Curso de Firmes

CURSO DE FIRMES: MATERIALES, DISEÑO Y REHABILITACIÓN
Fabricación, transporte y extendido

de mezclas bituminosas.
Andrés Costa Hernández

Subdirector de Tecnología de Asfaltos y
Construcciones ELSAN S.A.
Madrid, 4 de octubre de 2012
INTRODUCCION (1)
La utilización de una mezcla bituminosa en caliente en la construcción de
cualquiera de las capas de un firme de carretera o cualquier superficie
pavimentada, es un proceso continuo en el tiempo, formado por una serie
de etapas, todas ellas igual de importantes para el éxito final. El proceso
completo esta formado por las etapas siguientes:
• Diseño a nivel de Proyecto del tipo de firme, de las capas que lo forman y de
los materiales que se utilizarán en cada capa.
• Diseño a nivel de Laboratorio de la mezcla bituminosa proyectada.
• Fabricación de la mezcla bituminosa.
• Transporte de la mezcla desde la central de fabricación al lugar de su
utilización.
• Preparación de la superficie a pavimentar.
• Extendido de la mezcla.
• Compactación de la misma.
• Comprobación de las características finales conseguidas en la capa construida
.Control de calidad.
4 de octubre de 2012 Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 2

INTRODUCCION (2)
Todas y cada una de estas etapas son importantes y en cada una
debe prestarse especial cuidado para conseguir que las
características finales de la capa construida (espesor, densidad,
adherencia entre capas, regularidad superficial y, en el caso de
la capa de rodadura, textura y resistencia al deslizamiento), se
correspondan con las prestaciones exigidas para la mezcla y
para la capa diseñada en el Proyecto.
En esta parte del Curso nos vamos a dedicar a las distintas fases
que se desarrollan a partir del diseño de la Formula de Trabajo
en el Laboratorio. Es decir, nos ocuparemos de la fabricación,
transporte a obra y extendido y compactación de la mezcla
bituminosa, así como de los procedimientos para el control de
calidad de la misma, tanto como material fabricado, como de la
capa con ella construida.

INTRODUCCION (3)
Desde el punto de vista del control de calidad es necesario destacar
que a partir del día 1 de marzo de 2008 es de obligado cumplimiento
en toda la Unión Europea el MARCADO CE DE LAS MEZCLAS
BITUMINOSAS. Este proceso es una especie de “pasaporte” que
permite la libre circulación, de las mezclas bituminosas, dentro del
mercado de los países que forman la Unión Europea. Esencialmente
significa que el producto es conforme con una norma armonizada.
Este marcado no se corresponde con una “marca de calidad”, es decir,
únicamente garantiza la fabricación de una mezcla bituminosa según
el tipo definido inicialmente por el fabricante, con los materiales
descritos y según el procedimiento y con los medios mecánicos
adecuados y controlados según se prescribe en el Plan de Calidad
establecido. Sobre este tema profundizaremos mas adelante en el
apartado de Control de Calidad de las mezclas bituminosas.

INTRODUCCION (4)
En los últimos años técnicamente se han desarrollado nuevos tipos de
mezclas bituminosas, a partir de modificar las condiciones de fabricación o
mediante la incorporación de nuevos materiales no utilizados hasta ahora en
la fabricación de las mezclas bituminosas. Las modificaciones más
importantes se han realizado por alguna de las vías siguientes:
• DISMINUYENDO LA TEMPERATURA DE FABRICACION Y PUESTA EN

OBRA.
• RECICLANDO MATERIAL PROCEDENTE DEL FRESADO DE FIRMES

BITUMINOSOS ENVEJECIDOS-
• ADITIVOS PARA MEJORAR EL COMPORTAMIENTO MECANICO Y LAS

PRESTACIONES DE LA MEZCLA BITUMINOSA.

FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(1)

Una vez establecida la Formula de Trabajo correspondiente a la mezcla
bituminosa que se ha proyectado y ha sido aprobada por el Director de la
Obra, se inicia la fase de la fabricación de la misma. En primer lugar se debe
elegir la instalación de fabricación mas adecuada por sus características, por
su capacidad de producción, por los materiales disponibles y por su
ubicación respecto a la situación de la obra.
Deberá situarse en un terreno donde se disponga de espacio suficiente para
la adecuada colocación de todas las instalaciones necesarias, que se
detallaran mas adelante, para el buen funcionamiento de la misma y el
correcto y adecuado acopio de los materiales que se van a utilizar. Además,
para la elección de la ubicación, hay que tener en cuenta los condicionantes
legales y de manera especial los relacionados con el medio ambiente
(emisión de humos, polvo, ruido, etc.).


La adecuada y más exacta posible correspondencia entre estos materiales y
los que se han incluido en la Formula de Trabajo es fundamental para
fabricar la mezcla bituminosa que se ha proyectado y aprobado por el
Director de la Obra.
Como norma general, es fundamental, para que la capa de firme construida
cumpla, como mínimo, las prescripciones establecidas en el Proyecto para
ella y para el firme del que forma parte, lo siguiente:
• La dosificación de cada uno de los materiales componentes de la
mezcla según lo establecido en la formula de Trabajo.
• El correcto mezclado de los materiales en el orden y en los tiempos
establecidos en la Formula.
• La temperatura de salida de la mezcla bituminosa fabricada dentro de
los valores definidos como óptimos para el tipo de mezcla fabricada.


Una central de fabricación de mezcla bituminosa en caliente está formada por
el conjunto de los dispositivos de almacenamiento, dosificación, mezclado y
control, que permiten fabricar, a partir de los materiales componentes (ligante
hidrocarbonado, árido, polvo mineral y, eventualmente, aditivos), alguno de los
tipos de mezclas bituminosas recogidos en los Artículos 542 y 543 del vigente
PG-3, actualizado por la Orden FOM/891/2004 de 1 de marzo de 2004 y la
Orden Circular 24/2008, que se utilizan para la pavimentación de carreteras,
pistas de aeropuertos, vías urbanas, etc.
Como ya se ha indicado anteriormente en primer lugar hay que elegir el tipo y
modelo de planta asfáltica que se va a utilizar. Las Plantas de fabricación de las
mezclas bituminosas en caliente tipo hormigón bituminoso (Artículo 542 del
PG-3), de mezclas bituminosas para capas de rodadura, mezclas drenantes y
discontinuas (Artículo 543 del PG-3) y de las mezclas templadas y de las
mezclas semicalientes se clasifican en dos grandes grupos diferentes en su
concepción y funcionamiento: CONTINUAS y DISCONTINUAS. Abre libro pág.346 pdf


En las Plantas discontinuas el árido dosificación en
caliente en peso
entra de forma continua y una vez
caliente se criba y clasifica por
tamaños en función de las cribas
utilizadas. A continuación se dosifica
los materiales para la mezcla
bituminosa elegida según la Formula
de Trabajo propuesta y a continuación
pasan todos los materiales al
mezclador donde permanecen un
tiempo variable, normalmente de 30 a
45 segundos, al final del cual sale en
una sola vez lo que se denomina una M-5912-TP
amasada de la mezcla fabricada

(normalmente varía entre 2.000 y dosificación en
frío en volumen
3.500 kg.).


En las Plantas Continuas los materiales componentes entran de forma
continua y la mezcla bituminosa fabricada sale igualmente de forma continua,
almacenándose, generalmente, en una o varias tolvas aisladas térmicamente
que permiten regular la carga en los camiones de transporte.


Dentro de las denominadas plantas continuas, existe un tipo de las mismas,
de uso bastante generalizado, que son las denominadas de tambor secador
mezclador. En estas plantas, el mezclado se realiza en la parte final del
tambor, donde se incorporan el polvo mineral y el ligante.


Dentro de las denominadas plantas continuas, existe un tipo de las mismas,
de uso bastante generalizado, que son las denominadas de tambor secador
mezclador. En estas plantas, el mezclado se realiza en la parte final del
tambor, donde se incorporan el polvo mineral y el ligante.

COMPONENTES DE UNA PLANTA(1)

Las distintas partes que componen las plantas asfálticas son las siguientes:
•Acopio de los áridos.
•Sistema de alimentación y dosificación de los áridos en frío.
•Tambor de secado y calentamiento de los áridos.
•Ciclón para corriente de aire forzada.
•Sistema colector del polvo arrastrado por la corriente de aire
forzada.
•Unidad de cribado del árido caliente.
•Silos de almacenamiento del árido caliente clasificado.
•Silos de almacenamiento del polvo mineral de aportación y de
recuperación.
•Depósitos para almacenamiento del betún asfáltico.

COMPONENTES DE UNA PLANTA(2)

• Dosificación de los materiales en caliente componentes de la
mezcla.
• Mezclador.
• Tolvas de almacenamiento de la mezcla fabricada y carga en
los camiones de transporte (opcional).
• Instalaciones eléctricas para el funcionamiento de la Planta.
• Cabina de control.
• Unidades auxiliares para el funcionamiento de la Planta,
como son: cintas transportadoras, elevadores de cangilones,
sistemas de calentamiento del tambor secador y del betún
asfáltico, etc.
Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 15

4 de octubre de 2012
FABRICACION DE UNA MEZCLA BITUMINOSA

Las fases que componen la fabricación de la mezcla en caliente en una
planta de fabricación son las siguientes:
• Acopios de áridos.
• Dosificación del árido en frio.
• Secado y calentamiento de los áridos.
• Recuperación del polvo mineral y control de emisiones a la
atmosfera.
• Clasificación, almacenamiento y dosificación del árido caliente.
• Almacenamiento y dosificación de otros componentes de la mezcla:
• Ligante.
• Polvo mineral.
• Adiciones y aditivos.
• Mezclado y almacenamiento de la mezcla asfáltica en caliente.

ACOPIOS DE ARIDOS (1)

Los áridos son, de todos los componentes de una mezcla asfáltica, los que
interviene en mayor volumen, siendo normalmente entre el 96 y el 92% en
peso del total, según los tipos de mezclas. Una vez elegido el tipo de árido
según las características exigidas al mismo (dureza, resistencia al pulimento,
limpieza, caras e fractura, etc.) es fundamental que exista uniformidad en la
granulometría del mismo en el tiempo y que se mantengan las características
exigidas.
Una vez asegurada la granulometría uniforme de todos los áridos en el tiempo,
la formación de unos buenos acopios es el siguiente paso necesario para
obtener una mezcla bituminosa de calidad.
Los diferentes tamaños de áridos deben acopiarse por separado, evitando el
contacto entre ellos para que no haya contaminaciones que modifiquen las
curvas granulométricas correspondientes. Cuando el acopio se realice sobre el
terreno natural, no se utilizaran, como mínimo, los 15 cm. inferiores del
acopio, para evitar contaminaciones. Si el terreno esta pavimentado no es
necesario aplicar esta limitación de uso.

Para evitar segregaciones los acopios se formaran por tongadas de altura
limitada (inferior a 1,50 m.), evitando la formación de acopios cónicos que
facilitan la segregación del material, especialmente en los tamaños más
gruesos.


En zonas de climatología lluviosa, es recomendable proteger los acopios de la
lluvia para reducir la humedad de los áridos, especialmente de las arenas. Esta
humedad deberá ser eliminada en el tambor secador de la planta y un exceso
de humedad significa un mayor coste de combustible y en algunos casos, al no
eliminar totalmente el agua en árido, fabricar la mezcla asfáltica con una
humedad que repercute en la calidad de la misma.
Antes del inicio de una obra, es recomendable tener acopiados al menos el
50% del árido total necesario para su control en laboratorio y diseño de la
Formula de Trabajo. Esto norma es de obligada aplicación en el caso de
instalaciones móviles, es decir, cuando se ha instalado una planta para la
ejecución de una obra determinada.
En el caso de las instalaciones fijas que suelen utilizar siempre los mismos
áridos, deben de realizar los controles de calidad periódicos establecidos y
disponer de los acopios adecuados para atender la demanda de algunos días
de manera que les permitan realizar dichos controles antes de utilizar el árido
controlado y en función del espacio disponible en la planta para los acopios.
DOSIFICACION DEL ARIDO EN FRIO (1)

La primera fase de la fabricación propiamente dicha de la mezcla asfáltica
consiste en la dosificación en frio de la mezcla según lo establecido en la
Formula de Trabajo. Para determinar esta se han utilizado áridos procedentes
de los acopios existentes en la planta, se han determinado sus granulometrías
y se han establecido unos porcentajes de cada uno de ellos para componer una
determinada curva granulométrica de la mezcla a fabricar.
Para reproducir esta dosificación en la planta se dispone de un número
variable de tolvas donde se descargan los áridos acopiados. El Artículo 542 del
vigente PG-3 establece, en este sentido, que para las mezclas con tamaño
máximo del árido de 16 milímetros, el número mínimo de fracciones de árido
(y por tanto de tolvas) es de tres, siendo necesario, en los demás casos
disponer como mínimo de cuatro fracciones de árido.
Esta exigencia debe considerarse como un mínimo y en general es
recomendable, para el buen funcionamiento de la plantas, disponer de un
número mayor de tolvas.


El mayor porcentaje de arena en la mayoría de las mezclas de tipo hormigón
asfáltico exige normalmente disponer de dos tolvas para dicha fracción del
árido, dotadas de un sistema de vibración para evitar efecto bóveda por la
humedad de dicho material. Así mismo y en las instalaciones fijas, donde se
manejan áridos de distinta naturaleza para todos los tipos de mezcla que se
fabrican, es recomendable disponer de tolvas en número tal que permitan
tener una tolva para cada tamaño y naturaleza de árido que se utilizan
normalmente. Incluso es recomendable tener señalizada cada tolva para el
árido que se incorpora en la misma.


La dosificación en frio, en las plantas discontinuas, es de tipo volumétrico,
basándose en la apertura de la compuerta de la tolva y regulando la velocidad
de la cinta trasportadora correspondiente a cada tolva.


