FORNO ROTATIVO – MÓDULO TEÓRICO

10. MATERIAIS REFRATÁRIOS E SUAS PROPRIEDADES

Os revestimentos refratários dos fornos de clínquer consistem em materiais que devem possuir
funções específicas de acordo com sua aplicação e localização. Entre estas funções podemos citar:

• Proteção do casco do forno das elevadas temperaturas;

• Proteção do casco do forno contra o ataque de gases e líquidos agressivos;
• Proteção do casco do forno contra abrasão mecânica;
• Redução das perdas de energia pelo casco do forno.

Nos fornos rotativos em operação até a década de 30 utilizavam-se como revestimentos refratários,
argilas calcinadas que possuiam aproximadamente 40% de Al2O3. Os revestimentos da atualidade
possuem uma composição química bastante diversificada e são desenvolvidos para suportar os
diversos tipos de ataques químicos, térmicos e mecânicos aos quais serão submetidos nas
condições de serviço.

Do ponto de vista da produção de clínquer, os custos relativos à troca de refratário representam

aproximadamente 2-4% do total dos custos de fabricação. É óbvio que a expectativa de vida dos
refratários é um tópico de suma importância nas questões financeiras.

Os principais fatores que determinam a expectativa de vida dos refratários estão

esquematicamente mostrados na figura a seguir e indicam os tópicos que são de responsabilidade
do fabricante e aqueles que são de responsabilidade do usuário.

“Design” do
Refratário
Qualidade dos
Qualidade de fabricação
Componentes

Tempo de
Instalação do Vida dos
refratário Refratários Seleção do refratário

Condições de Serviço
Térmicas – Químicas - Mecânicas

Responsabilidade Responsabilidade
do Fabricante do Usuário

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10.1. CLASSIFICAÇÃO DOS REFRATÁRIOS

Os materiais refratários são principamente compostos de Al2O3, SiO2, MgO, CaO e Cr2O3, e estão
presentes como óxido livre ou de forma combinada. Os diferentes grupos de materiais refratários,
baseados na sua composição química, estão listados na tabela a seguir:

Designação Composição
Alta alumina – Grupo 1 Al2O3 ≥ 56%
Grupo Ácido

Alta alumina – Grupo 2 45% ≤ Al2O3 ≤ 56%

Argila calcinada 30% ≤Al2O3 ≤ 45%
Argila calcinada baixa alumina 10%≤Al2O3≤30% / SiO2<85%
Produto silicoso 85% ≤SiO2 ≤ 93%
Alta sílica SiO2 ≥ 93 %
Magnesita MgO ≥ 80%
Magnésio-Cromo 55% ≤ MgO ≤ 80%
Básico
Grupo

Cromo-Magnésio 25% ≤ MgO ≤ 55%

Cromo Cr2O3 ≥ 25% / MgO ≤ 25%
Forsterita MgO . SiO2
Produtos Especiais à base de:
Especiais
Produtos

Silicato de Zircônio
Dióxido de Zircônio
Nitritos

As propriedades de diversos tipos de refratários podem ser observadas na tabela abaixo:

Material Rico em Alumina Magnésio > 80% Magné Cromo- Forsterita Dolomita Produto
Refratário ↓ Fe ↑ Fe Tijolo sio- Magné Especial
Cromo sio
Al2O3 45-50 60-72 80 <1 <2 <8 4-11 <22 1-10 0,8-1,1 3,2-4,3
SiO2 45 0,8-3,5 <2,5 <2,5 1-3,5 <6 35-40 0,7-1 7,1-9
Fe2O3 1-2 1-2 0,6-2,5 3,5-10 <12 5-12 7-15 5-12 1 6,5-9
MgO 0,2 0,2 92-96 >80 77-92 55-80 25-55 45-60 37 53-63
CaO 0,2 0,2 0,8-3,0 <4 <3 1-3 <2,5 0,2-1,5 60 14-18
Cr2O3 - <1 <1 <0,5 6-20 15-35 1,5-10 6,4-8,2
Na2O+K2O - 0,5-1,5
Porosidade (%) 19-22 20-25 16-22 18-24 16-25 16-23 17-24 16-23 16-22 20-24
Refratividade sob 1480- 1500-1650 1550-1700 1550- 1600- 1550-
carga ta oC 1550 1650 1650 1760
Cond.Térmica a 1,2- 1,5-2,2 2,5-3,5 1,8- 2-3 1,5-2,5 1,6-2 2,3 2,9
1000oC 1,5 2,6
Apl.Zona Trans. X X X X X X X X
Apl.Zona Queima X X X X X X X X X

10.2. ABRASÃO EM REFRATÁRIOS

Mesmo nas melhores condições de operação, os refratários são submetidos a uma certa abrasão.
Baseado em experiência de operação das fábricas, o consumo médio de refratário na prática, para
tijolos ácidos e básicos, é o seguinte:

Tijolos básicos ≈ 6 cm2/t de clínquer

Tijolos ácidos ≈ 4 cm2/t de clínquer

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Se considerarmos que estes valores são médios, sabemos que dependendo da posição dentro do
forno, o desgaste poderá ser mais alto ou mais baixo. Embora algumas plantas consigam se
aproximar destes valores, a grande maioria das fábricas possui um consumo muito maior, podendo
ter como valor médio até 30 cm2/t.

