Resumen Biotecnología II

Procesos biotecnológicos y tipos de reactores

El mezclado es una operación física que hace al fluido mas uniforme, eliminando gradientes
de concentración, temperatura y otras propiedades. Este se efectua por intercambio de
material entre diferentes localizaciones para producir la mezcla final de los componentes.
Si un sistema se encuentra en perfectamente mezclado existe una distribución homogénea
aleatoria de las propiedades del sistema. El mezclado incluye:
- Combinacion de los componentes solubles del medio como los azucares.
- Dispersion de gases, como el aire, cuando atraviesa el liquido en forma de pequeñas
burbujas.
- El mantenimiento de la suspensión de partículas solidas como las células.
- Donde sea necesario, la dispersión de los liquidos inmiscibles para formar una
emulsion o suspensión de gotas finas.
- Mejora de la transmisión del calor hacia o desde el liquido.
El mezclado es una de las operaciones mas importantes del bioprocesado, para crear las
condiciones ambientales optimas para la fermentación, los biorreactores deben
proporcionar a las células acceso a todos los sustratos, incluyendo el oxigeno en cultivos en
aerobiosis. Si no se logra un buen mezclado se podrían generar zonas sin nutrientes en
aquellos puntos donde hay mayor consumo por parte de las células, y este problema
aumenta si la mezcla no mantiene una suspensión uniforme de biomasa, las
concentraciones de sustrato pueden caer rápidamente hasta cero.
Otra funcion importante del mezclado es transmitir calor, ya sea desde o hacia el cultivo lo
suficientemente rápido como para mantener la temperatura deseada. El agua se utiliza
como medio de refrigeración para retirar el exceso de calor en las fermentaciones.
Tanque agitado
La mezcla se realiza generalmente en un tanque agitado, estos se construyen generalmente
de forma cilíndrica. Si es posible, la base del tanque se redondea con el fin de eliminar las
esquinas y cavidades donde las corrientes de fluido no pueden penetrar y propiciar la
formación de regiones estancas. La mezcla se alcanza utilizando una paleta sobre el tanque,
cuando se utilizan fluidos newtonianos, la relación entre el diámetro de la paleta y la del
agitador es normalmente 3:1. Las paletas se colocan generalmente en la parte inferior de
un agitador mecanico situado en el centro del tanque, algunas veces el agitador se diseña
con la entrada por el fondo del tanque, aunque en estos casos pueden existir fugas si la
junta entre el eje y el suelo del tanque no es perfecta. El agitador se mueve por medio de
un motor y el efecto rotatorio de la paleta consiste en bombear el liquido y crear un flujo
regular. El liquido es empujado fuera del agitador, circula a través del reactor y
periódicamente retorna a la región de la paleta.
Los deflectores son laminas verticales de metal unidas a la pared del tanque por medio de
unos corchetes y reducen los vórtices del liquido, para prevenir la formación de vórtices
generalmente es suficiente con colocar cuatro deflectores regularmente espaciados. El
anchi optimo de los deflectores depende del diseño de la paleta y de la viscosidad del fluido
pero suele ser 1/10 del diámetro del tanque.
- Fluidos de baja viscosidad: los deflectores se colocan perpendicularmente a la
pared.
- Se pueden colocar separados de la pared a una distancia de 1/50 del diámetro del
tanque.
- Se pueden colocar separados de la pared formando cierto angulo, para evitar la
formación de zonas estancadas y la sedimentación al lado de los deflectores durante
la mezcla de suspensiones viscosas.

Los diseños de las paletas pueden ser variados, en las referencias bibliográficas pueden
encontrarse mas detalles y descripciones sobre paletas. Algunas paletas presentan palas
planas, como las hélices o tornillos helicoidales y la pendiente de las palas individuales
varian de forma continua. Para liquidos de baja viscosidad se recomienda utilizar hélices y
turbinas de palas planas, el rodete mas utilizado en la industria de la fermentación es la
turbina de disco con 6 palas planas, conocida también como turbina Rushton.

Tipos de flujo en tanque agitado

Depende del diseño de la paleta, las propiedades del fluido y del tamaño y de las
proporciones geométricas del recipiente, de los deflectores y del agitador.
Aunque la mayoría de los agitadores son de acción rotatoria, el flujo circular de liquido
alrededor del eje del agitador es generalmente perjudicial y debería evitarse. En un flujo
circular, el liquido se mueve de manera laminar y existe poca mezcla entre el fluido situado
a diferentes alturas del tanque, a su vez tiende a formar vórtices. A velocidades altas de
agitación, el vórtice puede alcanzar incluso la parte inferior de la paleta por lo que el gas del
ambiente se introduce en el liquido, esto se debe evitar ya que produce tensiones
mecánicas en el eje del agitador y en las juntas.
Además del flujo circular, existen también un movimiento en dirección radial y en dirección
axial, generados por la paleta y son responsables de la mezcla del fluido. Las paletas se
clasifican como de flujo axial o de flujo radial dependiendo de la dirección que toma el
líquido que sale del rodete, aunque existe también rodetes que presentan ambas
características de flujo simultáneamente.
- Paletas de flujo radial
Las palas de las paletas de flujo radial están situadas de forma paralelas al eje vertical del
agitador y del tanque, como se puede apreciar en la paleta Rushton. Se puede observar el
flujo creado por la rotación a elevada velocidad de una paleta de flujo radial, el liquido es
desprendido radialmente desde la paleta contra las paredes del tanque donde se divide en
dos corrientes, una que fluye hacia la parte superior del tanque y otra hacia el fondo. Cada
cierto tiempo, estas corrientes alcanzan el eje central del tanque y regresan a la paleta,
estas paletas también crean cierto flujo circular que se puede disminuir mediante la
colocación de deflectores.
 - Paletas de flujo axial
Las paletas de flujo axial, en general, tienen palas que forman un angulo inferior a 90° con
el plano de rotación y generan un movimiento axial techo-fondo. Las hélices son dispositivos
de flujo axial, como también las turbinas de palas planas inclinadas. El fluido que abandona
la paleta es lanzado hacia abajo hasta alcanzar el suelo del recipiente, posteriormente se
expande sobre el suelo y fluye hacia arriba a través de las paredes antes de regresar a la
paleta. Este tipo de paletas son especialmente útiles cuando se necesitan corrientes
verticales fuertes, por ejemplo si el fluido contiene solidos, un flujo axial grande del liquido
que sale de la paleta impediré que se deposite en el fondo del tanque.
Mecanismos de mezcla
En los tanques agitados se crean grandes corrientes de circulación de liquido. Para que la
mezcla sea efectiva, el fluido impulsado por el rodete debe recorrer todo el recipiente en
un tiempo razonable. Ademas, la velocidad del fluido impulsado por el rodete debe ser
suficiente para arrastrar al material hacia las partes mas alejadas del tanque y formar
turbulencias. La mezcla no es buena a menos que el flujo en el tanque sea turbulento.
Todos estos factores son importantes en el mezclado de los fluidos, los cuales pueden
describirse como una combinación de tres procesos físicos:
- Distribución (macromezcla).
- Dispersión.
- Difusión (micromezcla).
El tipo de flujo existente en un tanque se encuentra agitado mediante una paleta de flujo
radial se muestra en la siguiente figura. Cerca de la paleta existe una región de alta
turbulencia donde las corrientes de fluido convergen e intercambian materia. En zonas
alejadas de la paleta, el flujo es mas lento y casi laminar por lo que en estas regiones la
mezcla es menos intensa que en el rodete. El contenido del recipiente se recircula a través
de la zona de mezcla de forma regular debido a la acción de bombeo periódica de la paleta.
Si se añade una gota de tinta al fluido, primero será arrastrada por las corrientes que
circulan hacia la parte inferior de la paleta, en la paleta existe un fuerte movimiento
turbulento y la tinta se disgrega mecánicamente en pequeñas gotas y se distribuye entre
las grandes corrientes de circulación. Estas gotas mas pequeñas son arrastradas y
dispersadas por aquellas partes del tanque que todavía no contienen tinta, una vez que
regresa a la paleta, las gotas de tinta se rompen en gotas todavía mas pequeñas y se repite
la situación. Luego de cierto tiempo la gota de tinta esta homogéneamente distribuida por
el tanque con concentración uniforme.

El proceso antes descripto se denomina distribución, es un proceso importante en el

mezclado, pero relativamente lento. En tanques grandes el recorrido de circulación es
grande y por tanto también el tiempo que se tarde en recorrerlo, esto junto con la
regularidad de bombeo del fluido por parte de la paleta impiden una mezcla rápida. La
distribución es a menudo la etapa mas lenta del proceso de mezclado, si la velocidad de
rotación de la paleta es suficientemente alta, lo que se produce son turbulencias. El flujo
turbulento se produce cuando el fluido no viaja siguiendo líneas de corrientes regulares y
se mueve de forma errática con continuos cruces. La energía cinetica del flujo turbulento
se dirige hacia regiones del flujo rotatorio que se denominan remolinos.
Durante el flujo turbulento coexisten remolinos que se rompen para dar remolinos mas
pequeños y asi sucesivamente, poseen energía cinetica que se transfiere a los remolinos
mas pequeños. Cuando los remolinos ya son de un tamaño muy pequeño no pueden
sostener el movimiento rotatorio y su energía cinetica se disipia en forma de calor. En un
tanque mezclado en estado estacionario, la mayoría de la energía proporcionada por el
agitador se disipia a través de remolinos en forma de calor, de manera que la energía
perdida por colision del fluido contra las paredes del tanque es prácticamente despreciable.
Este proceso de ruptura del flujo en remolinos cada vez mas pequeños se denomina
dispersión. La dispersión facilita una transferencia mas rápida de materia a través del
recipiente. El grado de homogeneidad que es posible alcanzar como resultado de la
dispersión esta limitado por el tamaño de los remolinos mas pequeños que pueden
formarse en un determinado fluido y esto esta dado aproximadamente por la escala de
mezcla de Kolmogorov o escala de turbulencia λ
1/4
𝑣3
𝜆=( )
𝜀

