros incentivos que no están asociados a la producción o a las
utilidades: son indirectos, por ejemplo la capacitación o premios por hacer sugerencias.
Un plan muy antiguo ha sido el trabajo por pieza o a destajo. Este no le garantiza al trabajador
un mínimo en el día. Tiene poca aplicación hoy, pues puede estar en contravía con normas laborales
(ejemplo, salario mínimo).
Taylor diseñó un sistema de incentivos que premiaba al que llegara al estándar o lo superaba,
pero castigaba con una tarifa baja al que no lograra el estándar. Se recuerda que en esa época, Taylor
hacía los estándares con “obreros de primera”.
101
Por ejemplo, conforme a este sistema, la tasa de destajo por el maquinado de un trabajo podría
ser de $0.80 (dólares) por pieza hasta un estándar de 10 piezas por hora. La producción diaria que en
promedio fuera de 10 o más piezas por hora, se pagaría a razón de $1.00 cada una. De este modo si
un operario produjera 80 piezas en un día, su percepción sería de $80, pero si hubiera producido sólo
79 piezas se le pagaría según la tasa inferior, y ganaría únicamente $63.20 por el día. Esto obligaba a
que los obreros que no llegaban al estándar se retiraran. Taylor lo justificaba con su segundo
principio: Seleccionar para cada oficio los que fueran capaces.
El sistema de Taylor fue criticado y modificado. Por ejemplo Charles Bedaux diseñó el que
lleva su nombre: Se garantiza una tarifa horaria para una producción por debajo del estándar y se
asigna un incentivo por el tiempo economizado cuando se está por encima del estándar.
Para montar un sistema de incentivos se debe crear confianza en los trabajadores explicando
claramente las ventajas, se debe pagar lo prometido y en lo posible no modificar el sistema.
Es una técnica que busca medir el desempeño de los trabajadores en un periodo. A partir de
una serie de factores como responsabilidad, colaboración, cumplimiento, producción, innovación,
respeto, trato etc. se hace la evaluación.
Las mejores evaluaciones se pueden utilizar para incentivar las personas con ascensos,
prioridad en préstamos, reconocimientos o incluso mejoras salariales. La técnica ha sido bastante
controvertida.
Si se tienen por ejemplo 5000 trabajadores con 15 o 20 oficios diferentes ¿cómo definir el
sistema salarial? A principios del siglo XX se definieron sistemas que buscaban “estandarizar” la
remuneración.
Se parte por establecer que los oficios tienen factores comunes como habilidad o destreza
profesional (medida por la formación tecnológica), responsabilidad, esfuerzo físico, esfuerzo mental
y condiciones de trabajo. Con base en ello se deben establecer las categorías salariales. Uno de los
sistemas más utilizados y diseñado hace 6 o 7 décadas es el de “puntos”. Acá se toma una base de
1000 puntos, a los factores se les asigna un peso, para el caso suponga 40%, 20%, 10%, 15% y 15%
respectivamente. Luego calificamos cada oficio asignando los puntos para cada factor (así como en
los reinados); Los oficios tendrán un valor en puntos. Procedemos a definir categorías, suponga que
102
fueran 5. Los oficios cuyo valor en puntos es igual o menor a 200 pertenecen a la primera categoría y
así sucesivamente. De acuerdo con la política de la empresa se asignan los salarios básicos de cada
categoría, los cuales pueden tener porcentajes adicionales por antigüedad.
Frederick Taylor y sus seguidores hicieron grandes esfuerzos por “estandarizar” la planta, en
el sentido de disponer de lugares para los elementos del proceso de producción de forma que tal
organización contribuya a la productividad.
Una mala disposición genera movimientos inútiles e innecesarios, lo que provoca retrasos y
gastos de energía. Por tanto, contar con un buen estudio de la distribución en planta de una fábrica, es
un elemento necesario e imprescindible.
103
Tipos de distribución en planta
Los procesos, el volumen y variedad de producción han llevado a diferenciar tres esquemas
de distribución:
Es necesario utilizar este tipo de distribución por productos en los siguientes casos:
Es necesario utilizar este tipo de distribución por procesos en los siguientes casos:
104
Flexibilidad de la producción.
En este tipo de distribución los recursos (operarios, materiales, máquinas, herramientas, etc.)
se dirigen hacia donde está lo se produce o el servicio que se presta, por lo que es un sistema laboral
móvil.
