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Kreiselpumpenbuch 19.07.

2000 12:22 Uhr Page 1


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Sterling Fluid Systems (Europa)


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GRUNDLAGEN
FÜR DIE PLANUNG
VON KREISELPUMPEN-
ANLAGEN
Herausgeber:
Sterling SIHI GmbH
Mitglied der Sterling Fluid Systems-Gruppe

Redaktion: Rainer Born Autoren: Fritz Brüchler


Fritz Brüchler Dennis Carter
Dr. Peter Knapp Peter Fandrey
Jan Fischer
Ralf Mann

Dieses Werk erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Alle Angaben erfolgen, so-
weit kein direkter Quellennachweis gegeben wird, nach bestem Wissen und aufgrund
unserer langjährigen Erfahrung unter Ausschluss jeglicher Gewähr.

In diesem Buch werden etwa bestehende Patente, Gebrauchsmuster oder Warenzei-


chen nicht erwähnt. Auch ohne besondere Kennzeichnung berechtigt daher das Fehlen
eines Hinweises nicht zu der Annahme, dass solche Namen im Sinne der
Warenzeichen- und Markenschutzgesetzgebung als frei zu betrachten wären und da-
her von jedermann benutzt werden dürfen.

7. überarbeitete und erweiterte Auflage 2000.


© Sterling SIHI GmbH, Lindenstraße 170, D–25524 Itzehoe

Der Nachdruck, auch einzelner Teile, ist verboten. Das Urheberrecht und sämtliche
weitere Rechte sind dem Herausgeber vorbehalten. Übersetzung, Speicherung, Ver-
vielfältigung und Verbreitung einschließlich Übernahme auf elektronische Datenträ-
ger wie CD-ROM, Bildplatte usw. sowie Einspeicherung in elektronische Medien wie
Bildschirmtext, Internet usw. ist ohne vorherige schriftliche Genehmigung des Her-
ausgebers unzulässig und wird mit Strafverfolgung geahndet.

2
Vorwort
Die nun vorliegende 7. Auflage des seit Jahrzehnten anerkannten Pumpenhandbuches
wurde vollständig überarbeitet und um wesentliche Kapitel erweitert, wobei die
neuesten für den Pumpenbau und die Pumpenanlagen relevanten internationalen und
europäischen Normen berücksichtigt wurden, soweit sie schon in Kraft gesetzt sind.
Das Buch wendet sich an alle, die sich mit dem umfassenden Gebiet der Flüssig-
keitsförderung befassen. Es ist ein zuverlässiges Nachschlagewerk für Planung und
Betrieb aber auch für das Studium.
Dem Planer und Betreiber bietet es darüber hinaus zu dem Thema der Lebenszyklus-
kosten einer Pumpenanlage eine Fülle von Details für die Optimierung der Lebens-
zykluskosten einer Pumpenanlage.
In bewährter Weise wurde diese Auflage, wie die früheren, von Fachleuten unseres
Hauses verfasst. Allen Beteiligten sei an dieser Stelle für ihre Mitarbeit gedankt.
Ein besonderer Dank gilt Herrn Fritz Brüchler, der nicht nur die Gesamtprojektierung
für die Überarbeitung übernommen hatte, sondern durch Einbindung der verschiede-
nen Fachleute und durch intensives Studium der Literatur und der Normen ganz
wesentlich zur Aktualisierung dieser Neuausgabe beigetragen hat.

Itzehoe und Ludwigshafen im Sommer 2000


Der Herausgeber

3
Sterling SIHI GmbH
• Pumpentechnik
• Vakuumtechnik
• Anlagentechnik

Sterling SIHI GmbH Sterling SIHI GmbH SIHI Anlagentechnik GmbH


Werk Itzehoe Werk Ludwigshafen Lindenstraße 170
Lindenstraße 170 Halbergstraße 1 D - 25524 Itzehoe
D - 25524 Itzehoe D - 67061 Ludwigshafen

Lieferprogramm

Pumpentechnik Vakuumtechnik
• Chemienormpumpen • Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen
• Wassernormpumpen • Flüssigkeitsring-Kompressoren
• Seitenkanalpumpen • Gasstrahler
• Wärmeträgerpumpen • Trockenlaufende Vakuumpumpen
• Gliedergehäusepumpen
• Wellendichtungslose Pumpen Anlagentechnik
• Faulschlammmischer • Vakuum- und
• Feuerlöschaggregate Kompressoren Systeme
• Rohrgehäusepumpen • Membrantechnik
• Längsgeteilte Pumpen • Kfz - Füllsysteme

Service
• Standardprogramm
• Großpumpen

4
6
Inhalt
Formelzeichen und Einheiten 10
1 Auslegungsdaten von Kreiselpumpen und Kreiselpumpenanlagen
1.1 Förderstrom 14
1.2 Massenstrom 15
1.3 Förderhöhen 15
1.4 Saugvermögen 27
1.5 NPSH bei Kreiselpumpen 28
1.6 Spezifische Energie 37
1.7 Leistung, Wirkungsgrad 38
1.8 Drehzahl und Pumpendrehsinn 41
1.9 Spezifische Drehzahl, Schnellläufigkeit 42
1.10 Auslegung der Pumpen 45
1.11 Anlagenplanung und Lebenszykluskosten 45

2 Betriebsverhalten von Kreiselpumpen


2.1 Kennlinien 49
2.2 Anpassung an veränderte Betriebsverhältnisse 54
2.3 Beeinflussung der Steigung durch eine Blendenscheibe 69
2.4 Betrieb von Kreiselpumpen in verzweigten Rohrleitungen 71
2.5 Anfahren und Auslauf von Kreiselpumpen 77
2.6 Mindestförderstrom und Maximalförderstrom 82

3 Hydraulische Abnahmeprüfungen an Kreiselpumpen


3.1 Vorbemerkung 86
3.2 Abnahmeprüfungen nach DIN EN ISO 9906 86
3.3 Abnahme von Seitenkanalpumpen 95

4 Spezielle Unterlagen zur Planung von Kreiselpumpenanlagen


4.1 Förderung viskoser Flüssigkeiten 96
4.2 Bauarten von Pumpen nach der Aufstellungsart 107
4.3 Ausbildung von Saug- und Zulaufleitungen 110
4.4 Gestaltung der Einlaufkammer für vertikale Pumpen 112
4.5 Entlüftung von Kreiselpumpen vor der Inbetriebnahme 116
4.6 Förderung von Flüssigkeits- Gasgemischen 120
4.7 Druckstöße in Rohrleitungssystemen 124
4.8 Stutzenkräfte und -momente 128
4.9 Förderung von Stoffsuspensionen 130
7
4.10 Wellendichtungen 135
4.11 Leckagefreie Pumpen 146
4.12 Förderung von Flüssiggasen 156
4.13 Förderung heißer Flüssigkeiten 162
4.14 Pumpen für stationäre Feuerlösch-und Brandschutzanlagen 171

5 Schwingungen und Geräusche


5.1 Schwingungen und Laufruhe 174
5.2 Geräusche 175
5.3 Schallschutzmaßnahmen 178
5.4 Geräusche und Schalldruckpegel 180

6 Verlusthöhen in Rohrleitungen und Armaturen


6.1 Verlusthöhe in geraden Rohrleitungen 181
6.2 Verlusthöhe in Armaturen und Formstücken 189

7 Flansche
7.1 Flansche nach europäischen und deutschen Normen 196
7.2 Flansche nach amerikanischen Normen-ANSI 197
7.3 Flansche nach internationalen Normen ISO 198
7.4 Prüfdruck 199

8 Meßgeräte zur Überwachung von Kreiselpumpenanlagen


8.1 Druckmessung 200
8.2 Messung des Förderstroms 201
8.3 Leistungsmessung 203
8.4 Drehzahlmessung 204
8.5 Temperaturmessung 205
8.6 Schwingungsmessung 206
8.7 Niveaustandsmessung 206

9 Grundlagen des elektrischen Antriebs


9.1 Elektrische Netze 207
9.2 Elektromotoren 209
9.3 Ausführung der Elektromotoren 215
9.4 Betrieb der Elektromotoren 219
9.5 Explosionsschutz 231
9.6 Drehzahlregelung elektrischer Antriebe 237
9.7 Auswahltafeln für Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer 241
8
10 Wasser
10.1 Natürliches Wasser, Trinkwasser und Betriebswasser 248
10.2 Wichtige Begriffe für die Beurteilung eines Wassers 248
10.3 Wasseranalyse 254
10.4 Sonstige natürliche Wässer 257
10.5 Abwasser 258
10.6 Aufbereitetes Wasser in Heizungsanlagen und Dampfkraftwerken 259
10.7 Werkstoffauswahl für verschiedene Wässer 262
10.8 Eigenschaften verschiedener Wässer 266

11 Werkstoffe und Werkstoffauswahl


11.1 Werkstoffe 267
11.2 Werkstoffübersicht 268
11.3 US-Werkstoffe mit AISI-Bezeichnungen 278
11.4 Werkstoffe nach ASTM-Standards 279
11.5 Werkstoffe nach Handelsnamen 280
11.6 Organische Werkstoffe 281
11.7 Faserverbundwerkstoffe 285
11.8 Keramische Werkstoffe 286
11.9 Werkstoffauswahl für die Förderung verschiedener Flüssigkeiten 287

12 Maßeinheiten
12.1 Allgemeines 307
12.2 Maßeinheiten / Umrechnung von Maßeinheiten 309

13 Tafeln 331

Sachverzeichnis 374

9
Formelzeichen und Einheiten
In der nachfolgenden Übersicht sind die wichtigsten Formelzeichen und Einheiten, die
für Kreiselpumpen und Kreiselpumpenanlagen benutzt werden, aufgeführt.

Formel- Bedeutung SI-Einheit weitere


zeichen praxisübliche
Einheiten
A Fläche, Querschnittsfläche m² mm², cm², dm²
D Durchmesser m mm
z.B. von Laufrädern
Rohrleitungen
d Durchmesser m mm
z. B. von Wellen, Wellenhülsen
Blendenbohrungen
E Energie J kJ
F Kraft N kN
f Frequenz Hz
G Gewichtskraft N kN
g örtliche Fallbeschleunigung m/s²
H Förderhöhe der Pumpe m
J Trägheitsmoment kg m²
(Massenmoment 2. Grades)
K Kennzahl für die Schnellläufigkeit s–1
k Rauigkeit der Rohrinnenwand m mm
Rauigkeitswert
l Länge m mm, cm, dm
M Moment, Drehmoment Nm
n Drehzahl s–1 min–1
1)
(NPSH) Net Positiv Suction Head m
Haltedruckhöhe
P Leistung W kW, MW
p Druck Pa hPa, bar
Q Förderstrom, Volumenstrom m³/s m³/h, L/s
q Massenstrom kg/s kg/h, t/h
Re Reynolds-Zahl dimensionslose Zahl

10
Formelzeichen und Einheiten (Fortsetzung)
S Saugvermögen m³/s m³/h
T Thermodynamische Temperatur K
t 1. Celsius-Temperatur °C
2. Zeit s min, h, d
U mittlere Fließgeschwindigkeit m/s
u Umfangsgeschwindigkeit m/s
V Volumen m³ dm³ auch L
v Geschwindigkeit m/s km/h
y Spezifische Energie J/kg m²/s²
z Höhenlage m
Abstand zur Bezugsebene
z Widerstandsziffer dimensionslose Zahl
h Wirkungsgrad %
l Widerstandszahl dimensionslose Zahl
Rohrreibungsbeiwert
m dynamische Viskosität Pa s mPa s, N s/m²
n kinematische Viskosität m²/s mm²/s
r Dichte kg/m³ kg/dm³ auch kg/L
w Winkelgeschwindigkeit rad/s
1) (NPSH): im normalen Geschäftsverkehr kann auch eine vereinfachte Schreibweise,
ohne Klammern, verwendet werden

Bedeutung der verwendeten Indizes


Die Indizes werden zur Bezeichnung der Größenwerte an einer bestimmten Stelle und
/ oder einer bestimmten Bedingung verwendet.
Index Bedeutung Beispiel
A bezogen auf die Pumpenanlage HA Förderhöhe der Anlage
abs absolut pabs Absolutdruck
all zulässig (allowable) nmax all maximal zulässige
Drehzahl
amb Umgebung (ambient) pamb örtlicher Luftdruck
B Entlastung (Balancing) QB Entlastungsförderstrom

11
Bedeutung der verwendeten Indizes (Fortsetzung)
D Differenz, Bezugsniveau zD Höhenlage des (NPSH) -
Bezugsniveaus
dyn dynamisch Hdyn dynamischer Anteil der
Förderhöhe
G Garantie QG Garantieförderstrom
g Gleit... vg Gleitgeschwindigkeit
geo geodätisch Hgeo geodätische Förderhöhe
gr bezogen auf das Pumpenaggregat Dgr Wirkungsgrad des
Pumpenaggregats
int innen (internal) Dint innerer Wirkungsgrad
J Verlust HJ Verlusthöhe
L Leckage QL Leckageförderstrom
M 1. Druckmessgerät, Manometer p1M Manometerdruck am
Eintritt der Pumpe

2. die Flüssigkeit in der Manometer- HM Dichte der Flüssigkeit in


messleitung betreffend der Manometermessleitung

m die mechanischen Verluste betreffend Dm mechanischer Wirkungs-


grad
max maximal nmax maximale Drehzahl
min minimal nmin minimale Drehzahl
mot bezogen auf den Motor Pmot aufgenommene Leistung
des Pumpenantriebs
N nominal PN mot Motornennleistung
op Arbeit (operating) Qop Arbeitsförderstrom
opt im Punkt besten Wirkungsgrades Qopt Förderstrom im Punkt
besten Wirkungsgrades
r Auslegung (rated) Qr Auslegungsförderstrom
s 1. spezifisch ns spezifische Drehzahl
2. saugend Hs geo geodätische Saughöhe
sch Scheitelpunkt Hsch Förderhöhe im
Höchstpunkt einer instabilen
Kennlinie, Scheitelförderhöhe
sp spezifiziert nsp spezifizierte Drehzahl
ss saugspezifisch nss spezifische Saugzahl

12
Bedeutung der verwendeten Indizes (Fortsetzung)
stable stabil Qmin stable minimaler stabiler
Dauerförderstrom
stat statisch Hstat statische Förderhöhe
T übertragen (transmitted) MT übertragenes Moment =
Drehmoment
t gesamt (total) HJt Gesamtverlusthöhe der
Anlage
thermal thermisch Qmin thermal minimaler thermi-
scher Dauerförderstrom
u nutzbar (useful) Pu Förderleistung = hydrau-
lische Leistung
v Dampf (vapour) pv Dampfdruck
w Betrieb (working) pw Betriebsdruck
x 1. einen beliebigen Punkt der Anlage Hx Energiehöhe im Punkt x
betreffend
2. einen beliebigen bzw. gesuchten Dx gesuchter Laufrad-Ø für
Wert betreffend einen bestimmten Kennlinien-
punkt
z zulaufend Hz geo geodätische Zulaufhöhe
0 bei dem Förderstrom Q = 0 H0 Nullförderhöhe
1 Eintrittsseite der Pumpe (Saugseite) p1 Druck im Pumpeneintritt
1’ Eintrittsseitiger Messpunkt p1’ Druck am eintrittsseitigen
Messpunkt
2 Austrittsseite der Pumpe (Druckseite) p2 Druck im Pumpenaustritt
2’ Austrittsseitiger Messpunkt p2’ Druck am austrittsseitigen
Messpunkt
3, 4 .... Zwischenentnahmepunkte p3 Druck im Zwischenentnah-
mepunkt 3
3’, 4’ .... Messpunkt an den Zwischenentnahme- p3’ Druck an dem zum
stutzen Zwischenpunkt 3 gehörenden
Messpunkt
Anmerkung Ein Bindestrich (-) zwischen zwei Indizes zeigt die Differenz zwischen
den Werten an den durch die Indizes angegebenen Punkten an, gibt aber keine Aus-
kunft darüber, welcher von den Werten der größere ist.
Beispiel: z1–2 = Differenz zwischen z1 und z2 .
Es kann sein z1 – z2 oder z2 – z1
13
1 Auslegungsdaten von Kreiselpumpen und Kreiselpumpenanlagen
1.1 Förderstrom Q
Der Förderstrom Q ist der von der Pumpe durch ihren Austrittsquerschnitt
(Druckstutzen) geförderte nutzbare Volumenstrom (Flüssigkeitsvolumen pro Zeitein-
heit).
Die gebräuchlichen Einheiten für den Förderstrom sind m³/s, m³/h und l/s.
Volumenströme, die vor dem Austrittsquerschnitt der Pumpe für Fremdzwecke ent-
nommen werden, müssen bei der Ermittlung des Förderstroms der Pumpe berücksich-
tigt werden.
Flüssigkeitsströme, die innerhalb der Pumpe umlaufen, z.B. Ausgleichsförderstrom
QB und Leckstrom QL, rechnen nicht zu Q.
Im Einzelnen unterscheidet man:
Zeichen Benennung Definition
Qopt Bestförderstrom Förderstrom im Punkt besten Wirkungsgrades
Qr Auslegungs- Förderstrom bei Auslegungsbedingungen, unter
förderstrom Berücksichtigung aller erforderlichen Zuschläge
Qw Betriebsförder- Der Förderstrom, der bei dem üblichen Betrieb zu
strom erwarten ist
Qmax Maximaler Größter Förderstrom, der bei den Anlagebedingungen
Förderstrom zu erwarten ist
Qmin Minimaler Kleinster Förderstrom, der bei den
Förderstrom Anlagebedingungen zu erwarten ist
Qmax all Maximal oder Der größte oder kleinste Förderstrom, bei dem die
und minimal Pumpe dauernd, ohne Schaden zu nehmen, fördern
zulässiger kann, wenn sie bei Auslegungsdrehzahl und mit der
Qmin all Förderstrom Förderflüssigkeit arbeitet, für die sie geliefert wurde
Qmin stable Minimaler stabiler Der kleinste Förderstrom, bei dem die Pumpe arbei-
Dauerförderstrom ten kann, ohne dass die Grenzwerte der Lebenserwar-
tung, Geräusche und Schwingungen unter- bzw.
überschritten werden
Qmin Minimaler ther- Der kleinste Förderstrom, bei dem die Pumpe
thermal mischer arbeiten kann, ohne dass ihr Betrieb durch
Dauerförderstrom Temperaturanstieg der Förderflüssigkeit
beeinträchtigt wird
QB Ausgleichsstrom Der Förderstrom, der zur Betätigung der Axialschub-
Ausgleichsvorrichtung abgeführt wird
QL Leckstrom Der Förderstrom, der aus den Wellendichtungen nach
außen gelangt

14
Q1 Eintritts- Der Förderstrom, der von der Eintrittsseite der
Förderstrom Anlage durch den Eintrittsquerschnitt der Pumpe
fließt
Q2 Austritts- Der Förderstrom, der durch den Austrittsquerschnitt
Förderstrom der Pumpe in die Austrittsseite der Anlage fließt
Q3,4 ... Zwischenentnah- Der Förderstrom, der durch einen oder mehrere Ent-
meförderstrom nahmestutzen dem Förderstrom Q1 entnommen wird

1.2 Massenstrom q
Der Massenstrom q ist die von der Pumpe durch ihren Austrittsquerschnitt
(Druckstutzen) in der Zeiteinheit geförderte nutzbare Masse der Förderflüssigkeit.
Die gebräuchlichen Einheiten für den Massenstrom sind kg/s und t/h.
Für entnommene und umlaufende Massenströme und für Leckströme gelten ebenfalls
die unter dem Förderstrom aufgeführten Festlegungen.
Zwischen dem Massenstrom q und dem Förderstrom Q besteht der Zusammenhang
q=H·Q (H = Dichte der Förderflüssigkeit)
Anmerkung:
Die Benennungen für den „Förderstrom“ , wie oben aufgeführt, können sinngemäß
auch in der Verbindung mit dem „Massenstrom“ gebildet werden, z.B. qr = Ausle-
gungsmassenstrom.

1.3 Förderhöhen
1.3.1 Die Förderhöhe einer Pumpe H ist die von der Pumpe auf die Förderflüssig-
keit übertragene nutzbare mechanische Arbeit, bezogen auf die Gewichtskraft der ge-
förderten Flüssigkeit bei der örtlichen Fallbeschleunigung.
Im Einzelnen unterscheidet man:
Zeichen Benennung Definition
Hopt Bestförderhöhe Förderhöhe im Punkt besten Wirkungsgrades
Hr Auslegungs- Förderhöhe beim Auslegungsförderstrom unter
förderhöhe Berücksichtigung aller erforderlichen Zuschläge
H0 Nullförderhöhe Förderhöhe beim Förderstrom Q = 0
Hsch Scheitelförder- Förderhöhe im Scheitelpunkt einer instabilen
höhe Förderhöhenkennlinie

Gemessen wird die Förderhöhe H als Zunahme der nutzbaren mechanischen Energie
E des Förderstroms zwischen Ein- und Austrittsquerschnitt der Pumpe, bezogen auf
die Gewichtskraft G der geförderten Flüssigkeit.
15
Mit der Energieeinheit N·m und der Einheit N für die Gewichtskraft erhält man für
auf Gewichtskräfte bezogene Energien und somit auch für die Förderhöhe als Einheit
das Meter.
N·m / N = m
Trotz dieser Einheit darf die Förderhöhe jedoch grundsätzlich nicht als eine Länge,
z.B. die Länge einer Flüssigkeitssäule, gedeutet werden.
Die Förderhöhe H ist bei konstanter Drehzahl und konstantem Förderstrom Q
unabhängig von der Dichte r der Förderflüssigkeit, sie ist jedoch abhängig von deren
Viskosität n. Sie ist umgekehrt proportional zur örtlichen Fallbeschleunigung g.

1.3.2 Die Förderhöhe der Anlage HA ist die von der Pumpe aufzubringende För-
derhöhe H, um den Förderstrom Q in der Anlage aufrecht zu erhalten.
Im Beharrungszustand der Förderung ist H = HA. Beim Anfahrvorgang ist H > HA; die
Differenz bewirkt die Beschleunigung der Flüssigkeit in der Rohrleitung.

1.3.3 Ermittlung der Förderhöhen


Maßgebend für die Ermittlung der Förderhöhen sind neben dem Förderstrom, die Ver-
hältnisse in der Anlage, die durch die im folgenden beschriebenen Größen bestimmt
sind.
1.3.4 Höhenlagen
Die Höhenlagen entsprechen den geodätischen Höhenunterschieden zwischen dem
betrachteten Punkt und der Bezugsebene der Anlage.
Die Bezugsebene der Anlage ist jede horizontale Ebene, die als Ausgangspunkt für
Höhenmessungen, d.h. also für die Ermittlung der Höhenlagen dient. Aus praktischen
Gründen ist es ratsam, die Bezugsebene als genau zu definierende Höhenkoten der
Anlage, z.B. Höhenkote des Aufstellungsflurs, des Pumpenfundaments o.ä., anzuge-
ben. Eine Bezugsebene, die auf den Abmessungen der Pumpe basiert, wie z.B. Achs-
mitte oder Mitte Eintrittsstutzen, sollte man vermeiden.
Die Einheit für die Höhenlage ist das Meter (m).
Die Höhenlagen werden wie folgt definiert:
Zeichen Benennung Definition

z Höhenlage Geodätischer Höhenunterschied zwischen dem


betrachteten Punkt und der Bezugsebene
Anmerkung:
Die Höhenlage ist negativ, wenn der betrachtete
Punkt unter der Bezugsebene liegt.

16
z1 Höhenlage des Eintritts Höhenlage der Mitte des Eintrittsquerschnittes
der Pumpe der Pumpe
z2 Höhenlage des Austritts Höhenlage der Mitte des Austrittsquerschnittes
der Pumpe der Pumpe
z1’ Höhenlage des Höhenlage des Anschlusses der
eintrittsseitigen Manometerleitung an die Rohrleitung auf der
Messpunktes Eintrittsseite der Pumpe
z2’ Höhenlage des Höhenlage des Anschlusses der
austrittsseitigen Manometerleitung an die Rohrleitung auf der
Messpunktes Austrittsseite der Pumpe
zA1 Höhenlage des Eintritts Höhenlage des Flüssigkeitsspiegels im
der Anlage Eintrittsquerschnitt der Anlage. Falls kein
Flüssigkeitsspiegel vorhanden bzw. vorgegeben
ist, die Höhenlage der Mitte des
Eintrittsquerschnittes der Anlage
zA2 Höhenlage des Austritts Höhenlage des Flüssigkeitsspiegels im
der Anlage Austrittsquerschnitt der Anlage. Falls kein
Flüssigkeitsspiegel vorhanden bzw. vorgegeben
ist, die Höhenlage der Mitte des
Austrittsquerschnittes der Anlage
zD Höhenlage der (NPSH)- Geodätischer Höhenunterschied zwischen der
Bezugsebene Bezugsebene der Anlage und der (NPSH)-
Bezugsebene
Bei geodätischen Höhenunterschieden zwischen zwei Höhenlagen werden zu dem
Zeichen z die beiden Indizes gesetzt, die die verschiedenen Punkte der Höhenlagen
kennzeichnen; sie werden durch einen Gedankenstrich (-) getrennt.
Zeichen Benennung Definition

z1-2 Höhenunterschied zwischen Aus- und z1-2 = z2 – z1


Eintritt der Pumpe
z1’-M Höhenunterschied zwischen Bezugspunkt = Null- oder
eintrittsseitigem Manometer und Mittenposition des
eintrittsseitigem Messpunkt Manometers
z2’-M Höhenunterschied zwischen Bezugspunkt = Null- oder
austrittsseitigem Manometer und Mittenposition des
austrittsseitigem Messpunkt Manometers
zx-x Niveaudifferenz Die Höhendifferenz der
Höhenlage von einem
betrachteten Punkt zur
Höhenlage eines zweiten
betrachteten Punktes.

17
Abb. 1.01 Kreiselpumpenanlage
(1)=Bezugsebene der Anlage Indizes
(2)=(NPSH)-Bezugsebene A1=Eintrittsseite 1 =Eintrittsseite der Pumpe
der Anlage 1’=Eintrittsseitiger Messpunkt
A2=Austrittsseite 2 =Austrittsseite der Pumpe
der Anlage 2’=Austrittsseitiger Messpunkt

18
Für einige Höhenunterschiede sind spezielle Benennungen üblich, die im Folgenden
aufgeführt sind.
Zeichen Benennung Definition

Hgeo Geodätische Förderhöhe Höhenunterschied zwischen Austritts- und


Eintrittsquerschnitt der Anlage
Hgeo = zA1-A2 = zA2 – zA1
Hz geo Geodätische Zulaufhöhe Höhenunterschied zwischen dem
Eintrittsquerschnitt der Anlage und der
(NPSH) -Bezugsebene
Hz geo = zA1-D = zA1 – zD
Hs geo Geodätische Saughöhe Höhenunterschied zwischen dem
Eintrittsquerschnitt der Anlage, der unterhalb
der Bezugsebene liegt und der (NPSH) -
Bezugsebene
Hs geo = zA1-D = – zA1 – zD

1.3.5 Querschnittsflächen
Die hier behandelten Querschnittsflächen betreffen die Größe der Strömungsdurch-
gänge.
Die übliche Dimension für Querschnittsflächen ist m².
Im Einzelnen unterscheidet man
Zeichen Benennung Definition
A1 Eintrittsquerschnitt der Die freie Querschnittsfläche der
Pumpe Eintrittsöffnung im Eintrittsstutzen der Pumpe
Anmerkung
Bei Pumpen ohne Eintrittsstutzen ist der
Eintrittsquerschnitt zu definieren
A2 Austrittsquerschnitt der Die freie Querschnittsfläche der
Pumpe Austrittsöffnung im Austrittsstutzen der
Pumpe
Anmerkung 1
Bei Pumpen ohne Austrittsstutzen ist der
Austrittsquerschnitt zu definieren
Anmerkung 2
Bei Rohrgehäuse-, Tauch- und ähnlichen
Pumpen mit zur Pumpe gehöriger Steigleitung
kann der Steigrohrquerschnitt als
Austrittsquerschnitt bestimmt werden

19
A1’ Messquerschnitt an der Die freie Querschnittsfläche am
Eintrittsseite der Pumpe eintrittsseitigen Messpunkt
A2’ Messquerschnitt an der Die freie Querschnittsfläche am
Austrittsseite der Pumpe austrittsseitigen Messpunkt
AA1 Eintrittsquerschnitt der Die freie Querschnittsfläche an einer zu
Anlage vereinbarenden Sektion des Eintritts der
Anlage, für die der Querschnitt, die Höhenlage
und der Druck bekannt sind
AA2 Austrittsquerschnitt der Die freie Querschnittsfläche an einer zu
Anlage vereinbarenden Sektion des Austritts der
Anlage, für die der Querschnitt, die Höhenlage
und der Druck bekannt sind

1.3.6 Strömungsgeschwindigkeiten
Die mittlere axiale Strömungsgeschwindigkeit in einem betrachteten Querschnitt ist
der Quotient aus dem Förderstrom im betrachteten Querschnitt und der Quer-
schnittsfläche.
Q
U = —— in m/s mit Q in m³/s und A in m²
A
Ist die Querschnittsfläche ein runder Rohrquerschnitt mit der Nennweite DN eines
Rohres, kann U mit dem Förderstrom Q in m³/h und der Nennweite DN wie folgt
berechnet werden:
18,8 2
U = ——— · Q in m/s mit Q in m³/h [18,8 ist der gerundete Wert von 18,806319]
DN
In dieser Formel wird die Nennweite DN gleichgesetzt mit dem lichten Durchmesser
in mm. Mögliche Abweichungen sind in der Regel so klein, dass das Ergebnis für die
erforderlichen Berechnungen ausreichend genau ist.
Die auf die verschiedenen Querschnittsflächen bezogenen Strömungsgeschwindig-
keiten werden mit den entsprechenden Indizes wie folgt gekennzeichnet:
Zeichen Definition
U1 Strömungsgeschwindigkeit im Eintrittsstutzen der Pumpe
U2 Strömungsgeschwindigkeit im Austrittsstutzen der Pumpe
U1’ Strömungsgeschwindigkeit im freien Querschnitt des ein- bzw.
und austrittsseitigen Messpunktes
U2’ Anmerkung: Nur von Bedeutung, wenn A1’ ≠ A1 bzw. A2’ ≠ A2
UA1 Stömungsgeschwindigkeit im Eintrittsquerschnitt der Anlage
UA2 Strömungsgeschwindigkeit im Austrittsquerschnitt der Anlage

20
1.3.7 Drücke
Allgemein gültige Drücke sind:
Zeichen Benennung Definition
pamb Atmosphärischer Der mittlere absolute Druck der Atmosphäre am
Luftdruck Aufstellungsort der Pumpe
pv Dampfdruck der Der absolute Druck, bei welchem die Förderflüs-
Förderflüssigkeit sigkeit entsprechend der Temperatur der Förder-
flüssigkeit verdampft

Die auf die verschiedenen Querschnittsflächen bezogenen Drücke werden mit den
entsprechenden Indizes wie im Folgenden aufgeführt gekennzeichnet.
Diese Drücke werden im Gegensatz zu den Drücken pamb und pv immer als Über-
drücke angegeben.
Zeichen Benennung Definition
p1 Eintrittsdruck an der Druck im Eintrittsquerschnitt der Pumpe in der
Pumpe Höhenlage z1
p2 Austrittsdruck an der Druck im Austrittsquerschnitt der Pumpe in der
Pumpe Höhenlage z2
p1’M Manometerdruck auf Druckanzeige am Manometer, das auf der
der Eintrittsseite Eintrittsseite der Pumpe in der Höhenlage z1’
angeschlossen ist
p2’M Manometerdruck auf Druckanzeige am Manometer, das auf der
der Austrittsseite Austrittsseite der Pumpe in der Höhenlage z2’
angeschlossen ist
pA1 Eintrittsdruck Druck im Eintrittsquerschnitt A1
der Anlage Bei einem vorhandenen Flüssigkeitsspiegel der
Druck auf diesen
pA2 Austrittsdruck Druck im Austrittsquerschnitt A2
der Anlage Bei einem vorhandenen Flüssigkeitsspiegel der
Druck auf diesen

Die Einheit für den Druck ist Pascal (Pa). Die übliche Einheit für Pumpen und Pum-
penanlagen ist bar.
Für die Umrechnung der Manometerdrücke p1’M und p2’M auf den Ein- bzw. Austritts-
druck an der Pumpe p1 bzw. p2 können die in folgenden aufgeführten Formeln ver-
wendet werden.

21
Mit den Drücken in bar und der Dichte in kg/dm³ ergeben sich die folgenden Formeln

U1’² – U1²
p1 = p1’M + [HM · g · z1’-M + H · g · (z1-1’ + ————— – HJ1’-1)] · 10–2 in bar
2g

U2’² – U2²
p2 = p2’M + [HM · g · z2’-M + H · g · (z2’-2 + ————— + HJ2-2’)] · 10–2 in bar
2g

Anmerkung:
H ist die Dichte der Förderflüssigkeit, HM ist die Dichte der Flüssigkeit in der Mano-
metermessleitung. Bei mit Förderflüssigkeit gefüllter Messleitung ist HM = H. Bei
einer mit Luft gefüllten Messleitung kann das erste Glied in der eckigen Klammer
vernachlässigt werden, da HLuft « H Flüssigkeit.

1.3.8 Verlusthöhen
Die Verlusthöhe ist der auf die Gewichtskraft bezogene Verlust an mechanischer
Energie zwischen Anfangs- und Endquerschnitt eines Leitungsabschnittes also den
Rohrleitungsverlusthöhen einschließlich etwaiger Einlass- und Auslassverluste und
Verlusten durch Armaturen und sonstige Einbauten, aber ohne die Verluste innerhalb
der Pumpe. Die Einheit für die Verlusthöhe ist das Meter (m).
Die Verlusthöhen werden wie folgt definiert:
Zeichen Benennung Definition

HJ x-x Verlusthöhe Die Differenz der Energiehöhe an einem


betrachteten Punkt zur Energiehöhe an
einem zweiten betrachteten Punkt.
Anmerkung:
Der Verlust kann als Gesamtenergiehöhe,
Druckhöhe oder Geschwindigkeitshöhe
ausgedrückt werden
HJ A1-1 Eintrittsseitige Verlusthöhe Verlusthöhe vom Eintrittsquerschnitt der
Anlage bis zum Eintrittsquerschnitt der
Pumpe.
HJ 2-A2 Austrittsseitige Verlusthöhe Verlusthöhe vom Austrittsquerschnitt der
Pumpe bis zum Austrittsquerschnitt der
Anlage.
HJt Gesamtverlusthöhe in der Summe der ein- und austrittsseitigen
Anlage Verlusthöhen HJt = HJ A1-1 + HJ 2-A2

22
1.3.9 Energiehöhen
Die Energiehöhe ist die auf die Gewichtskraft bezogene mechanische Energie, d.h. die
Summe aus der geodätischen Höhenlage über der Bezugsebene, der Druckhöhe
(gerechnet mit dem Überdruck über dem Luftdruck) und der Geschwindigkeitshöhe.
Die auf die Gewichtskraft bezogene Druckenergie der unter dem statischen Druck p
stehenden Förderflüssigkeit wird als Druckhöhe bezeichnet. Die Einheit für die
Druckhöhe ist das Meter (m).
px · 100
Druckhöhe im Punkt x = ————— in m, mit p in bar und H in kg/dm³
Hx · g

Die auf die Gewichtskraft bezogene Geschwindigkeitsenergie der Förderflüssigkeit


wird als Geschwindigkeitshöhe bezeichnet. Die Einheit für die Geschwindigkeitshöhe
ist das Meter (m).

Ux²
Geschwindigkeitshöhe im Punkt x = ——— in m, mit U in m/s
2g

In einem beliebigen Querschnitt beträgt die Gesamtenergiehöhe:

px · 100 Ux²
Htx = zx + ———— + ——— in m, mit p in bar und H in kg/dm³
Hx · g 2g

Bei der absoluten Energiehöhe wird die Druckhöhe mit dem absoluten Druck gerech-
net. Die absolute Energiehöhe ist also um die Druckhöhe des Luftdrucks größer als
die Energiehöhe.
pamb · 100
Htx abs = Htx + ————— in m, mit p in bar und H in kg/dm³
Hx · g

Die Energiehöhen werden wie folgt definiert:


Zeichen Benennung Definition
Ht1 Gesamtenergiehöhe an der Eintritts- H = z + ———p1 U12
t1 1 + ———
seite der Pumpe H·g 2g
Ht2 Gesamtenergiehöhe an der Austritts- H = z + ———p2 U22
t2 2 + ———
seite der Pumpe H·g 2g
HtA1 Gesamtenergiehöhe an der Eintritts- H = z + ——— pA1 UA12
tA1 A1 + ———
seite der Anlage H·g 2g
HtA2 Gesamtenergiehöhe an der Austritts- H = z + ——— pA2 UA22
tA2 A2 + ———
seite der Anlage H·g 2g

23
1.3.10 Berechnung der Förderhöhen
Die Förderhöhe als nutzbare mechanische Energie einer Flüssigkeit ist im allgemeinen
die Summe aus Höhenenergie, Druckenergie und Geschwindigkeitsenergie.
Mit den folgenden Gleichungen werden die Förderhöhen berechnet:
die Förderhöhe einer Pumpe

p2 – p1 U2² – U1²
H = Ht2 – Ht1 = (z2 – z1) + ——— + —————
H·g 2g
Geschwindigkeitsenergie
Druckenergie
Höhenenergie

die Förderhöhe der Anlage


pA2 – pA1 UA2² – UA1²
HA = HtA2 – HtA1 = (zA2 – zA1) + ———— + ————— + HJA1-1 + HJ2-A2
| H ·g 2g
Verlusthöhen
Geschwindigkeitshöhe
Druckhöhe
Höhenenergie

Die Förderhöhe der Anlage kann auch wie folgt definiert werden:
HA = Hstat + Hdyn
dynamischer Anteil der Förderhöhe
statischer Anteil der Förderhöhe
Der statische Anteil der Förderhöhe der Anlage ist der vom Förderstrom unabhängige
Anteil und er setzt sich zusammen aus der Höhenenergie und der Druckenergie.

pA2 – pA1
Hstat = (zA2 – zA1) + —————
H·g

Der dynamische Anteil der Förderhöhe der Anlage ist der vom Förderstrom abhängige
Anteil und er setzt sich zusammen aus der Geschwindigkeitsenergie und der
Verlusthöhe.

UA22 – UA12
Hdyn = —————— + HJt
2g

24
1.3.11 Beispiele zur Berechnung der Förderhöhe
1. Beispiel
Ermittlung der Förderhöhe H einer Kreiselpumpe
Gegeben: A1 Eintrittsquerschnitt der Pumpe DN1 = DN 125
A2 Austrittsquerschnitt der Pumpe DN2 = DN 80
A1’ Messquerschnitt an der Eintrittsseite = DN 150
A2’ Messquerschnitt an der Austrittsseite = DN 125
Höhenlagen
z1 = 350 mm z2 = 650 mm
z1’ = 370 mm z2’ = 700 mm
z1’-M = 140 mm z2’-M = 120 mm
Förderflüssigkeit: kaltes Wasser, H = 1,0 kg/dm³
Gesucht: Die Förderhöhe der Pumpe H bei Qr = 100 m³/h

Es wurden die folgenden Manometerdrücke abgelesen:


p1’M = – 0,2 bar (Unterdruck!) p2’M = 11,4 bar
Die Manometerleitungen sind mit der Förderflüssigkeit gefüllt, d.h. HM = H
Die Verlusthöhen wurden wie folgt ermittelt:
HJ 1’-1 = 0,007 m HJ 2-2’ = 0,015 m
Die Stömungsgeschwindigkeiten werden mit U = (18,8/DN)² · Q berechnet.
U1 = 2,26 m/s U2 = 3,53 m/s
U1’ = 1,57 m/s U2’ = 2,26 m/s
Der Eintrittsdruck p1 und der Austrittsdruck p2 werden gemäß den auf Seite 22
aufgeführten Formeln wie folgt berechnet:

1,57² – 2,26²
p1 = – 0,2 + [1 · 9,81 · 0,14 + 1 · 9,81(0,02 + —————— – 0,007)] · 10-2
2 · 9,81
p1 = – 0,1982 bar

2,26² – 3,53²
p2 = 11,4 + [1 · 9,81 · 0,12 + 1 · 9,81(0,05 + ——————— + 0,015)] · 10-2
2 · 9,81
p2 = 11,3814 bar

25
Die Förderhöhe der Pumpe wird gemäß der auf Seite 24 aufgeführten Formel mit den
ermittelten Werten wie folgt berechnet:

p2 – p1 U2² – U1²
H = (z2 – z1) + ——— · 102+ —————
H·g 2g
11,3814 – (– 0,1982) 3,53² – 2,26²
H = (0,65 – 0,35) + ————————— ·10² + —————— = 118,7 m
1· 9,81 2 · 9,81

Die Förderhöhe der Pumpe bei Qr = 100 m³/h beträgt 118,7 m.

2. Beispiel
Ermittlung der Förderhöhe einer Kreiselpumpenanlage HA bei offenen Flüssigkeits-
spiegeln im Ein- und Austrittsquerschnitt der Anlage
Gegeben: Förderflüssigkeit: kaltes Wasser, H = 1,0 kg/dm³
AA1 = 0,35 m² AA2 = 0,14 m²
zA1 = 5 m zA2 = 48 m
Drücke: pA1 = pA2 = pamb
Verlusthöhen bei Q = 50 m³/h = 0,0139 m³/s
HJ A1-1 = 2 m HJ 2-A2 = 8,9 m
Gesucht wird die Förderhöhe der Anlage HA bei Q = 50 m³/h = 0,0139 m³/s
Zwischenwerte:
UA1 = Q/AA1 = 0,0139 : 0,35 = 0,04 m/s UA2 = QAA2 = 0,0139 : 0,14 = 0,1 m/s

UA2² – UA1² 0,1² – 0,04²


Geschwindigkeitshöhendifferenz = ————— = —————— = 0,00043 m
2·g 2 · 9,81

Generell gilt für die Berechnung der Förderhöhe der Anlage die auf Seite 24 aufge-
führte Formel. Da im vorliegenden Beispiel jedoch die Drücke pA1 und pA2 gleich sind
und damit die Druckhöhendifferenz null ist und außerdem die Geschwindigkeits-
höhendifferenz vernachlässigbar klein ist, kann für die Berechnung folgende ver-
einfachte Formel verwendet werden:
HA = (zA2 – zA1) + HJ A1-1 + HJ A2-A2 = (48 – 5) + 2 + 8,9 = 53,9 m

Die Förderhöhe der Anlage bei Q = 50 m³/h beträgt 53,9 m.

26
3. Beispiel
Ermittlung der Förderhöhe HA einer Hochdruck-Pumpenanlage
Gegeben: Heißwasser, t = 160 °C, r = 0,9073 kg/dm³, pv = 6,181 bar (absolut)
Luftdruck pamb = 1,011 bar (absolut)
Im Zulaufbehälter herrscht der Dampfdruck des heißen Wassers.
AA1 = 0,35 m² AA2 entspricht DN 150
zA1 = 9 m zA2 = 14 m
pA1 = pv – pamb = 6,181 – 1,011 = 5,17 bar pA2 = 73 bar
Die Verlusthöhen bei Q = 130 m³/h = 0,0361 m³/s sind
HJ A1-1 = 2,4 m HJ 2-A2 = 11,3 m
Gesucht ist die Förderhöhe der Anlage bei Q = 130 m³/h
Zwischenwerte:
UA1 = Q/AI = 0,036 : 0,35 = 0,103 m/s
UA2 = (18,8/DN)² · Q = (18,8 : 150)² · 130 = 2,042 m/s
Die Förderhöhe der Anlage errechnet sich gemäß der auf Seite 24 aufgeführten
Formel hieraus zu:

pA2 – p A1 UA2 ² – UA1 ²


HA = (zA2 – zA1 ) + ———— ×10² + ————— + HJ A1-1 + HJ 2-A2
r×g 2g

73 – 5,17 2,042² – 0,103²


= (14 – 9) + —————— ·10² + ——————— + 2,4 + 11,3
0,9073 · 9,81 2 · 9,81

HA = 5 m + 762,1 m + 0,2 m + 2,4 m + 11,3 m = 781 m

Die Förderhöhe der Anlage beträgt 781 m bei Q = 130 m³/h.

1.4 Saugvermögen S
Das Saugvermögen S einer Pumpe ist das Gasvolumen, welches in Abhängigkeit vom
Ansaugdruck in der Zeiteinheit von einer Pumpe gefördert wird.
Es ist eine Kenngröße für gasfördernde oder gasmitfördernde Pumpen, z.B. Flüssig-
keitsringvakuumpumpen, Seitenkanalpumpen oder Kreiselpumpen mit Seitenkanal -
Ansaugstufe, die zum Entlüften von Saugleitungen bzw. Ansaugen von Flüssigkeiten
in Kreiselpumpen und Pumpenanlagen eingesetzt werden. Saugvermögen und zu eva-
kuierendes Volumen bestimmen die zur Erzielung einer Druckabsenkung notwendige
Pumpdauer.
Die übliche Einheit für das Saugvermögen ist m³/h.
27
1.5 NPSH bei Kreiselpumpen
Der für Kreiselpumpen und Kreiselpumpenanlagen wichtige Begriff (NPSH) stammt
aus der USA und steht für „Net Positive Suction Head“.
(NPSH) ist definiert als Netto-Energiehöhe (= absolute Energiehöhe abzüglich der
Verdampfungsdruckhöhe) im Eintrittsquerschnitt der Pumpe.

pamb – pv
(NPSH) = Ht1 – zD + ————
H1 · g

Der (NPSH)-Wert bezieht sich auf die (NPSH)-Bezugsebene, während sich die Ener-
giehöhe im Eintrittsquerschnitt der Pumpe auf die Bezugsebene der Anlage bezieht.
Im engen Zusammenhang mit (NPSH) steht der Begriff der Kavitation.
Als Kavitation bezeichnet man die Bildung von Dampfblasen (Hohlräumen) aufgrund
einer örtlichen Absenkung des statischen Druckes unter den Verdampfungsdruck der
Förderflüssigkeit und den implosionsartigen Zusammenfall dieser Dampfblasen an
Stellen höheren Druckes. Bei diesem Vorgang entstehen Druckwellen mit hohen
Druckspitzen. Befinden sich die Dampfblasen in der Nähe oder direkt an einer festen
Wand, z.B. den Laufradschaufeln, so entsteht bei der Implosion ein Flüssigkeitsstrahl
(„Microjet“) der mit hoher Geschwindigkeit auf die Wand bzw. Laufradschaufel auf-
trifft und diese durch die schlagartige Druckbelastung hoch beansprucht. Dies erklärt
die kraterförmigen Materialabtragungen bei voll ausgebildeter Kavitation.
Die Ursache von Kavitation sind insbesondere bei Kreiselpumpen die örtlichen
Druckabsenkungen im Schaufelkanaleintritt des Laufrades, die unvermeidlich mit der
Umströmung der Schaufeleintrittskanten und der Energieübertragung von den
Laufradschaufeln auf die Förderflüssigkeit verbunden sind. Kavitation kann aber auch
an anderen Stellen der Pumpe, an denen der Druck örtlich absinkt wie z.B. an den
Eintrittskanten von Leitradschaufeln, Gehäusezungen, Spaltringen usw. auftreten.
Weitere Ursachen sind entweder das Ansteigen der Temperatur der Förderflüssigkeit,
das Absinken des Druckes auf der Eintrittsseite der Pumpe, die Vergrößerung der
geodätischen Saughöhe oder die Verkleinerung der Zulaufhöhe.
Die Anzeichen von Kavitation in der Reihenfolge nach dem Grad der Kavitation sind:
a) Bildung von einzelnen Dampfblasen und Blasenfeldern
Dies kann nur bei stroboskopischer Betrachtung des Laufradeintritts in speziel-
len, dem Pumpenoriginal nachgebauten Blasensichtmaschinen beobachtet und
bewertet werden. Dieses aufwendige Verfahren wird in erster Linie nur bei der
hydraulischen Auslegung von hochbeanspruchten Laufrädern großer Kondensat-
pumpen angewandt, um den Pumpen- und Laufradeintritt in Bezug auf das
(NPSH)-Verhalten zu optimieren.

b) Abfall der Förderhöhe gegenüber dem kavitationsfreien Betrieb bei gleichem


Förderstrom

28
Der Abfall wird in Prozent der kavitationsfreien Förderhöhe angegeben, bei
mehrstufigen Pumpen in Prozent der Förderhöhe der ersten Stufe.
c) Abfall des Wirkungsgrades gegenüber kavitationsfreiem Betrieb
d) Geräusche oder Geräuschveränderung gegenüber kavitationsfreiem Betrieb
Infolge des Zusammenbrechens der Dampfblasen entsteht ein prasselndes Ge-
räusch wie von Kieselsteinen in einer Betonmischmaschine.
e) Laufunruhe, festzustellen durch eine Änderung des Schwingungsverhaltens der
Pumpe gegenüber kavitationsfreiem Betrieb
f) Kavitationsverschleiß (Materialabtrag) an Pumpeninnenteilen
Die Materialanfressungen weisen eine löchrige, schwammige Struktur auf.
g) Förderhöhenabriss
Die Förderhöhe der Pumpe reißt völlig ab, da die Kavitationsblasen die Schau-
felkanäle des Laufrades blockieren und keine Energie mehr auf die zu fördernde
Flüssigkeit übertragen werden kann.
1.5.1 Erforderlicher (NPSH)-Wert einer Pumpe
Der erforderliche (NPSH)-Wert einer Pumpe, (NPSHR), gibt an, um wieviel die
gesamte Energiehöhe bezogen auf das Bezugsniveau für den (NPSH)-Wert
mindestens über der Verdampfungsdruckhöhe der Förderflüssigkeit liegen muss, um
ein einwandfreies Arbeiten der Pumpe mit der Auslegungsdrehzahl, dem Auslegungs-
förderstrom (oder der Auslegungsförderhöhe) und mit der der Auslegung zugrunde
gelegten Förderflüssigkeit zu erreichen.
(NPSHR) wird vom Pumpenhersteller angegeben und als (NPSHR) (Q)-Kurve im
Kennlinienblatt dargestellt.
Die Basis für (NPSHR) sind Kavitationsprüfungen mit reinem, kaltem Wasser, wobei
ein Abfall von 3% gegenüber dem kavitationsfreien Betrieb zugrunde gelegt wird.
Dieser Wert wird als (NPSH3) bezeichnet. Bei mehrstufigen Pumpen bezieht sich
(NPSH3) auf die Förderhöhe der ersten Stufe.
Bei Pumpen mit einer höheren Energieumsetzung im Laufrad als es bei Standard-
pumpen die Regel ist, z.B. bei Kesselspeisepumpen und Kondensatpumpen für große
Kraftwerksblöcke wird (NPSHR) wesentlich höher als (NPSHR3) angegeben, da bei
diesen Verhältnissen die Beeinträchtigungen durch Schwingungen und Materialabtrag
früher einsetzen. Durch geeignete kavitationsbeständige Laufradwerkstoffe ist es
allerdings möglich die (NPSHR) wieder abzusenken bzw. die Standzeit des Laufrades
zu erhöhen.
Die Kavitationsbeständigkeit von Laufradwerkstoffen kann aus der nachfolgenden
Tafel abgeschätzt werden.

29
Tafel 1.01 Verschleißindizes bei Kavitationserosion
Werkstoff Beispiel Verschleiß-
index
Gusseisen EN-JL1040 EN-GJL-250 (GG25) 1,0
Bronze und Rotguss 2.1050 G-CuSn 10 0,5
Chromstahlguss 1.4317 GX4CrNi13-4 0,2
Aluminiumbronze 2.0975 G-CuAl 10 Ni 0,1
Korrosionsbeständiger Stahlguss 1.4408 GX5CrNiMo19-11-2 0,05
Duplex-Stahlguss 1.4517 GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 0,02
Der Verschleißindex gibt an, in welchem Verhältnis sich in etwa der Materialabtrag
bei gleichem (NPSHA) und gleicher Förderflüssigkeit gegenüber dem Werkstoff
Gusseisen mit dem Verschleißindex 1,0 reduziert.
1.5.2 Reduzierung des (NPSH)-Wertes bei Pumpen, die Wasser und
Kohlenwasserstoffe fördern
Betriebserfahrungen und Prüffeldversuche zeigen, dass Pumpen bei der Förderung
von gasfreien Kohlenwasserstoffen und von Wasser bei hohen Temperaturen betriebs-
sicher mit einer weniger schädlichen Kavitation arbeiten und die Pumpen daher einen
niedrigeren (NPSHA)-Wert als für kaltes Wasser benötigen.
Das Hydraulic Institute (HI) hat ein Diagramm veröffentlicht, aus dem (NPSHR)-
Reduzierungen in Abhängigikeit von der Temperatur und dem Dampfdruck bzw.
verschiedenen Kohlenwasserstoffen und Wasser abgelesen werden können.
Diese (NPSHR)-Reduzierungen basieren jedoch auf einer exakten Einhaltung der
zugrunde gelegten Zulaufbedingungen und der Temperatur. Eine Berücksichtigung
dieser Werte sollte daher nur in Betracht gezogen werden wenn der Besteller bzw.
Betreiber dem ausdrücklich zustimmt.
Gemäß den Normen zu den Technischen Anforderungen an Kreiselpumpen, Klasse I
und II (DIN ISO 9905 und 5199) sind Korrekturfaktoren für Kohlenwasserstoffe nicht
zulässig.
1.5.3 Bezugsebene für den (NPSH)-Wert
Als Bezugsebene für den (NPSH)-Wert ist die horizontale Ebene definiert, die durch
den Mittelpunkt eines durch die Außenpunkte der Eintrittskanten der Laufrad-
schaufeln beschriebenen Kreises geht. Bei zweiflutigen Pumpen mit nicht horizontaler
Welle ist der höher liegende Laufradeintritt maßgebend. Bei Pumpen mit horizontaler
Welle liegt die (NPSH)-Bezugsebene in der Regel in der Höhe der Wellenmitte.
Bei Pumpen mit vertikaler oder schräger Welle ist die Höhenlage des Laufradeintritts
und damit das Bezugsniveau für den (NPSH)-Wert in der Regel nicht von außen er-
kennbar und muss deshalb vom Hersteller angegeben werden.

30
Abb. 1.02 Lage der Bezugsebene für den (NPSH)-Wert

1.5.4 Vorhandener (NPSH)-Wert der Anlage (NPSHA)


Der vorhandene (NPSH)-Wert der Anlage (NPSHA) ist der von Seiten der Anlage bei
einem gegebenen Förderstrom und der für die Auslegung zugrunde gelegten Förder-
flüssigkeit gegebene (NPSH).
Der (NPSH)-Wert der Anlage wird wie folgt ermittelt:

p1 + pamb – pv U1²
(NPSHA) = (z1 – zD) + —————— + ——
H·g 2g
bzw.
pA1 + pamb – pv UA1²
(NPSHA) = (zA1 – zD) + —————— + ——— – HJ A1-1
H ·g 2g

Für den störungsfreien Betrieb einer Pumpe muss mindestens die Bedingung
(NPSHA) ≥ (NPSHR)
erfüllt sein.
Aus Sicherheitsgründen und um Schwankungen in den Betriebsverhältnissen auszu-
gleichen ist jedoch, wenn nicht durch besondere Normen oder Vorschriften etwas an-
deres festgelegt ist, ein Sicherheitszuschlag von mindestens 0,5m zu berücksichtigen,
d.h.:
(NPSHA) ≥ (NPSHR) + 0,5 m

31
Ist (NPSHA) kleiner als dieser Wert kommen für eine Anpassung folgende Möglich-
keiten in Betracht:
• Wahl einer Pumpe mit niedrigerer Drehzahl
• Aufteilung des Förderstroms auf mehrere Pumpen bzw. Verwendung von Pumpen
mit mehrflutigen Laufrädern eventuell auch nur in der ersten Stufe
• Einsatz einer Pumpe mit einem speziellen NPSH-Laufrad; bei mehrstufigen
Pumpen für die erste Stufe
• Einsatz einer niedrigtourigen Boosterpumpe (Vorpumpe)
• Einbau von Topfpumpen, bei denen je nach Länge des Topfes der Saugmund des
Laufrades der ersten Stufe und damit die (NPSH)-Bezugsebene entsprechend den
Erfordernissen tiefer gelegt wird
Wenn aus anlagebedingten Gründen jedoch ein Betrieb der Pumpe im Bereich der
Kavitationsgrenze, z.B. im Umschaltbetrieb oder Überlastbetrieb unvermeidbar ist,
wählt man für die gefährdeten Bauteile, insbesondere für das Laufrad, bei
mehrstufigen Pumpen für das Laufrad der 1. Stufe, zähe Werkstoffe die dem
Kavitationsverschleiß längere Zeit widerstehen. Solche Werkstoffe sind mit ihrem
Verschleißindex in der Tafel 1.01, Seite 30 aufgeführt.
1.5.5 Beispiele zur Berechnung des (NPSH)-Wertes der Anlage
Zur Erläuterung der Anlagenverhältnisse siehe hierzu die Abb. 1.03, Seite 33 und
1.04, Seite 34.
Achtung! Falls aus der Spezifikation nicht ersichtlich ist, dass der angegebene
Luftdruck sich auf die Aufstellungshöhe bezieht ist der Luftdruck gemäß Tafel 13.01,
Seite 332 zu berechnen.
Bei allen Beispielen wird eine vernachlässigbar kleine Geschwindigkeitshöhe UA1²/2g
angenommen.

1. Beispiel
Saugen aus einem geschlossenen Behälter

Gegeben: Förderflüssigkeit Wasser, t = 60 °C, H = 0,9832 kg/dm³


pv = 0.19920 bar, pamb = 1,025 bar, pA1 = 0,4 bar
zA1 = – 3,2 m zD = 0,8 m HJ A1-1 = 1,8 m
Gesucht: vorhandener (NPSH)-Wert der Anlage
pA1 + pamb – pv
(NPSHA) = (zA1 – zD ) + ——————— – HJ A1-1
H· g
0,4 + 1,025 – 0,19920
(NPSHA) = (– 3,2 – 0,8) + —————————— ·10² – 1,8 = 6,9 m
0,9832 · 9,81

Der vorhandene (NPSH)-Wert der Anlage (NPSHA) beträgt 6,9 m.


32
Abb. 1.03 Kreiselpumpenanlage, Zulaufbetrieb
(1)=Bezugsebene der Anlage Indizes
(2)=(NPSH)-Bezugsebene A1=Eintrittsseite 1 =Eintrittsseite der Pumpe
der Anlage 1’=Eintrittsseitiger Messpunkt

33
Abb. 1.04 Kreiselpumpenanlage, Saugbetrieb
(1)=Bezugsebene der Anlage Indizes
(2)=(NPSH)-Bezugsebene A1=Eintrittsseite 1 =Eintrittsseite der Pumpe
der Anlage 1’=Eintrittsseitiger Messpunkt
34
2. Beispiel
Saugen aus einem offenem Behälter

In diesem Falle ist pA1 = 0, d.h. auf den Flüssigkeitsspiegel wirkt nur der
Atmosphärendruck pamb.
Gegeben: Förderflüssigkeit Wasser, t = 40 °C, H = 0,9923 kg/dm³
pv = 0,07375 bar, pamb = 1,016 bar
(NPSHR) = 2,9 m
(NPSHA) = (NPSHR) + 0,5 m Sicherheitszuschlag = 3,4 m
HJ A1-1 = 2,7 m
Gesucht: die größtmögliche geodätische Saughöhe Hs geo

pamb – pv
aus (NPSHA) = (zA1 – zD) + ———— – HJ A1-1
H·g

pamb – pv
ergibt sich (zA1 – zD) = (NPSHA) – ———— + HJ A1-1
H ·g

Damit errechnet sich die größtmögliche geodätische Saughöhe Hs geo zu:

1,016 – 0.07375
(zA1 – zD) = 3,4 – ———————— ·10² + 2,7 = – 3,58 m
0,9923 9,81

Der Wert ist negativ, also kann die Pumpe oberhalb des Flüssigkeitsspiegels im
Saugbehälter stehen. Die größtmögliche geodätische Saughöhe ist Hs geo = 3,58 m.
Wird die Pumpe in 2000 m Höhe über NN bei sonst gleichen Bedingungen aufgestellt,
ergibt sich mit pamb = 0,795 bar (siehe Tafel 13.01, Seite 332) die größtmögliche
geodätische Saughöhe zu:

0,795 – 0,07375
(zA1 – zD) = 3,4 – ———————— ·10² + 2,7 – 1,31 m
0,9923 · 9,81

Die größtmögliche geodätische Saughöhe Hs geo beträgt bei der Höhenlage 2000 m
über NN nur noch 1,31 m. Dies zeigt den großen Einfluss des Luftdrucks auf die mög-
liche geodätische Saughöhe.