Siendo λ la dimensión característica de los remolinos más pequeños, v la viscosidad

cinemática del fluido y ε es la velocidad local de disipación de energía turbulenta por unidad
de masa de líquido. En estado estacionario, la velocidad de disipación de energía por
turbulencia es igual a la potencia suministrada por la paleta, y de acuerdo a la ecuación
cuanto mayor es la potencia suministrada al fluido menores son los remolinos y depende
también de la viscosidad.
Dentro de los remolinos existe poca mezcla ya que el flujo rotatorio interior se produce
siguiendo unas líneas de rotación, por lo tanto, para alcanzar la mezcla a una escala menor
que la escala Kolmogorov debe existir difusión. La difusión molecular se considera como un
proceso lento, pero en pequeñas distancias puede ser bastante rápido (en remolinos de 30-
100 micras la homogeneidad se puede alcanzar en 1 segundo aproximadamente), por lo
que, si la potencia suministrada a un recipiente agitado produce remolinos de esta
magnitud, la mezcla a escala molecular se produce instantáneamente.
Valoración de la efectividad de la mezcla
Para alcanzar una rápida mezcla en un tanque agitado, el agitador debe proporcionar una
buena circulación del liquido o macromezcla. La micromezcla a escala molecular o casi
molecular también es importante, aunque generalmente se produce de manera
relativamente mas rápida que la macromezcla. La valoración de la efectividad de la mezcla
puede realizarse en la mayoría de los casos midiendo la velocidad del flujo del liquido.
El tiempo de mezcla es un parámetro útil para valorar la efectividad de la mezcla, es el
tiempo necesario para alcanzar un cierto grado de homogeneidad partiendo de un estado
completamente segregado. Se puede medir inyectando un trazador en el recipiente y
midiendo su concentración en un determinado punto del tanque a diferentes tiempos, los
trazadores pueden ser acidos, bases, disoluciones salinas concentradas y se usan detectores
de pH y células de conductividad.
Supóngase que se añade una pequeña cantidad de trazador a un fluido en un tanque
agitado que ya contiene una concentración de C1 de trazador, cuando el flujo en el sistema
es circular, la concentración del trazador medida en un determinado punto del tanque
seguirá un tipo de flujo similiar al de la figura. Antes de que la mezcla sea completa cada
vez que el flujo de liquido pase por el punto de medición la concentración será
relativamente alta, y estos picos de concentración se encuentran separados por un periodo
de tiempo aproximadamente igual al tiempo necesario para que el fluido recorra la vuelta
al tanque (tiempo de circulación).
La definición de tiempo de mezcla depende del grado de homogeneidad deseado,
generalmente se define como el tiempo transcurrido hasta que la concentrcion de trazador
difiere de la concentración final en menos del 10% de la diferencia de concentración. Existe
una relación aproximada para liquidos de una sola fase en un tanque agitado con varios
deflectores y una paleta pequeña, entre el tiempo de mezcla y el de circulación.
𝑡𝑚 = 4 × 𝑡𝑐

El tiempo de mezclado dependerá de:

- Tamaño del tanque.
- Tamaño de la paleta.
- Propiedades del fluido (viscosidad).
- Velocidad del agitador.
Potencia necesaria para el mezclado
Generalmente, para mover las paletas en los recipientes agitados se utiliza energía eléctrica.
Para una determinada velocidad de agitación, la potencia necesaria depende de la
resistencia ofrecida por el fluido a la rotación de la paleta. El rozamiento producido en la
caja de cambios del motor del agitador y las juntas reducen la energía transmitida al fluido,
por lo que la potencia consumida por los motores de los agitadores es siempre mayor a la
necesaria para la mezcla, y su magnitud depende de la eficacia del mecanismo utilizado.
Para fluidos newtonianos sin aireación depende de la velocidad del agitador, del diámetro
y geometría de la paleta y de propiedades del fluido como densidad y viscosidad. La relación
de variables se expresa en forma de números adimensionales como el Re de la paleta y el
numero de potencia.
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌 × 𝑁𝑖 3 × 𝐷𝑖 5
- P: potencia.
- 𝜌: densidad del fluido.
- Ni: velocidad del agitador.
- Di: diámetro de la paleta.
Se han descripto la relación entre el Reynolds y el Numero de Potencia experimentalmente
para un amplio intervalo de paletas y tanques, los resultados obtenidos con cinco tipo de
paletas se muestran en las siguientes figuras.
Para una determinada paleta, la relación general del numero de potencia y el numero de
Reynolds depende del régimen de flujo existente en el tanque. Se pueden identifiar tres
regímenes de flujo diferentes:
- Regimen laminar: corresponde a Re<10 para muchas paletas aunque para aquellos
agitadores con muy poca separación de pared como el mezclador de ancla y el de
cinta helicoidal, el flujo laminar persiste hasta Re de 100 o mas. En régimen laminar
se da que:

1
𝑁𝑝 ∝ 𝑜 𝑃 = 𝑘1𝜇𝑁𝑖 2 𝐷𝑖 3
𝑅𝑒

La potencia requerida para flujo laminar es directamente proporcional a la

viscosidad del fluido e independiente de la densidad.
 - Regimen turbulento: el numero de potencia en flujo turbulento es independiente
del numero de Reynolds, entonces:

𝑃 = 𝑁𝑝′ × 𝜌 × 𝑁𝑖 3 × 𝐷𝑖 5
Np’ es un valor constante del numero de potencia en el régimen turbulento, la
potencia es independiente de la viscosidad del fluido pero depende de la densidad
del mismo. Esto se da para Re>10^3 o 10^4
- Regimen de transición: se encuentra entre el régimen laminar y el turbulento, la
potencia requerida en este caso depende tanto de la densidad como de la viscosidad
del fluido. En los tanques agitados no suele existir una transición gradual de flujo
laminar a flujo turbulento totalmente desarrollado.
Pequeños cambios en el tamaño de la paleta tienen un gran efecto sobre la potencia
requerida, como sería de esperar de una dependencia del diámetro de la paleta al cubo.
Para fluidos con aireación, cuando se inyecta gas en un liquido, se reduce la potencia de
agitación. Las burbujas de gas disminuyen la densidad del fluido aunque la influencia de la
densidad sobre la potencia consumida como la describíamos anteriormente no es adecuada
para este sistema gas-liquido. La presencia de burbujas también afecta al comportamiento
hidrodinámico del fluido alrededor de la paleta, los grandes huecos llenos de gas que
forman debajo de las palas del agitador en los liquidos aireados disminuye la resistencia al
flujo del fluido y disminuye el coeficiente de retardo de la paleta.
Los cambios en el comportamiento hidrodinámico debidos a la inyección de gases no se
entienden totalmente. El consumo de potencia depende fuertemente de la formación de
cavidades de gas. Dado que este proceso es discontinuo y hasta cierto punto aleatorio, la
reducción en el consumo de potencia es generalmente no uniforme. La naturaleza aleatoria
de la dispersión de gases en tanques agitados significa que es difícil de obtener una
predicción precisa del consumo de potencia. Sin embargo, si se ha obtenido una expresión
que relaciona la potencia con o sin aireación en funcion de las condiciones de operación.
−0,20
𝑃𝑔 𝐹𝑔 −0,25 𝑁𝑖 2 𝐷𝑖 4
= 0,10 ( ) ( )
𝑃𝑜 𝑁𝑖 ∗ 𝑉 𝑔𝑊𝑖𝑉 0,6

- Pg: consumo de potencia con aireación.

- Po: consumo de potencia sin aireación.
- Fg: caudal volumétrico de gas.
- Ni: velocidad del agitador.
- V: volumen del liquido.
- Di: diámetro de la paleta.
- g: aceleración gravitatoria.
- Wi: ancho de la pala de la paleta.
CAPITULO 7 Y PROBLEMAS.

Reactores Reales
DE LOS TRABAJOS PRACTICOS Y APUNTES RECONSTRUIR ESTO

Reacciones heterogéneas
Se denominan reacciones heterogéneas a las que se producen en presencia de importantes
gradientes de concentración o temperatura, debido a que en las reacciones biológicas no
se producen generalmente elevados gradientes de temperatura, nuestra atención se
centrara en los efectos de la concentración. Cuando se producen reacciones heterogéneas
en catalizadores sólidos, no todas las moléculas reaccionantes se encuentran disponibles
para la conversión inmediata. La reacción tiene lugar únicamente después de que los
reactantes han sido transportados al lugar de reacción. Entonces los procesos de
transferencia de materia pueden ejercer una gran influencia sobre la velocidad global de
conversión.
Generalmente la velocidad de reacción depende de la concentración de sustrato, cuando
las concentraciones del sistema varían, el análisis cinético llega a ser muy complejo. Para
biocatalizadores solidos debe conocerse la concentración de sustrato existente en cada
punto del interior del solido con el fin de calcular la velocidad local de conversión, esto es
difícil de medir, aunque se pueden calcular utilizando la teoría de difusión-reacción.
Las reacciones que incluyen catalizadores en fase solida son importantes en bioprocesado.
Floculos macroscópicos, agregados y pellets son producidos de manera natural por ciertas
bacterias y hongos. Los pellets micelianos son normales en las fermentaciones de
antibióticos. Algunas células crecen como biopeliculas sobre las paredes del reactor,
mientras que otras forman limo como en los procesos de tratamientos de aguas residuales.
Células o enzimas que no forman agregados de manera espontánea o que no se adhieran a
las superficies de los sólidos pueden ser inducidos a que lo hagan mediante técnicas de
inmovilización. Las células o enzimas pueden ser inmovilizadas atrapándolas en geles como
el alginato, la agarosa y el carragenano. Las células o enzimas se mezclan con el gel en
estado líquido antes de que se endurezca o entremezclado y roto en pequeñas partículas.
El polímero del gel debe ser poroso y relativamente blando para permitir la difusión de los
reactantes y productos hacia y desde el interior de la partícula. Una alternativa a la
inmovilización en gel consiste en atraparlo dentro de solidos porosos como cerámicas,
vidrio poroso y cuentas o abalorios de resina llamado portadores. Las enzimas o las células
migran dentro de los poros de estas partículas y se adhieren a las superficies internas, por
lo que el sustrato debe difundir a través de los poros para que se produzca la reacción.
De esta forma la actividad de una partícula de catalizador se puede elevar aumentando el
número de células o enzimas por unidad de volumen de matriz. Los biocatalizadores
inmovilizados presentan diversas ventajas en el procesado a gran escala, la operación en
continuo utilizando el mismo material catalítico, facilita la estabilidad de las enzimas y
aumenta su vida media.

Gradientes de concentración y velocidades de reacción en catalizadores solidos

Considérese un catalizador esférico de radio R dentro de un líquido bien mezclado que
contiene el sustrato A. En el seno del líquido lejos de la partícula, la concentración de
sustrato es uniforme e igual a CAb, si la partícula fuera inactiva, transcurrido cierto tiempo
la concentración de sustrato en el interior del solido alcanzaría un valor constante en
equilibrio con CAb. Sin embargo, cuando el sustrato es consumido por la reacción, la
concentración CA disminuye en el interior de la partícula, tal como se muestra en la figura.
Si las células o enzimas inmovilizadas se distribuyen uniformemente dentro del catalizador,
el perfil de concentración es simétrico con un mínimo en el centro de la partícula. La
transferencia de materia de sustrato a los centros de reacción en la partícula se debe a la
diferencia de concentración existente entre el seno de la disolución y el interior de la
partícula.
En el seno del líquido, el sustrato es arrastrado rápidamente por las corrientes de
convección. Sin embargo, cuando las moléculas de sustrato se aproximan al solido deben
ser transportadas desde el seno del líquido a través de la capa limite relativamente
estancada hasta la superficie del sólido, este proceso se denomina transferencia externa
de materia. De esta manera se genera un gradiente de concentración en la capa limite
desde CAb en el seno del líquido hasta CAs, en la interfase solido – liquido. Si la partícula no
fuera porosa y todas las células o enzimas estuvieran situadas en la superficie exterior, la
transferencia externa sería el único proceso de transporte necesario para la reacción. Pero
como normalmente la reacción se produce en el interior de la partícula, se necesita además
una transferencia interna de materia a través del sólido.