Este tipo de distribución se utiliza cuando el objeto a elaborar es muy grande, lo que dificulta
o torna muy costoso su movimiento. Ejemplos de ello, seria la construcción de un barco, de una
carretera, etc.
Walter Shewart: Norteamericano, en 1924 crea las gráficas de Control estadístico de calidad.
Se trata de “estandarizar” la calidad de un proceso dentro de ciertos límites de control. En la gráfica
se muestra un intervalo entre el 0% y 5%, donde el proceso oscila alrededor del promedio. Cuando
los puntos se empiezan a salir de la banda, se entiende que el proceso se “descontroló” y la calidad se
puede desbordar; se hace necesario revisar el proceso y encontrar las causas del desajuste para volver
a ponerlo bajo control.
105
Debemos anotar que en la época de Shewart la calidad en lo fundamental se controlaba al
final del proceso y se usaba como parámetro el porcentaje de defectuosos que era entre el 2% y 5%,
para decir que la producción era normal o buena calidad.
Shewart que también inventó el ciclo PHVA fue escuchado por Deming después de la
segunda guerra mundial, cuando se va a producir la revolución en la calidad protagonizada
protagonizada por los japoneses y guiados por Deming.
106
CAPITULO 9
SEGURIDAD EN EL LUGAR DE TRABAJOY DE LOS SISTEMAS.
La seguridad en el lugar de trabajo es una extensión del concepto de proporcionar un
ambiente de trabajo agradable, seguro y cómodo al operador. El objetivo principal no es aumentar la
producción a través de mejores condiciones de trabajo o del aumento de la moral del trabajador, sino
específicamente reducir el número de accidentes, los cuales dan como resultado la aparición de
lesiones y la pérdida de bienes. Sin embargo, hasta épocas más recientes, la razón primordial de la
implantación de la seguridad ha sido el elevado costo de los servicios médicos. Por lo tanto, tiene
sentido implantar un programa de seguridad minucioso con el fi n de reducir los costos generales.
Los aspectos clave de la legislación respecto a la seguridad de la OSHA así como la indemnización
de los trabajadores se presenta en este capítulo junto con las teorías generales de la prevención de
accidentes y el control de riesgos.
La prevención de accidentes es el método táctico y a menudo de corto plazo para dirigir a los
trabajadores, materiales, herramienta y equipo y el lugar de trabajo con el propósito de reducir o
evitar la ocurrencia de accidentes. Esto contrasta con la administración de la seguridad, la cual es el
método estratégico relativamente de largo plazo de la planeación, educación y entrenamiento
generales de dichas actividades.
La primera etapa del proceso para prevenir accidentes consiste en la identificación del
problema de una manera lógica y clara. Una vez que el problema ha sido identificado, el ingeniero en
seguridad necesita recabar información y analizarla con el fi n de comprender la causa del accidente
y detectar posibles remedios con el fi n de evitarlo o, si no es posible prevenirlo por completo, al
menos reducir sus efectos o severidad.
1. Las lesiones industriales (o pérdida por daños) son el resultado de accidentes, los cuales involucran
el contacto con una fuente de energía y su consecuente liberación.
107
a) Acciones inseguras por parte del personal.
c) Las condiciones inseguras debidas a factores de trabajo tales como estándares laborales
inapropiados, úsese y tírese, deficientes condiciones de trabajo provocadas por el ambiente o
la falta de mantenimiento.
4. Las causas básicas son el resultado de la falta general de control o de una administración
adecuada.
108
Este dominó (el primero de la secuencia) implica esencialmente la falta de un programa de
seguridad implantado o mantenido adecuadamente, el cual debe incluir elementos para identificar y
medir de manera precisa las actividades laborales, establecer los estándares adecuados para dichos
trabajos, medir el desempeño del operario en esos trabajos y corregirlo en la medida de lo necesario.
Como una medida preventiva proactiva, se podría simplemente quitar una de las fichas anteriores
para evitar que el resto se caiga y se detenga la secuencia antes de que se generen lesiones. Como
adaptación de la teoría del dominó, Heinrich y Roos (1980) también destacaron el concepto de causas
múltiples; esto es, detrás de cada accidente o lesión existen numerosos factores, causas y condiciones
contribuyentes, que se combinan de manera aleatoria de tal forma que es difícil identificar cuál fue la
causa principal. Por lo tanto, más que tratar de encontrar sólo la causa principal, sería mejor tratar de
identificar y controlar tantas causas como fuera posible, de tal forma que se obtenga el mayor efecto
general en el control o prevención de la secuencia del accidente.