35
3. Beispiel
Zulauf aus einem geschlossenem Behälter

Gegeben: Förderflüssigkeit Wasser, t = 140 °C, H = 0,9258 kg/dm³


pv = 3,614 bar, pamb = 0,996 bar, pA1 = 3,0 bar
(zA1 – zD) = Hz geo = 16 m HJ A1-1 = 15 m
Gesucht: der vorhandene (NPSH)-Wert der Anlage

pA1 + pamb – pv
(NPSHA) = (zA1 – zD) + ——————— – HJ A1-1
H·g
Damit ergibt sich:

3 + 0,996 – 3,614
(NPSHA) = 16 + ———————— · 102 – 15 = 5,21 m
0,9258 · 9,81

4. Beispiel
Zulauf aus einem geschlossenem Behälter

Gegeben: Förderflüssigkeit Wasser t = 160 °C, H = 0,9073 k/dm³


pv = 6,181 bar, pamb = 1,013 bar, pA1 = 5,4 bar
(NPSHR) = 4 m (incl. Sicherheitszuschlag), HJ A1-1 = 2m
Gesucht: die mindesterforderliche geodätische Zulaufhöhe Hz geo

pA1 + pamb – pv
aus (NPSHA) = (zA1 – zD ) + ——————— – HJ A1-1
H·g

pA1 + pamb – pv
ergibt sich (zA1 – zD ) = (NPSHA) – ——————— +HJ A1-1
H·g
Für (NPSHA) wird in diesem Falle (NPSHR) eingesetzt

5,4 + 1,013 – 6,181


und somit ist (zA1 – zD ) = 4 – ————————— · 10² + 2 = 3,39 m
0,9073 · 9,81
Der Wert ist positiv, also muss die Pumpe unterhalb des Flüssigkeitsspiegels im
Zulaufbehälter stehen.
Die mindesterforderliche geodätische Zulaufhöhe ist Hz geo = 3,39 m.

36
5. Beispiel
Zulauf aus einem geschlossenem Behälter, in dem der Dampfdruck der Förderflüssig-
keit herrscht (Sättigungsverhältnisse im Behälter).

In diesem speziellen Falle ist pA1 + pamb = pv und die Gleichung für den vorhandenen
(NPSH)-Wert der Anlage vereinfacht sich zu:
(NPSHA) = (zA1 – zD) – HJ A1-1
und (zA1 – zD) = (NPSHA) + HJ A1-1 + Sicherheitszuschlag
Gegeben: (NPSHR) = 1,3 m, Sicherheitszuschlag = 0,5 m, HJ A1-1 = 0,2 m
Zu ermitteln: mindesterforderliche geodätische Zulaufhöhe Hz geo
(NPSHA) wird in diesem Falle gleichgesetzt mit (NPSHR) und somit ergibt sich:
(zA1 – zD ) = 1,3 m + 0,2 m + 0,5 m = 2,0 m
Der Wert ist positiv, also muss die Pumpe unterhalb des Flüssigkeitsspiegels im Zu-
laufbehälter stehen.
Die erforderliche geodätische Zulaufhöhe ist Hz geo = 2,0 m.

1.6 Spezifische Energie


Als spezifische Energie y wird die auf die Masse der Förderflüssigkeit bezogene
Energie bezeichnet.
Sie ist bestimmt durch die Gleichung
y=H·g
Ihre SI-Einheit ist
J/kg = N m/kg = W/kg s = m²/s²
Vergleich zwischen Energiehöhen und spezifischen Energien
Energiehöhen Zeichen spezifische Energie Zeichen
Förderhöhe der Pumpe H der Pumpe y
Förderhöhe der Anlage HA der Anlage yA
Höhenlage z der geodätischen Höhe z·g
Druckhöhe p/H · g des Drucks p/H
Geschwindigkeitshöhe U²/2 g der Geschwindigkeit U²/2
Verlusthöhe HJ des Energiehöhenverlustes yJ

37
1.7 Leistung, Wirkungsgrad
1.7.1 Die Förderleistung Pu ist die durch die Pumpe auf den Förderstrom über-
tragene nutzbare Leistung:
Pu = q · g · H = H · Q · g · H
Dabei ist H die Dichte der Förderflüssigkeit. Bei merklicher Dichteänderung bei dem
Durchgang der Förderflüssigkeit durch die Pumpe ist die Dichte H1 im Eintrittsquer-
schnitt der Pumpe einzusetzen.
Die SI-Einheit für Leistungen ist das Watt (W). In der Praxis ist es üblich, Leistungen
in kW anzugeben. Man verwendet dann zweckmäßig die Zahlenwertgleichung

H ·Q ·H
Pu = ———— in kW mit H in kg/dm³, Q in m³/h und H in m
367

1.7.2 Der Leistungsbedarf P einer Pumpe ist die von einer Pumpe an der Pumpen-
kupplung oder an der Pumpenwelle aufgenommene mechanische Leistung. Sie ist um
die Verlustleistung der Pumpe größer als die Förderleistung Pu.
Ist der Pumpenwirkungsgrad D, der die Verlustleistung der Pumpe berücksichtigt, be-
kannt, errechnet sich der Leistungsbedarf der Pumpe zweckmäßig nach der Zahlen-
wertgleichung

Pu H·Q·H mit H in kg/dm³, Q in m³/h und H in m


P = — = ————— in kW
D 367 · D D ist hierbei als Dezimalwert einzusetzen
Beispiel:
gegeben: Q = 50 m³/h, H = 54 m, H = 1,0 kg/dm³, D = 70 % = 0,70

1,0 · 50 · 54
P = —————— = 10,5 kW
367 · 0,70

Im Einzelnen unterscheidet man bei den Leistungen


Zeichen Benennung Definition
Pu Pumpen-Förderleistung Die auf das Fördergut beim Durchgang
durch die Pumpe übertragene mechanische
Leistung
Anmerkung
Auch als hydraulische Leistung benannt

38
P Pumpen-Leistungsbedarf Die an der Pumpenkupplung oder an der
Pumpenwelle aufgenommene mechanische
Leistung
Pr Pumpen-Auslegungs- Die für die Pumpe erforderliche Leistung
leistungsbedarf bei den Auslegungsbedingungen
PJ m Mechanischer Leistungs- Die Leistungsaufnahme hervorgerufen
verlust der Pumpe durch die Reibungsverluste in den Lagern
und Wellendichtungen der Pumpe

1.7.3 Der Pumpenwirkungsgrad D gibt das Verhältnis der von einer Pumpe abge-
gebenen Förderleistung zur an der Pumpenkupplung oder an der Pumpenwelle aufge-
nommenen mechanischen Leistung im betrachteten Betriebspunkt an.
Der Pumpenwirkungsgrad ergibt sich hieraus zu:

Pu H · Q ·g · H
D = —— = ——————
P P

bzw. als Zahlenwertgleichung:

H·Q·H
D = ———— mit P in kW, H in kg/dm³, Q in m³/h und H in m
367 · P

Beispiel:
gegeben: Q = 200 m³/h, H = 90 m, H = 1,0 kg/dm³, P = 64,5 kW

1,0 · 200 · 90
D = ——————— = 0,76 = 76 %
367 · 64,5

Im Einzelnen unterscheidet man folgende Wirkungsgrade


Zeichen Benennung Definition
D Pumpenwirkungsgrad Das Verhältnis der Förderleistung Pu
zum Leistungsbedarf P bei bestimmten
Arbeitsbedingungen
D = Pu / P
Dopt Bestwirkungsgrad Der größte Wert des Pumpenwirkungs-
auch grades bei einer bestimmten Pumpen-
DBEP drehzahl und einer bestimmten
Dmax Förderflüssigkeit

39
Dm Mechanischer Wirkungsgrad Das Verhältnis des um den mechani-
schen Leistungsverlust PJ m verminderten
Leistungsbedarf P der Pumpe zum Leis-
tungsbedarf der Pumpe bei bestimmten
Arbeitsbedingungen
Dm = P – PJ m / P
Anmerkung
Je nach Größe und Leistung der Pumpe
liegt Dm zwischen 0,994 und 0,96
Dint Innerer Wirkungsgrad Das Verhältnis der Förderleistung Pu zu
dem um den mechanischen Leistungs-
verlust PJ m verminderten Leistungsbe-
darf der Pumpe
Dint = Pu / P – PJ m

1.7.4 Die Antriebsleistung PM entspricht der Nennleistung PN der Antriebsmaschi-


ne. Die Antriebsleistung soll für den angegebenen Betriebsbereich ausreichend sein.
Darüber hinaus sollen bei der Bemessung der Antriebsleistung noch bestimmte Leis-
tungszuschläge beachtet werden, die unvermeidliche Abweichungen der Ist-Daten von
den Soll-Daten einer Pumpenanlage, bei den Stoffdaten der Förderflüssigkeit und
zusätzliche Leistungsverluste bei der Pumpe z.B. durch die Wellendichtung, Ver-
schleiß usw. berücksichtigen.
Liegen keine extremen Verhältnisse vor und sind vom Besteller der Pumpe auch keine
besonderen Normen und Spezifikationen vorgeschrieben, rechnet man in der Praxis
mit den folgenden Leistungszuschlägen.
a) Leistungszuschläge für Seitenkanalpumpen
für P < 1,5 kW 25% PM ≈ 1,25 · P
1,5 bis 4 kW 20% PM ≈ 1,2 · P
> 4 kW 10% PM ≈ 1,1 · P

40
b) Leistungszuschläge für Kreiselpumpen mit Radiallaufrädern
für P < 1,5 kW 50% PM ≈ 1,5 · P
1,5 bis 4 kW 25% PM ≈ 1,25 · P
4 bis 7,5 kW 20% PM ≈ 1,2 · P
7,5 bis 40 kW 15% PM ≈ 1,15 · P
> 40 kW 10% PM ≈ 1,1 · P

c) Leistungszuschläge für Kreiselpumpen mit Halbaxial- und Axiallaufrädern


Leistungszuschläge für diese Bauarten werden ganz besonders vom Verlauf der
Leistungskurven beeinflusst und werden deshalb in jedem Einzelfall abhängig
vom Betriebspunkt bzw. dem Betriebsbereich festgelegt.

d) Leistungszuschläge für Pumpen mit einem Leistungsbedarf > 100 kW

Hier müssen die Leistungszuschläge sehr sorgfältig gewählt werden damit die
Antriebsmaschinen nicht unnötig groß werden. Hier spielen wirtschaftliche
Überlegungen eine große Rolle und die Auslegungsdaten sollten so eng und so
exakt wie möglich festgelegt werden.

1.8 Drehzahl und Pumpendrehsinn


1.8.1 Drehzahl
Die Drehzahl n ist bei einem sich gleichförmig drehenden Körper, also z.B. bei einem
Pumpenrotor, der Quotient aus der Anzahl der Umdrehungen und der dazu erforder-
lichen Zeit. Die SI-Einheit der Drehzahl ist 1/s. Eine weitere gebräuchliche Einheit ist
1/min.
Im Einzelnen unterscheidet man:
Zeichen Benennung Definition
n Drehzahl Die Anzahl der Umdrehungen je Zeiteinheit
von einem sich gleichförmig drehenden
Körper
nr Auslegungsdrehzahl Die Drehzahl einer Pumpe um die Ausle-
gungsbedingungen zu erfüllen
nmax all Maximal zulässige Die höchste Drehzahl mit der ein Pumpen-
Drehzahl aggregat nach der Auslegung und den
Anlagebedingungen betrieben werden kann
nmin all Minimal zulässige Die niedrigste Drehzahl mit der ein Pum-
Drehzahl penaggregat nach der Auslegung und den
Anlagebedingungen betrieben werden kann

41
1.8.2 Pumpendrehsinn
Mit dem Pumpendrehsinn ist die Richtung der Drehung gemeint, für die das Laufrad
bzw. die Laufräder der Pumpe ausgelegt sind. Man spricht deswegen auch von der
Drehrichtung.
a) Drehrichtung rechts = rechtsdrehend = im Uhrzeigersinn
Drehrichtung der Pumpenwelle im Uhrzeigersinn, auf das antriebsseitige Wellen-
ende der Pumpe gesehen.
Für diese Drehrichtung sind auch die Bezeichnungen c oder cw (clockwise) ge-
bräuchlich.
b) Drehrichtung links = linksdrehend = gegen den Uhrzeigersinn
Drehrichtung der Pumpenwelle entgegen dem Uhrzeigersinn, auf das an-
triebsseitige Wellenende der Pumpe gesehen.
Für diese Drehrichtung sind auch die Bezeichnungen cc oder ccw (counter-
clockwise) gebräuchlich.
Bei Pumpen mit zweiseitigem Antrieb ist für die Angabe der Drehrichtung die Blick-
richtung in einer Skizze festzulegen. Im übrigen ist an allen Pumpen ein Dreh-
richtungspfeil angebracht, damit von außen und im Stillstand die Drehrichtung zu
erkennen ist.

1.9 Spezifische Drehzahl, Schnellläufigkeit


1.9.1 Spezifische Drehzahl ns
Ein gegebener Betriebspunkt mit dem Förderstrom Q und der Förderhöhe H kann von
Kreiselpumpen mit Laufrädern verschiedener Bauform - je nach Drehzahl - erfüllt
werden. Zur Kennzeichnung der Bauform dient die spezifische Drehzahl ns. Darunter
wird die Drehzahl eines in allen Teilen geometrisch ähnlichen Laufrades verstanden,
welches so bemessen ist, dass es bei einer Förderhöhe Hs von 1 m einen Förderstrom
Qs von 1 m³/s liefert.
Aufgrund von Ähnlichkeitsgesetzen erhält man die Beziehung

(Q / Qs) 0,5
ns = n · —————— in 1/min mit n in 1/min, Q in m³/s
(H / Hs) 0,75 und H in m

Die spezifische Drehzahl bezieht sich auf die Förderdaten im Punkt besten Wirkungs-
grades eines Laufrades mit maximalem Laufraddurchmesser, bei mehrstufigen Pum-
pen also auf die Förderdaten nur einer Stufe, wobei zu beachten ist, dass es in einer
Pumpe Stufen mit verschiedenen Laufrädern z.B. NPSH-Laufräder in der ersten Stufe
geben kann. Bei Pumpen mit doppelflutigen Laufrädern bezieht sich die spezifische
Drehzahl auf die Förderdaten nur einer Laufradhälfte.

42
Die obige Definitionsgleichung kann man mit Qs = 1 m³/s und Hs = 1 m vereinfacht
schreiben in der Form
Qopt0,5 n Qopt 0,5
ns = n · ——— in 1/min bzw. n s = —— · —––––— in 1/min
Hopt0,75 60 Hopt 0,75

mit: n in 1/min bzw. n in 1/min


Qopt in m³/s Qopt in m³/h
Hopt in m Hopt in m
Anmerkung: Für die spezifische Drehzahl ns war früher die Bezeichnung nq üblich.
1.9.2 Schnellläufigkeit K
Die Kennzahl für die Schnellläufigkeit, auch Type number genannt, wird mit dem
Formelzeichen K bezeichnet.
Die Kennzahl K, für die die gleichen Festlegungen wie für die spezifische Drehzahl
gelten, ist definiert durch folgende Gleichung:

Qopt0,5
K = 2 · F · n · ————— mit n in 1/s, Qopt in m³/s, g in m/s², Hopt in m
(g · Hopt )0,75

Die Zahlenwerte von K und ns stehen in dem Zusammenhang:


{ns}
{K} = ———
52,919
1.9.3 Spezifische Saugzahl nss
Die spezifische Saugzahl nss wird in Anlehnung an die spezifische Drehzahl gebildet.
Statt der Förderhöhe Hopt wird der Wert (NPSH3) bei Qopt eingesetzt.
Die spezifische Saugzahl nss ist eine Kennzahl für die Saugfähigkeit und das (NPSH)-
Verhalten einer Kreiselpumpe und ist definiert durch folgende Gleichung:

Qopt 0,5 n Qopt 0,5


nqs = n · —————— 0,75 in 1/min bzw. nqs = —— · —————–– in 1/min
(NPSH3) 60 (NPSH3)0,75
mit: n in 1/min bzw. n in 1/min
Qopt in m³/s Qopt in m³/h
(NPSH3) in m (NPSH3) in m

43
Die Werte für nss liegen üblicherweise bei 130 1/min für normal ausgelegte Laufräder
und bei 240 1/min für NPSH-Laufräder (Sauglaufräder). Im Einzelfall kommen auch
Werte unter 130 1/min bis 60 1/min vor. Extreme Auslegungen von NPSH-Laufrädern
erreichen auch 380 1/min.
Der für eine Pumpe charakteristische Wert ist abhängig von der Laufradauslegung,
der Drehzahl, der Fördermenge und dem Grad der zugelassenen Kavitation.
1.9.4 Spezifische Drehzahl, Laufradform, Wirkungsgrad
Die spezifische Drehzahl und damit die Laufradform hat einen wesentlichen Einfluss
auf den Pumpenwirkungsgrad. Abb. 1.05 zeigt in Abhängigkeit von der spezifischen
Drehzahl einige Laufradformen und die mit diesen erreichbaren Wirkungsgrade.
Es ist hierbei zu beachten, dass auch die absolute Baugröße der Pumpe, gekenn-
zeichnet durch den Förderstrom Q, mitbestimmend ist.

Flügelräder Radialräder Halbaxialräder Axialräder


ns=4 ns=8 ns=40 ns=100
bis bis bis bis
12 1/min 45 1/min 160 1/min 300 1/min
Abb. 1.05 spezifische Drehzahl , Laufradform und Wirkungsgrad
44
1.10 Auslegung der Pumpen
Die Auslegung einer Pumpe erfolgt anhand der gegebenen Betriebsverhältnisse, die
vom Planer bzw. Betreiber möglichst ausführlich spezifiziert sein sollten.
Zumindest die folgenden Daten sind bei der Anfrage anzugeben:
• Förderflüssigkeit
Die Flüssigkeit ist ausreichend genau zu bezeichnen. Für ein Gemisch sollte die
Zusammensetzung angegeben werden. Soweit zutreffend sind Angaben zu ma-
chen über Feststoffgehalt, korrosive Bestandteile, erosive Bestandteile, ungelöste
Gasanteile und zur Gefahrenklasse, wie z.B. brennbar, giftig, ätzend usw.
• Arbeitstemperatur
Die Arbeitstemperatur ist für den Auslegungsbetrieb anzugeben. Falls zutreffend
ist die maximale und die minimale Arbeitstemperatur anzugeben.
• Physikalische Daten der Förderflüssigkeit
Für nicht gängige Flüssigkeiten und Gemische sind bezogen auf die Arbeitstem-
peratur Angaben zu machen zur Dichte, Viskosität und zum Dampfdruck.
• Betriebsdaten
Zu den Betriebsdaten gehören Förderstrom, Eintrittsdruck, Austrittsdruck oder
Förderhöhe sowie der (NPSH)-Wert der Anlage (NPSHA). Falls diese Daten aus
anlagebedingten Gründen schwanken, sind zu den Auslegungswerten auch die
Minimal- und Maximalwerte anzugeben.
• Normen
Falls besondere Normen und Anforderungsgrade zu beachten sind, ist dies in der
Anfrage anzugeben.
Wenn für die Anfrage ein Kreiselpumpen-Datenblatt nach EN 25 199, DIN ISO 5199
oder DIN ISO 9905 verwendet wird, vereinfacht sich die Anfrage sehr. Das Datenblatt
enthält, wenn es ausgefüllt ist, alle wichtigen Daten und Hinweise, die für die Ausle-
gung der Pumpe benötigt werden. Die Angaben die der Besteller mindestens machen
muss, sind in dem Datenblatt durch ein schwarzes Dreieck gekennzeichnet.
Je sorgfältiger dieses Datenblatt für die Anfrage und für das Angebot ausgefüllt wird,
um so eher wird sichergestellt, dass für die Anlage eine betriebssichere und wirt-
schaftlich arbeitende Pumpe geliefert wird.

1.11 Anlagenplanung und Lebenszykluskosten


Ein wichtiger Schritt bei der Planung von Pumpenanlagen ist die Abschätzung und
Optimierung der Lebenszykluskosten der Pumpenanlage.

45
Die Lebenszykluskosten setzen sich zusammen aus:
• Investitionskosten
• Betriebskosten
• Wartungskosten
• Reparaturkosten
• Recyclingkosten
1.11.1 Investitionskosten
Hierbei handelt es sich unter anderem um die Kosten für das Pumpenaggregat. Aus-
gehend von den Betriebsverhältnissen werden diese Kosten von der Pumpengröße, der
Pumpenausführung, der Antriebsgröße und dem Zubehör bestimmt.
Bei der Planung sollten die folgenden Hinweise beachtet werden:
Pumpengröße
Förderstrom Q Keine Sicherheitszuschläge vorsehen.
Förderhöhe H Möglichst exakte Ermittlung der statischen Förderhöhe Hstat
und der dynamischen Förderhöhe Hdyn . Keine übertriebenen
Sicherheitszuschläge vorsehen.
Drehzahl n Möglichst niedrigpolige Elektromotoren und Direktantrieb
vorsehen. Drehzahlen > 3000 bzw. 3600 1/min können bei
Hochdruck- und Höchstdruckpumpen mit Differenzdrücken
ab ca. 100 bar oft günstigere Pumpen im Hinblick auf Pum-
pengröße und Stufenzahl ergeben.
Generell sind bei der Wahl der Drehzahl die mechanischen
Grenzwerte der Pumpe, der Wellendichtung und der
Antriebsmaschine zu beachten. Des Weiteren kann auch der
Wert (NPSHA) die Drehzahl nach oben begrenzen.
Pumpenausführung
Werkstoffe der flüssig- Die Werkstoffe müssen die Anforderungen bezüglich der
keitsberührten Teile Korrosions-, Abrasions- und Erosionsbeständigkeit, des
Druckes und der Temperatur erfüllen. Kommen mehrere
Werkstoffe infrage, so ist abzuschätzen, ob nicht der bessere,
wenn auch teurere Werkstoff die Wartungs- und Reparatur-
kosten mindert.
Wellendichtung Die Art der Wellendichtung bzw. die Forderung nach einer
wellendichtungslosen Pumpe ergibt sich aus der Art und dem
Zustand der Förderflüssigkeit. Auch der Umweltschutz spielt
hierbei eine große Rolle.
Stehen mehrere Varianten zur Auswahl, so sind die Lebens-
zykluskosten jeder Variante zu ermitteln.

46
Antriebsgröße Sicherheitszuschläge entsprechend den zutreffenden Normen
ermitteln. Höhere Sicherheitszuschläge nur in Ausnahmefäl-
len, nach genauer Prüfung der Betriebsverhältnisse vorsehen.
Zubehör
Kupplungen Nach Möglichkeit Blockpumpen, Inline-Pumpen oder Stän-
und Grundplatten derpumpen einsetzen wobei jedoch die Leistungsgrenzen zu
beachten sind.

1.11.2 Betriebskosten
Die Betriebskosten bestehen zum größten Teil aus den Energiekosten. Neben der
richtigen Auslegung der Pumpen und der Antriebsmaschinen (siehe 1.11.1) spielen
die Wirkungsgrade der Pumpen und der Antriebsmaschinen eine bedeutende Rolle.
Pumpen sollten, wo immer möglich, im Bereich des Wirkungsgradoptimums ausge-
legt und betrieben werden. Natürlich müssen bei Standardpumpen mit einem festen
Leistungsfeld gewisse Zugeständnisse an den Wirkungsgrad gemacht werden.
Bei Elektromotoren sollte darauf geachtet werden, dass sie im Bereich der Nennleis-
tung betrieben werden. Eine Überdimensionierung bedeutet einen Wirkungsgradabfall
und damit höhere Betriebskosten.
Eine Anpassung an veränderte oder wechselnde Betriebsverhältnisse sollte möglichst
verlustlos erfolgen. Hierfür bieten sich einige im Kapitel 2.2, Seite 54 ff beschrie-
benen Möglichkeiten an.
Bei stark variierenden Betriebspunkten lohnt es sich, die voraussichtlichen Betriebs-
stunden im jeweiligen Betriebspunkt zu schätzen und den Energiebedarf für einige
Varianten zu ermitteln. Mitunter kann es günstiger sein, den Gesamtförderstrom der
Anlage auf mehrere Pumpen, eventuell auch von unterschiedlicher Größe, aufzuteilen
die jeweils optimal den verschiedenen Betriebspunkten angepasst sind. Hierdurch
vermeidet man, dass eine Pumpe, die für die Maximalverhältnisse ausgelegt ist, in
Teillast oder stark gedrosselt betrieben werden muss.
1.11.3 Wartungskosten
Eine regelmäßige Überwachung und Wartung der Pumpenanlage ist Voraussetzung
für einen einwandfreien Betrieb und für eine lange Lebensdauer der Pumpenanlage.
Bei einer geplanten Wartung sind die Kosten erfahrungsgemäß niedriger als bei einer
Wartung im Störfall.
1.11.4 Reparaturkosten
Bei einer effektiven Wartung der Pumpenanlage sollten in der Regel keine größeren
Reparaturen anfallen. Verschleißbedingte Reparaturen nach einer langen Betriebszeit
sind allerdings normal und sie können, fachmännisch ausgeführt, die Lebensdauer
vervielfachen.
In einer gesamtwirtschaftlichen Betrachtung sind auch die Ausfallzeiten und der
Produktionsausfall der Anlage in der Kostenrechnung zu berücksichtigen
47
Bei häufig anfallenden Reparaturen ist zu prüfen, ob die Betriebsverhältnisse noch
den für die Auslegung angegebenen Betriebsverhältnissen entsprechen.
1.11.5 Recyclingkosten
Recyclingkosten können dann entstehen, wenn z.B. eine Reparatur der Pumpe nicht
mehr wirtschaftlich ist oder wenn der Betrieb der Anlage eingestellt wird und eine
andere Verwendung der Pumpe nicht gegeben ist. Metallische Teile können, wenn sie
nicht zu stark kontaminiert sind, wieder in den Materialkreislauf zurückgeführt
werden. Kunststoffe, Elastomere und Schmiermittel müssen umweltgerecht entsorgt
werden, was zu entsprechenden Kosten führen kann. Es ist deshalb schon bei der
Beschaffung der Pumpenaggregate darauf zu achten, dass sie unter Berücksichtigung
von kreislauf- und umweltgerechten Aspekten konstruiert wurden.
1.11.6 Berechnung der Lebenszykluskosten
Die Verbände der Pumpenhersteller in USA (HI = Hydraulisches Institut) und Europa
(Europump) haben in 1999 eine ausführliche Spezifikation zur Ermittlung und Redu-
zierung der Lebenszykluskosten (LCC) begonnen. Der interessierte Leser sollte sich
darum bemühen entweder den Entwurf oder zum gegebenen Zeitpunkt die verab-
schiedete Ausgabe dieser Spezifikation zu erhalten um sie für seine Planungen zu-
sätzlich zu nutzen.

48
2 Betriebsverhalten von Kreiselpumpen
2.1 Kennlinien
2.1.1 Pumpenkennlinien
Bei einer mit konstanter Drehzahl angetriebenen Kreiselpumpe hängen die Förderhö-
he H, der Leistungsbedarf P - und damit der Wirkungsgrad D - sowie die Größe
(NPSHR) vom Förderstrom Q ab. Der Zusammenhang zwischen diesen Leistungs-
daten wird in Kennlinien dargestellt. Abb. 2.01 zeigt als Beispiel die vier Kennlinien
einer einstufigen Kreiselpumpe bei der Drehzahl n = 1450 1/min.

Abb. 2.01 Kennlinien einer einstufigen Kreiselpumpe


49
Der Verlauf dieser Kennlinien, die das Betriebsverhalten einer Kreiselpumpe charak-
terisieren, wird im wesentlichen von der Größe der spezifischen Drehzahl bestimmt.

Abb. 2.02 Einfluss der spezifischen Drehzahl ns auf den Verlauf der Kennlinien
(Kennlinien in relativer Darstellung)
50
Die H (Q) - Kurve - auch Drosselkurve genannt - gibt an, wie sich die Förderhöhe
einer Kreiselpumpe mit deren Förderstrom ändert.
Im Allgemeinen fällt die Förderhöhe mit zunehmendem Förderstrom ab. Als Maß für
die Steilheit des Abfalls wird in der Praxis
H0 – Hopt
das Förderhöhenverhältnis ————— verwendet.
Hopt
Das Förderhöhenverhältnis wird vielfach auch als „Steigung“ bezeichnet.
Dieses Förderhöhenverhältnis hängt von der spezifischen Drehzahl ab, es beträgt
bei Seitenkanalpumpen etwa 1 bis 3
bei Radialpumpen etwa 0,10 bis 0,25
bei Halbaxialpumpen etwa 0,25 bis 0,80
bei Axialpumpen über 0,80
Das Förderhöhenverhältnis wird also von der Bauart der Pumpe und der Form des
Laufrades bestimmt und ist daher nicht beliebig wählbar.
Drosselkurven, bei denen die Förderhöhe mit zunehmendem Förderstrom abnimmt,
bezeichnet man als stabil (Abb. 2.03a, b und c). Bei ihnen gehört zu jeder Förderhöhe
nur ein einziger Förderstrom.
Im Gegensatz hierzu spricht man von instabilen Drosselkurven, wenn es Förderstrom-
bereiche gibt, in denen die Förderhöhe mit größer werdendem Förderstrom zunimmt
(Abb. 2.03d und e). Hier lassen sich einer Förderhöhe zwei oder auch mehr Förder-
ströme zuordnen. Die Werte im Scheitelpunkt einer instabilen Drosselkurve werden
mit Qsch und Hsch bezeichnet. Die Kennlinienform nach Abb. 2.03e ist typisch für
Pumpen hoher spezifischer Drehzahl ab ns ≈ 110 1/min.

Abb. 2.03
Typische Kennlinienverläufe von Kreiselpumpen

51
Auch der Verlauf der Leistungsbedarfskurve P (Q) einer Kreiselpumpe hängt von
deren spezifischer Drehzahl ab (siehe Abb. 2.02, Seite 50).
Seitenkanalpumpen haben den größten Leistungsbedarf bei Q = 0. Bei Radialpumpen
steigt der Leistungsbedarf mit dem Förderstrom an. Halbaxialpumpen haben den
größten Leistungsbedarf etwa bei Qopt, bei größeren Förderströmen fällt der Leis-
tungsbedarf wieder ab. Der Leistungsbedarf von Axialpumpen ist bei Q = 0 am
höchsten und fällt mit zunehmendem Förderstrom.
Radialpumpen werden daher in der Regel bei geschlossener, Seitenkanalpumpen und
Axialpumpen dagegen bei geöffneter druckseitiger Absperrarmatur angefahren, um
eine Überlastung der Antriebsmaschine während des Anfahrvorganges zu vermeiden.
Die Wirkungsgradkurve D (Q) steigt vom Nullpunkt ausgehend mit dem Förder-
strom bis zu einem Maximum (Dopt) an und fällt bei größeren Förderströmen wieder
ab. Falls nicht andere Überlegungen die Auswahl bestimmen, wird man stets eine
solche Pumpe auswählen, die ihren Bestwirkungsgrad Dopt in der Nähe des Aus-
legungsförderstromes Qr hat, das heißt Qr ≈ Qopt.
Bei der Kurve des erforderlichen (NPSH) - Wertes der Pumpe (NPSHR) (Q) ist
der Verlauf ebenfalls stark von der spezifischen Drehzahl abhängig (siehe Abb. 2.02).
2.1.2 Anlagenkennlinie
In der Anlagenkennlinie HA (Q) - auch als Rohrleitungskennlinie bezeichnet - ist die
Förderhöhe der Anlage über dem Förderstrom aufgetragen. Wie in Abschnitt 1.3.10,
Seite 24 bereits dargelegt, setzt sich die Förderhöhe der Anlage im Allgemeinen aus
einem vom Förderstrom unabhängigen Anteil, dem statischen Anteil der Förderhöhe

pA2 – pA1
Hstat = (zA2 – zA1) + ————
H·g
und einem mit dem Quadrat des
Förderstromes wachsenden Anteil,
dem dynamischen Anteil der
Förderhöhe

UA2 ² – UA1 ²
Hdyn = —————— + HJt
2·g
zusammen.

Abb. 2.04 Anlagenkennlinie


(Rohrleitungskennlinie)
In Sonderfällen kann die statische Höhe Null sein, z.B. bei Umwälzanlagen.

52
2.1.3 Zusammenwirken von Pumpe und Anlage
Der Betriebspunkt einer Pumpe stellt sich dort ein, wo die Förderhöhen von Pumpe
und Anlage gleich groß sind, also dort, wo sich die Pumpenkennlinie H (Q) und die
Anlagenkennlinie HA (Q) schneiden.
Gegeben sind damit der Förderstrom Q, den die Pumpe durch die Anlage fördert, und
die dazugehörigen Werte für den Leistungsbedarf P, den Wirkungsgrad D und den
erforderlichen (NPSH)-Wert der Pumpe (NPSHR). Eine wichtige Voraussetzung für
das Arbeiten in diesem Betriebspunkt ist die in Abschnitt 1.5.4, Seite 31 angeführte
Bedingung, dass der vorhandene (NPSH)-Wert der Anlage (NPSHA) um den
Sicherheitszuschlag größer als der erforderliche (NPSH)-Wert der Pumpe (NPSHR)
sein muss.
Im Regelfall ist für die Auswahl der Pumpe in einer Anlage primär der Förderstrom
maßgebend; die Förderhöhe der Anlage (= Förderhöhe der Pumpe) wird dann ent-
sprechend den vorgegebenen Verhältnissen errechnet.

Abb. 2.05 Abweichung des Förderstroms durch Abweichung der wirklichen von
der errechneten HA - Kurve
Wenn diese Berechnung auf unsicheren Annahmen (z.B. Rauigkeitsannahmen zur
Ermittlung der Verlusthöhe in Rohrleitungen) beruht und mehr oder weniger große
Sicherheitszuschläge gemacht werden, kann der erreichte Betriebspunkt vom errech-
neten Wert abweichen, siehe Abb. 2.05.
Bei steilen Drosselkurven ist die Abweichung des Förderstromes geringer als bei
flachen. Umgekehrt haben flache Drosselkurven gegenüber steilen gewisse Vorteile
bei der Veränderung des Betriebspunktes durch Drosselung in der Druckleitung, siehe
Abschnitt 2.2.1.1, Seite 55.

53
Kreiselpumpen mit instabiler Drosselkurve arbeiten in Anlagen mit „starrer’’ Rohr-
leitung und bei konstanter Drehzahl einwandfrei, wenn die Nullförderhöhe H0 größer
ist als der statische Anteil der Förderhöhe der Anlage Hstat. Dann gibt es, wie bei
Pumpen mit stabiler Drosselkurve, nur einen Schnittpunkt der Drosselkurve mit der
Anlagenkennlinie (Abb. 2.06, Kennlinien HAI und HAII).
Der instabile Verlauf der Drosselkurve ist jedoch zu beachten, wenn ein „elastisches
Glied“, z.B. ein Druckbehälter, in der Rohrleitung vorhanden ist, d.h. wenn der stati-
sche Anteil der Förderhöhe der Anlage schwankt. Vergrößert sich z.B. in einer Anlage
entsprechend Abb. 2.06 die statische Förderhöhe Hstat, verändert sich die
Anlagenkennlinie von HAI auf HAII, HAIII usw. Der Förderstrom verringert sich, bis bei
QIV die Förderung plötzlich aussetzt. Bei einer geschlossenen Rückschlagarmatur (Q
= 0) läuft die Pumpe mit einer Förderhöhe H0 weiter. Sinkt Hstat unter H0, setzt die
Förderung mit dem dem Schnittpunkt H (Q) / HA (Q) entsprechenden Förderstrom
wieder ein.
Dieser Vorgang wiederholt sich ent-
sprechend den Schwankungen von
Hstat in kürzeren oder längeren Zeit-
abständen und kann unter be-
stimmten Umständen zu Pulsationen
des Förderstromes sowie unan-
genehmen Druckstößen führen.

Abb. 2.06 Zusammenspiel einer instabilen Drosselkurve mit veränderlichen


Anlagenförderhöhen
Bei Parallelbetrieb (siehe Abschnitt 2.4.2 und 2.4.3, Seite 72 ff) und bei drehzahl-
veränderlichem Antrieb von Pumpen mit instabilen Drosselkurven sind ebenfalls die
gegebenen Anlagenverhältnisse zu überprüfen.

2.2 Anpassung an veränderte Betriebsverhältnisse


Wird in der Anlage ein anderer Förderstrom gewünscht, als er sich nach Abschnitt
2.1.3, Seite 53 einstellt, so gibt es verschiedene Möglichkeiten den Betriebspunkt zu
verschieben. Diese Möglichkeiten beruhen entweder
auf einer Veränderung der Anlagenkennlinie HA (Q), z.B.
• durch Drosselung (Drosselregelung)
• durch einen Bypass (Bypassregelung)
54
oder auf einer Veränderung der Pumpenkennlinie H (Q), z.B.
• durch Korrektur des Laufraddurchmessers
• durch Zuschärfen der Schaufelenden
• durch den Einbau von Blindstufen
• durch Änderung der Drehzahl
Drehzahlregelung oder Drehzahlanpassung
• durch Verstellung des Anstellwinkels eines Schaufelgitters vor dem Laufrad
(Vordrallregelung)
• durch Erzeugung eines Vordralls unmittelbar vor dem Laufrad mittels gerichte-
tem Bypass - Strom (Bypass - Drallregelung)
• durch Verstellung des Anstellwinkels der Laufschaufeln (Verstellregelung)

2.2.1 Veränderung der Anlagenkennlinie


2.2.1.1 Bei der Drosselung wird
durch Vergrößern des Durch-
flusswiderstandes einer Absperr-
armatur (z.B. Drosselschieber)
die Verlusthöhe der Anlage und
damit die dynamische Anlagen-
förderhöhe Hdyn erhöht.
Die Anlagenkennlinie wird stei-
ler, so dass sich der Schnittpunkt
mit der Pumpenkennlinie zu
kleineren Förderströmen ver-
schiebt.

Abb. 2.07 Änderung des Förderstromes durch Drosselung


Hierbei treten naturgemäß Energieverluste in der Drosselarmatur auf, so dass ein
dauernder Betrieb mit Drosselung unwirtschaftlich ist. Am geringsten sind die
Drosselverluste, wenn die Pumpenkennlinie H (Q) sehr flach verläuft (Abb. 2.08).
Dies ist der Grund dafür, dass die Drosselregelung hauptsächlich bei Radialpumpen
angewendet wird, zumal bei diesen Pumpen auch der Leistungsbedarf mit abnehmen-
dem Förderstrom abnimmt (siehe Abb. 2.02, Seite 50). Wenn auch die Drosselrege-
lung bezüglich der Investitionskosten eine günstige Regelungsart darstellt, sollten bei
größeren Antriebsleistungen in jedem Falle Wirtschaftlichkeitsuntersuchungen ange-
stellt werden.

55
Abb. 2.08 Drosselverluste bei steilen und flachen Kennlinien H (Q)
Bei Seitenkanalpumpen, Halbaxialpumpen ab ns ≈ 100 1/min und Axialpumpen ist zu
beachten, dass der Leistungsbedarf mit abnehmendem Förderstrom wächst. Bei Axial-
pumpen besteht darüber hinaus die Gefahr, durch Drosselung in das für Pumpen hoher
spezifischer Drehzahl charakteristische Instabilitätsgebiet (Rumorgebiet mit unru-
higem Lauf und Anstieg des Geräuschpegels) zu gelangen, ein für den Dauerbetrieb
unbedingt zu vermeidender Betriebszustand.
Die Drosselung muss grundsätzlich auf der Druckseite erfolgen. Eine Drosselung auf
der Saugseite (Zulaufseite) und damit eine Verringerung des vorhandenen (NPSH)-
Wertes der Anlage (NPSHA) - siehe Abschnitt 1.5.4, Seite 31 - ist wegen der
Kavitationsgefahr zu vermeiden.

2.2.1.2 Bei einem Bypass, einer parallel zur Pumpe angeordneten Umlauf- bzw.
Rückführleitung, wird ein Teil des Förderstromes auf der Druckseite der Pumpe ent-
nommen und wieder der Saugseite zugeführt. Entsprechend der Bypass - Kennlinie
verschiebt sich die Anlagenkennlinie zu größeren Förderströmen.
Qges = QBypass + QA (Abb. 2.09)
Dadurch vergrößert sich zwar der Förderstrom der Pumpe von QI auf Qges, der durch
die Anlage geförderte Nutzförderstrom nimmt jedoch von QI auf QA ab.

56
Um bei einem zu großen Bypass-
Strom die Gefahr einer starken Er-
wärmung des Förderstromes zu ver-
meiden, sollte die Rückführung in den
saugseitigen Behälter und nicht in die
Saugleitung erfolgen.

Abb. 2.09 Änderung des Förderstroms durch einen Bypass


Die Verminderung des Nutzförderstromes durch einen Bypass empfiehlt sich beson-
ders für Seitenkanal- und Axialpumpen, bei denen der Leistungsbedarf der Pumpe mit
zunehmendem Förderstrom abfällt.

2.2.2 Veränderung der Pumpenkennlinie


2.2.2.1 Die Korrektur des Laufraddurchmessers wird vorteilhaft dort angewendet,
wo eine dauernde Verringerung des Förderstromes bzw. der Förderhöhe der Pumpe
gewünscht wird.
Eine Laufradkorrektur ist jedoch nur bei Radialrädern und in begrenztem Maße bei
Halbaxialrädern möglich. Bei Pumpen ohne Leitrad, das sind die meisten Spiralge-
häusepumpen, verkleinert man den Laufraddurchmesser durch „Abdrehen“ von D auf
Dx, bei Pumpen mit Leitrad, wie z.B. den mehrstufigen Gliedergehäusepumpen, wird
in der Regel nur der Schaufeldurchmesser durch „Ausdrehen“ auf Dx korrigiert wie in
Abb. 2.10 gezeigt.

Abb. 2.10 Korrektur des Laufraddurchmessers

57
Ändert man den Laufrad- oder Schaufeldurchmesser nur geringfügig, gelten für den
Förderstrom und für die Förderhöhe die folgenden Beziehungen:
Qx / Q = (Dx / D)²
Hx / H = (Dx / D)²
Der Durchmesser Dx kann bei üblicher linearer Teilung der Koordinaten des H (Q)-
Kennfeldes folgendermaßen ermittelt werden (Abb. 2.11):
Man zieht durch den Punkt Q = 0, H = 0
und den gewünschten Betriebspunkt Qx,
Hx eine Gerade, die die H (Q) - Kurve des
vollen Laufrades im Punkt „S“ schneidet.
Mit den Werten Q und H dieses Punktes
errechnet sich der Durchmesser Dx:

Dx ≈ D · (Qx / Q)0,5
bzw.
Dx ≈ D · (Hx / H)0,5

Abb. 2.11 Änderung der Leistungsdaten durch Korrektur des Laufraddurchmessers

Müssen dagegen die Leistungsdaten einer Pumpe sehr stark reduziert werden, gelten
diese Beziehungen nicht mehr exakt und es empfiehlt sich stufenweise vorzugehen.
Man korrigiert das Laufrad zunächst auf einen größeren als den errechneten Durch-
messer Dx, prüft die Pumpe und legt dann den endgültigen Durchmesser fest. Bei
Pumpen hoher Leistung muss der endgültige Durchmesser eventuell in mehreren Stu-
fen festgelegt werden.
Um bei Serienpumpen diesen Aufwand zu vermeiden, werden hier Arbeitsunterlagen
wie z.B. Standardkennlinien verwendet, die basierend auf Messergebnissen, nicht nur
für den vollen Laufraddurchmesser D, sondern auch für mehrere Durchmesser Dx die
Kurven H (Q), P (Q) und D (Q), letzterer oft in Form von Muschelkurven, enthalten.
Damit können auch bei starker Korrektur die obigen Beziehungen benutzt werden, da
man von Zwischenwerten des Laufraddurchmessers ausgehen kann.
Während bei Pumpen kleiner spezifischer Drehzahl der Wirkungsgradabfall bei einer
kleinen Laufradkorrektur nur gering ist, reagieren Pumpen größerer spezifischer
Drehzahl, also Pumpen mit halbaxialen Laufrädern, auf eine geringe Laufradkorrektur
bereits mit einer merklichen Wirkungsgradeinbuße.

58
Abb. 2.12
H-(Q)-Kennlinien einer einstufigen Spiralgehäusepumpe für maximalen und für
minimalen Laufraddurchmesser sowie für verschiedene Abdrehdurchmesser

Bei mehrstufigen Gliedergehäusepumpen ist eine Anpassung an die Betriebsverhält-


nisse auch durch eine Kombination von Laufrädern mit unterschiedlichen Durchmes-
sern möglich. Es liegen für jede Baugröße eine Anzahl von Laufrädern mit verschie-
denen Durchmessern bereit, die miteinander kombiniert, ein enges Feld verschiedener
Kennlinien ergeben, ohne dass aufwendige Laufradkorrekturen für eine einzelne Pum-
pe erforderlich sind.
Bei dieser Methode wird man nicht immer genau den Auslegungspunkt (Q und H)
treffen. Es könnte daher sein, dass entsprechend dem Verlauf der Anlagenkennlinie
der Förderstrom etwas größer wird. Damit steigt auch die Förderhöhe und der Leis-
tungsbedarf. Deswegen kommt diese Methode nur für Leistungen bis ca. 50 kW in-
frage. Bei größeren Leistungen wäre die Wirtschaftlichkeit zu prüfen.
Wenn eine Kombination von verschiedenen Laufrädern nicht infrage kommt, werden
die Laufräder der Pumpe auf gleichen Durchmesser ausgedreht.
Um den (NPSH3)-Wert nicht zu verändern sollte jedoch das Laufrad der ersten Stufe
nicht korrigiert werden.

59
Abb. 2.13
H-(Q)-Kennlinien einer mehrstufigen Gliedergehäusepumpe mit verschiedenen
Laufradkombinationen

Bei Laufrädern von Abwasserpumpen (Einschaufelräder) und Feststoffpumpen kön-


nen die Laufraddurchmesser aus hydraulischen Gründen nicht korrigiert werden. Bei
diesen Pumpen erfolgt die Anpassung an die Betriebsverhältnisse durch die Drehzahl
(siehe Abschnitt 2.2.2.4, Seite 61).
Auch bei Rohrgehäusepumpen mit Axial- oder Halbaxialrädern ist eine Korrektur des
Laufraddurchmessers nicht möglich. Eine notwendige Anpassung erfolgt durch Ver-
änderung des Schaufelanstellwinkels der Laufrad- oder Vorleitradschaufeln und / oder
Wahl eines Elektromotors mit einer geeigneten Drehzahl eventuell zusätzlich mit ei-
nem zwischengeschaltetem Planetengetriebe.
Eine Korrektur des Flügelrades von Seitenkanalpumpen ist ebenfalls nicht möglich.

2.2.2.2 Das Zuschärfen der Schaufelenden ist eine Maßnahme zur geringfügigen
Vergrößerung der Förderhöhe von Kreiselpumpen mit radialen und halbaxialen Lauf-
rädern. Im Bereich des Bestförderstromes lässt sich die H (Q) - Kennlinie hierdurch
um etwa 3% anheben. Auf die Nullförderhöhe H0 hat das Zuschärfen der Schaufelen-
den in der Regel keinen Einfluss.

60
Abb. 2.14 Zuschärfen der Schaufelenden
2.2.2.3 Durch den Einbau von Blindstufen können mehrstufige Gliedergehäuse-
pumpen veränderten Betriebsverhältnissen angepasst werden. Je nach den Verhältnis-
sen werden bei einer oder auch bei mehreren Stufen die Förderelemente (Laufräder
und Leiträder) durch Blindbuchsen ersetzt. Je nach Anzahl der Blindstufen verringert
sich die Förderhöhe der Pumpe.
Für Anlagen, bei denen es schon bei der Planung abzusehen ist, dass in einer späteren
Phase eine größere Förderhöhe erforderlich wird, können die Pumpen für die erste
Phase mit Blindstufen geliefert werden, die dann für die zweite Phase durch Förder-
stufen ersetzt werden.

2.2.2.4 Durch die Änderung der Drehzahl einer Kreiselpumpe verändert man deren
Kennlinien. Nach dem Ähnlichkeitsgesetz gelten dabei für den Förderstrom und für
die Förderhöhe folgende Beziehungen:
Qx / Q = nx / n
Hx / H = (nx / n)²
Ist die H (Q) - Kennlinie für eine
Drehzahl n bekannt, so lässt sie sich
für eine andere Drehzahl nx umrech-
nen. Der sich ergebende Schnittpunkt
dieser neuen Hx (Qx) - Kennlinie mit
der Anlagenkennlinie ergibt den ge-
wünschten neuen Betriebspunkt.

Abb. 2.15 Änderung des Förderstroms durch Änderung der Drehzahl

61
Zu beachten ist, dass sich auch der (NPSH3)-Wert der Pumpe ungefähr gemäß fol-
gender Beziehung ändert:

(NPSH3)x / (NPSH3) ≈ (nx / n)x

Als erste Annäherung für die Umrechnung des (NPSH3)-Wertes kann für den Expo-
nent der Wert x = 2 eingesetzt werden, vorausgesetzt nx liegt im Bereich von 80 bis
120% der Ausgangsdrehzahl n und der Förderstrom Qx liegt in einem Bereich von 50
bis 120% des Bestförderstroms Qopt bei der Ausgangsdrehzahl n.
Außerdem gilt der Exponent x = 2 nur für Pumpen mit einer spezifischen Drehzahl ns
≤ 106 1/min.
Liegt einer der tatsächlichen Werte für nx , Qx und nq außerhalb der genannten Gren-
zen ist eine Rückfrage bei dem Pumpenhersteller erforderlich.
Der Wirkungsgrad bleibt bei geringen Drehzahländerungen (∆n / n ≤ 0,2) nahezu kon-
stant.
Bei größeren Drehzahländerungen kann der Wirkungsgrad angenähert nach folgender
Gleichung umgerechnet werden:

Dx ≈ 1 – (1 – D) · (n / nx)0,1

Für den Leistungsbedarf gilt dann:

Px / P ≈ D / Dx · (nx / n)³

Alle oben aufgeführten Formeln gelten sowohl für eine Drehzahlerniedrigung als auch
für eine Drehzahlerhöhung gegenüber der Ausgangsdrehzahl n.
Die Änderung der Drehzahl durch eine Drehzahlregelung ist dann angebracht, wenn
stets wechselnde Betriebsverhältnisse vorliegen und der Pumpenförderstrom dem
wechselnden Bedarf angepasst werden soll.
Da durch Verringerung der Drehzahl der Leistungsbedarf etwa mit der dritten Potenz
des Drehzahlverhältnisses sinkt ist die Drehzahlregelung die verlustärmste Art der
Anpassung des Förderstroms an veränderte Betriebsverhältnisse.
Besonders günstig ist die Drehzahlregelung bei Anlagen mit steilen Anlagekennlinien.
Dies ist normal der Fall, wenn Hstat = 0 oder wenn der Anteil der statischen Förderhö-
he an der Anlagenförderhöhe relativ klein ist. In diesem Fall arbeitet die Pumpe, bei
richtiger Auslegung, stets optimal im Bereich ihres Bestwirkungsgrads.
Bei Anlagen mit einer flachen Anlagenkennlinie dagegen arbeitet die Pumpe bei Ab-
wärtsregelung der Drehzahl mehr im Gebiet schlechteren Teillastwirkungsgrades.

62
In solchen Fällen kann es günstiger sein, den Förderstrom auf mehrere gleiche oder
auch verschieden große Pumpen ohne Drehzahlregelung aufzuteilen, oder die Grund-
lastpumpen mit konstanter Drehzahl zu fahren und für die Spitzenlast drehzahlgere-
gelte Pumpen vorzusehen.

Abb. 2.16 Kennlinien einer einstufigen Spiralgehäusepumpe


bei Drehzahlregelung
Die Abb. zeigt auch das Zusammenspiel der Pumpenkennlinien mit einer flachen und
mit einer steilen Anlagenkennlinie.

63
Die wichtigsten Pumpenantriebe mit veränderbarer Drehzahl sind:
• Drehstrommotoren mit Umrichter
• Polumschaltbare Drehstrommotoren
• Drehstrommotoren in Verbindung mit mechanischen, hydraulischen oder einer
Kombination von mechanischen und hydraulischen Drehzahlwandlern
Näheres zu diesen Antrieben siehe im Kapitel 9.6 „Drehzahlregelung elektrischer
Antriebe“, Seite 237 ff.
Für große Antriebsleistungen, z.B. für den Antrieb von Kesselspeisepumpen in Wär-
mekraftwerken, werden ab ca. 8 MW Antriebsleistung Dampfturbinen eingesetzt, die
generell drehzahlgeregelt gefahren werden.
Eine Drehzahlanpassung wird vorgesehen wenn aus hydraulischen Gründen eine
Laufradkorrektur nicht möglich ist und auch andere Methoden der Anpassung an die
Betriebsverhältnisse aus wirtschaftlichen, aber auch aus hydraulischen Gründen nicht
infrage kommen.
Dies betrifft Abwasserpumpen mit Einkanalrädern und Feststoffpumpen mit speziell
für die Förderung abrasiver Feststoffe ausgelegten Laufrädern. Wenn bei solchen
Pumpen aufgrund ihrer hydraulischen Auslegung die Betriebsdaten Q und H nicht mit
den üblichen Drehzahlen eines direkt gekuppelten Elektromotors erreicht werden
können, wird die erforderliche Pumpendrehzahl ermittelt, mit der die von der Größe
her infrage kommende Pumpe die Betriebsdaten erfüllt. Die Pumpe wird dann über
einen Keilriemenantrieb oder ein Zahnradgetriebe mit einer entsprechenden Unter-
bzw. Übersetzung angetrieben.
Eine Drehzahlanpassung ist auch dann von Vorteil, wenn bei einem Direktantrieb
durch einen üblichen Drehstrommotor eine wirtschaftliche Pumpenauslegung nicht
möglich ist.
Auslegungsdrehzahlen bis zu 7000 1/min sind vor allem für mehrstufige Hochdruck-
kreiselpumpen, wie z.B. Kesselspeisepumpen, aber auch für Spezialpumpen wie z.B.
Pitotrohr-Pumpen üblich. Der Antrieb solcher Pumpen erfolgt über Zahnradgetriebe.
Für eine Drehzahlregelung wird der Antrieb durch hydraulische Drehzahlwandler er-
gänzt. Für hohe Antriebsleistungen werden auch Dampf- oder Gasturbinenantriebe
vorgesehen
Bei jeder Änderung der Pumpendrehzahl, insbesondere bei einer Drehzahlerhöhung,
sind die hydraulischen Grenzdrehzahlen für die Pumpe bezüglich der (NPSH)-Werte
und die mechanischen Grenzdrehzahlen für die Pumpe und den Antrieb zu beachten.
Gemäß der auf Seite 62 angegebenen Formel muss mit einem Anstieg des (NPSH3)-
Wertes im Quadrat des Drehzahlverhältnisses gerechnet werden und der vorhandene
(NPSH)-Wert der Anlage (NPSHA) könnte deshalb einer Drehzahlerhöhung Grenzen
setzen.
Die mechanischen Grenzdrehzahlen hängen ab von den Grenzwerten für die Lage-
rung, die Schmierung, die Wellenbelastung (P/n-Wert), die Wellendichtung
(Gleitgeschwindigkeit vg) und für den Laufradwerkstoff.

64
Tafel 2.01 Maximal zulässige Umfangsgeschwindigkeiten für Laufräder in
Abhängigkeit vom Werkstoff
Werkstoff Beispiel umax all in m/s
Gusseisen mit Lamellengraphit EN-JL1040 EN-GJL-250 40
Gusseisen mit Kugelgraphit EN-JS1030 EN-GJS-400-15 50
Bronze und Rotguss 2.1050 G-CuSn 10
Chromstahlguss (Standardgüte) 1.4008 GX7CrNiMo12-1 95
Chromstahlguss (Sondergüte) 1.4317 GX4CrNi13-4 110

Bei einer Drehzahlreduzierung treten in der Regel keine Probleme auf, aber bei mehr-
stufigen Pumpen mit einem gemeinsamen Axialschubausgleich (Entlastungskolben
oder Entlastungsscheibe) sind die, für die volle Wirksamkeit der Entlastung, vom
Hersteller genannten erforderlichen Mindestdrehzahlen zu beachten.

2.2.2.5 Bei der Vordrallregelung wird der Einfluss einer drallbehafteten Zuströmung
eines Kreiselpumpenlaufrades auf die H (Q) - Kennlinie ausgenutzt. Ein Gleichdrall
(= Vordrall im Drehsinn des Laufrades) führt bei jeder Kreiselpumpe gegenüber der
drallfreien Zuströmung zu einem Abfall, ein Gegendrall (= Vordrall entgegen dem
Drehsinn des Laufrades) zu einer Anhebung der H (Q) - Kurve. Der Vordrall wird bei
dieser Regelung durch Verstellung des Anstellwinkels eines aus mehreren Vorleit-
schaufeln bestehenden Schaufelgitters (Umstaffelungsgitter) vor dem Laufrad erzeugt.
Der Regelbereich durch Vordrallregelung ist stark von der spezifischen Drehzahl der
Pumpe abhängig. Während sich der Einfluss eines Vordralles bei Radialpumpen kaum
bemerkbar macht, wirkt er sich mit zunehmender spezifischer Drehzahl (Halbaxial-
und Axialpumpen) immer stärker aus. Allgemein gilt bei diesen Pumpen, dass der
Punkt besten Wirkungsgrades Dopt bei Förderströmen erhalten wird, bei denen die
Laufradschaufeln optimal angeströmt werden. Durch Änderung der Zuströmverhält-
nisse verändert man somit auch die Lage dieses Punktes bei relativ geringer Einbuße
an Wirkungsgrad, so dass die Vordrallregelung als verlustarmes Regelverfahren anzu-
sehen ist.
Wird anstelle des normalen Umstaffelungsgitters ein Klappengitter mit variabler Pro-
filgeometrie (Klappenvorleitrad) verwendet, bleibt der Wirkungsgrad über einen noch
breiteren H (Q)-Bereich nahezu konstant.
Aus Lage und Verlauf der vom Vordrallwinkel abhängigen H (Q)- und D (Q)- Kennli-
nien ergibt sich der günstigste Einsatz der Vordrallregelung, wenn bei starken
Schwankungen der Förderhöhe der Anlage nur relativ geringe Änderungen des För-
derstromes verlangt werden.

65
Abb. 2.17 Kennfeld einer Rohrgehäusepumpe mit Halbaxialrad bei
Vordrallregelung
Das Kennfeld zeigt die Maximalgrenze für Dauerbetrieb. Oberhalb dieser Grenze
muss mit einem unruhigen Lauf der Pumpe gerechnet werden. Die Pumpe läuft dann
im sogenannten „Rumorgebiet“.
66
Für Abwasserpumpen ist eine andere Methode der Vordrallregelung bekannt. Durch
die Gestaltung des Pumpensumpfs in Spiralform wird erreicht, dass bei geringem
Abwasserzufluss ein Gleichdrall erzeugt wird und dass bei einem hohen Abwasserzu-
fluss das Abwasser der Pumpe nahezu drallfrei zufließt.

2.2.2.6 Die Bypass - Drallregelung stellt eine Verbesserung der Bypass - Regelung
(siehe Abschnitt 2.2.1.2, Seite 56) durch Ausnutzung der hydraulischen Vorteile einer
Regelung durch Änderung der Zuströmverhältnisse eines Kreiselpumpenrades (siehe
Abschnitt 2.2.2.5, Seite 65) dar.
Der der Druckseite der Anlage entnommene Bypass - Strom wird dabei nicht in den
Saugbehälter geleitet, sondern der Pumpe über geeignete Düsen so zugeführt, dass vor
dem Laufrad ein Gleichdrall entsteht. Geregelt wird dabei nicht die Stellung der Dü-
sen, sondern nur der Bypass - Strom, so dass der in der Bypass - Leitung eingebaute
Drosselschieber das einzige bewegliche Regelorgan darstellt.

2.2.2.7 Die Verstellregelung, d.h. die Verstellung der Laufradschaufeln wird nur bei
Halbaxial - und Axialpumpen mit eingesetzten Schaufeln angewendet. Die Verstell-
einrichtung, die mechanisch, hydraulisch oder elektrisch betrieben wird, ist üblicher-
weise so ausgeführt, dass die stufenlose Verstellung der Laufschaufeln während des
Betriebes der Pumpe erfolgen kann. Damit ist eine unmittelbare Anpassung des För-
derstroms an häufig wechselnde Betriebserfordernisse über einen großen Regelbereich
möglich.
Eine langfristige Anpassung kann auf einfache Weise durch einstellbare Laufrad-
schaufeln erfolgen. Die bleibende Einstellung der Laufradschaufeln erfolgt am de-
montierten Laufzeug.
Aus Lage und Verlauf der von den Einstellwinkeln abhängigen H (Q) - und D (Q) -
Kennlinien ergibt sich der günstigste Einsatz der Verstellregelung, wenn bei relativ
geringen Schwankungen der Förderhöhe der Anlage große Änderungen des Förder-
stromes verlangt werden.
In Verbindung mit einer Drehzahlregelung, z.B. durch ein Schaltgetriebe, ergeben
sich große Regelbereiche. Die Wirkungsgrade bleiben fast konstant. Dies gilt insbe-
sondere für Anlagenkennlinien mit einem sehr kleinen statischen Förderhöhenanteil.
Pumpen mit Verstellregelung werden zweckmäßig bei kleinstem Schaufelwinkel, das
heißt, mit geringstem Leistungsbedarf angefahren.
Werden die Pumpen mit größeren Schaufelwinkeln gefahren, so ist der Mindestüber-
deckung von Laufrad und Pumpeneinlauf besondere Beachtung hinsichtlich Kavitati-
on oder Luftschlauchbildung zu schenken. Eventuell sind Modelluntersuchungen der
Pumpenkammer erforderlich.