Aunque la forma del gradiente de concentración es el típico de la figura anterior, pueden

haber otras formas de gradiente, según la relación entre la transferencia de materia y la
reacción.
a) Transferencia de materia más lenta que la reacción, es posible que todo el sustrato
que entre a la partícula se consuma antes de alcanzar el centro. En este caso la
concentración disminuye hasta cero dentro del sólido, las células o enzimas del
centro se mueren por la falta de sustrato y el núcleo de la partícula se inactiva.
b) El coeficiente de reparto del sustrato difiere de la unidad, en equilibrio y en ausencia
de reacción, la concentración de sustrato en el sólido es mayor o menor que en el
líquido. En este segundo caso, la discontinuidad en la concentración existente en la
interfase solido liquido muestra que el sustrato se distribuye preferencialmente en
la fase sólida.
c) En este caso el sustrato es atraído más por el líquido que por el sólido.
El efecto de la transferencia de materia sobre la concentración intraparticular puede
hacerse mayor o menor mediante la distribución o reparto del sustrato. La distribución es
importante cuando el sustrato y el sólido están cargados eléctricamente o si existen fuertes
interacciones hidrofóbicas que producen repulsión o atracción.

Velocidades de reacción verdaderas y observadas

Debido a que las concentraciones varían en el interior de los catalizadores sólidos, las
velocidades locales de reacción también varían dependiendo de la posición. Incluso para las
reacciones de orden cero, la velocidad de reacción varía con la posición si se agota el
sustrato. Cada molécula de la célula o de la enzima responde a la concentración de sustrato
según su posición con una velocidad de reacción determinada por los parámetros cinéticos
del catalizador. Esta velocidad local de reacción se denomina velocidad verdadera o
velocidad intrínseca, se puede expresar como velocidad total, volumétrica o especifica.
Las velocidades de reacción locales y verdaderas son difíciles de medir en los catalizadores
solidos sin alterar las concentraciones de reacción. Es posible, sin embargo, medir la
velocidad global de reacción para el catalizador entero, en un sistema cerrado, la velocidad
de desaparición de sustrato en el seno del líquido debe ser igual a la velocidad global de
conversión por reacción, hecho que en los sistemas heterogéneos se denomina velocidad
observada.
La velocidad observada no es generalmente igual a la velocidad verdadera de cualquier
enzima o célula en el interior de la partícula. Puesto que los niveles de sustrato
intraparticular se reducen en el interior de los catalizadores solidos es de esperar que la
velocidad observada sea menor que si toda la partícula estuviera expuesta a la
concentración existente en el seno del líquido.
Las velocidades intrínsecas de reacción dependen de los parámetros cinéticos de las células
o enzimas. Por ejemplo, la velocidad de reacción para una enzima inmovilizada que
obedezca la cinética de Michaelis – Menten depende de los valores de Vmax y de Km para
la enzima en su estado inmovilizado.
Interacción entre transferencia de materia y reacción
Las velocidades de reacción y de transferencia de sustrato en los sistemas heterogéneos no
son independientes, la velocidad de transferencia de materia depende del gradiente de
concentración establecido en el sistema, el cual a su vez depende de la velocidad de
consumo de sustrato por reacción. A su vez, la velocidad de reacción depende de la
disponibilidad de sustrato, que por supuesto depende de la velocidad de transferencia de
materia.
Uno puede concebir, por ejemplo, que si una reacción evoluciona lentamente incluso en
presencia del sustrato adecuado es porque la transferencia de materia es lo
suficientemente rápida como para suministrar lo que demanda la reacción. En este caso, la
velocidad observada estaría determinada más por el proceso de reacción que por el proceso
de transferencia de materia. Si por el contrario la reacción tiene a ser muy rápida, la
transferencia de materia será demasiado lenta para suministrar el sustrato a la velocidad
requerida. Las reacciones en las que la transferencia de materia influye sobre la velocidad
de reacción observada se denominan reacciones limitadas por la transferencia de materia
o limitadas por la difusión.
Transferencia interna de materia y reacción
El análisis matemático de las reacciones heterogéneas incluye una técnica denominada
balance de materia en capa, tomaremos como ejemplo la siguiente figura, en la que hay
una partícula de catalizador esférica de radio R. Imaginemos una fina capa esférica de
espesor ∆r localizada a una distancia r desde el centro de la partícula.
El balance de materia de sustrato se realiza en una capa considerando los procesos de
transferencia de materia y de reacción que se producen en el radio r. El sistema considerado
para el balance de materia es únicamente la capa, mientras que el resto de la esfera se
ignora. El sustrato difunde a la capa a través de una superficie de radio r+∆r y la abandona
por una superficie de radio r. Dentro de la capa, las células o enzimas inmovilizadas
consumen sustrato por reacción, el flujo de materia a través de la capa puede analizarse
mediante la ecuación general de balance de materia.

Antes de utilizar este balance, hay que realizar ciertas suposiciones:

- La partícula es isotérmica: los parámetros cinéticos para las reacciones celulares y
enzimáticas dependen fuertemente de la temperatura, pero los gradientes de
 temperatura generado por las células o enzimas inmovilizadas son generalmente
despreciables.
- Transferencia de materia se produce únicamente por difusión: suponemos que la
partícula es impermeable al flujo por lo que la convección en el interior de la
partícula es despreciable. Esta suposición es válida para una gran cantidad de
biocatalizadores en fase sólida, pero se han encontrado anomalías.
- La difusión puede ser descripta mediante la Ley de Fick con una difusividad efectiva
constante: se ignorará la interacción del sustrato con otros gradientes de
concentración y fenómenos que afecten al transporte de especies cargadas. La
difusividad efectiva del sustrato en el sólido se considerará constante e
independiente de la concentración de sustrato en la partícula.
- La partícula es homogénea: se supone que las enzimas o células inmovilizadas están
uniformemente distribuidas dentro de la partícula y las propiedades de la matriz
también son uniformes.
- El coeficiente de reparto del sustrato es la unidad: válida para la mayoría de los
sustratos y partículas, asegura que no hay discontinuidad de concentración en la
interfase.
- Partícula en estado estacionario: generalmente es válida si no existe variación en la
actividad del catalizador por ejemplo por desactivación enzimática o al crecimiento
o diferenciación celular.
- La concentración de sustrato solamente depende de la variable espacial: se
supondrá que la concentración varia únicamente en dirección radial y que el
sustrato difunde radialmente a través de la partícula desde la superficie externa
hacia el centro.
El balance de materia se aplica de acuerdo a las hipótesis anteriores, el sustrato se
transporta dentro y fuera de la capa por difusión, por lo que el primer y segundo término
se expresan mediante la ley de Fick con difusividad efectiva constante. El tercer término es
cero cuando no se genera sustrato. El sustrato es consumido por reacción en el interior de
la capa a una velocidad igual a la velocidad volumétrica de reacción rA multiplicada por el
volumen de la capa. De acuerdo a la hipótesis anterior, el sistema se encuentra en estado
estacionario, entonces su composición y materia debe ser invariante y el sustrato no puede
acumularse en la capa, siendo cero la parte derecha de la ecuación.
Sustituyendo las expresiones apropiadas y aplicar el cálculo para reducir las dimensiones de
la capa a un espesor infinitesimal, el resultado del balance de materia en una capa es una
ecuación diferencial de segundo orden para la concentración de sustrato en función del
radio de la partícula.
𝑑𝐶𝐴
Velocidad de entrada por difusión: (𝔇𝑎𝑐 4𝜋𝑟 2 ) |𝑟 + ∆𝑟
𝑑𝑟

𝑑𝐶𝐴
Velocidad de salida por difusión: (𝔇𝑎𝑐 4𝜋𝑟 2 ) |𝑟
𝑑𝑟
Velocidad de generación: 0
Velocidad de desaparición por reacción: 𝑟𝐴4𝜋∆𝑟
Velocidad de acumulación en estado estacionario: 0
Por lo que el balance de materia queda con la siguiente forma

Si divido todo por 4𝜋∆𝑟

Esta ecuación puede resolverse por integración para obtener una expresión para definir el
perfil de concentración en la partícula: CA en función de r. Sin embargo, la ecuación no
puede integrarse como tal debido a que la velocidad de reacción rA es en la mayoría de los
casos una función de CA. Posibles soluciones según la cinética correspondiente:
 - Cinética de primer orden y geometría esférica: la ecuación toma la siguiente forma,
y se necesitan dos condiciones límites.

k1 es la constante intrínseca de velocidad de primer orden con dimensiones de tiempo a la

menos uno, para reacciones biocataliticas, k1 depende de la densidad de células o enzimas
existentes en la partícula. Necesitamos dos condiciones límites.

(condición de simetría)
Integrando se obtiene la siguiente ecuación.

- Cinética de orden cero y geometría esférica: la ecuación toma la siguiente forma y

tenemos en cuenta las siguientes condiciones limite.

k0 es la constante intrínseca de velocidad de orden cero, con unidades de mol/s*m^3 y está

varia con la densidad de células o enzimas en el catalizador.
Si CA permanece mayor a cero en todos los puntos, R0 desaparece y la expresión se
simplifica.

En las aplicaciones de bioprocesos es importante que el núcleo de las partículas de

catalizador no llegue a quedarse sin sustrato. La posibilidad de que esto ocurra aumenta
con el tamaño de la partícula, para reacciones de orden cero puede calcularse el radio
máximo de la partícula para que CA > 0. En tal partícula, el sustrato se agota justo en el puno
central de la partícula, por lo que el R máximo se define con CA=r=0.

- Cinética de Michaelis – Menten y geometría esférica: la ecuación toma la siguiente

forma.

Donde Vmax y Km son los parámetros cinéticos intrínsecos de la reacción. Debido a la no

linealidad de la expresión de Michaelis – Menten no es posible una integración analítica
simple de la ecuación. Sin embargo, los resultados para CA en función de r puede obtenerse
utilizando métodos numéricos generalmente mediante una computadora.
 - Perfil de concentración en otra geometría: geometría plana.
Pueden obtenerse ecuaciones similares a las anteriores a partir de balances de materia en
capas para otras geometrías.