Como ejemplo, entre los actos inseguros provocados por los seres humanos, los cuales de
acuerdo con Heinrich, Petersen y Roos (1980) representaron 88% del total de accidentes, podría
haber 1) jugueteo o riñas, 2) manejo inadecuado del equipo, 3) intoxicación o drogas, 4) renuencia a
utilizar dispositivos de seguridad, o 5) no detener la máquina antes de limpiarla o de quitar una pieza
atorada. Entre las condiciones de inseguridad, las cuales representan un total de 10% del total de
accidentes (el resto son “actos de Dios” inevitables), se pueden mencionar 1) vigilancia inadecuada,
2) herramientas y equipo defectuosos, 3) diseño deficiente de máquinas y estaciones de trabajo, 4)
iluminación inadecuada o 5) ventilación inapropiada.
CAPITULO 10.
PSICOLOGÍA INDUSTRIAL
109
de la conducta para mejorar la eficacia de las organizaciones y contribuir por derecho propio a una
mejor comprensión del comportamiento humano.
La aplicación de principios psicológicos sólidos difiere tanto de las pseudo psicologías como el
prototipo del “experto en eficiencia”. Las pseudo psicologías se fundan en una supuesta conexión
entre los rasgos del carácter y las manifestaciones externas, como son las líneas de la mano o el
tamaño de las orejas. Esta es una presunción absolutamente infundada.
El psicólogo industrial puede ser contratado como miembro a tiempo completo de determinada
organización industrial, como consultor a tiempo completo o como miembro académico de una
universidad o colegio.
Resulta difícil ponerle fecha a los principios de la actividad, a la cual pueda denominarse con
propiedad psicología industrial. La que más razonablemente puede asignarse a la formulación de
dicha especialización, dentro del cuadro más amplio de la psicología general, es la de 1913, cuando
se publicó “Psicología y Eficiencia Industrial” de Hugo Munsterberg. La eficiencia, según se definía
ahí, implica los conceptos duales de rendimiento o productividad como una función de la
contribución o esfuerzo.
A pesar de que los intereses profesionales de los primeros psicólogos eran bastante variados, en
América se inclinaron por los problemas de la selección y colocación del personal. Esta fue una
característica de la mayor parte de la labor psicológica aplicada en el ejército durante la Primera
Guerra Mundial. El uso afortunado de las pruebas psicológicas para la clasificación y colocación de
los militares, contribuyó en gran manera a que grandes sectores del público se familiarizaran con la
eficiencia de las pruebas psicológicas. Pocos años después de terminar la Primera Guerra Mundial, se
fundó la Psychological Corporation con el objeto de desarrollar y distribuir pruebas psicológicas, así
como de proporcionar servicios consultivos a organizaciones industriales y demás. Durante los años
transcurridos desde su fundación, se han unido a la Psychological Corporation para suministrar
servicios de ese tipo, muchas otras empresas tanto en los Estados Unidos como en el extranjero. Un
punto de partida digno de tomarse en cuenta sobre la importancia que los norteamericanos concedían
en un principio a la selección y colocación del personal puede fecharse en 1924, cuando se realizaron
los estudios de Hawthorne (Roethlisberger y Dickson,1939). Dichos estudios tenían por objeto
determinar la relación entre las condiciones de trabajo (como la iluminación y la temperatura) y la
eficiencia del trabajador manifestada por la incidencia de fatiga y monotonía. A pesar de ser único en
éste país, dicho interes sobre condiciones de trabajo ya lo había estudiado en
110
Gran Bretaña, durante la Primera Guerra Mundial, la organización de la Industrial Fatigue Research
Board.
Lo significativo de los estudios de Hawthorne estriba en que abrieron una nueva era de investigación
psicológica en la industria. Lo que al principio pareció ser un simple problema que requería de un
breve programa de investigación, se convirtió progresivamente en uno más complejo, al continuar los
estudios durante los 15 años siguientes. Dichos estudios fueron los responsables en forma singular,
de la introducción de la psicología industrial a algunos problemas concernientes a las actitudes, la
comunicación, la dirección y la estructura de las organizaciones. Dichas cuestiones, así como los
asuntos que atañen al personal son de vital importancia para la psicología industrial contemporánea.
