PRÁCTICA No.

03-
MICROESTRUCTURA DE ACEROS
ALEADOS. ENSAYOS DE DUREZA.
Aceros aleados. Son los que contienen, además del carbono
e impurezas elementos aleantes como el Cr, Ni, Mo, V, W,
etc.

-Aceros de baja aleación. Son aquellos aceros que tiene

un porcentaje de elementos aleantes inferior al 2,5 %.

-Aceros de aleación media. Son aquellos aceros que

tienen un porcentaje de elementos aleantes entre 2,5 a
10 %.

-Aceros de alta aleación. Son aquellos aceros que tienen

un porcentaje de elementos aleantes superior al 10%.
EFECTOS DE LOS ELEMENTOS CONTENIDOS EN UNA ALEACIÓN SOBRE LA
TEMPERATURA y CARBONO EUTECTOIDE DE LOS ACEROS
Constituyentes de los aceros tratados

Martensita. Es el constituyente típico de los aceros templados.

Esta formada por una solución sobresaturada de carbono en hierro
alfa. Y se obtiene por enfriamiento rápido de los aceros desde alta
temperatura. Tiene la estructura BCC distorsionada o tetragonal
centrada en el cuerpo.

Tiene una resistencia de 170 a 250 Kg/mm2, (241-355 Ksi) una

dureza de 50 a 68 HRC y alargamiento de 0,5 a 2,5 %. Presenta un
aspecto acicular (forja de agujas)
Martensita
Dureza y solidez de
martensitas Fe-C
Martensita
Constituyentes de los aceros tratados

Bainita. Es constituyente característico de los tratamientos

isotérmicos (austempering), cuando la temperatura del baño de
enfriamiento es de 250 a 600 oC aproximadamente.

Bainita superior de aspecto absorbente, formada de 400 a 600 oC,

difiere bastante de la bainita inferior, formada a más baja
temperatura 250 a 400 oC, que tiene un aspecto acicular bastante
parecido a la martensita.
Troostita. Es un agregado extremadamente fino de cementita y de
hierro alfa. Se produce por enfriamiento de la austenita a una
velocidad ligeramente inferior a la crítica de temple, o de 500 a 600
oC aproximadamente según sea la composición de los aceros.

Sus propiedades físicas son intermedias entre la martensita y la

sorbita. Es magnética.

Tiene una resistencia de 140 a 175 Kg/mm2(190 -248 Ksi) su dureza

es de 400 a 500 BHN y el alargamiento de 5 al 10 %.

Nódulos grises acompañado de martensita y austenita

Sorbita. Es un agregado fino de cementita y de hierro alfa. Se
produce por enfriamiento de la austenita a una velocidad bastante
inferior a la crítica de temple, o de 600 a 650 oC aproximadamente
según sea la composición de los aceros.

Tiene una resistencia de 88 a 140 Kg/mm2, (125-199Ksi) su dureza

es de 250 a 400 BHN y el alargamiento de 10 al 20 %.
Carburos. Son cuerpos muy duros que se forman al combinar algunos
elementos especiales con el carbono.
Tienen tendencia a formar carburos el Cr, Mn, Mo, V, W y Ti. Los
aceros con carburos presentan una elevada resistencia al desgaste y
resistencia en caliente (Herramientas)
Composición: Acero indeformable para herramientas de alta aleación (1,40-1,50 C; 0,10-0,60 Mn;
11,0-12,0 Cr; 0,10- 0,60 Si; 0,7-1,20 Mo; < 0,03 P; < 0,03 S;0,50-1,10 V).
Procesado: Forja a 1050 ºC y posterior enfriamiento lento (ceniza u horno).
Ataque: Inmersión durante 20-40s en nital al 2%.
Ensayo de dureza

