UNIVERSIDAD CATÓLICA

DE SANTA MARÍA
F A C U L T A D DE C I E N C I A S E I N G E N I ER Í A S F Í S I C A S Y F O R M A L E S

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica,

Mecánica - Eléctrica y Mecatrónica
“INGENIERIA CONTROL Y AUTOMATIZACION”

TRABAJO DE 3RA FASE :

HECHO POR:

MARIN RODRIGUEZ, PATRICK ALFONSO

PAUCA CUARITE, CHRISTIAN YOVANNY

VILLALBA LOZANO, EMILIO DANIEL

AREQUIPA – PERU

2017
 MONOGRAFIA : CONTROL CONTINUO EN PLC

INDICE

Introducción
1. CONTROLADORES LINEALES CONTINUOS
1.1.- Controladores lineales continuos

2.- Entradas y Salidas Analógicas y Variables Asociadas a las I/O analógicas.

2.1.- Entradas analógicas
2.2.- Salidas analógicas
3.- Control Proporcional.
3.1.- Conceptos Previos:
3.2.- Definición:
3.3.- Ejemplo Aplicación:
4.- Control PID
4.1.- Definición
4.2.- Funcionamiento controlador PID
4.3.- Ejemplo de Aplicación:

5.- Conclusiones
INTRODUCCIÓN

El desarrollo de la Electrónica permitió la implementación de sistemas electrónicos

de control cada vez más complejos, con un consumo energético muy pequeño que
ha permitido reducir paulatinamente su tamaño y su coste y ha propiciado su
utilización para controlar números, los sistemas que se pueden dividir en dos
grandes clases:

 Los productos industriales que son sistemas que realizan una función
determinada, como por ejemplo una lavadora, un televisor, un taladro, etc.

 Los procesos industriales que se pueden definir como un conjunto de acciones,

realizadas por una o más máquinas adecuadamente coordinadas, que dan como
resultado la fabricación de un producto. Los procesos industriales se pueden a su
vez dividir en dos grandes clases:
o Los procesos de fabricación, también denominados procesos discretos,
que se caracterizan por proporcionar a su salida un secuencia de
productos independientes unos de otros. Es un ejemplo de proceso de
fabricación una fábrica de automóviles.
o Los procesos continuos, también denominados simplemente procesos,
que se caracterizan por proporcionar a su salida un flujo continuo de un
producto líquido o sólido. Es un ejemplo de proceso continuo una fábrica
de piensos.

En la electrónica, un control continuo se caracteriza también, en general, tanto por

generar como por recibir en sus entradas variables analógicas y a los sistemas de
control asociados con ellos se les suele denominar simplemente sistemas de control
de procesos.

En esta monografía se hablará de los controladores lineales continuos con PLC , que
se caracterizan porque realizan un algoritmo lineal y su actuación es continua en el
tiempo, asi como funcionamiento, características y aplicaciones en la industria.
1. CONTROL CONTINUO EN PLC

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC o por
autómata programable, es una computadora utilizada en la ingeniería automática o
automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de
entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y
resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento
de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia de seguridad o en memorias no
volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de
salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un
tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.

1.1.- CONTROLADORES LINEALES CONTINUOS

Los controladores lineales continuos se caracterizan por realizar un conjunto de

operaciones lineales como por ejemplo la resta y la multiplicación por una constante
(amplificación). En los controladores lineales continuos, la variable de proceso PV se
resta de la variable de consigna SP (Figura 1). Se obtiene así una variable denominada
error e igual a la diferencia entre el valor real de la salida y el que se pretende obtener.
La variable e se aplica a un procesador electrónico que la transforma mediante un
operador lineal. En función del tipo de operador lineal se obtienen diferentes
controladores continuos.

Figura 1: Diagrama de Bloques de un controlador continuo.

2.- ENTRADAS Y SALIDAS ANALÓGICAS Y VARIABLES ASOCIADAS A LAS I/O ANALÓGICAS.