67
Abb. 2.18 Kennfeld einer Rohrgehäusepumpe mit Halbaxialrad bei
Verstellregelung
Das Kennfeld zeigt die Maximalgrenze für Dauerbetrieb. Oberhalb dieser Grenze
muss mit einem unruhigen Lauf der Pumpe gerechnet werden. Die Pumpe läuft dann
im sogenannten „Rumorgebiet“.
Das Kennfeld Abb. 2.18 zeigt, dass durch eine Laufschaufelverstellung ein wirtschaft-
licher Betrieb über einen großen Fördermengenbereich möglich ist.
Wenn z.B. der Förderstrom einer vertikalen Rohrgehäusepumpe mit Axialpropeller
durch Änderung der Laufschaufelanstellung von QI auf QII um 25% verkleinert wer-
den soll, so fällt die Förderhöhe gleichzeitig von HI auf HII um 8%. Gegenüber dem
alten Betriebspunkt verschlechtert sich der Wirkungsgrad um nur einen Punkt.

68
2.3 Beeinflussung der Steigung von Kennlinien
durch den Einbau einer Blendenscheibe
2.3.1 Allgemeines
Wenn die Kennlinie H (Q) nicht nur einem geänderten Betriebspunkt angepasst wer-
den soll, sondern aus regeltechnischen oder anlagebedingten Gründen noch eine ex-
trem steile Kennlinie verlangt wird, kann dies normalerweise - vor allem bei Serien-
pumpen - durch Veränderung des hydraulischen Einbaues allein nicht erreicht werden.
Es bleibt nur die Möglichkeit, eine Blendenscheibe zwischen Druckstutzen und
Druckleitung einzusetzen. Man muss aber dabei beachten, dass es sich hier um eine
reine Drosselregelung handelt, deren Verluste zu Lasten der Pumpenkennlinie gehen.
Der Druckabfall an einer Blende erfolgt
nach dem Gesetz einer quadratischen
Parabel der Form:
∆ px = ∆ Hx · H · g = const. · Qx²
Die sich durch den Einbau ergebende
neue Kennlinie der Kreiselpumpe un-
terscheidet sich daher in jedem Punkt
um diesen Druckabfall ∆ px von der
normalen Kennlinie.

Abb. 2.19 Ausführung einer Blendenscheibe Abb. 2.20 Einfluss einer Blende auf
die Kennlinie
Infolge der quadratischen Abhängigkeit des Druckabfalles von Q können mit einer
Blende immer nur zwei Punkte vorgegeben werden. Alle weiteren Punkte müssen
entweder auf der daraus zu errechnenden Kurve liegen oder sie sind nur durch mehre-
re Blenden, die jeweils ausgetauscht werden müssen, zu erreichen. Der freien Wähl-
barkeit dieser beiden Punkte sind dabei Grenzen gesetzt.
• Die Nullförderhöhe der gewünschten Kennlinie H (Q) kann nicht größer sein als
die der ursprünglichen Kennlinie (Abb. 2.21)
• Die Steigung der gewünschten Kennlinie H (Q) kann nicht flacher sein als die der
ursprünglichen Kennline (Abb. 2.22)

69
Abb. 2.21 Nicht realisierbare Kennlinie Abb. 2.22 Nicht realisierbare Kennline
Hinsichtlich des Nachweises der unter Verwendung einer Blendenscheibe erzielten
Kennlinie H (Q) ist zu beachten, dass die Messstelle mindestens 6 DN (DN = Nenn-
weite der Rohrleitung) hinter der Blende anzuordnen ist, da erst hier der bleibende
Druckverlust vorliegt (siehe hierzu auch DIN 1952, VDI - Durchflussmessregeln).
2.3.2 Ermittlung der Blendenbohrung
Abhängig von der Lage der beiden gewünschten
Betriebspunkte sind bei der Ermittlung der Blen-
denbohrung prinzipiell zwei Fälle zu unterschei-
den:
Fall I: Die Nullförderhöhe der Pumpe soll nicht
verändert werden. Dann ist nur der Durchmesser
der Blendenbohrung und damit der Druckabfall so
festzulegen, dass die Kennlinie den 2. Betriebs-
punkt erreicht.
Die Blendenbohrung d (Abb. 2.19) wird mit Hilfe
der Nomogramme Tafel 13.19, Seite 368 f ent-
sprechend dem eingezeichneten Beispiel ermittelt.
Abb. 2.23 Kennfeld für zwei
Betriebspunkte
Fall II: Die gewünschte Steigung der Kennlinie wird durch zwei beliebig im H (Q) -
Kennfeld der Pumpe festgelegte Punkte ausgedrückt (Abb. 2.23), wobei jedoch die in
Abschnitt 2.3.1 genannten Einschränkungen zu beachten sind.
Abhängig vom Wert

∆ HI · QII² – ∆ HII · QI² mit ∆ HI und ∆ HII in m


∆ H0 = —————————— in m
QII² – QI² und QI und QII in m³/h

ergibt sich dabei für:


∆ H0 < 0: Ausführung nicht möglich, da H0' > H0 (Abb. 2.21)
∆ H0 = 0: H0' = H0, also Fall I

70
∆ H0 > 0:
Die gewünschte Kennlinie wird nur mit korrigiertem Laufrad (bzw. Laufrä-
dern bei mehrstufigen Pumpen) erreicht. Nach Ermittlung des erforderlichen
Laufraddurchmessers für die Nullförderhöhe H0' = H0 – ∆ H0 und der entspre-
chenden H (Q) - Kurve (siehe hierzu Abschnitt 2.2.2.1, Seite 57) geht man
wie bei Fall I weiter vor. Es ist dabei gleich, für welchen der beiden ge-
wünschten Betriebspunkte die Blendenbohrung ermittelt wird. Zur Sicherheit
wird jedoch empfohlen, die Rechnung für beide Punkte durchzuführen.

2.3.3 Einfluss der Drosselung auf den Wirkungsgrad


Die durch die Blende hervorgerufenen
Drosselverluste verschlechtern den Wir-
kungsgrad. Bei gleichem Leistungsbedarf
hat die mit einer Blende versehene Pumpe
eine kleinere Förderhöhe.
Der Wirkungsgrad D' der Pumpe mit Blende
kann annähernd wie folgt berechnet wer-
den:

∆H
D' ≈ D (1 – ——)
H

Abb. 2.24 Einfluss der Drosselung auf den Wirkungsgrad

2.4 Betrieb von Kreiselpumpen in verzweigten Rohrleitungen


2.4.1 Verzweigte Druckleitung und eine Kreiselpumpe
Fördert eine Pumpe gleichzeitig in mehrere Druckleitungen (z. B. zwei Druckleitun-
gen wie in Abb. 2.25), lässt sich die gemeinsame Anlagenkennlinie HA (Q) aus den
einzelnen Teilkennlinien HAI (Q), HAII (Q) usw. ermitteln, indem man die zu jeweils
gleicher Förderhöhe gehörenden Teilströme QI , QII usw. zu dem Gesamtförderstrom
QI + QII + ... zusammensetzt (siehe Abb. 2.26). Hierbei wird vorausgesetzt, dass die
Saugleitung und die Druckleitung bis zu der Verzweigung kurz und somit ihre Ver-
lusthöhen HJ ...-... vernachlässigbar sind. Andernfalls müsste nach Abschnitt 2.4.3,
Seite 74 vorgegangen werden.

71
Abb. 2.25 Abb. 2.26
Pumpe mit verzweigter Druckleitung Kennlinien für die Anlage nach Abb. 2.25
Der Betriebspunkt der Pumpe stellt sich im Schnittpunkt der Drosselkurve H (Q) mit
der Anlagenkennlinie HA (Q) ein. Die Horizontale ( Linie gleicher Förderhöhe ) durch
den Betriebspunkt schneidet die einzelnen Teilkennlinien HAI (Q), HAII (Q) usw. bei
den Förderstromanteilen der jeweiligen Rohrleitungszweige (Abb. 2.26).
Sind die statischen Förderhöhen Hstat nicht gleich ( siehe Darstellung in Abb. 2.25),
muss für jeden Rohrleitungszweig ein Rückflussverhinderer vorgesehen werden, da-
mit sich, z.B. bei Stillstand der Pumpe, nicht der eine Behälter in den anderen entlee-
ren kann.
2.4.2 Parallelbetrieb von Kreiselpumpen mit gemeinsamer Rohrleitung
Fördern entsprechend Abb. 2.27 zwei Pumpen mit den unterschiedlichen Kennlinien
HI (Q) und HII (Q) durch eine gemeinsame Rohrleitung mit der Kennlinie HA (Q) (hier
wird bei den getrennten Rohrleitungen bis zur Vereinigung angenommen, dass deren
Verlusthöhen HJx-x vernachlässigbar klein sind), so konstruiert man eine gemeinsame
Drosselkurve H (Q) durch Addition der Förderströme QI und QII der einzelnen Pum-
pen bei jeweils gleicher Förderhöhe (Abb. 2.28).
Mit dem Schnittpunkt der Kennlinien H (Q) und HA (Q) ist der gesamte durch die
Leitung fließende Förderstrom gegeben. Die Horizontale (Linie gleicher Förderhöhe)
durch diesen Punkt ergibt die Betriebspunkte der einzelnen Pumpen auf deren Dros-
selkurven und somit die Förderstromanteile QI und QII. Man erkennt, dass diese För-
derströme jeweils kleiner sind als die Förderströme QI' und QII', die jede Pumpe bei
Einzelbetrieb hätte.
Dieses wirkt sich um so stärker aus, je flacher die Kennlinien der Pumpen und je stei-
ler die Anlagenkennlinie verlaufen (Abb. 2.29).

72
Abb. 2.27 Abb. 2.28
Anlage mit zwei Pumpen im Parallelbetrieb Kennlinien für die Anlage nach Abb.
2.27 mit flacher Anlagenkennlinie und
steilen Pumpenkennlinien
Es ist zu beachten, dass hierdurch die ein-
zelnen Pumpen bei Parallelbetrieb in Be-
reichen sehr schlechter Wirkungsgrade
arbeiten können und dabei nicht einmal
eine nennenswerte Vergrößerung des För-
derstromes erreicht wird.
Bei sehr steil verlaufenden Anlagenkenn-
linien lässt sich durch Reihenbetrieb
(Hintereinanderschalten) der Pumpen der
Förderstrom stärker erhöhen als durch
Parallelbetrieb.

Abb. 2.29 Kennlinien für die Anlage nach Abb. 2.27 mit steiler Anlagenkennlinie
und flachen Pumpenkennlinien
Gleiche Pumpen mit instabilen Drosselkurven H(Q) (siehe hierzu auch Abschnitt
2.1.3, Seite 54) arbeiten in der Regel in Anlagen mit „starrer’’ Rohrleitung auch im
Parallelbetrieb einwandfrei, wenn berücksichtigt wird, dass die Förderhöhe der
1.Pumpe im Betriebspunkt (QI,II; HI,II) kleiner als die Nullförderhöhe der 2.Pumpe ist.
Nur dann darf die 2.Pumpe eingeschaltet werden (Abb. 2.30).
Beim Einsatz der beiden Pumpen entsprechend dieser Abbildung in einem System mit
der gestrichelt gezeichneten Anlagenkennlinie ist dies z.B. nicht zulässig.

73
In jedem Fall, ganz besonders aber beim
Einsatz ungleicher Pumpen mit instabilen
Drosselkurven H (Q), sollten die Verhält-
nisse aufgezeichnet werden. Nur so wird
sicher erkannt, ob eine der beiden oder
beide Pumpen bei Parallelbetrieb in dem
Förderstrombereich arbeiten, in dem es
entsprechend Abschnitt 2.1.3, Seite 54 zu
Pulsationen des Förderstromes sowie un-
angenehmen Druckstößen kommen kann.

Abb. 2.30
Kennlinien für die Anlage nach Abb. 2.27 mit instabilen Pumpenkennlinien

2.4.3 Parallelbetrieb von Kreiselpumpen mit getrennten und gemeinsamen


Rohrleitungsabschnitten
In diesem Fall addieren sich die Förderströme der einzelnen Pumpen, (Abb. 2.31 gilt
für zwei Pumpen) erst im Punkt A, dem Anfang des gemeinsamen Rohrleitungsab-
schnittes. Es müssen daher die Energiehöhen der Teilströme in diesem Punkt gleich
sein.

Abb. 2.31 Parallelbetrieb von zwei Pumpen mit getrennten und gemeinsamen
Rohrleitungsabschnitten

74
Abb. 2.32 Auf den Punkt A reduzierte Abb.2.33 Auf den Punkt A reduzierte
Kennlinie der Pumpe 1 Kennlinie der Pumpe 2
Man erhält diese Energiehöhe im Punkt A aus den vorliegenden Drosselkurven HI(Q)
bzw. HII (Q) der einzelnen Pumpen, indem
man sie um die Förderhöhe HAI(Q) bzw.
HAII (Q) der jeweiligen getrennt verlaufen-
den Rohrleitungsabschnitte reduziert (Abb.
2.32 und 2.33).
Diese reduzierten Drosselkurven HI red (Q)
und HII red (Q) können nun, wie in Abschnitt
2.4.2, Seite 72 beschrieben, zu einer ge-
meinsamen „Drosselkurve’’ Hred (Q) zu-
sammengesetzt werden, indem man die
Förderströme bei jeweils gleicher Energie-
höhe addiert. Der Schnittpunkt dieser
„Drosselkurve’’ mit der Anlagenkennlinie
HAIII (Q) des gemeinsamen Rohrleitungsab-
schnittes ergibt den Förderstrom QI+II.
Abb. 2.34 Kennlinien für den gemeinsamen Rohrleitungsabschnitt
Die Teilströme Qi und Qii erhält man aus dem Schnittpunkt der Horizontalen mit den
einzelnen reduzierten Drosselkurven. Bei diesen Teilströmen Qi bzw. Qii können aus
den Kennlinien der einzelnen Pumpen die Betriebsdaten H, P, D und (NPSHR) abgele-
sen werden.

75
2.4.4 Reihenbetrieb von Kreiselpumpen mit gemeinsamer Rohrleitung
Bei einem Reihenbetrieb (Hintereinanderschalten) von Kreiselpumpen in Anlagen mit
nur einer Rohrleitung addieren sich die Förderhöhen der einzelnen Pumpen bei
jeweils gleichem Förderstrom.
Bei unterschiedlichen Pumpen ordnet man zweckmäßig die Pumpe mit dem günstigs-
ten (NPSHR)-Wert als erste an.

2.4.5 Reihenbetrieb von Kreiselpumpen mit verzweigter Rohrleitung


Im Gegensatz zum Reihenbetrieb von
Kreiselpumpen in Anlagen mit nur ei-
ner Rohrleitung haben bei einer An-
ordnung nach Abb. 2.35 (Hauptpumpe
„Pumpe 1“ und Druckerhöhungspumpe
„Pumpe 2“) beide Pumpen unter-
schiedliche Förderströme. Dieser Fall
lässt sich auf den in Abschnitt 2.4.1,
Seite 71 behandelten zurückführen,
wenn man die Pumpe 2 in den Rohr-
leitungsabschnitt II integriert, d.h. eine
Anlagenkennlinie HAII red (Q) definiert,
indem man von der Rohrleitungs-
kennlinie HAII (Q) die Kennlinie der
Pumpe 2 abzieht (Abb. 2.36).
Abb. 2.35 Reihenbetrieb von zwei Pumpen mit verzweigter Rohrleitung

Abb. 2.36 Reduzierte Anlagenkennlinie Abb. 2.37 Kennlinien der Anlage


für den Leitungsabschnitt II nach Abb. 2.35
76
Diese Anlagenkennlinie HAII red (Q) wird mit der Anlagenkennlinie HAI (Q) des Leis-
tungsabschnittes I nach Abschnitt 2.4.1, Seite 71 zu einer gemeinsamen Anlagen-
kennlinie HA(Q) zusammengefasst. Ihr Schnittpunkt mit der Drosselkurve H (Q) der
Pumpe 1 ergibt den Betriebspunkt der Pumpe 1 (Abb. 2.37). Die Horizontale durch
diesen Betriebspunkt schneidet die Kennlinien HAI und HAII red bei den Teilströmen QI’
und QII’. Dabei ist der Teilstrom QII’ identisch mit dem Förderstrom QII der Pumpe 2.

2.5 Anfahren und Auslauf von Kreiselpumpen


Mitunter können die Verhältnisse beim Anfahren und Auslauf von Kreiselpumpen
entscheidend sein für den Betrieb einer Kreiselpumpenanlage. Für solche Fälle ist es
wichtig, den Verlauf des Anfahrmomentes sowie die Anfahr- und Auslaufzeit der
Kreiselpumpe zu kennen.
2.5.1 Das Anfahrmoment MP ist das von der Pumpe während des Anfahrens
benötigte Drehmoment zur Aufrechterhaltung der jeweils erreichten Drehzahl.
P
MP = 9549 · — in N m mit P in kW, n in 1/min
n
Es wächst von Null im Stillstand bis zum Nennmoment. Demgegenüber ist das
während des Anfahrens über die Kupplung aufgenommene Drehmoment Mm
hauptsächlich von der Antriebsmaschine abhängig. Dieses Antriebsmoment ist bis
zum Erreichen des Nennmomentes MN größer als das Anfahrmoment. Die Differenz
beider Momente ist das Beschleunigungsmoment Mb, es bewirkt die Beschleunigung
aller rotierenden Massen des gesamten Pumpenaggregates.
Mb = M m – MP

Abb. 2.38 Hochlauf einer Kreiselpumpe Abb. 2.39 Hochlauf einer Kreiselpumpe
im H(Q)-Diagramm im MP (n)-Diagramm

77
Da im H (Q) - Feld (Abb. 2.38) jedem möglichen Betriebspunkt eine bestimmte Dreh-
zahl und ein bestimmtes Drehmoment zugeordnet sind, ist es für den Verlauf des An-
fahrmomentes entscheidend, auf welchem Wege der Arbeitspunkt der Pumpe vom
Nullpunkt im Stillstand bis zum Betriebspunkt „B“ bei der Nenndrehzahl wandert.
Man kann im wesentlichen vier Fälle unterscheiden wie in Abb. 2.38 und 2.39 am
Beispiel von Radialpumpen mit kleiner spezifischer Drehzahl, bei denen der
Leistungsbedarf P mit größer werdendem Förderstrom Q zunimmt, dargestellt.

1. Anfahren bei geschlossenem Absperrorgan, nach Erreichen der Nenn-


drehzahl öffnen des Absperrorgans
Linienzug 0 - A - B
Im Abschnitt 0 - A wächst das hydraulische Moment der Pumpe quadratisch mit der
Drehzahl. Dieses Moment wird durch die Überlagerung des Reibungsmomentes der
Lager und der Wellendichtungen, das bei kleinen Drehzahlen einen relativ großen
Anteil am Anfahrmoment hat, vergrößert. Bei n = 0 ist das Reibungsmoment, auch
Losbrechmoment genannt, aufgrund der Haftreibung in den Lagern und an der
Wellendichtung besonders groß. Normalerweise beträgt es ca. 5 bis 10% des Nenn-
momentes. Bei fliegend gelagerten Pumpen kann es bei höheren Zulaufdrücken und
damit erhöhter Haftreibung im Axiallager, auch bis in die Größenordnung des Nenn-
momentes ansteigen.
Im Abschnitt A - B steigt oder fällt das Anfahrmoment - nunmehr bei etwa konstanter
Drehzahl - in Abhängigkeit vom Verlauf des Leistungsbedarfs der Pumpe.

2. Anfahren bei geöffnetem Absperrorgan gegen eine auf einem Rück-


flussverhinderer lastende rein statische Förderhöhe der Anlage
Linienzug 0 - C - B
Hier ist der Anfahrmomentenverlauf bis zum Punkt „C“ der gleiche wie bei geschlos-
senem Absperrorgan, denn erst in diesem Punkt kann der Rückflussverhinderer durch
den Pumpendruck geöffnet werden und die Förderung beginnen. Der weitere
Momentenverlauf wird ermittelt, indem man im H (Q) - Feld für den Abschnitt C - B
Zwischenkennlinien bei verschiedenen Drehzahlen konstruiert (siehe Abschnitt
2.2.2.4, Seite 61) und das Moment aus dem Leistungsbedarf errechnet. Für die Praxis
genügt es häufig, den Momentenverlauf zwischen „C“ und „B“ linear anzunehmen,
wobei die Drehzahl für den Punkt „C“ erhalten wird aus:

nC = nN · (Hstat / H0)0,5 mit n in 1/min, H in m

78
3. Anfahren bei geöffnetem Absperrorgan gegen eine rein dynamische
Förderhöhe der Anlage
Linienzug 0 - B
Dieser Verlauf ergibt sich nur unter der Voraussetzung, dass die Rohrleitung kurz ist.
Das Anfahrmoment MP wächst, abgesehen vom Reibungsmoment, quadratisch mit der
Drehzahl von Null bis zum Nennmoment.
Ist jedoch die Rohrleitung sehr lang, so ist die zum Beschleunigen der Flüssigkeits-
masse benötigte Zeit sehr viel größer als die Anfahrzeit der Pumpe. Die ruhende Flüs-
sigkeitsmasse wirkt dann wie ein geschlossenes Absperrorgan und das Anfahrmoment
verläuft eher wie im Fall 1.

4. Anfahren bei geöffnetem Absperrorgan und entleerter Druckleitung


Linienzug 0 - D - B
Solange die Druckleitung noch leer ist, braucht die Pumpe nahezu keine Förderhöhe
aufzubringen. Ist die Auffüllzeit der Leitung wesentlich größer als die Anfahrzeit der
Pumpe, wird der Anfahrvorgang entlang 0 - D verlaufen und das Moment hierbei
quadratisch mit der Drehzahl zunehmen.
Der Abschnitt D - B wird wieder vom
Verlauf des Leistungsbedarfs der Pumpe
abhängen. Günstig ist daher der Anfahr-
vorgang entlang 0 - D - B für Pumpen,
bei denen der Leistungsbedarf mit
zunehmendem Förderstrom abfällt. Abb.
2.40 zeigt den Verlauf des Anfahrmo-
mentes einer Axialpumpe unter diesen
Anfahrbedingungen.
Füllt sich die Druckleitung schon erheb-
lich während des Drehzahlanstiegs, wird
sich der Momentenverlauf dem des
Falles „3“ angleichen.

Abb. 2.40 Anfahren einer Rohrgehäusepumpe mit Axialrad bei geöffnetem


Absperrorgan und entleerter Druckleitung
Beim Anfahren von Seitenkanalpumpen in Anlagen mit entleerter Druckleitung ist das
Absperrorgan nicht voll zu öffnen, damit der Förderstrom begrenzt und Kavitation in
der Pumpe vermieden wird.

79
2.5.2 Die Anfahrzeit eines Kreiselpumpenaggregats ergibt sich aus der Differenz
des Antriebsmomentes Mm (über die Kupplung aufgenommenes Drehmoment) und
des Anfahrmomentes der Pumpe MP, d.h. aus dem überschüssigen Moment Mb, das
zum Beschleunigen aller rotierenden Massen des Pumpenaggregates von der Drehzahl
n = 0 bis zum Erreichen der Nenndrehzahl nN zur Verfügung steht.
Mb = Mm – MP
Die Abb. 2.41 zeigt beispielhaft die Ab-
hängigkeit des Antriebsmomentes Mm
und des Anfahrmomentes der Pumpe MP
und damit auch die des Beschleuni-
gungsmomentes Mb von der Drehzahl.

Abb. 2.41 M (n)-Kennfeld für direkte


Einschaltung des Elektromotors und
Anfahren der Pumpe gemäß Fall 3
(siehe 2.5.1, Seite 79)
Da diese Abhängigkeiten im allgemeinen nicht in analytischer Form vorliegen ermit-
telt man aus den mittleren Antriebs- und Anfahrmomenten ein mittleres Beschleuni-
gungsmoment.
Mb mi = Mm mi – MP mi
Eine einfache Methode zur ausreichend
genauen Bestimmung des mittleren Be-
schleunigungsmomentes zeigt Abb. 2.42.
Es werden grafisch (z.B. durch Auszählen
der Quadrate auf mm-Papier) die An-
triebs- und Anfahrmomentenkennlinien
ausgemittelt.
Das Erreichen der Nenndrehzahl nN er-
folgt in der Zeit tA, die man mit folgender
Formel berechnet:

π nN · Jgr
tA = —— · ———— in s
30 Mb mi

Abb. 2.42 Bestimmung des mittleren Beschleunigungsmoments

80
In die obige Formel sind einzusetzen:
nN = Nenndrehzahl in 1/min
Jgr = Summe aller Trägheitsmomente des Aggregats in kg m²
Mb mi = mittleres Beschleunigungsmoment in N m
Das Gesamtträgheitsmoment Jgr setzt sich zusammen aus den Trägheitsmomenten des
Motors, der Pumpe, der Kupplung und, soweit zutreffend, des Getriebes oder des Rie-
mentriebes. Es bezieht sich immer auf die Drehzahl des Motors.
Sind die Drehzahlen von Motor und Pumpe unterschiedlich, kann das Trägheits-
moment JP (Summe der Trägheitsmomente der mit der Pumpendrehzahl nP rotieren-
den Teile) mit folgender Formel auf die Motordrehzahl nMot bezogen werden;
nP ²
JP’ = JP · ——
nMot
Bei Kreiselpumpenaggregaten liegen aufgrund der günstigen Momentenverhältnisse
(Mm : MP) und der relativ kleinen Trägheitsmomente die Anfahrzeiten weit unter den
für Elektromotoren zulässigen Anfahrzeiten, so dass hieraus beim Anfahren keine
Probleme zu erwarten sind.

2.5.3 Die Auslaufzeit eines Kreiselpumpenaggregates bestimmt man ähnlich wie die
Anfahrzeit, wenn der Verlauf des Anfahrmomentes der Pumpe MP in Abhängigkeit
von der Drehzahl n bekannt ist.
Da beim Auslaufen der Pumpe durch Abschalten oder Ausfall der Antriebsmaschine
das Antriebsmoment Mm zu null wird, wirkt das Anfahrmoment der Pumpe jetzt als
Verzögerungsmoment Mv.
Die Auslaufzeit, d.h. die Zeit vom Abschalten des Motors bis zum Stillstand des
Pumpenaggregates berechnet man nach folgender Formel:

π nN · Jgr
taus = —— · ———— in s
30 Mv mi
mit nN = Nenndrehzahl in 1/min
Jgr = Summe der Trägheitsmomente des Aggregats in kg m²
Mv mi = mittleres Verzögerungsmoment in N m
Im Allgemeinen ist das Trägheitsmoment Jgr der rotierenden Teile so klein, dass ein
Kreiselpumpenaggregat schnell ausläuft. Hierdurch können in Netzen mit sehr langen
Rohrleitungen unter bestimmten Voraussetzungen Druckstöße entstehen, die zu einer
Überbeanspruchung von Anlagenkomponenten, im ungünstigsten Fall zu einem Bruch
der Rohrleitung, der Armaturen oder der Pumpen führen können, siehe hierzu auch
Abschnitt 4.7, Seite 124 ff. Durch ein Schwungrad, d.h. durch Vergrößerung des
Trägheitsmomentes Jgr kann die Auslaufzeit verlängert werden. Ob durch diese
Maßnahme ein möglicher Druckstoß verhindert wird, ist von Fall zu Fall zu prüfen.

81
2.6 Mindestförderstrom und Maximalförderstrom
2.6.1 Mindestförderstrom aufgrund der inneren Verlustleistung
Die Verlustleistung Pint innerhalb einer Pumpe bewirkt eine Erwärmung der Förder-
flüssigkeit. Vernachlässigt man die im Allgemeinen geringe Wärmeabfuhr durch
Strahlung und Wärmeleitung, muss der der inneren Verlustleistung entsprechende
Wärmestrom durch die Förderflüssigkeit abgeführt werden:
Pint = q · c · ∆ T = H · Q · c · ∆ T
bzw. als Zahlenwertgleichung:
Pint = 0,278 · H · Q · c · ∆ T in kW
mit H in kg/dm³, Q in m³/h, c = spezifische Wärmekapazität in kJ/kg K
c - Werte für verschiedene Flüssigkeiten siehe Tafel 13.16 und 13.17, Seite 365
Die innere Verlustleistung Pint ergibt sich aus dem Leistungsbedarf P der Pumpe nach
Abzug der äußeren, d.h. mechanischen Verlustleistung Pm und der hydraulischen
Leistung Pu:
Dm
Pint = P – Pm – Pu = H · g · Q · H · (—— – 1)
D
Damit wird die Temperaturerhöhung:

P – PJm – Pu g·H Dm
∆ T = —————— = ——— (—— – 1)
H·Q·c c D
bzw. als Zahlenwertgleichung:

H Dm
∆T = 0,01 · — · (—— – 1) in K
c D
mit H in m, c in kJ/kg K

Abb. 2.43 Verlustleistung Pint abhängig von Q


In Abb. 2.43 sind die Verhältnisse für eine Kreiselpumpe kleiner spezifischer
Drehzahl schematisch dargestellt.
Abb. 2.44 zeigt den Verlauf der Temperaturerhöhung ∆T in Abhängigkeit vom För-
derstrom Q. Theoretisch wird bei Q = 0 die Erwärmung unendlich groß. Soll sich die
Förderflüssigkeit nicht stärker als um ∆Tzul erwärmen, darf ein Mindestförderstrom
Qmin thermal ,der auch als „thermischer Förderstrom“ bezeichnet wird, nicht unterschrit-
ten werden. Die Kurve ∆T(Q) ist punktweise zu ermitteln und Qmin thermal bei dem vor-
gegebenen Wert ∆Tzul abzulesen.
Die höchste Temperatur tritt hiernach im Druckstutzen der Pumpe auf, einer Stelle,
die aufgrund des dort herrschenden Druckes in der Regel nicht durch Verdampfung
der Förderflüssigkeit gefährdet ist.

82
Kritischer ist dagegen die Erwärmung der
Förderflüssigkeit an Stellen, wo in der
Pumpe die kleinsten statischen Drücke
herrschen, d.h. bei mehrstufigen Pumpen
mit gemeinsamer Entlastungseinrichtung
in den Drosselspalten bzw. hinter der
Entlastungseinrichtung oder im Laufrad-
eintritt (bei mehrstufigen Pumpen im
Laufradeintritt der 1.Stufe), wenn ein Teil
des erwärmten Förderstromes von der
Druckseite der Pumpe zur Saugseite
zurückgeführt wird (z.B. der Ent-
lastungsstrom oder ein Bypass-Strom).

Abb. 2.44 Temperaturerhöhung bei Qmin thermal


Diese Rückführung ist somit nur zulässig, wenn:
• die Verlustleistung und damit die Temperaturerhöhung gering ist und angenom-
men werden kann, dass in der außenliegenden Entlastungs- bzw. Bypassleitung
die Wärmeabfuhr durch Strahlung genügend groß ist.
• die Differenz zwischen dem vorhandenen (NPSH)-Wert der Anlage (NPSHA) und
dem erforderlichen (NPSH)-Wert der Pumpe (NPSHR) genügend groß ist.
• durch sie keine instationäre Zuströmung und Schwingungen erzeugt werden.
In allen sonstigen Fällen sollte der Entlastungs- bzw. Bypass-Strom in den Saug- bzw.
Zulaufbehälter zurückgeführt werden. Eine weitere Möglichkeit besteht zwar auch in
der Kühlung des rückgeführten Flüssigkeitsstromes, doch ist bei häufigen
Lastwechseln der Pumpe die Trägheit der Kühlflüssigkeitsregelung nachteilig.

2.6.2 Mindestförderstrom aufgrund instabiler Strömungsverhältnisse


Kreiselpumpen werden für einen Auslegungsförderstrom, der in den meisten Fällen
mit dem Bestförderstrom Qopt übereinstimmt, einer Auslegungsförderhöhe und einer
Auslegungsdrehzahl berechnet und dimensioniert.
Alle hydraulischen Abmessungen, wie Laufraddurchmesser, Austrittsbreite, Gehäuse-
querschnitte, Schaufelwinkel usw. werden nach diesen Auslegungsdaten festgelegt.
Ist der Betriebsförderstrom kleiner als der Auslegungs- bzw. Bestförderstrom, ent-
sprechen also die hydraulischen Abmessungen nicht mehr dem tatsächlichen Förder-
strom, kann dieses aufgrund von Rezirkulationen und Strömungsablösungen zu insta-
bilen Strömungsverhältnissen führen, die sich durch erhöhte Schwingungen, erhöhte
Geräusche sowie erhöhte Lagerbelastungen bemerkbar machen.

83
Um Störungen des Pumpenbetriebs und Pumpenschäden zu vermeiden, sollte deshalb
bei Dauerbetrieb ein vom Pumpenhersteller angegebener zulässiger Mindestförder-
strom Qmin stable,der als „minimaler stabiler Förderstrom“ bezeichnet wird, nicht unter-
schritten werden.
2.6.3 Maximalförderstrom
Ist der Betriebsförderstrom größer als der Auslegungs- bzw. Bestförderstrom, gilt Ab-
schnitt 2.6.2 sinngemäß, das heißt, es kann auch bei diesem Betriebszustand zu insta-
bilen Strömungszuständen in der Pumpe kommen.
Der Betriebsförderstrom bei Dauerbetrieb sollte daher den vom Pumpenhersteller an-
gegebenen zulässigen Maximalförderstrom Qmax stable der als „maximaler stabiler
Förderstrom“ bezeichnet wird, nicht überschreiten.
Der zulässige Maximalförderstrom kann aber auch durch den (NPSH)-Wert der
Anlage (NPSHA) begrenzt werden, wenn der mit dem Förderstrom zunehmende
erforderliche (NPSH)-Wert der Pumpe (NPSHR) größer als (NPSHA) wird. Dieser
Betriebszustand ist für Dauerbetrieb nicht zulässig. Siehe hierzu auch die Abschnitte
1.5.4, Seite 31 und 2.1.3, Seite 53.
2.6.4 Empfohlene Grenzwerte für den Mindest- und Maximalförderstrom bei
Dauerbetrieb
Abhängig von der Pumpenart und der spezifischen Drehzahl ns gibt die folgende
Tabelle Empfehlungen für die Grenzwerte Qmin stable und Qmax stable für den Dauer-
betrieb unter der Voraussetzung, dass die (NPSH)-Verhältnisse diese Werte zulassen
(siehe Abschnitt 1.5.4, Seite 31).
Bei der Festlegung der Grenzwerte für Seitenkanalpumpen, Axialpumpen und für
Kreiselpumpen mit instabiler Kennlinie sind auch die Abschnitte 2.1.1, Seite 51,
2.1.3, Seite 54 und 2.4.2, Seite 74 zu berücksichtigen.

Pumpenart Seitenkanal- Radialpumpen Halbaxial- Axialpumpen


pumpen pumpen
ns 4 ... 12 8 ... 45 40 ...160 100 ... 300
Qmin stable/Qopt 0,10 ... 0,64 0,10 ... 0,40 0,60 ... 0,65 ≈ 0,75
Qmax stable/Qopt 1,10 ... 1,40 ≈ 1,50 ≈ 1,35 ≈ 1,10

Tafel 2.02 Empfohlene Grenzwerte für Dauerbetrieb


Für mehrstufige Gliedergehäusepumpen mit einem gemeinsamen Axialschubaus-
gleich sind die Grenzwerte enger gefasst und es sind daher für diese Pumpen die An-
gaben des Pumpenherstellers zu beachten.
Das gleiche gilt auch für Spaltrohrmotorpumpen und Magnetkupplungspumpen.

84
2.6.5 Schutz von Kreiselpumpen
Wenn es durch die Fahrweise der Pumpenanlage gegeben ist, dass die Pumpe im
Betrieb gegen ein geschlossenes Absperrventil, Regelventil o.ä. gefahren wird, ist es
erforderlich, die Pumpe vor Unterschreitung des Mindestförderstromes zu schützen.
Dies gilt generell für jede Pumpenbauart, aber bei mehrstufigen Hochdruck- und
Höchstdruckpumpen mit einer gemeinsamen Entlastungseinrichtung für den Axial-
schub ist dies von besonderer Bedeutung, da es bei diesen Bauarten bei Unter-
schreitung des Mindestförderstromes zur Verdampfung der Förderflüssigkeit in den
Spalten der Entlastungseinrichtung kommt, was den sofortigen Ausfall der Pumpe mit
erheblichen Schäden zur Folge haben kann.
Es gibt verschiedene Möglichkeiten für den Pumpenschutz
• Ständige Rückführung des Mindestförderstromes durch eine Bypass-Leitung mit
fester Drossel. Bei dieser Ausführung muss für die Pumpenauslegung der
Mindestförderstrom zum Nennförderstrom addiert werden.
• Rückführung des Mindestförderstromes durch eine von einem Auf / Zu -Ventil
gesteuerte Bypass-Leitung mit fester Drossel. Das Auf / Zu -Ventil öffnet die
Bypass-Leitung, wenn der Förderstrom in der Hauptleitung den Mindest-
förderstrom unterschreitet.
• Regulierung des Mindestförderstromes durch ein automatisches Kreislaufventil
z.B. ein Freilauf-Rückschlagventil. Das federbelastete Rückschlagventil arbeitet
durchflussabhängig. Die Stellung des Ventilkegels regelt den Bypass. Es wird so
eingestellt, dass die Bypass-Leitung öffnet, sobald der Mindestförderstrom unter-
schritten wird. Wenn das Rückschlagventil geschlossen ist, ist der Bypass
vollständig geöffnet. Diese Ausführung wird vor allem für Kesselspeisepumpen
und Kondensatpumpen eingesetzt.
• Regulierung des Mindestförderstromes durch ein modulierendes Regelventil. Das
Ventil wird entweder vom Durchfluss in der Hauptleitung, von Druck- oder
Temperaturdifferenzen oder vom Strombedarf des Antriebsmotors geregelt, wobei
die durchflussabhängige Regelung die sicherste Ausführung ist.

85
3 Hydraulische Abnahmeprüfungen an Kreiselpumpen
3.1 Vorbemerkung
Hydraulische Abnahmeprüfungen werden nach festen Abnahmeregeln, die in entspre-
chenden Normen festgehalten sind, durchgeführt.
Abnahmeregeln vereinfachen die Verständigung zwischen dem Pumpenhersteller
bzw. -lieferer und dem Besteller bzw. dem Abnahmebeauftragten.
Sie enthalten im allgemeinen:
• Definitionen aller Größen, die für die Beschreibung der Funktion einer Kreisel-
pumpe und für die Festlegung der Garantien für ihre Förderwerte (QG, HG), für
ihren Wirkungsgrad (DG) und für ihren erforderlichen (NPSH)-Wert (NPSHR)
benötigt werden
• Festlegungen über die technischen Garantien und deren Erfüllung
• Empfehlungen für die Vorbereitung und Durchführung von Abnahmeversuchen
zwecks Prüfung der garantierten Daten
• Festlegungen für den Vergleich der Messergebnisse mit den garantierten Werten
und über die Schlussfolgerungen aus dem Vergleich
• Empfehlungen für das Abfassen des Versuchsberichtes
• Beschreibungen der wichtigsten für den Garantienachweis gebräuchlichen
Messverfahren
Die hier verwendeten Begriffe „Garantie“ oder „Abnahme“ sind in diesem Zusam-
menhang im technischen und nicht im juristischen Sinn zu verstehen. Der Begriff
„Garantie“ bezeichnet vertraglich festgelegte Werte als Grundlage für die Überprü-
fung, sagt aber nichts darüber aus, welche Rechte und Pflichten entstehen würden,
wenn diese Werte nicht erreicht oder eingehalten werden. Auch der Begriff
„Abnahme“ hat hier keine rechtliche Bedeutung. Eine erfolgreich durchgeführte Ab-
nahmeprüfung bedeutet für sich allein noch nicht die „Abnahme“ im rechtlichen Sinn.
Hohe Genauigkeit beim Einhalten und Nachprüfen von Garantiedaten ist mit zusätz-
lichem kostenverursachenden Aufwand verbunden. Garantien sollten deshalb auf die-
jenigen Größen beschränkt bleiben, von deren Einhaltung die einwandfreie Durch-
führung des Betriebes in der beabsichtigten Form abhängt.
3.2 Abnahmeprüfungen nach DIN EN ISO 9906
Diese Norm für hydraulische Abnahmeprüfungen an Kreiselpumpen fasst die folgen-
den früheren internationalen Richtlinien für Abnahmeprüfungen zusammen und
ersetzt sie:
• ISO 3555 „Kreiselpumpen (Radial-, Halbaxial- und Axialpumpen)-Richtlinien für
Abnahmeversuche-Klasse B“ (entspricht Klasse 1 der neuen Norm)
• ISO 2548 „Kreiselpumpen (Radial-, Halbaxial- und Axialpumpen)-Richtlinien für
Abnahmeversuche-Klasse C“ (entspricht Klasse 2 der neuen Norm)

86
Des weiteren ersetzt diese Norm die nationale Norm:
• DIN 1944 „Abnahmeversuche an Kreiselpumpen“
Es gibt jedoch eine wichtige Änderung im Hinblick auf die Garantienachweise, weil
die Messunsicherheit eigentlich keinen Einfluss darauf haben soll, ob die Pumpe
abgenommen werden kann und die Toleranzen lediglich auf baulichen Unterschieden
beruhen.
Es wurden neue Toleranzfaktoren eingeführt, um soweit wie möglich sicherzustellen,
dass eine Pumpe, die nach den früheren internationalen Normen ISO 2548 bzw. ISO
3555 abgenommen worden wäre, auch nach den neuen Richtlinien abgenommen wird.
Die internationale Norm ISO 5198 „Kreiselpumpen (Radial-, Halbaxial- und Axial-
pumpen) – Regeln für die Messung des hydraulischen Betriebsverhaltens –
Präzisionsklasse“ gilt nicht als Norm für Abnahmeprüfungen. Sie stellt eine Anleitung
dar für sehr genaue Messungen und für das thermodynamische Verfahren zur direkten
Messung von Wirkungsgraden, empfiehlt jedoch keine Garantienachweise.

3.2.1 Allgemeines
Die DIN EN ISO 9906 ist anzuwenden für Kreiselpumpen (Radial-, Halbaxial- und
Axialpumpen), im folgenden einfach als „Pumpen“ bezeichnet. Für Seitenkanalpum-
pen siehe Abschnitt 3.3, Seite 95. Die Norm bezieht sich auf Pumpen jeglicher Größe,
die mit Flüssigkeiten geprüft werden, die sich wie reines, kaltes Wasser verhalten.
Die Norm enthält zwei Messgenauigkeitsklassen:
• Klasse 1, für höhere Genauigkeit
• Klasse 2, für geringere Genauigkeit
Diese Klassen beinhalten verschiedene Werte für Toleranzfaktoren, zulässige
Schwankungen und Messunsicherheiten.
Für Serienpumpen mit einer Auswahl aus typischen Kennlinien sowie für Pumpen mit
einem Leistungsbedarf des Motors von weniger als 10 kW gelten höhere
Toleranzfaktoren (siehe Tafel 3.05, Seite 92).
Die Norm kann entweder allein auf die Pumpe ohne Rohrleitungsteile oder auf die
Pumpe mit allen oder einem Teil der zugehörigen stromaufwärts bzw. stromabwärts
angeordneten Rohrleitungsteilen angewendet werden.
Wenn der Hersteller/Lieferer und der Besteller nichts anderes vereinbart haben, gilt
folgendes:
• Genauigkeit nach Klasse 2
• Die Prüfungen werden auf dem Prüfstand des Herstellerwerkes durchgeführt
• Die Kavitationsprüfungen (NPSH) sind nicht eingeschlossen
Davon abweichende Regelungen müssen zwischen dem Besteller und dem Her-
steller/Lieferer vereinbart werden.

87
Derartige abweichende Regelungen könnten unter anderem sein:
• Genauigkeit nach Klasse 1
• Keine negativen Toleranzfaktoren
• Höhere Toleranzfaktoren für Serienpumpen sowie für Pumpen mit einem Leis-
tungsbedarf des Motors von weniger als 10 kW
• Anzahl der zu prüfenden Pumpen bei Bestellung einer Anzahl identischer Pumpen
• Prüfungen über das Verhalten der Pumpe in Bezug auf Lagertemperatur, Ge-
räuschverhalten und Schwingungen während der Abnahmeprüfung
• Anordnung zur Überprüfung der Selbstansaugefähigkeit von selbstansaugenden
Pumpen
• Verfahren zur Vorausbestimmung der Pumpenleistung aufgrund eines Versuches
mit reinem, kaltem Wasser
• Umfang der Garantie
a) Pumpe ohne Motor oder Motor-Pumpenaggregat
b) Pumpe mit oder ohne anschließende Rohrleitungsteile
c) Garantierte Werte (z.B. Volumenstrom, Förderhöhe, Leistungsbedarf,
Wirkungsgrad, (NPSHR) usw.) für einen oder mehrere Betriebspunkte
• Toleranzwerte im Betriebspunkt und anderen Punkten, wenn für mehrere
Betriebspunkte Werte garantiert werden
• Baugleiche Konstruktion von Pumpen (z.B. mehrere Rotoren im selben Gehäuse)
• Eine Anforderung für die Kavitationsprüfung (NPSH)
• Exponent der Umrechnungsformel für den (NPSH)-Wert
3.2.2 Garantien
Ein Garantiepunkt wird definiert durch einen Garantieförderstrom QG und eine
Garantieförderhöhe HG.
Der Hersteller/Lieferant garantiert, dass unter den vereinbarten Bedingungen und bei
der vereinbarten Drehzahl die gemessene H(Q)-Linie in einem Toleranzbereich
verläuft, der den Garantiepunkt umgibt (siehe Abb. 3.01, Seite 92).
Zusätzlich können beim garantierten Volumenstrom noch eine oder mehrere der
folgenden Werte unter den vereinbarten Bedingungen und bei der vereinbarten
Drehzahl garantiert werden:
• Wirkungsgrad der Pumpe DG oder des Motor/Pumpenaggregats Dgr G
• Erforderlicher (NPSH)-Wert (NPSHR)
Vorbehaltlich anderer Vereinbarungen gelten die Garantiepunkte für den Betrieb mit
reinem, kaltem Wasser.

88
3.2.3 Prüfdrehzahl
Vorbehaltlich anderer Vereinbarungen können die Abnahmeprüfungen bei einer
Prüfdrehzahl durchgeführt werden, die im Bereich von 50 bis 120% der vereinbarten
Drehzahl liegt. Es ist jedoch zu beachten, dass der Wirkungsgrad bei einer Abwei-
chung von mehr als 20% von der vereinbarten Drehzahl beeinträchtigt werden kann.
Für den Nachweis des (NPSH)-Wertes sollte die Prüfdrehzahl im Bereich von 80 bis
120% der vereinbarten Drehzahl liegen, vorausgesetzt, der Volumenstrom liegt in
einem Bereich zwischen 50 und 120% des dem Bestwirkungsgrad bei der
Prüfdrehzahl entsprechenden Volumenstromes. Voraussetzung hierfür ist jedoch, dass
die Kennzahl für die Schnellläufigkeit der Pumpe K gleich oder kleiner als 2 ist. Für
Pumpen mit einer Kennzahl für die Schnellläufigkeit größer als 2 muss eine besondere
Vereinbarung getroffen werden.
3.2.4 Prüfungen an Pumpen zur Förderung anderer Flüssigkeiten
als reines, kaltes Wasser
Die Leistung einer Pumpe kann sich in Abhängigkeit von der Beschaffenheit der För-
derflüssigkeit (Viskosität, Gasgehalt, Feststoffgehalt usw.) erheblich ändern. Obwohl
es nicht möglich ist, allgemeingültige Regeln anzugeben, nach denen aus den Leis-
tungsdaten für reines, kaltes Wasser die Leistung bei Förderung anderer Flüssigkeiten
vorherbestimmt werden kann, ist es wünschenswert, Erfahrungsregeln für den
speziellen Fall zu vereinbaren und die Pumpe mit reinem, kaltem Wasser zu prüfen.
Regeln für die Umrechnung bei Förderung viskoser Flüssigkeiten siehe Abschnitt
4.1.2.2, Seite 100.
„Reines, kaltes Wasser“ ist durch die in der folgenden Tabelle aufgeführten Eigen-
schaften definiert:
Tafel 3.01 Eigenschaften des „reinen, kalten Wassers“
Eigenschaft Einheit Max. Wert
Temperatur °C 40
Kinematische Viskosität m²/s 1,75 · 10–6
Dichte kg/m³ 1050
Gehalt an ungelösten freien Feststoffen kg/m³ 2,5
Gehalt an gelösten Feststoffen kg/m³ 50

Der Gesamtgehalt an gelöstem und freiem Gas im Wasser darf das Sättigungsvolumen
entsprechend den folgenden Bedingungen nicht überschreiten:
• bei einem offenen Kreislauf das Sättigungsvolumen entsprechend dem Druck und
der Temperatur im eintrittsseitigen, offenen Behälter
• bei einem geschlossenen Kreislauf das Sättigungsvolumen entsprechend dem
Druck und der Temperatur im Behälter

89
Bei Pumpen, die für die Förderung von anderen Flüssigkeiten bestimmt sind, dürfen
Volumenstrom, Förderhöhe und Wirkungsgrad mit reinem, kalten Wasser geprüft
werden, wenn die Förderflüssigkeit die in folgender Tabelle angegebenen
Eigenschaften aufweist:
Der Gesamtgehalt an gelösten und freiem Gas in der Flüssigkeit muss den oben
genannten Bedingungen entsprechen.
Tafel 3.02 Eigenschaften der Flüssigkeiten
Eigenschaften der Flüssigkeiten Einheit Min. Wert Max. Wert
Kinematische Viskosität m²/s keine Grenze 10 · 10–6
Dichte kg/m³ 450 2000
Gehalt an ungelösten freien Feststoffen kg/m³ – 5,0

Für Prüfungen an Pumpen, die zur Förderung anderer Flüssigkeiten als oben
beschrieben bestimmt sind, müssen besondere Vereinbarungen getroffen werden.
Wenn nicht ausdrücklich anders vereinbart, werden Kavitationsprüfungen mit reinem,
kaltem Wasser durchgeführt. Die erforderlichen (NPSH)-Werte (NPSHR) werden
immer für reines, kaltes Wasser angegeben.

3.2.5 Umrechnung der Prüfergebnisse auf die Garantiebedingungen


Alle Messwerte, die bei einer von der vereinbarten Drehzahl nsp abweichenden Dreh-
zahl n ermittelt wurden, müssen auf die vereinbarte Drehzahl nsp umgerechnet werden.
Eine von den Vereinbarungen abweichende Dichte muss bei der Umrechnung des
Leistungsbedarfs P berücksichtigt werden.
Unter der Voraussetzung, dass die Prüfdrehzahl innerhalb der in Abschnitt 3.2.3, Seite
89 genannten Grenzen liegt, können die Messwerte für den Volumenstrom Q, die
Förderhöhe H, den Leistungsbedarf P und den Wirkungsgrad D wie folgt umgerechnet
werden:
QT = Q (nsp / n)

HT = H (nsp / n)²

PT = P (nsp / n)³ · (Hsp / H)

DT = D
Die Messergebnisse für den (NPSH)-Wert können wie folgt umgerechnet werden:
(NPSHR)T = (NPSHR) · (nsp / n)x

90
Als erste Näherung für die Umrechnung des (NPSH)-Wertes kann der Wert x = 2 ein-
gesetzt werden, wenn die Bedingungen nach Abschnitt 3.2.3 eingehalten wurden und
der physikalische Zustand der Flüssigkeit am Laufradeintritt eine Beeinträchtigung
des Betriebsverhaltens der Pumpe aufgrund von Gasausscheidungen ausschließt.
Läuft die Pumpe im Bereich ihrer Kavitationsgrenzen oder ist die Abweichung der
Prüfdrehzahl von der vereinbarten Drehzahl größer als in Abschnitt 3.2.3 festgelegt,
so wurden für den Exponent „x’’ Werte zwischen 1,3 und 2 festgestellt und die Par-
teien müssen sich in diesem Falle auf den anzuwendenden Exponenten verständigen.
3.2.6 Toleranzfaktoren
Kreiselpumpen werden unter Beachtung zulässiger Guss- und Fertigungstoleranzen
gefertigt. Jede Pumpe ist daher während der Fertigung zulässigen geometrischen
Abweichungen von den Sollmaßen der Fertigungszeichnung unterworfen.
Beim Vergleich der Prüfergebnisse mit garantierten Werten (Betriebspunkten) müssen
daher Toleranzen erlaubt sein, die die möglichen Abweichungen in den Betriebsdaten
zwischen der tatsächlichen Pumpe und einer –nur theoretisch möglichen– Pumpe die
exakt allen Sollmaßen entspricht beinhalten.
Die in nachstehender Tabelle festgelegten Toleranzfaktoren gelten für den Garantie-
punkt QG, HG.
Tafel 3.03 Werte der Toleranzfaktoren
Größe Formelzeichen Klasse 1 Klasse 2
% %
Volumenstrom tQ ± 4,5 ±8
Förderhöhe der Pumpe tH ±3 ±5
Pumpenwirkungsgrad tη –3 –5
Für Serienpumpen, die nach in Katalogen veröffentlichten Standardkennlinien, im
zulässigen Betriebsbereich, ausgewählt werden, gelten gemäß Anhang A der Norm
die folgenden Toleranzfaktoren:
Tafel 3.04 Toleranzfaktoren für Serienpumpen
Größe Formelzeichen Toleranzfaktor %
Volumenstrom tQ ±9
Förderhöhe der Pumpe tH ±7
Leistungsbedarf der Pumpe tP ±9
Leistungsbedarf des Motors tP gr ±9
Wirkungsgrad tη –7

91
Für Pumpen mit einem Leistungsbedarf von weniger als 10 kW aber mehr als 1 kW,
bei denen die Reibungsverluste in verschiedenen mechanischen Bauteilen wie Lager,
Stopfbuchspackungen und Gleitringdichtungen nicht unerheblich und schwierig
abzusehen sind, können gemäß Anhang A der Norm die folgenden Toleranzfaktoren
angewendet werden:
Tafel 3.05 Toleranzfaktoren für Pumpen mit einem Leistungsbedarf des
Motors zwischen 1 und 10 kW
Größe Formelzeichen Toleranzfaktor %
Volumenstrom tQ ± 10
Förderhöhe der Pumpe tH ±8

3.2.7 Erfüllung der Garantien


Der Nachweis, dass die Garantie erfüllt wurde, ist immer durch den Vergleich der
Prüfergebnisse (einschließlich der entsprechenden Messunsicherheiten) mit den
vertraglich garantierten Werten (einschließlich der entsprechenden Toleranzen) zu
erbringen.
3.2.7.1 Garantienachweis für Volumenstrom, Förderhöhe und Wirkungsgrad

Abb. 3.01 Garantienachweis für Volumenstrom, Förderhöhe und Wirkungsgrad

92
Die Messergebnisse sind gegebenenfalls auf die vereinbarte Drehzahl umzurechnen.
Sie werden dann in Abhängigkeit vom Volumenstrom Q aufgezeichnet. Die Kurven,
die am besten mit den Messpunkten übereinstimmen, geben die Leistung der Pumpe
an.
Durch den Garantiepunkt QG , HG wird ein Toleranzkreuz aus der
horizontalen Linie von Q = QG – tQ · QG bis Q = QG + tQ · QG
und der
vertikalen Linie von H = HG – tH · HG bis H = HG + tH ·· HG gelegt.
Die Garantie für den Volumenstrom und die Förderhöhe ist erfüllt, wenn die Q/H-
Linie die Vertikale und/oder die Horizontale schneidet oder zumindest berührt (siehe
Abb. 3.01).
Der Wirkungsgrad wird abgeleitet aus dem Schnittpunkt der gemessenen Q/H-Linie
mit der durch den vereinbarten Betriebspunkt QG, HG und den Nullpunkt der Q/H-
Achse verlaufenden Geraden sowie aus dem Schnittpunkt einer Vertikalen mit der
Q/D-Linie.
Die Erfüllung der Garantiebedingung für den Wirkungsgrad liegt innerhalb der
Toleranzgrenzen, wenn der Wert des Wirkungsgrades an diesem Schnittpunkt höher
oder zumindest gleich DG · (1– tη) ist (siehe Abb. 3.01).
Wenn die gemessenen Werte von Q und H höher als die garantierten Werte QG und
HG sind, jedoch innerhalb der Toleranzgrenzen liegen und auch der Wirkungsgrad
innerhalb der Toleranzgrenzen liegt, kann der tatsächliche Leistungsbedarf höher sein
als im Datenblatt eingetragen.
3.2.8 Das Erreichen vereinbarter Kennwerte
3.2.8.1 Verringerung des Laufraddurchmessers
Ergibt die Prüfung, dass die Pumpenkennwerte über den vereinbarten Werten liegen,
wird im Allgemeinen der Laufrad- bzw. der Schaufel-Durchmesser verringert (siehe
Abschnitt 2.2.2.1, Seite 57).
Ist die Differenz zwischen den vereinbarten Werten und den Messwerten gering, kann
eine weitere Prüfung durch die Anwendung von Ähnlichkeitsbeziehungen (siehe
Abschnitt 2.2.2.1, Seite 58) vermieden werden. Aus den Ähnlichkeitsbeziehungen ist
der erforderliche Laufrad- bzw. Schaufel-Durchmesser mit ausreichender Genauigkeit
zu ermitteln.
3.2.8.2 Drehzahlabweichungen
Wenn eine Pumpe mit drehzahlregelbarem Antrieb die Kennwerte nicht erreicht,
können Prüfpunkte für eine andere Drehzahl unter der Voraussetzung, dass die für
Dauerbetrieb zulässige maximale Drehzahl nicht überschritten wird, neu berechnet
werden (siehe Abschnitt 2.2.2.4, Seite 61).
3.2.9 Kavitationsprüfungen
In den meisten Fällen wird bei Kavitationsprüfungen der Förderhöhenabfall bei einem
bestimmten Volumenstrom als Kriterium verwendet (siehe hierzu Abschnitt
1.5.1, Seite 29). Bei mehrstufigen Pumpen ist der Förderhöhenabfall auf die

93
Förderhöhe der ersten Stufe zu beziehen, die bei Zugänglichkeit gemessen werden
sollte. Wenn die Förderhöhe der ersten Stufe nicht gemessen werden kann, wird sie
berechnet, indem man die Gesamtförderhöhe der Pumpe durch die Stufenzahl
dividiert.
Üblicherweise werden die Prüfungen mit reinem, kaltem Wasser durchgeführt. Aus
den Prüfergebnissen kann allerdings nicht mit Sicherheit auf das Verhalten der Pumpe
bei Förderung anderer Flüssigkeiten geschlossen werden.
Es gibt je nach Art der geforderten Nachweise oder Bestimmungen verschiedene
Arten von Kavitationsprüfungen.
3.2.9.1 Nachweis der garantierten Kennwerte beim vereinbarten (NPSHA) -
Wert
Es kann einfach eine Prüfung zur Ermittlung der Förderleistung der Pumpe beim
vereinbarten (NPSHA)-Wert durchgeführt werden, ohne Untersuchung der
Kavitationsauswirkungen.
Die Pumpe erfüllt die Anforderungen, wenn die garantierte Förderhöhe und der
Wirkungsgrad beim vereinbarten Volumenstrom und beim (NPSHA)-Wert erreicht
werden.
3.2.9.2 Nachweis, dass die Förderleistung der Pumpe beim vereinbarten
(NPSHA)-Wert nicht durch Kavitation beeinflusst wird
Es wird eine Prüfung durchgeführt, die zeigen soll, dass die Förderleistung der Pumpe
unter den vereinbarten Betriebsbedingungen nicht durch Kavitation beeinträchtigt
wird.
Die Pumpe erfüllt die Anforderung, wenn eine bei einem höheren (NPSH)-Wert als
dem vereinbarten (NPSHA)-Wert durchgeführte Prüfung bei demselben Volumen-
strom dieselbe Förderhöhe und denselben Wirkungsgrad ergibt.
3.2.9.3 Bestimmung des (NPSH3)
Bei dieser Prüfung wird der (NPSH)-Wert nach und nach verringert, bis der Abfall der
Förderhöhe (bei mehrstufigen Pumpen der der ersten Stufe) bei konstantem
Volumenstrom 3 % beträgt. Dieser (NPSH)-Wert ist der (NPSH3).
Die Pumpe erfüllt die Anforderungen, wenn der so bestimmte Messwert kleiner oder
gleich dem vom Lieferant verlangten (NPSHR)-Wert ist.
Für Pumpen mit sehr geringer Förderhöhe kann für den Nachweis ein größerer
Förderhöhenabfall vereinbart werden.
3.2.9.4 Andere Kavitationsprüfungen
Es können auch andere Kavitationskriterien wie z.B. Geräuschzunahme oder
Blasenfeldausbildung angewendet und entsprechende Arten von Kavitationsprüfungen
durchgeführt werden. Dies muss besonders zwischen den Vertragspartnern vereinbart
werden. Es ist hierbei erforderlich, dass die anzuwendenden Kriterien sehr genau
beschrieben und die Grenzwerte genau festgelegt werden.