La gran necesidad de los militares durante la Segunda Guerra Mundial de un asesoramiento más
avanzado para el personal y los procedimientos para su preparación, dieron mayor ímpetu al
desarrollo de la psicología industrial, tal como se conoce actualmente. Se lograron enormes
adelantos metodológicos en dichas áreas, incluso, refinamientos de los procedimientos para la
clasificación y valoración del desempeño del personal. Además, el ritmo acelerado de los cambios
tecnológicos ocurridos durante la guerra y después, desembocaron en la formulación de una nueva
área de especialización dentro de la psicología industrial: la psicología de los sistemas hombre-
máquina (ergonomía). Dicha área se dedica al diseño de los equipos, de acuerdo con las capacidades
y limitaciones de los operarios humanos potenciales.
EVALUACION DE PREEMPLEO.
El formulario de solicitud de empleo, la entrevista y las pruebas psicológicas son las tres técnicas de
evaluación de preempleo ampliamente utilizadas. Aunque hay que considerar que las dos primeras
son susceptibles a la subjetividad.
La entrevista se puede llevar a cabo de forma estructurada, o bien, sin estructura. En la entrevista sin
estructura, no está estandarizado el patrón de las preguntas, las circunstancias en que se hacen éstas,
ni las bases que existen para evaluar las respuestas. Dichos factores varían de un investigador a otro y
de uno a otro aspirante. Por lo tanto, la entrevista sin estructura es en extremo subjetiva. . Tales
procedimientos tienen una marcada tendencia a la falta de confiabilidad y validez.
En la entrevista estructurada está controlado el procedimiento de tal manera que reduzca el grado en
que influyen los prejuicios de los interrogadores. Se especifica el patrón o secuencia de las preguntas,
que todos los interrogadores harán a todos los aspirantes. Además están determinados los factores en
los que el interrogador ha se basar su apreciación del aspirante.
Una forma simple de estructurar una entrevista consiste en seguir el orden de la solicitud de empleo e
ir profundizando o razonando las respuestas ahí vertidas.
Finalmente, las pruebas psicológicas son empleadas con mayor frecuencia y con mejores resultados.
Además de las diferencias en la forma, estas evalúan diferentes “rasgos” psicológicos, tales como la
inteligencia, la aptitud, la realización, el interés y la personalidad.
111
Todas las pruebas de capacidad, incluso las de inteligencia, aptitud y realización, sirven para apreciar
el nivel actual de rendimiento cognoscitivo. Sin embargo, las pruebas de inteligencia y de aptitud,
son consideradas como pruebas de capacidad o potencial, debido a que se ha demostrado su éxito
para predecir futuros logros cognoscitivos. Por consiguiente, esos dos tipos de pruebas son más
convenientes cuando se trata de situaciones en que el empleo a desempeñar requiere de habilidades o
conocimientos especiales que la empresa espera enseñar a sus nuevos empleados.
Sin embargo, lo más frecuente es que el procedimiento de reclutamiento (agencia de empleos) busque
aspirantes ya capaces de desempeñar cierto tipo de trabajo. En tales casos, las pruebas de selección se
encargarán de apreciar el rendimiento, los conocimientos o la destreza.
ANALISIS DE EMPLEOS.
Los estudios relacionados con la selección y capacitación del personal, con el análisis de las
condiciones de trabajo y la administración de las organizaciones, es típico que comience con el
análisis de puestos o empleos.
El propósito del análisis de puestos es informar acerca de las obligaciones que implica el desempeño
del cargo y el ambiente en que se realizan esas obligaciones, lo que posibilita la identificación de los
conocimientos y habilidades que requerirá el empleado que cubra ese puesto. Esto es valioso para la
selección adecuada del personal, así como para su capacitación.
El analizador de puestos obtiene su información de diversas fuentes tales como catálogos de puestos,
la observación directa, la participación en el trabajo operativo, la administración de cuestionarios, la
entrevista y el análisis de incidentes críticos.