Una señal eléctrica analógica es aquella en la que los valores de la tensión o voltaje varían
constantemente y pueden tomar cualquier valor. En el caso de la corriente alterna, la señal
analógica incrementa su valor con signo eléctrico positivo (+) durante medio ciclo y
disminuye a continuación con signo eléctrico negativo (–) en el medio ciclo siguiente. Un
sistema de control (como un microcontrolador) no tiene capacidad alguna para trabajar con
señales analógicas, de modo que necesita convertirlas en señales digitales para poder
trabajar con ellas.La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma
comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o
captadores. Hay dos tipos de entradas:
Entradas digitales
Entradas analógicas

La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, es
decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las amplifica y manda con ellas los
dispositivos de salida o actuadores como lámparas, relés... aquí también existen unos
interfaces de adaptación a las salidas de protección de circuitos internos. Hay dos tipos de
salidas:

Salidas digitales
Salidas analógicas

2.1.- ENTRADAS ANALÓGICAS

Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con
accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la
temperatura, la presión o el caudal.

Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un numero que
se deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión A/D,
puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta conversión se realiza con
una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo
(periodo muestreo).

Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.

El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:

Filtrado
Conversión A/D
Memoria interna

2.2.- SALIDAS ANALÓGICAS

Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del
autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de
bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).

Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los
tiristores de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al autómata realiza
funciones de regulación y control de procesos continuos.

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:

Aislamiento galvánico
Conversión D/A
Circuitos de amplificación y adaptación
Protección electrónica de la salida

3.- CONTROLADOR PROPORCIONAL

3.1.- CONCEPTOS PREVIOS:

Los controladores proporcionales nos dan a opción de decirle que tan “sensible” deseamos
que el controlador se comporte ente cambios en la variable de proceso (PV) y setpoint (SP).
Entonces aquí, nosotros programamos al controlador para cualquier nivel de agresividad del
controlador. La ganancia (Kp) de un controlador es algo que podemos alterar, en
controladores analógicos tomara la forma de un potenciómetro, en sistemas de control
digitales será un parámetro programable. Normalmente el valor de la ganancia deberá ser
fijada entre un valor infinito y cero (para valores de ganancia infinito y zero estaríamos
hablando de un control on/off simple prácticamente). Cuanta ganancia necesita un
controlador depende del proceso y todos los otros instrumentos del lazo de control.

Figura 2: El regulador centrífugo ejemplo controlador proporcional

3.2.- DEFINICION:

Un sistema de control proporcional es un tipo de sistema de control

de realimentación lineal. Se denomina regulador o controlador continuo proporciona l a un
sistema de control (Figura 3) en el que el error se multiplica por un factor de ganancia
proporcional para obtener la variable de control CV que actúa sobre el proceso y modifica
su punto de operación hasta que la variable de proceso PV y la consigna SP sean
prácticamente iguales.

Figura 3: Diagrama de bloques de un controlador continuo proporcional

Para describir la actuación de un regulador proporcional se deben establecer los 1imites

máximos CVmax y CVmin de la variable de control que vienen fijados por el actuador.Se
obtiene así una zona en la que la variable CV es una línea recta que se puede especificar de
dos formas diferentes:
Mediante su pendiente, que constituye la ganancia del regulador.
Mediante la zona en la que la curva característica es lineal, conocida como banda
proporcional BF. Esta zona está normalmente centrada con relación a la referencia (e=0).La
banda proporcional y la ganancia del regulador están relacionadas mediante la ecuación:

CVmax - CVmin =Kp·BP

Normalmente se asume que CVmax - CVmin es el 100%, con lo cual Kp = 100/BP .De lo
expuesto se deduce que, para disminuir el error al valor mínimo posible, es necesario
aumentar el valor de Kp. Sin embargo, cuando se utiliza una ganancia muy grande el sistema
realimentado de la figura 6.9 se hace inestable y la variable de control CV no alcanza el valor
establecido mediante SP. Por otra parte si, como es habitual, existe un retardo entre la
aplicación de la señal CV y la respuesta del proceso, el sistema de control tiende a
sobrecorregir el error.