Se observa el perfil típico de concentración de sustrato para esta geometría, pero sin efecto
de la capa limite externa. Estas ecuaciones se utilizan para analizar las reacciones que se
producen en las películas de células adheridas a solidos inertes, siendo la biopelicula lo que
constituye la lámina plana. Incluso si la superficie que soporta la biopelicula es curvada en
vez de plana se pueden utilizar las ecuaciones para lamina plana si el espesor de la película
es muy pequeño en comparación con el radio de curvatura.
Condiciones de contorno.
Las ecuaciones que describen la concentración de sustrato en el interior del catalizador
permiten predecir las velocidades globales de reacción. A continuación, consideraremos la
situación para partículas esféricas y cinéticas de primer orden, orden cero y tipo Michaelis
– Menten.
- Cinética de primer orden: la velocidad de reacción en cualquier punto de la esfera
depende de la constante cinética de primer orden k1 y de la concentración de
sustrato en ese punto. La velocidad global para la partícula entera es igual a la suma
de las velocidades en cada punto del solido (equivalente a la integración de la
expresión k1CA sobre el volumen entero de la partícula teniendo en cuenta la
variación de CA con el radio)

- Cinética de orden cero: siempre que exista sustrato, las reacciones de orden cero
evolucionan a una velocidad constante e independiente de la concentración de
sustrato, por lo tanto, si CA > 0 en toda la partícula, la velocidad global de reacción
es igual a la constante de velocidad de orden cero multiplicada por el volumen de la
partícula.
 Sin embargo, si CA es cero en algún radio R0, el volumen interno 4/3πR03 es inactivo,
en este caso la velocidad de reacción por partícula es igual a la constante
multiplicado por el volumen activo de la partícula.

- Cinética de Michaelis – Menten: las velocidades observadas para las reacciones tipo
Michaelis – Menten no pueden expresarse de manera explícita porque no se
dispone de una ecuación para CA en función del radio, pero puede calcularse por
métodos numéricos.
El módulo de Thiele y el factor de efectividad
Los diagramas basados en las ecuaciones anteriores permiten calcular el rAobs en relación a
rAs*, la velocidad de reacción que se produciría si todas las células o enzimas estuvieran
expuestas a la concentración externa de sustrato. Las diferencias entre estos dos
coeficientes muestran inmediatamente la extensión en la que la reacción se ve afectada por
la transferencia interna de materia.
El grado en que rAobs difiere de rAs* se expresa mediante el factor de efectividad interna

- Cinetica de primer orden

Si una particula de catalizador no se ve afectada por la transferencia de materia, la concentracion

de sustrato dentro de la particula es constante e igual a la concentracion en la superficie de reaccion
CAs. Entonces la velocidad de reaccion de primer orden sin resistencia a la transferencia interna de
materia es igual a k1CAs multiplicada por el volumen de la particula.
Si existe resistencia a la transferencia de materia ηi < 1, para el calculo de ηi las r tienen que tener
las mismas unidades, y para definir cada una de las r se pueden utilizar las expresiones obtenidas
anteriormente.

El factor de efectividad interna para una reacción de primer orden solamente depende de
tres parámetros: R, k1 y DAc. Estos tres parámetros se agrupan generalmente para formar
un grupo adimensional llamado módulo de Thiele, existen varias definiciones para este
módulo en bibliografía y dependían de la cinética que se planteaba, por lo que ahora se
definió el módulo de Thiele generalizado φ y se define como:

- Vp: volumen del catalizador.

- Sx: superficie externa.
- CAs: concentración de sustrato en la superficie del catalizador.
- rA : velocidad de reacción.
- rA |CAs: velocidad de reacción cuando CA=CAs.
- DAe : difusividad efectiva del sustrato.
- CA,eq: concentración del sustrato en el equilibrio.
Para las reacciones irreversibles la concentración en el equilibrio es cero, desde el punto de
vista geométrico el cociente Vp/Sx es R/3 para esferas y b para laminas planas.
Gráficos de módulo de Thiele vs factor de efectividad interna para diferentes geometrías de
catalizadores. Conociendo el módulo de Thiele de primer orden, se puede utilizar el grafico
para obtener el factor de efectividad interno para predecir la velocidad global de reacción
para el catalizador. A valores bajos del módulo de Thiele (<0,3), el factor de efectividad
interna es aproximadamente 1 y la velocidad de reacción no se ve afectada por la
transferencia interna de materia, pero cuando el módulo de Thiele aumenta por encima de
0,3 el factor de efectividad interna disminuye debido a que empieza ser importante la
limitación debida a la transferencia de materia.
El módulo de Thiele indica de manera inmediata si la velocidad de reacción se ve afectada
por efectos difusionales o si el catalizador está operando a su máxima velocidad con la
concentración existente en la superficie.
 - Cinética de orden cero
Cuando el sustrato esta dispersado por el catalizador, el cálculo del factor de efectividad
interno de orden cero es sencillo, en estas condiciones, la reacción evolucionara a la misma
velocidad que ocurriría si CA=CAs a través de la partícula.

Si CA disminuye hasta cero dentro del catalizador, el factor de efectividad deberá calcularse
de manera diferente.

Por lo que para calcular el factor de efectividad interna debo saber si el sustrato se agota o
no dentro del catalizador, entonces así sabré el valor de R0.
 - Cinética de Michaelis – Menten
Para un catalizador esférico, la velocidad de reacción tipo Michaelis – Menten en ausencia
de efectos debidos a la transferencia interna de materia es

El análisis para este caso partícula no puede continuarse en este momento porque no se
dispone de rA,obs. Por lo tanto, no puede desarrollarse una expresión analítica para el factor
de efectividad interna en función del módulo de Thiele, se resuelven mediante métodos
numéricos.
Módulo de Thiele observable
La teoría de difusión – reacción presentada anteriormente permite cuantificar el efecto de
la transferencia de materia sobre la velocidad de reacción. Sin embargo, un inconveniente
que presentan los métodos mostrados hasta ahora es que son útiles únicamente si se
conocen los parámetros cinéticos intrínsecos o verdaderos de las reacciones: k0, k1, Vmax y
Km. En muchos casos estos parámetros no se conocen, una solución para solventar este
problema es aplicar el Modulo de Thiele observable Φ o módulo de Weisz
Transferencia externa de materia
La concentración de sustrato A en la superficie, CAs, se suponía hasta ahora que era una
cantidad conocida. Sin embargo, dado que las concentraciones en la superficie son muy
difíciles de medir con precisión, deben encontrarse diferentes maneras de calcular CAs
aplicando principios teóricos.
La disminución en la concentración de sustrato desde CAb en el seno del líquido hasta CAs
presente en la superficie del catalizador se produce a través de la capa limite que rodea al
sólido. En ausencia de capa limite estos valores son iguales, pero cuando existe capa limite
el valor de la concentración de sustrato en la superficie de la partícula es menor a la del
seno del caldo.

N es la velocidad de transferencia de materia, k es el coeficiente de materia en la fase

liquida y a es el área de la superficie externa del catalizador (es el área por unidad de
volumen Sx/Vp). En estado estacionario la velocidad de entrada de sustrato a través de la
capa limite debe ser igual a la velocidad de consumo por el catalizador por lo que es igual a
rA,obs. Reordenando se obtiene que

Esta ecuación se puede utilizar para calcular CAs antes de aplicar las ecuaciones en los
apartados anteriores y así calcular las concentraciones internas de sustrato y los factores
de efectividad. A partir de la ecuación anterior se define el modulo observable para la
transferencia externa de materia Ω
Para reacciones afectadas tanto por la transferencia interna como externa de materia se
puede definir un factor de efectividad total ηT:

Para conocer los efectos de la transferencia externa de materia es necesario calcular el

coeficiente de transferencia de materia k, que depende de la hidrodinámica del reactor y
de las propiedades del líquido. Su valor puede calcularse mediante correlaciones existentes
en la bibliografía, las cuales se cumplen bajo las condiciones especificadas del 10-20%.
El número de Sherwood contiene el coeficiente de transferencia y representa la relación
entre las velocidades de transferencia de materia global y por difusión a través de la capa
limite. El número de Schmidt representa la relación entre la difusividad de la cantidad de
movimiento y la difusividad másica, y está construido a base de propiedades físicas del
sistema. El número de Grashof representa la relación entre las fuerzas gravitacionales y las
fuerzas viscosas y es importante cuando las partículas presentan características flotantes.
La forma de la correlación utilizada para calcular Sh y por tanto k depende de la
configuración del sistema de transferencia de materia y de las condiciones del flujo entre
otros factores.
Minimización de los efectos de transferencia de materia
Para mejorar las velocidades globales de reacción en bioprocesos deben minimizarse o
eliminarse las restricciones debidas a la transferencia de materia.
La transferencia interna de materia se elimina cuando el factor de efectividad interna es
igual a 1. El valor se aproxima a la unidad cuando disminuye el módulo de Thiele observable.
- Disminuir la velocidad de reacción observada rAobs.
- Disminuir el tamaño del catalizador.
- Aumentar la difusividad efectiva.
- Aumentar la concentración de sustrato en la superficie.
Todos estos cambios afectan directamente a la efectividad de la transferencia de materia a
la hora de suministrar el sustrato a la partícula. Paradójicamente, la reducción de la
velocidad de reacción mejora la efectividad de la transferencia de materia. Cuando el
catalizador es muy activo con alta demanda de sustrato, la transferencia de materia es
probable que se lenta en relación con la reacción por lo que se producen elevados
gradientes de concentración. Sin embargo, la limitación de la velocidad de reacción al
operar en condiciones por debajo del optimo o la utilización de un organismo o enzima con
menor actividad intrínseca no logra el objetivo perseguido de alcanzar mayores velocidades
de conversión. Otra forma de reducir la velocidad de reacción por volumen de catalizador
es disminuyendo la carga de células o enzimas en el sólido.
Los efectos de la transferencia externa de materia disminuyen cuando se reduce el modulo
observable Ω. De las ecuaciones se deduce que puede alcanzarse de la siguiente manera:
- Disminuyendo la velocidad de reacción observada rAobs .
- Disminuyendo el tamaño del catalizador.
- Aumentando el coeficiente de transferencia de materia ks
- Aumentando la concentración de sustrato en el seno del líquido CAb .
La disminución del tamaño del catalizador y el aumento en el coeficiente de transferencia
de materia disminuyen el espesor de la capa limite y facilitan la transferencia externa de
materia. La transferencia externa de materia es la fuerza impulsora para la transferencia de
materia a través de la capa limite.
En los reactores a gran escala, los problemas derivados de la transferencia externa de
materia pueden ser inevitables si no se alcanzan velocidades de líquido suficientemente
elevadas. Sin embargo, cuando se evalúa la cinética de un biocatalizador en el laboratorio
es conveniente eliminar las capas límites de fluido con el fin de simplificar el análisis de los
datos.
Algunas de las configuraciones para el estudio de reacciones de enzimas y células
inmovilizadas puede ser el reactor con cesta giratoria, rotando las cestas a alta velocidad
se consigue una elevada velocidad de las partículas en relación con el fluido que las rodea,
estas velocidades de deslizamiento obtenidas son significativamente mayores que las que
presentan las partículas en suspensión. Otro instrumento de laboratorio que sirve para
aumentar la velocidad de deslizamiento es el reactor agitado, las partículas se mantienen
relativamente estacionarias en una jaula de malla mientras que el liquido se agita a gran
velocidad a su alrededor. Se puede verificar la eliminación de los problemas de
transferencia externa de materia calculando el parámetro observable Ω.