Previamente al inicio del funcionamiento de la planta y con la periodicidad
establecida en su Plan de Calidad, se procede al calibrado de cada una de las
tolvas en frio. Del calibrado se obtiene unos ábacos de manera que se conoce,
para cada apertura de la compuerta y variando la velocidad de la cinta, el
volumen de árido que sale por unidad de tiempo, es decir, su caudal.
Generalmente se fija una determinada apertura de la compuerta de salida de la
tolva y se hace variar la velocidad de la cinta alimentadora correspondiente. Esta
velocidad puede ser regulada por el plantista desde la cabina de control para
ajustar inmediatamente posibles desfases de algún tamaño de árido por
variaciones en la granulometría del mismo.
En las plantas discontinuas estos desfases en principio no tienen importancia
desde el punto de vista de la calidad de la mezcla en caliente finalmente
fabricada. Existe una posterior dosificación a partir del árido obtenido en las
tolvas en caliente, cuya granulometría depende exclusivamente de las cribas
existentes antes de dichas tolvas. El problema de una mala dosificación en frío,
en estas plantas, es de tipo económico.
SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (1)

En principio, la necesidad de calentar los componentes de una mezcla
bituminosa viene determinada por la viscosidad del betún, de manera que se
consiga la correcta envuelta de los áridos por el ligante. El Artículo 542 del PG-
3 establece que la temperatura de mezclado con el betún asfáltico se fijará,
para los betunes convencionales, dentro del rango correspondiente a una
viscosidad del betún comprendida entre 150 y 300 cSt (centistokes). Para los
betunes mejorados con caucho o para los betunes modificados con polímeros,
será el fabricante quien recomiende el rango de temperatura de fabricación.
Evidentemente el árido, mayor componente de la mezcla, es necesario
calentarlo hasta una temperatura dentro del rango definido por la viscosidad
del betún. La situación dentro del rango viene determinada fundamentalmente
por algunos factores como son los climatológicos, la distancia desde la planta a
la obra y el espesor de la capa a construir.
Por otro lado, es necesario secar los áridos, eliminando prácticamente en su
totalidad la humedad que tienen pues influye, de manera importante, en la
adhesividad del árido con el ligante.

Para el calentamiento de los áridos se dispone en la planta de un tambor
secador que cumple las dos misiones siguientes:
• Eliminación de la humedad de los áridos.
• Calentamiento de los mismos hasta la temperatura de fabricación de
la mezcla.


El calentamiento y secado se realiza dentro de un tambor cilindro metálico
giratorio, colocado horizontalmente pero con una pequeña inclinación que,
junto con los alabes dispuestos en su interior, facilita el avance del árido, de
un extremo al otro del tambor.


El tambor tiene en uno de sus extremos un quemador alimentado por fuel-
oil, gasóleo, gas natural, etc. El árido húmedo y frío entra por el extremo
opuesto al quemador y en su avance, gracias a los alabes existentes en el
interior del tambor, va secándose y calentándose, saliendo por el extremo
más próximo al quemador, a una temperatura variable de 150 a 200ºC (para
las mezclas en caliente), según el tipo de la mezcla bituminosa y la viscosidad
del betún, necesaria para la fabricación de la misma.


Para lograr la combustión en el mechero dentro del tambor secador, es
necesario crear una corriente de aire forzado, mediante unos ciclones, en
sentido contrario al de avance de los áridos. Esta corriente de aire arrastra el
flujo de gases calientes producidos en el quemador y atraviesa las cortinas de
áridos que se forman al girar estos dentro del tambor y caer por gravedad,
consiguiendo el secado y calentamiento de los mismos como ya se ha
indicado anteriormente.
La corriente de aire sale por el extremo opuesto al quemador arrastrando los
gases de la combustión, el vapor de agua del secado de los áridos y las
partículas más finas de los áridos, especialmente el polvo mineral,
permitiendo reducir su proporción en la mezcla de áridos e incluso
eliminándolo en el caso de que su calidad no sea la adecuada para la mezcla
que se está fabricando.


La eficacia del tambor secador depende de la producción de la planta, de su
tamaño, de la potencia calorífica del mechero y del grado de humedad de los
áridos. En ocasiones y sobre todo cuando se trabaja con mezclas especiales con
pequeñas cantidades de arena (mezclas discontinuas del tipo BBTM B y mezclas
porosas tipo PA), hay que prestar especial atención a la potencia del mechero
para evitar sobrecalentamientos de la gravilla gruesa, abundante en este tipo de
mezclas, que produciría problemas en el mezclado con el ligante por el fuerte
choque térmico entre ambos materiales, aumentando la oxidación del ligante
por la elevada temperatura.
Cuando se utilizan combustibles líquidos (fuel, gasoil, etc.) se debe prestar
especial atención al estado del quemador. Una mala combustión suele producir
un resto de combustible que se deposita sobre la superficie de los áridos que se
están calentado lo que repercute negativamente en dos aspectos, de manera
importante en la adhesividad del árido con el ligante y por tanto en la calidad de
la mezcla fabricada y por otro lado contamina el polvo mineral separado por la
corriente de gases contaminando los elementos dispuestos para su eliminación.

El chorro de aire caliente que sale del tambor secador, alrededor de 115ºC, está
formado por los gases de combustión del combustible utilizado, el vapor de agua
del secado de los áridos y las partículas más finas del árido, arrastradas por la
corriente forzada de aire.
Este conjunto de gases y partículas, antes

de ser emitidos a la atmosfera, deben ser
tratados para cumplir la normativa
medioambiental existente en la zona
donde esté ubicada la planta. Incluso
aquellas instalaciones que superan una
cierta potencia instalada tiene establecida
una asignación de cupo de emisión de
CO2.


Respecto a las partículas más finas del árido, arrastradas por la corriente de
aire forzado, el diseño de los elementos que producen dicha corriente es el
adecuado para que la mayor parte corresponda a partículas de tamaño
inferior a 0,063 mm.
Para la recuperación de este material, evitando así su vertido a la atmosfera
a través de la chimenea de la planta, se utilizan, generalmente, dos
dispositivos. En primer lugar un colector mecánico de tipo ciclón o
centrifugo, en él que entra el aire tangencialmente por su parte superior,
chocando con las paredes y separándose y depositándose en el fondo, las
partículas de tamaño superior a 0,100 mm. El segundo dispositivo está
formado por unos filtros de mangas a través de los cuales se hace pasar la
corriente de aire reteniendo el polvo en sus paredes.
Periódicamente se inyecta aire a presión dentro de estas mangas
desprendiéndose el polvo adherido. En el fondo del dispositivo, un sinfín lo
transporta al exterior.


Si el polvo recuperado reúne las características exigidas en los Artículos 542
y 543 del PG-3 para el polvo mineral a utilizar en las mezclas bituminosas
en caliente, se almacena en un silo de específico para el polvo de
recuperación.

CLASIFICACION, ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACION DEL

ARIDO CALIENTE (1)
En las Plantas discontinuas, los áridos
secos y calientes a la salida del tambor
secador, son elevados, normalmente
mediante un elevador de cangilones, a
la parte superior de la denominada
torre de dosificación en la que, en
primer lugar, se somete a un cribado
y clasificación que permite corregir
las posibles segregaciones o
contaminaciones producidas en los
acopios y las pequeñas variaciones en
la curva granulométrica en los
diferentes tamaños de áridos
suministrados por las canteras..


ARIDO CALIENTE (2)
El árido así cribado y clasificado se almacena en unas nuevas tolvas,
denominadas de árido en caliente. En estas tolvas se toman muestras
representativas del árido existente y a partir de estas nuevas
granulometrías se realiza la dosificación definitiva de la mezcla a fabricar.


ARIDO CALIENTE (3)
Una vez clasificado el árido en caliente se almacena en las tolvas de árido
caliente. Desde este punto de vista hay dos tipos de plantas. Las convencionales
en las que las tolvas son de pequeña capacidad, para regular la clasificación y
dosificación y en un numero normalmente de 6. Por otro lado las plantas
preparadas para almacenar árido en caliente clasificado. Generalmente
disponen de 12 tolvas, en dos líneas diferentes de 6 tolvas cada una, que
permiten almacenar en caliente hasta 120 toneladas de árido y permiten
conservarlo con temperatura suficiente durante bastantes horas.


ARIDO CALIENTE (4)
Como en cualquier cuerpo de cribas, la uniformidad de la granulometría de cada
árido clasificado depende en gran medida de la uniformidad y continuidad en la
alimentación de las mismas. Si se sobrecargan, material más fino tiende a caer
en la tolva correspondiente a árido más grueso, alterándose la granulometría de
cada tamaño y modificando la curva granulométrica de la mezcla resultante de
la dosificación en caliente realizada a partir de los datos obtenidos con las cribas
funcionando correctamente. En este sentido es muy importante mantener la
alimentación en frio constante y ajustada a la producción normal de la planta y a
la capacidad de cribado.
Uno de los cuidados que debe tener el personal de cualquier planta es vigilar
periódicamente el estado de las mallas que forman el cuerpo de cribas. La
rotura de cualquiera de estas mallas produce el paso de árido más grueso a
tolvas correspondientes a tamaños de clasificación más finos. Nuevamente se
modifica la curva granulométrica del árido compuesto a partir de la dosificación
en caliente, modificando las características de la mezcla en caliente así
fabricada.

ARIDO CALIENTE (5)
Por último, en esta etapa, esta la dosificación del árido en caliente.
Normalmente la planta dispone de un sistema informatizado que dosifica
el peso de cada tamaño de árido en caliente clasificado a partir de la
dosificación en caliente que se le ha facilitado y en función del peso
fijado para la amasada que se va a fabricar. Por debajo de las tolvas en
caliente está situada una tolva de dosificación de la cantidad precisa de
cada tamaño de árido. Es importante calibrar las de básculas de pesada
con precisión y controlar periódicamente el estado de las compuertas de
apertura de las tolvas en caliente, garantizando su cierre total para evitar
sobredosificaciones de algún o algunos tamaños.
Es muy importante que las básculas de pesada de árido se calibren
periódicamente de acuerdo con el plan de calidad establecido en la
planta y en cualquier momento que existan dudas sobre su buen
funcionamiento.


ARIDO CALIENTE (6)

ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACION DE OTROS

COMPONENTES DE LA MEZCLA (1)
Las mezclas bituminosas en caliente tienen, en su composición, como
mínimo otros dos componentes además del árido, son el ligante y el
polvo mineral.
Además es posible y así está contemplado en la normativa vigente
(Artículos 542 y 543 del PG-3) la incorporación de aditivos para mejorar
las características de alguno de los componentes o de la mezcla
bituminosa. Se exige que estén recogidos en la Formula de Trabajo en
cuanto a su tipo y dosificación, debiendo ser aprobado su uso,
especificaciones a cumplir por el aditivo y la mezcla bituminosa y la
forma de incorporación a la misma por el Director de la Obra.
Para cierto tipo de mezclas y en función de donde se vayan a aplicar, las
prescripciones técnicas del PG-3 exigen utilizar polvo mineral de
aportación. Por este motivo, en las plantas de mezclas bituminosas
en caliente, se dispone de un doble silo para almacenar los dos tipos de
polvo (recuperación y aportación).


La dosificación del polvo mineral se realiza en
peso mediante una báscula situada a la salida de
los citados silos y que incorpora el polvo mineral
directamente en el mezclador a continuación del
árido. El polvo mineral se incorpora a la mezcla sin
calentamiento específico.


Respecto al ligante hidrocarbonado, en el mercado se dispone de tres tipos
diferentes de betún y la normativa vigente, artículos 542 y 543 del PG-3, así los
prescribe en función de la capa donde vaya a utilizarse, de la zona térmica
estival y de la categoría de tráfico pesado. Estos tres tipos de ligantes son los
siguientes:
• Betunes de penetración (prescritos en el Artículo 211 del PG-3).
• Betunes modificados (prescritos en el Artículo 212 del PG-3). La
modificación puede realizarse con polímeros o con polvo de caucho de
neumáticos fuera de uso (NFU).
• Betunes mejorados con caucho. Estos betunes están prescritos en la Orden
Circular 21/2007.
En ocasiones se utilizan adiciones al betún no incluidas en los citados artículos
211 y 212 y en la O.C. 21/2007 para mejorar sus características y prestaciones.
Tal es el caso, bastante común en muchas zonas de España, de la utilización de
activantes para mejorar la adhesividad del árido con el ligante.

El ligante se almacena en tanques dispuestos en la planta para ello. El numero
de los mismos varia normalmente entre 3 y 6, dependiendo de las necesidades
de distintos tipos de ligante y de la producción de la planta. Normalmente en
instalaciones fijas el número de tanques no debe ser inferior a 4 mientras que
para instalaciones móviles este número mínimo es 3.


Debemos pensar que con un tanque de 50 toneladas se pueden fabricar
alrededor de 1.000 toneladas de mezcla. Las necesidades normales en una
planta son superiores a esta cifra y si además tenemos que utilizar dos tipos
distintos de betún, está justificado disponer de un número de depósitos
como se ha indicado anteriormente.
El ligante deberá estar en el depósito a la temperatura de fabricación, que,
como ya se ha dicho anteriormente, depende de la viscosidad del betún, de
la climatología del momento y de la distancia de transporte a la obra. La
instalación deberá disponer de un sistema de calefacción que permita
mantener el betún a la temperatura de fabricación en cada caso. Los
tanques de almacenamiento y todas las conducciones del ligante se
encuentras aisladas térmicamente para evitar pérdidas de calor durante el
proceso de fabricación de la mezcla. Un ligante a menor temperatura que la
de fabricación implica la paralización de la planta hasta lograr su
calentamiento.


Existen otro tipo de depósitos verticales, con un sistema de calefacción
también externo y que interiormente tiene un sistema de agitación que
permite mantener el ligante en movimiento. Son muy interesantes para
trabajar con betunes modificados con polvo de caucho de NFU, siendo
imprescindibles cuando la fabricación de los mismos se realiza in situ.


El calentamiento del betún, necesario para la fabricación de la mezcla,
además de suponer un coste económico, produce la oxidación del mismo,
endureciéndose (presenta una menor penetración) lo que repercute
negativamente en las características, especialmente la flexibilidad, de la
mezcla fabricada. Se considera que, según la temperatura de fabricación,
entre el 60 y el 70% de la oxidación que sufre un betún durante su vida útil,
se produce en el proceso de fabricación de la mezcla.
La dosificación del betún, en las plantas discontinuas se hace por peso
mediante una báscula situada junto al mezclador y dotada de dos
conducciones aisladas térmicamente, una para llevar el ligante desde el
depósito y la otra que funciona como retorno.
Esta báscula, como todas las de la planta, debe calibrarse periódicamente
según el plan de calidad de la planta y en cualquier momento si existen
dudas sobre su funcionamiento.


