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Laboratorios de agregados pétreos

CAMILO ANDRES CHAPARRO RIVEROS 2165553


KEVIN STEVEN NIÑO CORTES 2165568
JAVIER MAURICIO MUÑOZ ARIAS 2168548
CAMILO ARDILA SANABRIA 2165545

Universidad santo tomas


Tunja
2017
Contenido
BITACORA ..................................................................................................................................................... 3
PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN UN AGREGADO GRUESO ................................. 3
ÍNDICE DE ALARGAMIENTO Y APLANAMIENTO DE UNA MUESTRA DE AGREGADO
GRUESO ......................................................................................................................................................... 8
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO A LA DEGRADACIÓN
POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL ....................................................... 22
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESOS POR ABRASIÓN E
IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES ................................................................................ 25
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ........................................................................................................ 31
BITACORA
02/09/2017 9AM-1PM: se realizó el tamizado del material para el desarrollo de los
laboratorios.
04/09/2017 11AM-1PM: se desarrollaron los cuatro laboratorios.
05/09/2017 9AM: se tomó el peso de la muestra de micro-deval seca.

PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN UN AGREGADO GRUESO


EQUIPO
Balanza – Una balanza de 5000 g de capacidad, con exactitud y legibilidad del 0.1 % de la
masa de la muestra de ensayo en cualquier punto del rango de utilización.
Tamices – Tamices de 90.0, 75.0, 63.0, 50.0, 37.5, 25.0, 19.0, 12.5 y 9.5 mm (3½", 3", 2½",
2", 1½", 1", ¾", ½" y 3/8").
Espátula – O un utensilio similar, para ayudar a clasificar las partículas del agregado.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Se seca la muestra lo suficiente para obtener por tamizado una separación nítida de los
agregados gruesos y finos. Se tamiza el material sobre el tamiz de 4.75 mm (No. 4), u otro
tamiz especificado para esta prueba, de acuerdo con la norma INV E–213 y,
posteriormente, se reduce la muestra retenida en ese tamiz por cuarteo, de acuerdo con la
norma INV E–202, para obtener el tamaño de muestra apropiado para este ensayo.
La masa de la muestra de ensayo: (1) debe ser lo suficientemente grande para que la
partícula de mayor tamaño no represente más del 1.0 % de la masa de la muestra; o (2)
debe ser al menos del tamaño indicado en la siguiente lista, la que sea menor de las dos:
PROCEDIMIENTO
Se lava el material sobre el tamiz designado para la determinación de las partículas
fracturadas, con el fin de remover cualquier residuo de material fino, y se seca a masa
constante. Se determina la masa de la muestra, y cualquier determinación posterior de
masa se deberá efectuar con una exactitud de 0.1 % respecto de la masa seca original de
la muestra.
Se esparce la muestra seca sobre una superficie limpia y plana que sea lo suficientemente
grande para permitir la inspección detallada de cada partícula. Para verificar que una
partícula cumple el criterio de fractura, se la sostiene de manera que la cara se pueda ver
directamente. Si la cara constituye al menos un cuarto de la mayor sección transversal de
la partícula, se debe considerar como una cara fracturada.
Utilizando la espátula o una herramienta similar, se divide la muestra en dos categorías,
así: (1) partículas fracturadas, con base en el hecho de que la partícula tiene el número
requerido de caras fracturadas, (2) partículas que no cumplan el criterio especificado. Se
pueden emplear las fotografías de las Figuras 1 a figura 6 para efectuar esta clasificación
(observar que algunas de las partículas de las Figuras 1 a 6 tienen más de una cara
fracturada). Si la especificación no menciona el número requerido de caras fracturadas, la
determinación se hará sobre la base de una cara fracturada.
Se determina la masa o se cuenta el número de partículas clasificadas en la categoría de
partículas fracturadas, así como la masa o el conteo de las partículas que no cumplen el
criterio especificado de fracturadas. Se debe usar la masa para calcular el porcentaje de
partículas fracturadas, a menos que se especifique calcular el porcentaje con base en el
conteo de partículas.
Si se especifica más de un número de caras fracturadas (por ejemplo, 70 % con una o más
caras fracturadas y 40 % con dos o más caras fracturadas), se repite el procedimiento
sobre la misma muestra para cada requisito