94
3.2.10 Bestimmung des erforderlichen (NPSH)-Wertes der Pumpe
Für die Abnahme versteht man unter dem erforderlichen (NPSH)-Wert, den, bei dem
die Pumpe noch die für die Abnahme vereinbarten Kriterien erfüllt - z.B. max. 3%
Förderhöhenabfall, Größe der Blasenausbildung, Geräuschzunahme usw. gegenüber
dem Betrieb ohne Kavitation.

3.2.10.2 Toleranzfaktor für (NPSHR)


Der maximal zulässige Unterschied zwischen gemessenem und garantiertem (NPSHR)
beträgt
für Klasse 1: tNPSHR = + 3% oder tNPSHR = + 0,15 m
für Klasse 2: tNPSHR = + 6% oder tNPSHR = + 0,30 m
wobei jeweils der größere Wert zu berücksichtigen ist.
Bei Verwendung untenstehender Formeln ist die Garantie erfüllt, wenn:
(NPSHR)G + (tNPSHR · NPSHRG) ≥ NPSHRgemessen
oder
(NPSHR)G + (0,15 m bzw. 0,30 m) ≥ NPSHRgemessen

3.3 Abnahme von Seitenkanalpumpen


Seitenkanalpumpen sind in der Regel Serienpumpen mit in Katalogen veröffentlichten
Standardkennlinien.
Sterling-SIHI wendet deshalb, obwohl Seitenkanalpumpen nicht speziell in der vor-
liegenden Norm aufgeführt sind, für Abnahmeprüfungen die Toleranzfaktoren gemäß
Anhang A der Norm (siehe Tafel 3.04, Seite 91) an.
Für alle Seitenkanalpumpen mit einem Leistungsbedarf des Motors von weniger als
10 kW gelten entsprechend der Norm die Toleranzfaktoren gemäß Tabelle 3.05, Seite
92.
Für Seitenkanalpumpen mit einem Leistungsbedarf unter 1 kW und für
Spezialausführungen sind die Garantiewerte und die dazugehörigen Toleranzfaktoren
besonders zu vereinbaren.

95
4 Einige spezielle Unterlagen zur Planung von Kreiselpumpenanlagen
4.1 Förderung viskoser Flüssigkeiten
4.1.1 Viskosität
Die Viskosität ist eine Eigenschaft aller fließfähigen Stoffe und Stoffsysteme (Fluide).
Die Skala dieser Fluide reicht von den Gasen, die hier nicht näher behandelt werden,
über die dünnflüssigen Kohlenwasserstoffe bis zu gallertartigen, zähelastischen Gelen.
Unter Viskosität eines Fluids versteht man seine Eigenschaft, der gegenseitigen Ver-
schiebung zweier benachbarter Schichten einen Widerstand (innere Reibung) entge-
genzusetzen. Die innere Reibung äußert sich darin, dass in einem Fluid, senkrecht zur
Strömungsrichtung ein Geschwindigkeitsgefälle (Schergeschwindigkeit) D besteht,
also benachbarte Schichten verschiedene Geschwindigkeiten v haben. In einer solchen
laminaren Strömung wirkt zwischen benachbarten Schichten eine Schubspannung t in
Richtung x.
Das Geschwindigkeitsgefälle D ist definiert als der Grenzwert des Quotienten aus
dem Geschwindigkeitsunterschied ∆vx = vx2 – vx1 zwischen zwei Ebenen 1 und 2 und
ihrem Abstand ∆y:

D = lim ∆vx dvx


∆y —> 0 (——) = ——
∆y dy

Abb. 4.1.01 Einfache Darstellung der viskosen Strömung durch Ge-


schwindigkeitsgefälle und Schubspannung

Trägt man das Geschwindigkeitsgefälle D über der Schubspannung J auf, so erhält


man die Fließkurve eines Fluids.

96
Die Viskositätskurve eines Fluids erhält man, wenn der Quotient Schubspan-
nung/Geschwindigkeitsgefälle t/D über der Schubspannung t oder dem Geschwin-
digkeitsgefälle D aufgetragen wird.
Aus dem Verlauf der Kurven, kann man das Fließ- bzw. Viskositätsverhalten ablesen
und man kommt zu einer Unterscheidung der Fluide wie folgt:
4.1.1.1 Newton’sche Flüssigkeiten
Eine newtonsche Flüssigkeit ist ein isotropes linear-reinviskoses Fluid, das den fol-
genden Bedingungen genügt:
a) Schubspannung t und Geschwindigkeitsgefälle D sind direkt proportional
b) in der einfachen Scherströmung (siehe Abb. 4.1.01) sind die Normalspannungen in
Richtung der x-Koordinatenachse, der y-Koordinatenachse und senkrecht dazu gleich
groß
Beispiele für newtonsche Flüssigkeiten sind Wasser und leichte Öle.
Zwischen der Schubspannung t und dem Geschwindigkeitsgefälle D gilt die Bezie-
hung:
t=h·D
Die (nicht negative) Proportionalitätskonstante h heißt dynamische Viskosität. h ist
eine für die betrachtete Flüssigkeit charakteristische Stoffkonstante. Der Wert der
Viskosität ist temperaturabhängig, d.h. mit steigender Temperatur nimmt die Visko-
sität ab.
Der Quotient dynamische Viskosität h durch die Dichte r (dichtebezogene Viskosität)
wird als kinematische Viskosität n benannt.
n=h/r
4.1.1.2 Nicht - newtonsche Flüssigkeiten
Nicht-newtonsche Flüssigkeiten sind Flüssigkeiten und Stoffe mit nichtlinearer Vis-
kosität und Stoffe (z.B. Kunststoffe) mit linearer und nichtlinearer Viskoelastizität.
Flüssigkeiten und Stoffe mit nichtlinearer Viskosität sind:
• Pseudo-plastische Flüssigkeiten
Nichtlineare-reinviskose (strukturviskose) Flüssigkeiten, bei denen mit steigendem
Geschwindigkeitsgefälle die Viskosität abnimmt (siehe Abb. 4.1.02a).
Beispiele für pseudo-plastische Flüssigkeiten sind Fett, Melasse, Lack, Seife, Stärke
und viele Emulsionen.
• Dilatante Flüssigkeiten
Nichtlineare-reinviskose Flüssigkeiten, bei denen mit steigendem Geschwindigkeits-
gefälle die Viskosität zunimmt (siehe Abb. 4.1.02b).
Beispiele für dilatante Flüssigkeiten sind Feststoffsuspensionen, insbesondere
Ton/Wasser-Suspensionen und Zuckerlösungen.

97
• Plastische Stoffe
Das Verhalten dieser Stoffe ist durch eine Fließgrenze gekennzeichnet, d.h. erst ober-
halb der Fließgrenze beginnt der Stoff zu fließen (siehe Abb. 4.1.02 c). Unterhalb der
Fließgrenze treten keine oder nur elastische Deformationen auf.
Für dieses Verhalten gibt es verschiedene rheologische Modelle. Eines der bekanntes-
ten ist das Bingham - Modell.
Beispiel für ein Bingham - Fluid ist Tomatenketchup.

Abb. 4.1.02 Typische Fließkurven (oben) und Viskositätskurven (unten)


Das oben beschriebene Fließverhalten der nicht-newtonschen Flüssigkeiten ist immer
zeitunabhängig. Das Fließverhalten einer Flüssigkeit kann jedoch auch zeitabhängig
sein. Diese Erscheinung bezeichnet man als Thixotropie oder Rheopexie.
Thixotropie ist ein zeitabhängiges Fließverhalten, bei dem die Viskosität infolge an-
dauernder mechanischer Beanspruchung vom Wert im Ruhezustand her gegen einen
Endwert hin abnimmt und nach Aufhören der Beanspruchung wieder zunimmt.
Thixotrope Flüssigkeiten sind z.B. die nichttropfenden Lacke.

Rheopexie ist ein zeitabhängiges Fließverhalten, bei dem die Viskosität infolge an-
dauernder mechanischer Beanspruchung vom Wert im Ruhezustand her gegen einen
Endwert hin ansteigt und nach Aufhören der Beanspruchung wieder abnimmt.

98
Abb. 4.1.03 Abb. 4.1.04
Abhängigkeit der Viskosität von Abhängigkeit der Viskosität von der
der Schergeschwindigkeit Scherzeit

4.1.2 Leistungsdaten von Kreiselpumpen mit Radialrädern bei Förderung


viskoser Flüssigkeiten
4.1.2.1 Allgemeines
Die Leistungsdaten von Kreiselpumpen ändern sich bei Förderung viskoser Flüssig-
keiten. Bei mittleren und hohen Viskositäten nimmt der Leistungsbedarf erheblich zu,
während die Förderhöhe und, in etwas geringerem Maße, der Förderstrom verringert
werden.
Für Kreiselpumpen mit Radialrädern können mit Hilfe des Diagramms Abb. 4.1.06,
Seite 102 die Kennlinien bei Förderung viskoser Flüssigkeiten ermittelt werden, wenn
die Wasser-Kennlinien bekannt sind. Auch kann das Diagramm als Hilfsmittel zur
Auswahl einer Pumpe für einen gegebenen Bedarfsfall verwendet werden.
Die aus dem Diagramm ermittelten Korrekturfaktoren sind genügend genau zur all-
gemeinen Anwendung innerhalb der unten angegebenen Grenzen. Wenn exakte Werte
notwendig sind, sollten jedoch Versuche mit der speziellen Förderflüssigkeit durchge-
führt werden.
Bei der Förderung hochviskoser Flüssigkeiten empfiehlt es sich, Wirtschaftlich-
keitsüberlegungen anzustellen, ob nicht infolge des starken Wirkungsgradabfalls bei
der Kreiselpumpe der Einsatz anderer Pumpenbauarten (z.B. rotierender Verdränger-
pumpen) günstiger ist. Die Grenzen liegen für Kreiselpumpen
mit Druckstutzen-Nennweite < 50 bei ca. 120 bis 300 mm²/s
< 150 bei ca. 300 bis 500 mm²/s
> 150 bei ca. 800 mm²/s

99
Einschränkungen und Hinweise für die Anwendung des Diagramms Abb.4.1.06:
• Das Diagramm kann nur für Kreiselpumpen mit offenen oder geschlossenen ra-
dialen Laufrädern innerhalb des normalen Q-H-Bereiches der Pumpen verwendet
werden. Das Diagramm kann nicht für Pumpen mit halbaxialen oder axialen Lauf-
rädern, nicht für Pumpen in Sonderbauart für viskose oder inhomogene Flüssig-
keiten und nicht für Seitenkanalpumpen (hierfür siehe Abschnitt 4.1.3, Seite 103)
angewendet werden.
• Das Diagramm kann nur angewendet werden, wenn ein ausreichender (NPSH)-
Wert der Anlage (NPSHA) vorhanden ist, um den Einfluss von Kavitation auszu-
schalten.
• Das Diagramm kann nur für homogene newtonsche Flüssigkeiten verwendet wer-
den. Bei gelatineartigen, schlammigen, faserstoffhaltigen und anderen inhomoge-
nen Flüssigkeiten erhält man in der Praxis stark streuende Ergebnisse, abhängig
von den speziellen Eigenschaften der Flüssigkeit.
• Bei mehrstufigen Pumpen ist mit der Stufenförderhöhe zu rechnen.
• Bei Pumpen mit zweiflutigen Laufrädern ist mit dem halben Förderstrom zu rech-
nen.
4.1.2.2 Auswahl einer Pumpengröße für eine viskose Flüssigkeit
Näherungsweise Bestimmung eines Wasserpunktes:
Verwendete Indizes vis viskose Flüssigkeit
w Wasser
Gegeben: Qvis in m³/h, kinematische Viskosität n in mm²/s,
Hvis in m, rvis in kg/dm³
Gesucht: zur Bestimmung einer geeigneten Pumpe, für die nur Wasserda-
ten bekannt sind: Qw in m³/h, Hw in m
zur Bestimmung der Antriebsmaschine: Pvis in kW
Zur Bestimmung der Korrekturfaktoren geht man im Diagramm folgendermaßen vor:
Vom Wert des Förderstromes Q auf der Abszisse geht man senkrecht nach oben bis zu
der verlangten Förderhöhe H, dann waagerecht (nach rechts oder links) bis zu der
Viskosität n der Flüssigkeit, von dort wieder senkrecht nach oben bis zum Schnitt mit
den Kurven der verschiedenen Korrekturfaktoren.
Zur Ermittlung des Korrekturfaktors CH für die Förderhöhe ist die Kurve 1,0 · Qopt zu
verwenden.
Damit ergeben sich:

Qvis Hvis
Qw ≈ ——, Hw ≈ ——, hvis ≈ Cη · hw
CQ CH

100
Beispiel: Qvis = 100 m³/h, Hvis = 29,5 m, n = 100 mm²/s, rvis = 0,90 kg/dm³
Aus dem Diagramm ergeben sich die Faktoren:
CH = 0,94 CQ = 0,98Cη = 0,70
Daraus können ungefähre Wasserwerte errechnet werden:

100 m³/h 29,5 m


Qw ≈ ———— = 102 m³/h, Hw ≈ ————— = 31,4 m
0,98 0,94
Zum Einsatz kommt eine Pumpe mit hw = 75%
daraus hvis = 0,75 · 75% = 53%

Qvis · Hvis · rvis 100 · 29,5 · 0,90


Pvis ≈ ——————— ≈ ———————— kW ≈ 13,6 kW
367 · hvis 367 · 0,53
Dieses Verfahren ist nur als Näherungsverfahren zu betrachten, da die Zahlenwerte
des Diagramms für Förderstrom und Förderhöhe „Wasserwerte“ sind. Jedoch hat das
Verfahren als „Hilfe zur Auswahl einer Pumpe“ in den meisten Fällen eine genügende
Genauigkeit.
Falls der Förderstrom Qw < 0,9 · Qopt bzw. > 1,1 · Qopt ist, sollte die Auswahl grund-
sätzlich nach dem im folgenden Abschnitt beschriebenen Verfahren überprüft werden.
4.1.2.3 Aufstellung der Pumpenkennlini-
en für viskose Flüssigkeiten
Umrechnung der Wasser-Kennlinien:
Aus den vorliegenden Pumpenkennlinien
für Wasser ermittelt man Qopt , Hopt und hopt .
Ausgehend von diesen Werten werden dann
die Korrekturfaktoren CH (für 0,6, 0,8, 1,0
und 1,2 · Qopt ), CQ und Cη entsprechend der
Anleitung in Abschnitt 4.1.2.2 aus dem
Diagramm entnommen.
Die Umrechnung der Leistungsdaten erfolgt
zweckmäßig in Tabellenform, siehe Bei-
spiel.
Bei der Aufzeichnung der Kennlinien ist zu
beachten, dass die Nullförderhöhe H0 etwa
konstant bleibt.
Abb. 4.1.05
Umrechnung der Wasser - Kennlinien

101
Abb. 4.1.06 Korrekturfaktoren für Q, H und D bei der Förderung viskoser
Flüssigkeiten durch Kreiselpumpen mit Radialrädern

102
Beispiel einer Umrechnung von einer vorliegenden Pumpenkennlinie für Wasser auf
eine Pumpenkennlinie für eine Förderflüssigkeit mit einer kinematischen Viskosität ν
= 100 mm²/s nach Abb. 4.1.05.
Tafel 4.1.01 Umrechnung der Kennlinien in Tabellenform (Kreiselpumpen)
0,6 · Qopt 0,8 · Qopt 1,0 · Qopt 1,2 · Qopt
Förderstrom Qw m³/h 60 80 100 120
Förderhöhe Hw m 35 33 29,8 24,5
Wirkungsgrad hw % 65 73 75 71
Kinematische Viskosität der 100
Förderflüssigkeit n mm²/s
Korrekturfaktor für Hw CH 0.97 0,96 0,94 0,91
Korrekturfaktor für Qw CQ 0,98
Korrekturfaktor für hw Cη 0,70
Förderstrom Qvis = CQ · Qw 58,8 78,4 98 117,6
Förderhöhe Hvis = CH · Hw 34 31,7 28 22,3
Wirkungsgrad hvis = Ch · hw 45,5 51,1 52,5 49,7
Dichte rvis kg/dm³ 0,90
Leistungsbedarf der Pumpe
Qvis · Hvis · rvis
Pvis = —————— kW 10,8 11,9 12,8 12,9
367 · hvis

4.1.3 Leistungsdaten von Seitenkanalpumpen bei Förderung


viskoser Flüssigkeiten
4.1.3.1 Allgemeines
Auch die Leistungsdaten von Seitenkanalpumpen ändern sich bei Förderung viskoser
Flüssigkeiten. Jedoch ist die Änderung der Kennlinien aufgrund der besonderen Strö-
mungsverhältnisse in diesen Pumpen von der Änderung der Kennlinien von Radial-
pumpen (siehe Abschnitt 4.1.2) stark verschieden.
Für Seitenkanalpumpen der Bauart Sterling SIHI können mit Hilfe des Diagramms
Abb. 4.1.07, Seite 105 die Kennlinien bei Förderung viskoser Flüssigkeiten nähe-
rungsweise ermittelt werden, wenn die Wasser-Kennlinien bekannt sind. Umgekehrt
dient das Diagramm auch als Hilfsmittel zur Auswahl einer Pumpe für einen gegebe-
nen Bedarfsfall.
Einschränkungen und Hinweise bei der Anwendung des Diagramms:
• Das Diagramm kann nur für homogene newtonsche Flüssigkeiten verwendet wer-
den.

103
• Die Einsatzgrenzen der Pumpen, z.B. die zulässige Antriebsleistung und der er-
forderliche (NPSH)-Wert der Pumpe (NPSHR), sind gemäß den Angaben des Her-
stellers zu beachten.
4.1.3.2 Auswahl einer Pumpengröße für eine viskose Flüssigkeit
Näherungsweise Bestimmung eines Wasserpunktes:
Verwendete Indizes vis viskose Flüssigkeit
w Wasser
Zur Bestimmung der Korrekturfaktoren geht man folgendermaßen vor:
1. Qw = Qvis = Q
2. Mit Q liegt die zum Einsatz kommende Pumpenbaureihe fest. Damit ist auch Qmax
bekannt. Siehe Tafel 4.1.02, Seite 105.
3. Ausgehend vom Wert Q/Qmax auf der Abszisse des Diagramms Abb.4.1.07 ermit-
telt man die Korrekturfaktoren CH für die Förderhöhe und CP für den Leistungsbe-
darf der Pumpe.
Damit ergeben sich:
Hvis rvis
Hw ≈ ——, Pvis ≈ CP · —— · Pw
CH rw
Der Leistungsbedarf Pvis ist als Richtwert zu betrachten. Es empfiehlt sich daher, zur
Bestimmung der Antriebsmaschine einen größeren Leistungszuschlag als nach Ab-
schnitt 1.7.4, Seite 40 vorzusehen.

Beispiel: Qvis = 3 m³/h, n = 150 mm²/s


Hvis = 60 m rvis = 0,90 kg/dm³
Für Qvis = 3 m³/h kommt eine Sterling SIHI - Pumpe der Baureihe 3100 in
Betracht.
Damit erhält man: Qmax = 6,2 m³/h und Q/Qmax = 0,48
Aus dem Diagramm ergeben sich die Faktoren: CH = 0,83 und CP = 1,47
Erforderlich wird damit eine Pumpe mit den Daten bei Förderung von Was-
ser mit:
60 m
Qw = 3 m³/h und Hw = ——— = 72 m
0,83
Für diese Pumpe ergibt sich aus den Kennlinien für Wasser ein Leistungs-
bedarf Pw = 1,9 kW (mit rw = 1,0 kg/dm³) und damit

0,90 kg/dm³
Pvis ≈ 1,47 · ————— · 1,9 kW = 2,5 kW
1,0 kg/dm³

104
Qmax
Baureihe m³/h
1200 3,5
1900 4,4
3100 6,2
3600 8,7
4100 13,5
5100 24,6
6100 38,0
Tafel 4.1.02
Kennwerte für das
Sterling SIHI
Seitenkanal-
Pumpenprogramm

Abb. 4.1.07
Korrekturfaktoren
für die Umrech-
nung von H und P
bei der Förderung
viskoser Flüssig-
keiten mit Seiten-
kanalpumpen

105
4.1.3.3 Aufstellung der Pumpen-
kennlinien für viskose Flüssigkei-
ten
Umrechnung der Wasser-Kennlinien
Die Umrechnung der Leistungsdaten
erfolgt entsprechend der Anleitung in
Abschnitt 4.1.3.2 zweckmäßig in
Tabellenform, siehe Beispiel.

Abb. 4.1.08 Umrechnung der


Wasser-Kennlinien
Beispiel: 3-stufige Sterling SIHI-Pumpe aus der Baureihe 3100
Tafel 4.1.03 Umrechnung der Kennlinien in Tabellenform (Seitenkanalpumpe)
Förderstrom Qw = Qvis = Q m³/h 1 2 3 4
Förderhöhe Hw m 122 98 72 49
Leistungsbedarf der Pumpe Pw (r = 1,0 kg/dm³) kW 3,0 2,4 1,9 1,5
Qmax = 6,2 m³/h Q/Qmax 0,16 0,32 0,48 0,65
Kinematische Viskosität der Förderflüssigkeit
n mm²/s 150
Korrekturfaktor für die Förderhöhe CH 0,77 0,81 0,83 0,75
Korrekturfaktor für den Leistungsbedarf CP 1,08 1,26 1,47 1,74
Förderhöhe Hvis = CH · Hw m 94 79 60 37
Dichte rvis kg/dm³ 0,90
Leistungsbedarf der Pumpe Pvis = CP · rvis · Pw kW 2,9 2,7 2,5 2,3

106
4.2 Bauarten von Pumpen nach der Aufstellungsart
Grundplattenpumpen Vorteile:
freie Auswahl der Antriebsmaschine und der Antriebsart

Nachteile:
großer Platzbedarf
genaueste Ausrichtung von Pumpe und Antrieb erforder-
lich
Kosten für die Grundplatte, Kupplung und Kupplungs-
schutz
Blockpumpen Vorteile:
geringer Platzbedarf aufgrund der Kompaktbauweise
keine Ausrichtung von Pumpe und Antrieb erforderlich
keine Grundplatte, Kupplung und Kupplungsschutz er-
forderlich
Nachteile:
beschränkt auf den Antrieb durch Elektromotoren bis zu
einer Motorleistung von ca. 45 kW
Inline - Pumpen Vorteile:
Einbau direkt in die Rohrleitung möglich, daher gerings-
ter Platzbedarf
keine Ausrichtung von Pumpe und Antrieb erforderlich
keine Grundplatte, Kupplung und Kupplungsschutz
erforderlich
Nachteile:
beschränkt auf den Antrieb durch Elektromotoren bis zu
einer Motorleistung von ca. 45 kW
Ständerpumpen Vorteile:
geringster Platzbedarf für mehrstufige Pumpen
keine Ausrichtung von Pumpe und Antrieb erforderlich
keine Grundplatte erforderlich

Nachteile:
beschränkt auf den Antrieb durch Elektromotoren bis zu
einer Motorleistung von ca. 55 kW

107
Vertikalpumpen Vorteile:
direkter Einbau in einen Behälter oder Pumpensumpf
möglich, daher geringer Platzbedarf
die Saug- bzw. Zulaufleitung entfällt
bei ausreichender Überdeckung sofortige Betriebsbereit-
schaft

Nachteile:
hohe Kosten für das Pumpenhaus
der Antrieb muss hochwasserfrei aufgestellt werden
Sumpfpumpen Vorteile:
direkter Einbau der Pumpe mit dem Antrieb in einen
Pumpensumpf
die Saug- bzw. Zulaufleitung entfällt
bei ausreichender Überdeckung sofortige Betriebsbereit-
schaft
ein spezielles Pumpengebäude ist nicht erforderlich
Nachteile:
als Antrieb ist ein spezieller Tauchmotor erforderlich
Fördertemperatur auf 40 bis 50 °C beschränkt
Unterwasser- Vorteile:
motorpumpen
Einbau in enge und tiefe Bohrlöcher möglich, ohne Wel-
lentransmission
als Druckerhöhungspumpe ist ein direkter Einbau in die
Rohrleitung möglich

Nachteile:
bei bestimmungsgemäßer Verwendung keine

108
Tauchpumpen Vorteile :
direkter Einbau in einen Behälter oder Pumpensumpf
möglich
ein Pumpenanschluss am Boden des Behälters, der aus
Sicherheitsgründen bei bestimmten Medien nicht zuläs-
sig ist, entfällt
die Saug- bzw. Zulaufleitung entfällt
bei ausreichender Überdeckung sofortige Betriebsbe-
reitschaft

Nachteile:
die Einbaulängen sind beschränkt
bei feststoffhaltigen verschleißenden Medien sind we-
gen der inneren Lagerung Sonderkonstruktionen
(Cantilever - Bauart ) erforderlich
Topfpumpen Vorteile:
über die Variation der Topflänge mit entsprechender
Verlängerung der Pumpe erhält man eine größere geo-
dätische Zulaufhöhe und damit einen größeren Wert
(NPSHA)
keine Vorpumpe erforderlich, höhere Betriebssicherheit
auch bei ungünstigen Zulaufverhältnissen

Nachteile:
höhere Kosten für das Bauwerk wegen des erforderli-
chen Schachtes für den Topf

109
4.3 Ausbildung von Saug - und Zulaufleitungen
Um Luft- bzw. Gasansammlungen zu vermeiden, müssen Saugleitungen horizontal
oder zur Pumpe hin stetig ansteigend verlegt werden. Sie sollen völlig dicht und
einwandfrei zu entlüften sein. Falls konische Übergangsstücke erforderlich sind,
sollen diese exzentrisch ausgeführt werden. Zulaufleitungen sollen, wenn sie nicht
direkt senkrecht auf die Pumpe treffen, horizontal oder mit stetigem Gefälle zur
Pumpe hin verlegt werden.
Plötzliche Querschnittsänderungen sowie scharfe Krümmungen sind zu vermeiden.
Ungünstig verlegte Saug- bzw. Zulaufleitungen (z.B. Krümmungen in mehreren Ebe-
nen unmittelbar vor dem Saugstutzen der Pumpe) können die Förderleistungen spür-
bar beeinträchtigen.
Bei zweiflutigen Pumpen muss unbedingt gewährleistet sein, dass beide Laufradseiten
gleichmäßig beaufschlagt werden. Zwischen einem notwendigen Krümmer und dem
Saugstutzen der Pumpe ist daher als Ausgleichsstrecke eine gerade Rohrleitung von
mindestens 2 x DN Länge vorzusehen.
Werden mehrere gleiche Pumpen an
eine gemeinsame Saug- oder Zulauf-
leitung angeschlossen, ist durch eine
entsprechende Leitungsführung dafür
zu sorgen, dass die Strömungsverhält-
nisse vor jeder Pumpe gleich sind.
Rechtwinklige Abzweige sind schlecht,
auch wenn vor der Pumpe noch ein
gerades Rohrleitungsstück angeordnet
ist (Abb. 4.3.01).
Abb. 4.3.01 Ungünstige Gestaltung eines
Abzweigs

Günstigere Strömungsverhältnisse
erhält man mit schrägen Abzwei-
gen. Abb. 4.3.02 zeigt bei einem
Anschluss von zwei Pumpen eine
zufriedenstellende Gestaltung einer
Zulaufleitung.

Abb. 4.3.02 Leitungsführung bei Anordnung


von zwei gleichen Pumpen mit gemeinsamer
Zulaufleitung

110
Für die Strömungsgeschwindigkeiten sollten folgende Richtwerte eingehalten werden:
in der Saugleitung Us ≈ 1 bis 2 m/s max. 3 m/s
in der Zulaufleitung Uz ≈ 1,5 bis 2,5 m/s max. 3 m/s
Absperrarmaturen in der Saug- bzw. Zulaufleitung müssen während des Betriebes
vollständig geöffnet sein und dürfen nicht zum Regeln benutzt werden.
Absperrarmaturen in der Saugleitung sollen mit waagerechter oder senkrecht nach
unten stehender Spindel eingebaut werden, um Luftsäcke in der Spindelhaube zu
vermeiden. Die Spindel der Absperrarmatur ist so abzudichten, dass ein Ansaugen
von Luft sicher verhindert wird.
Saugt die Pumpe aus einem Behälter und fehlt ein Saugkorb mit Fußventil ist ein
trompetenförmiges Einlaufgehäuse (Einlaufdüse) vorzusehen.
Boden- und Wandabstand des Saugkorbs oder Einlaufgehäuses sind so zu wählen,
dass die Flüssigkeit unbehindert von allen Seiten gleichmäßig in das Saugrohr eintre-
ten kann, siehe Abb. 4.3.03 und 4.3.04.

Abb. 4.3.03 Abb. 4.3.04


Ausbildung des Saugbehälters mit freiem Ausbildung des Saugbehälters mit zwei
Zulauf Saugrohren
Liegt die Füllleitung des Behälters nicht
unter dem Flüssigkeitsspiegel, sondern
gießt frei aus (wie in Abb. 4.3.03
gezeigt), besteht die Gefahr, dass die
Flüssigkeit Luft mitreißt, was die
Förderleistung der Pumpe beeinträchtigt.
Abhilfe schafft man durch Verlängerung
des Flüssigkeitsweges von der Auftreff-
stelle bis zur Saugöffnung, damit die
Luft wieder entweichen kann, und zwar
entweder durch Anordnung von Leit-
wänden oder durch Wahl einer relativ
großen Mindestüberdeckung Mü ent-
sprechend Abb. 4.3.05, was jedoch die
Baukosten erhöhen kann. Abb. 4.3.05 Mindestüberdeckung Mü bei freiem
Zulauf in den Saugbehälter

111
4.4 Gestaltung der Einlaufkammer (Pumpensumpf) für vertikale Pumpen
4.4.1 Allgemeines
Die Einlaufkammer einer vertikal aufgestellten Pumpe ist so zu gestalten, dass für je-
den Betriebszustand und bei jedem Niveau des Saugwasserspiegels eine störungsfreie
Zuströmung zu der Pumpe gewährleistet ist. Dies ist insbesondere bei spezifisch
schnellläufigen Pumpen (Halbaxial- und Axialpumpen) zu beachten, da diese auf Un-
gleichmäßigkeiten in der Zuströmung stärker reagieren als Radialpumpen.
Ein störungsfreier Betrieb der Pumpe ist gegeben, wenn die Zuströmung zum Laufrad
der Pumpe drallarm und mit einem gleichmäßigen Geschwindigkeitsprofil über dem
Querschnitt der Einlaufdüse erfolgt. Ferner muss bei niedrigstem Flüssigkeitsspiegel
die Entstehung von luftsaugenden Wirbeln in der Einlaufkammer verhindert werden.
Sind diese Bedingungen nicht erfüllt, muss mit einer Minderung von Förderleistung
und Wirkungsgrad der Pumpe gerechnet werden. In ungünstigen Fällen sind
Schwingungs- und Kavitationsschäden nicht auszuschließen.
4.4.2 Offene Einlaufkammern
Wird in einer Kammer nur eine Pumpe
installiert, können Empfehlungen für die
Hauptmaße aus Abb. 4.4.01 entnommen
werden. Ein gleichmäßiger Kanalquer-
schnitt ist auf einer Länge von mindes-
tens 5xD vor der Pumpe anzustreben.
Die Strömungsgeschwindigkeit im Zu-
strömkanal soll 0,5 m nicht überschrei-
ten.
Unter der Mindestüberdeckung Mü wird
das Maß von der Unterkante des Ein-
laufgehäuses bis zum niedrigsten Nied-
rigwasserstand (NNW) verstanden. Für
die Mindestüberdeckung können beim
Einsatz vertikaler Pumpen keine allge-
meinen Richtwerte genannt werden, sie
muss in jedem Fall vom Pumpenherstel-
ler individuell festgelegt werden, siehe
Abb. 4.4.01.

Abb. 4.4.01 Maße einer offenen Einlaufkammer für eine Pumpe


112
Abb. 4.4.02
Mindestüberdeckung in Abhängig-
keit vom Förderstrom
Im Förderstrombereich I gewähr-
leistet die Mindestüberdeckung bei
Pumpen in Nassaufstellung mit
durch die Förderflüssigkeit ge-
schmierten Lagern, dass das un-
terste Lager bereits im Anfahrbe-
trieb geschmiert wird.
Hier ist Mü von der konstruktiven Gestaltung der Pumpe abhängig.
Im Förderstrombereich II soll die Mindestüberdeckung verhindern, dass es infolge
Ausbildung von Luftschläuchen, die sich bis in die Pumpe hineinziehen und dort von
der Laufradbeschaufelung „zerschnitten“ werden können, zu Schwingungen und da-
mit zur Beschädigung des Aggregates kommt. Hier hängt Mü im wesentlichen von der
Strömungsgeschwindigkeit im Einlauf ab.
Im Förderstrombereich III ist der (NPSH)-Wert der Pumpe (NPSHR) bestimmend. Die
Mindestüberdeckung muss sicherstellen, dass es an keiner Stelle innerhalb der Pumpe
zu Kavitation kommt.
Müssen mehrere Pumpen in einer Kammer in-
stalliert werden, stellt die Abkammerung jeder
einzelnen Pumpe die beste Lösung dar (Abb.
4.4.03).
Ist dies jedoch nicht möglich, sind Anordnungen
ähnlich Abb. 4.4.04 anzustreben, wobei die hier
genannten Abstände als Richtwerte zu betrach-
ten sind. In schwierig gelagerten Fällen müssen
Leitwände (Leitbleche) eingebaut werden (Abb.
4.4.05) deren Anordnung jedoch stets mit dem
Pumpenhersteller abzustimmen ist.

Abb.
4.4.03

Abb. 4.4.04 Abb. 4.4.05

113
Fehler bei der Gestaltung von Einlaufkammern:
• Anordnungen entsprechend Abb. 4.4.06 und 4.4.07, bei denen die Flüssigkeit an
einem Ende der Kammer zuläuft. Die Zuströmung zu den einzelnen Pumpen ist
ungleichmäßig, außerdem beeinflussen sich die Pumpen gegenseitig

Abb. 4.4.06 Abb. 4.4.07

• Mehrere in einer Kammer unsymmetrisch angeordnete Pumpen


• Plötzliche Erweiterung oder Verengung des Zuströmkanals
• Zu geringe Länge des Zuströmkanals mit gleichmäßigem Querschnitt
• Schwellen oder Rohre auf der Kammersohle kurz vor der Pumpe
• Zu geringer Bodenabstand
• Freier Auslauf der zulaufenden Flüssigkeit, so dass mitgerissene Luft einen un-
ruhigen Lauf der Pumpe verursachen kann, siehe hierzu auch Abschnitt 4.3.
4.4.3 Gedeckte Einlaufkammern Abb. 4.4.08
Können die zum störungsfreien Betrieb
der Pumpen erforderlichen großen Län-
gen der Zuströmkanäle (l ≥ 5xD) nicht
verwirklicht werden, besteht eine der
Abhilfen darin, die Einlaufkammern mit
eingezogenen Decken zu versehen. Die-
se Decken stellen eine wirksame
drallmindernde Maßnahme dar. Emp-
fehlungen für die Hauptmaße können
Abb. 4.4 08 entnommen werden, jedoch
sollten die endgültigen Abmessungen im
Einzelfall zusammen mit dem Pumpen-
hersteller festgelegt werden.
Wenn aus anlagebedingten Gründen eine
Erweiterung innerhalb einer offenen
Einlaufkammer (schräge Seitenwände,
vor der Einlaufdüse auslaufende Boden-
schräge) nicht zu umgehen ist, kann man
durch eine Abdeckung mit entsprechen-
der Deckenführung die für ein gleichmä-
ßiges Geschwindigkeitsprofil notwen-
dige Beschleunigung der Zulaufströ-
mung erreichen.

114
4.4.4 Einlaufkrümmer
Kleinste bauliche Abmessungen
erhält man mit sogenannten Ein-
laufkrümmern, die - ähnlich den
bekannten Turbinenkrümmern - als
„Beschleunigungskrümmer“ ausge-
bildet sind (Abb. 4.4.09 und
4.4.10). Bei einer Beschleunigung
der Strömungsgeschwindigkeit auf
das 4- bis 5fache genügen bereits
Krümmerlängen (= Abstand Ein-
trittsquerschnitt bis Pumpenmitte)
von lKr ≈ 4x Laufradeintritts-
durchmesser, um eine gleichmä-
ßige Geschwindigkeitsverteilung
vor dem Laufradeintritt zu er-
reichen.
Abb. 4.4.09 Beschleunigungskrümmer
Der Eintrittsquerschnitt AE des
Krümmers muss so groß sein, d.h.
die Eintrittsgeschwindigkeit muss
so weit herabgesetzt werden, dass
sich keine Lufttrichter bilden kön-
nen und keine Luft angesaugt wer-
den kann.

Abb. 4.4.10 Querschnitte

Es sollte jedoch in jedem Einzelfall durch eine Wirtschaftlichkeitsrechnung nachge-


prüft werden, ob der gegenüber einer Einlaufkammer erhöhte Bauaufwand vertretbar
ist. Die Gestaltung und die Ausführung des Einlaufkrümmers, oft in „verlorener
Schalung“ ausgeführt, sind gegenüber derjenigen einer Einlaufkammer wesentlich
aufwendiger. Außerdem kann die erforderliche Gründungstiefe des Einlaufbauwerks
mitunter größer sein.

115
4.5 Entlüftung von Kreiselpumpen vor der Inbetriebnahme
4.5.1 Allgemeines
Kreiselpumpen müssen in der Regel vor Inbetriebnahme mit Flüssigkeit gefüllt sein.
In Anlagen, in denen die Flüssigkeit der Pumpe zuläuft (Zulaufbetrieb), ist deshalb
dafür zu sorgen, dass das Pumpengehäuse ausreichend entlüftet wird. Anders liegen
die Verhältnisse in Anlagen mit geodätischer Saughöhe (Saugbetrieb). Im Gegensatz
zu Verdrängerpumpen vermögen Kreiselpumpen normaler Bauart, wenn sie nicht mit
Flüssigkeit gefüllt sind, praktisch keinen Unterdruck zu erzeugen. Sie sind somit nicht
ohne weiteres in der Lage, ihre Saugleitung selbsttätig zu entlüften. Im Saugbetrieb
sind daher zur Entlüftung von Pumpe und Saugleitung vor Inbetriebnahme der Pumpe
besondere Maßnahmen erforderlich.
Man unterscheidet zwischen selbstansaugenden Kreiselpumpen und normalsaugenden
(nicht-selbstansaugenden) Kreiselpumpen mit externer Entlüftungseinrichtung.
4.5.2 Selbstansaugende Pumpen
Mit „selbstansaugend“ kennzeichnet man Flüssigkeitspumpen, die ohne externe An-
saugvorrichtung ihre Saugleitung entlüften, d.h. auch Luft (Gas) fördern können,
wenn vorher die Pumpe mit Förderflüssigkeit gefüllt worden ist.

Abb. 4.5.01 Saugvermögens-Kennlinie einer Seitenkanalpumpe


Die bekanntesten Bauarten sind die Seitenkanalpumpen mit Flügelrädern und die Ra-
dialpumpen mit eingebauter Strahldüse. Abb. 4.5.01 zeigt die charakteristischen
Saugvermögens-Kennlinien einer Seitenkanalpumpe bei Luftförderung. Während
116
des Ansaugvorganges arbeitet die Pumpe so lange in diesem Bereich, bis die Flüssig-
keit infolge des erzeugten Unterdruckes in die Pumpe steigt. Sie fördert dann kurzzei-
tig ein Luft(Gas)-Flüssigkeitsgemisch und erreicht schließlich ihren anlagenbedingten
stationären Flüssigkeitsförderstrom. Die einzelnen Betriebszustände gehen dabei ohne
äußere Einwirkung stetig ineinander über.
Durch eine entsprechende konstruktive Gestaltung (Anordnung der Stutzen und Aus-
bildung des inneren Pumpenraumes) ist sichergestellt, dass die Pumpe beim Abschal-
ten durch die zurückfließende Förderflüssigkeit nicht vollständig entleert (leer-
gehebert) wird. Die verbleibende Restflüssigkeit reicht aus, eine selbstansaugende
Pumpe auch ohne ein Fußventil in der Saugleitung jederzeit wieder anzufahren. Die
„Abfallsicherheit der Pumpe“ gibt an, bis zu welcher geodätischen Saughöhe nach
dem Abschalten der Pumpe und „Abfallen“ der Flüssigkeit in der Saugleitung eine
Wiederaufnahme der Flüssigkeitsförderung jederzeit gewährleistet ist.
Die Selbstansaugefähigkeit erhöht die Betriebssicherheit vorwiegend dort, wo ständi-
ge Betriebsbereitschaft im Aussetzbetrieb verlangt wird, wo aus tieferliegenden Brun-
nen oder Behältern gefördert oder die Saugleitung „über den Berg“ geführt werden
muss.
Da der wirtschaftliche Einsatz von Seitenkanalpumpen auf kleine Förderströme bis ca.
35 m³/h begrenzt bleibt, werden bei größeren Leistungen selbstansaugende Zentrifu-
gal-Kombipumpen eingesetzt. Das sind ein- oder mehrstufige Kreiselpumpen mit Ra-
dialrädern und einer integrierten Seitenkanalstufe, die dem ersten oder letzten
Radialrad parallelgeschaltet ist. Die Radialstufen übernehmen die Flüssigkeitsförde-
rung bei gutem Wirkungsgrad und die Seitenkanalstufe ermöglicht die Selbstansauge-
fähigkeit und die Luft (Gas)-mitförderung.
4.5.3 Normalsaugende Pumpen
Bei einer normalsaugenden (nicht-selbstansaugenden) Pumpe kann bei Saugbetrieb
der Fördervorgang nur eingeleitet werden, wenn sowohl die Pumpe als auch deren
Saugleitung mit Förderflüssigkeit gefüllt sind. Ein Fußventil in der Saugleitung er-
möglicht ein Auffüllen von außen. Ist der Einbau eines Fußventils nicht möglich,
müssen Pumpe und Saugleitung bei geschlossener druckseitiger Absperrarmatur von
einer externen Entlüftungspumpe evakuiert werden. Üblicherweise werden dafür
Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen, seltener auch selbstansaugende Seitenkanalpumpen
eingesetzt.
4.5.4 Auslegung der Entlüftungspumpen
Saugleitungen bestehen selten nur aus einer vertikalen Rohrleitung, sondern meist aus
horizontalen und vertikalen (bzw. schrägen) Teilstücken. Es kann mit ausreichender
Genauigkeit angenommen werden, dass der Druck in der gesamten Saugleitung ledig-
lich bei der Entlüftung des vertikalen (bzw. schrägen) Teiles absinkt und bei der Ent-
lüftung des horizontalen Teiles konstant bleibt. Daher ergeben sich für die hori-
zontalen und für die vertikalen (bzw. schrägen) Rohrleitungsabschnitte unterschiedli-
che Berechnungsformeln:

117
für ansteigende (vertikale oder schräge) Rohrleitungsabschnitte
pE pA
S · t = 60 · Vansteig · (2 – ———— ln ——)
pA – pE pE
für horizontale Rohrleitungsabschnitte
pA
S · t = 60 · Vhoriz (ln —— + 1)
pE

mit S in m³/h = Saugvermögen


t in min = Entlüftungszeit
Vansteig in m³ = Volumen des ansteigenden (vertikalen oder
schrägen) Rohrleitungsabschnitts
Vhoriz in m³ = Volumen des horizontalen Rohrleitungsab-
schnitts einschließlich der Kreiselpumpe
pE in bar = absoluter Druck am Saugstutzen der Entlüf-
tungspumpe, wenn die Saugleitung mit Flüssig-
keit gefüllt ist (Ansaugdruck)
pA in bar = absoluter Druck in der Saugleitung bei Beginn
der Entlüftung

Zur Berücksichtigung geringer Undichtheiten, Verlusthöhen in der Leitung zur Ent-


lüftungspumpe und eines Luft(Gas)-gehaltes in der Förderflüssigkeit ist es zweckmä-
ßig, nur 90% des aus den Kennlinien ermittelten Saugvermögens in die Formeln
einzusetzen oder das errechnete Saugvermögen bei der Auswahl einer geeigneten
Entlüftungspumpe um 10% zu vergrößern.
Die überschlägige Bestimmung einer geeigneten Entlüftungspumpe für eine Kreisel-
pumpe, die Wasser aus einem offenen Brunnen oder Behälter ansaugen soll, erfolgt
zweckmäßig mit Hilfe der folgenden Zahlenwertgleichungen:
Annahmen: Saugvermögen der Entlüftungspumpe konstant
Berücksichtigung der obengenannten Verluste mit den Faktoren
k1 und k2 (siehe Abb. 4.5.04)
Atmosphärendruck (Luftdruck) pamb = 1013 mbar

Abb. 4.5.02 Abb. 4.5.03


118
a) Saugvermögen bzw. Entlüftungszeit
Senkrecht nach oben oder schräg ansteigen-
de Saugleitung (Abb. 4.5.02)
k1 · Vo
S ≈ ———— in m³/h
t
bzw.
k1 · Vo
t ≈ ———— in min
S
Saugleitung mit ansteigendem und horizon-
talem Teilstrang (Abb. 4.5.03)
k1 · Vansteig + k2 · Vhoriz
S ≈ —————————— in m³/h
t
bzw.
k1 · Vansteig + k2 · Vhoriz
t ≈ —————————— in min
S

k1 und k2 siehe Abb. 4.5.04 Abb. 4.5.04


Vo in m³ = Volumen der Saugleitung ein- Faktoren zur Ermittlung des erforderli-
schließlich der Kreiselpumpe chen Saugvermögens von Entlüftungs-
V ,V , S und t siehe Seite 118 pumpen
ansteig horiz

b) Ansaugdruck
Ansaugdruck = 1013 – 98 · Hsgeo in mbar mit Hsgeo in m
Beispiel:
Gegeben: ansteigender Teilstrang der Saugleitung mit Vansteig = 0.055 m³
horizontaler Teilstrang der Saugleitung einschließlich der Kreiselpumpe
mit Vhoriz = 0,17 m³
Hsgeo = 7 m
gewünschte Entlüftungszeit t = 1 min
Erforderlich wird damit eine Entlüftungspumpe mit ungefähr folgendem Saugvermö-
gen:

k1 · Vansteig + k2 · Vhoriz 97 · 0.055 + 143 · 0,17


S ≈ —————————— = —————————— = 29,6 m³/h
t 1

Ansaugdruck = 1013 – 98 · Hsgeo = 1013 – 98 · 7 = 327 mbar

119
Ausgewählt wird eine Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe mit einem mittleren Saugver-
mögen zwischen dem Ansaugdruck und dem Luftdruck pamb von S ≈ 42 m³/h. Damit
ist die Forderung eines 10%igen Sicherheitszuschlages erfüllt und die Entlüftungszeit
verringert sich auf
29,6 m³/h
t = –––––––––––––—————— · 1 min = 0,78 min
(42 m³/h – 10%) = 37,8 m³/h

4.6 Förderung von Flüssigkeits - Gasgemischen


4.6.1 Allgemeines
Kreiselpumpen werden zwar für Flüssigkeitsförderung ausgelegt, die Mitförderung
von ungelösten Gasen und Dämpfen ist aber im Betrieb nicht auszuschließen. So wird
z.B. bei zu geringer Überdeckung der Saugöffnung beim Ansaugen aus offenem Be-
hälter (siehe Abschnitt 4.3, Seite 110), durch Undichtigkeiten in der Saugleitung zwi-
schen den Flanschen, in den Absperrorganen und möglicherweise in der Stopfbuchse
der Pumpe Luft mit angesaugt. Dieser Lufteintritt ist unkontrollierbar und uner-
wünscht denn dies kann zu Leistungsabfall und sogar zum Abreißen der Förderung
führen.
Anders ist es in verfahrenstechnischen Anlagen. Hier wird von der Pumpe zumindest
zeitweise die Mitförderung von Gasen und Dämpfen aus dem Prozess verlangt, ohne
dass dabei der Fördervorgang aussetzt. Besondere Anforderungen stellen Flüssigkei-
ten, die nahe am Dampfdruck gefördert werden (Kondensat, Flüssiggase u.a.). Mit
dem Ausscheiden und Anwachsen von Gas- oder Dampfblasen aus der Förderflüssig-
keit ist besonders dann zu rechnen, wenn große geodätische Saughöhen zu überwin-
den sind, mehrere hintereinandergeschaltete Armaturen in der Saug- bzw. Zulauf-
leitung auch im geöffneten Zustand eine gewisse Drosselung bewirken oder infolge
mangelhafter Isolation der Saug- bzw. Zulaufleitung die Förderflüssigkeit erwärmt
wird.
Es ist daher wichtig, das Betriebsverhalten und die Einsatzgrenzen einzelner Kreisel-
pumpenbauarten bei der Förderung von Flüssigkeits-Gasgemischen zu beachten. Der
Einfluss des Gemisches auf die Kennlinien wird in Abhängigkeit vom relativen
Gasanteil qGs im Flüssigkeitsstrom erfasst:

QG QG = Gasstrom, auf saugseitige Verhältnisse bezogen


qGs = ——
QF QF = Flüssigkeitsstrom

4.6.2 Betriebsverhalten von normalsaugenden Kreiselpumpen


Normalsaugende (nicht-selbstansaugende) Kreiselpumpen vermögen nur einen be-
grenzten Gasstrom mit der Flüssigkeit zu fördern. Diese Grenze liegt bei Kreiselpum-
pen mit Radialrädern normaler Bauart bei Volumenanteilen (Gasanteilen) von ca. 5-
7%. Offene Laufräder, d.h. Laufräder ohne Deckscheibe oder Deckscheiben, können
auch Flüssigkeiten mit größerem Gasanteil bis ca. 10% fördern.

120
Abb. 4.6.01 Abb. 4.6.02
Einfluss des Gasanteils qGs auf die Kenn- Einfluss des Gasanteils qGs auf die Kenn-
linien einer Kreiselpumpe mit Radialrad linien einer selbstansaugenden Seiten-
kanalpumpe
*) QFopt , Hopt , Popt , Dopt : Werte im Punkt besten Wirkungsgrades bei qGs = 0
121
Abb. 4.6.01 zeigt den Abfall einer einstufigen Kreiselpumpe mit Radialrad. Bei einem
Gasanteil von 7% sind Förderstrom und Förderhöhe im Punkt besten Wirkungsgrades
auf etwa die Hälfte abgesunken. Diese Empfindlichkeit radialer Räder ist darauf zu-
rückzuführen, dass sich an der Nabe ein stabiler, gasgefüllter Totraum ausbilden kann,
der in Abhängigkeit vom Gasanteil und von den Strömungsverhältnissen anwächst,
den Schaufelkanaleintritt versperrt und dadurch den Förderstrom zum Abreißen
bringt. Die erneute Förderung setzt nur unter bestimmten Zulaufverhältnissen selbst-
tätig wieder ein. Instabilitäten treten bei kleinen Förderströmen bereits bei geringen
Gasanteilen auf.
Die Kennlinien mehrstufiger Pumpen lassen sich näherungsweise aus den Werten der
einstufigen Pumpen ableiten, wenn man berücksichtigt, dass sich der relative Gasan-
teil jeweils um das Druckverhältnis der vorhergehenden Stufe verringert. Dabei ist zu
beachten, dass die Grenzwerte von der ersten Stufe bestimmt werden.
4.6.3 Betriebsverhalten von Seitenkanalpumpen
Selbstansaugende Seitenkanalpumpen, als eine bestimmte Bauart selbstansaugender
Kreiselpumpen, vermögen im stationären Betrieb große Gasströme mit der Flüssigkeit
zu fördern. Im Extremfall, während der Evakuierung der Saugleitung, wird von der
selbstansaugenden Seitenkanalpumpe ausschließlich Gas gefördert. Zwischen diesem
Zustand und der Flüssigkeitsförderung ohne Gasanteil können in der Praxis übliche
Flüssigkeits-Gasgemische ohne äußere Hilfseinrichtungen gefördert werden. Abb.
4.6.02 zeigt den Einfluss des Gasanteils qGs auf die Kennlinien einer einstufigen Sei-
tenkanalpumpe. Gasanteile von z.B. 10%, die bei Kreiselpumpen mit Radialrädern
bereits zum Abreißen des Förderstromes führen, haben auf die Kennlinien der Seiten-
kanalpumpen nur geringen Einfluss.
Die Kennlinien mehrstufiger Seitenkanalpumpen lassen sich aus den Werten einstufi-
ger Pumpen ableiten, wenn man berücksichtigt, dass sich der relative Gasanteil je-
weils um das Druckverhältnis der vorhergehenden Stufe verringert.
Seitenkanal-Kombipumpen, deren erste Stufe mit einem Zentrifugalrad ausgeführt ist,
gehorchen weitgehend denselben Gesetzmäßigkeiten wie reine Seitenkanalpumpen.
Wegen des günstigeren (NPSHR)-Wertes werden diese Pumpen bevorzugt eingesetzt,
wenn Flüssigkeiten nahe am Dampfdruck (Kondensat, Flüssiggas u.a.) mit wirtschaft-
lichem Aufwand gefördert werden sollen.
Um den Gas- bzw. Dampfanteil im Einlauf zur Pumpe gering zu halten und um damit
die Kenndaten der Pumpe weitgehend ungeschmälert nutzen zu können, sind die fol-
genden Hinweise bei der Installation zu beachten:
• Widerstände in der Zulaufleitung sind soweit wie möglich zu vermeiden bzw. auf
das Allernötigste zu reduzieren.
• Zwischen Pumpeneintritt und dem Zulaufbehälter ist eine Gas(Dampf)-Aus-
gleichsleitung zu verlegen.
• Vor dem Pumpeneintritt ist eine Einlaufstrecke von etwa 20x DN (Abb. 4.6.03a)
oder bei schwierigen Verhältnissen ein Einlaufbehälter (Abb. 4.6.03b) anzuord-
nen.

122
• Eine Bypassleitung ist in den Zulaufbehälter und nicht in die Zulaufleitung zu-
rückzuführen.
• Die Zulaufleitung sollte vom Zulaufbehälter möglichst direkt auf die Pumpenebe-
ne geführt werden. Horizontale Rohrleitungsabschnitte, die zwecks Entgasung zur
Pumpe hin geneigt sein müssen, sollten erst auf der Pumpenebene angeordnet
werden, damit in diesen Rohrleitungsabschnitten bereits der volle NPSH-Wert der
Anlage (NPSHA) herrscht und damit Ausgasungen aufgrund von Rohrleitungs-
verlusten verhindert werden.
• Alle Teile der Anlage sollten durch Schutzdächer oder Isolationen gegen Wärme-
einstrahlungen geschützt sein.

a) mit Einlaufstrecke b) mit Einlaufbehälter


Abb. 4.6.03 Schematische Darstellung einer Kondensat-Anlage

123
4.7 Druckstöße in Rohrleitungssystemen
4.7.1 Allgemeines
Wird in Anlagen mit langen Druckleitungen, z.B. in industriellen und kommunalen
Wasserversorgungsnetzen, in Raffinerien und Kraftwerken der Massestrom beschleu-
nigt oder verzögert, entstehen infolge der Geschwindigkeitsänderungen Druckände-
rungen. Erfolgen die Änderungen sehr rasch, pflanzen sich die Druckschwankungen
als Druckstoß in der Rohrleitung von der „Störstelle“ ausgehend nach beiden Seiten
fort (direkte Wellen) und werden an Unstetigkeitsstellen, z.B. Querschnittsänderun-
gen, Rohrverzweigungen, Regel- oder Absperrarmaturen, Pumpen, Behältern, je nach
den Randbedingungen als Überdruck- bzw. Unterdruckwellen reflektiert (indirekte
Wellen). Aus der Überlagerung aller direkten und indirekten Wellen an einer be-
stimmten Stelle zu einem bestimmten Zeitpunkt ergibt sich der hier herrschende Zu-
stand.
Sowohl die Druckschwankungen als auch die dabei auftretenden Maximaldrücke kön-
nen zu einer Überbeanspruchung von Anlagenkomponenten führen, im ungünstigsten
Fall zu einem Bruch der Rohrleitung, der Armaturen oder der Pumpen. Der Minimal-
druck kann, vor allem an Hochpunkten der Anlage, den Dampfdruck der Flüssigkeit
unterschreiten und somit zu deren Verdampfen, mit Ausbildung von Kavitation, und
damit zum Abreißen der Flüssigkeitssäule führen. Beim nachfolgenden Druckanstieg
und Wiederzusammentreffen der beiden getrennten Flüssigkeitssäulen kann es zu
erheblichen Wasserschlägen kommen. Die dabei entstehenden Druckstöße können
ebenfalls eine Zerstörung von Anlagenkomponenten zur Folge haben.
Als maximale Druckänderung kann der sogenannte JOUKOWSY’SCHE Druckstoß
angenommen werden:
∆p = H · a · ∆U
mit H = Dichte der Förderflüssigkeit
a = Fortpflanzungsgeschwindigkeit der Welle
∆U = Geschwindigkeitsänderung der Rohrströmung

Die volle, der Geschwindigkeitsänderung ∆U entsprechende Druckänderung kommt


jedoch nur zur Auswirkung, wenn die Geschwindigkeitsänderung ∆U in einer Zeit

2·l
t < Reflexionszeit tr = ——
a

mit l = Abstand der nächstgelegenen Unstetigkeitsstelle (Reflexionsstelle) zur


Störstelle
erfolgt.

124
Die Fortpflanzungsgeschwindigkeit a ist im wesentlichen abhängig
• von der Dichte und dem Elastizitätsmodul der Förderflüssigkeit
• von den Abmessungen (Durchmesser, Wanddicke) und der Lagerung des Rohres
• vom Elastizitätsmodul des Rohrwerkstoffes
Als Mittelwert kann bei Wasser als Förderflüssigkeit und bei Guss- oder Stahlrohren,
sowie bei Spannbetonrohrleitungen a = 900 bis 1300 m/s angenommen werden. Für
Kunststoffleitungen können wegen des zeitabhängigen, nichtlinearelastischen Werk-
stoffverhaltens nur Näherungswerte genannt werden, die für die im allgemeinen hier-
für verwendeten Kunststoffen bei a = 300 bis 500 m/s liegen.
Wichtig zur Ermittlung der Drucksteigerung, des Druckstoßes und eventuell auftre-
tender Schwingungserscheinungen ist ferner die Kenntnis des Verlaufs der Ge-
schwindigkeitsänderung ∆v.
Als ein Beispiel sei das Schließen von Schiebern, Drosselklappen und dergl. genannt.
Es zeigt sich, dass die wirksame Drosselung erst auf den letzten 10 bis 20% des Hub-
weges beginnt. Das bedeutet, daß diese Absperrorgane ohne weiteres in beliebig kur-
zer Zeit bis zu 80 bis 90% geschlossen werden können, ohne dass eine gefährliche
Drucksteigerung eintritt. Der letzte Teil des Hubweges muss jedoch den gegebenen
Rohrleitungsverhältnissen entsprechend langsam zurückgelegt werden.
Die Berechnung des Druckstoßes kann, vor allem in vermaschten Netzen, recht auf-
wendig sein, doch darf bei längeren Rohrleitungen nicht darauf verzichtet werden, um
gegebenenfalls geeignete Druckstoßsicherungen festlegen zu können.
In den meisten Fällen können Druckstoßerscheinungen in Rohrleitungen ausreichend
genau durch partielle Differentialgleichungen (Kontinuitäts- und Bewegungsglei-
chung) berechnet werden. Die Lösung dieser Gleichungen kann nach graphischen
Verfahren (Schnyder - Bergeron) oder per Computer nach der Charakteristiken - oder
Impedanzmethode erfolgen. Näheres hierzu, sowie zu dem gesamten Thema Druck-
stoß, ist im DVGW - Merkblatt W 303 „Dynamische Druckänderungen in Wasserver-
sorgungsanlagen“ enthalten.