Respecto a los posibles aditivos que se pueden incorporar a la mezcla
bituminosa para mejorar sus características o sus prestaciones, en este
concepto se puede considerar cualquier producto que, por prescripción del
Pliego de Prescripciones Técnicas de la Obra o como consecuencia del
estudio realizado para obtener la Formula de Trabajo, aporte a la mezcla
unas características o prestaciones que justifiquen su utilización y sea
aprobada por el Director de la Obra.
Algunos aditivos son ya conocidos en cuanto a sus prestaciones y existe
experiencia respecto a su utilización. Tal es el caso de los siguientes:
• FIBRAS.
• PRODUCTOS ANTI HIELO.
• ASFALTOS NATURALES.
• PRODUCTOS PARA REDUCIR LA TEMPERATURA DE
FABRICACION.

Cuando se trate de una cantidad de aditivo importante y la incorporación se
realice de forma sistemática, es aconsejable disponer de un dispositivo especial
que este dotado de uno o mejor dos depósitos para almacenamiento del
aditivo, disponga de una bascula de precisión que permita dosificar con
exactitud dicho aditivo y de un sistema, generalmente en forma de tornillo
sinfín o mediante impulsión a presión, que incorpora directamente el producto
en el mezclador.

MEZCLADO Y ALMACENAMIENTO DE LA MEZCLA

ASFALTICA EN CALIENTE (1)
El proceso de fabricación de la mezcla en caliente se termina con esta última
fase. Según el tipo de planta (Continua o discontinua), el mezclador se
encuentra situado de forma distinta. En las plantas continuas puede formar
parte del tambor secador, siendo, en este caso, la parte final del mismo donde
llega el árido caliente y el polvo mineral, incorporándose a partir de aquí el
material de fresado (si esta previsto así y dispone de un anillo de incorporación
en dicha zona central del tambor) y poco después el ligante caliente para
terminar la fabricación de la mezcla.


En las plantas discontinuas el mezclador está situado inmediatamente debajo
de la tolva de dosificación del árido, llegando este el primero a la temperatura
adecuada para la fabricación de la mezcla según se ha especificado en la
Formula de Trabajo correspondiente. A continuación se incorpora el polvo
mineral y durante 2 ó 3 segundos se realiza una envuelta en seco (así se
denomina por realizarse antes de incorporar el betún). Si esta previsto
incorporar algún aditivo de tipo solido pulverulento, es en este momento
cuando se añade y se prolonga durante algunos segundos la envuelta en seco. A
continuación se inyecta el betún correspondiente y se realiza la mezcla en
húmedo. El tiempo debe limitarse, en general se sitúa alrededor de los 30
segundos según el volumen de mezcla, el tipo de mezclador y el estado de las
paletas del mismo. Alargar este tiempo no mejora la envuelta, supone un
mayor coste al disminuir la producción media horaria y, principalmente,
produce una mayor oxidación del ligante al mantenerlo más tiempo a alta
temperatura.


En las plantas discontinuas el mezclador está situado inmediatamente debajo
de la tolva de dosificación del árido, llegando este el primero a la temperatura


En algunas plantas el proceso de fabricación es diferente. Al árido se le
incorpora el betún y una vez que se ha realizado una pequeña envuelta, se
incorpora el polvo mineral, continuando el mezclado hasta conseguir la
envuelta completa.
La temperatura a la que llegan al mezclador los áridos y el ligante es
aconsejable que no difieran en más de 10ºC, de los áridos por encima de la del
ligante y la temperatura de ambos no deberá ser superior en 15ºC a la
temperatura máxima del ligante para conseguir la viscosidad optima de
fabricación de la mezcla. Estas limitaciones viene determinadas por evitar el
choque térmico que se produciría en caso contrario y que perjudicaría, por
oxidación brusca, a las propiedades del ligante y de la mezcla así fabricada.
Es aconsejable revisar periódicamente el grado de desgaste y la posición de las
paletas para evitar zonas muertas en el mezclado que fabricaría mezclas
heterogéneas.


Una vez fabricada la mezcla se pueden hacer dos cosas: descargar directamente
en el camión de transporte o almacenar en un silo calorifugado regulador de la
carga. En el caso de las plantas continuas es imprescindible disponer de este
silo porque la carga directa y continua en camión no es posible pues en los
cambios de camión se tendría que parar la planta o se perdería parte de la
mezcla fabricada.


En las plantas discontinuas se suele disponer también de este silo calorifugado
de almacenamiento siendo su tamaño diferente según el uso que tenga.
En las plantas discontinuas convencionales se suele disponer de un silo de
almacenamiento grande que permite fabricar la mezcla con anterioridad a su
carga y de esta forma se regula el funcionamiento de la planta adaptándola a
las necesidades de carga para la obra, evitando la espera de los camiones para
cargar la mezcla fabricada.
En el caso de las plantas discontinuas con almacenamiento del árido caliente
clasificado, no es necesario este almacenamiento de mezcla fabricada porque,
al disponer de áridos calientes, se fabrica la mezcla inmediatamente y el tiempo
de espera del camión es mínimo. En este caso se suele disponer de una
pequeña tolva a la salida del mezclador que regula la carga directa en el camión
para evitar tener la mezcla más tiempo a temperatura ambiente.


El tiempo de almacenamiento de la mezcla en caliente debe reducirse lo más
posible. Mantener el ligante a una elevada temperatura aumenta el grado de
oxidación inicial que ya se ha descrito anteriormente, volviendo el ligante y la
mezcla más rígida por endurecimiento del mismo.
Hay que prestar especial atención cuando se almacenan mezclas con un alto
porcentaje de huecos (porosas tipo PA, discontinuas tipo BBTM B y mezclas tipo
SMA de elevado contenido en ligante) porque puede producirse escurrimiento
de ligante durante el almacenamiento de la mezcla a elevada temperatura.
En las plantas discontinuas el ciclo completo de dosificación y mezclado se sitúa
alrededor del minuto de tiempo. En la práctica este tiempo de salida de cada
amasada es sensiblemente menor porque mientras se realiza una amasada
(alrededor de 30 segundos), se están dosificando los áridos correspondientes a
la siguiente amasada, entrando inmediatamente después de vaciarse la
anterior.

DISPOSITIVOS ESPECIALES EN LAS PLANTAS DE

FABRICACION DE BITUMINOSA (1)
La carretera, en todas sus fases: construcción, explotación, mantenimiento,
renovación, etc., influye de manera importante en el desarrollo sostenible
(satisfacer las necesidades de las generaciones presentes sin comprometer las
posibilidades del futuro para atender sus propias necesidades) desde varias
perspectivas: emisión de gases a la atmosfera, consumo de recursos naturales
limitados, impacto paisajístico, ruido, generación de residuos, etc.
Desde hace años todo el sector, en unos casos voluntariamente y en otros
obligados por la normativa legal, está trabajando para mejorar esta influencia
negativa en el desarrollo sostenible.
Desde el punto de vista del crecimiento sostenible y desde la necesidad de
encontrar sistemas y tecnologías de construcción amigables con el medio
ambiente, se están fomentando aquellas técnicas de pavimentación que
presentan una eficacia elevada bajo los tres aspectos siguientes: TECNICA Y
ECONOMICA, ECOLOGICA Y SOCIAL.

DISPOSITIVOS ESPECIALES EN LAS PLANTAS DE

FABRICACION DE BITUMINOSA (2)
En este sentido, las Administraciones responsables de las carreteras y el sector
de la construcción y conservación de las mismas, están actuando para mejorar el
impacto medioambiental de las carreteras en todas sus fases: construcción,
conservación y rehabilitación. se está propugnando la utilización, como técnicas
de pavimentación, de manera prioritaria, las líneas de trabajo siguientes:
• Reutilización de los materiales bituminosos que forman parte de la
carretera mediante el reciclado de los pavimentos envejecidos.
• Utilización de residuos de otras actividades en la construcción de las
carreteras. Polvo de caucho de NFU.
• Utilización de mezclas bituminosas fabricadas a menores temperaturas.
La aplicación de estas técnicas influye, en cierta manera, en el proceso de
fabricación de la mezcla bituminosa. Es motivo de la sesión 15 de este curso
(Pavimentos sostenibles. Reciclados. Mezclas semicalientes. Mezclas con
caucho. Impartida por D. José del Cerro), la descripción de estas técnicas y sus
aplicaciones.
RECICLADO DE PAVIMENTOS EN PLANTA (1)

Entre las diversas posibilidades de reciclado según donde se realiza (in situ o en
planta) y según la temperatura de trabajo (en frio o en caliente), nos ocupamos
aquí de aquellos casos en que el reciclado se realiza en planta y como afecta a
esta el reciclado. Respecto a la temperatura de trabajo, la técnica más
desarrollada es en caliente. Se están realizando, de momento en fase
experimental, reciclados a menores temperaturas, utilizando las mismas
modificaciones que para las mezclas a menor temperatura, que se describirán
mas adelante.
La Dirección General de Carreteras del Ministerio de Fomento de España ha
prescrito, el reciclado en caliente, en el Artículo 22 (Reciclado en Central en
caliente de capas bituminosas) del vigente Pliego de Prescripciones Técnicas
Generales para Obras de Conservación de Carreteras (PG-4).
También se establece la necesidad, en determinadas condiciones de tipo y
tamaño de obra, de realizar un estudio sobre la viabilidad técnica y económica
de utilizar este tipo de técnica de reciclado.


El estudio debe realizarse de acuerdo con el esquema siguiente:
• Análisis de costes
• Disponibilidad de áridos en la zona.
• Idoneidad de los áridos reciclados para su uso.
• Coste de llevar residuo a vertedero
• Consideraciones medioambientales.
En el apartado 7.4 de la citada Norma 6.3 IC define los criterios para la

aplicación de las técnicas de reciclado en función de la categoría de tráfico
pesado de la carretera en estudio. Las limitaciones son las siguientes:

Categoria de trafico pesado

T00 T0 T1 T2 a T4
Zona de la carretera
MBC en rodadura (S ó D)
6 cm. MBC MBCR
10 cm. MBC MBCR
CALZADA MBC en rodadura (S ó D)
MBCR 8 cm. MBC MBFRE
MBFRE MBC en rodadura (S ó D)
MRC
NO Capa de rodadura
PERMITE MBCR
Capa de rodadura
Capa de rodadura MBCR Capa de rodadura
ARCEN
MBCR MBFRE
Capa de rodadura
Capa de rodadura
MBFRE
MRC
MBC: Mezcla bituminosa en caliente

MBCR: Mezcla bituminosa en caliente con reciclado (Artc. 22 del PG-4)
MBFRE: Reciclado in situ con emulsión (Artc. 20 del PG-4)
MRC: Reciclado in situ con cemento (Artc. 21 del PG-4)


De acuerdo con estos criterios, la utilización de mezclas bituminosas recicladas,
en cualquiera de sus formas, está muy limitado especialmente para las
categorías de tráfico pesado más elevadas.
En este sentido y desde la publicación del PG-4 y la última actualización de la
Norma 6.3 IC, se han realizado numerosas experiencias de utilización de
mezclas bituminosas con material reciclado que, por sus buenos resultados,
permiten generalizar el uso de esta técnica incluso en muchos de los casos no
contemplados en el cuadro anterior.
El interés de la técnica del reciclado en caliente radica en el aprovechamiento
tanto de los áridos que forman parte de la mezcla bituminosa fresada, como del
betún envejecido. En función de la Tasa de Reciclado utilizada y del estado de la
mezcla envejecida, esto puede exigir el empleo de betunes con
rejuvenecedores o, por el contrario, puede bastar con compensar
penetraciones o viscosidades hasta obtener una ligante final equivalente al
betún que hubiera sido utilizado fabricando una mezcla convencional.


El reciclado en planta supone, en general, un mayor coste que los reciclados in
situ por el doble transporte del material fresado de obra a planta y de la mezcla
fabricada en sentido opuesto. Ahora bien, aporta algunas ventajas, especialmente
relativas a la calidad, que pueden ser suficientemente importantes para justificar
el mayor coste. Estas ventajas son las siguientes:
• Permite control y modificar las características del material fresado, mejorándolo
e incluso acopiándolo por tamaños.
• El material fresado se puede utilizar para la fabricación de cualquier tipo de
mezcla bituminosa de las prescritas en el Artículo 542 del PG-3 (Hormigones
bituminosos) y de algunos tipos del Artículo 543(Mezclas para capa de
rodadura).
• La forma de obtener el material, generalmente pro fresado, no supone una
modificación de las características del ligante residual, como si ocurre con las
técnicas de reciclado en caliente in situ.
• La Tasa de Reciclado (proporción de material fresado que se incorpora a la nueva
mezcla) puede variarse en función del tipo de mezcla nueva a fabricar, del
material fresado disponible y de las prestaciones exigidas a la nueva mezcla.

La Tasa de Reciclado en cada caso vendrá determinada por la cantidad de
material disponible, de las características y componentes de la planta asfáltica
disponible, del grado de control de calidad del material fresado y de la calidad
mínima exigida a la mezcla final fabricada. En este sentido y de forma general,
esta Tasa varía normalmente entre el 10 y el 50%. En cualquier caso debemos
destacar que se han realizado algunas experiencias importantes reciclando hasta
el 100% del material fresado en planta (reciclados templados a temperatura de
90 a 100ºC, con emulsión).
El Artículo 542 del vigente PG-3 relativo a mezclas bituminosas en caliente tipo
hormigón bituminoso admite el uso de material procedente del fresado de firmes
envejecidos:
La mezcla fresada se incorpora a la planta asfáltica en una forma que depende de

la configuración de la propia planta.