NORMA DE REFERENCIA
ASTM D 5821 – 01 (Re-aprobada 2006)

Figura 1 . Partículas fracturadas (bordes agudos, superficies rugosas)


figura 2. Partículas fracturadas (bordes agudos, superficies lisas)

Figura 3. Partículas fracturadas (bordes redondeados, superficies rugosas)

Figura 4 Partícula fracturada, flanqueada por dos partículas no fracturadas (solo


desportilladas)

Figura 5. Partículas no fracturadas (bordes redondeados, superficies lisas)


Figura 6. Partículas no fracturadas (partículas redondeadas, superficies lisas)

CALCULOS
Se calcula el porcentaje en masa o el porcentaje obtenido por conteo, de partículas que
presentan el número especificado de caras fracturadas, redondeado al 1 % de acuerdo con
la siguiente expresión:

P: Porcentaje de partículas con el número especificado de caras Fracturadas;


F: Masa o número de partículas fracturadas con, al menos, el número de caras fracturadas
especificado;
N: Masa o número de partículas en la categoría de no fracturadas que no cumplen el
criterio de partículas fracturadas.

RESULTADOS
Para realizar este ensayo, se tomo una muestra de 500g y de tamaño de ½ “
Imagen 1. Selección de la muestra por número de caras
Fuente: autores

Y nos arrojó los siguientes resultados:


PESO QUE PESO QUE NO
CUMPLE EL CUMPLE EL
Porcentaje de
numero de caras CRITERO DE CRITERIO DE
caras
fracturadas CARA CARA
fracturadas.(%)
FRACTURADA FRACTURADA(N)
(F) (gramos) (gramos)
0 0 0 0
1 0 0 0
2 170 0 100
3 300 0 100
4 20 0 100
5 10 0 100
TABLA 1. Cálculos porcentaje de caras fracturadas.
ANALISIS DE RESULTADOS.
En el parámetro de partículas fracturadas de acuerdo con la tabla 400.1 (a) de las
especificaciones de construcción, de la norma del INVIAS, la cual indica que los requisitos
de agregados pétreos para tratamientos de mezclas bituminosas, se pudo observar que el
material puede ser empleado para, mezcla abierta en frio, mezcla densa en frio, mezcla
abierta en caliente, mezcla densa, tratamiento superficial simple doble semi-densa y
gruesa en caliente y reciclado del pavimento existente, ya que este material cumple con
los requisitos y su porcentaje de caras fracturadas es del 100% de todo el material.
CONCLUSIONES
 Los datos que obtenemos de los porcentajes de el material retenido y que pasa por
cada tamiz nos muestra la cantidad del material del tamaño de dicho tamiz.
 El ensayo que nos muestra la calidad del material que vamos a utilizar en los
proyectos es el de granulometría, para esto utilizamos algunos materiales de
laboratorio, como : tamices, balanzas electrónicas, Platón metálico para así conocer
la clasificación de su tamaño, y así proceder con estudios más específicos y
avanzados.
 Es muy importante pesar la muestra de caras fracturadas, ya que esta nos puede
dar una idea general del material que es necesario para construir una vía.
 siempre es necesario para las mezclas asfálticas utilizar agregados pétreos con
proceso de triturado para asegurar el correcto en trabamiento que evitara la
deformación de las capas estructurales del pavimento.

RECOMENDACIONES
Al realizar el proceso de tamizado de la muestra, se recomienda hacer bien su separación
para no confundir sus tamaños y asi el ensayo no se realizara con un mal tamaño y peso
del agregado.

ÍNDICE DE ALARGAMIENTO Y APLANAMIENTO DE UNA MUESTRA DE AGREGADO


GRUESO
DESCRIPCIÓN DE LA MUESTRA:

El material recibido en el laboratorio, se reduce por cuarteo hasta obtener una muestra

representativa de ensayo de masa mínima acorde con la requerida para la prueba

de granulometría, Tabla 1.

Se seca la muestra de ensayo a 110º ± 5º C hasta masa constante. Se deja enfriar. Se

pesa y se registra su masa como M0.