3.3.- EJEMPLO APLICACION:

En la figura 4 se representa el sistema de control realimentado de la velocidad de un motor

de corriente continua, que constituye un servomecanismo, que debe girar a 1000 rpm. La
variable de salida del proceso es, en este caso, proporcionada por una generatriz
taquimétrica o tacogenerador que constituye un sensor que genera una señal analógica
cuya amplitud es proporcional a la velocidad del motor. En principio se supone que al
cambiar el valor de SP, el valor de PV cambia también hasta que ambos sean iguales, pero
en realidad esto no sucede. En efecto, tal como se muestra en la figura 4, si el valor de Kp es
relativamente bajo [curva a)] el valor de PV no alcanza nunca a SP porque el error e tiene
que tener, en régimen permanente, una vez transcurrido el tiempo de establecimiento, un
valor significativo (Offset error) para que al multiplicarlo por proporcione el valor de CV
suficiente para que el motor gire. Para resolver este problema surge la idea de elevar el
valor de Kp, por ejemplo triplicándolo. Se obtiene de esta forma la curva b ) de la figura 4 en
la que se observa que el error en régimen permanente se reduce significativamente aunque
todavía es superior al 15 %. Si para reducir el error en régimen permanente todavía más, por
ejemplo a menos del 2 %, se multiplica Kp por 10 con respecto al utilizado para obtener la
curva a), se obtiene la curva c) de la figura 6.12 en la que se observa que la velocidad oscila
antes de alcanzar el régimen permanente. Esto es debido a que al utilizar una ganancia muy
grande se eleva la pendiente de cambio de la velocidad del motor y la inercia del mismo
hace que se produzca una gran sobreoscilación de la velocidad del motor, aunque el error, y
por tanto la actuación, cambien de sentido.

Figur4: Control de la velocidad de un motor de corriente continua

Figura 5: Respuesta de la velocidad de un motor de corriente continua

con diferentes valores de la ganancia

Tal como queda patente en este ejemplo, si se intenta mejorar el comportamiento del
sistema en bucle cerrado incrementando simplemente el valor de la ganancia proporcional
Kp no se obtiene un control preciso. Aunque el comportamiento del sistema puede
experimentar una ligera mejoría, un incremento excesivo hace que el sistema en muchos
casos se convierta en inestable. Es necesario, por lo tanto, modificar el procedimiento que
se acaba de describir para mejorar el comportamiento del sistema.

4.- CONTROLADOR CONTINUO PROPORCIONAL, INTEGRAL, DERIVATIVO

(PID)

4.1.- DEFINICION
Como su propio nombre indica, un controlador PID es un caso particular de compensador de
adelanto retraso en el que el compensador de adelanto es proporcional-derivativo y el
compensador de retraso es proporcional-integral. Del producto de ambos compensadores,
se obtiene un controlador con dos ceros que en general pueden ser reales o no, un polo en
el origen y una ganancia. Es un regulador realimentador continuo. La acción integral hace
que se anule el error en régimen permanente y la acción derivativa proporciona al regulador
capacidad para anticipar el futuro y tiene un efecto predictivo sobre la salida del proceso,
que limita su oscilación en régimen transitorio, al mismo tiempo que aumenta la velocidad
de respuesta.

Figura 6: Diagrama de bloques de un controlador PID en un lazo Realimentado

4.2.- FUNCIONAMIENTO CONTROLADOR PID

Los controladores PID realizan adecuadamente el control de numerosos productos y

procesos industriales, particularmente cuando la dinámica del proceso lo permite, como por
ejemplo en los casos siguientes:

*El proceso es un sistema lineal con retardo, cuyo comportamiento responde a una
ecuación diferencial de primer orden, como, por ejemplo, el control de temperatura de un
homo.
*El proceso se describe mediante una ecuación diferencial de segundo orden como, por
ejemplo un motor de corriente continua.
Ambos tipos de sistemas se caracterizan por limitar solamente el nivel de error en régimen
permanente y exigir una respuesta rápida ante cambios de la variable de consigna o en
presencia de perturbaciones. Los controladores PID se utilizan en el 95% de los sistemas de
control continuo que existen en la industria debido en gran parte a su simplicidad y a que es
posible utilizar un procedimiento de prueba y error para seleccionar la proporción en la que
se combinan las tres acciones P, I, y D sin que el usuario tenga que tener un dominio
profundo de la teoría de control. Debido a ello en muchas ocasiones el usuario no explota
toda la capacidad de control de este tipo de controladores.

