INGENIERÍA DE MÉTODOS 1

Ingeniería Industrial / Facultad de Ingeniería

BALANCE DE LÍNEA
LOGRO DE LA SESIÓN

Al término de la sesión, el estudiante, desarrolla

ejercicios de Balance de Línea de producción,
demostrando el cálculo correcto de los
indicadores respectivos, capacidad crítica,
análisis y aplicación real.
ESTRUCTURA DE LA SESIÓN

1. Definición y objetivos.

2. Cómo se elabora.

3. Cómo se optimiza.
DEFINICIÓN Y OBJETIVOS
Proceso mediante el cual se determina la cantidad de
estaciones de trabajo, personal-actividades, máquinas
y herramientas, para lograr que todas ellas estén
bastante equilibradas, evitando desperdicios.
Objetivos.
✓ Establecer cuotas de producción para cada
trabajador.
✓ Determinar el número de estaciones, operarios-
actividades y máquinas por operación.
✓ Elaborar la Distribución de Máquinas (Layout).
✓ Controlar que en todos los puestos de trabajo haya
fluidez y se cumpla la eficiencia programada
CÓMO SE ELABORA
1. Determinamos la cantidad de estaciones.
✓ Se requiere el tiempo de cadencia (c).
✓ Se requiere el tiempo estándar total para fabricar
una unidad de producto .
2. Determinar el tiempo muerto y eficiencia del ciclo.
✓ Se requiere el número de estaciones (k), cadencia
(c) y tiempo estándar total.
3. Graficamos el flujo de actividades considerando las
precedencias.
4. Se propone Nº de estaciones por medio del balance.
5. Se propone la cantidad de trabajadores.
CÓMO SE ELABORA
Número de estaciones (k): Se busca determinar el Nº de estaciones
de trabajo k apropiado para n actividades. De esta manera, se minimiza
el tiempo muerto (ocioso). Las estaciones están sujetas a restricciones
de precedencia y tecnológicas.

k = número estaciones de trabajo n= número de actividades o tareas

c = cadencia.
= Tiempo estándar total para fabricar una unidad de producto

Cadencia (c): Es el tiempo que permanece cada pieza o producto en proceso en

cada estación y es lo podemos alcanzar usando al máximo los recursos
disponibles. También, es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del
producto (tiempo/unidad de producto). Es la tasa de producción deseada.
CÓMO SE ELABORA
Ejemplo: Se desean producir 1000 unidades de producto por turno
de trabajo (volumetría) con una disponibilidad de tiempo de 480
minutos por turno. Se cuenta con los datos de tiempos estándar de
cada actividad para su elaboración. Elemento Tiempo (min)
E1 0.35
E2 0.28
E3 0.19
E4 0.33
Total 1.15

v = 1000 unidades/turno
t disponible = 480 min./turno 0,47 min
El ciclo de la línea (cadencia) será: 480 / 1000
c = 0.48 min. /unidad
k = 1.15 min. x unidad / 0.48 min. x unidad
k = 2.39 = 3 estaciones de trabajo.
CÓMO SE ELABORA
Tiempo muerto (Tm): Es la medida de desempeño utilizada en
un problema de balance de líneas de producción.
k = número estaciones de trabajo
c = cadencia.
= Tiempo estándar total para fabricar una unidad de producto

Del ejemplo anterior:

k = 3 estaciones de trabajo.
c = 0.48 min./unidad en cada estación.
= 1.15 min./unidad

Por tanto:

Tm = 3 x 0.48 – 1,15
Tm = 0.29 min./unidad
CÓMO SE ELABORA
Eficiencia del ciclo (Ec): Es el porcentaje real de utilización de la mano
de obra empleada en la línea. También se llama “tasa de utilización”.

k = número estaciones de trabajo

c = cadencia.
= Tiempo estándar total para fabricar una unidad de producto

Del ejemplo anterior:

k = 3 estaciones de trabajo.
c = 0.48 min./unidad en cada estación.
= 1.15 min./unidad

Por tanto:

Ec = [1.15 / (3 x 0.48)] x 100

Ec = 79.86 %
CÓMO SE ELABORA
RECORDAR GRAFICAR CONSIDERANDO LAS PRECEDENCIAS.
Ejemplo.
EJERCICIO 1
Una empresa metalmecánica fabrica andadores para niños,
siendo el ensamble final de las piezas que conforman el
producto, un proceso en línea. Las tareas (actividades)
necesarias son las siguientes:
EJERCICIO 1
Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a
225 unidades por día, operando en un solo turno de 7.5 horas
de trabajo efectivo.

Se solicita:
a) Indicar el número de estaciones para este proceso.
b) Indicar el tiempo muerto y la eficiencia de ciclo.
c) Realizar el balance de línea, considerando que se pueden
realizar operaciones paralelas y respetando la precedencia
(considerar un operario por estación).
d) Si el proceso dispone de un espacio de 36 m2 dispuesto en
L , proponga una distribución adecuada (cada estación tiene
un área de 3m x 3m).
EJERCICIO 2
En el siguiente cuadro se presentan las actividades con sus
respectivos tiempos de operación y la precedencia:

Tasa de producción deseada: 60 unidades /hora Determinar el

número de estaciones, tiempo muerto, la eficiencia y las tareas
que se efectuarán en cada estación.
 EJERCICIO 3
Determinar el número de
estaciones, tiempo muerto y
eficiencia para las
siguientes situaciones:
a) Situación actual.
b) Optimizando cantidad de
estaciones de trabajo
c) Agregando un trabajador
más a la operación
cuello de botella.

Nota: Al inicio trabaja un

operario cada estación.
NÚMERO DE MÁQUINAS
NÚMERO DE MÁQUINAS
EJERCICIO 4
CÓMO SE OPTIMIZA

✓ Programa semanal de producción.

✓ Cuadro de habilidades del personal (Asignación, máquinas,
volantes).
✓ Control Bihorario (Seguimiento).
✓ Análisis de métodos, condiciones de trabajo, especificaciones
de calidad, etc. Estudio de capacidades, tiempo estándar, etc.
✓ Apoyo de otras líneas de producción, máquinas adicionales,
horas extras, etc.
CONCLUSIONES

✓ El BL determina, equilibra y optimiza los recursos disponibles y

requeridos.
✓ El BL inicial es el planteamiento que dice lo que queremos que
suceda, pero a medida que controlamos el avance real
(seguimiento ), este nos dirá lo que esta sucediendo.
✓ El control es importante para poder medir el logro de los
objetivos: Lo que se mide, se controla y lo que se controla,
mejora.
BIBLIOGRAFÍA

• García Criollo, Roberto (1998), Estudio del

Trabajo, Ingeniería de Métodos.
• Kanawaty, George (1996), Introducción al Estudio
del Trabajo, Ginebra, OIT, cuarta edición
(revisada).
MUCHAS GRACIAS