10.2.1. CAUSAS DE ABRASÃO

A principal causa de abrasão pode ser atribuída aos fatores térmicos, mecânicos e químicos, que
atuam de forma isolada ou mais frequentemente em combinação. Detalhes relativos a estes vários
tipos de abrasão podem ser observados no esquema abaixo:

Embora não apresentando nenhuma avaliação estatística, a principal causa de abrasão é de

natureza química, originada do ataque do silicato e de condições redutoras dentro do forno.

10.3. CARACTERÍSTICAS DOS VÁRIOS MECANISMOS DE ATAQUE A TIJOLOS REFRATÁRIOS

ÁCIDOS E BÁSICOS

10.3.1. ATAQUES QUÍMICOS

Infiltração de líquidos

• Diminui a porosidade dos refratários devido à penetração;

• Mudança da coloração;
• Mudança da mineralogia;
• Aumento da concentração de CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3

Condensação de álcalis

• Aumento da concentração de Na2O, K2O, Cl e SO3;

• Diminuição da porosidade;
• Presença de finas camadas coloridas;
• Mudança de mineralogia;
• Ataque de CO2 e SO3 (Compostos contendo CaO)

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Ataque de CO2/SO3

• Diminuição da porosidade;
• Aumento na concentração de CO2 e SO3;
• Mudança da mineralogia.

10.3.2. DANOS TÉRMICOS

Sobreaquecimento/ Choque

• Fusão da face quente;

• Aumento ou diminuição da porosidade;
• Aumento do tamanho dos cristais do periclásio;
• Redução do conteúdo de cromo;
• Difusão de aluminatos e silicatos com baixo ponto de fusão;
• Mudança de coloração.
• Quebra da face aquecida;

10.3.3. DANOS MECÂNICOS

Deformação do forno/expansão térmica

• Porosidade não afetada;

• Química e mineralogia não afetada;
• Quebra em uma ampla área;

10.4. REAÇÕES QUÍMICAS QUE CAUSAM DANOS AO REFRATÁRIO

Essas reações químicas ocorrem quando os refratários são atacados por infiltração de silicatos ou
sulfatos de alcalis ou ainda devido à presença de atmosfera redutora.

10.4.1. ATAQUE DE SO3

O agente ligante de diversos refratários é o aluminato monocálcico (CA) que exibe propriedades
hidráulicas e um alto ponto de fusão (>1600oC). Na temperatura de trabalho de 800-1000oC, CA
reage com SO3 dos gases do forno de acordo com as seguintes equações:

2CaO. Al 2 O3 + SO3 → CaO.2 Al 2 O3 + CaSO 4 (rápida)

CaO.2 Al 2 O3 + SO3 → 2 Al 2 O3 + CaSO 4 (lenta)

Como consequência dessas reações pode ocorrer:

• Destruição do agente ligante e mudança de estrutura;

• Perda de resistência;

10.4.2. DETERIORAÇÃO POR ÁLCALIS

O processo mais conhecido pelo qual tijolos de alta alumina são danificados é chamado de álcalis
“spalling”. O tijolo reage com os álcalis formando feldspatos, que devido a um aumento de volume,

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provoca a quebra do tijolo a uma certa profundidade da face quente. Os diversos tipos de tijolos
provocam diferentes níveis de expansão volumétrica.

3 Al 2 O3 .2SiO 2 + 3K 2 O + 4 SiO2 → 3K 2 O. Al 2 O3 .2 SiO2

∆Volume = +29%
Al 2 O3 + K 2 O + 2SiO 2 → K 2 O. Al 2 O3 .2 SiO 2
∆Volume = +2,5%

Caso seja necessário instalar tijolos de alta alumina em regiões ricas em álcalis deve-se dar
preferência ao 2o tipo, pois apresenta uma expansão sensivelmente menor.