Figura 7: Control PID

La figura 8 muestra la principal característica de las acciones Proporcional, Integral y

Derivativa [ASTR 06] con respecto al error, que es la variable en función de la que actúan.
Tal como se indica en la citada figura, el efecto proporcional actúa en función del valor
actual del error (presente), el efecto derivativo actúa en función de la velocidad de cambio
del error (pendiente) lo que le proporciona capacidad para anticipar el futuro y el efecto
integral actúa en función de la evolución previa (área sombreada) del error (pasado).

Figura 8: Efectos PID

Si el efecto integral se añade al control de velocidad en bucle cerrado del motor de corriente
continua de la figura 4 se obtiene el sistema de la figura 7 en el que se tienen que ajustar la
ganancia proporcional y el tiempo integral Ti. La respuesta obtenida se representa en la
figura 9. En ella se puede observar que el error en régimen permanente se anula mediante
la introducción de la acción integral y que el tiempo de respuesta se eleva a medida que el
valor de Ti disminuye es decir, se aumenta el efecto integral. Un valor excesivamente
pequeño de Ti, como es el caso de Ti = 2, hace que el sistema se convierta en
subamortiguado y que presente una sobreoscilación antes de alcanzar el régimen
permanente, e incluso que llegue a oscilar. Es conveniente resaltar que el efecto integral, en
la proporción adecuada, mejora notablemente el error en régimen permanente sin que para
ello sea necesario elevar el valor de la ganancia proporcional y sin modificar
apreciablemente el régimen transitorio.

Figura 9: Control PI de la velocidad de un motor en corriente continua

Figura 10: Respuesta de la velocidad de un motor de corriente continua de acción integral.

Si el efecto derivativo se aplica al control en bucle cerrado de velocidad del motor de

corriente continua de la figura 4 se obtiene el sistema de la figura 10. En este caso se tienen
que ajustarla ganancia proporcional Kp el tiempo derivativo Td. En la figura 11 se puede
observar la respuesta del sistema con diferentes valores del tiempo derivativo Td y una
ganancia proporcional Kp elevada.
 Figura 11: Control PD de la velocidad de un motor de corriente continua

Figura 12: Respuesta de la velocidad de un motor de corriente continua

de acción de control derivativa

Comparando la figura 10 con la figura 8 se observa que el sistema se estabiliza mucho más
rápidamente y que la sobreoscilación es menor e incluso llega a anularse. Sin embargo,
aunque mejora la velocidad de respuesta sigue existiendo un error en régimen permanente.

4.3.- EJEMPLO DE APLICACIÓN:

Algunas de las aplicaciones más comunes son:

Lazos de Temperatura (Aire acondicionado, Calentadores, Refrigeradores, etc.)
Lazos de Nivel (Nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
Lazos de Presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos,
recipientes, etc.)
Lazos de Flujo (mantienen la cantidad de flujo dentro de una línea o tubo)
Otros
 Figura 13: Control de temperatura del compartimiento del pasajero de un automóvil

5.- CONCLUSIONES

 Un sistema comprende la realidad física que se desea controlar; también se le

denomina planta o proceso. Cuando se habla de sistema de control ya se
introduce una operación sobre dicho sistema, donde se consigue, aún con
perturbaciones, que el sistema siga una entrada de referencia, comparando
el output con la input deseado
 Un controlador continuo proporcional es un controlador en el que el error se
multiplica por un factor de ganancia proporcional para obtener la variable de
control.
 El problema de la subamortiguación y sobreamortiguación de los controles
continuos se puede evitar usando controles derivativos o integrales, o mejor
llamados PID.
 Los controladores PID permiten mejorar la respuesta de un sistema, aunque
esta respuesta no siempre sea óptima.
 Un controlador PID permite que la respuesta de un sistema pueda llegar a
tener un error nulo.
 El término integral I brinda una corrección proporcional a la integral del error.
Esta acción tiene la ventaja de asegurar que en última instancia se aplicará
suficiente acción de control
para reducir el error de regulación a cero. Sin embargo, la acción integral
también tiene un efecto desestabilizador debido al corrimiento de fase
agregado.
 El término derivativo D da propiedades predictivas a la actuación, generando
una acción de control proporcional a la velocidad de cambio del error. Tiende
dar más estabilidad al sistema pero suele generar grandes valores en la señal
de control.
REFERENCIAS