Tabla 1. Masa mínima de muestra de ensayo (Acorde con la requerida para


granulometría)
Máximo Tamaño Nominal con aberturas Masa mínima de la muestra de
mmcuadradas pulgada ensayo kg
9.5 s (3/8) 1
12. (½ 2
5
19. )
(3/4) 5
0
25. 1 10
0
37. (1½) 15
5
50. 2 20
0
63. (2½) 35
0

Tabla 3. Dimensiones de los calibradores para espesor y longitud

TAMICES Dimensiones del calibrador, (mm)


Aplanamiento Alargamiento
Di , tamiz di , tamiz que retiene (Abertura de la (Separación
ranura) de las barras)
mm (pulg) mm (pulg)
63 (2½") 50 (2") 33.9 --
50 (2") 37.5 (1½") 26.3 78.8
37.5 (1½") 25 (1") 18.8 56.3
25 (1") 19 (3/4") 13.2 39.6
19 (3/4) 12.5 (½") 9.5 28.4
12.5 (½") 9.5 (3/8") 6.6 19.8
9.5 (3/8") 6.3 (1/4") 4.7 14.2
EQUIPOS Y MATERIALES

TAMICES DE BARRAS: “Formados por barras cilíndricas paralelas de acuerdo a

las tolerancias indicadas que deben ser aplicadas a toda la longitud de la misma.”3

“Se utilizan para determinar el índice cubicidad (lajas) de los agregados. El

bastidor es de aluminio y las barras de acero el peso aproximado es de 3 kg por

unidad, 42 kg para set completo.”4

5.2 CALIBRADORES METÁLICOS: “Dos juegos de calibradores metálicos, uno

de ranuras (calibrador de espesores) y otro de barras (calibrador de

longitudes), cuyas dimensiones estarán de acuerdo con las especificaciones. El

tamiz de barras paralelas sustituye al calibrador de espesores.


TAMICES: “De los siguientes tamaños de abertura: 6.3mm (1/4”), 9.5mm (3/8”),

12.5mm (1/2”), 19mm (3/4”), 25mm (1”), 37.5mm (1½”), 50mm (2”) y 63 mm (2

½”).”6 “Se usan estos tamices en los casos de medir y tamizar arenas de

fundición, detergentes en polvo, café, minerales, compuestos químicos, carbón,

materiales de construcción y relleno, harinas, semillas, metales en polvo,

fertilizantes artificiales, suelos.”7

5.4 BALANZA: “Con una sensibilidad mínima de 0.1% de la masa de la muestra


de

ensayo.”8

“Es un instrumento que sirve para medir la masa de los objetos. Es una palanca

de primer grado de brazos iguales que, mediante el establecimiento de una

situación de equilibrio entre los pesos de dos cuerpos, permite comparar masas.”

PROCEDIMIENTO

“Se tamiza la muestra de acuerdo con el método de norma INV E – 213, utilizando los

tamices indicados la Sección 4.1. Se pesan las partículas retenidas en el tamiz de 63 mm


y las que pase el tamiz de 6.3 mm y se rechazan. Se pesan los retenidos de las diferentes

fracciones di/Di , sus masas se registran como (Ri) y se conservan separadas.

INDICE DE ALARGAMIENTO

Se separan las partículas planas de cada fracción di/Di , se tamiza cada fracción por

el correspondiente tamiz de barras paralelas, indicados en la Tabla 1. El cribado se

realizara manualmente y se considerará terminado cuando el rechazo no varié en mas

de 1% durante un minuto de tamizado. Para cada fracción di/Di , se determina la masa

(mi) de las partículas que pasaron el tamiz de barras, o sea las planas, con una

aproximación del 0.1% de la masa de la muestra total de ensayo. 6.2.2 Cuando no

se disponga de tamiz de barras y se desee utilizar el calibrador de espesores se

procede así: se separa el material de forma aplanada de cada una de las fracciones

de ensayo di/Di , preparadas como se indica en la Sección 6.1, se analiza la mayor

dimensión de cada partícula en el calibrador de aplanamiento por la ranura cuya

abertura corresponda a la fracción que se ensaya, de acuerdo con la Tabla 3. Se

determina la masa (mi) de las partículas de la fracción di/Di , que pasaron por la ranura

respectiva del calibrador, o sea las planas con una aproximación de 0.1% de la masa

de la muestra total de ensayo.