Se dice que la Capacitación del personal es una inversión garantizada. No siempre es un hecho. Sin
embargo, la capacitación garantiza una formación adecuada para corresponder al perfil del trabajador
óptimo en desempeño y en satisfacción personal. Para ello el psicólogo industrial diseña, junto con
los especialistas en los procesos de operación, el currículum del trabajador. Inicialmente los cursos
que se programaban eran destinados a reducir la incidencia de accidentes laborales, por el costo
humano y económico de éstos. Actualmente se lleva a cabo una metodología que incluye la
Detección de Necesidades de Capacitación. Con ese objeto se puede hacer uso de observaciones,
cuestionarios o de el análisis de puestos o empleos. También se han incluido en los currículos
materias no operativas, que más que ir a incrementar la productividad mejorando el desempeño, van a
permitir al trabajador mejorar su calidad de vida y la de su familia. Este es el contexto del Desarrollo
de Personal. También, con frecuencia se actualiza la tecnología del proceso de producción o mejoran
los conocimientos teóricos de una materia y es necesario programar cursos de Actualización para
vencer la “resistencia al cambio” natural de las organizaciones.
112
Los Cursos, a su vez, se plantean con una metodología particular que incluye las fases de Planeación
y la de Actuación de la Enseñanza. En la primera se elabora el Programa, cuya alma principal es la
Carta Descriptiva de las actividades del Curso. Esta especifica tiempos, acciones de enseñanza-
aprendizaje particulares, métodos didácticos y recursos de evaluación utilizados.
En la Evaluación, hay que considerar la evaluación del Instructor, del Curso y del Programa.
CONDICIONES DE TRABAJO.
Los efectos de las modificaciones en el ambiente físico laboral se deben interpretar con cautela por
diversas razones. primero, los empleados responden no sólo a un cambio objetivamente definible en
la iluminación o nivel del ruido, sino también a sus propias actitudes referentes a tales cambios. Si
interpretan un cambio como evidencia de que la administración se interesa por su bienestar,
responderán de manera positiva y probablemente aumenten su productividad. Sin embargo, si los
empleados interpretan el cambio sólo como una medida económica, destinada por la administración a
sacarle más provecho a su dinero, la productividad efectiva puede disminuir.
La fatiga y el aburrimiento son ambos consecuencias inconvenientes de las actividades industriales.
Tales condiciones tienen como resultado una disminución de la producción y sensaciones subjetivas
de tirantez y tensión. A pesar de que los efectos de la fatiga y el aburrimiento son algunas veces
semejantes en cierto modo, los factores responsables de dichas condiciones son muy diferentes. La
fatiga es un estado pasajero que resulta de una actividad muscular prolongada y que se caracteriza
por la declinación de la capacidad para realizar un trabajo continuado. El aburrimiento se diferencia
de la fatiga por el tipo de actividad que lo origina y su grado de especificidad bastante elevado. El
trabajo monótono carece de interés para el empleado. Además, el operario que se aburre procura
encontrar alivio sólo de la actividad que le parece monótona, mientras que el empleado fatigado
procura descansar de toda actividad.
La mitigación de la fatiga se puede enfocar de diversas maneras entre las que se incluyen: (a) el uso
de procedimientos adecuados para la selección y colocación del personal, (b) modificaciones de la
duración del periodo de trabajo e introducción de lapsos de descanso autorizados en el programa, (c)
mejoramiento de determinadas condiciones ambientales, incluyendo la iluminación y la ventilación,
así como la reducción de ruidos y vibraciones anormales, y (d) modificaciones de los métodos y
equipo de trabajo.
Debido a la naturaleza y las consecuencias diferentes de las actividades monótonas, las medidas
correctivas para el aburrimiento son diferentes de las relativas a la fatiga. El aburrimiento se puede
remediar en cierto grado asignando a los empleados labores congruentes con sus intereses y
capacidad. Además, habría que incluir en el programa de Capacitación la información para los
empleados respecto de la relación entre su trabajo particular y el conjunto de la operación industrial.
Entre otros enfoques para la mitigación del aburrimiento se cuentan: la ampliación del espacio de
trabajo, la rotación de empleos, las pausas de descanso autorizadas, la música y el pago de
bonificaciones para aumentar la productividad.
113
SEGURIDAD Y PREVENCION DE ACCIDENTES.
La mayoría de los accidentes se pueden atribuir a tres factores: (1) ambiente laboral malsano y diseño
de equipo defectuoso; (2)las limitaciones humanas para el manejo del equipo; y (3) las actitudes
impropias del empleado respecto a la seguridad, incluyendo el descuido.