En las plantas discontinuas la incorporación se realiza según la Tasa que se
vaya a utilizar (generalmente la Tasa se fija en función del tipo y
dispositivos de la planta asfáltica disponible).
Para valores bajos de la Tasa, hasta el 25% como máximo, el material
fresado se incorpora a temperatura ambiente con un cierto
sobrecalentamiento del árido normal, tanto mayor cuanto mayor sea la
Tasa prevista, existiendo dos posibles procedimientos en función de la
Tasa. Cuando es inferior al 10% se puede introducir directamente en el
elevador de cangilones que lleva el árido caliente a las cribas de
clasificación.
Para tasas mayores y para evitar posibles daños del ligante residual en las
mallas de las cribas, se recomienda incorporar el material fresado
directamente en el mezclador a través de un silo dotado de sistema de
pesada independiente que permite garantizar la precisión de la Tasa
incorporada.



En todas estas instalaciones es imprescindible disponer de un sistema de

extracción de humos y vapor de agua desde el mezclador hasta el sistema
de ciclón de aire forzado, para recoger la humedad del material fresado al
calentarse a la temperatura de fabricación de la mezcla bituminosa.
Para Tasas de Reciclado más altas (superiores al 25%), es necesario
calentar el material reciclado, previamente a su incorporación al
mezclador, pues en caso contrario el árido nuevo tendría que calentarse a
temperaturas muy elevadas, situación no recomendable para evitar
choques térmicos indeseables en el ligante bituminoso.
Una de las soluciones consiste en utilizar una planta con doble tambor
(uno para el secado y calentamiento de los áridos y otro para el
calentamiento del material fresado). Estos tambores son sensiblemente
diferentes a los que se utilizan para el calentamiento y secado de los
áridos nuevos.



En las plantas continuas la incorporación del material fresado suele realizarse a
través de algún dispositivo colocado en un punto del tambor secador de
manera que, para las plantas en las que el árido entra junto al quemador y se
desplaza hasta el otro extremo donde está el mezclador, este lo
suficientemente alejado del quemador para que no pueda afectar al ligante
residual y lo suficientemente alejado de la zona de fabricación de la mezcla para
tener tiempo de adquirir una temperatura adecuada para conseguir la
temperatura final prescrita para la mezcla bituminosa.


Otro tipo de tambor, en planta continua, para la incorporación de material
fresado es el denominado DOUBLE BARREL. Está formado por un doble tambor
concéntrico, actuando el interior para el secado y calentamiento de los áridos y
el tambor exterior para el mezclado, con la posible incorporación de material
fresado, que se caliente en este tambor antes de mezclarse con el resto de
materiales.

FABRICACION DE BETUNES CON POLVO DE CAUCHO DE NFU (1)
La incorporación del polvo de caucho a una mezcla bituminosa tiene dos

efectos principales:
• Actúa como un espesante, aumentando la viscosidad del ligante.
Esto permite envolver los áridos de las mezclas con una película
de betún asfáltico más gruesa sin escurrimientos o exudaciones.
Este aumento de viscosidad es mayor que con los elastómeros
convencionales, a igualdad de dotación.
• La presencia del polvo de caucho de NFU modifica la reología de
los betunes, aumentando su elasticidad y la resiliencia a
temperaturas elevadas. También disminuye la susceptibilidad
térmica. La modificación de la reología es, en este caso, menor
que con los elastómeros convencionales, a igualdad de dotación.

Estas modificaciones permiten que las mezclas bituminosas tengan, respecto a

las mismas mezclas con betún convencional:
• Mejor resistencia a las roderas (ligante más elástico y más viscoso a las
temperaturas altas de servicio).
• Menor susceptibilidad a la temperatura.
• Mayor resistencia al agrietamiento por fatiga o al reflejo de las grietas
de las capas inferiores, por el mayor contenido de ligante.
• Mayor resistencia al envejecimiento y a la oxidación por el mayor
contenido de ligante y por los antioxidantes que lleva el caucho de los
neumáticos.
La utilización de polvo de caucho de NFU en las mezclas bituminosas aumenta
la durabilidad de la rodadura, reduciendo los costes de mantenimiento y la
afección al tráfico por reparaciones del firme.

En el mes de julio de 2007, la Dirección General de Carreteras del Ministerio

de Fomento ha publicado la Orden Circular 21/2007 sobre el uso y
especificaciones que deben cumplir los ligantes y mezclas bituminosas que
incorporen caucho procedente de neumáticos fuera de uso (NFU).
En 2009 se ha publicado la Orden Circular 21bis/2009 sobre betunes
mejorados y betunes modificados de alta viscosidad con caucho procedente
de neumáticos fuera de uso (NFU) y criterios a tener en cuenta para su
fabricación in situ y almacenamiento en obra.
Por último y con fecha 31 de julio de 2008, la Dirección General de Carreteras
del Ministerio de Fomento ha publicado la Orden Circular 24/2008 que
actualiza los Artículos 542 y 543 del PG-3, adaptándolos a la nueva normativa
europea consecuencia del Marcado CE de las mezclas bituminosas en
caliente.

En cuanto a los betunes modificados con polvo de caucho de NFU, define

todos aquellos casos en que se pueden utilizar. Así, para las mezclas tipo
hormigón bituminoso, prescritas en el Artículo 542 establece la posibilidad de
utilizar betunes mejorados con polvo de caucho de NFU para cualquier tipo
de mezcla, en cualquier capa y para cualquiera de las categorías de tráfico
pesado. Así mismo considera la posibilidad de utilizar betunes modificados
con polco de caucho que cumplan las prescripciones técnicas especificadas,
para este tipo de betunes, en el actual Articulo 212 del vigente PG-3. Igual
sucede con las mezclas para capa de rodadura del Artículo 543, limitando, en
este caso, el uso de los betunes mejoras con caucho solo para ciertas
categorías de tráfico pesado.
Existen dos procedimientos distintos para utilizar el polvo de caucho de NFU
en la fabricación de las mezclas bituminosas en caliente: VIA SECA y VIA
HUMEDA.


La vía seca consiste en incorporar el polvo de caucho de NFU directamente en
el mezclador de la planta como si se tratase de otro árido. Según el tamaño
máximo de las partículas de caucho el comportamiento de la mezcla es
diferente.
Desde el punto de vista de la fabricación, es recomendable utilizar algún
dispositivo que permita la incorporación de materiales sólidos pulverulentos
como ya se han descrito anteriormente para los posibles aditivos a las
mezclas. De esta forma se asegura la dosificación precisa del polvo de caucho.
La vía húmeda consiste en incorporar el polvo de neumáticos en el betún
asfáltico, a elevada temperatura, antes de su utilización para fabricar la
mezcla bituminosa.
Cuando se incorpora polvo de caucho a un betún asfáltico en estado líquido,
las partículas de caucho se reblandecen, absorben los componentes más
ligeros del betún y se hinchan (proceso que se denomina reacción o
digestión). El betún asfáltico aumenta su viscosidad.

Con este procedimiento y según la cantidad de polvo de caucho de NFU

incorporado, se obtienen tres clases de ligantes, que son las siguientes:
• BETUN MEJORADO CON CAUCHO (BC).

El porcentaje de polvo de caucho varía entre un 8 y 12%.
• BETUN MODIFICADO CON CAUCHO (BMC).
• BETUN MODIFICADO DE ALTA VISCOSIDAD CON CAUCHO
(BMAVC).


Los betunes modificados con polvo de caucho deberán cumplir lo prescrito en
el Artículo 212 del vigente PG-3. Respecto a los betunes mejorados y a los
betunes de alta viscosidad, sus características vienen definidas en las dos
tablas siguientes:



La normativa vigente establece dos posibles formas de incorporar el polvo de
caucho en el betún: EN CENTRAL o IN SITU. En cualquiera de los casos es
recomendable y obligatorio en el caso de los betunes con caucho fabricados in
situ, disponer de depósitos específicos que permitan almacenar estos betunes
sin riesgo de modificaciones en sus características y que cumplan lo especificado,
en cuanto a tiempos de digestión, en la Orden Circular 21 bis/2009.

En el caso de fabricar el betún con caucho in situ, es necesario disponer de un

equipo formado al menos por los elementos siguientes:
• Depósitos iniciales para almacenamiento del betún y del
polvo de caucho. Caldera para mantenimiento de la
temperatura del ligante o para su elevación si fuese
necesario.
• Dispositivos de dosificación que permitan asegurar las
proporciones de cada componente.
• Dispositivo mezclador, variable según el tipo de planta de
fabricación.
• Tanque para la digestión del betún con caucho fabricado.

En España se han utilizado dos tipos diferentes. En un caso respondiendo al

diseño indicado y en el otro caso disponiendo de dos depósitos con un sistema
interno de agitación donde se realiza el mezclado y la digestión desfasando la
utilización de cada deposito en un tiempo de unos 30 minutos.

FABRICACION DE MEZCLAS BITUMINOSAS A MENOR

TEMPERATURA (1)
Cualquier procedimiento de fabricación de las mezclas bituminosas que permita
reducir la temperatura de fabricación, transporte y puesta en obra, supone una
serie de ventajas como son las siguientes:
• Reducción del consumo energético (1 litro/20ºC x tn).
• Menor emisión de gases efecto invernadero. Reducción exponencial.
• Menor perdida de temperatura en las fases de transporte y puesta en
obra.
• Menor envejecimiento inicial del ligante por la oxidación inicial del
betún por calentamiento (se estima, en las MBC convencionales, que es
alrededor del 70% del proceso de oxidación total).
• Mejora en las condiciones de trabajo por menores emisiones de humos
y olores en la puesta en obra.
• Existe un menor riesgo de accidente por quemaduras de los
trabajadores.


TEMPERATURA (2)
Las mezclas semicalientes se fabrican con betún y a una temperatura entre

120 y 140ºC. Son mezclas exactamente iguales, en cuanto al proceso de
fabricación, que las mezclas en caliente convencionales.

TEMPERATURA (3)
Se basan en conseguir una manejabilidad de la mezcla, a estas temperaturas,
similar a la que se tiene en las mezclas convencionales a las temperaturas
normales de fabricación.
Actualmente existen tres procedimientos para la fabricación de este tipo de
mezclas, que son los siguientes:
• La incorporación al betún antes de su utilización de algún tipo de aditivo
(generalmente es una cera) que actúe modificando la viscosidad del betún,
especialmente a partir de los 100ºC, o bien modificando la tensino
superficial del contacto betún/árido.
• Incorporando durante la fabricación de las mezclas de un material del tipo
zeolita sintética, que libera su agua cristalizada disminuyendo la viscosidad
del betún y permitiendo fabricar la mezcla a 30 ó 40ºC menos que las
mezclas en caliente convencionales.


TEMPERATURA (4)
• La espumación del betún simultáneamente al proceso de mezclado,
consiguiendo así disminuir la viscosidad del mismo y permitiendo trabajar a
temperaturas sensiblemente más bajas. En este procedimiento hay dos
líneas de trabajo. Una basada en la instalación en la planta de un
dispositivo para producir la espuma de betún. El otro procedimiento,
patentado por el Grupo Eiffage, se basa en la espumación del betún
aprovechando la humedad natural de las arenas utilizadas en la fabricación
de las mezclas bituminosas.
Para el caso del espumado de betún, es necesario instalar en la planta asfáltica

un dispositivo que produce este proceso de espumado. Este procedimiento de
asfalto espumado se logra mediante un proceso en el cual se inyecta una
pequeña cantidad de agua fría (entre el 1 el 2% en peso de betún) y aire
comprimido a una masa de asfalto caliente (160 a 180ºC), dentro de una cámara
de expansión.


TEMPERATURA (5)
Cuando las gotas de agua fría entran en contacto con el betún caliente, se
produce un intercambio de energía de manera que el agua se calienta y pasa a
fase vapor, que se introduce en el betún por la presión generada en la cámara de
expansión. Así se forma la ESPUMA DE BETUN.


TEMPERATURA (6)
En algunos casos estas mezclas con espuma de betún se fabrican y manejan a
temperatura inferior a los 100ºC, correspondiendo a lo que se suele denominar
mezclas templadas. Estas mezclas se pueden obtener también a partir de áridos
calentados a una temperatura alrededor de 90ºC y un ligante bituminoso en
forma de emulsión. Es recomendable calentar también la emulsión (por debajo
de 75ºC) para evitar el choque térmico con el árido.
Las mezclas en frio son el óptimo desde el punto de vista medioambiental. Las
mezclas en caliente son el óptimo en cuanto a prestaciones técnicas. Las mezclas
templadas con emulsión son una aproximación de ambas a un punto medio en
ambos aspectos. Tiene las ventajas de las mezclas en frio (flexibilidad,
ecoeficiencia, manejabilidad, etc.) y consigue acortar el tiempo de curado,
determinante para conseguir cohesión inicial y estabilidad mecánica.
Es una técnica muy interesante para el reciclado de pavimentos envejecidos,
utilizando emulsión para cohesionar el material fresado. El futuro está en la
mejora del proceso de fabricación y de las características de la emulsión,
mejorando el tiempo de curado.

TEMPERATURA (7)
Para la fabricación de estas mezclas templadas pueden utilizarse las plantas
convencionales de mezclas en caliente, pero hay que tener algunas precauciones
como son las siguientes:
• Ajustar el quemador del tambor secador para conseguir que la
temperatura de los áridos no supere los 100ºC.
• Al utilizar los áridos a una temperatura inferior a 100ºC, pueden mantener
una cierta cantidad de humedad que puede ser recogida por la corriente
de aire que forma el ciclón. Se debe prever disponer de un dispositivo que
elimine esta humedad para evitar que vaya a parar a los filtros de
mangas.
• Disponer de un sistema de pesada e incorporación de la emulsión,
generalmente independiente del que tiene la planta para el betún, para
evitar problemas de formación de grumos que produzcan atascos en las
tuberías por la diferente viscosidad de los dos ligantes.

TRANSPORTE Y PUESTA EN OBRA DE LAS MEZCLAS

BITUMINOSAS (1)
Una vez conseguido el correcto diseño de la mezcla, fabricada conforme a
la Formula de Trabajo, llegamos a la última etapa con su puesta en obra
(extendido y compactación de la misma), cuya importancia es muy grande
por su importante influencia en la durabilidad de la mezcla bituminosa.
La homogeneidad de la mezcla y la adecuada compacidad de la misma
tienen gran influencia en la durabilidad de la mezcla sometida a la acción
del tráfico. Por otro lado, el espesor de la capa construida y la correcta
adherencia entre las capas que forman el firme, tiene gran influencia en la
capacidad soporte del firme y su respuesta estructural a la acción del
tráfico. Por último, una correcta puesta en obra permite conseguir una
buena regularidad superficial del pavimento de un firme, lo que influye
directamente en la comodidad de los usuarios.