4.7.2 Ursachen für Druckstöße


Neben normalen Ausgangsbedingungen zur Druckstoßberechnung, z.B. An- und Ab-
fahren der Kreiselpumpen, Öffnen und Schließen von Regel- und Absperrarmaturen,
Änderung der Kreiselpumpendrehzahl, sollten auch mögliche außergewöhnliche Be-
lastungen beachtet werden, die durch folgende abnormale und gefährliche Betriebs-
bedingungen entstehen können:
4.7.2.1 Störungen im elektrischen Stromversorgungsnetz
• Versagen der elektrischen Stromversorgung
Durch Ausfall des Antriebes laufen die Pumpen entsprechend dem Mas-
senträgheitsmoment der rotierenden Teile aus

125
• Versagen der Steuerspannung für die Betätigung der Steuerorgane von Ab-
sperrarmaturen
Es kann zu falschen Steuermanövern kommen
4.7.2.2 Störungen durch Fehler in der Anlage
• Fehlerhaftes Arbeiten der Absperrorgane
Durch Versagen von Bremseinrichtungen kann sich die vorgesehene Schließzeit
ändern, sodass das Absperrorgan plötzlich schließt.
• Lufteintritt in Steuerleitungen
Durch Eintritt bzw. Ansammeln von Luft in den hydraulischen Steuerleitungen
wird der ordnungsgemäße Ablauf der Steuervorgänge gestört.
• Versagen von Be - und Entlüftungsventilen
• Lufteinschlüsse in der Rohrleitung
• Austritt von Luft aus Öffnungen
Durch den Wechsel von Luft zu Wasser können Schwingungen angeregt werden.
4.7.2.3 Mängel an Anlagenkomponenten
• Flattererscheinungen an beweglichen Teilen von Absperrarmaturen
• Fehlerhafter Einbau oder Anordnung von Absperrarmaturen
Durch Wirbelbildung hinter Krümmern können an den Armaturen Strömungs-
ablösungen auftreten, die Schwingungen und Druckschwankungen auslösen.
• Rohrbruch
4.7.2.4 Unsachgemäße Betriebsführung
• Füllvorgang
Beim Befüllen einer Druckrohrleitung kann, wenn nicht genügend sorgfältig vor-
gegangen wird, ein sehr hoher Füllstoß auftreten.
• Tote Rohrstränge
Wenn bei verzweigten Leitungen ein Rohrstrang abgesperrt wird und die Rohr-
leitung von der anderen Seite trotzdem am Rohrnetz angeschlossen bleibt, können
unübersichtliche Drucksteigerungen entstehen.
4.7.3 Schutzmaßnahmen (Druckstoßsicherungen)
Zur Vermeidung unzulässiger hoher oder niedriger Drücke im Rohrleitungsnetz kön-
nen folgende Maßnahmen angewendet werden:
• Auslegung der Druckleitung für kleine Strömungsgeschwindigkeiten.
• Vergrößerung des Massenträgheitsmomentes des Pumpenaggregates durch ein
Schwungrad zur Verlängerung der Auslaufzeit der Pumpe.

126
• Einbau von Einrichtungen, die beim Schaltvorgang Flüssigkeit in die Rohrleitung
nachliefern können, z.B. Einbau eines Windkessels, eines Nachsaugebehälters, ei-
ner Nachsaugeleitung zum Saugraum oder eines Standrohres am Anfang der
Druckleitung.
• richtige Wahl der Schließ- und Öffnungszeiten und der Schließcharakteristiken
der Regel- und Absperrarmaturen.
• Verringerung der Reflexionszeit tr der Anlage durch möglichst kurze Rohr-
führungen oder - bei langen erforderlichen Rohrleitungen - durch Schaffung von
Zwischenreflexionsstellen, z.B. Wasserschloss am Hochpunkt.
• Einbau eines Vakuumbrechers an Stellen der Rohrleitung an denen durch den
Unterdruck die Flüssigkeit verdampfen könnte.
• Einbau von Einrichtungen zur Abführung von stauenden Flüssigkeitsmassen z.B.
Nebenauslässe und Sicherheitsventile.

127
4.8 Stutzenkräfte und - momente
Die Pumpen werden am Saugstutzen (Eintrittsstutzen) und Druckstutzen (Austritts-
stutzen) an die Rohrleitungen der Pumpenanlage angeschlossen.
Bei Montage der Rohrleitungen an die Pumpe ist darauf zu achten, dass diese mög-
lichst spannungsfrei an die Pumpe angeschlossen werden.
Die Pumpenstutzen und Pumpengehäuse können nur begrenzt äußere Kräfte und Mo-
mente aufnehmen. Bei zu hohen Kräften und Momenten besteht die Gefahr, dass das
Pumpengehäuse verformt und überlastet wird. Als Folge hiervon kann der Pumpen-
rotor im Gehäuse bzw. in den Spaltringen und Drosselbuchsen anlaufen. Außerdem
wird die Kupplungsausrichtung negativ beeinflusst, was zu Schäden an den Pumpen-
lagern und der Kupplung führen kann. Zusätzlich besteht die Gefahr, dass die Befesti-
gungsschrauben zwischen Pumpe und Grundplatte überlastet werden.
Der Pumpenlieferant gibt daher die maximal zulässigen Stutzenkräfte und -momente
in einem dreidimensionalen Koordinatensystem an.

Abb. 4.8.01
Bezeichnung der Stutzenkräfte und -momente im dreidimensionalen Koordinaten-
system (Beispiel: mehrstufige horizontale Gliedergehäusepumpe)

128
Bei der Auslegung und der Montage der Rohrleitung sind diese Werte zu beachten
und es ist sicherzustellen, dass die vom Pumpenlieferanten genannten maximal zuläs-
sigen Werte auch während des Betriebs unter dem Einfluss des max. Betriebsüber-
druckes und der max. Betriebstemperatur nicht überschritten werden.
Unabhängig vom Pumpenfabrikat sind zulässige Werte für Stutzenkräfte und Mo-
mente in Abhängigkeit von der Pumpenbauart, dem Pumpenwerkstoff, der Aufstel-
lungsart und der Baugröße auch aus verschiedenen Unterlagen und Normen, wie z.B.
DIN ISO 5199 und DIN ISO 9905 zu entnehmen.
Sofern nicht anders vermerkt, gelten die angegebenen Werte für die Kräfte F und die
Momente M für einen bestimmten Werkstoff und für Betriebstemperaturen bis max.
100 °C.
Für andere Werkstoffe und für höhere Betriebstemperaturen sind die Werte entspre-
chend dem Verhältnis ihrer Elastizitätsmodule wie folgt zu korrigieren:

Et,m
Ft oder Mt = F20°C oder M20°C · ——
E20,b
mit:E20,b = Elastizitätsmodul des Grundwerkstoffes bei 20 °C
Et,m = Elastizitätsmodul des gewählten Werkstoffes bei der
Betriebstemperatur

Tafel 4.8.01 Elastizitätsmodule in kN/mm² für verschiedene Werkstoffe


und Betriebstemperaturen
Werkstoff Temperatur in °C
20 100 200 300 350 400
Gusseisen mit Lamellengraphit 112 110 103 98
(Grauguss)
Gusseisen mit Kugelgraphit 169 159 153 144 139
(Duktiles Gusseisen)
Stahlguss, unlegiert und niedriglegiert 211 204 196 186 182 177
Chromstahlguss mit ca. 12% Cr 216 209 200 190 185 179
Stahlguss, austenitisch und 200 194 186 179 176 172
austenitisch/ferritisch
Guss-Zinnbronze 100

129
4.9 Förderung von Stoffsuspensionen
4.9.1 Stoffsuspensionen und Stoffdichte
Unter Stoffsuspensionen werden allgemein wässrige Faserstoffsuspensionen verstan-
den. Als Faserrohstoffe kommen überwiegend Holz in Form von Holzschliff oder
Zellstoff (Sulfat- und Sulfitzellstoff) und Altpapier sowie Stroh und Hadern infrage.
Gekocht, zerkleinert und je nach Sorte auch gebleicht werden diese Stoffsuspensionen
als Halbstoff bezeichnet.
Je nach gewünschter Papiersorte werden hiervon Mischungen unter Zugabe von Was-
ser und von Färb-, Füll- und Leimstoffen in Mahlaggregaten hergestellt. Diese Stoffe
werden als Ganzstoff bezeichnet.
Im Verlauf dieser Prozesse treten dabei die Stoffsuspensionen in unterschiedlichen
Konzentrationen, „Stoffdichte“ genannt, auf.
Die Stoffdichte ist definiert als der in einer Suspension enthaltene Massenanteil an
Feststoffen.

mStoff
Stoffdichte wStoff = ——————— · 100 in % atro oder % lutro
mStoff + mWasser

mStoff
Stoffdichte wStoff = ————— · 100 in % atro oder % lutro
mSuspension

Hierbei ist:
% atro = Massenanteil des absolut trocken gedachten Stoffes
an der Suspension in %
% lutro = Massenanteil des lufttrocken gedachten Stoffes
an der Suspension in %

Für den lufttrockenen Stoff ist ein Wassergehalt von 12% festgelegt, das heißt, ein
lufttrocken gedachter Stoff besitzt 88% absolut trockene Substanz.
1% atro = 1,14% lutro
1% lutro = 0,88% atro
Die Kapazität von Zellstoff- und Papierfabriken wird in der Regel in Tagestonnen an-
gegeben und zwar als Stoff atro bzw. lutro in t/24 h. Für die Umrechnung von Tages-
tonnen in den für die Pumpenauslegung erforderlichen Förderstrom gilt:

tatro 4,17
Q = ——— · —————— in m³/h
24 h wStoff % atro

130
beziehungsweise

tlutro 3,72
Q = ——— · —————— in m³/h
24 h wStoff % lutro

In UK und USA sind für die Stoffdichte folgende Angaben üblich:


O.D. = Oven Dry Stock (wasserfrei) = entspricht % atro
Hierfür ist auch die Bezeichnung „Bone Dry“ = B.D. üblich.
A.D. = Air Dry Stock
Für diesen Stoff ist ein Wassergehalt von 10% festgelegt und daher ist diese Angabe
nicht direkt mit % lutro vergleichbar.
O.D. Konzentration = 0,90 · A.D. Konzentration
A.D. Konzentration = 1,11 · O.D. Konzentration

4.9.2 Luftgehalt von Stoffsuspensionen


Kommt Stoff mit Luft in Berührung setzen sich unvermeidlich, kleine Luftbläschen an
den Stofffasern fest. Dies kann bei höheren Stoffdichten zu hohen Luftgehalten im
Stoff führen, wodurch die Förderhöhe der Pumpe beträchtlich reduziert wird. Es ist
daher darauf zu achten, dass während des gesamten Verarbeitungsprozesses der Stoff
so wenig wie möglich mit Luft in Berührung kommt und dass beim Eintritt in die
Pumpe, durch entsprechende Anordnung des Zulaufs, keine Luft mit eingezogen wird.
Der Einfluss des Luftgehaltes auf die Förderhöhe der Pumpe kann in etwa nach Abb.
4.6.01, Seite 121 abgeschätzt werden.
4.9.3 Rohrreibungsverluste
Das Strömungsverhalten von Stoffsuspensionen in Rohrleitungen ist gegenüber dem
von Wasser und anderen newtonschen Flüssigkeiten stark unterschieden. Daraus er-
geben sich, auch wie in den Abb. 4.9.01 und 4.9.02 gezeigt, unterschiedliche Charak-
teristiken für den Reibungsverlust.
Betrachtet man die Charakteristiken genauer, so kann man, wie in den Abb. 4.9.03
und 4.9.04 gezeigt, unterschiedliche Bereiche des Strömungsverhaltens erkennen.
Die verschiedenen Bereiche können wie folgt beschrieben werden:
Bereich 1 - Kurvenabschnitt A-B
In diesem Bereich verläuft die Verlustkurve bis zur Strömungsgeschwindigkeit U1
linear zur Strömungsgeschwindigkeit.
Bereich 2 - Kurvenabschnitt B-C-D
In diesem Bereich nimmt der Reibungsverlust bis zum Punkt C ab, um dann wieder
ansteigend im Punkt D die Verlustkurve von Wasser zu schneiden.

131
Der Punkt D gilt als Einsatzpunkt der „Reduzierung der Schleppwirkung“ (drag re-
duction). Die Strömungsgeschwindigkeit in diesem Punkt ist mit U2 bezeichnet.

Wstoff2

Wstoff2

Wstoff1
Wasser Wstoff1 Wasser

Abb. 4.9.01 Reibungsverlustkurven Abb. 4.9.02 Reibungsverlustkurven


für chemisch aufbereiteten Stoff für mechanisch aufbereiteten Stoff
(Zellstoff) wStoff 2 > wStoff 1 (Holzschliff) wStoff 2 > wStoff 1

Wasser Wasser

V1 V2 V2

Abb. 4.9.03 Reibungsverlustkurve Abb. 4.9.04 Reibungsverlustkurve


für chemisch aufbereiteten Stoff für mechanisch aufbereiteten Stoff
Bereich 3 - Kurvenabschnitt D-E
In diesem Bereich liegt die Verlustkurve für Stoffsuspensionen unter der für Wasser
gültigen. Grund hierfür ist das mit „Reduzierung der Schleppwirkung“ (drag reducti-
on) benannte Phänomen des Strömungsverhaltens von Stoffsuspensionen.

132
Bei den in der Praxis üblichen Richtwerten für die Strömungsgeschwindigkeit von
max. 3,1 m/s bei Stoffdichten bis 3% atro und max. 2,4 m/s bei Stoffdichten >3% atro
ergibt sich dabei folgendes Bild:
Bei chemisch aufbereitetem Stoff mit Stoffdichten zwischen 1,5 und 2% atro liegt die
Reibungsverlustkurve im Bereich 3 (Kurvenabschnitt D-E) und man rechnet in der
Regel mit der Reibungsverlustkurve für Wasser. Bei Stoffdichten zwischen 2,5 und
4,5% atro liegt die Reibungsverlustkurve im Bereich 2 (Kurvenabschnitt B-C-D) und
für Stoffdichten zwischen 5 und 6% atro im Bereich 1 (Kurvenabschnitt A-B).
Bei mechanisch aufbereitetem Stoff liegt die Reibungsverlustkurve unter den oben
genannten Richtwerten für die Strömungsgeschwindigkeit für alle Stoffdichten im
Bereich 1 (Kurvenabschnitt A-B).
Für die Berechnung der Verlusthöhen, die neben der Stoffdichte und der Strömungs-
geschwindigkeit noch von vielen anderen Faktoren wie z.B. der Art und Aufbereitung
des Stoffes, der Temperatur und dem Werkstoff der Rohrleitung abhängig ist, gibt es
verschiedene Methoden. Eine der gebräuchlichsten Methoden ist im TAPPI, Techni-
cal Information Sheet (TIS) 408-4 von der Technical Association of the Pulp and Pa-
per Industry, Atlanta, Georgia (USA) veröffentlicht worden und ist für bestimmte
Parameter auch in Kurvenform verfügbar.
4.9.4 Pumpen für die Förderung von Stoffsuspensionen
Für die Förderung von Stoffsuspensionen werden mit bestem Erfolg Kreiselpumpen
eingesetzt. Für Stoffdichten bis ca. 1,5% atro können normale Kreiselpumpen ver-
wendet werden. Für höhere Stoffdichten setzt man Kreiselpumpen ein, die bezüglich
der Hydraulik und der konstruktiven Ausführung auf die Erfordernisse bei der Förde-
rung von Stoffsuspensionen ausgelegt wurden.
Kreiselpumpen mit halboffenen Laufrädern, die sich durch geräumige Strömungska-
näle und geringe Strömungsgeschwindigkeiten auszeichnen, können problemlos
Stoffsuspensionen bis zu 6% atro fördern, ohne dass sich die Kennlinien von denen
für Wasser gültigen unterscheiden. Voraussetzung hierfür ist jedoch, dass der Luftge-
halt niedrig ist und einen Wert von max. 1-2 Volumen -% nicht übersteigt. Bei höhe-
ren Luftgehalten reduziert sich die Förderhöhe der Pumpe wie in Abschnitt 4.9.2
beschrieben.
Die Auslegung der Stoffpumpen in Bezug auf Förderstrom und Förderhöhe sollte so
genau wie möglich die tatsächlichen Anlagenwerte berücksichtigen. Die Anpassung
einer überdimensionierten Pumpe an die Anlagenwerte durch eine Drosselregelung ist
nicht ratsam, da im gedrosselten Schieber durch die höhere Strömungsgeschwindig-
keit eine Stoffentwässerung stattfindet und sich Stoffklumpen bilden können, die zu
Vibrationen in der Rohrleitung führen, welche sich auf die Pumpe übertragen können.
Eine Anpassung an die tatsächlichen Betriebsverhältnisse muss entweder durch eine
Laufradkorrektur oder bei häufig wechselnden Betriebsverhältnissen durch eine
Bypassregelung erfolgen.

133
Der Mindestförderstrom sollte 25% des Förderstroms im Wirkungsgradbestpunkt
nicht unterschreiten.
Bei der Anordnung der Pumpen ist zu beachten, dass Stoffpumpen nicht im Unter-
druckbereich, also mit einer geodätischen Saughöhe, betrieben werden können. Der
Stoff muss der Pumpe mit einer ausreichenden Zulaufhöhe zufließen. Die Zulaufhöhe
muss mindestens so hoch sein, dass die Reibungsverluste in der Zulaufleitung über-
wunden werden, wobei ein Mindestwert von 2m Zulaufhöhe nicht unterschritten wer-
den sollte. Die Zulaufleitung soll möglichst ohne Krümmer ausgeführt und möglichst
kurz sein, d.h., die Pumpen sollen so nahe wie möglich am Aufgabebehälter (Bütte)
aufgestellt werden. Die Nennweite der Zulaufleitung soll nicht kleiner sein als die
Nennweite des Pumpenzulaufstutzens.
Für Stoffdichten bis 15% atro werden in der Regel rotierende Verdrängerpumpen ein-
gesetzt. Kreiselpumpen für Stoffdichten > 6 bis 8% atro müssen, um die einwandfreie
Beaufschlagung des Laufrades zu gewährleisten, mit Inducern und Fluidizern ausge-
rüstet werden.

134
4.10 Wellendichtungen
Pumpen sind in der Regel so konstruiert, dass die Pumpenwelle zum Zweck der Wel-
lenlagerung und des Antriebs aus dem Pumpengehäuse herausgeführt wird.
An der Stelle, an der die Pumpenwelle aus dem Pumpengehäuse austritt, muss die ro-
tierende Welle gegen das feststehende Gehäuse abgedichtet werden.
Die Wellendichtung muss
• den Austritt der unter Druck stehenden Förderflüssigkeit in die Umgebung wei-
testgehend verhindern
• den Eintritt der Umgebungsluft in das Pumpengehäuse verhindern, wenn an der
Wellendichtung ein Unterdruck herrscht (z.B. bei Saugbetrieb)
Hieraus ist ersichtlich, dass der Wellendichtung eine wichtige Funktion für die Be-
triebssicherheit der Pumpe und der Verhinderung von Umweltschäden zukommt. Bei
der Auswahl einer geeigneten Dichtung ist deshalb mit größter Sorgfalt vorzugehen.
Grundsätzlich werden Wellendichtungen nach zwei Konstruktionsprinzipien unter-
schieden
• Dichtungen mit einem engen Radialspalt
• Dichtungen mit einem engen Axialspalt
4.10.1 Ausführungen der Wellendichtung mit einem engen Radialspalt
4.10.1.1 Berührungslose Wellendichtungen
Bei berührungslosen Wellendichtungen muss der Radialspalt so bemessen sein, dass
ein Anlaufen im Spalt aufgrund von Wellendurchbiegungen und -schwingungen si-
cher vermieden wird. Daher muss die Spaltweite relativ groß bemessen werden und
dementsprechend groß ist auch die Leckagemenge.
Berührungslose Dichtungen werden daher in erster Linie als Drosseln (Drosselspalt
oder Drosselbuchse) zur Begrenzung des Durchflusses zwischen Räumen unter-
schiedlichen Druckes eingesetzt. Drosseln werden auch verwendet um den Druck im
Raum nach der Drossel zu senken oder den Druck im Raum vor der Drossel zu halten
um z.B. eine Verdampfung zu verhindern.

Die geringe Spaltweite des Drosselspalts be-


grenzt die Leckagemenge und reduziert den
Druck in Strömungsrichtung. Die Spaltlänge
ist abhängig von den Druckverhältnissen.

Abb. 4.10.01 Drosselspalt vor der druckseitigen GLRD einer Hochdruckpumpe

135
4.10.1.2 Berührende Wellendichtungen
Bei berührenden Wellendichtungen kann der Radialspalt bis auf nahe Null reduziert
werden. Da jedoch durch den Kontakt mit der drehenden Welle Reibungswärme ent-
steht, muss der Radialspalt soweit vergrößert werden, dass diese durch eine kontrol-
lierte Leckagemenge abgeführt wird. Außerdem müssen die Dichtelemente ge-
schmiert werden, da sie sonst durch Trockenlauf verbrennen. Die Leckagemenge ist
deshalb, gemessen an Dichtungen mit engem Axialspalt, noch relativ hoch, so dass
berührende Wellendichtungen mit Radialspalt nur für umweltverträgliche Förderflüs-
sigkeiten wie z.B. Trinkwasser, Kühlwasser, Heißwasser und Meerwasser eingesetzt
werden sollten.
Ausgeführt wird diese Art der Wellendichtung hauptsächlich als Stopfbuchse mit
Stopfbuchspackungen aus asbestfreien Garnen wie z. B. Baumwolle, Ramie, Aramid
und PTFE/Graphit.
Stopfbuchsen
Packungsstopfbuchse
Je nach den Druckverhältnissen wird die
Stopfbuchse mit 4 bis 6 Packungsringen
ausgeführt.
Ungekühlt für Flüssigkeitstemperaturen
bis 110 °C.

Packungsstopfbuchse mit Kühlung


Die Kühlung erfolgt über einen Kühl-
mantel oder eine Kühlbuchse (Intensiv-
kühlung).
Kühlmantel für Flüssigkeitstemperaturen
bis 180 °C.
Kühlbuchse für Flüssigkeitstemperaturen
bis 210 °C (Intensivkühlung)
Packungsstopfbuchse mit Sperring
Diese Ausführung wird gewählt für Wel-
lendichtungen die im Unterdruckbereich
arbeiten. Durch Aufgabe einer sauberen,
mit der Förderflüssigkeit verträglichen
Sperrflüssigkeit (Fremdsperrung) oder
der Förderflüssigkeit selbst (Eigen-
sperrung) wird der Eintritt von Luft in die
Pumpe verhindert.
Dies ist wichtig bei Saugbetrieb und der
Druck der Sperrflüssigkeit sollte 1-2 bar
betragen.
136
4.10.2 Ausführung der Wellendichtung mit einem engen Axialspalt
Wellendichtungen dieser Art werden als „Axiale Gleitringdichtungen’’ oder kurz
Gleitringdichtungen bzw. abgekürzt GLRD bezeichnet.
Bei dieser Art der Wellendichtung sind zwei Flächen rechtwinkelig zur Rotationsach-
se angeordnet, die aufeinander gleiten und durch Axialkräfte gegeneinander gedrückt
werden. Zwischen diesen feinst bearbeiteten Gleitflächen, zwischen denen sich bei der
GLRD im Betrieb ein Dichtspalt ergibt, befindet sich ein flüssiger oder gasförmiger
Schmierfilm. Die Höhe des Dichtspaltes die sogenannte Spalthöhe ergibt sich aus
vielen Einflussfaktoren unter anderem auch aus der Rauheit der Gleitflächen, die bei
den verwendeten Gleitwerkstoffen zwischen 0,01 und 0,15 µm (arithmetische Mitten-
rauwerte Ra ) liegt. Für die Bestimmung der Leckrate von GLRD rechnet man im All-
gemeinen mit einer mittleren Spalthöhe des Axialspalts von unter 1 µm. Damit liegt
dieser Wert weit unter dem Wert, der bei einer Dichtung mit Radialspalt verwirklicht
werden kann. Entsprechend ist auch die Leckrate bei GLRD wesentlich geringer als
bei Wellendichtungen mit Radialspalt.
Für die Wellenabdichtung von Kreiselpumpen kommen die folgenden Ausführungen
infrage:
4.10.2.1 Einzeldichtungen

Einzel-GLRD, nicht-entlastet (belastet), mit um-


laufendem Federteil und feststehendem Gegenring.
Bei dieser Ausführung wirkt der volle Druck im
Dichtungsraum auf die Gleitflächen. Der Einsatz
dieser GLRD ist daher auf Drücke von max. 10 bis
16 bar beschränkt.

Einzel-GLRD, entlastet, mit umlaufendem Feder-


teil und feststehendem Gegenring. Durch einen Ab-
satz an der Welle bzw. der Wellenhülse wirkt der
Druck im Dichtungsraum aufgrund des damit ge-
schaffenen Flächenverhältnisses k < 1 entlastend.
Diese Ausführung ist für Drücke von max. 25 bis
40 bar, in Sonderausführung auch höher, geeignet.

Bei diesen GLRD - Ausführungen ist zur Abführung der an den Gleitflächen entste-
henden Reibungswärme zur Verhinderung von Ablagerungen und gegebenenfalls
auch zur Aufrechterhaltung eines Überdrucks im Wellendichtungsraum eine Zirkula-
tion von Fördermedium aus einem Bereich höheren Druckes zum Wellendichtungs-
raum erforderlich

137
Eine Rückführung der Zirkulationsflüssigkeit vom Wellendichtungsraum zu einem
Bereich niederen Druckes, z.B. zum Pumpeneintritt, ist auch möglich.
Die Zirkulation kann durch außenliegende Rohrleitungen oder interne Bohrungen er-
folgen.
Einzel-GLRD, entlastet, mit Kühlmantel
Diese Ausführung im „dead end“-Einbau,
d.h. ohne Produktzirkulation, wird einge-
setzt in Heißwasserpumpen für Wassertem-
peraturen bis 140 °C.

Einzel-GLRD, entlastet, mit Kühlmantel


und Gegenringkühlung
Auch diese Ausführung in der Einbauweise
„dead end“, d.h. ohne Produktzirkulation,
wird in Heißwasserpumpen eingesetzt. Mit
der Gegenringkühlung ist diese Ausfüh-
rung geeignet für Wassertemperaturen bis
230 °C.
Mit einer Kühlbuchse anstelle des Kühlman-
tels (Intensivkühlung) und einem externen
Wärmetauscher ist die Gleitringdichtung für
Wassertemperaturen bis 311 °C geeignet

4.10.2.2 Doppeldichtungen
Doppel-GLRD kommen zum Einsatz, wenn Förderflüssigkeiten abgedichtet werden
müssen, die aus chemischen, physikalischen oder umweltrelevanten Gründen nicht in
die Umgebung austreten dürfen. Vor dem Einsatz empfiehlt es sich jedoch zu prüfen,
ob eine leckagefreie Pumpe (Magnetkupplungs- oder Spaltrohrmotorpumpe) nicht
besser für den Einsatzfall geeignet ist.
Neben speziellen Doppeldichtungen werden in den meisten Fällen Doppel-GLRD aus
zwei Einzeldichtungen zusammengesetzt. Hierbei können, abhängig von den Be-
triebsdrücken und der Förderflüssigkeit, die einzelnen GLRD oder auch beide Dich-
tungen nicht entlastet oder entlastet sein.

138
Doppel-GLRD in Anordnung back-to-back
Bei dieser Anordnung
sind die Gleitflächen ge-
genüberliegend angeord-
net und bilden mit dem
Dichtungsgehäuse einen
gegen das Produkt und
die Atmosphäre abge-
dichteten Raum. Für die
Schmierung der Gleitflä-
chen und zur Abfuhr der
Reibungswärme ist eine
umwelt- und produktver-
trägliche Sperrflüssigkeit
mit einem Sperrdruck,
der um ca. 2 bis 3 bar hö-
her ist als der Abdicht-
druck, erforderlich.
Abb. 4.10.02 Doppel-GLRD in Anordnung back to back
Diese Anordnung kommt infrage, wenn wegen möglicher Explosionsgefahr oder
Umwelt- und Gesundheitsgefährdung keine Leckage aus der Pumpe austreten darf
oder wenn Flüssigkeiten gefördert werden, die unter Wärmeeinwirkung
(Reibungswärme an den Gleitflächen) polymerisieren.
Die erforderliche Zirkulation der Sperrflüssigkeit wird durch Thermosyphonwirkung
oder ein Fördergewinde auf der GLRD sichergestellt.

Gasgesperrte Doppel-GLRD
Wenn keine produktverträgliche Sperrflüssigkeit zur Verfügung steht oder wenn mit
Sicherheit das Eindringen von Produktflüssigkeit in den produktseitigen Dichtspalt
ausgeschlossen werden soll, da es z.B. zu einer Kristallausscheidung im Dichtspalt
kommen könnte, dann können gasgeschmierte Gleitringdichtungen als gasgesperrte
Doppeldichtung in back-to-back Anordnung das Problem lösen.
Als Sperrmedium wird ein Inertgas, in der Regel Stickstoff oder ein Edelgas verwen-
det, deren Druck ca. 2 bar höher ist als der Abdichtdruck.

Doppel-GLRD in Tandem-Anordnung. Diese Anordnung besteht aus zwei Einzel-


GLRD die in ihrer Wirkrichtung hintereinander angeordnet sind.
Während die produktseitige GLRD vom Produkt geschmiert wird, ist für die atmo-
sphärenseitige GLRD eine umweltverträgliche Sperrflüssigkeit (Quenchflüssigkeit)
erforderlich. Im Gegensatz zur back-to-back Anordnung kann die Sperrflüssigkeit
praktisch drucklos sein.
139
Abb. 4.10.03 Doppel-GLRD in Tandemanordnung

Doppel-GLRD mit stationären Federteilen


Diese Ausführung mit rotierenden Gegenringen und stationärer Befederung wurde
speziell für den Einsatz in Chemie-Normpumpen entwickelt. Die Ausführung ist ge-
mäß DIN 24 960-Gleitringdichtungen, als Ausführung C genormt und kann sowohl
als Einzeldichtung mit Quench als auch als Doppeldichtung verwendet werden.
Die atmosphärenseitige GLRD kann auch mit umlaufendem Federteil ausgeführt wer-
den.

Abb. 4.10.04 Doppel-GLRD mit stationären Federteilen und Fördergewinde

140
Die besonderen Merkmale dieser GLRD sind:
• Die Federn sind von Produkt und Leckage geschützt angeordnet.
• Die GLRD ist besonders geeignet für feststoffhaltige abrasive Produkte.
• Die GLRD ist doppeltdruckentlastet d.h. sie öffnet nicht bei Sperrdruckausfall und
ist selbstschließend bei Druckumkehr.
• Als Cartridgedichtung (Patronendichtung) d.h. als vormontierte, einbaufertige
Baueinheit erleichtert sie den Einbau, vermeidet Montagefehler und verkürzt
Montage- und Auswechselzeiten.

4.10.2.3 Quench - Anordnungen für Einzel - und Doppel - GLRD


Quench ist der in der Dichtungstechnik übliche Ausdruck für das Beaufschlagen der
atmosphärenseitigen Gleitflächen einer GLRD mit einem drucklosen Quenchmedium.
Als Quenchmedien kommen infrage:
• Flüssigkeiten, soweit sie ungefährlich und umweltverträglich und leicht zu hand-
haben sind
• Dampf (Wasserdampf)
• Gase, vor allem Inertgase oder trockene Luft
Flüssigkeitsquench dient zur Aufnahme und gefahrlosen Abfuhr der Leckage oder
auch zur Überwachung der GLRD-Leckrate durch Überwachung des Quenchmedi-
umniveaus im Quenchbehälter.
Dampfquench wird in erster Linie für die Beheizung des atmosphärischen Dichtungs-
raums bei Fördermedien mit einem hohen Schmelzpunkt eingesetzt. Es soll das Er-
starren der Leckage verhindert werden, was ein Blockieren der GLRD zur Folge hätte.
Gasquench wirkt als Vereisungsschutz bei der Förderung tiefkalter Medien. Auch
hiermit soll ein Blockieren der GLRD verhindert werden.
Für die Abdichtung des Quenchmediums gibt es verschiedene Möglichkeiten:
Drosselbuchse
mit engem Radialspalt für
Dampf- und Gasquench, we-
niger für Flüssigkeitsquench

Abb. 4.10.05 Quench mit Drosselbuchse

141
Die Drosselbuchse, die aus einem funkenfreien Werkstoff ausgeführt werden muss,
wird auch ohne einen Quenchanschluss eingesetzt um die Leckage bei Versagen der
GLRD zu reduzieren

Radial-Wellendichtring
für alle schmierfähigen flüssi-
gen Quenchmedien wie z.B.
Öle und Wasser

Abb. 4.10.06 Quench mit Radial-Wellendichtring

Vor-Stopfbuchse
für Dampf- und Flüssigkeits-
quench. Die Packungsringe
sollten gute Notlaufeigen-
schaften haben.

Abb. 4.10.07 Quench mit Vor-Stopfbuchse

Gleitringdichtung. Eine GLRD als Quenchdichtung wird für alle zirkulierenden


Quenchflüssigkeiten verwendet. Diese Ausführung entspricht in ihrem Aufbau einer
Doppel-GLRD in Tandem-Anordnung.

Einzel-GLRD mit Quench werden oft anstelle von Doppel-GLRD eingesetzt, wenn es
die Betriebsverhältnisse zulassen. Das vereinfacht den Aufwand und den Betrieb, da
anstelle des druckbeaufschlagten Sperrmediums nur ein druckloses Quenchmedium
erforderlich ist.

142
4.10.2.4 Auslegung von Gleitringdichtungen
Die Auslegung einer GLRD erfolgt nach den Betriebsbedingungen für die die Pumpe,
welche mit einer GLRD ausgerüstet werden soll, vorgesehen ist und nach den von der
Pumpe vorgegebenen Daten wie Drehzahl, Wellen- bzw. Wellenhülsendurchmesser
und Abdichtdruck.
Der Abdichtdruck pA liegt in der Regel zwischen dem Druck im Eintrittsquerschnitt
der Pumpe p1 und dem Druck im Austrittsquerschnitt der Pumpe p2 das heißt also
p1 < pA < p2
Die tatsächliche Höhe des Abdichtdrucks hängt von der Bauart der Pumpe und der Art
des hydraulischen Axialschubausgleichs ab und kann nur vom Pumpenhersteller ge-
nannt werden.
4.10.2.5 Werkstoffausführungen für Gleitringdichtungen
Die Werkstoffausführung einer Einzel-GLRD wird gemäß DIN 24 960 nach einem
fünfstelligen Werkstoffschlüssel benannt. Bei einer Doppel-GLRD mit gemeinsamen
Federteil ist der Schlüssel achtstellig. Die ersten fünf Stellen bezeichnen die produkt-
seitige GLRD einschließlich des Federteils und die nächsten drei Stellen bezeichnen
die atmosphärenseitige GLRD mit den Teilen Gleitring, Gegenring und Nebendich-
tungen. Bei einer Doppel-GLRD bestehend aus zwei Einzel-GLRD wird jede Einzel-
GLRD getrennt bezeichnet.

1 Gleitring
2 Gegenring
3 Nebendichtungen
4 Feder
5 Mitnehmer und sonsti-
ge Konstruktionsteile

Abb. 4.10.08 Grundsätzlicher Aufbau einer GLRD


am Beispiel einer STERLING GNZ seal

143
Tafel 4.10.01 Werkstoffschlüssel (Auszug aus DIN 24 960)
Stelle 1 / Stelle 2 Stelle 3 Stelle 4 / Stelle 5
Werkstoff für Gleitflächen Werkstoff für Werkstoff für Federn
Gleitring / Gegenring Nebendichtungen und für sonstige Teile
Synthetische Kohlen Elastomere G = CrNiMo-Stahl
A = Kohle, E = Ethylen-Propylen-Dien- M = Nickel-
antimonimprägniert Elastomer Legierungen
B = Kohle, K = Perfluor-Elastomer (Hastelloy-Typen)
kunstharzimprägniert N = Chlorbutadien-
Elastomer
Metalle P = Acrylnitril-Butadien-
S = Chrommolybdänguss Elastomer
V = Fluorcarbon-Elastomer
Karbide
Q = Siliciumkarbid Elastomere, ummantelt
U = Wolframkarbid M = Elastomer / PTFE

Metalloxide (Keramik) Thermoelast


V = Aluminiumoxid T = PTFE

Gleitwerkstoffpaarungen
Gebräuchliche Werkstoffpaarungen sind:
Hart / Weich
Diese Paarung hat gewisse Notlaufeigenschaften.
• Chrommolybdänguss gegen kunstharzimprägnierte Kohle
Werkstoffschlüssel SB
• Aluminiumoxid gegen kunstharzimprägnierte Kohle
Werkstoffschlüssel VB
• Siliciumkarbid gegen antimonimprägnierte Kohle
Werkstoffschlüssel QA
Hart / Hart
Diese Paarung bietet guten Verschleißwiderstand.
• Siliciumkarbid gegen Siliciumkarbid
Werkstoffschlüssel QQ
• Wolframkarbid gegen Wolframkarbid
Werkstoffschlüssel UU
Erste Voraussetzung für die Auswahl der Gleitwerkstoffe ist neben den Gleiteigen-
schaften natürlich die Korrosionsbeständigkeit gegen die Förderflüssigkeit.
144
Nebendichtungen
Die Werkstoffe für die Nebendichtungen werden ausgewählt anhand ihrer zulässigen
Gebrauchstemperatur und ihrer chemischen Beständigkeit. Die Angaben hierzu sind
im Abschnitt 11.6 „Organische Werkstoffe“, Seite 281 ff aufgelistet.
Federn und sonstige Konstruktionsteile
Standardwerkstoff für diese Teile ist ein 17-12-2 Chromnickelmolybdänstahl, wie z.B.
1.4571.X6CrNiMoTi17-12-2, Werkstoffschlüssel G.
Bei höheren Korrosionsbeanspruchungen werden Nickel-Legierungen mit Chrom und
Molybdän (Hastelloy-Typen) z.B. 2.4610 NiMo16Cr16Ti Werkstoffschlüssel M ver-
wendet.
Beispiel für eine Bezeichnung nach dem Werkstoffschlüssel
SBVGG bedeutet Stelle 1: Gleitring S = Chrommolybdänguss
Stelle 2: Gegenring B = kunstharzimprägnierte Kohle
Stelle 3: Nebendichtungen V = Fluorcarbon-Elastomer
Stelle 4: Feder G = 17-12-2 CrNiMo-Stahl
Stelle 5: sonstige Teile G = 17-12-2 CrNiMo-Stahl

145
4.11 Leckagefreie Pumpen
Die seit 1988 geltende Technische Anleitung zur Luftreinhaltung (kurz „TA-Luft“), in
der für Anlagen mit gefährlichen Stoffen Gestaltungsvorschriften enthalten sind, hat
wesentlich zur Verbreitung leckagefreier Pumpen beigetragen. Um die strengen Vor-
schriften und Grenzwerte einzuhalten, ist auch eine minimale Leckage oftmals nicht
zulässig. Da eine rotierende Wellenabdichtung, sei es nun eine Stopfbuchse oder eine
Gleitringdichtung, funktionsbedingt immer eine Leckage benötigt um die Gleitflächen
zu schmieren, müssen in solchen Fällen wellendichtungslose, d.h. leckagefreie Pum-
pen eingesetzt werden. Außer Verdrängerpumpen, wie Membran- oder Schlauch-
pumpen bieten sich dann Kreisel- und Seitenkanalpumpen mit Antrieb durch Magnet-
kupplungen oder Spaltrohrmotoren an.
4.11.1 Pumpen mit Magnetkupplung
Bei magnetgekuppelten Pumpen wird die Antriebsleistung mit Hilfe von Dauermag-
neten durch ein das Pumpengehäuse abdichtendes Gehäuseteil, den sogenannten
Spalttopf, berührungslos auf die Pumpenwelle übertragen. Die Pumpenwelle wird
innerhalb des Pumpengehäuses vom Fördermedium geschmiert und gelagert und sie
wird nicht aus dem Pumpengehäuse herausgeführt. Eine rotierende Wellenabdichtung
entfällt deswegen.
Inzwischen liegen sehr viele Erfahrungen mit Magnetkupplungspumpen vor, die auch
belegen, dass diese Pumpen einen Wirtschaftlichkeitsvergleich mit konventionell ab-
gedichteten Maschinen nicht zu scheuen brauchen. Die Entwicklung dieser Pumpen
ist inzwischen soweit fortgeschritten, dass mit Einschränkungen in der Leistungs-
fähigkeit gegenüber Maschinen mit Gleitringdichtung nicht zu rechnen ist. Um die
vielen Ausführungsarten von Magnetkupplungspumpen in geordnete Bahnen zu
lenken, wurde zwischen VDMA und VCI ein Anforderungskatalog vereinbart, der zu
dem VDMA-Einheitsblatt 24 279 „Kreiselpumpen, technische Anforderungen an
Magnetkupplungs- und Spaltrohrmotorpumpen’’ führte.
4.11.1.1 Funktionsprinzip einer Permanentmagnetkupplung
Magnetkupplungen sind berührungsfrei arbeitende, kraftschlüssige Kupplungen, die
aus einem treibenden und einem angetriebenen Magneten bestehen, zwischen denen
sich ein Spalttopf befindet, der aus unmagnetischem Material besteht und die anzu-
treibende Maschine gegenüber der Umgebung abdichtet. In der Anwendung als Ab-
dichtelemente für Kreiselpumpen haben sich sogenannte Zentraldrehkupplungen
durchgesetzt, bei denen die Magnete und der Spalttopf koaxial angeordnet sind (siehe
Abb. 4.11.01).
Auf dem Innen- und dem Außenmagneten sind jeweils eine gerade Anzahl von Ma-
gnetplättchen mit wechselnder Polarität in Umfangsrichtung angeordnet. Als Träger
der Magnetplättchen dient ein Rückschlussring aus leicht magnetisierbarem Stahl, der
die Feldlinien eines Magnetplättchens zum benachbarten Plättchen lenkt.
Die Feldlinien führen vom äußeren Magnetplättchen zu seinem im Inneren des Spalt-
topfes liegenden Gegenüber, werden dort vom inneren Rückschlussring zum
Nachbarpol geleitet und dann zu dessen Gegenüber am Außenmagneten, sodass ein
magnetischer Kreis entsteht (siehe Abb. 4.11.02). Als Magnetwerkstoff hat sich eine
146
Selten-Erd-Legierung mit Kobalt (SmCo) etabliert, die sich auch bei hohen
Temperaturen durch sehr gute magnetische Eigenschaften auszeichnet.

Außenmagnet

Abb.4.11.01 prinzipieller Aufbau einer Magnetkupplung

Rückschluss-
ringe

Abb. 4.11.02 Feldlinienverlauf und Verdrehwinkel j


p = Polzahl, Anzahl der Magnetplättchen auf dem Umfang

147
Die Feldlinien zwischen Außen- und Innenmagnet müssen eine tangentiale Kompo-
nente haben, um ein Drehmoment übertragen zu können. Diese stellt sich lastabhängig
durch den Winkel j ein, um den der angetriebene Magnet gegenüber dem an-
treibenden Magnet entgegen der Drehrichtung verdreht ist. Die Abhängigkeit des
übertragbaren Drehmomentes M vom Verdrehwinkel j wird durch eine Sinusfunktion
beschrieben. Durch die Verdrehung gelangt ein wachsender Teil des Magnetvolumens
unter gleichnamige Pole. Da diese sich abstoßen, wird der Betriebszustand der
Kupplung zunehmend instabil. Das Kupplungsdrehmoment erreicht sein Maximum,
wenn sich gleichnamige Pole genau zur Hälfte überdecken. Verdreht man die Kupp-
lung weiter, nimmt das übertragbare Moment wieder ab, bis sich die gleichnamigen
Pole vollständig überdecken und somit abstoßen. Als Folge davon rutscht die Kupp-
lung bei Überlastung durch. Da im Pumpenbetrieb sowohl die Belastung als auch die
Trägheitsmomente der Maschinenteile eine Resynchronisation der Kupplung verhin-
dern, spricht man in solchen Fällen vom „Kupplungsabriss“.
4.11.1.2 Wirkungsgrad einer Magnetkupplung
In einem aus elektrisch leitfähigem Material hergestellten Spalttopf wird durch die
Relativbewegung zu dem, den Spalttopf schneidenden Magnetfeld ein Strom indu-
ziert. Da die Stärke des Magnetfeldes in der Magnetkupplung konstant ist, hängt die
Größe der induzierten Spannung nach dem Induktionsgesetz nur noch vom Volumen
des sich im Magnetfeld befindlichen Leiters und der Geschwindigkeit, also der Dreh-
zahl und dem Spalttopfdurchmesser ab. Die Wirbelstromverluste sind damit propor-
tional zur Wandstärke des Spalttopfes, der dritten Potenz des Spalttopfdurchmessers,
dem Quadrat der Drehzahl sowie der elektrischen Leitfähigkeit des Spalttopfmaterials.
Diese Wirbelströme heizen den Spalttopf auf und verlangen dem Motor zusätzlich zur
Antriebsleistung der Pumpe Energie ab, mindern also den Wirkungsgrad des Antriebs.
Das übertragbare Drehmoment der Kupplung wird durch die Wirbelstromverluste
nicht beeinträchtigt.
Der durch die Wirbelströme erwärmte Spalttopf muss durch einen vom Förderstrom
innerhalb der Pumpe abgeleiteten Teilstrom gekühlt werden. Der Teilstrom hat außer-
dem die Aufgabe, die Gleitlagerung der Pumpenwelle zu schmieren.
Der Teilstrom verursacht in dem engen Spalt zwischen Innenmagnet und Spalttopf
Reibungsverluste, deren Größe von Viskosität und Dichte des Fördermediums, der
Drehzahl und der Geometrie des Innenmagneten abhängt. Auch diese Reibungsver-
luste mindern den Wirkungsgrad der Magnetkupplung.
4.11.1.3 Einfluss der Temperatur auf das Drehmoment
Das übertragbare Drehmoment einer Magnetkupplung wird durch die Temperatur der
Magnete und durch den radialen Abstand zwischen Innen- und Außenmagnet beein-
flusst. Die Temperaturabhängigkeit ist in Abb. 4.11.03 dargestellt.
Die Abnahme des übertragbaren Drehmomentes mit steigender Temperatur setzt sich
aus einem reversiblen und einem irreversiblen Anteil zusammen. Der irreversible
Anteil beschreibt einen einmaligen Alterungsprozess der Magnete, der nur bei der
ersten Erwärmung der Magnete auftritt. Bei Abkühlung auf Raumtemperatur bleibt

148
diese Minderung dauerhaft bestehen. Der reversible Anteil der Drehmomentminde-
rung muss bei der Auslegung der Kupplung beachtet werden. Wenn beispielsweise
eine Kupplung mit einem Nenndrehmoment von 100 Nm bei 200 °C eingesetzt wer-
den soll, überträgt sie bei dieser Temperatur max. 90 Nm.

Abb. 4.11.03 Temperaturabhängigkeit des übertragbaren Drehmomentes einer


Magnetkupplung mit SmCo - Magneten

4.11.1.4 Lagerung der Pumpenwelle


Die Verwendung von Magnetkupplungen erfordert den Einsatz von Lagern, die vom
Fördermedium umspült und geschmiert werden können, da die Pumpenwelle nicht aus
dem Pumpengehäuse herausgeführt wird. Für diesen Zweck haben sich keramische
Gleitlager, meist aus Siliciumcarbid (SiC), durchgesetzt. Diese Keramik zeichnet sich
durch eine sehr geringe Verschleißrate und durch eine universelle chemische Be-
ständigkeit aus.
4.11.1.5 Teilstrom für Kühlung und Schmierung
Der Teilstrom wird, wie oben schon erwähnt, vom Hauptförderstrom der Pumpe ab-
gezweigt, um den metallischen Spalttopf zu kühlen und die interne Lagerung der
Pumpenwelle zu schmieren. Üblicherweise wird der Teilstrom von der Druckseite
innerhalb der Pumpe abgenommen, durch den Spalttopf und die Lagerung geführt, so-
dass er an geeigneter Stelle in einen druckniederen Raum der Pumpe eintritt, wo er
sich wieder mit dem Hauptförderstrom der Pumpe vermischt.
Wenn das Fördermedium zu stark verschmutzt ist, kann der Teilstrom hinter der
Pumpe über einen Freistromfilter abgenommen werden.

149
Abb. 4.11.04 Magnetkupplungspumpe in Kompaktbauweise

Ist die Förderflüssigkeit für Kühl- und / oder Schmierzwecke nicht geeignet, kann ei-
ne mit dem Hauptförderstrom verträgliche Flüssigkeit extern zugeführt werden. Wenn
der Hauptförderstrom nicht oder nur in sehr geringem Maß verunreinigt werden darf,
muss die Teilstromführung als separater Kreislauf ausgebildet sein. Dann wird ein
Hilfspumprad im Magnetraum installiert, welches den Kühlstrom über einen Wärme-
tauscher fördert.
Der Teilstrom muss alle im Magnetraum entstehenden Verluste, also Wirbelstrom-
und Reibungsverluste als Wärme abführen. Dabei darf der Teilstrom eine gewisse
Grenztemperatur nicht überschreiten, die nach folgenden Kriterien festgelegt ist:
1. Die Siedetemperatur des Fördermediums bzw. der externen Kühl- und Schmier-
flüssigkeit darf nicht überschritten werden.
2. Eine chemische Reaktion (z.B. Polymerisation) darf nicht stattfinden.

4.11.1.6 Einsatzgrenzen
Nach heutigem Stand der Technik lassen sich für Magnetkupplungen auf Basis von
SmCo- Magneten folgende Einsatzgrenzen definieren:
1. Temperatur:
Mit üblichen Pumpenkonstruktionen sind Temperaturen des Fördermediums von
– 20 °C bis + 180 °C möglich. Bei Temperaturen bis 300 °C sind in einigen Fällen

150
geringe Modifikationen an der Lagerung und der Laterne erforderlich. Bei Tempe-
raturen oberhalb 300 °C muss eine Wärmesperre zwischen Pumpe und Magnet-
kupplung installiert werden, („Dead-End“-Betrieb mit keramischem Spalttopf). So
sind ohne externe Kühlung Medien bei Temperaturen von bis zu 400 °C problem-
los zu fördern. Temperaturen unterhalb – 20 °C erfordern in einigen Fällen geeig-
nete Maßnahmen, die sicherstellen, dass der Spalttopf während der Stillstands-
zeiten der Pumpe nicht vereist (Kondenswasser), und so den Außenmagnet
blockiert.
2. Viskosität:
Magnetkupplungen werden in einem Bereich von 0,3 bis 300 mPa s eingesetzt.
Bei geringeren Viskositäten muss die Eignung der Lagerung, insbesondere des
Lagerwerkstoffes, überprüft werden. Bei Flüssiggasen und anderen Medien mit
schlechten Schmiereigenschaften hat sich anstelle der SiC-Lager eine Hartkohle-
lagerung bewährt.
3. Druck:
Prinzipiell können Spalttöpfe für jeden Nenndruck ausgelegt werden. Da sich aber
mit zunehmendem Nenndruck die Wandstärke des Spalttopfes vergrößert, was
größere Wirbelstromverluste bedeutet, wird eine Magnetkupplung bei Nenndrü-
cken oberhalb PN 100 im Vergleich zum Spaltrohrmotor unwirtschaftlich.
4. Drehmoment:
Es gibt keine physikalische Grenzen für die Konstruktion sehr momentenstarker
Antriebe. In der Praxis ist der Bedarf für Antriebe mit mehr als 380 Nm allerdings
gering.

4.11.1.7 Auslegung von Magnetkupplungen


Die Magnetkupplung muss das Drehmoment der Pumpe, die Reibungsmomente der
Lagerung und der Flüssigkeitsreibung im Spalt zwischen Innenmagnet und Spalttopf
sowie Beschleunigungsmomente bei Start und Lastwechseln vom Motor auf die Pum-
penwelle übertragen. Um für eine Pumpe mit bestimmten Förderdaten die erforder-
liche Magnetkupplung und den Motor auszuwählen, wird wie folgt vorgegangen:
1. Bestimmung des Leistungsbedarfs des hydraulischen Teils der Pumpe unter Be-
rücksichtigung von Dichte und Viskosität des Fördermediums
2. Auswahl einer Magnetkupplung, deren Nennleistung bei der entsprechenden
Drehzahl und der vorgesehenen Betriebstemperatur mindestens gleich dem unter
1. bestimmten Leistungsbedarf ist
3. Reibungsverluste für die ausgewählte Kupplung bestimmen
4. Prüfen, ob die Nennleistung der ausgewählten Kupplung bei der vorgesehenen
Betriebstemperatur größer oder mindestens gleich der Summe aus Leistungsbe-
darf (siehe 1.) und Reibungsverlusten ist, eventuell eine größere Kupplung
auswählen
5. Wirbelstromverluste der gewählten Kupplung bestimmen
151
6. Elektromotor auswählen. Die Nennleistung muss größer sein als die Summe aus
dem Leistungsbedarf und den Reibungs- und Wirbelstromverlusten. Außerdem ist
eine entsprechende Leistungsreserve z.B. nach DIN-ISO 5199 zu berücksichtigen
7. Anfahrsicherheit überprüfen. Um sicherzugehen, dass die Magnetkupplung auch
die Beschleunigungsmomente bei einer Direkteinschaltung des Antriebsmotors
sicher überträgt, muss das Verhältnis der Nenndrehmomente von Kupplung zu
Antriebsmotor in Abhängigkeit des Verhältnisses der Massenträgheitsmomente
von Abtrieb zu Antrieb bestimmte Werte erreichen.

Nach diesem Schema muss die richtige Kombination Pumpe - Magnetkupplung -


Motor iterativ ermittelt werden. Einfacher ist es, auf dem PC spezielle Auslegungs-
programme zu benutzen, welche auf die erforderlichen Daten der Magnetkupplungen
und Pumpen sowie auf die Motordaten in Datenbanken zugreifen.

4.11.2 Spaltrohrmotorpumpen
4.11.2.1 Funktionsprinzip
Die Spaltrohrmotorpumpe ist eine Symbiose aus Kreiselpumpe und Drehstrom-
Asynchronmotor. Der hydraulische Teil der Pumpe ist direkt mit dem Antriebsmotor
verbunden. Pumpe und Motor haben eine gemeinsame Welle, der Rotor des Asyn-
chronmotors ist flüssigkeitsumspült. Das für den Antrieb erforderliche Drehmoment
wird durch Induktion vom Stator auf den Rotor übertragen. Das Funktionsprinzip ist
das Gleiche wie bei einem normalen Asynchronmotor, nur dass im Luftspalt zwischen
Stator und Läufer ein Spaltrohr aus unmagnetischem Material angeordnet ist, das den
flüssigkeitsberührten Rotorraum gegenüber dem Stator abdichtet.
4.11.2.2 Wirkungsgrad des Spaltrohrmotors
Der Wirkungsgrad des Spaltrohrmotors wird in erster Linie durch Wirbelstromver-
luste im Spaltrohr und durch Flüssigkeitsreibung im Spalt zwischen Rotor und Stator
bestimmt. Allerdings beeinflusst auch die Spaltweite, die verglichen mit dem Luft-
spalt des normalen Drehstrommotors recht groß ist (1 bis 2 mm), den Wirkungsgrad
des Antriebs. Da hier das antreibende Drehfeld durch elektrischen Strom erzeugt wird,
führt ein stärkeres Antriebsmagnetfeld, das zum Ausgleich der größeren Spaltweite
zur Übertragung des Drehmomentes benötigt wird, unweigerlich zu einer höheren
Stromaufnahme bei gleichbleibender mechanischer Leistung.

152
4.11.2.3 Temperatureinfluss
Die Leistung eines Spaltrohrmotors wird wesentlich von der zulässigen Wick-
lungstemperatur bestimmt. So wird für bestimmte Temperaturbereiche eine maximale
Stromaufnahme und damit eine maximale Leistung festgelegt, bei der die zulässige
Wicklungstemperatur im Stator nicht überschritten wird.
4.11.2.4 Lagerung der Pumpenwelle
Bei Spaltrohrmotoren wird die Welle nicht aus dem Pumpen- bzw. Motorgehäuse
herausgeführt und so muss die Lagerung der Welle in mediumgeschmierten Lagern
erfolgen. Es werden im Normalfall keramische Gleitlager z.B. aus Siliziumkarbid
(SiC) verwendet, die meistens beidseitig vom Läufer des Motors angeordnet sind. Die
Laufräder sind dann fliegend gelagert.

Abb. 4.11.05 Spaltrohrmotorpumpe

4.11.2.5 Teilstrom für Kühlung und Schmierung


In Spaltrohrmotorpumpen dient der Teilstrom nicht nur der Kühlung des durch Wir-
belströme erwärmten Spaltrohres und der Schmierung der internen Lager. Auch der
Stator, der sich aufgrund der Kupferverluste erwärmt, muss durch den Teilstrom ge-
kühlt werden, da wegen der hermetischen Abdichtung auf dem hinteren Wellenende
des Motors kein Lüfterrad sitzen kann.
Dabei darf der Teilstrom eine gewisse Grenztemperatur nicht überschreiten, die nach
folgenden Kriterien festgelegt ist:
153
1. Die Siedetemperatur des Fördermediums darf nicht überschritten werden.
2. Eine chemische Reaktion (z.B. Polymerisation) darf nicht stattfinden.
3. Durch die höhere Teilstromtemperatur dürfen keine unzulässig hohen Ober-
flächentemperaturen am Pumpenaggregat erreicht werden (Ex - Schutz).
4.11.2.6 Einsatzgrenzen
1. Temperatur:
Wie oben schon erwähnt, wird die Leistung eines Spaltrohrmotors maßgeblich
durch die zulässige Wicklungstemperatur bestimmt. Diese ist je nach Ausführung
der Wicklung stark unterschiedlich. In jedem Fall muss eine geeignete Kühlung
durch den Teilstrom die Überschreitung der erlaubten Temperatur verhindern. Mit
entsprechend aufwendigen Wicklungen und Kühlvorrichtungen für den Teilstrom
können sehr hohe Mediumtemperaturen zugelassen werden.
2. Viskosität:
Die Grenzwerte für die Viskosität liegen zwischen 0,3 und 300 mPa s. Bei gerin-
gen Viskositäten muss die Eignung der Lagerung und des Lagerwerkstoffes über-
prüft werden. Hohe Viskositäten führen zu erhöhten Reibungsverlusten im Spalt
zwischen Rotor und Spaltrohr.
3. Druck:
Prinzipiell können Spaltrohrmotoren für jeden Nenndruck ausgelegt werden. Da
sich das Spaltrohr an der Statorwicklung abstützt, genügt auch bei hohen Nenn-
drücken ein relativ dünnwandiges Spaltrohr den Festigkeitsanforderungen. Die
Kräfte müssen dann allerdings vom Statorgehäuse aufgenommen werden, das ent-
sprechend robust ausgelegt wird.
4. Leistung:
Es gibt kaum Grenzen für die Konstruktion sehr leistungsstarker Antriebe. Aller-
dings ist die Abfuhr der Verlustwärme bei sehr großen Leistungen aufwendig. In
der Praxis ist der Bedarf für Antriebe mit mehr als 100 kW gering
4.11.2.7 Schutz von Spaltrohrmotorpumpen
Werden Spaltrohrmotorpumpen in explosionsgefährdeten Betriebsstätten aufgestellt,
gelten, wie im Abschnitt 9.5.6, Seite 235 beschrieben, besondere Bedingungen für den
Betrieb dieser Pumpen.
Die in diesen Fällen verlangte Niveau- und Temperaturüberwachung ist aber grund-
sätzlich auch für Einsatzfälle zu empfehlen, bei denen kein Explosionsschutz erfor-
derlich ist.
Durch die Niveauüberwachung wird verhindert, dass die Pumpe trocken läuft, was zu
erheblichen Schäden an den Lagern und den Spaltrohren führen könnte.
Die Temperaturüberwachung stellt sicher, dass bei unzulässig hohen Temperaturen
das Pumpenaggregat abgeschaltet wird und das Aggregat nur im zulässigen Betriebs-
bereich gefahren wird.

154
In Verbindung mit einer Minimaltemperaturschaltung kann auch verhindert werden,
dass das Aggregat bei zu niederen Temperaturen betrieben wird, wenn z.B. Förder-
flüssigkeiten mit einem Stockpunkt unterhalb der Umgebungstemperatur gefördert
werden sollen.
Des weiteren ist es zu empfehlen, die Spaltrohrmotoren vor Überstrom und thermi-
scher Überlastung zu schützen, wie es im Abschnitt 9.4.8, Seite 230 beschrieben wird.

155
4.12 Förderung von Flüssiggasen
4.12.1 Allgemeines
Flüssiggase sind eine Sammelbezeichnung für Gase, die bei meist schon geringen
Drücken und bei normalen Umgebungstemperaturen von ca. 20 °C vom gasförmigen
in den flüssigen Zustand überführt werden können. Im engeren Sinne des Normblattes
DIN 51 622 versteht man unter Flüssiggasen die Kohlenwasserstoffe Propan, Propen,
Butan, Buten und deren Gemische, die als Nebenprodukte in Ölraffinerien und Erd-
gas-Aufbereitungsanlagen anfallen. Die Flüssiggase Propan und Butan sowie deren
Gemische werden in erster Linie als Brennstoffe (Brenngase) in Haushalt und
Industrie sowie als Motorkraftstoffe verwendet. Propen und Buten sind chemische
Rohstoffe in der Kunststoffindustrie.
Um die Flüssiggase der Nutzung in Industrie, Gewerbe und Haushalt zuzuführen,
werden sie zweckentsprechend zwischengelagert, verpumpt und transportiert, siehe
Abb. 4.12.01.