 http://syscontrol2.blogspot.pe/2007/12/controladores-pid.html
 https://www.researchgate.net/publication/287997534_CONTROLADORE
S_OPTIMOS_LINEALES_NO_LINEALES_Y_PID?enrichId=rgreq-
8479688cc1a4439e4b2fcb93e5922041-
XXX&enrichSource=Y292ZXJQYWdlOzI4Nzk5NzUzNDtBUzozMTAyNTU1Mj
U3OTM4MDBAMTQ1MDk4MjA4OTkxMw%3D%3D&el=1_x_2&_esc=publi
cationCoverPdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_PID
 http://control-pid.wikispaces.com/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Control_proporcional
 http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-
libres/automatizacion/curso-control-pid-practico/item/364-el-control-
proporcional-definiciones-pr%C3%A1cticas-y-precisas.html
 http://isa.uniovi.es/docencia/iea/teoria/plc.pdf
III. PROBLEMAS PROPUESTOS

1. Simulación de un Silo en LogixPro - ProSimII. Del menú Simulations seleccione Silo Simulator.
Una imagen similar a la de la Figura 1 se abrirá en la ventana de simulación. La Figura 2 muestra
con detalle donde están los sensores de nivel (level sensor) y de proximidad (prox sensor), los
switches (START y STOP), las luces (RUN, FILL y FULL), la válvula solenoide (solenoid valve) y el
motor del sistema con las correspondientes entradas y salidas al PLC.

Diseñe y depure completamente un programa de control usando lenguaje escalera que

automáticamente posicione y llene las cajas, las cuales aparecen secuencialmente en la faja
transportadora. Asegúrese que los siguientes detalles sean satisfechos por el programa:

- La secuencia se inicia a través del switch Start.

- Parar la faja transportadora cuando el borde derecho de la caja es detectado por el sensor
de proximidad.
- Con la caja en posición y la faja transportadora detenida, abra la válvula solenoide y permitir
el llenado de la caja.
- El llenado debe detenerse cuando el sensor de nivel se activa.
- La secuencia puede ser detenida y reiniciada en cualquier momento usando los switches
Stop y Start.
- La luz RUN permanecerá energizada siempre que el sistema esté operando.
- La luz RUN, el motor de la cinta transportadora y la válvula solenoide se des-energizarán
siempre que el sistema sea detenido con el switch STOP.
- La luz FILL debe energizarse cuando la caja se esté llenando.
 - La luz FULL se energizará cuando la caja esté llena y permanecerá así hasta que la caja sea
movida fuera del alcance del sensor de proximidad (fotosensor).
- Una vez que la caja esté llena, deberá presionar momentáneamente el switch Start para
mover la faja transportadora y mover la caja llena fuera del área de llenado, lo que al mismo
tiempo traerá una nueva caja vacía hacia el área de llenado. No se acepta como solución a
esta situación el que el switch Start sea continuamente presionado por el operador mientras
la caja llena salga de la zona de llenado.

Se pide:

 Realizar el modelamiento del controlador del autómata usando GRAFCET nivel 2.

 Elaborar una tabla de variables, empleando las etiquetas y direccionamientos adecuados.

NOMBRE ETIQUETA DIRECCIÓN

Start Start I:1/0
STOP STOP I:1/1
Sensor de proximidad Sensor de I:1/3
proximidad
Sensor de Nivel Sensor de Nivel I:1/4
MOTOR Motor O: 2/0
VALVULA SOLENOIDE Válvula O:2/1
solenoide
Foco 1 LED RUN O:2/2
Foco 2 LED FILL O:2/3
LED FULL Led FULL O:2/4
Estados E0 – E5 O:4/X
Programar la activación de las etapas, las CT’s y las acciones de las etapas en Lenguaje de
Contactos
SIMULACION DENTRO DEL ARCHIVO ADJUNTO
 2.- Simulación de un Tanque de Mezclado en LogixPro - ProSimII.