Transferencia de materia
En un solido o fluido estancado, la transferencia de materia se debe a la difusión molecular.
Sin embargo, en la mayoría de los sistemas la transferencia de materia existe movimiento
de fluido. En un flujo turbulento, la transferencia de materia por movimiento molecular se
complementa con la transferencia por convección. Existe una gran variedad de sustancias
en las que se produce la transferencia de materia por convección.
La difusión molecular es el movimiento de las moléculas de los componentes de una mezcla
debido a la diferencia de concentración existente en el sistema. La difusión de las moléculas
se produce en la dirección necesaria para eliminar el gradiente de concentración. Si se
mantiene el gradiente añadiendo continuamente material nuevo a la región de alta
concentración y eliminándolo de la región de baja concentración, la difusión será continua.
Considérese un sistema que contiene los componentes moleculares A y B. Inicialmente, la
concentración de A en el sistema no es uniforme, como se muestra en la figura la
concentración CA varía desde CA1 hasta CA2 en funcion de la distancia y. En respuesta a este
gradiente de concentración, las moelculas de A difundirán desde la región de alta
concentración hasta que todo el sistema adquiera una composición uniforme. Si no existe
movimiento de fluido a gran escala en el sistema debido a la agitación, la mezcla se produce
por movimiento aleatorio de las moléculas.
Supóngase que la transferencia de materia de A se produce a través de un área a
perpendicular a la dirección de la difusión. En sistemas de una fase, la velocidad de
transferencia de materia por difusión molecular viene expresada por la ley de difusión de
Fick.
𝑁𝐴 𝑑𝐶𝐴
𝐽𝐴 = = −𝒟𝐴𝐵
𝑎 𝑑𝑦
- JA: flujo masico.
- NA: velocidad de transferencia de materia del componente A.
- DAB: coeficiente de difusión binario o difusividad.
Existe una similitud entre los procesos de transferencia de materia, calor y cantidad de
movimiento producido como resultado del movimiento molecular. Esto se aprecia por la
forma de las ecuaciones que definen los flujos de materia, calor y cantidad de movimiento.

El signo negativo es porque va en sentido contrario al gradiente creciente, y tienen una

similitud matemática. En la mayoría de los procesos industriales donde se necesita
transferencia de materia se realiza una mezcla del fluido, el mezclado produce una mezcla
a gran escala mas rápida que la difusión molecular, ¿Por qué es tan importante entonces?
- Escala de mezclado: la mezcla a escala molecular se debe por tanto a la difusión
como etapa final del proceso de mezcla.
 - Reaccion en fase solida: los sutratos se movilizan dentro de solidos por difusión
molecular, no hay convección del fluido.
- Transferencia de materia en interfase: la velocidad del fluido cerca de la interfase
disminuye considerablemente y la difusión llega a ser un proceso crucial para la
transferencia de materia.
Teoría de la película
La teoría de la doble película es un modelo útil para definir transferencia de materia entre
fases. La transferencia de materia de un determinado soluto de una fase a otra incluye
transporte desde el seno de una fase a la superficie limite o interfase, y entonces desde la
itnerfase al seno del segundo fluido. La teoría de la película se basa en la idea de que en la
zona de contacto entre las dos fases se forma una película de fluido o capa limite de
transferencia de materia.

Considerando este esquema, cada fase se encuentra perfectamente mezclada, la

concentración de A en los senos de las dos fases se define CA1 y CA2. De acuerdo con la teoría
de la película, la turbulencia en cada fluido disminuye cerca de la interfase y se forma una
película fina de fluido relativamente en reposo a cada uno de los lados de la interfase. La
transferencia de materia a través de esta película se produce únicamente por difusión
molecular. La mayor parte de la resistencia a al transferencia de materia tiene lugar en las
películas de cada una de las fases mas que en el bulk. A efectos practicos del análisis, se
considera despreciable la resistencia al transporte en la interfase, lo que equivale a suponer
que las fases se encuentran en equilibrio en el plano de contacto. El salto de concentración
en la interfase justifica la posibilidad de que en el equilibrio el soluto pueda ser mas soluble
en una fase que en otra.
La transferencia de materia por convección se refiere a la transferencia de materia que se
produce en presencia de cierto movimiento en el seno del fluido. La difusión molecular se
producirá siempre que exista un gradiente de concentración. Sin embargo, si también existe
movimiento de fluido, la velocidad global de transferencia de materia será todavía mayor
debido a la contribución de las corrientes de convección.
Velocidad de transferencia α área de transfer X fuerza impulsora
Velocidad de transfer = coeficiente de transfer de materia X área de tranfer X fuerza
impulsora.

- NA: velocidad de transferencia de materia.

- k: coeficiente de transferencia de materia.
- a: área disponible para la transferencia.
- CA0: concentración de A en el seno de los fluidos lejos de la interfase.
- CA1: concentración de A en la interfase.
Como N es la velocidad de transferencia de materia volumétrica, el termino a es entonces
el área de interfase por unidad de volumen. Tambien se puede escribir como funcion de la
resistencia a la transferencia.

Siendo Rm la resistencia a la transferencia de materia. Estas situaciones se pueden dar en

transferencias liquido – solido, liquido – liquido y gas – liquido.
Para la transferencia de materia liquido – solido puede explicarse de la siguiente forma,
supongamos que se necesita el componente A para la reaccion en la superficie de un solido,
la situación que sucede en la interfase se puede visibilizar en la siguiente figura.
Cerca de la interfase la velocidad del fluido disminuye y se desarrolla una capa limite. A
medida que A es cosumido por la reaccion local de A en la superficie disinuye y se establece
un gradiente de concentración a través de la película. La diferencia de concentración entre
el seno del fluido y la película en la interfase fuerza la transferencia de materia de A desde
el liquido hacia el solido, permitiendo que continue la reaccion.

Para la transferencia de materia liquido – liquido es un proceso muy común en las etapas
de recuperación de productos utilizando solventes orgánicos.
Es difícil aplicar estas ecuaciones porque es difícil medir la concentración en interfase. En
primer lugar, suponiendo estado estacionario, cualquier A que se transporte a través del
liquido 1 debe transportarse también a través del liquido 2 ya que no existe acumulación
de A en la interfase o en cualquier otro lugar del sistema. Esto significa que N A1 en la
ecuación debe ser igual a NA2 por lo que pueden considerarse una sola y se pueden
reordenar las ecuaciones.
Normalmente puede suponerse que la resistencia a la
transferencia de materia en la interfase es despreciable, dentro
de las distancias correspondientes al recorrido libre moelcular a
ambos lados de la interfase (Suponiendo que CAi1 y CAi2 son
concentraciones de equilibrio. El coeficiente de distribución o de
reparto habla de la relación de concentraciones a ambos lados
de la interfase.
Se pueden utilizar estas ecuaciones para eliminar las
concentraciones de la interfase de las ecuaciones de velocidad
de transferencia de materia.
Las ultimas dos ecuaciones combinan las resistencias a la transferencia de materia en las
dos capas limite de liquido y relacionan la velocidad de transferencia N con las
concentraciones en el seno de los fluidos. Los términos entre paréntesis contienen los
coeficientes combinados de transferencia de materia que se utilizan para definir el
coeficiente global de transferencia de materia en fase liquida K L.
Resumiento los resultados anteriores pueden utilizarse para obtener dos ecuaciones para
la velocidad de transferencia de materia en los sistemas liquido – liquido.
m se puede medirse o encontrarse en handbooks de
propiedades físicas, los coeficientes globales de
transferencia de materia pueden medirse
experimentalmente o calcularse a partir de
correlaciones publicadas en bibliografía. a es el único
parámetro desconocido, que en muchas aplicaciones de
transferencia de materia liquido – liquido es difícil conocer el área interfacial existente entre
las fases. Las ecuaciones indican que la velocidad de transferencia de materia entre dos
fases no depende únicamente de la diferencia de concentración sino que la relación de
equilibrio es también un factor importante.
En la transferencia de materia gas – liquido, tenemos la siguiente situación.

Supongase que se transfiere A desde la fase gaseosa a la fase liquida, la concentraciones

están definidas según el esquema.

y
Reordenaremos las ecuaciones para eliminar las concetraciones en la interfase, para
concentraciones diluidas de la mayoría de los gases y para un amplio intervalo de
concentraciones de algunos gases, la concentración de equilibrio en fase gas es funcion
linean de la concentración en el liquido.

entonces siendo m el factor de

distribución.

Los coeficientes de transferencia de materia combinados de las ecuaciones pueden

utilizarse para definir los coeficientes globales de transferencia de materia en cada fase.

La velocidad de transferencia de materia se puede expresarse mediante cualquiera de las

dos ecuaciones siguientes.
Las ecuaciones se expresan generalmente utilizando las
concentraciones de equilibrio, mCAL es igual a C*AG la
concentración de A en fase gas en equilibrio con CAL y (CAG/m)
es igual a C*AL, concentración de A en fase liquida en
equilibrio con CAG de manera que las expresiones quedan de
la siguiente forma.
Transferencia de oxigeno desde las burbujas de gas a las células
En las fermentaciones aerobias, las moléculas de oxigeno deben superar una seria de
resistencias al transporte antes de poder ser utilizada por las células, hay aproximadamente
ocho resistencias involucradas en el transporte de oxigeno desde el interior de las burbujas
de gas hasta el lugar de reaccion en el interior de las células.
- Transferencia desde el interior de la burbuja hasta la interfase gas – liquido.
- Movimiento a través de la interfase gas – liquido.
- Difusion a través de la película liquida relativamente inmóvil que rodea la burbuja.
- Transporte a través del seno del liquido.
- Difusion a través de la película relativamente inmóvil que rodea las células.
- Movimiento a través de la interfase liquido – celula.
- Si las células están en un floculo, agregado o particula solida, difusión a través del
solido hasta cada celula.
- Transporte a través del citoplasma hasta el lugar de reaccion.
Se ha despreciado la resistencia debida a la capa limite de gas en el interior de la burbuja
debido a la baja solubilidad del oxigeno en soluciones acuosas. En este caso se ha supuesto
que la resistencia de la película de liquido es superior a la transferencia de materia gas –
liquido. Para la mayoría de los biorreactores es valido el siguiente análisis.
- La transferencia a través del seno de la fase gaseosa en la burbuja es relativamente
rápido.
- La interfase gas – liquido constituye una resistencia despreciable.
- La película liquida alrededor de las burbujas es una resistencia importante a la
transferencia de oxigeno.
- En un fermentador con mezcla perfecta, los gradientes de concentración en el seno
del liquido son minimos y la resistencia a la transferencia de materia en esta región
es pequeña, salvo en caldos muy viscosos.
- Puesto que el tamaño de los seres unicelulares es mucho menor que las burbujas de
gas, la película de liquido que rodea a cada celula es mucho mas fina que la que
rodea las burbujas y su efecto sobre la transferencia de materia puede
generalmente despreciarse.
- La resistencia en la interfase celula – liquido es generalmente despreciable.
- Cuando las células se encuentra en forma de agregados, la resistencia entre
partículas es importante ya que el oxigeno tiene que difundir a través del pellet
 solido para alcanzar el interior de las células. La magnitud de esta resistencia
depende del tamaño del agregado.
- La resistencia intracelular a la transferencia de oxigeno es despreciable debido a las
pequeñas distancias existentes.