El papel que desempeña el ambiente físico, incluso factores tales como la iluminación, la ventilación
y el mal funcionamiento de equipo, ha sido extensamente estudiado por ingenieros y psicólogos. Aun
cuando existe la oportunidad de perfeccionar este campo, ya no se puede considerar como una causa
primordial de accidentes. El problema fundamental en la prevención de los accidentes es
humano y requiere de la aplicación de procedimientos adecuados de selección y de capacitación.
Los esfuerzos encaminados a determinar un tipo de personalidad asociado con una alta propensión a
los accidentes no han tenido mucho éxito. Existe cierta evidencia de que las personas que sufren
accidentes repetidos tienden a padecer de falta de madurez emocional, a ser hostiles en cierto grado y
socialmente irresponsables. Sin embargo, este patrón no tiene la firmeza suficiente para considerar el
principio de la propensión a los accidentes como factor fundamental de los mismos.
El estudio del Instituto Tavistock del Carbón investigó los efectos del cambio en los procedimientos
en las minas de carbón inglesas. Antes del cambio, por generaciones el carbón había sido extraído
114
empleando el método del frente corto. Pequeños grupos de trabajo autónomos (2-8 individuos)
extraían el carbón. Cada grupo trabajaba junto como unidad durante muchos años. Estos grupos de
trabajo fuertemente unidos ayudaron a los trabajadores a afrontar el problema del temor que es parte
de la profesión minera. Un estudio de ingeniería indicó que la minería podría ser más
eficiente si se instalara un equipo mecanizado. Se puso en práctica esta sugestión y se inició un nuevo
sistema de minería de frente largo. Este método aumentó el tamaño del grupo a aproximadamente 40
miembros. Las relaciones sociales estables entre los trabajadores que existían con el método del
frente corto, desaparecieron ahora. La producción disminuyó y aumentó el ausentismo como
resultado del cambio en los procedimientos de extracción. Se atribuyeron estos resultados a que los
trabajadores desarrollaron una sensación de anomia. La conclusión importante que debe derivarse de
esta investigación, es que los cambios dictados por consideraciones racionales de ingeniería que
ignoran las necesidades sociales humanas pueden resultar nocivos para la organización.
Estos dos estudios y otros trabajos condujeron a la formulación del campo de la psicología de las
relaciones humanas, disciplina que destaca el factor social en el ambiente de trabajo.
115
DIRECCION Y DESARROLLO ADMINISTRATIVO.
Lo que constituye la esencia de la dirección eficaz es un grupo de seguidores voluntarios. Esto se reconoce en
la distinción que a veces se hace entre la dirección “nominal” y la “efectiva”. El dirigente nominal queda
investido de autoridad en virtud de su nombramiento a una posición de influencia. Sin embargo, una persona sí
no es otra cosa que un jefe titular, a menos que sus subordinados consientan en obedecerlo. Ciertamente, tiene
derecho a dar órdenes y exigir obediencia; pero un nivel de moral elevado y la realización del mayor esfuerzo
de parte de los individuos con el propósito de alcanzar los objetivos de la compañía están más allá del dominio
del mando.
El hecho de ser posible que las personas que desempeñan el cargo de jefes nominales sean ineficaces como
líderes, representa un problema serio para la industria. La estructura organizativa de la mayoría de las
empresas requiere que ciertos individuos sean designados para ocupar posiciones de autoridad. Para que estos
jefes nominales funcionen como dirigentes efectivos, es necesario seleccionarlos y adiestrarlos con todo
cuidado.
El dirigente industrial efectivo se dedica a manejar las relaciones interpersonales en el trabajo de manera que
se estimule tanto la satisfacción del empleado como el logro de los objetivos de la organización. En este
terreno hay tres factores de la administración interpersonal: el estilo de dirección, que va desde la autoritaria
hasta la democrática; sus dimensiones, incluyendo la consideración y la iniciación de la estructura y la
participación de los empleados. En cada caso, las conclusiones concernientes a la eficacia de ciertos tipos de
conducta del dirigente (por ejemplo, el demócrata vs. el autoritario) dependen de la configuración de la
situación en que ejerce la dirección. Entre los factores circunstanciales que se han de tomar en cuenta están las
características de la tarea o el problema, los participantes y el medio ambiente de las organizaciones. Por lo
tanto, en lugar de considerar que una forma de dirección es mejor o peor que otra, es más acertado decir que
un tipo de dirección es más apropiada para una combinación particular de circunstancias.
CAPITULO 11.
MANEJO DE PERSONAL.
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