Abb. 4.12.01 Flüssiggas vom Erzeuger zum Verbraucher

Dabei sind neben der Sicherheitstechnik und den hierzu gehörenden Technischen Re-
geln wie unter anderem die TRB 801 und TRF auch die besonderen Anforderungen an
die Förderpumpen zu beachten, die sich aus der Lagerung der Flüssiggase unter
Siedebedingungen ergeben.
Hierzu zählen:
• gutes (NPSH)-Verhalten
• Gas - und Gasmitförderung
• betriebssichere Wellendichtung

156
Diesen Kriterien werden Kreiselpumpen gerecht, die als sogenannte „Kombipumpen“
mit Seitenkanal- und Zentrifugalstufen entwickelt wurden.
4.12.2 Bauarten von Flüssiggas - Pumpen
4.12.2.1 Seitenkanal - Kombipumpen
Die häufigste Bauform von Seitenkanal - Kombipumpen ist die horizontale Ausfüh-
rung in Gliedergehäuse - Bauart mit axialem Eintritt. Den druckseitig angeordneten
Seitenkanalstufen ist einlaufseitig ein Zentrifugalrad in Reihe vorgeschaltet. So ent-
stehen Seitenkanal - Kombipumpen, in denen sich die einzelnen spezifischen Eigen-
schaften der Förderprinzipien vorteilhaft ergänzen. Mit der vorgeschalteten Zentrifu-
galstufe lassen sich niedrige (NPSHR) - Werte erreichen (Abb.4.12.02). Die nachge-
schalteten Seitenkanalstufen vermögen aufgrund ihres Förderprinzips beachtliche
Gasströme mitzufördern und selbst anzusaugen.

3 Seitenkanalpumpe
2 Zentrifugalpumpe
1 Seitenkanalpumpe
mit NPSH-Vorstufe

Abb. 4.12.02 (NPSHR) - Vergleich verschiedener Pumpenbauarten


Im Vergleich zu anderen Bauarten von Pumpen benötigen Kombisysteme nur Zulauf-
höhen von weniger als 0,5 m im Arbeitsbereich bis zu Q = 35 m³/h. Dadurch wird die
anlagenseitige Installation einfach und der Kostenaufwand gering gehalten. Die Kom-
bination mit nachgeschalteten Seitenkanalstufen gewährleistet, dass die Strömung
auch bei teilweiser Ausgasung nicht abreißt.
Mehrstufige Seitenkanal - Kombipumpen werden heute in Anlehnung an die Norm
DIN 24 254 für Förderströme bis Q = 35 m³/h und Förderhöhen bis H = 350 m gebaut.
Das Leistungsraster ist eng gestuft, sodass die Pumpe nach den Förderaufgaben
gezielt ausgewählt werden kann. Innerhalb einer Baugröße wird die erforderliche
Stufenzahl durch den Betriebspunkt bestimmt. Der relativ steile Q/H - Verlauf bietet
regelungstechnische Vorteile.

157
Abb. 4.12.03 Seitenkanal - Kombipumpe mit entlasteter Einzel-GLRD

4.12.2.2 Seitenkanal - Kombipumpen mit Rückhaltestufe


Eine Variante der Seitenkanal - Kombipumpe ergibt sich durch den modularen Einbau
einer zusätzlichen Rückhaltestufe. Diese wird üblicherweise zwischen der Zentri-
fugal-Vorstufe und der ersten Seitenkanalstufe angeordnet. Ihre Aufgabe ist es, im
Stillstand der Pumpe eine ausreichende Betriebsflüssigkeitsmenge bereitzuhalten, um
den Fördervorgang jederzeit wieder starten zu können. Zusätzlich ist durch die äuße-
ren Anschlüsse an diesem Gehäuseteil die direkte Installation eines Trockenlauf-
schutzes an der Pumpe möglich.

4.12.2.3 Zentrifugal - Kombipumpen


Um größere Förderströme wirtschaftlich fördern zu können und dennoch nicht auf
eine Selbstansaugefähigkeit und Gasförderleistung verzichten zu müssen, wurden
Zentrifugal - Kombisysteme geschaffen, bei denen eine Seitenkanalstufe einer Zentri-
fugal-Hauptförderstufe parallel geschaltet wurde. Der axiale Einlauf und ein spezielles
(NPSH) - Laufrad in der ersten Pumpenstufe sorgen auch hier für niedrigste Zu-
laufhöhen bei der Förderung von Flüssiggasen. Der Leistungsbereich reicht bis zu
Förderströmen von Q = 220 m³/h und Förderhöhen bis zu H = 250 m.

158
Bild 4.12.04 Zentrifugal - Kombipumpe mit Einzel-GLRD

4.12.3 Förderung von Flüssiggas im Saugbetrieb


4.12.3.1 Förderung mit Teilstrom - Rückführung
Für die Lagerung von Flüssiggasen werden vorwiegend ortsfeste Lagerbehälter ver-
wendet. Die Größe des Lagerbehälters hängt im Wesentlichen vom Bedarf und der
Versorgungsart ab. Im Hinblick auf sicherheitstechnische Aspekte werden diese in der
Regel erdgedeckt oder unterirdisch installiert. Eine Entnahme am Boden des Behäl-
ters, wie für einen Pumpenbetrieb mit Zulauf erforderlich, ist grundsätzlich zwar
möglich, wird aber in der Praxis aus Sicherheitsgründen nicht ausgeführt. Aus der
damit nur möglichen Flüssiggasentnahme aus dem oberen Domflansch des Lagertanks
ergibt sich für den Pumpenbetrieb die besondere Problematik des Saugbetriebes mit
siedenden Medien.
Eine Lösungsmöglichkeit, ohne dass bewegte Bauteile oder ganze Aggregate in den
druckbeaufschlagten Behälter eingebracht werden müssen, sei am Beispiel einer
Autogas-Tankstation erläutert (Abb. 4.12.05).

Abb. 4.12.05 Autogas-Tankstation


Die Anlage besteht aus dem unterirdischen Lagerbehälter, der oberirdisch installierten
Seitenkanal - Kombipumpe, einem Gasabscheider, der Haupt-Förderleitung und der
Nebenleitung mit der Teilstromrückführung. Der Vorteil dieses Systems liegt in seiner
159
Einfachheit. Er wird ermöglicht durch die charakteristischen Eigenschaften der Sei-
tenkanal - Kombipumpe, bei niedrigem (NPSH)-Wert, insbesondere in der Ansaug-
phase, große Dampfmengen zu fördern. Durch Nachverdampfung wird dem Flüssig-
gas im Saugrohr Wärme entzogen. Die hieraus entstehende Druckdifferenz zum kon-
stant bleibenden Behälterdruck lässt das Flüssiggas im Saugrohr zur Pumpe hin
aufsteigen und die Förderung beginnt. Gleichzeitig wird mit Einsetzen der Flüssig-
gasförderung ein energiereicher Teilstrom in die Dampfphase des Behälters zurück-
geleitet. Er erzeugt den zur Überwindung der geodätischen Saughöhe erforderlichen
Differenzdruck und stabilisiert so den Pumpenbetrieb. Ideale Verhältnisse, d.h. wei-
testgehend blasenfreie Förderung, sind für Butan bei Hs < 4 m und einem Tankvolu-
men V < 20 m³ gegeben. Bei der Förderung von Propan oder Gemischen von Propan-
Butan kann das Tankvolumen auf V < 200 m³ erhöht werden. Bei größeren Lager-
behältern muss mit einem merklichen Gasanteil im Förderstrom gerechnet werden.
4.12.3.2 Förderung mit Behälterpumpen
Für Lagerbehälter, deren Durchmesser 6,0 m nicht überschreitet, können alternativ
Behälterpumpen mit im Freien aufgestelltem Motor eingesetzt werden. Diese vertika-
len Pumpen werden mit dem Domflansch in den Lagerbehälter eingebaut. Eine För-
derstufe, vorzugsweise die (NPSH)-Stufe, wird über eine angepasste Verlängerung bis
zum Behälterboden abgesenkt und arbeitet somit in der Flüssigkeit im Zulaufbetrieb,
siehe Abb. 4.12.06.
Je nach Leistungsbereich kommen folgende
Pumpenbauarten zum Einsatz:
Seitenkanal - Kombipumpen bis Q = 35 m³/h
Zentrifugalpumpen mit einer (NPSH)-Vorstufe
für Förderströme bis Q = 100 m³/h
Boosterpumpen zur Vordruckerhöhung
Alle Pumpen werden über Magnetkupplungen
angetrieben und sind daher leckagefrei. Sie be-
rücksichtigen damit weitestgehend erhöhte Si-
cherheitsbestimmungen und Umweltauflagen.
Bei den Boosterpumpen steht das Bestreben im
Vordergrund, möglichst wenig und möglichst
nur verschleißunempfindliche Pumpenteile in
den Behälter einzubauen, um die Wartungsinter-
valle groß zu halten.
So wird lediglich die (NPSH)-Stufe innerhalb
des Behälters angeordnet. Die eigentliche
Druckerhöhung übernimmt eine außerhalb auf-
gestellte Pumpe.
Abb. 4.12.06 Behälterpumpe

160
4.12.4 Wellendichtungen
Flüssiggas - Pumpen können je nach dem geforderten Sicherheitsstandard mit
folgenden Wellendichtungen ausgeführt werden:
• entlastete Einzel - Gleitringdichtung
• entlastete Einzel - Gleitringdichtung mit Drosselbuchse
• Doppel - Gleitringdichtung in Tandem- oder back-to-back - Ausführung
• dichtungslose Ausführung mit Antrieb durch eine Magnetkupplung
Die am häufigsten verwendeten Ausführungen sind Pumpen mit entlasteter Einzel -
GLRD und dichtungslose Pumpen mit Magnetantrieb.

161
4.13 Förderung heißer Flüssigkeiten
4.13.1 Allgemeines
An die Pumpen für die Förderung heißer Flüssigkeiten in Heizungs- und Wärmeüber-
tragungsanlagen werden hohe Anforderungen gestellt.
Von den Pumpen wird verlangt, dass sie
• eine hohe Betriebssicherheit bieten, da bei einem Versagen der Pumpe die ganze
Anlage ausfällt
und dass sie
• für die hohen Medientemperaturen geeignet sind und zwar ohne dass eine Küh-
lung der Pumpenlagerung und der Wellendichtung durch eine externe Kühlflüs-
sigkeit erforderlich ist. Ein externes Kühlwassersystem erhöht nicht nur die Inves-
titionskosten der Anlage für die zusätzlichen Kühlwasserleitungen und das Kühl-
wasserüberwachungssystem sondern auch die laufenden Betriebskosten durch die
zusätzlichen Wärmeverluste aufgrund der Kühlung und der laufenden Kühl-
wasserkosten.

1 Erhitzer
2 Wärmeverbraucher
3 Umwälzpumpe
4 Ausdehnungsbehälter

Abb. 4.13.01 Anlagenschema einer Wärmeübertragungsanlage

Als Wärmeträger kommen infrage:


• Wasser für eine Vorlauftemperatur von t = 75 bis 230 °C, für bestimmte Anwen-
dungsfälle bis über 300 °C
• Wärmeträgeröle auf Mineralölbasis wie z.B. Mobiltherm, Essotherm und andere
für eine Vorlauftemperatur von t = 100 bis 340 °C
• synthetische Wärmeträger wie z.B. Diphyl und Dowtherm für eine Vorlauf-
temperatur von t = 100 bis 400 °C

162
Zur Förderung dieser Wärmeträgermedien werden vorwiegend einstufige Spiralge-
häusepumpen eingesetzt, die speziell für diese Anforderungen entwickelt worden
sind.
Wegen der unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften z.B. des Dampfdruckes,
sind Heißwasserpumpen deshalb auch anders konzipiert als die Pumpen für Wärme-
trägeröle und synthetische Wärmeträger.

Abb. 4.13.02 Vergleich des Dampfdrucks von Wasser mit dem Dampfdruck
eines synthetischen Wärmeträgers
4.13.2 Förderung von Heißwasser
4.13.2.1 Wasser bis 110 °C
Dies ist der typische Anwendungsfall für Warmwasserheizungen.
Für Umwälzfördermengen bis Q = ca. 60 m³/h bei Förderhöhen bis H = ca. 10 m wer-
den in erster Linie stopfbuchslose Heizungsumwälzpumpen mit Nassläufermotoren,
ausgeführt als Spaltrohrmotoren, eingesetzt.
Für größere Fördermengen und / oder Förderhöhen werden Pumpen in konventionel-
ler Bauart mit ungekühlter Stopfbuchse oder Gleitringdichtung eingesetzt (siehe Abb.
4.13.03).
Typisch für diesen Einsatzbereich sind Normwasserpumpen PN 10 nach EN 733 bzw.
DIN 24 255.

163
Die Pumpen werden als Grundplattenpumpen oder platzsparend als Blockpumpen
oder Inline-Pumpen verwendet.
4.13.2.2 Wasser von 110 bis 160 °C
Für Heizungsanlagen mit Vorlauftemperaturen bis zu 160 °C können ebenfalls Norm-
wasserpumpen nach EN 733 / DIN 24 255 mit ungekühlter, entlasteter Gleitringdich-
tung eingesetzt werden. Eine innere Zirkulation sorgt dafür, dass die GLRD ständig
mit dem Medium umspült und somit ein Trockenlauf vermieden wird. In Anlagen, wo
der erforderliche Mindestabstand zum Dampfdruck (∆terf ≥ 10 K Mindestabstand zum
Siedepunkt) nicht eingehalten werden kann, muss eine Drosseleinrichtung im Zirkula-
tionskreislauf ein ausreichendes Druckniveau im GLRD-Raum halten um einer Ver-
dampfung wirkungsvoll vorzubeugen.

Abb. 4.13.03 Pumpe konventioneller Bauart mit ungekühlter GLRD


4.13.2.3 Wasser von 160 bis 230 °C
Auch in diesem Temperaturbereich ist ein ungekühlter Betrieb der Pumpen möglich.
Es ist jedoch erforderlich die GLRD an das antriebsseitige „kalte Ende“ der Pumpe zu
verlegen und außerdem zwischen dem heißen Pumpengehäuse und dem GLRD-
Gehäuse eine Wärmesperre anzuordnen, wie es in der Abb. 4.13.04 dargestellt ist.
Selbst bei einer Vorlauftemperatur von 230 °C wird bei dieser Ausführung an der
GLRD eine Temperatur von 100 °C nicht überschritten.
Die Abb. 4.13.04 zeigt eine Pumpe in dieser Ausführung.
4.13.2.4 Wasser von 230 bis 311 °C
In diesem Temperaturbereich kann die eingangs erwähnte Forderung nach einer
kühlungslosen Ausführung der Pumpe nicht mehr erfüllt werden. In diesem Bereich
kommen als Wellendichtungen ausschließlich gekühlte GLRD infrage.
Bis zu einer Temperatur von 290 °C fährt man die GLRD in der „Daead end“-
Betriebsweise mit gekühltem Gehäusedeckel und gekühltem Gegenring. Eine Kühl-

164
buchse (Intensivkühlung) zwischen Pumpe und GLRD ist zur Reduzierung der Aus-
tauschströmung erforderlich.
Bei Wassertemperaturen von > 290 bis 311 °C wird durch einen in der GLRD inte-
grierten Pumpring der Zirkulationsstrom über einen externen Wärmetauscher geleitet
und gekühlt.
Eine Pumpe in dieser Ausführung zeigt die Abb. 4.13.05.

Abb. 4.13.04 Pumpe mit ungekühlter GLRD am kalten Ende der Pumpe

Abb. 4.13.05 Pumpe mit Kühlbuchse (Intensivkühlung) und gekühlter GLRD

165
4.13.2.5 Werkstoffe für Heißwasser-Umwälzpumpen
Die Werkstoffwahl für Heißwasser-Umwälzpumpen ist in erster Linie druck- und
temperaturabhängig. Bei der Auswahl der Pumpen und der Werkstoffe sind die zuläs-
sigen Betriebsüberdrücke der Pumpe bzw. die geforderten Auslegungsdrücke bei der
Betriebs- bzw. Auslegungstemperatur zu berücksichtigen. Für die Dimensionierung
der Flanschen sind die vom Nenndruck PN und vom Werkstoff abhängigen
Druck/Temperatur-Zuordnungen zu beachten.
Die folgenden Abb. zeigen für verschiedene Werkstoffe bzw. Werkstoffgruppen die
Druck/Temperatur-Zuordnungen für verschiedene Nenndrücke abgestimmt auf die
Förderung von Heißwasser.
Anhand der Abb. 4.13.06 bis 08 und der Tafel 4.13.01 kann für einen bestimmten
Betriebs- bzw. Auslegungsdruck bei einer bestimmten Temperatur ein geeigneter
Werkstoff gewählt werden.

Abb. 4.13.06 Druck/Temperatur-Zuordnungen für Flansche nach DIN EN 1092-2


Werkstoff Grauguss EN-GJL-250 (GG-25)

1 Grenzbereich für Pumpen in Chemieanlagen gemäß VDMA 24 276


2 Grenzbereich für Umwälzpumpen DN1 ≤ 200 gemäß TRD 108 und DIN 4752
3 Grenzbereich für Speisepumpen gemäß TRD 108
TRD = Technische Regeln für Dampfkessel

166
Heißwasser in Heizungs- und Heißwasseranlagen ist in der Regel so aufbereitet, dass
für keinen gängigen Werkstoff eine Korrosionsgefahr besteht. Die Werkstoffwahl ist
dann nur abhängig vom Druck und der Temperatur.
Bei Förderung von Heißwasser in Kraftwerkskreisläufen ist neben dem Druck und der
Temperatur auch noch die wasserchemische Fahrweise des Kraftwerks zu beachten.
Bei alkalischer Fahrweise besteht bei pH-Werten > 9,5 und Drücken bis 63 bar in der
Regel keine Korrosionsgefahr. Bei niedrigeren pH-Werten, höheren Auslegungs-
drücken und bei neutraler bzw. kombinierter Fahrweise wird der Einsatz von ferriti-
schen Chromstählen mit mindestens 12% Cr empfohlen.

Abb. 4.13.07 Druck/Temperatur-Zuordnungen für Flansche nach DIN EN 1092-2


Werkstoff Duktiles Gusseisen EN-GJS-400-15 (GGG-40)
1 Grenzbereich für Umwälz- und Speisepumpen gemäß TRD 108
167
Abb. 4.13.08 Druck/Temperatur-Zuordnungen für Flansche nach E DIN EN 1092-1
(Entwurf Nov.94)
Werkstoffgruppe: 3E0, z.B. Stahlguss 1.0619 GP240GH (GS-C25)

Tafel 4.13.01 Werkstoffe für Heißwasser-Umwälzpumpen > 230 bis 311 °C


(Beispiel einer ausgeführten Pumpenbaureihe für Kesselumwälzung)
Max. Betriebsdaten Flansche Werkstoff
tmax. °C pmax. bar 1) PN 2)
255 50 63 1.4008
270 63 63 1.7706 3)
280 70 100 1.4931 3)
290 80 100 1.4317 - V1 4)
311 110 160 1.4317 - V2 5)
1) Max. Gehäusedruck pmax. = Zulaufdruck + Nullförderhöhe
2) Flansche nach E DIN EN 1092-1 (Entwurf Nov. 94)
3) Stahlguss gemäß TRD 103
4) V1 = Vergütungsstufe 1: 0,2%-Dehngrenze = 550 N/mm²
5) V2 = Vergütungsstufe 2: 0,2%-Dehngrenze = 830 N/mm²

168
4.13.3 Förderung von Wärmeträgerölen und synthetischen Wärmeträgern
bis 400 °C
Für Wärmeübertragungsanlagen und die zugehörigen Umwälzpumpen in diesem Ein-
satzbereich sind die Norm DIN 4754 und die Richtlinie VDI 3033 zu beachten.
Pumpen mit einer Wellendichtung am antriebsseitigen kalten Ende der Pumpe mit
Wärmesperre und thermisch entkoppeltem Lagerträger sowie einer verschiebbaren
Dichtungspatrone erfüllen die Anforderungen dieser Standards bis zu Vorlauftempe-
raturen von 350 °C. Die Pumpen werden als Grundplattenpumpen wie dargestellt in
Abb. 4.13.09 oder platzsparend als Blockpumpen oder Inline-Pumpen verwendet.

Abb. 4.13.09 Thermoölpumpe nach EN 733 mit GLRD


Basierend auf einem zunehmenden Umweltbewusstsein, verschärften Vorschriften
wie z.B. die TA-Luft und der berechtigten Forderung nach mehr Sicherheit werden
vermehrt dichtungslose Pumpen für diese Anwendung eingesetzt. Insbesondere bei
der Förderung von synthetischen Wärmeträgerflüssigkeiten, die als gesundheits-
schädlich eingestuft werden, haben sich magnetgekuppelte Pumpen und Spaltrohr-
motorpumpen durchgesetzt. Diese Pumpen sind geeignet für Vorlauftemperaturen bis
zu 400 °C. Näheres zu diesen Pumpen siehe Abschnitt 4.11 „Leckagefreie Pumpen“,
Seite 146 ff.
Die folgende Abb. zeigt eine Thermoölpumpe mit Wärmesperre und Magnetantrieb in
der platzsparenden Blockbauweise.
Als Werkstoffe für die Pumpengehäuse sind zähe Werkstoffe vorgeschrieben.
Gusseisen mit Kugelgraphit wie z.B. 400-18-L nach ISO 1083 (GGG-40.3 nach DIN
1693) für Vorlauftemperaturen bis 350 °C und warmfester Stahlguss wie z.B.
GP240GH nach der EN - Norm 10213-2 (GS-C 25 nach DIN 17 245) für Vorlauf-
temperaturen bis 400 °C haben sich bewährt und werden vielfach verwendet.

169
Abb.4.13.10 Thermoölpumpe mit Wärmesperre und Magnetantrieb
in Blockbauweise

Tafel 4.13.02 Eigenschaften verschiedener Wärmeträger


Wärmeträger Einsatzbereich Dichte Dampfdruck Viskosität
°C kg/dm³ mbar mm²/s
auf organischer Basis 20 1,114 < 0,1 150
Glykole (wasserfrei) 200 1.028 50 2,1
auf Mineralölbasis 40 0,861 0,02 8,4
naphthenbasisch 250 0,725 5000 0,60
auf Mineralölbasis 150 0,781 0,1 2,3
paraffinbasisch 320 0,670 40 0,60
auf synthetischer Basis 150 0,968 19,3 1,1
Isomerengemisch 400 0,774 5300 0,30

170
4.14 Pumpen für stationäre Feuerlösch- und Brandschutzanlagen
Angesichts der Tatsache, dass Lagerhäuser und Geschäftsgebäude immer größer,
Industrie- und Handelshäuser immer höher gebaut werden und in der Grundstoff-
industrie in zunehmendem Maße feuergefährliche Chemikalien und Verfahren zur
Anwendung kommen, wird die Installation einer Feuerlöschanlage, die einen um-
fassenden Schutz bietet, immer wichtiger.
Feuerlösch- und Brandschutzanlagen dienen
• der Brandbekämpfung
• der Verhinderung der Brandausbreitung
• und als Einrichtung des vorbeugenden Brandschutzes.
Das Herzstück einer fest installierten Feuerlöschanlage mit Wasser (Trink- oder
Nichttrinkwasser) als Löschmittel ist die Pumpeneinheit, bestehend aus Kreiselpumpe,
Elektromotor- oder Dieselmotorantrieb sowie automatischer Steuerung.
4.14.1 Brandschutzsysteme
Folgende Systeme kommen je nach dem zu schützenden Objekt infrage:
• Hydrantenanlagen
- Über- oder Unterflurhydranten
- Wandhydranten mit oder ohne Schlauchtrommel
• Anlagen mit offenen Düsen
- Sprühwasser-Löschanlagen
- Behälter-Berieselungsanlagen
• Anlagen mit geschlossenen Düsen, Sprinkleranlagen
- Nasssprinkleranlagen
- Trockensprinkleranlagen
• Löschwasserleitungen
- nasse Steigleitungen
-trockene Steigleitungen
- nass/trockene Steigleitungen
• Schaumlöschanlagen, Wasser + Schaummittel
4.14.2 Auslegung von Feuerlöschpumpen
Bei allen genannten Systemen ist es wichtig, dass das Wasser mit einem bestimmten
Förderstrom, der zuvor anhand der Gefahrenklassifizierung festgelegt wurde, zur
Brandstelle gepumpt wird.
Der Pumpendruck ist so auszulegen, dass das Wasser auch in die entferntesten Be-
reiche der Anlage gepumpt werden kann, denn ein Feuer kann in jedem Teil der An-
lage ausbrechen. Aus diesem Grund werden im Bereich des Brandschutzes Kreisel-
pumpen mit speziellen Leistungskurven und überdimensionierten Antriebsmaschinen
verwendet um auch einen Betrieb basierend auf dem Zusammentreffen der günstigs-
ten Verbrauchskurve mit der Pumpenkennlinie zu ermöglichen.

171
Wichtig ist zudem, dass die elektrische Ausrüstung, mit der die Feuerlöschpumpen
gesteuert werden, speziell für den Bedarfsfall der automatischen Brandbekämpfung
ausgelegt ist. Daher wird in der Regel das komplette Aggregat, bestehend aus Pumpe,
Antriebsmaschine und Steuereinheit, vom Pumpenhersteller geliefert.
4.14.3 Funktionsweise
Wenn ausschließlich Pumpen zur Wasserversorgung innerhalb eines Brandschutz-
systems eingesetzt werden, wird in der Regel auf zwei Pumpen zurückgegriffen, eine
Betriebspumpe und eine Reservepumpe.
Die Betriebspumpe wird gewöhnlich von einem Elektromotor angetrieben, der an das
Stromnetz angeschlossen wird. Die Reservepumpe wird entweder durch einen
Dieselmotor oder einen Elektromotor angetrieben, der durch einen anlageinternen
Generator mit Strom versorgt wird.
Bei automatisch gesteuerten Anlagen werden geringe Leckagen im System durch eine
kleine Druckhaltepumpe (Jockey-Pumpe) ausgeglichen, ohne dass die Hauptfeuer-
löschpumpe eingeschaltet werden muss.
Alle Pumpen werden automatisch durch Druckschalter, die sich im Überdrucksystem
befinden, gestartet. Bei Druckverlust schaltet sich die Druckhaltepumpe ein und
gleicht Wasserverluste aus, danach schaltet sie sich wieder ab. Im Falle eines Brandes
kann die Druckhaltepumpe den Wasserbedarf nicht mehr decken, und der Druck in
der Anlage fällt weiter ab. Die Hauptfeuerlöschpumpe wird nun eingeschaltet. Dies
geschieht über einen Druckschalter, der ein Signal an den elektrischen Motorstarter
sendet. Diese Pumpe fördert die für eine Brandbekämpfung erforderliche Wasser-
menge, erhöht den Druck im System und läuft solange weiter, bis sie von Hand ab-
geschaltet wird.
Sollte es aus irgendwelchen Gründen zu Funktionsstörungen des vom Elektromotor
angetriebenen Pumpenaggregats kommen, so sinkt der Anlagendruck kontinuierlich
ab. In diesem Fall sendet ein weiterer Druckschalter, der auf einen geringeren Druck
eingestellt ist, ein Signal an die automatische Steuereinheit des Dieselmotors oder des
Elektromotors, je nachdem welche Antriebsart installiert ist, und die Reservepumpe
wird in Betrieb gesetzt. Auch diese Pumpeneinheit arbeitet bis sie manuell abge-
schaltet wird.
Die Feuerlöschpumpen sind zusätzlich mit separaten manuellen Startsystemen ausge-
rüstet.
Es muss gewährleistet sein, dass bei Ausbruch eines Brandes das Pumpenaggregat
auch nach einem langem Stillstand sofort startet.
4.14.4 Vorschriften und Bestimmungen
Aufgrund der besonderen Anforderungen, die ein Brandschutzsystem erfüllen muss,
gibt es in den meisten Ländern strenge Gesetze und Regeln, die von den Herstellern
und Installateuren von Feuerlöschpumpen und Feuerlöschanlagen zu befolgen sind.
In Deutschland erlässt der VdS (Verband der Sachversicherer) entsprechende Vor-
schriften, in UK ist dafür der LPC (Loss Prevention Council) und in den USA die
NFPA (National Fire Protection Association) zuständig.
172
Damit Feuerlöschanlagen nicht nur diese Bestimmungen erfüllen, sondern ein
Höchstmaß an Betriebssicherheit garantieren, bestehen viele Brandschutzbehörden
rund um die Welt darauf, dass die Pumpenausrüstung durch ein anerkanntes Prüflabor
zertifiziert und registriert ist.
Die dafür zuständigen Stellen sind in Deutschland der VdS (Verband der Sachversi-
cherer), in UK der LPCB (Loss Preventation Certification Board) und in den USA die
Gesellschaften UL (Underwriters Laboratories) und FM (Factory Mutual Research).
Diese Organisationen führen eine umfassende technische Begutachtung der Pumpen
durch. Dabei werden Schrauben- und Wellenbelastungen, die rechnerische Lebens-
dauer der Lager sowie die Konstruktionswerkstoffe anhand detaillierter Teilelisten
geprüft. Jedes zu genehmigende Pumpenmodell wird intensiven Leistungstests unter-
zogen, bei denen mit verschiedenen Laufraddurchmessern Förderstrom und Förder-
höhen sowie der erforderliche (NPSH)-Wert der Pumpe (NPSHR) bzw. die
erreichbare Saughöhe und der Leistungsbedarf überprüft werden.
4.14.5 Pumpenauswahl
Die Auswahl der für ein bestimmtes Feuerlöschsystem richtigen Feuerlöschpumpe
sollte durch erfahrene Fachleute erfolgen.
Dies ist die beste Gewähr für ein betriebssicheres und effektives Feuerlöschsystem,
das hilft, Anlagen zu schützen und in Notsituationen auch Menschenleben zu retten.

173
5 Schwingungen und Geräusche
5.1 Schwingungen und Laufruhe
Unter der Laufruhe (Maschinenlaufgüte) versteht man allgemein die Beurteilung der
mechanischen Schwingungen einer Maschine, weniger die Beurteilung ihrer Geräu-
sche, obwohl Schwingungen und Geräusche in einem ursächlichen Zusammenhang
stehen.
Bei rotierenden Maschinen und strömenden Flüssigkeiten sind geringe, doch spürbare,
mit zunehmender Drehzahl und Leistung zunehmende Schwingungen unvermeidbar.
Der Laufruhe einer Kreiselpumpe muss daher erst dann erhöhte Aufmerksamkeit
gewidmet werden, wenn die Schwingungen über ein bestimmtes Maß anwachsen.
Als Beurteilungsmaßstab für die Schwingungen wird die effektive Schwinggeschwin-
digkeit veff mit der Einheit m/s bzw. mm/s zugrunde gelegt.
Die im Allgemeinen als zulässig betrachteten Grenzwerte für die Schwinggeschwin-
digkeit sind in Tafel 5.01 aufgeführt.

Drehzahl Maximale effektive Schwinggeschwindigkeit veff (mm/s)


n 1/min in Abhängigkeit von der Achshöhe der Pumpe h1
h1 < 225 mm h1 > 225 mm
n < 1800 1/min 2,8 mm/s 4,5 mm/s
n > 1800 bis 4500 1/mm 4,5 mm/s 7,1 mm/s
Tafel 5.01 Maximal zulässige Schwinggeschwindigkeit von Pumpen
(Grenzwerte nach DIN ISO 5199 und DIN ISO 9905)

Die Tafel gilt für horizontal aufgestellte Kreiselpumpen mit Mehrschaufelrädern. Für
Kreiselpumpen mit speziellen Laufrädern, wie sie z.B. bei Abwasserpumpen üblich
sind, sind höhere Grenzwerte als nach Tabelle 5.01 zulässig, wenn sie vom Hersteller
genannt werden.
Die Werte werden radial am oder in der Nähe der Lagergehäuse bei Auslegungs-
drehzahl (±5%) und Auslegungsförderstrom (±5%) bei kavitationsfreiem Betrieb
gemessen.
Bei Vertikalpumpen werden die Schwingungswerte bei Pumpen mit starrer Kupplung
am oberen Anschlussflansch zum Antrieb und bei Pumpen mit elastischer Kupplung
am oder in der Nähe des oberen Pumpenlagers (Traglagers) gemessen.
Unabhängig von der Art der Lagerung (Wälz- bzw. Gleitlager) sollte bei Auslegungs-
drehzahl (±5%) und Auslegungsförderstrom (±5%) bei kavitationsfreiem Betrieb der
Grenzwert von veff = 7,1 mm/s eingehalten werden.
Eine der Voraussetzungen dafür, dass die genannten Grenzwerte eingehalten werden
können, ist, dass alle wesentlichen umlaufenden Teile der Pumpe und der Kupplung,

174
eventuell auch der komplett zusammengebaute Pumpenläufer mit der Auswucht-
gütestufe G 6.3 nach ISO 1940 - 1 ausgewuchtet werden.
Die Laufruhe einer bei der Inbetriebnahme einwandfreien Kreiselpumpe verschlech-
tert sich während des Betriebes spürbar, wenn mechanische Unwuchten entstehen,
z.B. durch
• asymmetrische Ablagerungen von Stoffausscheidungen
• asymmetrische Korrosion
• asymmetrische Erosion infolge schmirgelnder Bestandteile in der Förderflüssig-
keit
• asymmetrische Abtragungen durch Kavitation
• verklemmte Festkörper im Laufrad
• Beschädigung einzelner Laufradschaufeln
Auch eine Vergrößerung der Lagerspiele oder der Spaltspiele sowie Fluchtungsfehler
durch eine fehlerhafte Ausrichtung des Pumpenaggregates nach Inspektionen oder
Reparaturen und unzulässig hohe oder unkontrollierbare Rohrleitungskräfte beein-
trächtigen die Laufruhe.

5.2 Geräusche
5.2.1 Allgemeine Begriffe
Schall
Druckschwankungen in der Luft werden als Schall bezeichnet. Das menschliche Ge-
hör vermag Luftschwingungen und Druckwellen etwa zwischen 16 und 16 000 Hz
(Hörbereich) wahrzunehmen. Unterhalb von 16 Hz (Infraschall) und oberhalb von
16000 Hz (Ultraschall) sind Luftschwingungen für das menschliche Gehör unhörbar.
Außer in Luft oder Gasen können sich Schallwellen auch in festen Körpern und Flüs-
sigkeiten ausbreiten. Man spricht dann von Körperschall und bei Wasser von
Wasserschall. Körper- und Wasserschall sind für das menschliche Ohr nicht wahr-
nehmbar. Sie wirken erst nach Umwandlung in Luftschall auf unser Gehör ein. Im
Folgenden ist unter „Schall“ stets Luftschall zu verstehen.
Ton, Klang, Geräusch
Je nach Art der Schallquelle weisen die Luftschwingungen unterschiedliche Formen
auf. Man bezeichnet
mit „Ton“ eine sinusförmige Schallschwingung im Hörbereich
mit „Klang“ einen Schall aus Grund- und Obertönen, deren Frequenzen in einfachen
Zahlenverhältnissen zueinander stehen
mit „Geräusch“ einen Schall mit vielen Tönen beliebiger Frequenz. Maschinen erzeu-
gen Geräusche.

175
Schalldruck, Schalldruckpegel
Der Schalldruck p ist der dem Atmosphärendruck überlagerte, durch die Schall-
schwingung hervorgerufenen Wechseldruck. Als Maß für den Schalldruck wird der
Schalldruckpegel L als logarithmisches Verhältnis des Schalldrucks p zu einem Be-
zugsschalldruck p0 verwendet.
p
Lp = 20 · lg —— in dB
p0
–4
mit p in µbar und p0 = 2 · 10 µbar (Bezugsschalldruck)
Der Schalldruckpegel ist dimensionslos, wird aber zu Ehren des Erfinders des ersten
brauchbaren Telefons, Graham Bell, in Bel bzw. um handliche Zahlenwerte zu erhal-
ten, in Dezibel (Einheitenzeichen dB) angegeben.
Bewertete Schalldruckpegel
Um Schallmessungen dem wirklichen Hörempfinden des Ohres anzugleichen, werden
durch Filter in den Schallmessgeräten die Schalldrücke bei tiefen und hohen Frequen-
zen unterschiedlich ausgewiesen (bewertet). Man spricht dann von bewerteten Schall-
druckpegeln A, B, C und D - je nach den verwendeten Filtern - mit den Einheiten
dB(A), dB(B), dB(C) bzw. dB(D).
Die nach DIN 45 633 mit A festgelegte Bewertungskurve (Filterkennlinie) berück-
sichtigt grob die Ohrempfindlichkeit für mäßige Maschinengeräusche. Zur Bewertung
von Geräuschen an Arbeitsplätzen ist daher ausschließlich in dB(A) zu messen.
Schallleistung, Schallleistungspegel
Die Schallleistung W (Einheit W) als Quotient aus der abgestrahlten Schallenergie
und der zugehörigen Zeitdauer ist dem Quadrat des Schalldrucks proportional. Der
Schallleistungspegel ergibt sich damit zu
W
Lw = 10 · lg—— in dB
W0
mit W in W und W0 = 10– 12 W (Bezugsschallleistung)

5.2.2 Schall(Geräusch)messungen, Messgrößen


Die Grundlagen für die Geräuschmessung an Maschinen nach dem Hüllflächen-
Verfahren sind in DIN 45 635 festgelegt. Der Schalldruckpegel wird mit einem
Schallpegelmesser entlang einer gedachten Messfläche S bestimmt. Diese Messfläche
folgt der festzulegenden Maschinenoberfläche im Abstand von einem Meter, norma-
lerweise in der einfachen geometrischen Form eines Quaders. Der über die Mess-
fläche S gemittelte und gegebenenfalls um die Einflüsse von Fremdgeräuschen und
Rückwirkungen des Raumes bereinigte A-Schalldruckpegel wird Messflächen-Schall-
druckpegel LpA genannt und in dB(A) angegeben.
Als Maß des von der Maschine unter definierten Aufstellungsbedingungen an die um-
gebende Luft insgesamt abgestrahlten Geräusches wird der A-bewertete Schallleis-
tungspegel (A-Schallleistungspegel) LwA verwendet. Er lässt sich aus der Summe des
Messflächen-Schalldruckpegels LpA und des Messflächenmaßes LS bestimmen:
176
S
LwA = LpA + LS in dB(A) mit LS = 10 · lg—— in dB
S0
S = Messfläche in m² und S0 = 1 m² (Bezugsfläche)
Bei Maschinen ähnlicher Art, bei denen sich die Messflächenmaße um nicht mehr als
1 dB unterscheiden, genügt es meist, die Messflächen-Schalldruckpegel direkt mitein-
ander zu vergleichen.
Bei Maschinen, für die die Messflächen-Schalldruckpegel auf Flächen bestimmt sind,
deren Messflächenmaße sich um mehr als 1 dB unterscheiden, dient zum Vergleich
der A-Schallleistungspegel.
Für genauere Untersuchungen ist eine Schallpegelmessung, die den gesamten Tonfre-
quenzbereich umfasst, nicht ausreichend. Man muss den Gesamtbereich in einzelne
Schallspektren unterteilen, weil nur dadurch Rückschlüsse auf die Geräuschquelle
gezogen und entsprechende Maßnahmen zur Geräuschminderung getroffen werden
können. Für solche Schallanalysen benutzt man Filter, die jeweils nur einen be-
stimmten Durchlassbereich haben. Das gesamte Frequenzband wird in Oktaven zer-
legt und der Schalldruckpegel über der jeweiligen Mittenfrequenz aufgetragen. Diese
Oktavband-Mittenfrequenzen werden in folgender Reihe aufgetragen:
63 Hz - 125 Hz - 250 Hz - 500 Hz - 1000 Hz - 2000 Hz - 4000 Hz - 8000 Hz

5.2.3 Geräusch-Emission von Kreiselpumpen


In Kreiselpumpen werden durch die mechanische Energieübertragung über Welle und
Laufrad periodische Druckschwankungen in der Förderflüssigkeit erzeugt. Sie sind
physikalisch bedingt und auf die instationäre Durch- und Umströmung von Lauf- und
Leiträdern mit endlicher Schaufelzahl, auf Turbulenzen und auf die reibungsbehaftete
Strömung mit Wirbelablösungen aus der Grenzschicht zurückzuführen. Pumpenge-
häuse und angeschlossene Rohrleitungen werden davon angeregt und erzeugen ihrer-
seits Schwingungen in der umgebenden Luft, die man als Geräusch wahrnimmt.
Besonders ausgeprägte Geräusche entstehen, wenn der erforderliche (NPSH)-Wert der
Pumpe (NPSHR) unterschritten wird und Kavitation in der Pumpe auftritt (siehe Ab-
schnitt 1.6).
Als Maß für die Geräuschabstrahlung einer Pumpe an die Umgebung (Emission) wird
der A-Schallleistungspegel LWA in Dezibel, dB(A) als Kenngröße angegeben.
Untersuchungen und Messungen an den verschiedensten Kreiselpumpen haben erge-
ben, dass die Schallleistungspegel von Kreiselpumpen in erster Linie von der Bauart
und dem Leistungsbedarf abhängig sind.
Für einige ausgewählte Bauarten können innerhalb bestimmter Leistungsbereiche mit
den folgenden Formeln die zu erwartenden mittleren A-Schallleistungspegel
berechnet werden.

177
Seitenkanalpumpen 2 kW ≤ P ≤ 40 kW
LWA = 67 + 12,5 lg P / P0 dB(A)
Einstufige Spiral- oder Ringgehäusepumpen mit Mehrschaufelrädern
10 kW ≤ P ≤ 2000 kW
LWA = 66 + 13,5 lg P / P0 dB(A)
Mehrstufige Gliedergehäusepumpen 10 kW ≤ P ≤ 2000 kW
LWA = 78 + 8,5 lg P / P0 dB(A)
wobei jeweils
P = Leistungsbedarf in kW und P0 = 1 kW ist.
Messflächenmaß
Für die oben aufgeführten Bauarten und Leistungsbereiche ergibt sich das
Messflächenmaß LS aus folgender Gleichung. Die Unsicherheit beträgt ± 1 dB.
LS = 23 + lg P / P0 – 3 lg n / n0 [dB]
wobei jeweils
P = Leistungsbedarf in kW und P0 = 1 kW
n = Pumpendrehzahl in 1/min und n0 = 1/min
gültiger Drehzahlbereich: 300 1/min ≤ n ≤ 3000 1/min

Für die Addition mehrerer Schallpegel gilt:


Tafel 5.02 Addition gleicher Schallpegel
Anzahl der Schallquellen gleichen 2 3 4 5 6 7 8
Pegels
Zunahme des Pegels dB 3 4,8 6 7 7,8 8,5 9

Tafel 5.03 Addition zweier Schallquellen mit unterschiedlichen Schallpegeln


Pegeldifferenz zweier Schallquellen 0 4 8 12 16 20 24
L2 – L1 dB
Zunahme des Pegels ∆L dB 3 1,5 0,6 0,3 0,1 0,04 0
L2 ≥ L1 , resultierender Schallpegel LR = L2 + ∆L
5.3 Schallschutzmaßnahmen
Schallschutzmaßnahmen werden dann erforderlich, wenn die von einer Maschinen-
anlage abgestrahlten Geräusche eine unzulässige Belästigung für die Umgebung dar-
stellen und die vom Gesetzgeber zugelassenen Grenzwerte überschreiten.
Die wichtigsten Primär-Maßnahmen, Lärm zu vermeiden, sind die Auswahl der rich-
tigen Pumpe und die richtige Bestimmung der Baugröße, um einen Betrieb in oder
178
nahe dem Punkt besten Wirkungsgrades zu erreichen. Dies setzt voraus, dass die An-
lagenkennlinie HA (Q) so genau wie möglich ermittelt wird. Zu große Sicherheitszu-
schläge führen oft dazu, dass eine unnötig große Pumpe ausgewählt wird, die dann im
Teillastgebiet betrieben werden muss, was zwangsläufig höhere Geräuschpegel zur
Folge hat.
Zu den Primär-Maßnahmen, die die Strömungsgeräusche und die primären mechani-
schen Körperschallanregungen vermindern sollen zählen weiter:
• Vermeidung eines Betriebes im Bereich der Kavitationsgrenze
• Wahl einer niedrigen Pumpendrehzahl
• Wahl geringer Strömungsgeschwindigkeiten in den Anschlussrohrleitungen
• Verwendung geräuscharmer Armaturen
• Anschluss der Armaturen nicht unmittelbar an die Pumpenstutzen
• Vermeidung plötzlicher Querschnittsänderungen der Rohrleitung
• Verwendung von Rohrbögen mit großem Radius
• sorgfältige Ausrichtung von Pumpe, Kupplung und Antrieb
• Verwendung elastischer Elemente zwischen Grundplatte und Fundament
• fundamentlose elastische Aufstellung des Aggregates
• Anschluss der Rohrleitungen an die Pumpe über Kompensatoren
• körperschallgedämmte Gestaltung der Rohrbefestigungen und Rohrdurchführun-
gen durch Wände
Eine Geräuschminderung wird auch erreicht durch den Einsatz geräuscharmer Elek-
tromotoren, bei denen der Lüfter nur für eine Drehrichtung ausgeführt ist. Falls für
den Antrieb der Pumpe ein Getriebe erforderlich ist, muss auch hierfür auf eine ge-
räuscharme Ausführung geachtet werden.
Wird mit diesen Maßnahmen kein befriedigendes Ergebnis erreicht, bzw. ist der Ge-
räuschpegel der Pumpe aufgrund der Bauart und des Leistungsbedarfs schon generell
hoch, müssen Sekundärmaßnahmen zur Geräuschminderung durch Schalldämmung
und/oder Schalldämpfung ergriffen werden.
Man unterscheidet zwischen aktiven Schallschutzmaßnahmen in der unmittelbaren
Nähe der Lärmquelle (Emissionsschutz) und passiven Schallschutzmaßnahmen für
Personen, insbesondere dem Bedienungspersonal, (Immissionsschutz).
Zu den aktiven Maßnahmen zählen in erster Linie schalldämmende (reflektierende)
und schalldämpfende (absorbierende) Wände oder komplett geschlossene Schall-
schutzhauben. Wenn eine Wartung bzw. Bedienung während des Betriebes unmittel-
bar am Aggregat erforderlich ist werden diese Schallschutzhauben mit entsprechenden
verschließbaren Serviceöffnungen oder auch begehbar ausgeführt.
Ein passiver Schallschutz wird erreicht durch schallgedämmte oder schallgedämpfte
Arbeitskabinen, z.B. Messwarten oder durch einen Ohrenschutz.

179
Für eine gezielte Schallbekämpfung ist es erforderlich, eine Schallanalyse zu machen.
Anhand des Frequenz-Schalldruck-Diagramms können dann Schallschutzmaßnahmen
gezielt getroffen werden.

5.4 Geräusche und Schalldruckpegel


Tafel 5.04 Geräuschquellen und Schalldruckpegel
Geräuschquelle Schalldruck Geräuschquelle Schalldruck
-pegel -pegel
LpA dB(A) LpA dB(A)
Düsenflugzeug 105 - 135 PKW 77
Presslufthammer 90 - 105 Pumpenaggregat 10 kW 70
Pumpenaggregat 950 kW 89 Pumpenaggregat 2 kW 64
Pumpenaggregat 500 kW 87 Radio und Fernsehen
Pumpenaggregat 100 kW 81 Zimmerlautstärke 55 - 65
KOM (Omnibusse) 79 - 83 normale Unterhaltung 40 - 60
LKW 78 - 84 sehr ruhiges Zimmer 30 - 40
Pumpenaggregat: Kreiselpumpe + Elektromotor n = 3000 1/min
Die angegebenen Schalldruckpegel sind Durchschnittswerte.

Die Schmerzgrenze für das menschliche Gehör liegt bei ca. 130 dB(A).
Der Risikoschwellenwert für Gehörschädigungen liegt bei 85 dB(A), bei einer über
Jahre andauernden täglichen achtstündigen Exposition.

Tafel 5.05 Richtwerte des Beurteilungspegels (TA Lärm, 16.7.1968) gemessen vor
demnächstgelegenen Wohnhaus (0,5 m vor geöffnetem Fenster)
bei Tag bei Nacht
Reine Industriegebiete 70 dB(A) 70 dB(A)
Gebiete mit vorwiegend gewerblichen Anlagen 65 dB(A) 50 dB(A)
Gemischte Gebiete 60 dB(A) 45 dB(A)
Gebiete mit vorwiegend Wohnungen 55 dB(A) 40 dB(A)
Reine Wohngebiete 50 dB(A) 35 dB(A)
Kurgebiete, Krankenhäuser usw. 45 dB(A) 35 dB(A)
Die Nachtzeit beträgt acht Stunden, sie beginnt um 22 Uhr und endet um 6 Uhr.

180
6 Verlusthöhen in Rohrleitungen und Armaturen
6.1 Verlusthöhe HJ in geraden Rohrleitungen
6.1.1 Allgemeines
Für Rohre mit kreisrundem Querschnitt und voller Füllung errechnet sich die Ver-
lusthöhe HJ nach DARCY-WEISBACH ganz allgemein aus:
l U²
HJ = l · —— · ———
D 2g
mit l = Widerstandszahl, l = Länge der Rohrleitung
D = Durchmesser der Rohrleitung, U = mittlere Strömungsgeschwindigkeit
Die Ermittlung der Widerstandszahl l ist abhängig von der, bei Ähnlichkeitsbetrach-
tungen verwendeten, dimensionslosen Reynolds-Zahl
D·U
Re = ———
n
Für Re < 2320, d.h. bei laminaren Strömungen, gilt unabhängig von der Rauigkeit der
Rohrinnenwand das Gesetz von HAGEN-POISSEULLE
64
l = ——
Re
Für Re > 2320, d.h. bei turbulenten Strömungen, die bei normalen Verhältnissen fast
stets vorhanden sind, ist die Widerstandszahl l
• für den Grenzfall des hydraulisch glatten Verhaltens nur von Re abhängig und
kann ermittelt werden aus

1 Re · √l
—— = 2 · lg (————)
√l 2,51
Die Unebenheiten der Rohrinnenwand liegen innerhalb der Grenzschicht und
sind ohne Einfluss.
• für den Grenzfall des hydraulisch rauen Verhaltens nur von der Rauigkeit der
Rohrinnenwand und vom Rohrdurchmesser abhängig und kann ermittelt werden
aus

1 k
—— = 1,14 ÷ 2,0 · lg ——
√l D
mit k = Rauigkeit der Rohrinnenwand
Die Unebenheiten der Rohrinnenwand ragen mehr oder weniger aus der
Grenzschicht heraus und beeinflussen die eigentliche Kernströmung.
Bei den gebräuchlichen Rohrwerkstoffen, Rohrdurchmessern und Strömungsge-
schwindigkeiten liegt ein Verhalten zwischen „hydraulisch glatt“ und „hydraulisch
rau“ vor. Für diesen sogenannten Übergangsbereich ergibt sich nach PRANDTL-
COLEBROOK die folgende Bestimmungsgleichung für die Widerstandszahl l:
181
1 2,51 k 1
—— = – 2 · lg (———— – —— · ———)
√l Re · √l D 3,71

In diesem Bereich sind also sowohl die Reynolds-Zahl Re als auch die Beschaffenheit
der Rohrinnenwand, ausgedrückt durch die absolute Rauigkeit k bzw. durch die relati-
ve Rauigkeit k/D, von Einfluss auf die Größe der Widerstandszahl l.

Für Rohre mit nicht-kreisförmigem Querschnitt kann aus

4A
Dgleichwertig = ——— in mm
U
mit A = Querschnittsfläche in mm²
U = benetzter Umfang in mm
der Durchmesser D einer Rohrleitung errechnet werden, die bei gleicher Strömungs-
geschwindigkeit, Rauigkeit und Länge denselben Strömungsverlust ergeben würde.
Diese Umrechnungsformel gilt auch für offene Gerinne (Kanäle), wenn angenommen
wird, dass die freie Oberfläche der Flüssigkeit keinen Einfluss auf den Widerstand hat
(was jedoch nicht ganz stimmt). Auch bei der Berechnung der Reynolds-Zahl Re ist
dieser Durchmesser einzusetzen.

6.1.2 Ermittlung der Verlusthöhe HJ


6.1.2.1 Reynolds-Zahl Re
Die Ermittlung der Reynolds-Zahl zur Feststellung, ob eine laminare oder eine turbu-
lente Strömung vorliegt, ist nur bei viskosen Flüssigkeiten erforderlich. In allen ande-
ren Fällen dürfte eine turbulente Strömung vorliegen.
Sind gegeben:
D = Durchmesser der Rohrleitung in mm
(es kann auch die Nennweite DN eingesetzt werden)
U = mittlere Strömungsgeschwindigkeit in m/s
Q = Förderstrom in m³/h
n = kinematische Viskosität in mm²/s
errechnet man die Reynolds-Zahl Re aus der Zahlenwertgleichung

D·U 354 · Q
Re = ——— · 10³ bzw. Re = ————— · 10³
n D·n

182
6.1.2.2 Verlusthöhe HJ bei laminarer Strömung (Re < 2320)

l U²
HJ = l —— · ——— · 10³ in m
D 2g
64
mit l = ——
Re
l = Länge der Rohrleitung in m
D = Durchmesser der Rohrleitung in mm (= DN)
U = mittlere Strömungsgeschwindigkeit in m/s

6.1.2.3 Verlusthöhe HJ bei turbulenter Strömung (Re > 2320)


Die Ermittlung von l aus der Bestimmungsgleichung von PRANDTL-COLEBROOK
ist sehr zeitaufwendig. Deshalb ist es zweckmäßiger, die Berechnung der Verlusthöhe
HJ nach PRANDTL-COLEBROOK mit Hilfe der Tafel 6.03 durchzuführen.
Tafel 6.03 wurde aufgestellt unter Berücksichtigung
• einer absoluten Rauigkeit k = 0,1 mm der Rohrinnenwand (neue Gussrohre, innen
bituminiert)
• einer kinematischen Viskosität n = 1,236 mm²/s. Das entspricht der kinematischen
Viskosität von reinem Wasser bei 12 °C. Die erhaltenen Werte sind jedoch ausrei-
chend genau für Wasser bzw. Flüssigkeiten ähnlicher Viskosität innerhalb nor-
maler Umgebungstemperaturen
• einer Länge der Rohrleitung l = 100 m
Weicht die absolute Rauigkeit k des gegebenen Rohres von dem Wert 0,1 mm ab
(Anhaltswerte für k siehe Tafel 6.01), ist die aus Tafel 6.03 für k = 0,1 mm erhaltene
Verlusthöhe mit einem Korrekturfaktor f zu multiplizieren:
HJ = HJ (k = 0,1) · f HJ (k = 0,1) zu ermitteln aus Tafel 6.03
f zu ermitteln aus Tafel 6.02
Die Korrekturfaktoren nach Tafel 6.02 ermöglichen darüber hinaus eine Abschätzung,
wie sich die Verlusthöhe HJ einer Rohrleitung nach mehrjährigem Betrieb verändert.
Zu beachten ist, dass bei verkrusteten Rohren der durch die Verkrustung verengte
Querschnitt maßgebend ist.
Weicht die gegebene kinematische Viskosität der Flüssigkeit von n = 1,236 mm²/s
stark ab, ist HJ entsprechend Abschnitt 6.1.3, Seite 188 umzurechnen.

183
Werkstoff und Rohrart Zustand der Rohre k in mm
neue Gussrohre bituminiert 0,1 bis 0,15
(duktiles Gusseisen) ohne Bitumen 0,25 bis 0,15
zementiert 0,025
gebrauchte Gussrohre gleichmäßige Rostnarben 1 bis 1,5
(duktiles Gusseisen) leichte bis starke Verkrustung 1,5 bis 3
nach mehrjährigem Betrieb gereinigt 1,5
neue nahtlose Stahlrohre gewalzt oder gezogen 0,02 bis 0,05
neue längsgeschweißte 0,04 bis 0,1
Stahlrohre
neue Stahlrohre verzinkt 0,1 bis 0,15
mit Überzug bituminiert 0,05
zementiert 0,025
galvanisiert 0,01
gebrauchte Stahlrohre gleichmäßige Rostnarben 0,15
leichte Verkrustung 0,15 bis 0,4
mittlere Verkrustung 1,5
starke Verkrustung 2 bis 4
neue Betonrohre handelsüblicher Glattstrich 0,3 bis 0,8
handelsüblich mittelglatt 1 bis 2
handelsüblich rau 2 bis 3
gebrauchte Betonrohre nach mehrjährigem Betrieb 0,2 bis 0,3
Schleuderbetonrohre 0,25
gezogene und gepresste neu bis 0,01
Rohre aus Kupfer, Mes- gebraucht bis 0,03
sing, Aluminium, PVC,
PE, Glas
Tafel 6.01 Rauigkeitswerte k für verschiedene Rohrwerkstoffe und verschiedenen
Zustand der Rohre

184
Tafel 6.02 Korrekturfaktoren für Rauigkeitswerte k ≠ 0,1 mm
Für k = 0,05 bis 3 mm sind die durch die Strömungsgeschwindigkeit bedingten Unter-
schiede des Korrekturfaktors vernachlässigbar, so dass Mittelwerte angegeben sind.
Für k = 0,01 mm ist dagegen der Einfluss der Strömungsgeschwindigkeit zu berück-
sichtigen.

185
186
Verlusthöhe HJ pro 100 m Rohrleitungslänge

Tafel 6.03
u=
8m
/s

Verlusthöhe HJ pro 100 m Rohrleitungslänge

Verlusthöhe HJ pro 100 m Rohrleitungslänge nach PRANDTL-


Verlusthöhe HJ pro 100 m Rohrleitungslänge

u=
8m
/s

COLEBROOK für k = 0,1 mm, turbulente Strömung und n = 1,236 mm²/s


Verlusthöhe HJ pro 100 m Rohrleitungslänge

187
Beispiel:
Gegeben: reines Wasser mit t = 10 °C (n = 1,30 mm²/s), Q = 360 m³/h
neues Stahlrohr, bituminiert DN 200, l = 400 m
Überprüfung der Reynolds-Zahl:
354 · 360
Re = ————— · 10³ = 4,9 · 105 also turbulente Strömung
200 · 1,30
Aus Tafel 6.03 erhält man zunächst: HJ = 4,5 m/100 m, U = 3,2 m/s
Für das neue bituminierte Stahlrohr werden nun aus der Tafel 6.01 ein Rauigkeitswert
k = 0,05 mm und aus der Tafel 6.02 ein Korrekturfaktor f = 0,91 gefunden, womit sich
die Verlusthöhe ergibt zu
HJ (k = 0,05) = 4,5 m · 0,91 = 4,1 m/100 m
bzw. für die gesamte Rohrleitung l = 400 m:

400 m
HJ = 4,1 m · ———— = 16,4 m
100 m

6.1.3 Umrechnung der Verlusthöhe HJ für Flüssigkeiten mit einer kinemati-


schen Viskosität n ≠ 1,236 mm²/s
Vorausgesetzt ist eine turbulente Strömung mit Re > 2320.
Die Umrechnung ist wie folgt in den Schritten a) bis c) durchzuführen. Der Index „x“
kennzeichnet die Werte bei der gegebenen kinematischen Viskosität.

1,236
a) Q = Qx · ——— in m³/h mit Q in m³/h und n in mm²/s
n

b) Aus der Tafel 6.03 ermittelt man, wie in Abschnitt 6.1.2 beschrieben, HJ für den
Förderstrom Q und für die gegebene Nennweite der Rohrleitung.
c) HJ x ergibt sich dann zu
ν ²
HJx = HJ · ——— in m pro 100 m Rohrleitung
1,236
mit HJ in m pro 100 m Rohrleitung und n in mm²/s

Beispiel:
Gegeben: Förderflüssigkeit mit n = 20 mm²/s, Q = 150 m³/h
Neues Gussrohr, bituminiert (k = 0,1 mm), DN 100, l = 50 m
354 · 150
Re = ————— · 10³ = 2,65 · 104 = turbulente Strömung
100 · 20

188
Man erhält:
1,236 mm²/s
Q = 150 m³/h · —————— = 9,3 m³/h
20 mm²/s
damit aus Tafel 6.03
HJ = 0,13 m pro 100 m Rohrleitung
und die gesuchten Werte
20 mm²/s ²
HJx = 0,13 m · —————— = 34 m pro 100 m Rohrleitung
1,236 mm²/s
bzw. für die gesamte Rohrlänge l = 50 m:
50 m
HJx = 34 m · ——— = 17 m
100 m
Die Strömungsgeschwindigkeit ergibt sich aus Tafel 6.03 für Q = 150 m³/h und
DN100 zu U = 5 m/s.