Del menú Simulations seleccione Batch Simulator. Una imagen similar a la de la Figura 3 se abrirá
en la ventana de simulación.
La Figura 3 muestra con detalle donde están los sensores de flujo y de nivel, los switches (START
y STOP), las luces (RUN, IDLE y FULL), el mixer, las bombas, el termostato y el calentador con las
correspondientes entradas y salidas al PLC. Se usarán estos componentes en el automatismo
propuesto.
El programa debe cumplir con los siguientes requisitos:

 Cuando el interruptor de arranque (I: 1/0) se presiona, la bomba P1 se activará y el

estanque comenzará a llenarse.
 Cuando el estanque este a su completa capacidad, la bomba debe detenerse, y al mismo
tiempo se energizará la luz de señalización en el panel de control.
 La operación de llenado debe detenerse inmediatamente si se pulsa el botón de parada.
 Una vez que el depósito está lleno, el mezclador debe estar en funcionamiento 8
segundos.
 Cuando la mezcla está completa, la bomba de drenaje P3 se pondrá en funcionamiento.
 Cuando el estanque está vacío, al pulsar el interruptor de arranque la secuencia debe
repetirse.
 El proceso debe reiniciarse donde lo dejó si se pulsa el botón de partida, después de una
parada.

Se pide:
  Realizar el modelamiento del controlador del autómata usando GRAFCET nivel 2.

 Elaborar una tabla de variables, empleando las etiquetas y direccionamientos

adecuados.

NOMBRE ETIQUETA DIRECCIÓN

Start Start I:1/0
STOP STOP I:1/1
Sensor de BAJA Sensor bajo I:1/3
Nivel Alto Level alto I:1/4
Mixer Mixer O: 2/0
BOMBA 1 Bomba 1 O:2/1
BOMBA 3 Bomba 3 O:2/3
LED RUN LED RUN O:2/5
LED FULL Led FULL O:2/7
Estados E0 – E5 O:4/X
TIMER TON T: 4/0

Programar la activación de las etapas, las CT’s y las acciones de las etapas en Lenguaje de
Contactos
SIMULACION ADJUNTA EN EL ARCHIVO
 3. Se desea controlar el acceso, de manera automática, a una sala comercial con una
capacidad de cien plazas de asiento. Admitiendo diez personas más de las autorizadas, que
tendrían que permanecer de pie. (Ver Figura 4)
Disponemos de dos barreras luminosas a la entrada de la sala, "A" y "B", situadas de tal
forma que al entrar una persona en la sala, interrumpa primero la barrera "A" y luego la
"B". La distancia física entre ellas es la mínima, de manera que siempre se interrumpirán
también simultáneamente durante la entrada. De forma semejante sucede cuando una
persona sale de la sala. Primero interrumpirá la barrera "B" y después la "A".
Cuando en la sala tenemos menos de cien personas lo indicaremos activando la luz verde situada
en la entrada. Si se diera el caso de que en un momento determinado hubiera más de cien
personas y menos de ciento diez, deberá activarse la luz azul situada e n la entrada. En el
momento que entrara la persona ciento diez será la luz roja la que activaríamos. Dispondremos
de un pulsador de reset para inicializar el contador a 0 en cualquier momento.

Se pide:

 Realizar el modelamiento del controlador del autómata usando grafos de estados.

PROBLEMA NRO.3

GRAFO DE ESTADOS
 E0

Sensor b Sensor a

E2 E1

COUNTER=100
COUNTER=100
COUNTER=110
COUNTER=110 E3

TABLA DE VARIABLES, ETIQUETAS Y DIRECCIONAMIENTOS

NOMBRE ETIQUETA DIRECCIÓN

SENSOR A SENSOR A I:1/0
SENSOR B SENSOR B I:1/1
ENTRADAS RESET RESET I:1/2
LED VERDE LED VERDE O:2/0
SALIDAS LED AZUL LED AZUL O:2/1
LED ROJA LED ROJA O:2/2
ESTADOS ESTADOS E0-E2 O:4/X

PROGRAMA DE CONTACTOS
4. Tenemos un sistema de transporte de material como el de la Figura 5, el cual se
pretende automatizar.