TRANSPORTE Y PUESTA EN OBRA DE LAS MEZCLAS

BITUMINOSAS (2)
Esta etapa se desarrolla en los pasos siguientes:

• Transporte de la mezcla desde la central de
fabricación al lugar de su utilización.
• Preparación de la superficie a pavimentar.
• Extendido de la mezcla.
• Compactación de la misma.
• Comprobación de las características finales
conseguidas en la capa construida .Control de
calidad.

TRANSPORTE DE LA MEZCLA A OBRA (1)

El transporte, de la mezcla bituminosa fabricada, hasta la obra donde va a
ser utilizada, es la fase siguiente y como todas, tiene gran importancia en
el éxito final y debe realizarse de acuerdo con ciertos criterios para
conseguir que la mezcla no sufra algún tipo de modificación que cambie
sus características y propiedades mecánicas una vez colocada en la capa
del firme del que forma parte. Entre las modificaciones más importantes
imputables al transporte de la mezcla están las siguientes:
• Segregaciones (heterogeneidad granulométrica de la mezcla)
producidas durante las operaciones de carga en la planta asfáltica y
descarga en el equipo de extendido.
• Perdida de temperatura de la mezcla en algunas zonas de la masa
durante el transporte. Especialmente se produce en la parte
superior de la mezcla, sobre todo si está en contacto con el aire sin
protección alguna, y en los laterales en la zona de contacto con la
caja del camión. Ambas situaciones son especialmente peligrosas
en época climatológica mala, con temperatura ambiente baja.


• Alteraciones de la mezcla por la utilización de productos
antiadherentes de la mezcla con la caja del camión de naturaleza
inadecuada (gasoil y otros productos derivados del petróleo), que
actúan como disolventes del betún descomponiendo parcialmente
la mezcla bituminosa que perderá parte de su cohesión y
características mecánicas.
• Segregaciones y pérdida parcial de temperatura de la mezcla por
una mala organización del transporte que obliga al parado temporal
de la extendedora, permaneciendo parte de la mezcla en la tolva
receptora, facilitando su enfriamiento y segregación.
• Escurrimiento y perdida de parte del ligante durante el transporte
cuando resulta excesivamente largo, especialmente con mezclas
ricas en ligante y contenidos de huecos en mezcla elevados (porosas
PA y discontinuas tipo BBTM B).


Para evitar estos problemas se deben tener en cuenta las
recomendaciones siguientes:
• El número de camiones a utilizar debe elegirse en función de la

producción de la planta y de la distancia de transporte a la obra.
Es fundamental que la extendedora trabaje de forma continuada,
sin interrupciones. En este sentido es muy útil disponer en obra de
un silo móvil de transferencia, maquina de la que se hablara más
adelante, en el extendido de la mezcla bituminosa. Las
paralizaciones de la extendedora, además de suponer un coste
añadido al disminuir el rendimiento diario del equipo, producen
perdidas de temperatura y heterogeneidad granulométrica en la
mezcla que siempre queda en la tolva de la extendedora. También
suele influir en la regularidad superficial de la capa construida.


• Los camiones deben elegirse de forma que el interior de la caja este
limpio y sea liso y sin deformaciones. Por su forma, al elevarse la
caja para la descarga de la mezcla debe cuidarse que tenga un cierto
vuelo dentro de la tolva receptora de la extendedora para evitar
derrames laterales, pero debe evitarse que se apoye o presione
sobre la extendedora. Esto afectaría sensiblemente a la regularidad
superficial de la capa construida.
• Los camiones deben disponer de unas lonas que permitan cubrir la
carga completamente y evitar o al menos disminuir lo más posible el
contacto de su superficie con el aire durante el transporte.
Actualmente los camiones disponen de lonas de material
impermeable, pesadas y resistentes al efecto del viento para
romperse o desgarrarse, que se despliegan sobre la caja
automáticamente desde la cabina del conductor.


• El tiempo de transporte influye en la mezcla de varias formas. Por
un lado influye en la perdida de temperatura de la mezcla entre la
fabricación y la puesta en obra. Por otro lado mantener la mezcla a
alta temperatura mucho tiempo favorece la oxidación del ligante
asfaltico afectando a sus características mecánicas finales. En este
sentido, también influye la eficacia del aislamiento térmico de la
caja del camión, determinada por la calidad y adecuación de la lona
utilizada y de las características y forma de la caja del camión.
Evidentemente en esta pérdida de temperatura también influyen la
temperatura ambiente, la velocidad y temperatura del aire en
contacto con la superficie de mezcla extendida y de la propia
temperatura de fabricación de la mezcla. Cuanto mayor es la
temperatura de fabricación mayor es el gradiente mezcla
bituminosa/aire y mayor es la perdida de temperatura a igual
tiempo de transporte.


• Aunque no está directamente relacionado con el transporte
de la mezcla, tiene mucha influencia en la calidad final
(especialmente en su homogeneidad granulométrica), la
forma de cargar el camión en la planta. En este sentido es
recomendable no formar un único montón de mezcla pues se
favorecen las segregaciones de los tamaños más gruesos del
árido al cargarla. Es aconsejable realizar la carga formando
tres montones y a su vez cada uno de los montones debe
cargarse de una sola vez (utilizar la tolva de almacenamiento
existente a la salida del mezclador de las plantas asfálticas
como se ha descrito anteriormente.


• Por último, una vez que la mezcla llega a la extendedora, debe
comprobarse su temperatura y la homogeneidad de la misma en la masa.
La existencia de zonas sensiblemente más frías (superficie de la masa de
mezcla, zonas en contacto con las paredes de la caja del camión, etc.) debe
controlarse. Si la cantidad es pequeña y/ la diferencia de temperatura es
pequeña, la calidad final de la mezcla extendida no debe resentirse pues
en la fase de descarga y extendido se homogeniza la temperatura.
Cuando existen masas considerables de mezcla más fría y si la
temperatura es sensiblemente menor que la de fabricación y la del resto
de la masa de mezcla, la homogeneización en la descarga y extendido no
se produce y existirán zonas en la capa extendida a menor temperatura en
las que no se alcanzará el mismo grado de compactación que en el resto,
lo que suele ser determinante para acortar la durabilidad de la capa y del
firme en general. En estos casos es recomendable utilizar los ya
mencionados silos de transferencia, que se describirán más adelante.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE A PAVIMENTAR (1)

Se define como preparación de la superficie, al conjunto de actividades
encaminadas a conseguir una superficie de apoyo para la mezcla bituminosa en
caliente para que tanto los riegos de imprimación y adherencia y los parámetros
relativos a la mezcla como densidad, IRI, espesor y anchura, se puedan ejecutar
de una manera óptima, de acuerdo a la normativa vigente.
Las actividades a realizar para conseguir una superficie óptima son las siguientes:
• Comprobación geométrica de la superficie.
• Comprobación de la regularidad superficial.
• Reparación de zonas dañadas, en el caso de ser un pavimento
hidrocarbonado.
• Limpieza de la superficie.
• Ejecución del riego de imprimación.
• Ejecución del riego de adherencia.

La preparación de la superficie a pavimentar es una fase de la puesta en obra
de las mezclas bituminosas a la que se presta, en general, poca importancia.
Esto es un grave error pues, cuando se realiza el diseño de un firme, se
considera que el conjunto de capas que lo integran, especialmente las capas
contiguas construidas con materiales de la misma naturaleza, trabajan de
forma solidaria, es decir, que existe una correcta unión entre estas capas,
para que el comportamiento estructural sea el proyectado. Cuando no existe
o es insuficiente la adherencia entre las capas del firme, se reduce
sensiblemente la vida útil del mismo.
La preparación de la superficie a pavimentar con una mezcla bituminosa está
relacionada con el estado de la superficie y su limpieza y con la correcta
ejecución y con la dotación de los riegos de imprimación y adherencia, el
primero se aplica a superficies de material granular y el segundo cuando es
sobre otra capa asfáltica.


Antes de iniciar los trabajos de preparación de la superficie a pavimentar, se
debe comprobar que su regularidad superficie (IRI) cumple las exigencias
mínimas establecidas en las Prescripciones Técnicas para ese tipo de capa.
En general, cuando esto no sucede, la nueva capa, especialmente cuando
tiene poco espesor, difícilmente logra corregir mejorando la regularidad
superficial.
Antes de ejecutar el riego asfáltico correspondiente, se comprobará que en
la superficie no existan materiales sueltos, realizando a continuación un
barrido o soplado para limpiarla de polvo, suciedad o barro.
En el caso de superficies donde se ha realizado un riego de curado
(materiales tratados con un conglomerante hidráulico), se deberá eliminar el
riego no fijado sobre la capa de polvo o de finos superficiales, previamente al
riego de imprimación, mediante fresadora o barrido enérgico o agua a
presión.


Si la superficie a pavimentar es un pavimento bituminoso antiguo, se deberá
eliminar mediante fresado los posibles excesos de betún en superficie
(exudaciones), realizando una correcta limpieza del resto, utilizando incluso,
si fuese necesario, chorro de agua.
Si existiesen roderas o zonas con deformaciones plásticas, es necesario
eliminar, mediante fresado, toda la capa de mezcla bituminosa deformada.
Como indicábamos al inicio, la finalidad de los riegos es garantizar la
cohesión, entre capas para poder trabajar solidariamente, por lo que
debemos cuidar que, en el momento de la puesta en obra de la mezcla, el
riego permanezca sobre la superficie. Esto puede pasar si no se espera que
se produzca la rotura de la emulsión o si debido a que el ligante residual que
queda en la superficie tiene una pegajosidad excesiva, provoca que las
ruedas de los camiones se lo van llevando pegado, formándose franjas
longitudinales sin emulsión, con la correspondiente falta de la adherencia
adecuada.


Para evitar este problema existen dos posibles soluciones. La utilización
de extendedoras dotadas de una rampa de riego inmediatamente
delante de la regla de extendido de la mezcla. Este tipo de
extendedoras, sensiblemente más caras que las normales se han
diseñado para la construcción de capas delgadas y su funcionamiento,
en general, no ha sido bueno. En los últimos años se está generalizando
el empleo, de las denominadas emulsiones termoadherentes de rotura
rápida, fabricadas a base de ligantes muy duros y que a temperatura
ambiente tiene una baja adherencia con los neumáticos, es decir, se
adhiere pero no se pega. Así tanto el tráfico de obra como el personal
que trabaja en la misma no se llevan la emulsión, por lo que
permanece en su lugar para lograr una perfecta unión al fundirse con el
calor de la mezcla asfáltica.

EXTENDIDO DE LA MEZCLA BITUMINOSA (1)

La Extensión de la mezcla bituminosa es un punto clave que abarca desde la
recepción y descarga de la mezcla desde los medios de transporte hasta
completar la materialización de la capa, a falta de ejecutar la fase de
compactación con los rodillos.
Su objetivo es conseguir una capa en la que la mezcla mantenga sus
características de un modo homogéneo y que se cumplan los requisitos
exigidos de acabado en cuanto a textura, geometría (anchura, espesor,
pendientes) y regularidad superficial.
Probablemente sea la fase más importante en cuanto a su repercusión sobre
la calidad final de la capa de mezcla ya que de ella depende que se logre o no
una superficie de capa con la geometría, textura y regularidad superficial
precisa, que la capa tenga o no una homogeneidad térmica en el rango
adecuado para la posterior compactación convencional y que se mantengan
o alteren de modo importante las características de composición de la
mezcla si se generan segregaciones.

EQUIPOS MOVILES DE TRANSFERENCIA (1)

Se define equipo de transferencia como todo dispositivo móvil que se sitúa
entre la extendedora y el camión de transporte de la mezcla bituminosa para
independizar el funcionamiento y el movimiento de ambas maquinas y que
permite pasar dicha mezcla desde el vehículo de transporte a la extendedora
de manera continua.
Estos dispositivos cumplen al menos dos funciones: por un lado permitir
desvincular el camión de la extendedora evitando los golpes entre ambos y
permitiendo un avance a velocidad constante de la misma y por otro lado
permiten, según el tipo de maquina utilizada, mejorar la homogeneidad de la
mezcla, tanto granulométrica como térmica. Hay que tener mucho cuidado
al elegir el dispositivo de transferencia pues, según la forma de funcionar,
algunos no mejoran la homogeneidad granulométrica de la mezcla y lo que
producen es una mayor heterogeneidad.


Es posible disponer de dos tipos de equipos de transferencia, que son los
siguientes:
• TRÁNSFER
Se trata de unos dispositivos que se sitúan entre el camión y la
extendedora y que permiten regular en cierta medida la velocidad
de la misma, al menos evitan paradas prolongadas entre camiones
consecutivos, dan cierta continuidad a la alimentación y sobre todo
eliminan el impacto del camión sobre la extendedora en la
aproximación. En general apenas aportan homogeneidad
granulométrica a la mezcla (en algunos casos aumentan la
heterogeneidad) y desde luego no consiguen homogenización
térmica alguna de la misma. A continuación se muestran algunos
tipos de transfer del mercado.



SILO MOVIL
Este dispositivo realiza las mismas funciones que el TRANSFER en cuanto a
permitir el vertido de la mezcla bituminosa en la extendedora desde el camión
de transporte sin existir contacto físico entre ambas maquinas, pero además
tiene otras características importantes siendo la más destacable su capacidad
de almacenar entre 20 y 25 toneladas de mezcla en caliente. Este
almacenamiento aporta una primera ventaja en cuanto a permitir una cierta
rehomogenización térmica de la mezcla bituminosa.
Las zonas segregadas, bien sea granulométrica o térmicamente, que se
concentran en el contorno de la masa transportada por el camión entran en
contacto con el gran volumen central que ha preservado la temperatura y la
composición adecuada. Durante el remezclado efectuado en el interior del silo,
se produce la transferencia de calor hacia las partes frías así como la
recolocación de las partículas segregadas durante la carga del camión y el
transporte.