6.2 Verlusthöhe HJ in Armaturen und Formstücken



HJ = z · ——— in m
2g
mit U = mittlere Strömungsgeschwindigkeit im Bezugsquerschnitt in m/s
z = Widerstandsziffer des betreffenden Rohrleitungsteils

bzw. HJ = Σ z · ——— in m,
2g
wenn zunächst die z- Werte aller Armaturen und Formstücke addiert werden, was je-
doch nur bei gleicher Nennweite DN zulässig ist.
In der folgenden Zusammenstellung sind die Widerstandsziffern für die gebräuch-
lichsten Armaturen und Formstücke angegeben. Mit bekannten Werten U und z kann
die Verlusthöhe HJ dann sehr einfach unter Verwendung von Tafel 6.04, Seite 195,
ermittelt werden.

Armaturen
Durchgangsventile -Ventil ganz geöffnet -

Geradsitzventil mit senkrechter Spindel


gegossene Ventile, DN 25 bis 200 z = 2,5
geschmiedete Ventile, DN 25 bis 50 z = 6,5

189
Schrägsitzventil, Freiflussventil, mit schräger Spindel
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 bis 200
z 1,7 1.4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6
Eckventile - Ventil ganz geöffnet - DN 25 bis 200: z = 2,0
Rückschlagventile
Geradsitzventile, DN 25 bis 200 z = 3,5
Schrägsitzventile, DN 50 bis 200 z = 2,0
Fußventile mit Saugkorb
DN 50 bis 80 100 bis 350
U = 1 m/s z = 4,1 z=3
U = 2 m/s z = 3,0 z = 2,25
Fußventile in Gruppenanordnung
DN 400 500 600 700 800 1000 1200
z 7,0 6,1 5,45 4,95 4,55 4,05 3,9
Abdichtklappen, Absperrklappen, Ring-Abdichtklappen -ganz geöffnet-
DN 400 600 800 1000 1200 1500
z bei PN 2,5 0,08 0,06 0,05 0,13
PN 6 0,16 0,30 0,25 0,22
PN 10 0,48 0,33 0,50 0,45 0,41 0,37
PN 16 1,20 0,85 0,73 0,63
Rückschlagklappen, ohne Hebel und Gewicht
DN 200 300 500 600 700 800 1000 1200
z bei U =1m/s 2,95 2,90 2,85 2,70 2,55 2,40 2,30 2,25
U =2m/s 1,30 1,20 1,15 1,05 0,95 0,85 0,80 0,75
U =3m/s 0,76 0,71 0,66 0,61 0,54 0,46 0,41 0,36
Werden die Rückschlagklappen mit Hebel und Gewicht ausgeführt, können die Wi-
derstandsziffern je nach Einstellung des Gewichts ein Mehrfaches der genannten
Werte betragen. Grobe Näherungswerte erhält man bei Anwendung folgender Fakto-
ren: bei U = 1m/s→ f = 4, bei U = 2m/s→ f = 3 und bei U = 3m/s→ f = 2.
Kipp-Rückschlagklappen , mit Hebel und Gewicht
U 1 m/s 1,5 m/s 2 m/s ≥ 2,5 m/s
z 8 3 1,3 0,7

190
Klappenverschlüsse - Froschklappen - Hochwasserverschlüsse
Die Widerstandsziffern der Klappenverschlüsse etc. hängen von der Strömungsge-
schwindigkeit, von der Konstruktion und vom Gewicht der Klappe ab, sodass die
Werte nur vom Hersteller genannt werden können. Für Näherungsrechnungen kann
angenommen werden: z = 1,0 bis 1,5.
Rückflussverhinderer HYDRO - STOP
DN 50 100 150 200 250 300 400
z bei U=2 m/s 5 6 8 7,5 6,5 6 7
U=3m/s 1,8 4 4,5 4 4 1,8 3,4
U=4m/s 0,9 3 3 2,5 2,5 1,2 2,2
Flachschieber, Schieber ganz geöffnet
DN 100 200 300 400 500 600 bis 800 900 bis 1200
z 0,18 0,16 0,14 0,13 0,11 0,10 0,09
Ovalschieber und Rundschieber, Schieber ganz geöffnet
DN 100 200 300 400 500 600 bis 800 900 bis 1200
z 0,22 0,18 0,16 0,15 0,13 0,12 0,11
Ringschieber , Schieber ganz geöffnet
bezogen auf den engsten Querschnitt z = 0,5 bis 0,8
Formstücke
Der Bezugsquerschnitt für die Strömungsgeschwindigkeit U ist jeweils gekennzeich-
net durch

Einlauf, auch Auslauf aus Behältern in eine Rohrleitung

kantiger Einlauf sehr scharf z = 0,5


normal gebrochen z = 0,25
starke Phase z = 0,2

abgerundeter je nach Glätte z = 0,06 bis 0,05


Einlauf normal z = 0,05

kantiger Einlauf a 45° 60° 75°


unter Winkel a z 0,8 0,7 0,6

191
weit vorstehender sehr scharf z=3
kantiger Einlauf normal gebrochen z = 0,6

Einlaufgehäuse

mit trompetenförmigem Einlauf z = 0,05

mit abgeschrägtem Einlauf z = 0,20

Auslauf, Auslassverlust z=1


Maßgebend ist die Strömungsgeschwindigkeit im Auslaufquerschnitt
Querschnittsveränderungen

d1 /d2 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9


z 0,56 0,46 0,24 0,13 0,04

d1 / d2 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9


z bei a=8° 0,12 0,09 0,07 0,04 0,02
a=16° 0,19 0,14 0,09 0,05 0,02
a=25° 0,33 0,25 0,16 0,08 0,03

d1 /d2 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0


z 0,10 0,22 0,29 0,33 0,35

d1 /d2 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0


z 0,02 0,05 0,10 0,17 0,26

192
Krümmer a 45° 60° 90°
gebogen Oberfläche glatt rau glatt rau glatt rau
z für R=d 0,14 0,34 0,19 0,46 0,21 0,51
R=2d 0,09 0,19 0,12 0,26 0,14 0,30
R≥5d 0,08 0,16 0,10 0,20 0,10 0,20

segmentgeschweißt a 45° 60° 90°


Anzahl der Rundnähte 2 3 3
z 0,15 0,2 0,25

Hintereinandergeschaltete 90° - Krümmer

2 · z90° 3 · z-90° 4 · z90°

Kniestücke a 45° 60° 90°


Oberfläche glatt rau glatt rau glatt rau
z 0,25 0,35 0,50 0,70 1,15 1,30

Kombinationen mit 90° - Kniestücken

z = 2,5 z=3 z=5


Dehnungsausgleicher
Wellrohr-Dehnungsausgleicher mit/ohne Leitrohr z = 0,3 / 2,0
Lyra-Dehnungsausgleicher mit Glattrohr z = 0,7
Lyra-Faltenrohr-Dehnungsausgleicher z = 1,4
193
T -Stücke, Stromtrennung

scharfkantig abgerundet mit Kugelförmig mit


geradem Boden nach innen Kugelförmig
abgerundetem Hals
z = 1;3 z = 0,7 z = 0,9 z = 2,5 bis 4,9

Abzweigstücke, Hauptleitung und Abzweig mit gleicher Nennweite

Stromvereinigung Qa = 0 Qa = 0,5 Q Qa =0,8 Q Qa = Q


a=90° zd 0,04 0,35 0,5 -
za - 0,3 0,7 0,9
a=45° zd 0,04 0,2 0,1 -
za - 0,15 0,35 0,4

Stromtrennung Qa = 0 Qa = 0,5 Q Qa = 0,8 Q Qa = Q


a =90° zd 0,04 0,01 0,2 -
za - 0,9 1,1 1,3
a =45° zd 0,04 0,02 0,2 -
za - 0,4 0,35 0,5

194
s
m/
2 ,6
u=

Verlusthöhe HJ

Tafel 6.04 Ermittlung der Verlusthöhe HJ = z · ———
2g

195
7 Flansche
7.1 Flansche nach euröpäischen und deutschen Normen
7.1.1 Definitionen
PN Nenndruck
PN ist nach DIN EN 1333 eine alphanumerische Kenngröße für Referenzzwecke, be-
zogen auf eine Kombination von mechanischen und maßlichen Eigenschaften eines
Bauteils eines Rohrleitungssystems. Sie umfasst die Buchstaben PN, gefolgt von einer
dimensionslosen ganzen Zahl, die indirekt mit der physikalischen Größe des Ausle-
gungsdruckes der Anschlüsse, ausgedrückt in bar, bei einer Bezugstemperatur von
20 °C, in Beziehung steht.
DN Nennweite
DN ist nach DIN EN ISO 6708 eine alphanumerische Bezeichnung der Größe für
Bauteile in einem Rohrleitungssystem, die für Referenzzwecke verwendet wird. Sie
umfasst die Buchstaben DN, gefolgt von einer dimensionslosen ganzen Zahl, die indi-
rekt mit der physikalischen Größe der Bohrung oder Außendurchmessers der An-
schlüsse, ausgedrückt in Millimeter, in Beziehung steht.
Druck / Temperatur -Zuordnungen
Die Druck/Temperatur-Zuordnungen der Flansche legen die zulässigen Drücke
(stoßfrei) bei verschiedenen Temperaturen fest. Die Zuordnungen sind abhängig von
der Nenndruckstufe (PN) und dem Werkstoff des Flansches. Die Temperatur ist die
der beförderten Flüssigkeit.
Druck/Temperatur-Zuordnungen sind den Flanschnormen zu entnehmen.
Die Druck/Temperatur-Zuordnungen eines Flansches entsprechen aber nicht unbe-
dingt den Druck/Temperatur-Zuordnungen des gesamten Rohrleitungssystems. Rohre,
Armaturen, Dichtungen und Pumpen können die Druck/Temperatur-Zuordnungen ei-
ner Flanschverbindung begrenzen. Es sind daher auch in jedem Falle die Herstelleran-
gaben zu beachten.

7.1.2 Flansche nach europäischen Normen EN bzw. DIN EN


Flansche aus Grauguss EN 1092-2
Die Norm enthält Flansche mit den folgenden Nenndruckstufen:
PN 2,5 PN 6 PN 10 PN 16 PN 25 PN 40
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, Bezeichnung Form B
Flansche aus duktilem Gusseisen DIN EN 1092-2
Die Norm enthält Flansche mit den folgenden Nenndruckstufen:
PN 10 PN 16 PN 25 PN 40 PN 63
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, Bezeichnung Form B

196
Flansche aus Stahlguss E DIN EN 1092-1 (Entwurf Nov. 99)
Die Norm enthält Flansche mit den folgenden Nenndruckstufen:
PN 6 PN 10 PN 16 PN 25 PN 40 PN 63 PN 100
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, Bezeichnung Typ B
7.1.3 Flansche nach deutschen Normen DIN
Flansche aus Gusseisen
Die Normen enthalten Flansche mit den folgenden Nenndruckstufen:
PN 2,5 PN 6 PN 10 PN 16 PN 25 PN 40
DIN 2530 DIN 2531 DIN 2532 DIN 2533 DIN 2534 DIN 2535
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, Bezeichnung Form C
Achtung! Die Normen DIN 2530 bis 2535 sind für Neulieferungen nicht mehr gültig.
Für Neulieferungen gilt die Norm DIN EN 1092-2.
Flansche aus Stahlguss
Die Normen enthalten Flansche mit den folgenden Nenndruckstufen:
PN 16 PN 25 PN 40 PN 64 PN 100
DIN 2543 DIN 2544 DIN 2545 DIN 2546 DIN 2547
PN 160 PN 250 PN 320 PN 400
DIN 2548 DIN 2549 DIN 2550 DIN 2551
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, PN 16 bis PN 40 Bezeichnung Form C
PN 64 bis PN 400 Bezeichnung Form E
7.2 Flansche nach amerikanischen Normen ANSI
7.2.1 Definitionen
Class
Die Flansche sind nach Klassen (Druckklassen) eingeteilt. Die Klassen entsprechen
nach ihrer Bedeutung den Nenndruckstufen der europäischen Flanschnormen aber der
Begriff Nenndruck ist in den USA nicht üblich. Die Zahl nach dem Wort Class be-
zieht sich auf einen Druck in psig bei einer Temperatur die abhängig von dem Werk-
stoff zwischen 65 und 650 °C liegt.
Bei Stahlflanschen nach ANSI B 16.5 sind den Druckklassen allerdings auch zum
Vergleich Nenndrücke zugeordnet.
NPS
Der Begriff NPS = Nominal Pipe Size entspricht dem in den europäischen Normen
üblichen Begriff für die Nennweite = DN.
NPS entspricht annähernd dem lichten Durchmesser in inches der zugehörigen An-
schlussteile.

197
Pressure - Temperature Ratings (P/T Ratings)
Druck/Temperatur-Zuordnungen
Die Druck/Temperatur-Zuordnungen der Flansche legen die zulässigen Drücke bei
verschiedenen Temperaturen fest. Die Zuordnungen sind abhängig von der Druck-
klasse (Class), dem Werkstoff des Flansches und bei Gusseisenflanschen auch von der
Nennweite (NPS).
Die Zuordnungen sind unabhängig von der beförderten Flüssigkeit. Die Temperatur
entspricht der Temperatur des Rohrleitungssystems, wobei angenommen werden
kann, dass diese Temperatur der der geförderten Flüssigkeit entspricht.
Die Pressure-Temperature Ratings sind den Flanschnormen zu entnehmen. Für die
Anlage sind außerdem die Angaben der Hersteller für die einzelnen Komponenten wie
Rohre, Armaturen, Pumpen etc. zu beachten.
7.2.2 Flansche aus Gusseisen ANSI B 16.1
Die Norm enthält Flansche mit den folgenden Druckklassen:
Class 25 Class 125 Class 250 Class 800
(≈ PN 2,5) 1) (≈ PN 10) 1) (≈ PN 25) 1) (≈ PN 40) 1)
1) Diese Werte sind nicht im Standard ANSI B 16.1 aufgeführt, das heißt, sie sind
nicht offiziell und stellen nur einen ungefähren Vergleich dar.
Dichtflächen: normal ohne Dichtleiste, Bezeichnung FF (flat face)
7.2.3 Flansche aus Stahlguss ANSI B 16.5
Die Norm enthält Flansche mit den folgenden Druckklassen:
Class
150 300 400 600 900 1500 2500
PN 20 PN 50 PN 68 PN 100 PN 150 PN 250 PN 420
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, Bezeichnung RF (raised face)

7.3 Flansche nach internationalen Normen ISO


7.3.1 Flansche aus Grauguss ISO 7005-2
Die Norm enthält Flansche mit den folgenden Nenndruckstufen:
Vorzugsreihe (Serie 1):
PN 10 PN 16 PN 20 PN 50
Ergänzungsreihe (Serie 2):
PN 2,5 PN 6 PN 25 PN 40
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, Bezeichnung RF (raised face)
Ausnahme: PN 20, ohne Dichtleiste, Bezeichnung FF (flat face)

198
7.3.2 Flansche aus Gusseisen mit Kugelgraphit (duktiles Gusseisen)
ISO 7005-2
Die Norm enthält Flansche mit den folgenden Nenndruckstufen:
Vorzugsreihe (Serie 1):
PN 10 PN 16 PN 20 PN 50
Ergänzungsreihe (Serie 2):
PN 25 PN 40
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, Bezeichnung RF (raised face)
7.3.3 Flansche aus Stahlguss ISO 7005-1
Die Norm enthält Flansche mit den folgenden Nenndruckstufen:
Vorzugsreihe (Serie 1):
PN 10 PN 16 PN 20 PN 50 PN 110 PN 150 PN 260 PN 420
Ergänzungsreihe (Serie 2):
PN 2,5 PN 6 PN 25 PN 40
Dichtflächen: normal mit Dichtleiste, Bezeichnung Typ B

7.4 Prüfdruck
Alle druckführenden Bauteile einer Pumpenanlage also Pumpen, Rohrleitungsteile
Armaturen usw. müssen einer hydrostatischen Druckprüfung (Innendruckprüfung)
unterzogen werden. Die Druckprüfung dient als Festigkeitsprüfung, aber in erster Li-
nie als Dichtheitsprüfung.
Der Prüfdruck ist derjenige Überdruck, dem die Bauteile bei der Druckprüfung, in der
Regel für eine Dauer von 30 min, ausgesetzt sind.
Die Höhe des Prüfdrucks ist in den Regelwerken mit dem 1,3- oder 1,5-fachen des
maximalen Förderdrucks (Druck im Austrittsquerschnitt der Pumpe) oder des maxi-
mal zulässigen Betriebsdrucks oder des Nenndrucks der Flanschen festgelegt.
Als Prüfmedium wird reines kaltes Wasser verwendet.

199
8. Messgeräte zur Überwachung von Kreiselpumpenanlagen
In Pumpenanlagen werden Messgeräte zur Kontrolle der verschiedenen Betriebsdaten
wie Förderstrom, Druck, Stromaufnahme, Drehzahl und Temperatur sowie des Be-
triebsverhaltens eingesetzt. In den meisten Fällen werden die Daten direkt am Messort
abgelesen, können aber auch, bei entsprechender Geräteausstattung, über Fernmess-
leitungen in eine Schaltwarte geführt und dort zentral angezeigt, verarbeitet und ge-
schrieben werden.
Zur Überwachung von Kreiselpumpenanlagen werden im Allgemeinen die im folgen-
den beschriebenen Messeinrichtungen eingesetzt.
8.1 Druckmessung
Die Geräte zur Druckmessung werden in Bezug auf das Messprinzip unterteilt in:
• Flüssigkeits- und Kolbenmanometer
• mechanische Druckmessgeräte
• elektronische Druckmessumformer
8.1.1 Flüssigkeits- und Kolbenmanometer
Flüssigkeitsmanometer werden ausgeführt als U-Rohr-Manometer, Gefäßmanometer
(einschenkeliges Flüssigkeitsmanometer) und Ringwaagen (die beiden Schenkel sind
als Kreisring ausgebildet).
Mit Flüssigkeitsmanometern können genau, einfach und zuverlässig niedrige Drücke
und vorzugsweise Unterdrücke gemessen werden. Als Sperrflüssigkeit dient meist
Quecksilber (pmax = 2,5 bar) oder Tetrabromethan (pmax = 0,2 bar). Eine Fernübertra-
gung ist nicht möglich.
Flüssigkeitsmanometer werden in der Regel nicht als Überwachungsinstrumente ein-
gesetzt. Ihre Anwendung liegt hauptsächlich in der Versuchsmesstechnik für die Ent-
wicklung von Pumpen.
Die Druckmessung mit einem Kolbenmanometer ist die genaueste Methode zur Mes-
sung höherer Drücke. Kolbenmanometer dienen daher in erster Linie zur Eichung
oder Kalibrierung der mechanischen Druckmessgeräte.
8.1.2 mechanische Druckmessgeräte
Mit mechanischen Druckmessgeräten mit elastischem Messglied, werden statische
Drücke als Absolutdruck, Überdruck, Unterdruck oder auch als Differenzdruck ge-
messen.
In der technischen Druckmessung sind diese Geräte wegen ihrer Robustheit und ein-
fachen Handhabung weit verbreitet.
Als elastisches Messglied werden Rohrfedern, Plattenfedern und Wellrohrfedern ver-
wendet.
Zur Messung der Förderhöhe und für die Betriebsüberwachung (z.B. Öl- und Kühl-
wasserversorgung) werden meist Röhrenfedermanometer eingesetzt. Hierbei wird ein
gebogenes Rohr, dessen eines Ende verschlossen ist, durch Innendruck beaufschlagt.
200
Das Bestreben dieser Röhrenfeder (Bourdonfeder) sich gerade zu strecken, wird als
Messkraft benutzt und über ein Zeigerwerk angezeigt.
Für anspruchsvolle Messaufgaben verwendet man sogenannte Feinmessmanometer
der Güteklasse 0,6, d.h. der Messfehler ist in keinem Fall größer als ± 0,6% des maxi-
malen Anzeigebereiches. Für reine Überwachungsaufgaben werden meist sogenannte
Betriebsmanometer der Güteklasse 2 (Messfehler ≤ ± 2% des maximalen Anzeigebe-
reiches) eingesetzt. Der Anzeigebereich sollte so ausgewählt werden, dass das Mano-
meter innerhalb seines besten Messbereichs (oberhalb 40% seines Skalenbereichs)
verwendet wird.
Plattenfedermanometer nutzen die Durchbiegung einer am Umfang eingespannten
Membran aus, die einseitig unter Überdruck gesetzt wird. Als Nachteil muss die
Überlastempfindlichkeit und die große Zeigerübersetzung infolge des geringen Feder-
weges genannt werden. Vorteilhaft ist die einfache Verwendung zur Messung von
Druckdifferenzen. Außerdem ist es besser geeignet für die Messung zäher und aggres-
siver Fluide.
Wellrohrfedermanometer mit einem Anzeigebereich von 1 bis 1000 mbar werden für
spezielle Druckmessungen verwendet, wenn z.B. U-Rohr-Manometer wegen der Ein-
baugröße oder der Einbaulage nicht infrage kommen.
8.1.3 Elektronische Druckmessumformer
Elektronische Druckaufnehmer und Messumformer auf piezoresistiver, induktiver
oder DMS-Basis dienen zur Messung statischer und dynamischer Druckverläufe.
Neben der Messung von Über- und Unterdruck (Absolutdruck) können auch Diffe-
renzdrücke gemessen werden. Der Messbereich umfasst Drücke von 0,1 bis 4000 bar
bei einer Güteklasse von 0,1. Druckaufnehmer auf piezoelektrischer Basis sind auch
für die Messung sehr steiler Druckspitzen, wie sie z.B. bei Druckstößen auftreten,
geeignet.
8.2 Messung des Förderstromes
Für die Messung des Förderstromes steht folgende Auswahl an Geräten zur Verfü-
gung:
• Durchflussmesser
• Volumenzähler
8.2.1 Durchflussmesser
Die verschiedenen Bauarten von Durchflussmessern sind:
• Durchflussmessgeräte nach dem Wirkdruck-Messverfahren
• Magnetisch-Induktive Durchflussmesser
• Ultraschall-Durchflussmesser
• Schwebekörper-Durchflussmesser

201
Das Wirkdruck-Messverfahren ist eine universell anwendbare Methode für die Durch-
flussmessung. Die physikalische Grundlage für die Wirkdruckmessung ist, dass Dros-
selgeräte in der voll durchströmten Rohrleitung eine Druckdifferenz hervorrufen.
Als Drosselgeräte werden Blenden, Düsen, Venturirohre und Venturidüsen verwen-
det.
Die Blende stellt eine flache Scheibe mit zentrischer Bohrung und scharfer Einlauf-
kante dar. Bei der Düse ist der Einlauf abgerundet und in Strömungsrichtung verlän-
gert. Die Venturidüse entspricht im Einlauf der Düse, während der Auslauf als
Diffusor ausgebildet ist, um den bleibenden Druckverlust zu verringern. Die geome-
trischen Abmessungen und die Einbaubedingungen sind in verschiedenen Normen
und Regeln festgelegt und man spricht deswegen auch von Normblenden, Normdüsen
und Normventuridüsen.
Als Anzeigeinstrumente für den Wirkdruck können sowohl Flüssigkeitsmanometer als
auch elektrische Differenzdruckmessumformer verwendet werden.
Die Magnetisch-Induktive-Durchflussmessung beruht auf dem Faraday’schen Indukti-
onsgesetz und ist das Standardmessverfahren für leitfähige Flüssigkeiten. Die Leitfä-
higkeit muss mindestens 20 µS/cm betragen. Bei speziellen Ausführungen kann dieser
Wert bis auf 0,05 µS/cm abgesenkt werden. Damit ist diese Methode auch für destil-
liertes Wasser (Leitfähigkeit < 5 µS/cm) und Kesselspeisewasser (Leitfähigkeit 0,2
µS/cm) geeignet. Bei der magnetisch-induktiven Durchflussmessung wird senkrecht
zur Strömungsrichtung ein homogenes Magnetfeld angelegt. Durch die elektrisch
leitfähige Flüssigkeit wird senkrecht zum Magnetfeld eine Spannung induziert, die der
Durchflussgeschwindigkeit proportional ist. Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass
kein zusätzlicher Druckverlust durch die Messung des Förderstromes entsteht. Ein
weiterer Vorteil ist, dass auch Messungen von brei- und schlammförmigen Medien
und, bei entsprechender Materialwahl bzw. einer entsprechenden Auskleidung, von
Lebensmitteln, Säuren und Laugen möglich sind.
Ultraschall - Durchflussmesser werden vor allem dann angewendet, wenn die indukti-
ve Durchflussmessung wegen mangelnder Leitfähigkeit der Flüssigkeit nicht möglich
ist, z.B. bei Erdölprodukten. Schräg zur Rohrachse angeordnete piezoelektrische
Messköpfe arbeiten alternierend als Sender und Empfänger und senden Ultraschall-
signale durch die Strömung. Die Laufzeiten in und gegen die Strömungsrichtung sind
unterschiedlich und aus dieser Laufzeitdifferenz kann die Strömungsgeschwindigkeit
und damit der Volumenstrom ermittelt werden.
Zur Überwachung von kleineren Förderströmen bis ca.120 m³/h werden häufig
Schwebekörper-Durchflussmesser eingesetzt. Bei diesen Geräten wird ein in einem
senkrecht angeordneten konischen Messrohr befindlicher Schwebekörper so weit an-
gehoben, bis sich ein Gleichgewichtszustand zwischen Auftriebs- und Gewichtskraft
des Schwebekörpers einstellt. Die Lage des Schwebekörpers entspricht der Durch-
flussgeschwindigkeit und auf einer am Messrohr angebrachten Skala kann der Förder-
strom abgelesen werden.

202
8.2.2 Volumenzähler
Zu den Volumenzählern gehören die folgenden Geräte:
• Turbinenzähler
• Ovalradzähler
• Ringkolbenzähler
Von den Volumenmessgeräten ist der Turbinenzähler der für Kreiselpumpen am meis-
ten verwendete. Bei diesem Gerät, auch Woltmanzähler genannt, ist die Drehzahl des
Turbinenrades proportional der Strömungsgeschwindigkeit. Er ist für Kalt- und Heiß-
wasser und in korrosionsfester Ausführung auch für aggressive Flüssigkeiten ge-
eignet. Voraussetzung ist, wie bei allen Volumenmessgeräten, dass die Fluide sauber
sind.
Ein anderes Volumenmessgerät speziell für Mineralölprodukte bis zu einer Viskosität
von 1·105 mPa·s, aber auch für Milch, Säfte, Laugen und Säuren, ist der Ovalradzäh-
ler. Bei diesem Gerät sind zwei ovale Zahnräder im Eingriff wodurch einmal Teil-
volumina abgegrenzt werden und zum anderen durch die Druckdiffernz am Zähler ein
kleines Drehmoment erzeugt wird, das zum Antrieb des Zählwerkes dient. Für höhere
Viskositäten werden beheizbare Ovalradzähler verwendet.
Für ähnliche Einsatzfälle werden auch Ringkolbenzähler verwendet. Bei diesen Ge-
räten wird in einem zylindrischen Gehäuse ein Hohlzylinder, nämlich der Ringkolben
exzentrisch zum Umlauf gebracht. Er transportiert dabei definierte Teilvolumina.
8.2.3 Durchflussanzeiger
Für die Überwachung der eventuell für den Betrieb der Pumpen erforderlichen Hilfs-
flüssigkeiten wie z.B. Kühlwasser, Sperrwasser und Schmieröl ist eine quantitative
Messung des Durchflusses oft nicht erforderlich. Für einen sicheren Betrieb der Pum-
pen ist es jedoch ratsam, diese Hilfskreisläufe durch einen Durchflussanzeiger zu
überwachen. Diese Geräte zeigen z.B. durch eine rotierende Kugel oder durch be-
wegliche Fähnchen einen Durchfluss an. Die Geräte können auch mit Kontakten aus-
gerüstet werden, die bei einem unterbrochenen Durchfluss einen Alarm auslösen.
8.3 Leistungsmessung
Für die Bestimmung des Leistungsbedarfs einer Kreiselpumpe können prinzipiell
zwei Wege beschritten werden:
• Drehmomentmessung
• Messung der elektrischen Leistung
8.3.1 Drehmomentmessung
8.3.1.1 Drehmomentmessung mit Dehnungsmessstreifen (DMS)
Die Messung erfolgt mit Drehmomentmesswellen die zwischen Antriebsmotor und
Kreiselpumpe angeordnet werden.

203
Aufgrund dieser Anordnung wird diese Methode üblicherweise nur auf Pumpenprüf-
ständen angewandt.
8.3.1.2 Drehmomentmessung mit Wirbelstromsensor
Diese Methode beruht darauf, dass durch mechanische Spannungen die Permeabilität
für Magnetfeldlinien geändert wird. Das von einem ortsfesten Sensorkopf erzeugte
magnetische Feld dringt in die Pumpenwelle ein und induziert je nach mechanischer
Spannung in den Sekundärspulen des Sensorkopfes elektrische Spannungen die dem
Drehmoment proportional sind. Die Messung erfolgt berührungslos und rückwir-
kungsfrei.
Voraussetzung für die Anwendung dieser Methode in der Pumpenanlage ist, dass auf
der Antriebsseite der Pumpe ein freies, zugängliches Wellenstück vorhanden ist, auf
das der Sensor ausgerichtet werden kann.
8.3.2 Messung der elektrischen Leistung
Bei der Messung der elektrischen Leistung misst man die Leistungsaufnahme des
Elektromotors und errechnet den Leistungsbedarf der Kreiselpumpe über den Wir-
kungsgrad des Motors. Der Motorwirkungsgrad ist nach den IEC - Empfehlungen zu
ermitteln und vom Motorhersteller zu nennen.
Bei Gleichstrommaschinen genügt es, Strom und Spannung zu messen und damit die
zugeführte elektrische Leistung zu ermitteln.
Bei Drehstrom ermittelt man in zwei der drei Phasen mit zwei Wattmetern (Aio’sche
Schaltung) die jeweilige Teilleistung und erhält die Gesamtleistung aus deren Summe.
Bei Schalttafelinstrumenten werden die beiden Teilleistungen durch Verwendung von
Wattmetern mit Mehrfachmesswerken gekuppelt. Man erhält somit die Gesamtleis-
tung aus einer Ablesung.
Ist ein Getriebe zwischen Elektromotor und Kreiselpumpe gekuppelt, ist zu vereinba-
ren, auf welche Weise die Getriebeverluste bestimmt werden.
8.4 Drehzahlmessung
Für die Messung der Drehzahl von Kreiselpumpen kommen infrage:
• mechanische Drehzahlmesser
• Impulsgeber
• Wirbelstromdrehzahlmesser
• Schlupfmessung
Mechanische Drehzahlmesser sind bekannt als Handtachometer mit zeitabhängig be-
tätigter Kupplung (Stichdrehzahlmesser). Durch Mitlauf eines Zählwerkes über eine
bestimmte Zeit wird die Drehzahl von stationär laufenden Maschinen gemessen.
Handtachometer werden in die Zentrierbohrung eines freien Wellenendes eingesetzt.

204
Als Impulsgeber kommen induktive oder optische Impulsgeber zur Anwendung. Die
Messsignale werden durch einen elektronischen Zähler angezeigt. Die Impulse pro
Zeiteinheit können z.B. durch eine auf der Welle angebrachte Zahnscheibe mit geeig-
neter Zähnezahl erzeugt werden.
Wirbelstromdrehzahlmesser sind elektrische Drehzahlmessgeräte, die auf der linear
mit der Drehzahl sich ändernden Spannung eines Gleich- oder Wechselstromgenera-
tors beruhen und direkt mit der Pumpen- oder Antriebswelle gekoppelt werden.
Bei Antrieb der Kreiselpumpen durch Wechsel- oder Drehstrommotoren kann die
Drehzahl auch aus der Netzfrequenz und dem Motorschlupf abgeleitet werden. Bei
der Schlupfmessung dient eine an geeigneter Stelle des Motorgehäuses angebrachte
Spule als Geber und ein Drehspulmesswerk als Anzeigegerät. Der Vorteil dieser Mes-
sung liegt darin, dass kein freies Wellenende benötigt wird (wichtig z.B. bei Spalt-
rohrmotorpumpen).
8.5 Temperaturmessung
Die Temperaturüberwachung in Kreiselpumpenanlagen erfolgt in der Regel durch Be-
rührungsthermometer, d.h. die Temperaturmessung beruht auf einer direkten Berüh-
rung zwischen Messobjekt und Messfühler. Dies bedingt, dass einerseits zwischen
beiden ein guter Wärmeaustausch herrschen muss und andererseits ein Wärmetrans-
port über den Temperaturfühler nach außen vermieden werden sollte.
Man unterscheidet die Berührungsthermometer in:
• Mechanische Berührungsthermometer
• Elektrische Berührungsthermometer
Zu den mechanischen Berührungsthermometern gehören:
Flüssigkeitsglasthermometer und Flüssigkeitsfederthermometer mit einem Verwen-
dungsbereich zwischen –200 °C und 800 °C je nach Füllflüssigkeit (meist Alkohol,
Toluol oder Quecksilber)
und
Metallausdehnungsthermometer, einmal als Stabausdehnungsthermometer und zum
anderen als Bimetallthermometer, mit einem Verwendungsbereich der in den Ex-
tremwerten zwischen –50 °C und 1000 °C liegt.
Das elektrische Berührungsthermometer ist bekannt als Widerstandsthermometer. Das
Messprinzip beruht darauf, dass sich der ohmsche Widerstand von Platin näherungs-
weise linear mit der Temperatur ändert. Es werden fast ausschließlich Widerstände,
die mit Pt 100 (100 Ω bei 0 °C) bezeichnet werden, verwendet. Der Verwendungs-
bereich reicht in der Regel von –200 °C bis zu 750 °C.
Bei Thermoelementen liefert die durch Schweißen oder Löten hergestellte Verbin-
dung zweier unterschiedlicher Metalle bei Erwärmen oder Abkühlen eine kleine
Spannung, die der Temperaturänderung proportional ist und von der Materialpaarung
abhängt. Je nach Materialpaarung reicht der Temperaturbereich von –270 °C bis
1770 °C.

205
Widerstandsthermometer und Thermoelemente haben den Vorteil, dass der Messwert
direkt als elektrisches Signal vorliegt und somit einfach geschrieben, weitergeleitet
oder zur Steuerung benutzt werden kann.
8.6 Schwingungsmessung
Gemessen wird die Schwinggeschwindigkeit (siehe Abschnitt 5.1 Seite 174). Die
Messung erfolgt mit Schwingungsaufnehmern radial in der Nähe der Lagerstellen
oder an der Welle.
Schwingungen sind hervorragende Indikatoren für die Überwachung des Betriebsver-
haltens von Kreiselpumpen. Werden die Grenzwerte gemäß Tafel 5.01, Seite 174
deutlich und in einer längeren Zeitspanne überschritten, sind die Ursachen festzu-
stellen und zu beseitigen.
Man wird jedoch nur bei einem hohen Maschinenwert oder bei hohen Schadensfolge-
kosten eine Dauerüberwachung vorsehen. Für die meisten Kreiselpumpen genügt eine
intermittierende Überwachung mit transportablen Messgeräten.
8.7 Niveaustandsmessung
In Tanks, Behältern und Pumpenbecken sind Niveaumessungen des Flüssigkeitspe-
gels erforderlich, um Ein- und Ausschaltimpulse für die Pumpen zu geben oder um
einen Trockenlauf der Pumpen zu verhindern. Dabei wird meist ein über Druckauf-
nehmer, Tastplatten, Schaltbirnen oder sonstige Geber erhaltenes elektrisches Signal
dazu benutzt, nachgeschaltete Überwachungs- oder Schaltgeräte anzusteuern.

206
9 Grundlagen des elektrischen Antriebs
Elektromotoren sind die am häufigsten verwendeten Antriebe für Kreiselpumpen.
An erster Stelle stehen hierbei Drehstrommotoren, die für einen praktisch unbe-
grenzten Leistungsbereich zur Verfügung stehen.
Einphasen-Wechselstrommotoren kleiner Leistung werden nur dort vorgesehen, wo
Drehstrom nicht zur Verfügung steht.
Gleichstrommotoren kommen nur dann zum Einsatz, wenn vom normalen Stromnetz
unabhängige Notaggregate, z.B. Notschmierölpumpen, erforderlich sind um eine
Anlage abzufahren bzw. im Notbetrieb weiter zu betreiben. Diese Motoren werden in
der Regel von Akkumulatoren gespeist.
9.1 Elektrische Netze
9.1.1 Strom und Spannung
Ein elektrischer Strom entsteht durch die Bewegung negativ geladener Elementarteil-
chen, Elektronen, als elektrische Ladungsträger in metallischen Leitern, Halbleitern,
Flüssigkeiten (Elektrolyten) und Gasen. Die konventionelle, willkürlich festgelegte,
technische Stromrichtung verläuft vom (positiven) Plus- zum (negativen) Minuspol,
entgegengesetzt zum Elektronenstrom.
Die elektrische Spannung ist die Ursache für den Stromfluss in einem Stromkreis.
Das Fließen eines elektrischen Stromes bedeutet die kontinuierlich gleichbleibende
oder die schwingend wechselnde Bewegung von Ladungsträgern in einem Leiter.
9.1.2 Gleichstromnetze
Ein Strom von gleichbleibender Bewegungsrichtung bezeichnet man als Gleichstrom.
Für die Erzeugung von Gleichstrom aus nichtelektrischen Energieformen stehen
Gleichstromgeneratoren zur Verfügung. Da die öffentliche Energieversorgung jedoch
ausschließlich mit Wechselstrom erfolgt, werden Gleichstromnetze über Gleichrichter
(Stromrichter) aus dem Wechsel- oder Drehstromnetz gespeist oder für Notaggregate
(z.B. Notschmierölpumpen) aus Akkumulatoren versorgt.
Gebräuchliche Bemessungsspannungen für Gleichstromnetze sind:
110, 220, 240, 440, 550 und 600 Volt sowie Kleinspannungen von 24 bis 60 V.

9.1.3 Wechselstrom - und Drehstromnetze


Ein Strom, dessen Bewegungsrichtung und dessen Stärke sich periodisch, meistens
sinusförmig, zwischen einem positiven und einem negativen Scheitelwert ändert, be-
zeichnet man als Wechselstrom.
In einer Spule wird durch Drehung in einem homogenen Magnetfeld eine periodisch
wechselnde Spannung induziert. Einer Drehung der Spule um 360° entspricht eine
Periode der induzierten Wechselspannung. Dieser „elektro-magnetische Generator’’
erzeugt somit einen Wechselstrom. Der Strom ist - im Gegensatz zum Gleichstrom -
nach Größe und Richtung periodisch verschieden.

207
Ein Einphasensystem ist die einfachste Ausführung eines Wechselstromnetzes, in der
Praxis werden jedoch Mehrphasensysteme bevorzugt. Standardsystem ist das Drei-
phasen- oder Drehstromsystem.
Drehstrom (Dreiphasenstrom, Kraftstrom) ist die wichtigste Stromart der Elektroener-
gieversorgung. Er wird gebildet aus drei zeitlich um eine Drittelperiode (120°) gegen-
einander phasenverschobenen Einphasenströmen und wird über drei (Dreileiter-
system) oder vier Leiter (Vierleitersystem mit Nullleiter) übertragen. Neben der Span-
nung zwischen den Leitern (Leiterspannung, Dreieckspannung) steht noch die um den
Faktor √3 kleinere Spannung (Sternspannung, Strangspannung) gegen Null (Erde) zur
Verfügung. In Kraftwerken wird fast ausschließlich Drehstrom erzeugt. Für Beleuch-
tungsanlagen, kleine Elektromotoren und Elektrowerkzeuge wird Einphasenstrom
zwischen einem Leiter des Drehstromnetzes und dem Sternpunktleiter abgegriffen.
Drehstrom - Niederspannungsnetze bestehen aus den drei Außenleitern L1, L2, L3
und dem Mittelleiter N. Der Mittelleiter ist am Sternpunkt des Generators oder Um-
spanners auf der Niederspannungsseite angeschlossen. Zwei Außenleiter allein oder
ein Außenleiter mit Mittelleiter bilden ein einphasiges Wechselstromsystem.
Die Spannung zwischen zwei Außenleitern (L1, L2, L3) ist die Außenleiterspannung
UL (Netzspannung); die Spannung zwischen einem Außenleiter und dem Mittelleiter
ist die Sternspannung U (Strangspannung).

Abb. 9.01 Dreiphasen - oder Drehstromsystem


Wechselströme werden mit unterschiedlichen Frequenzen (Anzahl der Schwingungen
je Sekunde) erzeugt. Das Formelzeichen der Frequenz ist f. Die Einheit der Frequenz
ist Hertz (Hz).Das Verbundnetzsystem von Europa wird mit einer stabilen Frequenz
von 50 Hz gefahren. Ausnahmen bilden einige lokale Netze von 42 Hz und das Fahr-
leitungsnetz der Deutschen Bahn mit 16 2/3 Hz.
Außerhalb Europas sind auch Stromnetze mit 60 Hz üblich, wobei es jedoch auch
Länder gibt in denen es abhängig vom Landesteil Stromnetze mit 50 Hz und 60 Hz
gibt. Im Zweifelsfalle ist vor der Auslegung von Pumpen eine Rückfrage bezüglich
der Frequenz erforderlich.

208
Tafel 9.01 Frequenzen außerhalb Europas

Ausnahmen
Afrika 50 Hz Liberia: 60 Hz
Amerika 60 Hz Barbados, Chile, Jamaika, Paraguay, Uruguay: 50 Hz
Bolivien, Guyana, Haiti: 50/60 Hz
Asien 50 Hz Korea, Philippinen, Saudi-Arabien, Taiwan: 60 Hz
Japan: 50/60 Hz
Australien und 50 Hz
Neuseeland

Elektrische Spannungen werden unterschieden in Kleinspannungen bis 42 V, Nieder-


spannungen bis 1000 V und Hochspannungen > 1000 V. Kleinspannungen sind u.a.
vorgeschrieben für Spielzeuge (bis 24 V) und Arbeitsleuchten in Kesseln und Behäl-
tern. Niederspannungen und Hochspannungen sind die üblichen Spannungen für
elektrische Antriebe.
Tafel 9.02 Niederspannungen in Drehstromnetzen

Frequenz Bemessungsspannung zulässiger Spannungsbereich nach


nach DIN IEC 38 DIN VDE 0530 bzw. DIN IEC 34-1
(Spannungstoleranz ± 10%) (zusätzliche Toleranz von ± 5%)
50 Hz 230V ∆ / 400V Y 220...240V ∆ / 380...420V Y
400V ∆ / 690V Y 380...420V ∆ / 660...725V Y
60 Hz 460V Y 440...480V Y
460V ∆ 440...480V ∆

Tafel 9.03 Hochspannungen (Auswahl)

50 Hz 3 kV 6 kV 6,6 kV 10 kV
60 Hz 2,4 kV 4,8 kv 6,9 kV 12 kV

9.2 Elektromotoren
Elektromotoren sind elektrische Maschinen zur Umwandlung elektrischer Energie in
mechanische Arbeit. In den Motoren werden die Kraftwirkungen, die ein Magnetfeld
auf stromdurchflossene Leiter ausübt und die dadurch bewirkten Drehmomente aus-
genutzt. Elektromotoren bestehen aus einem feststehenden Teil (Ständer oder Stator)
und einem drehbaren Teil (Läufer oder Rotor) mit Antriebswelle. Läufer und Ständer
sind bei der üblichen Ausführung durch einen Luftspalt getrennt.
209
Abhängig von der verfügbaren oder gewählten Art des Stromnetzes kommen für den
Antrieb von Kreiselpumpen infrage:
• Gleichstrommotoren
• Einphasen-Wechselstrommotoren
• Drehstrommotoren
9.2.1 Gleichstrommotoren
Gleichstrommotoren werden ausgeführt als
• Nebenschlussmotor
• Reihenschlussmotor
• Doppelschlussmotor
• fremderregter Nebenschlussmotor (Dauermagnetmotor)
Für den Antrieb von Kreiselpumpen kommen ausschließlich Nebenschlussmotoren
infrage.
Bei dem Gleichstrom-Nebenschlussmotor sind die Erreger (Ständer) - und die Anker
(Läufer) - wicklungen parallel an das Gleichstromnetz angeschlossen.
Gegenüber den anderen Gleichstrommotorbauarten hat der Nebenschlussmotor den
Vorteil, dass die Drehzahl nahezu lastunabhängig ist.
Die Einsatzgebiete des Gleichstrom - Nebenschlussmotors als Kreiselpumpenantrieb
beschränken sich auf Sonderfälle wie Antriebe auf Fahrzeugen und Schiffen und An-
trieb von Notaggregaten wie z.B. Notschmierölpumpen. Als Energiequelle kommen
Gleichstromgeneratoren, Gleichrichter oder Akkumulatoren infrage.
9.2.2 Einphasen-Wechselstrommotoren
Einphasen-Wechselstrommotoren werden für kleine Leistungen bis etwa 5 kW ge-
baut. Sie werden einphasig an ein Wechselstromnetz angeschlossen. Die gebräuch-
lichste Betriebsspannung hierfür ist 230V. Ein einphasiger Anschluss an ein Dreh-
stromnetz ist ebenfalls möglich. Die Betriebsspannung entspricht dann der Sternspan-
nung (Strangspannung U).
Durch das einphasige Wechselfeld ist für den Motor keine eindeutige Drehrichtung
gegeben, er läuft daher aus dem Stillstand nicht selbst an.
Um eine eindeutige Drehrichtung festzulegen, wird im Ständer eine Hilfswicklung
(Anlaufwicklung) angebracht, deren Strom über einen Kondensator zur Ständerwick-
lung phasenverschoben wird. So ergibt sich ein eindeutiges magnetisches Drehfeld,
der Motor läuft immer in der vorgegebenen Drehrichtung an.
Für Kreiselpumpenantriebe genügt in der Regel die Ausführung mit einem Betriebs-
kondensator. Das Anzugsmoment des Motors beträgt hierbei das 0,3- bis 0,4-fache
des Nennmoments. Falls dies nicht ausreicht, ist eine Ausführung mit Betriebs- und
Anlaufkondensator möglich. Das Anzugsmoment bei dieser Ausführung beträgt das
1,5- bis 1,8-fache des Nennmoments. Der Anlaufkondensator wird nach dem
Hochlauf durch einen Fliehkraftschalter abgeschaltet.

210
9.2.3 Drehstrommotoren
Drehstrommotoren werden sowohl als Niederspannungsmotoren als auch als Hoch-
spannungsmotoren ausgeführt. Die Leistungsgrenze für Niederspannungsmotoren
liegt bei etwa 800 kW. Hochspannungsmotoren werden ab etwa 160 kW gebaut, aber
das Haupteinsatzgebiet liegt im Leistungsbereich von 1 bis 11 MW.
Drehstrommotoren werden gebaut als:
• Asynchronmotor mit Kurzschlussläufer
• Asynchronmotor mit Schleifringläufer
• Synchronmotor
9.2.3.1 Drehstrom-Asynchronmotoren mit Kurzschlussläufer
Diese Motorenart wird weitaus am häufigsten als Kreiselpumpenantrieb benutzt. Die
Betriebseigenschaften genügen in der Regel den Anforderungen und der mechanische
Aufbau kann an Einfachheit kaum unterboten werden. Der Läufer (Rotor) benötigt
keine Stromzuführung, er kommt also ohne Kommutatoren, Schleifringe und Bürsten
aus. Außer an den beiden Lagern ergeben sich keine Abnutzungen.
Die Anbaumaße und die Leistungszuordnung der meistverwendeten Baugrößen sind
in Abhängigkeit von den Bauformen und Schutzarten genormt, so dass eine Planung
von Antrieben mit diesen Motoren ohne spezielle Herstellerunterlagen möglich ist.
Der elektrische Teil des Motors besteht aus dem Ständer (Stator) und dem Läufer
(Rotor). Der Ständer aus geschichtetem Eisenblech trägt eine in Nuten liegende Dreh-
stromwicklung. In den Nuten des Läufers liegen Leiterstäbe aus Kupfer oder Alumi-
nium, die auf den Stirnseiten durch Kurzschlussringe (Kurzschlussläufer) zu einem
Käfig (Käfigläufer) verbunden sind. Für die Charakterisierung dieser Motoren sind
daher auch die Bezeichnungen „Kurzschlussläufermotor“ oder „Käfigläufermotor“
üblich. Die Stränge der Ständerwicklung können in „Stern“ (Y) oder „Dreieck“ (∆)
geschaltet sein oder die Enden der drei Wicklungsstränge werden zu einem Stern-
Dreieckschalter geführt. Näheres hierzu siehe Abschnitt 9.4.1.
Wird die Ständerwicklung an ein Netz mit einer festen Spannung und Frequenz ange-
schlossen, so entsteht ein magnetisches Drehfeld, das gegenüber dem stillstehenden
Ständer mit der Synchrondrehzahl
f
nsyn = —— · 60 in 1/min
p
mit f = Netzfrequenz in Hz
p = Polpaarzahl der Ständerwicklung

umläuft. Dieses Drehfeld induziert in den Leitern der Läuferwicklung Spannungen


und je nach der Größe der in diesem Kreis wirksamen Widerstände Läuferströme.
Drehfeld und Läuferstrom sind die notwendigen Voraussetzungen für die Bildung des
Drehmomentes. Dies bedeutet, dass der Läufer nicht die Drehzahl des Drehfeldes
erreichen kann, da zur Erzeugung des Läuferstromes die Leiter der Läuferwicklung
die Kraftlinien des Drehfeldes schneiden müssen. Der Läufer läuft daher asynchron
(Asynchronmotor), d.h. mit einer Abweichung zur synchronen Drehzahl.
211
Die notwendige Abweichung, der Schlupf s, wird in % der Synchrondrehzahl ange-
geben.
nsyn – n
s = ———— · 100 in %
nsyn
Die Motordrehzahl (Asynchrondrehzahl) ergibt sich damit zu:
s
n = nsyn (1– ——) in 1/min
100

Tafel 9.04 Synchrondrehzahlen nsyn in 1/min bei f = 50 und 60 Hz für verschiedene


Polzahlen
Polzahl 2 4 6 8 10 12 14 16 18
50 Hz 3000 1500 1000 750 600 500 428 375 333
60 Hz 3600 1800 1200 900 720 600 514 450 400
Mit steigender Belastung des Motors ist ein größerer Läuferstrom erforderlich, der
Schlupf steigt an und die Motordrehzahl nimmt ab. Der erforderliche Schlupf bei
Nennleistung ist ferner von der Motorbaugröße abhängig und nimmt mit steigender
Größe ab. Im Leerlauf hat der Motor nur geringe Eigenverluste zu überwinden, wofür
ein kleines Drehmoment genügt. Bei unbelastetem Motor liegt die Motordrehzahl da-
her nahe der Synchrondrehzahl.
Tafel 9.05 Schlupf sN für verschiedene Nennleistungen (Richtwerte)
Nennleistung kW 1 10 100 1000
Schlupf sN % 6-9 3-4 0,7 - 1,6 0,5 - 0,8
Der niedrige Wert gilt für 2-polige, der höhere Wert für 8-polige Elektromotoren
Die genauen Nenndrehzahlen bei Nennleistung sind den Unterlagen der Motorher-
steller zu entnehmen.
Für den Hochlauf des Asynchronmotors mit Kurzschlussläufer von n = 0 auf Nenn-
drehzahl nN bei gegebener Last sind die Größe des Anzugs (Anlauf ) - momentes und
der Verlauf des Drehmomentes in Abhängigkeit von der Drehzahl von Bedeutung.
Der Kurvenverlauf wird dabei wesentlich von der konstruktiven Ausführung des
Läufers (Gestaltung der Läuferstäbe) bestimmt. Die große Zahl von Ausführungs-
formen und Bezeichnungen lässt sich dabei grundsätzlich auf drei Läuferarten: Rund-
stabläufer, Hochstabläufer und Doppelstabläufer zurückführen.
Abhängig von der Polzahl und der Baugröße der Motoren werden Drehstrommotoren
mit verschiedenen Läuferausführungen (Läuferklassen) und entsprechend unter-
schiedlichen Drehmomentenkennlinien geliefert. Bei Kreiselpumpen mit ihrem qua-
dratischen Drehmomentverlauf spielen die verschiedenen Läuferausführungen in der
Regel keine Rolle beim Anfahren der Pumpen. Es steht in jedem Fall ein ausreichen-
des Beschleunigungsmoment Mbmi zur Verfügung.

212
MA Anzugsmoment
MK Kippmoment
ML Lastmoment
Mm Motormoment
MN Nennmoment
MS Sattelmoment
nN Nenndrehzahl
nsyn Synchrondrehzahl

Abb. 9.02 Charakteristischer Drehmomentenverlauf von Kurzschlussläufermotoren

9.2.3.2 Sonderbauarten der Drehstrom-Asynchronmotoren mit


Kurzschlussläufer
Für einige Anwendungsfälle sind Sonderbauarten von Motoren entwickelt worden, die
zusammen mit dem Pumpenteil eine kompakte Einheit bilden.
Solche Motoren sind:
• Tauchmotoren
• Spaltrohrmotoren
• Unterwassermotoren
Der Tauchmotor hat ein von außen benetzbares Motorgehäuse, so dass seine Motor-
wärme an die Förderflüssigkeit, in die das Pumpenaggregat eintaucht, abgegeben
werden kann. Die Motoren sind mit Luft oder Öl gefüllt und gegen die Förderflüssig-
keit abgedichtet. Die Motoren sind häufig so ausgelegt, dass sie auch betrieben wer-
den können wenn das Motorgehäuse nur gelegentlich oder nur zum Teil von außen
benetzt wird. Die Motoren werden eingesetzt für den Antrieb vertikaler Tauchpumpen
wie z.B. Schmutzwasser-, Abwasser- und Kühlwasserpumpen.
Der Spaltrohrmotor ist ein Nassläufermotor mit trockener Statorwicklung. Durch
korrosionsbeständige dünnwandige zylindrische Rohre (Spaltrohre) wird die Stator-
wicklung und meistens auch der Rotor gegen die Förderflüssigkeit im Rotorraum ab-
gedichtet. Spaltrohrmotor und Pumpe bilden ein wellendichtungsloses Pumpenaggre-
gat (Spaltrohrmotorpumpe). Spaltrohrmotorpumpen werden als Chemiepumpen und
Heizungsumwälzpumpen eingesetzt. Näheres hierzu siehe Abschnitt 4.11.2, Seite 152.
Der Unterwassermotor ist ein Nassläufermotor mit nasser Statorwicklung. Der
Motor ist vollständig mit Flüssigkeit, meistens Wasser gelegentlich auch Öl, gefüllt.
Der Motor dient zum Antrieb von Unterwassermotorpumpen die in engen Brunnen
oder Bohrlöchern (4,-6-, oder 8-Zoll Nennweite) installiert werden.
213
9.2.3.3 Drehstrom - Asynchronmotoren mit Schleifringläufer
Dieser Motor wird anstelle eines Drehstrom - Asynchronmotors mit Kurzschlussläufer
gewählt
• bei Notwendigkeit eines hohen Anzugsmomentes
• bei Forderung eines Hochlaufs ohne Stoßbelastung des Netzes
Da bei einem Kreiselpumpenantrieb diese beiden Forderungen nicht relevant sind ist
der Schleifringläufermotor aus diesen Gründen nicht erforderlich.
Als Antrieb für Kreiselpumpen wird der Schleifringläufermotor in einigen Fällen ein-
gesetzt, wenn bei großen Leistungen eine Drehzahlregelung erforderlich ist. In Ver-
bindung mit einer untersynchronen Stromrichterkaskade ist hierfür eine wirtschaft-
liche Lösung möglich. Siehe hierzu auch Abschnitt 9.6.1.3, Seite 239.
Der Schleifringläufer hat eine Drehstromwicklung derselben Polpaarzahl und mit
ähnlichem Aufbau wie der Stator. Die Wicklung wird über Schleifringe mit veränder-
baren Widerständen verbunden. Durch Vergrößerung des Gesamtwiderstandes im
Läuferkreis können das Anzugsmoment und das Drehmoment während des Hochlaufs
verändert werden. Durch die Schleifringbauart verliert dieser Asynchronmotor sowohl
an Einfachheit als auch an Betriebssicherheit, er ist gegenüber dem Asynchronmotor
mit Käfigläufer teurer und seine Bürsten und Schleifringe bedürfen einer Wartung. Ist
der Motor zugänglich, so lässt sich die im Betrieb auftretende Bürsten- und Schleif-
ringabnutzung mit einer Kurzschluss- und Bürstenabhebe-Vorrichtung vermeiden. Die
Motoren werden auch mit einer Bürstenüberwachung mit analoger Längenmessung
und Endabschaltung durch Mikroschalter ausgeführt.

9.2.3.4 Drehstrom - Synchronmotoren


Die Verwendung eines Synchronmotors als Kreiselpumpenantrieb ist eine Frage der
Kosten (Investitionen), des Netzes (Blindstromkompensation) und des Einsatzgebietes
der Pumpe. Der Aufwand für den Anlauf, für die Synchronisierung, zur Erregung und
Steuerung ist nur bedingt von der Motorgröße abhängig und fällt mit steigendem
Motorwert zunehmend weniger ins Gewicht. Synchronmotoren kosten je nach Leis-
tung zwischen 10 und 40% mehr als Asynchronmotoren. Dem stehen die Vorteile der
Synchronmaschine - Möglichkeit der Blindstromkompensation, hoher Wirkungsgrad -
gegenüber, sodass ein wirtschaftlicher Einsatz im obersten Leistungsbereich der
Kreiselpumpenantriebe, etwa ab 8 - 10 MW, gegeben ist.
Synchrongeneratoren können auch als Synchronmotoren betrieben werden. So dienen
derartige Maschinen in Speicherkraftwerken als Antrieb bei Pumpbetrieb.

214
9.3 Ausführung der Elektromotoren
9.3.1 Bauformen
Die Bauformen drehender elektrischer Maschinen und ihre Aufstellung sind gemäß
DIN EN 60034-7 genormt. Diese Norm entspricht auch IEC 34-7 und der Klassifika-
tion VDE 0530, Teil 7.
Das Bezeichnungssystem wird als IM-Code (IM = International Mounting) spezifi-
ziert. Es sind zwei Bezeichnungssysteme wie folgt vorgesehen:
• Code I: Eine alphanumerische Bezeichnung, anwendbar für Motoren mit La-
gerschildlagern und nur einem Wellenende
• Code II: Eine rein numerische Bezeichnung, anwendbar für einen größeren
Bereich von Motoren einschließlich dem des Codes I
Die gebräuchlichsten Bauformen für Elektromotoren zum Antrieb von Kreiselpumpen
sind in der folgenden Tabelle bezeichnet und beschrieben.
Tabelle 9.06 Bauformen elektrischer Maschinen

Code I Code II Bild Ausführung


Maschinen mit horizontalen Wellen
IM B3 IM 1001 2 Schildlager, Gehäuse mit Füßen, Fußaufstel-
lung, Füße unten

IM B35 IM 2001 2 Schildlager, Gehäuse mit Füßen, Flanschla-


gerschild auf der Antriebsseite, Fußaufstellung,
Füße unten, mit zusätzlichem Flanschanbau

IM B5 IM 3001 2 Schildlager, Gehäuse ohne Füße, Flanschla-


gerschild auf der Antriebsseite, Flanschanbau
Es wird empfohlen, diese Bauform nur bis zur
Baugröße 200 (37kW, 2-polig; 30kW, 4-polig)
einzusetzen. Für größere Leistungen kann die
Bauform IM B35 vorgesehen werden.

Maschinen mit vertikalen Wellen


IM V1 IM 3011 2 Schildlager, Flanschlagerschild auf der An-
triebsseite, Flanschanbau, Antriebsseite unten
Bei dieser Bauform ist die Ausführung „mit
Schutzdach“ zu empfehlen. Bei explosionsge-
schützten Motoren ist die Ausführung „mit
Schutzdach“ vorgeschrieben.

215
9.3.2 Schutzarten für elektrische Betriebsmittel
9.3.2.1 IP - Code
Der IP-Code (IP = International Protection) beschreibt die Schutzarten durch Gehäuse
für den Berührungs-, Fremdkörper- und Wasserschutz gemäß DIN EN 60034-5 und
IEC 34-5.
Die Schutzarten umfassen
• den Schutz von Personen gegen Berühren von betriebsmäßig unter Spannung ste-
henden Teilen oder gegen Annähern an solche Teile sowie gegen Berühren sich
bewegender Teile innerhalb von Gehäusen und Schutz der Betriebsmittel gegen
Eindringen von festen Fremdkörpern (Berührungs- und Fremdkörperschutz).
• den Schutz der Betriebsmittel gegen schädliches Eindringen von Wasser
• (Wasserschutz).
Die Schutzarten werden durch ein Kurzzeichen angegeben, das sich aus den zwei stets
gleichbleibenden Kennbuchstaben IP und zwei nachfolgenden Kennziffern für die
Schutzgrade zusammensetzt.