10.4.3. ATAQUE DE ATMOSFERA REDUTORA EM REFRATÁRIOS MAGNESIANOS

A ocorrência de condições redutoras locais nas zonas de queima e de transição quando não se
possui uma colagem, causa uma significativa queda de resistência. Os danos devidos a estas
condições tem sido freqüentes desde a reintrodução da queima de carvão e tem sido um dos
fatores decisivos na necessidade de desenvolver novos refratários magnesianos livres de Fe2O3 e
Cr2O3.

Esse ataque químico ocorre em tijolos magnesianos contendo ferrita a qual se precipita nos cristais
de periclásio quando o refratário trabalha em temperaturas superiores a 1100oC e em atmosfera
redutora.
MgO.Fe2III O 3 → ( Mg / Fe II )O
Essa reação de redução ocorre com uma diminuição do volume o qual aumenta a porosidade
resultando no decréscimo da resistência dos tijolos.

10.4.4. ATAQUE DE GASES EM TIJOLOS DOLOMÍTICOS

Embora eles apresentem excelente desempenho quando protegidos por uma colagem permanente,
sem esta colagem protetora, a CaO livre presente no tijolo é muito susceptível de reagir com
diversas substâncias, formando em todas as circunstâncias, produtos de maior volume, ou seja,
resulta em expansão no tijolo.

Reação Expansão Volumétrica

CaO → CaS +155%
CaO → Ca(OH)2 +200%
CaO → CaCO3 +221%
CaO → CaSO4 +275%
CaO → CaCl2 +313%

O MgO em comparação ao CaO é muito menos reativo e susceptível a ataques gasosos.

Devido ao aumento do volume em uma temperatura específica haverá inicialmente a formação de

algumas fendas e em seguida a quebra do tijolo.

Os tijolos dolomíticos são também sujeitos a hidratação em contato com o ar a uma temperatura
inferior a 450oC. A taxa de hidratação dos tijolos é diferenciada, sendo mais rápida na região

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intermediária do tijolo e mais lenta na sua parte fria, resultando em tempos de desgaste
diferenciados.

10.5. ESCOLHA DOS MATERIAIS EM DIFERENTES ZONAS DO FORNO

10.5.1. PRÉ-AQUECEDORES DE CICLONES

O revestimento na caixa de fumaça está exposto à gases quentes contendo vapores agressivos,
sendo necessário utilizar tijolos com baixo teor de alumina. Nas demais partes da torre o
revestimento não está exposto a um desgaste muito intenso.

10.5.2. ZONA DE PRÉ-CALCINAÇÃO

Nesta zona ocorrem ataques químicos provenientes de vapores de álcalis, além de uma ligeira
abrasão e variações de temperatura. A fim de reduzir as perdas de calor um bom isolamento é
necessário. Em fornos com 4 estágios, a zona de calcinação é pequena, dispensando um
isolamento especial. Nesta zona, um tijolo com 32-35% de Al2O3 de moderada resistência é
desejado.

10.5.3. ZONA DE TRANSIÇÃO

Esta zona tem um comprimento igual a 2-3 diâmetros do forno.

A temperatura do refratário atinge 1150-1400oC, sendo também submetido a reações químicas

como também a variações de temperatura. Frequentemente se utiliza tijolos com alta concentração
de alumina (70-80% de Al2O3). Contudo, há uma tendência de se substituir esses tijolos por tijolos
básicos especiais.

10.5.4. ZONA DE CLINQUERIZAÇÃO

O comprimento desta zona é normalmente de 6-8 diâmetros do forno, dependendo do processo,

podendo variar consideravelmente de acordo com o tipo de matéria-prima.Nesta zona,
temperaturas muito altas são atingidas além de uma fusão parcial da matéria-prima. A carga pode
reagir com revestimento com a penetração de compostos sulfurosos e de álcalis nos tijolos.

Desgastes térmico e mecânico são significativos. Contudo, a exposição do revestimento depende

muito da espessura e estabilidade da colagem.

As perdas de calor mais significativas são observadas nesta zona, exigindo do revestimento
propriedades de isolamento térmico. O isolamento mais o efeito da colagem devem garantir que a
temperatura do casco do forno seja inferior a 350oC.Em fornos pequenos e queimando farinha de
fácil queimabilidade, tijolos de alta concentração de alumina são frequentemente utilizados com
sucesso. Em fornos maiores, o uso de tijolos básicos é muito comum. Existem principalmente 3
tipos de tijolos usados nas fábricas de cimento: Magnesiano, Magnésio-Cromo e Dolomítico.Tijolos
dolomíticos são normalmente utilizados onde existe formação de colagem.

10.5.5. ZONA DE RESFRIAMENTO

Compreende uma região de 1,5 a 2 diâmetros do forno. Nesta região, o refratário estará exposto à
abrasão e variações de temperatura, sendo utilizado um refratário de alta concentração de alumina
(70-80%).

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