Transferencia de Oxigeno en Biorreactores

La velocidad de transferencia de oxígeno en los caldos de fermentación se ve afectada por
varios factores químicos y físicos.
1) Burbujas (N)
2) Agente antiespumante
3) Temperatura
4) Presión del gas y presión parcial de O2
5) Presencia de células
6) Presencia solutos
La eficiencia de la transferencia de materia gas – liquido depende en gran parte de las
características de las burbujas en el medio liquido. El comportamiento de las burbujas
afecta en gran medida al valor de KLa. Los fermentadores agitados se utilizan generalmente
para cultivos aerobios, en estos recipientes el oxígeno se suministra al medio mediante la
creación de enjambres de burbujas de aire baho el agitador. La acción del agitador provoca
la dispersión del gas a través del resto del recipiente. La dispersión del gas aumenta el área
interfacial y el tiempo de residencia debido a que tienen menores velocidades de ascencion.
Es interesante considerar los procesos físicos existentes en los fermentadores y que
determinan el tamaño de las burbujas, ya que este es un parámetro critico que afecta a la
transferencia de oxigeno. Estos procesos incluyen la formación de la burbuja, la dispersión
del gas y la coalescencia. En reactores agitados, el diseño del difusor y el mecanismo de
formación de burbujas son de menor importancia en comparación con los efectos del
agitador.
Se ha descripto anteriormente que las corrientes de flujo establecidos en los reactores
aitados en ausencia de aireación. Cuando se inyecta aire se desarrollan diferentes
corrientes de flujo dependiendo de las velocidades relativas de entrada de aire y agitación.

Se ha la velocidad mínima que debe tener la punta del agitador para lograr una buena
dispersión de burbujas de aire, incluso a muy bajos caudales de gas.
Velocidad mínima en la punta del agitador: 1.5 – 2.5 m S-1
Velocidad en la punta del agitador: πNDa
La adicion de agentes antiespumantes (la espuma genera una via de acceso a los organismos
contaminantes y produce un bloqueo de la salida de gases) al medio afectan a la superficie
química de las burbujas y su tendencia a coalescer, por lo que presentan un marcado efecto
en el valor del KLa. Es preferible utilizar métodos mecánicos antes que químicos para evitar
la espuma.
La temperatura de las fermentaciones aerobias afecta la solubidad del oxigeno como el
coeficiente de transferencia KL, el aumento de temperatura disminuye la solubilidad del
oxigeno en el medio y disminuye la fuerza impulsora, a su vez aumenta su difusividad en la
película liquida que lo rodea y disminuye el KL.

La presión total del gas y la presión parcial de oxigeno utilizados para airear los
fermentadores afectan el valor de C* mediante la ley de Henry

La transferencia de oxigeno se ve afectada por la presencia de células en los caldos de

fermentación. Dependera del tipo de organismo utilizado, morfología y concentración, las
células proteínas y otras moléculas que se adsorben en la interfase gas – liquido forman una
capa o manto interfacial que disminuye el área de contacto entre el gas y el liquido.
PROBLEMAS DE LA PAGINA 225
Transferencia de Calor
La transmisión de calor que se produce en los bioprocesados se da normalmente entre
liquidos. El equipo esta dispuesto de tal forma que permite la transmicion de calor entre
dos liquidos pero sin entrar en contacto uno con el otro. En la mayoría de los
intercambiadores de calor, el calor se transmite a través de las paredes del metal que
separan las corrientes de fluido. Se coloca la suficiente superficie para alcanzar la celocidad
de transmisión de calor deseada.
Se suelen utilizar principalmente dos procesos basados en la transmisión de calor. El
primero es la esterilización discontinua in situ del medio liquido, en este proceso el
recipiente del fermentador que contiene el medio de cultivo se calienta utilizando vapor y
se mantiene a la temperatura de esterilización durante un cierto tiempo, utilizándose
posteriormente agua de refrigeración para volver a la temperatura normal de operación. La
otra aplicación de la transmisión de calor es la del control de la temperatura durante la
operación del reactor. La actividad metabolica de las células genera una cantidad apreciable
de calor en los fermentadores, el cual debe eliminarse para evitar un aumento de la
temperatura.
 a) Camisa externa.
b) Serpentin externo.
c) Serpentin interno helicoidal.
d) Serpentin interno tipo deflector.
e) Intercambiador de calor externo.
La transmisión de calor se produce por uno varios de los siguientes mecanismos:
- Conduccion: transmisión de la energía de vibración entre las moléculas o por el
movimiento de electrones libres. Particularmente importante en los metales y se
produce sin movimiento visible de materia.
- Conveccion: requiere el movimiento a escala macroscópica, por lo que se da en
gases y en liquidos. Tenemos la convección natural que se produce cuando los
gradientes de temperatura ya existentes en el sistema generan diferencias de
densidad localizados, lo cual produce corrientes de flujo. En la convección forzada
las corrientes de flujo se generan por un agente externo como un agitador o bomba,
independientes del gradiente de densidad.
- Radiacion: todos los materiales irradian energía en forma de ondas, cuando esta es
absorbida por la materia aparece en forma de calor, esto es relevante a
temperaturas muy superiores a la que normalmente se utilizan en procesos
biológicos.
Conduccion
La velocidad de conducción de calor
a través de la pared viene dada por
la ley de Fourier.

Q es la
velocidad de
transmisión de calor, k la
conductividad térmica de la pared y
A el área de la superficie
perpendicular a la dirección de
transmisión de calor.
Esta
ecuación
muestra
el flujo
calórico,
definido como la velocidad de
transmisión de calor por unidad de
área perpendicular a la dirección de
flujo de calor.
Conduccion en estado no estacionario

y y
Cuando un sistema contiene varias resistencias a la transmisión de calor en serie, la
resistencia global es igual a la suma de las resistencias individuales.
Tanto la convecccion como la conducción juegan un papel importante en la transmisión de
calor entre fluidos. En sistemas de una fase con agitación, la transmisión de calor por
convección en el seno del fluido esta relacionada directamente con la mezcla y la
turbulencia, y es generalmente bastante rápida.

Se observa en la figura que los fluidos calientes y frio fluyen por cada uno de sus lados de la
pared y se supone que ambos fluidos se encuentran en régimen turbulento. Las
temperaturas en el seno del fluido alejado de la pared están marcadas como Tc y Th y en la
pared de la tubería están marcadas como Thw y Tcw. Cuando el fluido entra en contacto con
un solido se forma una capa limite de fluido en la superficie como resultado del retardo
viscoso. La película de liquido en la pared se denomina capa limite térmica o película
estancada, aunque el fluido no se encuentra totalmente parado.
El intercambio de calor entre fluidos mostrado en la figura encuentra tres resistencias en
serie: la resistencia en la pared de la película del fluido caliente, la resistencia debida a la
propia pared y la resistencia de la película del fluido frio.

Siendo h el coeficiente individual de transmisión de calor, A el

área de transmisión de calor perpendicular a la dirección del
flujo y delta T la fuerza impulsora.
Para calcular la velocidad de transmisión de calor en la capa limite mediante la ecuación
anterior es necesario conocer el delta T para cada fluido. Esto generalmente es difícil porque
no se conoce la Temperatura en la pared de las cañerías. Es mas fácil y mas preciso medir
la temperatura en el seno de los fluidos que en la pared, por lo que este problema se
soluciona utilizando el coeficiente global de transmisión de calor U, para el proceso total de
flujo de calor a través de ambos fluidos y la pared.

A aparece en todos los términos, B es el espesor de

la perd, k la conductividad térmica del material, y h
corresponde a los coeficientes de transmisión de
calor.
En geometrías cilíndricas aparece una complicación, supóngase que un fluido caliente
circula por el interior de una tubería y un fluido frio circula por el exterior como esta en el
siguiente esquema

Dado que el diámetro interior de una tubería es menor que el diámetro exterior, el área
para la transmisión de calor entre el fluido y la pared de la tubería es diferente para los dos
fluidos. El área de un cilindro es igual a su cicunferencia multiplicada por su longitud osea
A=2πRL por lo que va a variar para los dos fluidos.
Ai = 2πRiL Ae = 2πReL