INDICE DE APLANAMIENTO

Se separa el material con forma alargada de cada una de las fracciones de ensayo

di/Di , preparadas como se indica en la Sección 5.1, se hace pasar cada partícula de

la fracción en el calibrador de alargamiento por la separación entre barras


correspondiente a la fracción que se ensaya, de acuerdo con la Tabla 3. Se

determina la masa (mi) de las partículas de cada fracción retenidas en el


Calibrador de longitud, o sea las largas, con una aproximación de 0.1% de la masa de la
muestra total

De ensayo.”10

ANEXOS

7. DATOS OBTENIDOS

Los datos obtenidos en el laboratorio se agruparon y se ordenaron en una tabla utilizando la

herramienta Excel, los datos se mostrarán a continuación, el índice de alargamiento y

aplanamiento respectivamente
TABLA 1 Datos Índice de Alargamiento

ABERTURA % RETENIDO EN MASA DE LAS


TAMIZ LA MASA PARTICULAS
PASA RETIENE GRANULOMETRIA INICIAL (g) ALARGADAS (g)
1" 3/4" 44.89 326 246
3/4" 1/2" 25.91 196 142
1/2" 3/8" 2.19 16 12
3/8" 1/4" 0 12 0

FUENTE: PROPIA

TABLA 2 Datos Índice de Aplanamiento

ABERTURA
TAMIZ % RETENIDO EN MASA DE LAS
(mm) LA MASA PARTICULAS
INICIAL
PASA RETIENE GRANULOMETRIA (g) ALARGADAS (g)
25.0 19.0 21.72 326 119
19.0 12.5 11.31 196 62
12.5 9.5 2.92 16 16
9.5 6.3 0.00 12 0

CÁLCULOS
Los cálculos se realizaron en una hoja de Excel, y se mostraran a continuación.

Primero se procedió a calcular el peso con el cual tomamos la muestra en general en la

siguiente tabla.
TABLA 3 Peso de la muestra total

PESO DE LA MUESTRA
Peso 72 g
platón
vacio

Peso 4 g
platón
vacio

Peso 620 g
platón +
muestra

Masa de 548 g
la
muestra
Mo

FUENTE: PROPIA

Posteriormente se calculó el índice de alargamiento expresado en la siguiente tabla

TABLA 4 Calculo Índice de Alargamiento

INDICE DE ALARGAMIENTO

MASA DE
LAS INDICE DE
INDICE DE
PARTICUL ALARGAMIEN
ALARGAMIEN
AS TO GLOBAL
TO I.L (%)
ALARGAD I.L (%)
AS (g)
%RETENIDO
MA
ABERTUR EN LA
SA INICIAL
A TAMIZ GRANULOMET
(g)
RIA
PASA RETIEN
1" E
3/4" 44.89 326 246 75.46
3/4" 1/2" 25.91 196 142 72.4
1/2" 3/8" 2.19 16 12 75.00 74.3
3/8" 1/4" 0.00 12 0 0.00
SUMATO 72.99 550 400
RIA
PESO DE 4
PLATÓN VACIO
FUENTE: PROPIA

Los cálculos del índice de aplanamiento se expresan en la siguiente tabla

INDICE DE
APLANAMIENTO

MASA DE INDICE DE INDICE DE


ABERTURA TAMIZ LAS APLANAMIEN APLANAMIEN
(mm) %RETENIDO MASA PARTICULA TO I.A (%) TO GLOBAL
EN LA INICIAL S I.A(%)
GRANULOME (g) APLANADAS
PASA RETIEN (g)
TRIA
E

25.0 19. 21.72 326 119 36.50


0
19.0 12. 11.31 196 62 31.63 42.0325
5
12.5 9.5 2.92 16 16 100.00

9.5 6.3 0.000 12 0 0

SUMATORIA 35.95 550 197

PESO DE PLATÓN 4
VACIO
TABLA 5 Calculo Índice de Alargamiento

FUENTE: PROPIA

Finalmente tenemos la recopilación del promedio ponderado de los índices en la


siguiente tabla.