EXTENDEDORA DE MEZCLA ASFALTICA (6)

La extendedora está compuesta por dos unidades principales, la parte tractora,
donde se ubica la tolva de recepción, los puntos de arrastre de la regla y los
cilindros de suspensión, el túnel de alimentación y el sinfín de reparto
transversal, y por otro lado la regla de extendido.


La regla de extendido es un elemento flotante remolcado por la
tractora y conectado a ella en los puntos de arrastre. La regla
dispone de diversos sistemas que colaboran en la precompactación
de la mezcla y están basados en un tamper simple o doble a la
entrada de la misma, así como en vibradores de superficie.
También dispone de un sistema de calefacción para evitar que por
diferencia de temperatura con la mezcla bituminosa, se produzcan
arrastres de material por parte de la regla.
El espesor de la capa y, por lo

tanto, la regularidad de la
rasante a obtener dependen
directamente de la posición que
adopte la regla sobre la mezcla
que la sustenta.


Esta posición está determinada por un equilibrio de fuerzas mantenido entre la
resistencia de la mezcla a ser compactada y la capacidad de compactación de la
regla. Las variables fundamentales que influyen en este equilibrio son: el ángulo
de ataque de la regla, la velocidad de avance, el ajuste de los sistemas de
compactación, el volumen de aglomerado frente a la regla y las propiedades de
la mezcla como fluido que, a su vez, vienen marcadas por la temperatura de la
misma. De todos ellos, el que permite una acción más directa sobre el espesor es
el ángulo de ataque, si bien no debe despreciarse la acción que el resto tienen
sobre el acabado final del firme.


El ángulo de ataque puede ser aumentado o reducido subiendo o bajando los
puntos de ajuste. Cualquier movimiento de los puntos de ajuste implica una
subida o bajada de la regla incorporando más o menos material bajo la misma.
Dada la capacidad de torsión de la regla y el hecho de que los dos puntos de
ajuste tengan circuitos de control independiente, permite un gobierno separado
de ambos lados de la regla. El punto de ajuste se regula para el espesor
requerido de material. Entonces, su posición debe ser fina y continuamente
ajustada para mantener el nivel adecuado. Es ahí donde interviene el sistema de
nivelación automático.


Además de la rasante, la regla también determina la anchura del firme
extendido. Las reglas tienen una anchura básica que puede ser modificada, bien
con extensiones para conseguir una mayor anchura o usando una zapata de corte
para reducir la anchura de extendido. La mayoría de reglas disponen de tramos
telescópicos que permiten una adaptación a la anchura de extendido de modo
continuo y sin detener la máquina.
La apertura y cierre de los tramos
telescópicos puede gobernarse
manualmente, por parte del reglista, o
comandarse de modo automático mediante
un sensor ultrasónico que ajusta la regla a la
rigola o a otra capa previamente extendida.
Un correcto gobierno de la apertura y cierre
de regla permite un perfecto acabado en las
juntas y por tanto un mejor aspecto y
durabilidad del conjunto de la obra.

En los Artículos 542 y 543 del PG-3, en sus apartados 4.3 relativos a las
prescripciones del equipo de extendido, se exige que la extendedora disponga
de un elemento calefactor para la ejecución de la junta longitudinal. Estos
elementos se han desarrollado para mejorar la calidad de la junta cuando la
capa adyacente se encuentra por debajo de los 85ºC.
Su función es elevar la temperatura

de la franja de pavimento existente
que conformará la junta con el
nuevo aglomerado recién
extendido de modo que permita
una compactación conjunta y una
buena trabazón entre ambas capas.

SISTEMAS DE NIVELACION (1)

Los sistemas de nivelación deben determinar si la posición de la regla se ajusta
a lo deseado en cada punto de la traza de la obra. Para ello, debe establecerse
cuál es la posición de la regla y compararla con una referencia que puede ser
fija o dinámica.
La posición de la regla quedará definida cuando conozcamos la altura de la
misma en dos puntos o bien la altura en un punto y su pendiente transversal.
En función de ello, la referencia a seguir deberá contemplar dos líneas
longitudinales o una combinación de una línea longitudinal y el peralte en cada
punto.
Los sistemas de nivelación pueden ser analógicos o digitales. Los primeros son
más precisos pero no permiten el filtraje de errores de medición. Los digitales
posibilitan el descarte de mediciones no deseadas y el promediado de
diferentes medidas. Puede incluso combinarse un sensor digital y uno
analógico controlando cada uno de ellos un lado de la máquina.

Sensor analógico
Sensor digital


Las referencias fijas como el hilo o cable, las rigolas
o el apoyo en capas contiguas construidas, se
emplean cuando prima la obtención de una cota
determinada frente a otros condicionantes. Si el
objetivo principal que se persigue es una buena
regularidad superficial del pavimento, es
conveniente optar por el empleo de referencias
dinámicas cuya misión es regularizar la capa
subyacente mediante la promediación de larga
distancia.
Empleado en todas las capas, se consiguen valores
de IRI inferiores a 1 sin necesidad de tender la
línea de referencia. Con todo ello, se mejora la
calidad del acabado y se reduce el tiempo de
preparación previa al extendido.

RECOMENDACIONES PARA CONSEGUIR UN BUEN

EXTENDIDO DE LA MEZCLA (1)
Al comienzo del apartado relativo al extendido de la mezcla bituminosa se
ha indicado que el objetivo de esta fase es conseguir una capa en la que la
mezcla mantenga sus características de un modo homogéneo y que se
cumplan los requisitos exigidos de acabado en cuanto a textura, geometría
(anchura, espesor, pendientes) y regularidad superficial. Se puede asegurar
que una buena rasante determina la calidad de un firme. Para conseguir
buenas rasantes la extendedora debe desplazarse a un régimen continuo
sobre una superficie uniforme. El 90% de los problemas se evitan
eliminando las segregaciones granulométricas y térmicas y consiguiendo
que la velocidad de la extendedora sea constante durante el extendido. A
continuación se describen una serie de recomendaciones para conseguir el
objetivo anteriormente descrito.


ELIMINACION DE SEGREGACIONES EN LA MEZCLA.
Como ya se ha explicado anteriormente, la utilización de cualquier
dispositivo de transferencia que permita la rehomogenización
granulométrica y térmica de la mezcla a extender, permite mejorar
sensiblemente el comportamiento mecánico y la durabilidad de la capa de
mezcla bituminosa construido, además de mejorar la regularidad
superficial. Para esto último existen además otros posibles procedimientos.


CALENTAR CONVENIENTEMENTE LA REGLA.
Antes de iniciar el extendido, hay que asegurarse que la regla de extendido
ha alcanzado una temperatura próxima a la que tiene la mezcla bituminosa
que se está extendiendo. Así se evitan posibles arrastres de la mezcla que
afectarían a la regularidad superficial y a la textura final de la capa
construida, de especial importancia cuando es la de rodadura.


REGULAR EL ÁNGULO DE ATAQUE DE LA REGLA BASE Y LAS EXTENSIONES.
Cuando se emplean reglas de ancho variable con extensiones telescópicas
es probable que aparezca una marca en el aglomerado recién extendido
coincidiendo con el extremo interior de dichas extensiones. Para corregir
este defecto debe modificarse el ángulo de ataque de la extensión con
respecto a la regla base. Las reglas cuentan con dispositivos mecánicos a tal
efecto. Este ajuste deberá verificarse cada vez que se cambie de espesor de
capa de manera sustancial.


MANTENER UN NIVEL CONSTANTE DE AGLOMERADO FRENTE A LA REGLA. (I)
Es conveniente que la regla no se vea forzada a arrastrar una cantidad excesiva de
material que, además de provocar un excesivo consumo de combustible y un
innecesario desgaste de la máquina, puede conllevar la generación de
segregaciones en la mezcla y un deficiente acabado del firme.
En el caso opuesto, un deficiente aporte de material puede, por otra parte,
provocar una falta de espesor en la capa extendida o una incorrecta densidad
resultante. Dada pues la relevancia de un buen aporte de material en todo
momento, es aconsejable el empleo de sistemas automáticos para garantizar este
aspecto.
Los sensores pueden situarse fijos en la tractora o solidarios a la cortina de la
regla. Empleando esta última disposición se asegura además que en caso de
modificar la anchura de extendido la alimentación continuará siendo la correcta
sin necesidad de actuar sobre los sensores. Estos pueden ser de brazo palpador o
ultrasónicos. Estos últimos, al no estar en contacto con el material, posibilitan un
control mucho más fiable y una duración mayor de los mismos.

MANTENER UN NIVEL CONSTANTE DE AGLOMERADO FRENTE A LA REGLA. (II)
En algunas extendedoras se puede modificar la altura de los sinfines según el
espesor de capa a extender, reduciendo así la segregación granulométrica.
Es conveniente mantener el nivel de aglomerado por debajo de la parte superior
del sinfín. El sinfín debe también prolongarse cuando se aplican extensiones a la
regla.


IRREGULARIDADES SUPERFICIALES EN LA CAPA SUBYACENTE O DE APOYO. (I)
Cuando la capa sobre la que se extiende la nueva mezcla bituminosa presente una
mala regularidad superficial, en función del número y espesores de las capas que
falta por construir, se debe actuar de manera diferente. Si queda únicamente la
capa de rodadura, es conveniente
Cuando la capa a construir no es la última, es conveniente emplear un sistema de
nivelación con promediación de larga referencia. Para ello se utilizan unas vigas
telescópicas de nivelación que pueden actuar en longitudes variables entre 4 y 18
metros, que mediante, generalmente, sensores de ultrasonido “fotografían” la
regularidad superficial y ordenan el espesor variable de capa a construir para
corregir parcial o totalmente la irregularidad superficial existente. La aplicación de
este procedimiento en dos o más capas permite conseguir finalmente una
regularidad superficial cumpliendo las prescripciones técnicas existentes en los
Artículos 542 y 543 del vigente PG-3.




IRREGULARIDADES SUPERFICIALES EN LA CAPA SUBYACENTE O DE APOYO. (II)
Si se opta por emplear una línea como referencia debe tenerse en cuenta el tipo
de hilo empleado y tener especial esmero en tensarlo adecuadamente y no
distanciar en exceso los puntos de apoyo para reducir el efecto catenaria entre
ellos. Actualmente, los sensores más habituales emplean células de ultrasonidos
para detectar la distancia a la referencia. Esto hace que los cables de acero
empleados anteriormente dejen de ser el sistema más adecuado. Para obtener un
rebote adecuado de la onda sónica emitida por el sensor la referencia debe ser
gruesa y debe evitar las secciones perfectamente circular que disipan la energía de
la onda sonora en todas direcciones. Un hilo trenzado de material ligero y con una
sección igual o superior a los 3 mm ofrecerá una adecuada superficie de reflexión
a las ondas y minimizará el efecto catenaria al reducir su peso propio.
Por otro lado, se debe prestar especial cuidado en eliminar todos aquellos resaltes
que puedan dificultar un avance suave de la extendedora. Debe evitarse el
derrame de aglomerado por delante de la extendedora en la operación de
descarga del camión.

AJUSTAR LOS PARÁMETROS DE VIBRACIÓN DE LA REGLA EN FUNCIÓN DEL
ESPESOR DE LA CAPA A CONSTRUIR.
Para capas de reducido espesor debe regularse tanto la vibración como el tamper
para evitar un posible rebote de la regla sobre el árido grueso de la mezcla.
Cuando se efectúen capas de regularización, donde el espesor es variable, es
conveniente obtener altas precompactaciones con la regla de extendido para
reducir el asentamiento diferencial producido por el tren de compactación.
La alta compactación debe transmitirse a la
mezcla en la parte anterior de la regla. De este
modo, la regla plancha y deja a cota una mezcla
ya altamente precompactada. Si, por el
contrario, la alta compactación se pretende
conseguir en el extremo posterior de la regla, el
asentamiento diferencial en función del
espesor se producirá de la misma manera que
sucedería con el conjunto de compactadores.

MANTENER UNA VELOCIDAD DE EXTENDIDO CONSTANTE.
Al hablar del transporte de la mezcla bituminosa ya se ha explicado la importancia
de disponer de un numero de camiones suficiente para mantener la continuidad
en la alimentación de la extendedora y evitar así posibles paradas del equipo.
En función de la capacidad de producción de la planta de fabricación utilizada, de
la distancia a la obra y del espesor de la capa a construir, se fijara el número de
camiones para ajustarse a la velocidad de avance del equipo de extendido para
que esta pueda mantenerse constante.
En aquellos casos que se dispone en obra de un sistema móvil de transferencia
(preferiblemente del tipo silo móvil), se desvinculan los cambios de camión, de la
extendedora permitiendo que esta mantenga su velocidad de avance constante,
además de evitar posibles impactos y movimientos de la extendedora al
establecerse el contacto con el camión.
Cuando en una obra, por cualquier causa, el extendido se haya visto forzado a
realizar una parada prolongada, es conveniente ejecutar una junta transversal.


JUNTAS DE CONSTRUCCION. (I)
En los artículos 542 y 543 del vigente PG-3, en los apartados 542.5.8 y
543.5.8 respectivamente, relativos a las juntas transversales y longitudinales
en el extendido de una mezcla bituminosa en caliente, se prescribe lo
siguiente: “Siempre que sean inevitables, se procurará que las juntas de
capas superpuestas guarden una separación mínima de cinco metros (5m)
las transversales y quince centímetros (15 cm) las longitudinales.
Al extender franjas longitudinales contiguas, si la temperatura de la
extendida en primer lugar no fuera superior al mínimo fijado en la fórmula
de trabajo para terminar la compactación, el borde de la franja se cortará
verticalmente, dejando al descubierto una superficie plana y vertical en
todo su espesor. Se le aplicará una capa uniforme y ligera de riego de
adherencia, según el artículo 531 de este Pliego, dejando romper la
emulsión suficientemente. A continuación, se calentará la junta y se
extenderá la siguiente franja contra ella.