Métodos de Esterilización
Generalmente las fermentaciones comerciales necesitan miles de litros de medio de cultivo
liquido y millones de litros de aire. Para procesos que operan con cultivos asépticos, los
materiales de partida deben estar libres de organismos. Hay diversos métodos de
esterilización.
- Tratamiento quimico.
- Radiacion UV.
- Sonicacion.
- Rayos γ.
- Filtracion.
- Rayos X.
- Calor.
De todos métodos, a gran a escala se utilizan prácticamente dos, esterilización por calor y
por filtración.
En la esterilización discontinua de líquidos, el medio se suele esterilizar en el reactor donde
se va a realizar la operación en discontinuo. El liquido se calienta hasta la temperatura de
esterilización introduciendo vapor en los serpentines o en la camisa del reactor. Otra
posibilidad consiste en introducir directamente en el reactor o calentar el recipiente
utilizando energía eléctrica (considerar la posibilidad de dilución del medio por
condensación de vapor o la disminución del volumen de medio por calentamiento por
camisa). Dependiendo de la velocidad de transmisión de calor desde el vapor o desde el
elemento eléctrico, el aumento de temperatura del medio de cultivo en fermentadores de
gran tamaño puede durar bastante tiempo.
Para la operación de los sistemas de esterilización discontinuos debe poder calcularse el
tiempo que es necesario mantener el reactor a temperatura constante para alcanzar el nivel
de destrucción celular deseado. Al igual que sucede con los organismos contaminantes, el
calor también puede destruir los nutrientes del medio de cultivo. La muerte celular se
produce durante todo el proceso de esterilización discontinua, incluyendo los periodos de
calentamiento y enfriamiento. DESARROLLO DE ECUACIONES
El perfil de temperatura puede variar según si el medio tiene solidos, si hay formación de
pellets de contaminantes, el cambio de escala a volúmenes tan grandes. Las características
de la transmisión de calor dependen del equipo utilizado.
En la esterilización continua, particularmente en procesos a elevadas temperaturas y
durante periodos cortos de exposición (HTST high temperature short time) pueden
disminuir considerablemente el daño producido a los ingredientes del medio a la vez que
se alcanza un alto nivel de destrucción de contaminantes.
Hay configuraciones típicas de los equipos utilizados para esterilización continua, en el (a)
el medio de cultivo de partida que entra al sistema primero se precalienta con medio
caliente y esterilizado en un intercambiador de calor, garantizando ahorro de cantidad de
vapor necesario para el calentamiento y enfriamiento del medio esteril. El vapor se inyecta
directamente sobre el medio de cultivo a medida que este fluye a través de la tubería de
manera que la temperatura del liquido aumenta casi de manera instantánea hasta la
temperatura de esterilización deseada. El tiempo de exposición a esta temperatura
depende de la longitud de la tubería en la sección isotérmica. Luego el medio se enfria
instantáneamente haciéndolo pasar a través de una valvula de expansión a una cámara de
vacio. Luego se produce un enfriamiento final en un intercambiador de calor donde el calor
residual se utiliza para precalentar el medio que entra.
Otra configuración esta basada en el intercambio de calor entre el vapor y el medio de
cultivo, el medio de cultivo de partida es precalentado con medio caliente y esteril en un
intercambiador de calor y posteriormente alcanza la temperatura de esterilización
mediante un mayor intercambio de calor con vapor. La temperatura de esterilización se
mantiene constante en la sección isotérmica antes de reducirla hasta la temperatura de
fermentación mediante intercambio de calor con el medio alimentado.
- Sistemas de intercambiadores de calor son mas caros de construir que los sistemas
de inyección de vapor.
- El ensuciamiento de las superficies internas disminuye eficacia de la transmisión de
calor entre limpieza y limpieza.
- Un inconveniente con la inyección de vapor es la dilución que se produce en el medio
por condensación del vapor.
- La espuma generada por la inyección de vapor puede producir problemas en la
refrigeración “flash”.
Una variable importante que afecta el rendimiento de los esterilizadores continuo es la
naturaleza del flujo existente en el sistema. EL flujo piston es un tipo de flujo ideal, ya que
en realidad los elementos de fluido en las tuberías tienen velocidades diferentes, el flujo
tiende a ser mas rápido en el centro del tubo que en las partes cercanas a la pared. El flujo
piston se “alcanza” en tuberías a números de Reynolds turbulentos superiores a 2x104.
La desviación del comportamiento respecto del de flujo piston se caracteriza por el grado
de dispersión axial del sistema. Para poder determinar la longitud adecuada de la tubería
se utilizan las siguientes correlaciones.
PAGINA 404 PROBLEMA EJEMPLO
Esterilización de líquidos por filtración
Algunas veces los medios de fermentación o algunos ingredientes específicos se esterilizan
mejor por filtracion que mediante calor, por ejemplo los medios que contienen
componentes termolábiles como enzimas o sueros, que se destruyen fácilmente por calor.
Generalmente las membranas que se utilizan como filtros de esterilización de liquidos están
compuestas de celulosa y otros polímeros y poseen poros de 0,2-0,45 µm de diámetro.
Las membranas deben esterilizarse por vapor antes de ser utilizadas, a medida que el medio
atraviesa el filtro, las bacterias y otras partículas con dimensiones mayores a las del tamaño
del poro son tamizadas y recogidas en la superficie de la membrana. Las membranas se
taponan fácilmente debido al pequeño diámetro de poro por lo que cuanto mayor sea el
caudal de tratamiento mas grande será el área de la membrana a utilizar.
Los virus y micoplasma son capaces de atravesar los filtros de membrana, además debe
prestarse atención y cuidado a la formación de agujeros en la membrana.
Esterilizacion del aire
El numero de microbios en el aire es elevadísimo, la filtracion es el método común de
esterilización del aire en bioprocesos a gran escala, ya que la esterilización de gases
mediante calor resulta poco practica. Se suelen utilizar filtros profundos consistentes en
lechos empaquetados o rellenos de material fibroso como lana de vidrio y las distancias
entre las fibras en los filtros suelen ser de 2-10 µm, alrededor de 10 veces mas al de las
dimensiones de las bacterias y esporas que pueden ser eliminadas. La profundidad del
medio filtrante necesario para producir aire con una calidad suficiente depende del caudal
de operación y del nivel de contaminación del aire alimentado.
Se están reemplazando los filtros profundos por filtros cartucho de membranas, que utilizan
membranas poliméricas esterilizables por vapor que actúan como filtros superficiales
atrapando los contaminantes como en un tamiz. Tienen generalmente un filtro hidrófobo
plegado con poros uniformes de tamaño de 0,45 micras o menores.
 Transferencia de cantidad de movimiento y reología de cultivos
El fluido es una sustancia que sufre continuas deformaciones cuando se la somete a una
fuerza de corte, esta es aquella que permite que varias laminas planas colocadas en paralelo
se deslicen una sobre otras, tal como sucede con un mazo de cartas. Las fuerzas de corte
producen deformación en estos casos, un cambio en la posición delativa de las partes de un
cuerpo. Para producir el movimiento de un
fluido debe aplicarse una fuerza de corte.
Los fluidos pueden ser gases o liquidos,
para clasificar los fluidos se utilizan
propiedades físicas como la viscosidad y la
densidad. Si la densidad de un fluido varia
con la presión se lo denomina
compresible, los gases generalmente son
fluidos compresibles. Los fluidos también
se clasifican en funcion de su viscosidad,
esta es la propiedad de los fluidos que
genera una friccion interna durante el
flujo. Un fluido ideal o perfecto es un liquido o gas hipotético que es incompresible y con
viscosidad cero. El termino no viscoso se aplica a los fluidos con viscosidad cero, todos los
fluidos reales presentan una viscosidad finita y se denominan fluidos viscosos.
Lineas de corriente
Cuando un fluido fluye a través de una tubería o
sobre un objeto, la velocidad del fluido varia con su
posición, para representar esta variación de la
velocidad se utilzian las líneas de corriente, las cuales
marcan el recorrido del flujo. La reducción del
espacio entre las líneas de corriente indica un
aumento en la velocidad con respecto a otras zonas.
Las líneas de corriente muestran únicamente el
elfecto neto del movimiento del fluido, de manera
que aunque las líneas de corriente sugieren un flujo
continuo y suave, las moléculas del fluido pueden
estar realmente moviéndose de un modo errático.
Cuanto mas lento es el flujo, mejor representan las
líneas de corriente el movimiento real, este flujo se
denomina flujo laminar. En movimientos rapidos, las
partículas de fluido cruzan y recruzan las líneas de corriente y este movimiento se denomina
flujo turbulento y se caracteriza por la formación de remolinos.
La transición de flujo laminar a turbulento depende de varios parámetros como la velocidad
del fluido, la viscosidad, la densidad y la geometría del conducto por el que fluye. Estas
variables se aglomeran en un parámetro adimensional denominado numero de Reynolds
Para tuberías circulares
𝐷∗𝑣∗𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
Para tanques agitados

𝑁 ∗ 𝐷2 ∗ 𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
Capas limites hidrodinámicas
En la mayoría de las aplicaciones del tipo practico, el fluido fluye en presencia de la
superficie de un solido que permanece parado. Aquella parte del fluido donde el flujo se ve
afectado por el solido se llama capa limite. Cuando un fluido fluye sobre un objeto parado,
se adhiere a él una fina película que se encuentra en contacto con la superficie del objeto y
que impide el deslizamiento del fluido sobre la superficie. La velocidad del fluido en la
superficie de la lamina es por lo tanto cero, el flujo de las capas de fluido adyacentes a la
superficie se disminuye por la acción del retardo viscoso. Las fuerzas de rozamiento se
transmiten hacia la parte superior a través del fluido desde la capa sin movimiento existente
en la superficie del objeto.
Se establece un perfil de velocidades dentro de la capa limite desde la lamina en dirección
perpendicular a la dirección del flujo.
Separacion de la capa limite
Cuando se rompe el contacto entre un fluido y un solido interpuesto en su camino, el fluido
incide sobre la superficie de la lamina y forma una capa limite por encima y por debajo del
objeto, cuando el fluido alcanza la parte superior o inferior de la lamina, su cantidad de
movimiento le impide bordear el objeto. Como resultado, el fluido se separa de la lamina y
se une a la parte posterior con el fluido externo. En la parte situada justamente detrás del
objeto existe una zona de alta desaceleración del fluido en el que se forman grandes
remolinos o vórtices. Esta zona se denomina estela y los remolinos en la estela se
mantienen en movimiento rotatorio debido a las fuerzas que poseen las corrientes que lo
bordena.
La separación de la capa limite se produce siempre que en el cambio brusco, bien en
magnitud o en la dirección del fluido, es demasiado grande para que el fluido mantenga la
forma del solido (contracciones bruscas, expansiones o recodos en el canal del flujo, objeto
sobre el recorrido). La estela lleva asociada una gran cantidad de energía que toma del flujo
externo.
Viscosidad
La viscosidad es la propiedad que mas afecta al comportamiento del flujo en un fluido, esta
relacionada con la resistencia que ejerce el fluido al movimiento. Tiene efectos importantes
en el bombeo, mezcla, transferencia de materia, calor y aireación de fluidos, que afectan
en el diseño y economía de los bioprocesos. Esta depende de la presencia de células,
sustratos, productos y aire.
La viscosidad se determina relacionando el gradiente de velocidad en los fluidos y la fuerza
de corte que genera el flujo. La relación puede explicarse considerando el desarrollo del
flujo laminar entre laminas paralelas separadas por una distancia relativamente pequeña y
el fluido se mueve de forma estacionaria.
Una película de fluido se adhiere a las superficies de cada lamina, a medida que se mueve
la lamina inferior hacia la derecha el fluido se mueve con ella mientras que la velocidad es
cero en la superficie de la otra lamina inmóvil. Capa a capa van adquiriendo cantidad de
movimiento, como consecuencia la velocidad del fluido entre las laminas disminuye hasta
llegar a valor cero desde y=0 hasta y=D. Este tipo de flujo laminar originado por una
superficie en movimiento se denomina flujo Couette.