La dureza es la resistencia que ofrece un material a la penetración, o a la formación de

huellas, por un penetrador.
El ensayo de dureza se realiza presionando un cuerpo de penetración, con una fuerza
predeterminada, sobre la superficie que se quiere verificar. El valor de la dureza es una
función del tamaño o profundidad de la huella.
Cuanto más pequeña sea la huella, más duro será el material ensayado.
Principales métodos para determinar la dureza
Dureza Brinell. Consiste en medir el diámetro de la huella de una
bola de acero templado o carburo de Wolframio con un lente ocular
micrométrico. (Las cargas van desde 500 hasta 3000 Kg en intervalos
de 500) (tiempo 10 a 30 s)
 PENETRADORES PARA HB
• Bola de 10mm de =630 para materiales con espesor mínimo, 5; 2,5mm
• 5 y 2,5 mm para materiales mas duros
• Norma IRAM: no se ensayara ninguna probeta cuyo espesor e, sea menor que el
diámetro del penetrador D,
• Norma ASTM: espesor e no debe ser menor que diez veces la profundidad de
espesor.
CARGAS EMPLEADAS
TIEMPO DE APLICACIÓN
Dureza Rockwell. Consiste en medir la diferencia de profundidad de las
huellas desde una carga menor con otra mayor.
La mas utilizada por la variedad de combinaciones entre penetradores
y cargas.
PENETRADORES: (esferas de acero endurecido 1/16, 1/8, ¼, ½ in); Cónico
de diamante(Brale)
ROCKWELL ROCKWELL SUPERFICIAL
CARGA MENOR: 10Kg 3 Kg

60 Kg
CARGAS MAYORES: 100Kg 15, 30 ó 45
Kg
150Kg
Dureza Rockwell. Ventajas:

1. Es de aplicación universal (materiales duros y blandos)

2. Es de lectura directa
3. No hace falta un pulido de las probetas tan perfecto como en el
Vickers
4. Es de gran precisión
5. Puede ensayarse toda clase de piezas redondas, planas,
alambres, flejes, etc
6. Huella casi imperceptible de 0,06 a 0,25 mm de profundidad
 RECOMENDACIONES PARA
EL ENSAYO ROCKWELL
• La escala va de 0 a 130, a medida que los valores llegan a 100 o 20 en cualquier escala, son poco
exactos, las escalas se solapan y hay que utilizar la escala vecina mayor o menor
• No realizar en muestras muy delgadas (espesor probeta >10 veces profundidad de la huella)
• No realizar cerca de los bordes de la muestra (espacio > 3 diámetros de la huella entre el centro de
la huella y el borde de la probeta)
• Superficies muy lisas mejora la exactitud
• Tiempo de 2 s.
Dureza Vickers. Consiste en medir la diagonal de la huella de una
pirámide de diamante.

Carga de ensayo varia de 1 a 120 Kg en macrodureza y 1 a 1000 gr.

,en microdureza.
(1; 2,5; 5; 10; 20; 30; 50; 100 y 120)Kg (10 a 30 seg)
Aplicación: Materiales duros y blandos, chapas muy delgadas, piezas
cementadas, nitruradas y superficies endurecidas superficialmente.
 MICRODUREZA VICKERS
• Penetrador piramidal
• Cargas de 0,01 kg a 2 Kg
• Penetración en micras
Microdureza Knoop. Consiste en medir la diagonal mayor de la
huella de una pirámide de diamante (base rómbica).

Carga de ensayo varia de 0,25 a 3600 gr

Aplicación: Dureza de láminas muy delgadas, recubrimientos y
microconstituyentes.
Dureza Shore. Se basa en el rebote de un cuerpo duro al caer
desde una altura determinada sobre la superficie que se va ha
ensayar.

El cuerpo de penetración es un martinete de choque de 7 gr. de

masa, que cae en un tubo de cristal de 30 cm de longitud
calibrado en grados shore.

Aplicación: Medir la dureza de cilindros de laminación en frio (85

a 105 shore)
Principales métodos para determinar la dureza de los materiales
Principales métodos para determinar la dureza de los materiales