TABLA 6 Promedio Ponderado Índices

PROMEDIO PONDERADO
INDICES
INDICE DE
ALARGAMIE
NTO 74.3 %
INDICE DE
APLANAMIEN
42.0 %
TO

FUENTE: PROPIA
ANÁLISIS DE RESULTADOS

- De la tabla número 6 “Promedio Ponderado Índices” podemos deducir que:

- Obtuvimos un mayor porcentaje ponderado en el índice de alargamiento que en

el índice de aplanamiento.

- Los porcentajes de aplanamiento y alargamiento en la muestra, se

encuentran en proporciones considerables aun que el índice de alargamiento

supere significativamente al índice de aplanamiento, los dos se encuentra en

consideraciones mayores al treinta dos por ciento (32%) lo que indica que no está

en buenas condiciones para ser usado en el diseño de base granular.

- Se encuentra una diferencia del treinta y dos por ciento (32%) entre el

índice de alargamiento que es mayor al del índice de aplanamiento.


CONCLUSIONES
De acuerdo a los análisis de resultados presentados en el numeral anterior
podemos decir que:

- A causa de que los índices de aplanamiento y alargamiento son elevados y


superan un 30%, esto podría significar un problema a la hora de ser
compactado por lo tanto no es un material considerable para ser usado una
base
- El material analizado aporta poca resistencia al transmitir las cargas a
través de la estructura de pavimentos debido a que puede generar gran
cantidad de vacíos a causa de su pobre compactación
- Puede ser usado en vías con aporte de poco número de ejes equivalente como
conexiones verdales o rurales, debido a que estas apartan poca carga a la
estructura de pavimentos, siempre y cuando el diseño estructural de la vía
justifique su uso.
RECOMENDACIONES:

- Utilizar los equipos con cuidado y saberlos manejar para que de esta manera

podamos obtener unos resultados acertados en el ensayo.

- La persona encargada de tomar los datos tiene que ser una persona que

este pendiente para que no se tomen erróneos los datos además de esto se

tiene que pesar por lo menos tres veces la muestra y sacar un resultado total

del peso para ser más asertivos en el resultado.

- Observar si los equipos están calibrados y en una buena condición de uso

ya que una mala calibración o un equipo dañado arrojara errores en nuestro

ensayo por tanto no tendremos buenos resultados.


DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO A LA
DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO MICRO-DEVAL
Procedimiento
1. Se prepara una muestra seca representativa de 1500 ± 5 g, distribuida
como se indica en los numerales 7.2 a 7.4. Se determina la masa de la
muestra con aproximación de 1.0 g y se registra esta masa como A.
2. Se somete la muestra a inmersión en 2.0 ± 0.05 litros de agua del grifo,
a 20 ± 5° C, durante un lapso mínimo de una 1 h, ya sea en el recipiente
del Micro– Deval o en otro recipiente apropiado.
3. Se coloca la muestra en el recipiente cilíndrico de abrasión del Micro–
Deval con 5000 ± 5 g de esferas de acero y el agua usada para saturar la
muestra (Figura 238 - 3). Se tapa el recipiente y se coloca sobre la
máquina Micro– Deval.
4. Terminado el tiempo de rotación, se vierten cuidadosamente la muestra y
las esferas sobre dos tamices superpuestos de 4.75 mm (No. 4) y 1.18
mm (No. 16). Se deberá tener el cuidado de vaciar del recipiente cilíndrico
toda la muestra. Se lava y manipula el material retenido con agua limpia,
con el chorro del grifo y usando la mano o con una manguera de control
manual, hasta que el agua de lavado salga clara y se garantice que se
haya evacuado todo el material menor a 1.18 mm (Figura 238 - 4). Se
desecha todo este material menor de 1.18 mm.
5. Se pesa la muestra con aproximación a 1.0 g, y se registra esta masa
como B.