Cuando se alcanza este tipo de flujo en fluidos simples, el perfil de velocidades es el

indicado, la pendiente de la línea que une las puntas de las flechas de la velocidad es
constante y proporcional a la fuerza de corte responsable del movimiento de la lamina. La
pendiente de la línea es el gradiente de velocidad dv/dy que puede escribirse como.
𝑑𝑣
=𝐹
𝑑𝑦
Definiendo la τ como el esfuerzo de corte, igual a la fuerza de corte por unidad de superficie
de lamina.
𝐹 𝑑𝑣
𝜏= 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝜏 ∝
𝐴 𝑑𝑦
𝑑𝑣
𝜏 = −𝜇
𝑑𝑦
La ecuación se denomina ley de viscosidad de Newton y la letra µ es la viscosidad. Esta
viscosidad se denomina a veces viscosidad dinámica. La viscosidad cinematica es una forma
modificada de la viscosidad, definida como µ/ρ y se suele expresar como el símbolo ν.
Los fluidos que obedecen la ley de viscosidad de Newton se denominan fluidos
newtonianos. Se puede observar en la siguiente figura una representación de la viscosidad
en términos matemáticos, la viscosidad de los fluidos newtonianos permanece constante a
pesar de los cambios en el esfuerzo cortante (fuerza aplicada) o en el gradiente de
velocidad. Para fluidos no newtonianos, la relación entre el esfuerzo cortante y el gradiente
de velocidad no es constante, por lo tanto la viscosidad no es constante y el perfil de
velocidad no es tan sencillo.
Factores que afectan a la viscosidad del caldo
La reología de los caldos de fermentación cambia a menudo durante el cultivo en
discontinuo. En caldos que siguen la ley exponencial, el índice del comportamiento del flujo
n y el subíndice de consistencia K pueden variar fuertemente dependiendo del tiempo del
cultivo. Por poner un ejemplo, consideremos el cultivo discontinuo de Endomyces, el cultivo
comienza siendo newtoniano pero rápidamente se transforma en un cultivo
pseudoplastico, K aumenta constantemente durante la mayo parte del periodo, lo cual es
un indicio directo del aumento de la viscosidad aparente.

Los cambios en la reología de los caldos de fermentación se deben a la variación de una o

varias de las siguientes propiedades:
- Concentración celular.
- Morfologia celular, tamaño, forma y masa.
- Flexibilidad y deformabilidad de las células.
- Presion osmótica del fluido de la suspensión.
- Concentracion de sustrato polimerico.
- Concentracion de producto polimerico.
- Gradiente de velocidad.
La viscosidad de una suspensión de esferas en un liquido newtoniano se puede predecir
utilizando la ecuación de Vand, esta muestra que depende de la fracción de volumen de
solidos y de la viscosidad del liquido.
Esta ecuación es valida para suspensiones de
levaduras y esporas hasta un 14% en volumen de
solidos. Muchas otras suspensiones no siguen esta
ecuación, de manera que la concentración de células tiene una influencia mucho mayor
sobre las propiedades reologicas.
Las características morfológicas ejercen una gran influencia sobre la reología del caldo de
cultivo. El crecimiento filamentoso disperso produce una “estructura” en el caldo y como
consecuencia un comportamiento pseudoplastico, de tensión o ambos simultáneamente.
Por otro lado, los culivos que contienen células en forma de pellet tienden a ser mas
newtonianos, dependiendo de la velocidad con que se deforman durante el flujo. La
formación de ramificaciones en células hifales pueden también afectar la reología.
La presión osmótica de un medio de cultivo afecta la rigidez celular y por lo tanto a la
flexibilidad hifal de las células filamentosas. Una mayo presión osmótica produce menor
rigidez y hace que las hifas sean mas flexibles, mejorando la flexibilidad hifal se disminuye
la viscosidad del caldo y esto puede tener un efecto importante en la tensión.
Cuando el producto de fermentación es un polímero, la excreción continua de producto en
el cultivo discontinuo aumenta la viscosidad del caldo, por ejemplo, durante la producción
de exopolisacarido por la Aureobasidium pullulans la viscosidad aparente medida a una
velocidad de corte de 1 s-1 puede alcanzar valores muy altos. La concentración de células en
estas fermentaciones tiene generalmente un efecto despreciable sobre la viscosidad global
ya que las propiedades del fluido están dominando por el polímero disuelto.
Por el contrario, cuando el medio de fermentación contiene sustratos poliméricos como
almidon, la viscosidad aparente disminuirá a medida que progresa la fermentación y
disminuye el polímero. Esto podría producir un cambio progresivo en el comportamiento
del fluido desde no newtoniano a newtoniano.
Medidas de viscosidad y equipos
Existen muchos instrumentos o viscosímetros diferentes para medir las propiedades
reologicas de los fluidos. El objetivo de cualquier sistema utilizado para medir la viscosidad
consiste en crear una situación de flujo controlado donde se puedan leer fácilmente
parámetros relacionados con el esfuerzo cortante τ y/o con el gradiente de velocidad.
Generalmente al fluido se le aplica un movimiento de rotación y los parámetros que se leen
son el par de torsión M y la velocidad angular Ω. Estos parámetros se utilizan para calcular
el esfuerzo cortante o el gradiente de velocidad mediante una formula aproximada que
depende de la geometría del aparato. Posteriormente, el esfuerzo de corte y el gradiente
de velocidad se utilizan para calcular la viscosidad en fluidos newtonianos o parámetros de
viscosidad como K, n o τn para fluidos no newtonianos.
El viscosímetro de cono y plato consiste en una lamina o plato liso horizontal y un cono
invertido cuya punta esta en contacto con el plato tal como se muestra en la figura. El angulo
existente entre el plato y el cono es muy pequeño, generalmente menor de 3°, y el fluido a
medir se situa en ese pequeño espacio existente entre ambos. En el trabajo rutinario no se
utilizaran angulos de cono grande por diferentes razones entre las que se destaca la
dificultad existente para analizar resultados con fluidos no newtonianos.
En este viscosímetro se hace girar el cono con el fluido bajo él y se mide la velocidad angular
Ω y el par de torsión M. Se suele suponer que el fluido sufre un flujo aerodinámico en
círculos concéntricos sobre el eje de rotación del cono, esta suposición no siempre es valida.
La temperatura puede controlarse haciendo circular agua a temperatura constante por la
parte inferior del plato y siempre que la velocidad de rotación no sea excesivamente
elevada.

El viscosímetro de cilindro coaxial es un aparato rotatorio muy popular utilizado para la

medición de propiedades reologicas. En este aparato el fluido se coloca en el anillo existente
entre dos cilindros concéntricos, uno de los cuales permanece inmóvil y el otro gira. Un
flotador cilíndrico de radio Ri se suspende en el fluido situado en un cilindro de radio Ro, el
liquido cubre el flotador hasta una altura h desde el fondo del cilindro exterior. Cuando el
cilindro interior gira se miden la velocidad angular Ω y el par de torsión M. Se utiliza para
fluidos newtonianos como no newtonianos.

Debido a las dificultades existentes en los viscosímetros rotatorios estándar, se han

desarrollados unos aparatos modificados que emplean turbinas y otros rodetes para el
estudio reológico de los fluidos de fermentación. En lugar del cilindro rotatorio, se utiliza
un pequeño rodete unido a un agitador mecanico, a medida que el rodete gira lentamente,
en el fluido se realizan mediciones muy precisas del par de torsión M y la velocidad de
rotación Ni. Para el rodete de turbina en condiciones de flujo laminar se aplica la siguiente
relación.

PROBLEMAS 7.1 7.2 Y 7.3

 Control de Proceso y Cambio de Escala
A la hora de los cambios de escala, tengamos en cuenta ciertos datos o volúmenes mas o
menos característicos.
- Laboratorio: 50-1000 mL.
- Tanques agitados: 2-20 L.
- Piloto: 50- 5000 L.
- Produccion: mayores a 5000 L.
Los problemas que pueden surgir en el escalado son: el inoculo, el proceso de esterlizacion
o la aireación y agitación y para cada uno de estos se tienen ciertos criterios para escalarlos.
Aireacion:
- Coeficiente volumentrico de transferencia de oxigeno (KLa)
- Potencia por unidad de volumen (P/V o Pg/V).
- Velocidad de agitación tangencial.
- Numero de Re.
- Tiempo de mezcla Tm.
- Caudal impulsado por el agitador Q/V.
En los procesos los parámetros mas importantes a controlar son:
- Temperatura.
- pH.
- Niveles de oxígeno disuelto.
- Agitación.
- Caudal de gas.
- Caudal de líquido.
- Niveles de CO2
Sensibilidad: variación del parámetro que estamos midiendo con respecto a la variación de
voltaje del sensor.
Ganancia: Relacion de una medida individual con respecto al valor de voltaje que da, para
que un equipo mantenga la calibración la ganancia tiene que mantenerse constante.
Estos parámetros se pueden monitorear (solamente poner de manifiesto sus niveles) o
controlarlos (poder modificar sus valores) de manera manual o automática. La estructura
general de un proceso controlado consta de un sensor, un acondicionador de la señal y un
analizador.
Sensores
Se clasifican en dos tipos, in line u on line. Los sensores que operan in line se tiene que
esterilizar ya que están dentro del reactor a la hora de tomar las medidas. (pH, O2 disuelto,
CO2), mientras que los sensores on line no están adentro del reactor sino que sensan lo que
entra o sale del biorreactor (gases y caudales).
Temperatura:
- Termometro.
- Termocupla (ya no se usan porque la ganancia es chica).
- Termistores.
- RTD.
Caudal:
- Tubo con flotante.
- Caudalimetro de flujo masico: caudal por donde pasa el flujo con una resistencia y
se calculan las temperaturas antes y después de pasar el flujo y se relación la
diferencia de temperatura con respecto al caudal).
- Medidor de flujo laminar: se realiza una sobrepresión sobre la sección de circulación
y se relaciona la variación de presión realizada con respecto al caudal.
Presion:
- Manometro.
- Transductor diferencial de variación lineal: se relaciona la variación de presión con
respecto a la variación de potencial de un solenoide.
Sistemas de control
Para los controles teniendo en cuenta el siguiente esquema, pueden ser de diversos tipos.

El algoritmo de control puede ser de diversas formas.

- Proporcional: definido por la siguiente formula:
𝜇(𝑡) = 𝐾 ∗ 𝜀(𝑡) 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝜀(𝑡) = 𝑆 − 𝑦(𝑡)
Para el control de pH este sistema no es muy sensible si no miro todo el tiempo.
 - Proporcional e Integrativo:

1 𝑡
𝜇(𝑡) = 𝐾 ∗ [𝜀(𝑡) + ∫ 𝜀(𝑡)𝑑𝑡] 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝜀(𝑡) = 𝑆 − 𝑦(𝑡)
Τ𝑖 0

- Proporcional, integrativo y derivativo:

1 𝑡 dε(t)
𝜇(𝑡) = 𝐾 ∗ [𝜀(𝑡) + ∫ 𝜀(𝑡)𝑑𝑡 + Τo ∗ ] 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝜀(𝑡) = 𝑆 − 𝑦(𝑡)
Τ𝑖 0 dt
Siendo K, Τi y To las constantes de algoritmo de control.
Para controlar los niveles de O2 disuelto se modifican los siguientes parámetros y en este
orden.
- N.
- XO2.
- F.
- P.
Tenemos controles directos y controles Fusi o Knowledge Based.