JUNTAS DE CONSTRUCCION. (II)


JUNTAS DE CONSTRUCCION. (III)
Las juntas del pavimento son uniones entre capas adyacentes, Existen dos
tipos de juntas en los pavimentos: juntas transversales y juntas
longitudinales.
Juntas transversales.- Las juntas transversales se produce siempre que el
equipo de extendido cesa de trabajar durante un cierto tiempo, reanudando
posteriormente el trabajo y es necesario tratar adecuadamente la zona
donde se ha detenido el equipo para conseguir homogeneidad en la capa
extendida.
Juntas longitudinales.- Las juntas longitudinales se producen en el
momento que se construyen capas de mezcla bituminosa en caliente
contiguas. Existen dos tipos de juntas longitudinales según la temperatura
de la mezcla más antigua: juntas calientes (las juntas son formadas por dos
extendedoras trabajando en paralelo), y juntas frías (donde los carriles son
extendidos y compactados por separado, uno después del otro).


JUNTAS DE CONSTRUCCION. (IV)
Las juntas transversales tienen dos requisitos básicos para su buen
funcionamiento: nivel de densidad y continuidad geométrica.
Una junta transversal mal construida aparece como un
abultamiento pronunciado en el pavimento. Los errores de
construcción en las juntas transversales solamente pueden
corregirse mientras la mezcla todavía está caliente y manejable.
Una vez que la mezcla se ha enfriado, solo se puede cortar la junta y
volver a construirla en buen estado.


JUNTAS DE CONSTRUCCION. (V)
Las juntas longitudinales deben conseguir valores de la densidad en la mezcla
bituminosa iguales a ambos lados de la junta y ausencia de segregaciones. Las
ventajas de las juntas longitudinales en caliente consisten en que las dos capas
extendidas terminan automáticamente con el mismo espesor, que la densidad a
ambos lados de la junta es uniforme y que las mezclas en calientes extendidas
forman una sola capa continua. La desventaja es que exige que la carretera este
cerrada a cualquier tipo de tráfico, lo que supone un problema grave en
actuaciones de refuerzo en carreteras en servicio.


JUNTAS DE CONSTRUCCION. (VI)
Para las juntas longitudinales frías, se deben tener ciertas precauciones para
garantizar una junta de buena calidad. Si es necesario, se deberá barrer la base
sobre la cual se va a colocar el carril contiguo y se aplicará emulsión al borde que
va unido, así como calentar la junta. A la hora de pavimentar, la regla de la
extendedora deberá estar ajustada para superponer de 20 a 30 mm, la primera
carpeta. Esta sobreelevación deberá ser igual a la cantidad de asentamiento
previsto al compactar la nueva capa extendida.

COMPACTACION DE LA MEZCLA (1)

Esta es la última fase de la construcción de una capa de firme con mezcla
bituminosa. Como todas las anteriores es importante y debe realizarse de
acuerdo con las especificaciones técnicas y de manera que se obtenga el perfil
y la calidad establecidas para la capa que se está construyendo. Es bueno
recordar lo que está prescrito en los Artículos 542 y 543 del vigente PG-3 sobre
este tema. Así, en los apartados 542.5.7 y 543.5.7 relativos a la compactación
de la mezcla bituminosa, se prescribe lo siguiente: “La compactación se
realizará según el plan aprobado por el Director de las Obras en función de
los resultados del tramo de prueba; se deberá hacer a la mayor temperatura
posible, sin rebasar la máxima prescrita en la fórmula de trabajo y sin que se
produzca desplazamiento de la mezcla extendida; y se continuará mientras la
temperatura de la mezcla no baje de la mínima prescrita en la fórmula de
trabajo y la mezcla se halle en condiciones de ser compactada, hasta que se
alcance la densidad especificada en los apartados 542.7.1 y 543.7.1.


En mezclas bituminosas fabricadas con betunes mejorados o modificados con
caucho y en mezclas bituminosas con adición de caucho, con el fin de mantener
la densidad de la tongada hasta que el aumento de viscosidad del betún
contrarreste una eventual tendencia del caucho a recuperar su forma, se
continuara obligatoriamente el proceso de compactación hasta que la
temperatura de la mezcla baje de la mínima establecida en la formula de
trabajo, aunque se hubiera alcanzado previamente la densidad especificada en
los apartados 542.7.1 y 543.7.1.
La compactación se realizará longitudinalmente, de manera continua y
sistemática. Si la extensión de la mezcla bituminosa se realizara por franjas, al
compactar una de ellas se ampliará la zona de compactación para que incluya
al menos quince centímetros (15 cm) de la anterior.
Los rodillos deberán llevar su rueda motriz del lado más cercano a la
extendedora; los cambios de dirección se realizarán sobre mezcla ya apisonada,
y los cambios de sentido se efectuarán con suavidad. Los elementos de
compactación deberán estar siempre limpios y, si fuera preciso, húmedos.


La maquinaria de compactación a emplear debe estar compuesta,
preferentemente, por equipos de rodillos metálicos lisos, dotados de vibración
cuando se trate de capas gruesas y sin vibración para capas delgadas, y
compactadores de neumáticos con media o alta presión. Los rodillos mixtos con
neumáticos en un eje y rodillo vibratorio en el otro, aúnan ambas acciones,
aunque no son definitivos.


En el caso de las mezclas tipo drenante y de las de granulometría discontinua en
capa delgada, se deben emplear únicamente compactadores de rodillos metálicos
lisos.
Según el tipo de mezcla y el espesor de la capa a compactar, el equipo de
compactación más adecuado, el número de pasadas, amplitudes y frecuencias de
la vibración, presión de inflado de los neumáticos, etc., podrán determinarse
según los resultados obtenidos en los correspondientes tramos de prueba,
comprobando la densidad conseguida con cada pasada y equipo, determinando
las mismas con métodos de isótopos (nuclear) mientras la mezcla es todavía
compactable. Posteriormente se comprobarán en laboratorio. Estos tramos de
prueba, aunque sean pequeños, son muy convenientes.
Debe evitarse, en cualquier caso, la compactación a temperaturas por debajo de
120º (o más concretamente la que, para cada tipo de mezcla bituminosa,
establezca la Formula de Trabajo correspondiente), porque no será eficaz y no se
producirá la necesaria disminución de huecos. Por el contrario, a alta temperatura
puede producirse el arrollamiento de la mezcla. Por lo tanto, debe efectuarse la
compactación dentro de un intervalo de temperaturas que hay que respetar.
RECOMENDACIONES PARA LA COMPACTACION DE

MEZCLAS BITUMINOSAS EN CALIENTE (1)
• Un equipo de compactación adecuado en cuanto al número, tipo y
características de las maquinas utilizadas es fundamental para conseguir la
adecuada compactación en el menor tiempo posible. En ocasiones los
equipos están sobredimensionados o no consiguen la compactación
mínima necesaria porque se utilizan maquinas inadecuadas o escasas en
número.
• El desplazamiento de todas las maquinas de compactación, sobre la capa
de mezcla construida, debe realizarse a velocidad constante, evitando los
cambios bruscos de trayectoria o de parada y cambio de sentido de avance
(esta operación debe realizarse fuera de la mezcla que se está
compactando o en la zona de la misma que ya está terminada la
compactación).
• Es recomendable que las ruedas motoras de la maquina se encuentren lo
más próximas a la extendedora, especialmente en zonas con una cierta
pendiente longitudinal, para evitar la formación de arrollamientos de la
mezcla en la capa construida.

• Se debe comenzar a compactar por la parte más baja en sentido
transversal, avanzando hacia la zona superior, solapando en pasadas
sucesivas.
• Para evitar discontinuidades en las juntas longitudinales, se debe
comenzar por apoyar la máquina sobre la parte de mezcla ya
compactada excepto unos 15 a 20 cm., que se apoyarán sobre la franja
de mezcla recién extendida, incrementándose, en pasadas sucesivas,
esta anchura, hasta completar el ancho de mezcla extendida y
pendiente de compactar. En las juntas transversales la compactación
se realiza de la misma manera (moviendo la maquina en sentido
transversal).
• Si la temperatura ambiente es baja, se debe comenzar a compactar
inmediatamente detrás de la extendedora aumentando la velocidad
de las maquinas de compactación o bien incrementando los medios
para conseguir terminar la compactación lo antes posible.




• Cuando se usa vibración en el rodillo metálico, la velocidad de avance es
importante. Cuando es alta, la distancia entre los impactos de la vibración es
mayor y, por tanto, disminuye el grado de compactación alcanzado, siendo
necesarios un mayor número de pasadas para lograr la misma compactación.
En general la velocidad más adecuada se sitúa entre los 3 y los 5 km/h.
• La frecuencia de vibración debe estar acorde con el tamaño máximo del árido
y el espesor de la capa para poder conseguir así la recolocación de las
partículas de la mezcla y la consiguiente reducción de huecos.
• La homogeneidad del espesor de la capa construida y de la subyacente, de la
granulometría de la mezcla que se está utilizando y de su temperatura, son
fundamentales para conseguir, una vez terminada la compactación, una
regularidad superficial excelente de la superficie construida. Espesores
diferentes de la capa supone que la pérdida de espesor al compactar sea
también diferente, produciéndose asientos diferenciales que se manifiestan
en una mala regularidad superficial.

CONTROL DE CALIDAD DE LAS MEZCLAS

BITUMINOSAS (1)
El objetivo del control de la calidad es asegurar que todas y cada una de las
operaciones implicadas en el proceso de fabricación y puesta en obra de las
mezclas bituminosas se realizan de acuerdo con las prescripciones establecidas
con el fin de obtener la calidad exigida o, en su caso, realizar los ajustes o
modificaciones necesarias para corregir las deficiencias detectadas, restableciendo
las condiciones de calidad exigidas a la mezcla fabricada y puesta en obra y al
firme con ella construido.
Tanto la Orden Circular 24/2008 donde se ha actualizado el PG-3 en sus Artículos
542 (Mezclas Bituminosas en caliente tipo Hormigón Bituminoso) y 543 (Mezclas
Bituminosas para capas de rodadura. Mezclas Drenantes y Discontinuas), en sus
apartados 542.9.3 y 543.9.3 respectivamente, relativos al control de calidad a
desarrollar en la fase de ejecución de las mezclas bituminosas; diferencian la fase
de fabricación y la fase de puesta en obra de las mismas. Esta diferenciación
también aparece en otros pliegos y normativas de administraciones responsables
de carreteras en España.

CONTROL DE CALIDAD DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS (2)

Esta diferenciación viene motivada porque desde marzo de 2008 es obligatorio el
marcado CE de las mezclas bituminosas en caliente fabricadas en España (y en
todos los países de la Unión Europea). La Directiva 89/106/CEE establece todos los
productos que deben tener el marcado CE. Las normas de productos armonizados
para las mezclas bituminosas en caliente están recogidas en la UNE EN 13108, que
tienen, actualmente, 10 apartados, que son los siguientes:
13108 -1 HORMIGONES BITUMINOSOS
13108 -2 MEZCLAS BITUMINOSAS PARA CAPAS DELGADAS
13108 -3 Mezclas bituminosas tipo SA
13108 -4 Mezclas bituminosas tipo HRA
13108 -5 MEZCLAS BITUMINOSAS TIPO SMA
13108 -6 Másticos bituminosos
13108 -7 MEZCLAS BITUMINOSAS DRENANTES
13108 -8 Mezclas bituminosas reciclables (características del material fresado para ser
utilizado)
13108 -20 ENSAYO INICIAL DE TIPO
13108 -21 CONTROL DE PRODUCCIÓN EN PLANTA
CONTROL DE CALIDAD DE LAS MEZCLAS BITUMINOSAS (3)

Las dos últimas normas recogen los criterios para asegurar que los componentes
empleados y la mezcla resultante, cumplen las exigencias fijadas por el fabricante
para cada mezcla en el denominado Ensayo Inicial de Tipo y cumplen el sistema de
producción en la planta que se ha establecido.
La normativa establece cuatro tipos de controles. Los dos primeros son de la
procedencia y de la calidad de los materiales (ligante hidrocarbonado, áridos y
polvo mineral de aportación). El siguiente es el control de ejecución, que se
realiza sobre la fabricación y sobre la puesta en obra (extensión y compactación
de la mezcla bituminosa). Por último se realiza lo que se denomina el control de
recepción de la unidad terminada.
Para el control de procedencia y de calidad de los materiales se debe tener en
cuenta que para productos que deban tener el marcado CE según la Directiva
89/106/CEE, se realizara la verificación documental de los valores declarados en
los documentos del citado marcado CE y se comprobará que cumplen las
especificaciones establecidas para estos materiales en el Pliego de Prescripciones
Técnicas Particulares de la obra donde van a ser utilizados.

CONTROL DE CALIDAD INICIAL DE LA MEZCLA (1)

FICHAS DE INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN DE LA MEZCLA (I)
Para la Mezcla bituminosa, el encargado de la puesta en obra, o la persona
responsable designada por la empresa, realizará la inspección de la mezcla a su
llegada al tajo de extensión, cumplimentando el parte o ficha de inspección de
recepción correspondiente, donde, como mínimo, deben figurar los datos
siguientes:
• Albarán o vale donde consten la hora y la temperatura de la mezcla a
la salida de la instalación, así como el tipo de mezcla y planta de
fabricación (hay obras en las que suministran dos o más plantas).
• Cantidad de mezcla suministrada.
• Hora de llegada al tajo y temperatura de la mezcla.
• Aspecto de la mezcla (posible segregación, espuma, envuelta no
homogénea, indicios de humedad,…) y eventuales contaminaciones.
• Correcta colocación de la lona de cubrición de los camiones.


FICHAS DE INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN DE LA MEZCLA (II)
• Temperatura ambiente y climatología (viento, riesgo de precipitaciones,
etc.)
• Documentos de conformidad exigidos reglamentariamente, incluida la
documentación correspondiente al marcado CE.
• La documentación que debe solicitarse, relativa al marcado CE consistirá en:
• Declaración de conformidad CE, emitida por el fabricante.
• Etiqueta CE (en albaranes, facturas, …).
• Certificado de conformidad del Control de Producción en Fábrica (CPF).
• Informe del ensayo de tipo de la mezcla bituminosa, con toda la
información requerida en la norma europea UNE-EN 13108-20, consistente
en:


FICHAS DE INSPECCIÓN DE RECEPCIÓN DE LA MEZCLA (III)
Datos generales:
- Nombre y dirección del fabricante.
- Fecha de emisión.
- Identificación de la planta (situación, tipo, características…)
- Designación del tipo de mezcla y las categorías declaradas.
-Declaración de los métodos utilizados para la validación de la mezcla (laboratorio, producción o mixto).
Materiales constituyentes:
- Origen y tipo de cada tamaño de árido.
- Tipo y grado del ligante.
- Origen y tipo del filler.
- Origen y tipo de aditivos (en su caso).
- Ensayo de todos los materiales según Anexo A de la norma UNE-EN 13108-20.
Fórmula de trabajo:
- Origen y tipo de cada tamaño de árido.
- Tipo y grado del ligante.
- Origen y tipo del filler.
- Origen y tipo de aditivos (en su caso).
- Ensayo de todos los materiales según Anexo A de la norma UNE-EN 13108-20.