Cálculos
Porcentaje de pérdidas = ((A – B) /A) × 100
A= masa total antes de laboratorio
B= Masa total después del laboratorio

Resultados
Porcentaje de pérdidas = ((1500g– 1069,1g) /1500) × 100= 28,73%
Análisis de resultados

Límites referenciados de Micro-Deval para diferentes aplicaciones de los agregados

Con el resultado que obtuvimos en el desarrollo del laboratorio de micro deval


podemos afirmar que el agregado estudiado puede ser utilizado como
súbbase granular o base granular ya que se encuentra en este intervalo.
Conclusiones
- Ya que se usó material bien gradado fue fácil tamizar el material para
obtener la masa necesaria para el laboratorio.
- Se halló que el material usado puede ser utilizado para una subbase
granular o una base granular.

Recomendaciones
- Utilizar material extraído de una mina que se sepa que vende material
para vías.

RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS GRUESOS POR


ABRASIÓN E IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

Introducción
Este ensayo mide la degradación de un agregado pétreo con una
composición granulométrica definida, como resultado de una combinación
de acciones que incluyen abrasión, impacto y molienda en un tambor de
acero rotatorio que contiene 12 esferas metálicas. A medida que gira el
tambor, una pestaña de acero recoge la muestra y las esferas de acero y
las arrastra hasta que caen por gravedad en el extremo opuesto del
tambor, creando un efecto de impacto y trituración. Entonces, la muestra
y las esferas ruedan dentro del tambor, hasta que la pestaña las levanta
y se repite el ciclo. Tras el número especificado de revoluciones, se retira
el contenido del tambor y se tamiza la porción de agregado para medir la
degradación, como un porcentaje de pérdida.

Objetivo
Determinar la resistencia a la degradación de agregados gruesos de
tamaños mayores de 19 mm (¾"), mediante la máquina de Los Ángeles.

Equipo
- Máquina de Los Ángeles.
- Tamices.
- Balanza.
- Horno.
- Carga abrasiva.
Bitácora
- Preparación de la muestra: Tamizado, Septiembre 2 de 2017 desde las
09:00am hasta la 1:00pm.
- Realización del ensayo: Desgaste máquina de los ángeles, Septiembre 4 de
2017 desde las 11:00am hasta la 1:00pm.
- Toma de resultados: Análisis, Septiembre 4 de 2017 desde las 2:00pm hasta
las 3:00pm.
Procedimiento.
Inicio

Comprobar que el tambor esté limpio

La muestra y la carga abrasiva, se colocan en la


máquina de Los Ángeles

Se hace girar el tambor a una velocidad


comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y
33 rpm) hasta completar 1000 revoluciones.

Una vez cumplido el número de vueltas prescrito,


se descarga el material del tambor.

Se procede con una separación preliminar de la


muestra ensayada, empleando un tamiz de abertura
mayor al de 1.70 mm
Evidencia.
Cálculos
Dónde:
P1: Masa de la muestra seca antes del ensayo. (g)
P2: Masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre
tamiz de 1.70 mm. (g)

Datos:
P1= 5,000g
P2= 4267,8g Peso inicial 5000
Tamiz Peso (g) Peso final 4267,8
1
1250

1250 5000 100


5000 4267,8 x
1
1250
4 4 6 , ∗ 100
=
#4 1250 000

x= 85,356
5,000𝑔−4267,8𝑔
%𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∗ 100
5,000𝑔

%𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 14,644

14,644% 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Análisis de resultados
- Analizamos la diferencia de masa respecto a la muestra inicial con la final y
dio una pérdida de 14,644% de material por abrasión en la máquina de los
ángeles.
- Pudimos observar que del 100% de la muestra inicial de 5000g; luego de este
ensayo se redujo de 100 a 85% por desgaste.
- Pudimos observar que la muestra tiene la suficiente dureza como para ser
utilizada en mezclas.
Conclusiones

- Según los resultados obtenidos en el laboratorio se puede concluir que


contamos con un agregado de alta resistencia al desgaste.
- Determinamos que este agregado es apto para el diseño de la mezcla de
concreto, ya que nos podría garantizar buenos resultados al ser utilizado
debido a la dureza que presenta al ser sometido a fricciones junto con las
esferas.
- El porcentaje de desgaste de 14% sirve para la fabricación de losas, pisos y
estructuras donde se emplee el concreto.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
• AGREGADOS PETREOS. Sección 200. I.N.V. E- 227
• ASTM D 5821 – 01 (Re-aprobada 2006)
• Norma INV E-201-07.

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