- El funcionamiento del sistema es el siguiente:

- En el estado inicial la vagoneta se encuentra en el área de mantenimiento.
- El sistema se activa mediante un pulsador P.
- Se pone en marcha la vagoneta hacia la derecha (Mov.Dcha.) hasta llegar a la zona de
carga (se detecta mediante un sensor) y se detiene.
- Se abre la válvula de carga V1, durante 10 segundos, tiempo empleado en llenar la
vagoneta.
- Una vez llena se desplaza hacia la zona de descarga donde vacía su contenido en 5
segundos. - Vuelve a la zona de carga y repite el proceso 5 veces.
- Concluida la quinta descarga, vuelve a la zona de mantenimiento (Mov.Izqda.) para una
inspección de la vagoneta; la revisión dura 1 minuto.
- Terminada la revisión se puede repetir el ciclo actuando sobre el pulsador.
 - Durante el proceso permanecerá encendido un piloto indicando el estado activo.

Se pide:

a) Realizar el grafo de estados del sistema de transporte.

GRAFO DE ESTADOS

INICIO EO

T=1 MIN
DERECH E1
A
SENSOR CARGA E8

REVISION
SENSOR CARGA

CARGA E2

E6
T=10 SENSOR
MANTENIMINETO

IZQUIERD DERECH E3

A IZQUIERD E7
A
SENSOR DESCARGA A

DESCARGA E4

T=5

CONTADOR E5
VIAJES
TABLA DE VARIABLES, ETIQUETAS Y DIRECCIONAMIENTOS

NOMBRE ETIQUETA DIRECCIÓN

PULSADOR P I:1/0
SENSOR CARGA SENSOR EN I:1/1
ENTRADAS CARGA
SENSOR DESCARGA SENSOR I:1/2
DESCARGA
SENSOR SENSOR I:1/3
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
MOTOR DERECHA md O:2/0
SALIDAS MOTOR IZQUIERDA mi O:2/1
INICIO E0 O:4/0
DERECHA CARGA E1 O:4/1
CARGANDO E2 O:4/2
DERECHA DESCARGA E3 O:4/3
ESTADOS
DESCARGANDO E4 O:4/4
CONTADOR VIAJES E5 O:4/5
IZQUIERDA CARGA E6 O:4/6
IZQUIERDA E7 O:4/7
MANTENIMIENTO
 REVISION E8 O:4/8

PROGRAMA DE CONTACTOS
5. El dibujo de la Figura 6 representa una escalera automática, La escalera puede accionarse en
el sentido ascendente mediante el contactor A y en sentido descendente mediante el
contactor B. Para que la escalera ascienda ha de accionarse el sensor s1, y para que
descienda el sensor s4. Si ambos están accionados a la vez tendrá prioridad la ascensión.
Una vez la escalera esté ascendiendo no se detendrá hasta que el sensor s3 sea accionado
tantas veces como lo haya sido el s1 y además, haya pasado un tiempo T. Igualmente, si la
escalera está descendiendo no se detendrá hasta que el sensor s2 sea accionado tantas
veces como lo haya sido el s4 y además, haya pasado un tiempo T
Se pide:
a) Realizar el grafo de estados del sistema.
b) Elaborar una tabla de variables, empleando las etiquetas y direccionamientos adecuados.

NOMBRE ETIQUETA DIRECCIÓN

Sensor 1 S1 I:1/1
Sensor 2 S2 I:1/2
Sensor 3 S3 I:1/3
Sensor 4 S4 I:1/4
Rele de Subida A O:2/0
Rele de Bajada B O:2/1
Estados E0 - E1 O:4/X

c) Realizar la programación en Ladder del automatismo siguiendo la metodología de

programación desarrollada en clase (emplee, si es posible, para la programación de las salidas
la técnica de los Estados en Paralelo y la inicialización por medio de la desactivación de los
otros estados).
 d) Realizar el modelamiento del sistema por GRAFCET (nivel 2).

CONCLUSIONES:

- La programación en ladder tiene un lenguaje simple, con el cual podremos lograr infinidad
de aplicaciones.
- Logic Pro permite simular diferentes tipos de procesos, siendo una herramienta
interactiva, con la cual se pueden desarrollar nuevos códigos.
- La programación en Ladder tiene muchas variables, y elementos como timer y contadores
que permiten la automatización completa de un sistema.