CONTROL DE CALIDAD DE LOS MATERIALES (I)
El PG-3, en los apartados 542.6 y 543.6 de los artículos correspondientes dice textualmente:
“Antes de iniciarse la puesta en obra de cualquier tipo de mezcla bituminosa en caliente
será preceptiva la realización del correspondiente tramo de prueba, para comprobar la
fórmula de trabajo, la forma de actuación de los equipos de extensión y compactación, y,
especialmente, el plan de compactación”
Así, durante la ejecución del tramo de prueba, se tomarán muestras para la verificación de
que la mezcla cumple con la Fórmula de Trabajo prefijada, mediante la realización de los
ensayos siguientes:
Contenido de ligante, según UNE-EN 12697-1 ó UNE-EN 12697-39.
Granulometría de los áridos extraídos, según UNE EN 12697-2
Contenido de huecos, según UNE-EN 12697-8.
Densidad aparente, según UNE-EN 12697-6.
Determinación de la sensibilidad al agua, según UNE-EN 12697-12.
Ensayo de deformación permanente, según UNE-EN 12697-22.
Pérdida de partículas, según UNE-EN 12697-17, para las mezclas tipo PA.
Adicionalmente, para las mezclas tipo PA y BBTM B, ensayo de permeabilidad, según UNE-EN 12697-
19 y Escurrimiento de ligante, según UNE-EN 12697-18.


Para la verificación y aprobación de los equipos de compactación y

del plan de compactación, se extraerán probetas testigo, y en caso de
mezclas drenantes, se determinará “in situ” la permeabilidad de la
capa.
Una consideración importante en cuanto a la Fórmula de trabajo, y
que ya recoge el PG-3 como opción a considerar por la Dirección de
Obra para determinadas categorías de tráfico pesado, es la
conveniencia de estudiar la sensibilidad de las propiedades de la
mezcla a variaciones granulométricas y del contenido de ligante. Es
totalmente recomendable y puede evitar muchos problemas en obra
el verificar que ante dispersiones en la granulometría y en el
contenido de ligante que pueden producirse durante la fabricación,
aún dentro de las tolerancias admitidas en los Pliegos, el resto de
propiedades de la mezcla como contenido de huecos, sensibilidad al
agua, deformabilidad, etc, siguen dentro de los valores especificados
en los Pliegos .

Por último, la O.C. 24/08 exige que, en

la capa de rodadura del tramo de
prueba, se compruebe expresamente,
la macrotextura superficial obtenida,
mediante el ensayo del círculo de
arena (según la UNE-EN 13036-1), al
objeto de verificar que la Fórmula de
Trabajo adoptada puede cumplir, tras
la puesta en obra, las prescripciones
relativas a la textura superficial y al
coeficiente de rozamiento transversal.

CONTROL DE CALIDAD DEL EXTENDIDO Y COMPACTACION (1)

FICHAS DE INSPECCIÓN DEL EXTENDIDO Y COMPACTACION DE LA MEZCLA
El encargado de la puesta en obra, o la persona responsable designada por la empresa,
realizará la inspección del extendido y compactación de la mezcla, cumplimentando el
parte o ficha de inspección de ejecución correspondiente, donde, como mínimo, deben
figurar los datos siguientes:
Verificación de que los equipos de extendido son los aprobados en el tramo de prueba.
Verificación de la continuidad de la extensión (comprobando que no hay detenciones de la
extendedora ni acumulación de camiones en el tajo).
En caso de utilización de piezas de acople en la extendedora para aumentar su anchura,
verificación de la perfecta alineación de las mismas.
Verificación de que la capa extendida es lisa y uniforme, sin segregaciones ni arrastres.
Verificación de que la composición y forma de actuación del tren de compactación es el aprobado
en tramo de prueba.
Verificación de que las presiones de contacto de los compactadores y la amplitud y frecuencia de
vibración del compactador vibratorio son las aprobadas en el tramo de prueba.
Verificación del estado de los rodillos (ausencia de surcos o irregularidades en la superficie).
Control de la temperatura ambiente durante el extendido y condiciones atmosféricas.
Control geométrico del extendido.
Control de la ejecución de las juntas.
CONTROL DE CALIDAD DE LA MEZCLA

En lo que respecta a la mezcla en sí, hay una distinción clara entre mezclas con
o sin marcado CE; así se indica expresamente que si la mezcla dispone de
marcado CE, los criterios que se establecen sobre el control de fabricación no
serán de aplicación obligatoria.
A la salida del mezclador o silo de almacenamiento, sobre cada elemento de
transporte:
• Control del aspecto de la mezcla y medición de su temperatura. Se
rechazarán todas las mezclas segregadas, carbonizadas o
sobrecalentadas, las mezclas con espuma y aquéllas cuya envuelta no sea
homogénea; en centrales cuyo tambor no sea a la vez mezclador, también
las mezclas que presenten indicios de humedad; y en las demás
centrales, las mezclas cuya humedad sea superior al uno por ciento (1%)
en masa del total. En estos casos de presencia de humedad excesiva, se
retirarán los áridos de los correspondientes silos en caliente.


Se tomarán muestras de la mezcla fabricada y se determinará sobre ellas la
dosificación de ligante, según UNE-EN 12697-1 y la granulometría de los áridos
extraídos, según la UNE-EN 12697-2, con la frecuencia de ensayo indicada en la
tabla siguiente, correspondiente al nivel de control X definido en el anexo A de
la norma UNE-EN 13108-21 y al nivel de conformidad (NFC) determinado por el
método del valor medio de cuatro (4) resultados definido en ese mismo anexo.
Las tolerancias admisibles, en más o en menos, respecto de la granulometría de

la fórmula de trabajo serán las siguientes, referidas a la masa total de áridos
(incluido el polvo mineral):
Tamices superiores al 2 mm de la UNE-EN 933-2: + 4%
Tamiz 2 mm de la UNE-EN 933-2: + 3%
Tamices comprendidos entre el 2 mm y el 0,063 mm de la UNE-EN 933-2: + 2%
Tamiz 0,063 mm de la UNE-EN 933-2: + 1%

La tolerancia admisible, en más o en menos, respecto de la dotación de ligante
hidrocarbonado de la fórmula de trabajo será del tres por mil (+ 0,3%) en masa
del total de mezcla bituminosa (incluido el polvo mineral), sin bajar del mínimo
especificado en la tabla 542.11 para el tipo de capa y de mezcla que se trate.
En el caso de mezclas que dispongan de marcado CE, se llevará a cabo la
comprobación documental de que los valores declarados en los documentos
que acompañan al marcado CE cumplen las especificaciones establecidas en el
Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del Proyecto. No obstante, el
Director de la Obras podrá disponer la realización de las comprobaciones o de
los ensayos adicionales que considere oportunos. Se recomienda seguir lo
especificado para el caso de mezclas que no dispongan del marcado CE.


En este caso y para las categorías de tráfico pesado T00 a T31 se deberán llevar a cabo
obligatoriamente los ensayos adicionales de las características de la mezcla que se
indican a continuación:
Resistencia a las deformaciones plásticas mediante el ensayo de pista de laboratorio,
según UNE-EN 12697-22.
En mezclas de alto módulo, el valor del módulo dinámico a veinte grados Celsius (20
ºC), según el Anexo C de UNE-EN 12697-26.
con las mismas probetas y condiciones de ensayo que las establecidas en el apartado
542.5.1 del PG-3 y con la frecuencia de ensayo que se indica en la tabla siguiente:
Cuando se cambien el suministro o la procedencia, o cuando el Director de las Obras lo

considere oportuno para asegurar alguna característica relacionada con la adhesividad y
cohesión de la mezcla, se determinará la resistencia conservada a tracción indirecta tras
inmersión, según la UNE-EN 12697-12, y en mezclas de alto módulo además la
resistencia a fatiga, según Anexo D de UNE-EN 12697-24.

CONTROL DE CALIDAD DE LA UNIDAD TERMINADA
Para la definición del lote, el PG-3 establece que “se considerará como lote, que se
aceptará o rechazará en bloque, el de menor tamaño de entre los resultantes de
aplicar los tres criterios siguientes a una sola capa de mezcla bituminosa en caliente:
Quinientos metros (500 m) de calzada.
Tres mil quinientos metros cuadrados (3.500 m2) de calzada.
La fracción construida diariamente.”
Para la verificación del espesor de la capa y la compactación de la misma, se extraerán
testigos (el tamaño de muestra por lote suele ser de 5, estando previsto, en una próxima
revisión del Artículo 542 del PG-3, reducir este número a 3), en puntos aleatoriamente
situados, para la determinación de:
Densidad
Espesor
En mezclas drenantes (PA) y BBTM B, se determinará la drenabilidad “in situ”. Respecto
a esta determinación, es interesante indicar, que la O.C. que revisa los artículos 542 y
543 del PG-3, prescribe la norma NLT-327, y no la europea UNE-EN 12697-40. Aunque el
procedimiento de ensayo es prácticamente el mismo, los equipos son diferentes, lo que
hay que tener en cuenta a la hora de interpretación y evaluación de los resultados.

CONTROL DE CALIDAD DE LA UNIDAD TERMINADA
Se determinará asimismo, la regularidad superficial del lote, mediante la
determinación del índice de regularidad internacional (IRI), según la NLT-330,
en toda la longitud de la obra.
En capas de rodadura, se realizarán además, los ensayos siguientes:
• Medida de la macrotextura superficial, según NLT-335, en 5 puntos del
lote, elegidos de forma que haya al menos uno por hectómetro.
• Determinación de la resistencia al deslizamiento, según NLT-336, una vez
transcurridos dos meses de la puesta en servicio de la capa.

RECOMENDACIONES PARA EL CXONTROL DE CALIDADTACION (1)

Es conveniente antes del comienzo de la obra planificar adecuadamente la gestión del
control, tanto en lo que respecta a los ensayos, como a la inspección de la ejecución.
No debe olvidarse que a partir de los datos obtenidos del control, el Director de Obra
debe tomar la decisión de aceptar o rechazar los materiales, fórmulas de trabajo y/o
capa colocada, de ahí la importancia y la necesidad de que la información obtenida
mediante el control de calidad de los materiales o unidad de obra, sea lo más
fidedigna y representativa posible. Es incuestionable la repercusión de las decisiones
derivadas del control.
Un aspecto fundamental del control de calidad al que debe prestarse una atención
especial, es la toma de muestras. Una muestra mal tomada falsea los resultados del
control, invalidándolo. Deben seguirse las normas de ensayo de forma escrupulosa,
indicando de forma clara cualquier desviación que se haya producido respecto de la
misma. La relativa a la toma de muestras define claramente los procedimientos
operatorios para realizar un muestreo correcto ya sea en el camión, durante la
descarga del mezclador, del sinfín de la extendedora, del extendido, etc. Sin embargo,
es la fase del control que tradicionalmente ha dado lugar a más problemas, más que
la propia realización de los ensayos.

Esto mismo cabría decir de la preparación de la muestra, fase también de gran

importancia e incluso crítica, en determinados tipos de mezclas, en las que pueda
producirse escurrimiento de ligante, o segregación.
Aunque las normas de ensayo regulan todas las operaciones involucradas en los
mismos, es frecuente el caso, bien por el propio tipo de ensayo, que implique una
realización más compleja o una mala reproducibilidad, que hace necesario que el
personal responsable de la realización e interpretación de los ensayos tenga la
experiencia y cualificación suficientes.
Otra consideración en cuanto al control de calidad está relacionada con los plazos
de ensayos y entregas de resultados. El control debe ser absolutamente ágil y
operativo, de forma que permita actuar con celeridad ante cualquier desajuste o
incumplimiento detectado. Unos resultados conocidos fuera de plazo, sirven para
muy poco.

En resumen, el control de calidad, al que no

se le ha dado siempre la importancia
suficiente, es una herramienta fundamental,
que, con una gestión adecuada, puede
contribuir de forma eficaz, a la consecución
de los objetivos propuestos.

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CURSO DE FIRMES: MATERIALES, DISEÑO Y REHABILITACIÓN

Fabricación, transporte y extendido

Andrés Costa Hernández

4 de octubre de 2012 Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 2

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FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(1)

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FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(2)

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FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(3)

4 de octubre de 2012 Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 8

FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(4)

amasada de la mezcla fabricada

FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(5)

4 de octubre de 2012 Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 10

FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(5)

4 de octubre de 2012 Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 11

FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(6)

4 de octubre de 2012 Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 12

FABRICACION DE LA MEZCLA BITUMINOSA(6)

4 de octubre de 2012 Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 13

COMPONENTES DE UNA PLANTA(1)

4 de octubre de 2012 Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 14

COMPONENTES DE UNA PLANTA(2)

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 15

FABRICACION DE UNA MEZCLA BITUMINOSA

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 16

ACOPIOS DE ARIDOS (1)

ACOPIOS DE ARIDOS (2)

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 18

ACOPIOS DE ARIDOS (3)

DOSIFICACION DEL ARIDO EN FRIO (1)

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 20

DOSIFICACION DEL ARIDO EN FRIO (2)

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 21

DOSIFICACION DEL ARIDO EN FRIO (3)

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 22

DOSIFICACION DEL ARIDO EN FRIO (4)

SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (1)

SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (2)

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 25

SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (3)

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 26

SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (4)

Fabricación, transporte y extendido de mezclas bituminosas. 27

SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (5)

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SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (6)

SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (1)

Este conjunto de gases y partículas, antes

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SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (2)

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SECADO Y CALENTAMIENTO DE LOS ARIDOS (3)

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CLASIFICACION, ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACION DEL

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CLASIFICACION, ALMACENAMIENTO Y DOSIFICACION DEL

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