Tafel 9.07 Erste Kennziffer für den Berührungs- und Fremdkörperschutz

Erste Schutzgrad
Kennziffer (Berührungs- und Fremdkörperschutz)
0 Kein besonderer Schutz
1 Schutz gegen Eindringen von festen Fremdkörpern größer als 50mm
Kein Schutz gegen absichtlichen Zugang
2 Schutz gegen Eindringen von festen Fremdkörpern größer als 12mm
Fernhalten von Fingern oder ähnlichen Gegenständen
3 Schutz gegen Eindringen von festen Fremdkörpern größer als 2,5mm
Fernhalten von Werkzeugen, Drähten oder ähnlichem
4 Schutz gegn Eindringen von festen Fremdkörpern größer als 1mm
Fernhalten von Werkzeugen, Drähten oder ähnlichem
5 Schutz gegen schädliche Staubablagerungen. Das Eindringen von
Staub ist nicht vollkommen verhindert; aber der Staub darf nicht in
solchen Mengen eindringen, dass die Arbeitsweise des Betriebmittels
beeinträchtigt wird (staubgeschützt)
Vollständiger Berührungsschutz
6 Schutz gegen Eindringen von Staub (staubdicht)
Vollständiger Berührungsschutz

216
Tafel 9.08 Zweite Kennziffer für den Wasserschutz

Zweite Schutzgrad
Kennziffer (Wasserschutz)
0 Kein besonderer Schutz
1 Schutz gegen tropfendes Wasser, das senkrecht fällt
Es darf keine schädliche Wirkung haben (Tropfwasser)
2 Schutz gegen tropfendes Wasser, das senkrecht fällt
Es darf bei einem bis zu 15° gegenüber seiner normalen Lage gekipp-
ten Gehäuse keine schädliche Wirkung haben (Schrägfallendes
Tropfwasser)
3 Schutz gegen Wasser, das in einem beliebigen Winkel bis 60° zur
Senkrechten fällt
Es darf keine schädliche Wirkung haben (Sprühwasser)
4 Schutz gegen Wasser, das aus allen Richtungen gegen das Gehäuse
spritzt
Es darf keine schädliche Wirkung haben (Spritzwasser)
5 Schutz gegen einen Wasserstrahl aus einer Düse, der aus allen Rich-
tungen gegen das Gehäuse gerichtet wird
Er darf keine schädliche Wirkung haben (Strahlwasser)
6 Schutz gegen schwere See oder starken Wasserstrahl
Wasser darf nicht in schädlichen Mengen in das Gehäuse eindringen
(Überfluten)
7 Schutz gegen Wasser, wenn das Gehäuse unter festgelegten Druck-
und Zeitbedingungen in Wasser getaucht wird
Wasser darf nicht in schädlichen Mengen eindringen (Eintauchen)
8 Das Gehäuse ist geeignet zum dauernden Untertauchen in Wasser bei
Bedingungen, die durch den Hersteller zu beschreiben sind
(Eintauchen)

Die Standardausführung für Drehstrommotoren ist die Schutzart IP 55.

9.3.2.2 IK - Code
Der IK-Code beschreibt die Schutzarten durch Gehäuse gegen äußere mechanische
Beanspruchungen gemäß DIN EN 50102, Klassifikation VDE 0470, Teil 100.
Die Schutzarten werden durch ein Kurzzeichen angegeben, das sich aus den zwei stets
gleichbleibenden Kennbuchstaben IK und zwei nachfolgenden Kennziffern für die
Schutzgrade zusammensetzt.

217
Tafel 9.09 Schutzgrade für den mechanischen Schutz

IK-Code Beanspruchungs- IK-Code Beanspruchungs-


energie energie
Schockprüfung mit Schockprüfung mit
01 0,15 J 06 1J
02 0,20 J 07 2J
03 0,37 J 08 5J
04 0,50 J 09 10 J
05 0,70 J 10 20 J

Die Standardausführung von Drehstrommotoren ist die Schutzart IK 08.

9.3.3 Kühlarten
Der IC-Code (IC = International Cooling) legt gemäß DIN EN 60034-6 und IEC 34-6
die Bezeichnung der Kühlarten fest. Die Norm lässt zwei Bezeichnungen nämlich
erstens eine allgemeine Form und zweitens eine vereinfachte Form zu.
Beispiel:

allgemeine Form:
IC 4 A 1 A 1
Umlaufart des sekundären Kühlmittels (1 = Eigenkühlung)
Sekundäres Kühlmittel (A = Luft)
Umlaufart des primären Kühlmittels (1 = Eigenkühlung)
Primäres Kühlmittel (A = Luft)
Art des Kühlkreises (4 = Oberflächenkühlung)

einfache Form:
Wenn keine Verwechselungsmöglichkeit besteht, kann der Buchstabe A für Luft ent-
fallen. Durch diese Verkürzung erhält man die vereinfachte Form:
IC 411
Die standardmäßige Ausführung von Drehstrommotoren der Schutzart IP 55 ist die
Kühlart IC 411. Diese Kühlart entspricht der Ausführung eines oberflächengekühlten
Motors mit einem belüfteten glatten oder mit Kühlrippen versehenem Gehäuse und
mit einem auf der Welle montierten externen Lüfter.

218
9.3.4 Isolation
Die für die Isolation der Wicklungen verwendeten Isolierstoffe sind gemäß IEC 34-1
in Wärmeklassen eingeteilt.

Tafel 9.10 Erwärmung (∆T) und maximale Temperaturen an den heißesten


Punkten der Wicklung (Tmax) gemäß den Wärmeklassen der Norm
IEC 34-1
Isolierstoff ∆T Tmax
gemessen nach der bei einer Kühlmitteltemperatur
Widerstandsmethode von 40 °C
Klasse B 80 K 125 °C
Klasse F 105 K 155 °C
Klasse H 125 K 180 °C

In der Regel sind Drehstrommotoren mit einer Isolation der Wärmeklasse F aus-
geführt.

9.4 Betrieb der Elektromotoren


9.4.1 Betriebswerte
9.4.1.1 Leistung
Die Auswahl der Motoren erfolgt nach der in Auswahltabellen angegebenen Bemes-
sungsleistung.
Die Bemessungsleistung ist die an der Motorwelle verfügbare mechanische Leistung.
Sie soll dem Leistungsbedarf der Pumpe angepasst sein. Siehe hierzu auch Abschnitt
1.7.4, Seite 40.
9.4.1.2 Leistungsaufnahme, Wirkungsgrad und Leistungsfaktor von
Drehstrom-Asynchronmotoren
Die Leistungsaufnahme eines Elektromotors - als Produkt des Leiterstromes und der
dazugehörigen Leiterspannung - ist wegen der Verlustleistung größer als die abgege-
bene Leistung. Ein Drehstrommotor ist ein Verbraucher mit einer Kombination von
Wirk- und Blindwiderständen. Dies bewirkt eine Phasenverschiebung zwischen
Spannung und Strom, wobei der Strom der Spannung um den Winkel j nacheilt. Für
die Berechnung der Leistungsaufnahme ist daher nur der mit der Spannung pha-
sengleiche Wirkstrom zu berücksichtigen und man erhält als Wirkleistung

I · cos j · U · √3
Pw = ———————— in kW
1000

219
Aus der Wirkleistung kann die Stromaufnahme errechnet werden
Pw · 1000
I = ——————— in Ampere (A)
U · cos j · √3
Der Motorwirkungsgrad h gibt das Verhältnis der von einem Elektromotor abgege-
benen Leistung PM (mechanische Leistung an der Welle) zur aufgenommenen Leis-
tung Pw (Wirkleistung) an.
PM
h = —— · 100 in %
Pw
Somit ergibt sich für die abgegebene Leistung an der Welle
I · cos j · U · √3 · h
PM = ————————— in kW
1000 · 100
Für die Stromaufnahme gilt
PM · 1000 · 100
I = ———————— in Ampere (A)
cos j · h · U · √3
Das Produkt aus Leiterspannung und messbarem Strom stellt die Scheinleistung Ps
dar, eine reine Rechengröße ohne physikalische Bedeutung, da U und I zu verschie-
denen Zeiten auftreten.
I · U · √3
Ps = ————— in Kilovoltampere (kVA)
1000
Zum Aufbau des magnetischen Feldes, d.h. zur „Magnetisierung“ des Motors wird
elektrische Leistung benötigt, die jedoch nicht in mechanische Leistung umgewandelt
wird. Es findet nur ein dauernder Austausch zwischen Feldwicklung und Netz statt.
Diese sogenannte Blindleistung Pb errechnet sich aus der geometrischen Subtraktion
der Wirk- und der Scheinleistung.
I · U · sin j · √3
Pb = Ps² – PM² = ———————— in Kilovoltampere reaktiv (kvar)
1000
Der bei der Berechnung der Wirkleistung auftretende Faktor „cos j“ wird Leistungs-
faktor genannt und gibt das Verhältnis der Wirkleistung zur Scheinleistung an.
Pw
cos j = ——
Ps
Der Leistungsfaktor cos j ist somit ein Maß für den Anteil der Scheinleistung, der in
eine andere Energieform umgesetzt wird, und somit eine Art Ausnutzungsfaktor.
Allgemein kann gesagt werden, dass Wirkungsgrad und Leistungsfaktor
• mit steigender Motornennleistung zunehmen
• mit fallender Motorbelastung abnehmen
Dies ist bei der Auswahl eines Motors zu beachten, da bei Einrechnung übertrieben
hoher Sicherheitsheitszuschläge in den Leistungsbedarf der Pumpe der Motor dauernd
im Teillastgebiet läuft und damit bei ungünstigerem Wirkungsgrad und Leistungs-
faktor.

220
Die in den folgenden Tafeln enthaltenen Werte für den Leistungsfaktor und den Wir-
kungsgrad sind Richtwerte und können je nach Motorhersteller abweichen.
Mit diesen Werten kann auch die abgegebene Leistung eines Motors aufgrund der auf-
genommenen Stromstärke und der Spannung überschläglich errechnet werden.
Eine alleinige Messung der aufgenommenen Stromstärke während des Betriebes
zwecks Überwachung des Kreiselpumpenaggregates kann somit lediglich der Fest-
stellung dienen, ob der Motor innerhalb seines Betriebsbereiches gefahren wird. Dies
kann dann wichtig sein, wenn die Gefahr besteht, dass sich durch ungewollte Einflüs-
se, durch Änderung der Betriebsverhältnisse oder Verschleiß in der Pumpe der Leis-
tungsbedarf der Pumpe nennenswert gegenüber den Auslegungsdaten ändert. Bevor
der Motorschutz anspricht und den Motor abschaltet, können bereits Maßnahmen ge-
troffen werden, um eine Überschreitung der zulässigen Bemessungsleistung des Mo-
tors zu verhindern und Betriebsstörungen zu vermeiden.
Tafel 9.11 Leistungsfaktoren cos j für verschiedene Nennleistungen (Richtwerte)
Nennleistung kW 1 10 100 1000
Leistungsfaktor cos j 0,81 - 0,84 0,84 - 0,85 0,86 - 0,88 0,89 - 0,93
Der niedrige Wert gilt für 4-polige, der höhere Wert für 2-polige Elektromotoren

Tafel 9.12 Abhängigkeit des Leistungsfaktors cos j von der Belastung


bei Teillast von
1/2 der 3/4 4/4 5/4 1/2 der 3/4 4/4 5/4
Volllast Volllast
0,86 0,90 0,92 0,92 0,69 0,79 0,83 0,84
0,85 0,89 0,91 0,91 0,67 0,77 0,82 0,83
0,83 0,88 0,90 0,90 0,66 0,76 0,81 0,82
0,80 0,86 0,89 0,89 0,65 0,75 0,80 0,81
0,78 0,85 0,88 0,88 0,63 0,74 0,79 0,80
0,76 0,84 0,87 0,87 0,61 0,72 0,78 0,80
0,75 0,83 0,86 0,86 0,59 0,71 0,77 0,79
0,73 0,81 0,85 0,86 0,58 0,70 0,76 0,78
0,71 0,80 0,84 0,85 0,56 0,69 0,75 0,78

Die Werte bei 4/4-Last = Bemessungsleistung können den Unterlagen der Motoren-
hersteller entnommen werden. Die Teillastwerte sind Durchschnittswerte.

1 – cos j
Nach DIN EN 60034 gilt folgende Toleranz: – ————
6
mit der Maßgabe: mindestens 0,02 höchstens 0,07

221
Tafel 9.13 Wirkungsgrade DN in % für verschiedene Nennleistungen (Richtwerte)
Nennleistung kW 1 10 100 1000
Wirkungsgrad DN % 74 - 76 85 - 87 94 - 95 96 - 97
Der niedrige Wert gilt für 4-polige, der höhere Wert für 2-polige Elektromotoren

Tafel 9.14 Abhängigkeit des Wirkungsgrades D % von der Belastung


bei Teilllast von
1/2 der 3/4 4/4 5/4 1/2 der 3/4 4/4 5/4
Volllast Volllast
96 97 97 96,5 81 82 82 80,5
95 96 96 95,5 80 81 81 79,5
93,5 95 95 94,5 79 80 80 78,5
92,5 94 94 93,5 77 79,5 79 77,5
91,5 93 93 92,5 75,5 78,5 78 76,5
91 92 92 91,5 74 77,5 77 75
90 91 91 90 73 76 76 74
89 90 90 89 72 75 75 73
88 89 89 88 71 74 74 72
87 88 88 87 70 73 73 71
86 87 87 86 68 72 72 70
85 86 86 85 67 71 71 69
84 85 85 83,5 66 70 70 68
83 84 84 82,5 65 69 69 67
82 83 83 81,5 64 67,5 68 66

Die Werte bei 4/4 - Last = Bemessungsleistung können den Unterlagen der Motoren-
hersteller entnommen werden. Die Teillastwerte sind Durchschnittswerte.

Nach DIN EN 60034 gilt folgende Toleranz:


bei PN ≤ 50 kW – 0,15 (1 – D)
bei PN > 50 kW – 0,1 (1 – D)
Dabei ist D als Dezimalzahl einzusetzen.

9.4.2 Aufstellungsbedingungen
Die in Auswahltabellen angegebenen Nenn- bzw. Bemessungsleistungen gelten nur
für bestimmte Aufstellungsbedingungen vor Ort.
Die Bemessungsleistung gilt bei einer Kühlmitteltemperatur (KT) von 40 °C und einer
Aufstellungshöhe (AH) bis 1000 m über NN.

222
Für andere Aufstellungsbedingungen ist die Bemessungsleistung laut Auswahltabelle
mit den in der folgenden Tafel aufgeführten Korrekturfaktoren zu multiplizieren.
Tafel 9.15 Korrekturfaktoren für Aufstellungshöhe (AH)
und Kühlmitteltemperatur (KT)

Aufstellungshöhe (AH) Kühlmitteltemperatur in °C


über NN in m
< 30 30-40 45 50 55 60
1000 1,07 1,00 0,96 0,92 0,87 0,82
1500 1,04 0,97 0,93 0,89 0,84 0,79
2000 1,00 0,94 0,90 0,86 0,82 0,77
2500 0,96 0,90 0,86 0,83 0,78 0,74
3000 0,92 0,86 0,82 0,79 0,75 0,70
3500 0,88 0,82 0,79 0,75 0,71 0,67
4000 0,82 0,77 0,74 0,71 0,67 0,63

Bei schwierigen klimatischen Aufstellungsbedingungen, wenn z.B. die Umge-


bungstemperatur <– 40 °C ist oder wenn die relative Luftfeuchtigkeit > 95% ist, wäre
eine Stillstandsheizung des Motors zu empfehlen. Mit dieser kann eine mittlere Mo-
tortemperatur gehalten werden, die ein problemloses Einschalten ermöglicht. Außer-
dem können Probleme durch Kondensationswasser im Motor mit einem Verlust an
Isolationsfestigkeit der Wicklungen vermindert werden.
Bei einer andauernden relativen Luftfeuchtigkeit von 90 bis 100% ist eine Imprägnie-
rung der Wicklungen mit einem tropenfesten Imprägniermittel nötig, die einen voll-
kommenen Tropenschutz bietet.

9.4.3 Einfluss der Änderung von Netzspannung und Freqenz auf die Betriebs-
eigenschaften der Drehstrom-Asynchronmotoren
9.4.3.1 Änderung der Spannung bei gleichbleibender Frequenz
Anzugs- und Kippmoment ändern sich mit dem Quadrat, der Anzugsstrom etwa pro-
portional der Spannung.
Nach DIN EN 60 034-1 gilt für Elektromotoren eine Spannungstoleranz von ± 5%
(Bereich A). DIN IEC 38 sieht für die Netzspannungen 230 V, 400 V und 690 V eine
Toleranz von ± 10% vor.
Auf den Bemessungsspannungsbereich gilt zusätzlich die Toleranz von ± 5% nach
DIN EN 60 034, bei deren Ausnutzung die zulässige Grenzübertemperatur der Wär-
meklasse um 10 K überschritten werden darf.
Änderung der Betriebswerte siehe Tafel 9.16.

223
9.4.3.2 Änderung der Frequenz bei gleichbleibender Spannung
Der Absolutwert von Anzugs- und Kippmoment ändert sich umgekehrt proportional
mit dem Quadrat, die Nenndrehzahl proportional der Frequenz. Im Allgemeinen sind
Frequenzabweichungen bis zu ± 5% zulässig. Änderung der Betriebswerte siehe
nachfolgende Tafel.
Tafel 9.16
Einfluss der Änderungen von Spannung und Frequenz auf die Betriebswerte
Spannung Spannung Frequenz Frequenz
110% vom 90% vom 105% vom 95% vom
Betriebswert Nennwert Nennwert Nennwert Nennwert
Anzugs- und Anstieg 21% Abfall 19% Abfall 10% Anstieg 11%
Kippmoment
Synchrondrehzahl unverändert unverändert Anstieg 5% Abfall 5%
Volllastdrehzahl Anstieg 1% Abfall 1,5% Anstieg 5% Abfall 5%
Wirkungsgrad Anstieg Abfall leichter leichter
bei Volllast 0,5 bis 1 Punkt 2 Punkte Anstieg Abfall
Leistungsfaktor Abfall Anstieg leichter leichter
bei Volllast 3 Punkte 1 Punkt Anstieg Abfall
Anzugsstrom Anstieg Abfall Abfall Anstieg
10 bis 12% 10 bis 12% 5 bis 6% 5 bis 6%
Nennstrom Abfall 7% Anstieg 11% leichter leichter
bei Volllast Abfall Anstieg
Temperatur Abfall Anstieg leichter leichter
3-4K 6-7K Abfall Anstieg
Alle Angaben sind Richtwerte. Genaue Werte sind beim Motorhersteller zu erfragen.

Die Verwendung der Motoren bei größerer Änderung der Frequenz ist nur bedingt
möglich. So verringern sich bei einem 50 Hz-Motor am 60 Hz - Netz bei unveränder-
ter Spannung Anzugs- und Kippmoment auf etwa 70%. Bei Einsatz von 60 Hz-
Motoren im 50 Hz - Netz muss die Leistung erheblich reduziert werden, um die ur-
sprünglichen magnetischen Verhältnisse wiederherzustellen. Andernfalls würde infol-
ge zu großer Stromaufnahme eine Zerstörung der Wicklungsisolation durch Übertem-
peratur die Folge sein.
9.4.3.3 Gleichzeitige Änderung von Spannung und Frequenz
Bei gleichzeitiger Änderung der Spannung und der Frequenz im gleichen Verhältnis
und im selben Sinne, z.B. 400 V, 50 Hz auf 460 V, 60 Hz werden die magnetischen
Verhältnisse, wenn der Einfluss der Widerstände vernachlässigt werden kann, nicht
geändert. Vom Motor wird das normale Drehmoment bei etwa denselben Ständer- und
Läuferströmen abgegeben.

224
Nenndrehzahl und Leistung ändern sich proportional der Frequenz. Dies gilt etwa für
± 20% der Nennfrequenz. Jedoch ist Rückfrage beim Motorhersteller erforderlich, da
die mögliche Leistungserhöhung wegen der zunehmenden Erwärmung geringer sein
kann.
9.4.4 Momentenklasse (Läuferklasse) von Drehstrom - Asynchronmotoren
mit Käfigläufer
Wie bereits im Abschnitt 9.2.3.1 dargestellt, haben Drehstrommotoren mit Käfigläufer
unterschiedliche Drehmomentenkennlinien, abhängig von der Form der Stabquer-
schnitte des Läuferkäfigs. Die Querschnittsform allein sagt jedoch über den absoluten
Verlauf der Drehmomentenkennlinie nichts aus. In Herstellerunterlagen wird daher zu
jedem Motor eine Momentenklasse (Läuferklasse) angegeben, aus welcher ersichtlich
ist, gegen welches Lastmoment ein Motor sicher hochlaufen kann. Die folgende Abb.
zeigt als Beispiel den Bereich der Drehmomentenkennlinien von Motoren mit einer
Momentenklasse (Läuferklasse), die bei Direkteinschaltung ein Anlaufen gegen ein
Lastmoment bis zu 90% des Nennmomentes
(strichpunktierte Linie) gewährleistet.
Da das Lastmoment von Kreiselpumpen
quadratisch mit der Drehzahl zunimmt
(M~n²) und das Losbrechmoment norma-
lerweise nur 5 bis 10% des Nennmomentes
beträgt, ist beim Antrieb von Kreiselpum-
pen die Momentenklasse (Läuferklasse) in
der Regel nicht von Bedeutung.
Abb. 9.03 Drehmomentenkennlinie (Beispiel)

9.4.5 Anschluss von Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer


an das Netz
Drehstrommotoren werden an die drei Außenleiter L1, L2 und L3 angeschlossen.
Gewöhnlich lassen sich die drei Wicklungsstränge des Motors auf zwei Arten mitein-
ander verbinden (verketten); in der Stern- und in der Dreieckschaltung.
9.4.5.1 Sternschaltung
Die Enden U2, V2 und W2 der Wicklungsstränge werden miteinander verbunden. Die
Strangspannungen (Strangspannung = Spannung an der Wicklung) sind gleich den
Sternspannungen (Phasenspannungen) des Netzes, die Ströme in den Strängen gleich
den Strömen im Netz.
Sind die drei Stränge nach Größe und Verschiebung gleich belastet (symmetrische
Belastung), ist die Summe der Strangströme in jedem Augenblick gleich Null.

225
Sternschaltung Y

Abb. 9.04 Prinzipschaltbild Abb. 9.05 Anschlussbild

9.4.5.2 Dreieckschaltung
Die Enden eines Wicklungsstranges werden mit dem Anfang des nächsten verbunden.
Die Strangspannungen sind gleich den Leiterspannungen des Netzes, die Ströme in
den Strängen sind verkettete Ströme, die sich aus den Leiterströmen zusammensetzen.
Bei symmetrischer Belastung ist die Summe der verketteten Ströme in jedem Augen-
blick gleich Null.

Dreieckschaltung ∆

Abb. 9.06 Prinzipschaltbild Abb. 9.07 Anschlussbild

Die Art der Einschaltung des Motors hat ebenfalls Einfluss auf die Betriebsschaltung.
Die folgende Tafel zeigt die möglichen Betriebsschaltungen für Motoren mit Käfig-
läufer in Abhängigkeit von Wicklungsausführung und Betriebsspannung.
Für Stern-Dreieck-Einschaltung muss die Betriebsschaltung grundsätzlich die Drei-
eckschaltung sein.

226
Tafel 9.17 Betriebsschaltungen für Motoren mit Käfigläufer

Wicklungs- Betriebs- für direktes für Stern-


ausführung spannung in V Einschalten Dreieck-
Anlauf
bei 50 Hz oder Schleifringläufer
230 ∆ / 400 Y 230 230 ∆ 230 ∆
400 400 Y —
400 Y 400 400 Y —
400 ∆ 400 ∆ 400 ∆
400 ∆ / 690 Y 400 400 ∆ 400 ∆
690 690 Y —

Der Drehsinn des Motors stimmt mit dem Drehsinn des magnetischen Drehfeldes
überein. Soll der Drehsinn des Drehfeldes und damit der Drehsinn des Motors
geändert werden, genügt ein Vertauschen des Anschlusses von zwei der drei Phasen
am Klemmenbrett des Motors.

9.4.6 Einschaltverfahren von Drehstrom - Asynchronmotoren mit Käfigläufer


9.4.6.1 Direkte Einschaltung
Die direkte Einschaltung des Motors ist das ideale, weil einfachste Anlassverfahren.
Der Motor wird durch ein Schütz unmittelbar an die volle Betriebsspannung
(Leiterspannung des Netzes) gelegt. Im Augenblick des Einschaltens fließt ein Anzug-
strom vom vier- bis siebenfachen des Nennstroms.
Dadurch sinkt die Spannung in den Zulei-
tungen und andere Abnehmer können ge-
stört werden. Aus diesem Grunde werden
für öffentliche Netze nach den Techni-
schen Anschlussbedingungen (TAB) des
zuständigen Elektrizitätsversorgungsunter-
nehmen (EVU) für Einzelmotoren Leis-
tungsgrenzen (ca. 4 kW) für die direkte
Einschaltung vorgeschrieben. Aber auch
für den Anschluss von Niederspannungs-
motoren an werkseigene Netze mit hoch-
spannungsseitigem Anschluss an ein EVU-
Netz sind die Leistungsgrenzen mit der
Anlagen-Planung abzustimmen.
Abb. 9.08 Kennlinien bei direkter Einschaltung (Beispiel)

227
9.4.6.2 Stern-Dreieck-Einschaltung
Muss der Anlaufstrom begrenzt werden ist die Stern-Dreieck-Einschaltung ein mögli-
ches Verfahren, aber auch hierfür kann je nach den Verhältnissen im Stromnetz eine
Leistungsbegrenzung vorgegeben sein. Dann könnten anstelle der Y/∆-Einschaltung
Einschaltverfahren über Spartransformatoren oder über Widerstände vorgesehen wer-
den, die allerdings einen höheren Aufwand erfordern und daher nur selten eingesetzt
werden.
Zur Stern - Dreieck - Einschaltung werden
Sterndreieckschalter oder entsprechende
Schützenkombinationen verwendet, an die
alle 6 Wicklungsenden geführt sind. Der
Anlauf erfolgt in der Sternschaltung. Hier-
bei beträgt die Strangspannung (Phasen-
spannung) nur 1/3 der Leiterspannung, im
Gegensatz zur Dreieckschaltung (= Be-
triebsschaltung), bei der die volle Leiter-
spannung am Strang liegt. Da das Dreh-
moment etwa proportional dem Quadrat
der Spannung ist, sinkt es in der Stern-
schaltung auf etwa 1/3 des Wertes bei
Betriebsschaltung. Entsprechend wird auch
der Strom auf 1/3 des Wertes bei
Betriebsschaltung reduziert. Nach dem
Hochlauf wird der Motor auf Dreieck
geschaltet, wobei je nach Belastung ein
zweiter Stromstoß auftritt, so dass der ge-
wünschte strombegrenzende Effekt nicht
erreicht wird.

Abb. 9.09 Kennlinen bei Y/∆-Einschaltung (Beispiel)

9.4.6.3 Einschaltung über Drehstromsteller


Ein Sanftanlauf der Motoren ist mit elektronischen Anlassern (Drehstromsteller)
möglich.
Mit diesen Geräten kann die Höhe des Anlaufstroms, den Anforderungen entspre-
chend, frei gewählt werden. Es lassen sich für die Hochlaufzeit Rampen und / oder
Begrenzungen für die Stromwerte einstellen.

228
Ist nach dem Hochlauf der Pumpe die
volle Spannung erreicht, wird der Dreh-
stromsteller zur Verlustreduzierung über
ein Schütz (durch mechanische Kontakte)
überbrückt.
Der Drehstromsteller kann auch als Sanft-
auslaufgerät eingesetzt werden. Hiermit
kann die Auslaufzeit des Pumpenaggregats
den Erfordernissen entsprechend geregelt
werden und es könnten daher z.B. Druck-
stöße (Wasserschläge) im Rohrleitungs-
netz verhindert werden.

Abb. 9.10 Kennlinien bei Anlauf über Drehstromsteller (Beispiel)

9.4.6.4 Einschaltung von Hochspannungsmotoren


Soweit das EVU bzw. der Netzbetreiber es zulässt, ist es wirtschaftlich Kurzschluss-
läufermotoren zu verwenden, die für direkte Einschaltung vorgesehen sind. Für Leis-
tungen, die über der zulässigen Grenze liegen, ist zu prüfen, ob ein Anlauf über einen
Hochspannungsfrequenzumrichter möglich ist. Über die Drehzahlregelung ist es mög-
lich, den Anlaufstrom auf den Bemessungsstrom zu begrenzen.

9.4.7 Betriebsarten
Die Betriebsart eines Motors hat Einfluss auf sein thermisches Verhalten, damit auf
seine Belastbarkeit und somit auf Auswahl und Auslegung der geeigneten Maschine.
Die Betriebsart soll vom Betreiber so genau wie möglich angegeben werden. Aus der
Vielzahl der möglichen Betriebsarten wurden in DIN EN 60034-1 (VDE 0530-1) zur
Erleichterung der Verständigung zwischen Anwender und Hersteller zehn Hauptbe-

229
triebsarten (S1 bis S10) ausgewählt und beschrieben. Für den Betrieb von Kreisel-
pumpen kommt normalerweise nur die Betriebsart S1-“Dauerbetrieb“ infrage. Die
Bemessungsleistungen der Elektromotoren werden in den Auswahllisten ebenfalls für
die Betriebsart S1 angegeben.
Ein Dauerbetrieb ist dadurch definiert, dass die Betriebsdauer mit konstanter Belas-
tung so lang ist, dass ein thermischer Beharrungszustand erreicht wird. Die Auswahl
des Motors (Motor-Nennleistung) kann bei dieser Betriebsart nach dem Leistungs-
bedarf der Pumpe erfolgen, wobei Leistungszuschläge entsprechend den Normen bzw.
den Erfahrungswerten zu beachten sind.
Für die Kennzeichnung auf dem Leistungsschild des Motors erscheint die Aufschrift
„Dauerbetrieb“ oder das Kurzzeichen „S1“. Fehlt eine Angabe über die Betriebsart, so
bedeutet dies, geeignet für Dauerbetrieb.

9.4.8 Motorschutz vor Überstrom und thermischer Überlastung


Die Motoren werden üblicherweise durch thermisch verzögerten Überlastschutz
(Leistungsschalter für den Motorschutz, Motorschutzschalter bzw. Überlastrelais)
geschützt.
Dieser Schutz ist stromabhängig und wird zum Schutz gegen hohe Erwärmung einge-
setzt. Eine zu hohe Erwärmung kann z.B. auftreten durch Überlastung, unsymmetri-
sche Stromaufnahme, Ausfall einer Phase (Netzzuleitung), durch zu hohe Schalthäu-
figkeit oder durch einen blockierten Läufer.
Darüber hinaus ist es möglich, die Motoren zusätzlich durch, in die Wicklung ein-
gebaute Halbleiter-Temperaturfühler in Verbindung mit einem Auslösegerät, zu
schützen (Thermistor-Motorschutz).
Dieser Schutz ist temperaturabhängig und schützt den Motor vor unzulässiger Wick-
lungserwärmung z.B. bei stark wechselnder Belastung oder Schaltbetrieb.
Bei polumschaltbaren Motoren mit zwei getrennten Wicklungen ist die doppelte An-
zahl Temperaturfühler erforderlich.
Sicherungen (Schmelzsicherungen oder Sicherungsautomaten) sind kein Motorschutz
sondern nur ein Schutz der Motorzuleitungen und Geräte vor hohen Kurzschluss-
strömen.

230
9.5 Explosionsschutz
9.5.1 Allgemeines
Bei industriellen Produktionsprozessen, insbesondere in der chemischen Industrie und
in Raffinerien, entstehen Gase, Dämpfe, Nebel oder Stäube, die, zusammen mit dem
Sauerstoff der Luft, explosionsfähige Gemische bilden können. Unter bestimmten
Voraussetzungen kann sich ein solches Gemisch entzünden, d.h., es kommt zu einer
Verpuffung oder Explosion.
Eine wesentliche Rolle spielen dabei die Zusammensetzung und Konzentration des
Gemisches (Zündwilligkeit) und die Energie der Zündquelle (z.B. Schaltfunke, Er-
wärmung eines Motors). Die Folgen einer solchen Explosion sind häufig neben ho-
hem Sachschaden auch der mögliche Verlust an Menschenleben. Aus diesem Grund
wird der Explosionsschutz vom Gesetzgeber vorgeschrieben.
Als explosionsgefährdete Betriebsstätten sind alle Räume zu verstehen, in denen sich
nach den örtlichen und betrieblichen Verhältnissen Gase, Dämpfe, Nebel oder Stäube,
die mit Luft explosionsfähige Gemische bilden, in gefahrdrohender Menge ansam-
meln können. Auch für Betriebsstätten im Freien gelten unter Umständen die Vor-
schriften für explosionsgefährdete Räume.
Der Explosionsschutz umfasst ein sehr großes Einsatzgebiet, entsprechend umfang-
reich ist daher auch das Vorschriftenwerk über den Explosionsschutz elektrischer Be-
triebsmittel und deren Einrichtung.
Die nachfolgend aufgeführten Vorschriften stellen daher nur eine Grundlage dar; im
Einzelfall sind stets sämtliche zutreffenden Bestimmungen zu berücksichtigen.
Für explosionsgefährdete Betriebsstätten gelten:
DIN VDE 0165 Bestimmungen für das Errichten elektrischer Anlagen in explosi-
onsgefährdeten Bereichen
DIN EN 50 014 / VDE 0170/0171 Elektrische Betriebsmittel für explosionsge-
fährdete Bereiche
Allgemeine Bestimmungen
Sind explosionsgefährdete Betriebsstätten auch explosivstoffgefährdet, so gelten die
Explosionsschutz-Vorschriften in Verbindung mit:
DIN VDE 0166 Bestimmungen für elektrische Anlagen und deren Betriebsmittel
in explosivstoffgefährdeten Bereichen
Für schlagwettergefährdete Grubenbauten gelten, gegebenenfalls in Verbindung mit
bergbehördlichen Vorschriften:
DIN VDE 0118 Bestimmungen für das Errichten elektrischer Anlagen in berg-
baulichen Betrieben unter Tag
Nach der gültigen „Verordnung über elektrische Anlagen in explosionsgefährdeten
Räumen“ (Elex V) dürfen elektrische Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Räu-
men nur in Betrieb genommen werden, wenn die folgenden Bedingungen erfüllt sind:

231
• sie müssen für die auftretenden Gase oder Dämpfe zugelassen sein
• sie müssen durch den Hersteller einer Stückprüfung unterzogen worden sein, dass
sie mit der Bauartzulassung übereinstimmen
• sie müssen die von der Zulassungsbehörde festgelegten Kennzeichen und Anga-
ben tragen
Die Bauartzulassung wird von der nach Landesrecht zuständigen Behörde aufgrund
von Gutachten der Physikalisch-Technischen Bundesanstalt in Braunschweig
(Rahmenbescheinigungen und Konformitätsbescheinigungen der PTB) ausgespro-
chen. Zur Beachtung der in diesen Dokumenten festgelegten Vorschriften sind alle
Beteiligten verpflichtet.
Für die Eingruppierung der Explosionsschutzerfordernisse bei der Auslegung eines
Pumpenaggregates, z.B. einer Spaltrohrmotorpumpe, ist die Angabe der Förderdaten
mit den physikalischen Werten der Flüssigkeit allein nicht ausreichend. Aufgrund der
örtlichen Verhältnisse sind häufig andere Gefahrenquellen für die notwendigen
Schutzmaßnahmen zu berücksichtigen wie sie durch die Förderflüssigkeit der betref-
fenden Pumpe gegeben sind, z.B. wenn im Bereich einer Ethyletheranlage
(Temperaturklasse T4) eine Kreiselpumpe zur Förderung von Aceton (Tempera-
turklasse T1) eingesetzt werden soll.
Ob ein Bereich im Freien oder im geschlossenen Raum als explosionsgefährdet im
Sinne der einschlägigen Vorschriften und Bestimmungen zu betrachten ist, muss vom
Betreiber und im Zweifelsfall von der zuständigen Aufsichtsbehörde
(Gewerbeaufsichtsamt bzw. Technischer Überwachungsverein) beurteilt werden. Die
Aufsichtsbehörde entscheidet über die erforderlichen Schutzmaßnahmen zur Abwen-
dung einer Explosionsgefahr.
9.5.2 Einteilung der explosionsgefährdeten Bereiche in Zonen
Nach der zeitlichen und örtlichen Wahrscheinlichkeit des Vorhandenseins gefähr-
licher explosibler Atmosphäre werden in explosionsgefährdeten Bereichen folgende
Zonen unterschieden (nach DIN VDE 0165 für brennbare Gase, Dämpfe und Nebel):
Zone 0 umfasst Bereiche, in denen gefährliche explosionsfähige Atmosphäre ständig
oder langzeitig vorhanden ist (z.B. das Innere von Behältern mit brennbaren Flüssig-
keiten oder Gasen).
In Zone 0 dürfen nur Betriebsmittel verwendet werden, die hierfür besonders beschei-
nigt sind. Der Einsatz von Elektromotoren gleich welcher Schutzart ist nicht zulässig.
Zone 1 umfasst Bereiche, in denen damit zu rechnen ist, dass gefährliche explosions-
fähige Atmosphäre gelegentlich auftritt.
Elektromotoren müssen durch Ausführung in einer der folgenden Zündschutzarten
explosionsgeschützt sein:
Druckfeste Kapselung „d“ Erhöhte Sicherheit „e“
Zone 2 umfasst Bereiche, in denen damit zu rechnen ist, dass gefährliche explosions-
fähige Atmosphäre nur selten und dann auch nur kurzzeitig auftritt.

232
Zulässig sind Motoren in Schutzart druckfeste Kapselung „d“ und Schutzart erhöhte
Sicherheit „e“. In vielen Fällen können auch normale Drehstrom - Asynchronmotoren
mit Käfigläufer ohne Explosionsschutz eingesetzt werden.
9.5.3 Explosionsgruppen
Die brennbaren Gase und Flüssigkeiten sind nach ihrer Zünddurchschlagsfähigkeit
durch Spalte nach festgelegten Bedingungen (Normspaltweite) und / oder nach dem
Mindestzündstromverhältnis in folgende Explosionsgruppen eingeteilt:
Tafel 9.18 Einteilung von Gasen und Dämpfen in Explosionsgruppen (Beispiele)
Gruppe brennbare Gase und Dämpfe
II A Aceton, Ammoniak, Benzine, Benzol, Butan, Dieselkraftstoffe,
Düsentreibstoffe, Essigsäure, Heizöle, Hexan, Methanol, Propan,
Toluol
II B Ethanol, Ethylenoxid, Ethylether, Stadtgas
II B + H2 wie II B + Wasserstoff
II B + CS2 wie II B + Schwefelkohlenstoff
II B + C2 H2 wie II B + Schwefelwasserstoff
II C Acetylen

9.5.4 Temperaturklassen
Elektrische Betriebsmittel können durch ihre normale Erwärmung eine sie umgebende
explosionsfähige Atmosphäre zur Entzündung bringen. Um dies zu verhindern, muss
die maximale Oberflächentemperatur (Wandtemperatur) unter der Zündtemperatur
des brennbaren Stoffes liegen. Unter der Zündtemperatur eines brennbaren Stoffes
versteht man dabei die niedrigste Temperatur einer erhitzten Wand, an der sich der
brennbare Stoff im Gemisch mit Luft gerade noch entzündet. Die Zündtemperatur von
Flüssigkeiten und Gasen wird nach dem in DIN 51 794 festgelegten Verfahren ermit-
telt. Die Zündtemperaturen werden zu den Temperaturklassen T1 bis T6 zusammen-
gefasst.
Mit maximaler Oberflächentemperatur wird die höchste Temperatur bezeichnet, die
im Betrieb unter den ungünstigsten Bedingungen von Teilen oder Oberflächen eines
Betriebsmittels erreicht wird und deren Berührung mit einer gefährlichen explosions-
fähigen Atmosphäre eine Zündung hervorrufen kann. Die ungünstigsten Bedingungen
schließen auch mögliche vorherzusehende Überlastungen und Störungen ein. Bei
Pumpenaggregaten ist nicht nur die Oberflächentemperatur des elektrischen Be-
triebsmittels, d.h. des Motors maßgebend, sondern auch die der Pumpe.
Die „Sicherheitstechnischen Kennzahlen brennbarer Gase und Dämpfe’’ wie z.B.
Flammpunkt, Zündtemperatur, Temperaturklasse und Explosionsgruppe werden im
Auftrag der Physikalisch-Technischen Bundesanstalt, Braunschweig (PTB) ermittelt
und zusammengestellt und können der einschlägigen Literatur entnommen werden.

233
Tafel 9.19 Einteilung der Temperaturklassen
Temperatur- Höchstzulässige Oberflächentemperatur Zündtemperatur der
klasse der Betriebsmittel °C brennbaren Stoffe °C
T1 450 > 450
T2 300 > 300 < 450
T3 200 > 200 < 300
T4 135 > 135 < 200
T5 100 > 100 < 135
T6 85 > 85 < 100

9.5.5 Vergleich von Kennzeichnungen und Begriffen


Die ab Mai 1978 gültigen Normen DIN EN 50 014 bis 50 020 werden mit den frü-
heren Normen DIN VDE 0170 / 0171 nach denen bis zum 1.5.1988 gefertigt wurde
und die für den Betrieb unbegrenzt gültig sind verglichen.
Tafel 9.20 Erläuterungen zur Ex-Schutz-Kennzeichnung nach
DIN EN 50 014 / 50 020:

DIN EN DIN VDE 0170/0171


50 014 /
50 020
Explosionsschutz Gruppe II Explosionsschutz (Ex)
Zündschutz- Druckfeste Kapselung d Explosionsschutzarten d
arten Erhöhte Sicherheit e e
Temperatur- T1 Zündgruppe G1
klasse T2 G2
T3 G3
T4 G4
T5 G5
T6 --
Explosions- IIA Explosionsklasse 1
gruppe IIB 2
IIB + H2 3a
IIB+ CS2 3b
IIB+C2H2 3c
IIC 3n
Kennzeichnungs- EEx e II T3 (Ex) e G3
beispiele EEx de IIC T4 (Ex) d 3n G4

234
Beispiel: EEx de IIC T4
E: Motor nach Europanorm
Ex: Explosionsschutz
de: kombinierte Schutzart„druckfeste Kapselung“ und
„erhöhte Sicherheit“
II: Gruppe von elektrischen Betriebsmitteln, die nicht im schlagwet-
tergefährdeten Untertagebau eingesetzt werden kann
C: die höchste Klasse bezüglich der experimentell ermittelten Grenz-
spalte bei Schutzart Ex d . Diese Klasse ist für alle Gase und Dämpfe
geeignet
T4: Temperaturklasse 4 (max. Oberflächentemperatur 135 °C)
Konformitätsbescheinigungen für die verschiedenen Zündschutzarten werden in
Deutschland von der Physikalisch-Technischen Bundesanstalt Braunschweig (PTB)
erstellt.

9.5.6 Explosionsschutz bei Spaltrohrmotorpumpen


Zusätzlich zu den Ex-Schutz-Bestimmungen für Elektromotoren hat der Gesetzgeber
für Spaltrohrmotorpumpen weitere Sicherheitsrichtlinien zur Einhaltung und Überwa-
chung des Explosionsschutzes erlassen.
In den Prüfscheinen der Physikalisch Technischen Bundesanstalt Braunschweig
(PTB) werden unter „Besondere Bedingungen“ Auflagen gemacht, die für den Betrieb
solcher Pumpen in explosionsgefährdeten Betriebsstätten beachtet werden müssen.
Im einzelnen wird folgendes vorgeschrieben:
• Aus Sicherheitstechnischen Gründen muss der Läuferraum stets mit der Förder-
flüssigkeit gefüllt sein. Dabei ist ein Flüssigkeitsstandgeber in die Anlage einzu-
bauen oder eine andere mindestens gleichwertige Schutzmaßnahme zu treffen, so-
dass der Motor nur bei hinreichendem Flüssigkeitsstand betrieben werden kann.
• Zur Verhütung unzulässiger Temperaturen ist der Kühl-/Schmierstrom durch
Temperaturfühler zu überwachen. Hierdurch ist sicherzustellen, dass die Tempe-
ratur des Kühl-/Schmiermittels eine aufgrund der Pumpenauslegung und der Ex-
Schutz-Anforderungen zulässige Temperatur nicht überschreitet.

235
9.5.7 Explosionsschutz nach europäischem Standard
Die von der EG (Europäische Gemeinschaft) veröffentlichte Richtlinie 94/9/EC zur
„Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedsstaaten für Geräte und Schutzsys-
teme zur bedingsgemäßen Verwendung in explosionsgefährdeten Bereichen“ verän-
dert die gesetzlichen Grundlagen des Explosionsschutzes.
Diese auch als ATEX-Direktive (ATEX 100.a) benannte Richtlinie trat am 23. Mai
1999 mit einer Übergangszeit bis zum 30. Juni 2003 in Kraft.
Dies ist ein weiterer Schritt hin zu einem einheitlichen Sicherheitsstandard in der EG.
Das bekannnteste Merkmal für diesen Standard ist das CE-Zeichen das auch explosi-
onsgeschützte Betriebsmittel in Zukunft tragen müssen und das Bedingung für den
freien Warenverkehr innerhalb der EG ist.
Hierbei ist der Begriff „explosionsgeschützt“ in seiner Bedeutung stark erweitert wor-
den und es sind in Zukunft auch nicht-elektrische Zündrisiken zu beachten. Der Her-
steller muss die Eignung des kompletten Aggregats für den Einsatz in explosionsge-
fährdeten Bereichen sicherstellen.
Zu den Auswirkungen dieser Direktive auf die Pumpen wird von EUROPUMP
(Europäische Vereinigung der Pumpenhersteller) eine Richtlinie für die Anwendung
der EG-Richtlinie 94/9/EC erarbeitet. Ein erster Entwurf wurde am 25. Januar 1999
veröffentlicht.

236
9.6 Drehzahlregelung elektrischer Antriebe
9.6.1 Regelung der Elektromotoren
Für eine Drehzahlregelung kommen folgende Motoren infrage
• Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer
• Drehstrom-Asynchronmotoren mit Schleifringläufer
• Drehstrom-Synchronmotoren
→ Reluktanzmotoren
→ Dauermagnetmotoren
Gleichstrommotoren haben für den Antrieb von Kreiselpumpen keine Bedeutung
mehr.
Für die Drehzahl eines aus einem Drehstromnetz gespeisten Motors gilt:
f
Läuferdrehzahl n = —————
p · (1 – s)
mit f = Netzfrequenz p = Polpaarzahl s = Schlupf
Danach bieten sich drei Möglichkeiten einen Drehstrommotor in seiner Drehzahl zu
regeln:
• Änderung der Polpaarzahl
• Änderung der Frequenz
• Änderung des Schlupfes
9.6.1.1 Änderung der Polpaarzahl
Polumschaltbare Motoren ermöglichen eine stufenweise Änderung der Drehzahl bei
konstanter Netzfrequenz. Die Polumschaltung ist im Allgemeinen beschränkt auf den
Drehstrom-Asynchronmotor mit Käfigläufer.
Die einfachste Umschaltmöglichkeit bietet die „Dahlander-Schaltung“, weil hier die
auf mehrere Nuten aufgeteilte Wicklung eines Stranges zusammenbleibt; sie erlaubt
aber nur Drehzahländerungen im Verhältnis 1 : 2.
Mit zwei Wicklungen lassen sich drei oder auch vier Drehzahlen erreichen.
Tafel 9.21 Die gebräuchlichsten Ausführungen polumschaltbarer Motoren
Anzahl der Art der Wicklung Polzahlen Synchrone Drehzahl
Wicklungen bei 50 Hz in 1/min
1 Dahlander-Schaltung 4/2 1500 / 3000
8/4 750 / 1500
2 getrennte Wicklungen 6/4 1000 / 1500
3 getrennte Wicklungen, davon 8/6/4 750 / 1000 / 1500
750/1500 1/min in Dahlander-
Schaltung

237
In der Regel werden die Wicklungen so ausgelegt, dass bei allen Drehzahlen praktisch
ein konstantes Drehmoment entwickelt wird. Für Pumpenantriebe sind jedoch Moto-
ren verfügbar deren Wicklungen dem mit der Drehzahl quadratisch ansteigendem
Drehmomentbedarf angepasst sind. Diese Motoren erhalten üblicherweise den Zusatz
„zum Antrieb von Ventilatoren“.

9.6.1.2 Änderung der Frequenz


Die Änderung der Frequenz erfolgt über Frequenzumrichter. Hierbei unterscheidet
man
• Spannungszwischenkreis-Umrichter
• Stromzwischenkreis-Umrichter
Bei dem Spannungszwischenkreis-Umrichter wird die Drehzahl verstellt, indem die
Frequenz f bei entsprechend angepasster Spannung U verändert wird. Sie formen ein
Netz mit fester Frequenz und Spannung (z.B. 3 AC 50/60 Hz 380 bis 690 V) in ein
Drehstromsystem mit variabler Frequenz und Spannung um (3 AC 0 bis 200 Hz, von
0 V bis zur Nennanschlussspannung).
Bei dem Stromzwischenkreis - Umrichter wird die Drehzahl verstellt, indem die Fre-
quenz bei entsprechend angepasstem, lastabhängigem Strom verändert wird. Sie bil-
den aus einem Drehspannungssystem mit fester Frequenz (z.B. 3 AC 50 / 60 Hz) und
Amplitude ein Drehstromsystem mit variabler Frequenz (3 AC 0 bis 50 / 60 Hz) und
lastabhängigem Strom.
Für Kreiselpumpen und Ventilatoren genügen Umrichter mit U/f - Kennlinien für all-
gemeine Anwendungen. Pumpenaggregate können damit kontinuierlich und ver-
lustarm in ihrer Drehzahl geregelt werden. Für Kreiselpumpen, die bekanntlich einen
quadratischen Drehmomentenverlauf (M ≈ n²) haben, ist bei Norm- und Transnorm-
motoren keine Drehmomenten- bzw. Leistungsminderung gegenüber dem normalen
Netzbetrieb erforderlich. Damit ist auch eine nachträgliche Umrüstung auf Regelbe-
trieb in den meisten Fällen problemlos möglich.
Bei der Ausnutzung des möglichen Drehzahlregelbereichs sind nach oben die mecha-
nischen Grenzdrehzahlen für den Motor und die mechanischen und hydraulischen
Grenzdrehzahlen der Pumpe zu beachten. Auch nach unten sind für die Pumpen ab-
hängig von der hydraulischen Entlastung vom Hersteller genannte Mindestdrehzahlen
zu berücksichtigen.
Für den Betrieb am Frequenzumrichter kommen infrage:
Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer
Diese Motoren sind die am häufigsten eingesetzten Motoren für Umrichterbetrieb.
Alle Motoren dieser Bauart können in der Normalausführung bis zur Baugröße 250
bei Netzspannungen bis 500 V für drehzahlgeregelte Antriebe eingesetzt werden. Für
die Baugrößen 280 und größer und für Netzspannungen >500V sind Motoren mit
speziellen isolierten Lagern und teilweise, größenabhängig, auch mit Sonderisolierun-
gen erforderlich.

238
Bei der Auswahl des Motors muss das bei der höchsten Drehzahl erforderliche
Drehmoment berücksichtigt werden.
Für Leistungen bis ca. 7,5 kW werden Motoren mit angebautem Umrichter geliefert.
Diese Motoren haben den Vorteil, dass keine Kabel zwischen Motor und Umrichter
erforderlich sind und damit die Störausstrahlung in der Anlage verringert wird.
Auch Hochspannungsmotoren können mit Hochspannungs-Frequenzumrichtern dreh-
zahlgeregelt gefahren werden.
Reluktanzmotoren
Reluktanzmotoren und geschaltete Reluktanzmotoren sind Drehstrommotoren mit
Synchronverhalten, deren Wicklungen auf dem Ständer angebracht sind. Der Läufer
mit ausgeprägten Polen trägt keine Erregerwicklung. Die Spannungsinduktion in den
Ständerwicklungen wird durch die mit der Läuferrotation verbundenen Änderungen
des magnetischen Widerstands (Reluktanz) hervorgerufen. Der synchrone Lauf wird
durch eine besondere Gestaltung des Läufers erreicht.
Reluktanzmotoren entsprechen in den äußeren Abmessungen den Normmotoren und
sind verfügbar in den Bauformen IM B 3, IM B 5 und IM V 1. Sie werden ausgeführt
in Schutzart IP 55 und Kühlungsart IC 411 und zwar als 4-polige Motoren in den
Baugrößen 71 bis 160 L für Leistungen von 0,17 bis 8,5 kW. Die Motoren können mit
entsprechenden Frequenzumrichtern von 50 bis 200 Hz d.h. mit Drehzahlen von 1500
bis 6000 1/min betrieben werden.
Dauermagnetmotoren
Diese Motoren sind permanenterregte, bürstenlose selbstständig anlaufende Dreh-
strom-Synchronmotoren. Die Läufer besitzen eine Käfigwicklung für den asynchro-
nen Anlauf und einen mit Dauermagneten besetzten Läufer für den synchronen Be-
trieb. Als Dauermagnete werden Ferrit-Magnete oder Seltenerdmagnete, wie sie auch
bei Magnetkupplungen eingesetzt werden, verwendet.
Dauermagnetmotoren entsprechen in den äußeren Abmessungen weitgehend den
Normmotoren und sind verfügbar in den Bauformen IM B 3, IM B 5 und IM V 1. Sie
werden geliefert in Schutzart IP 44 und Kühlungsart IC 411 und zwar als 2-, 4- und 6-
polige Motoren in den Baugrößen 71 bis 160 für Leistungen von 0,3 bis 5,5 kW. Die
2-poligen Motoren können mit entsprechenden Frequenzumrichtern von 50 bis 300
Hz d.h. mit Drehzahlen von 3000 bis 18000 1/min betrieben werden. Die maximale
Frequenz bei den 4- und 6-poligen Motoren liegt bei 200 Hz.

9.6.1.3 Änderung des Schlupfes


Diese Art der Drehzahlregelung wird angewendet bei Drehstrom - Asynchronmotoren
mit Schleifringläufer.
Diese Motoren arbeiten dann entweder mit einer Stromrichterkaskade, einem Puls-
widerstand oder sie werden als doppeltgespeiste (drehfelderregte) Schleifring-
läufermotoren ausgeführt.

239
Für Kreiselpumpenantriebe kommt nur die „untersynchrone Stromrichterkaskade
(USK)“ infrage und zwar hauptsächlich zum Antrieb von Kesselspeisepumpen mit
Leistungen im MW - Bereich bis maximal 25 MW.
Die Drehzahlregelung erfolgt durch Änderung des Läuferwiderstandes. An die über
Schleifringe herausgeführte Läuferwicklung werden zu diesem Zweck äußere Wider-
stände angelegt und damit im untersynchronen Bereich der Schlupf stufenlos geregelt.
Der typische Regelbereich liegt zwischen 1 : 1,3 bis 1 : 5.
Bei der Kaskade wird die an den Schleifringen abgenommene Schlupfleistung Pschlupf
gleichgerichtet und über einen Wechselrichter in das Netz zurückgespeist. Der Strom-
richter wird für die maximale Schlupfleistung Pzul schlupf im Stellbereich bemessen. Die
Schlupfleistung wird über die Kaskade zurückgespeist.

9.6.2 Regelung durch Drehzahlwandler


Neben der Möglichkeit, den Antriebsmotor direkt zu regeln, kann auch durch Zwi-
schenschaltung eines Wandlers zwischen Motor und Kreiselpumpe eine Drehzahl-
regelung erreicht werden. Man spricht dann von einem elektromechanischen Antrieb.
Als Drehzahlwandler werden Strömungskupplungen, auch hydrodynamische Kupp-
lung genannt, eingesetzt. In Kombination mit einem Turbogetriebe wird diese Einheit
als Getrieberegelkupplung bezeichnet.
Getrieberegelkupplungen werden z.B. in Kraftwerken für die Drehzahlanpassung und
-regelung von Kesselspeisepumpen eingesetzt.
Die Strömungskupplung ist eine Kupplung, bei der die Stömungsenergie eines flüssi-
gen Mediums (meist Turbinenöl) zur Übertragung des Drehmoments von der An-
triebs- auf die Abtriebswelle benutzt wird. In einem Pumpenrad (treibender Teil) wird
mechanische Leistung durch Beschleunigung der Ölfüllung in hydraulische Leistung
umgeformt und diese in einem Turbinenrad (getriebener Teil) wieder in mechanische
Leistung zurückverwandelt. Wäre die Drehzahl von Pumpenrad und Turbinenrad
gleich, würde kein Drehmoment und damit auch keine Leistung übertragen. Zur Leis-
tungsübertragung ist deswegen stets ein Schlupf erforderlich d.h. die Drehzahl des
Turbinenrades ist kleiner als die Drehzahl des Pumpenrades. Der Schlupf und damit
die Drehzahl des Turbinenrades kann durch Änderung des Füllvolumens der Kupp-
lung z.B. mittels eines verstellbaren Schöpfrohres geregelt werden. Es ist eine stufen-
lose Drehzahlregelung in einem Bereich von 4 : 1 bis maximal 5 : 1 möglich.
Der Wirkungsgrad der Strömungskupplung ist sehr gut, da der Nennschlupf bei
Übertragung der Nennleistung sehr gering ist. Die Verlustleistung der Kupplung, die
sich aus der Schlupfleistung und mechanischen Verlusten ergibt, muss über einen Öl-
kühler abgeführt werden. Bei Regelbetrieb steigt die Schlupfleistung an und entspre-
chend verschlechtert sich der Wirkungsgrad, allerdings in vertretbaren Grenzen.

240
9.7 Auswahltafeln für Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer
Die IEC (International Electrotechnical Commission) hat mit der Publikation IEC 72
Empfehlungen für die Anbaumaße elektrischer Maschinen veröffentlicht. In diesen
Empfehlungen sind voneinander unabhängige Reihen für die Anbaumaße der Gehäu-
se, Flansche und zylindrischen Wellenenden enthalten. Die Anbaumaße beziehen sich
auf einen Achshöhenbereich von 56 bis 315 mm (Maß h bei DIN bzw. H bei IEC).
Das Maß h bzw. H wird auch für die Angabe der Baugröße der Motoren verwendet.
Aus den IEC - Empfehlungen entstanden in den einzelnen Ländern nationale Moto-
rennormen der am häufigsten verwendeten Bauarten. In diesen Normen sind den Bau-
größen Nennleistungen in Abhängigkeit von der Schutzart und der Drehzahl zugeord-
net. Damit ist es möglich, bei der Planung von Antrieben ohne weiteres den für den
Motor benötigten Platz vorzusehen, wenn nur Leistung, Drehzahl und Schutzart
bekannt sind. Ergänzungsgrößen erweitern den Anwendungsbereich zu Motoren
mit höherer Leistung (Transnormmotoren) entsprechend einem Achshöhenbereich
(= Baugröße) von 355 bis 450 mm.
Tafel 9.2.2 Übersicht der nach DIN genormten Drehstrom-Asynchronmotoren
mit Käfigläufer
Auszug für „Oberflächengekühlte Motoren“
Bauform Schutzart DIN Auswahltafeln
IM B 3 IP 44 oder höher 42 673-1 9.7.02
9.7.03
9.7.04
EEx e II Erhöhte Sicherheit 42 673-2 9.7.05
EEx d IIC 42 673-3 9.7.06
Druckfeste Kapselung 9.7.07
IM B 35, IP 44 oder höher 42 677-1 wie oben
B5 und V1 EEx e II Erhöhte Sicherheit 42 677-2 Anmerkung:
Eex d IIC 42 677-3 IM B 35 bis 315 L
Druckfeste Kapselung IM B 5 bis 200 L

Die in den Tafeln 9.23 bis 9.25 aufgeführten Werte für den Wirkungsgrad, den Leis-
tungsfaktor und den Bemessungsstrom sind Richtwerte. Genaue Angaben sind bei den
Motorherstellern zu erfragen.

241
Tafel 9.23 Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer, oberflächengekühlt
IP 55, Baugröße 80 bis 315L (Normmotoren)
3000 1/min, 2-polig 50 Hz 1500 1/min, 4-polig 50 Hz
Bau- Bemes- Wir- Leis- Bemes- Bemes- Wir- Leis- Bemes-
größe sungs- kungs- tungs- sungs- sungs- kungs- tungs- sungs-
leistung grad faktor strom leistung grad faktor strom
bei bei
400 V 400 V
kW % cos j A kW % cos j A
80 0,75 74 0,83 1,8 0,55 71 0,79 1,4
1,1 76 0,84 2,5 0,75 74 0,79 1,9
90 S 1,5 78 0,82 3,4 1,1 74 0,81 2,7
90 L 2,2 80 0,85 4,7 1,5 74 0,81 3,6
100 L 3 83,5 0,85 6,1 2,2 80 0,82 4,9
3 81,5 0,83 6,4
112 M 4 85,5 0,88 7,7 4 84 0,83 8,3
132 S 5,5 84,5 0,85 11,1 5,5 86 0,81 11,4
7,5 86 0,86 14,7
132 M 7,5 87,5 0,82 15,1
160 M 11 87 0,85 21,4 11 88,5 0,84 21,4
15 88,5 0,87 28,2
160 L 18,5 90 0,85 34,7 15 90 0,84 28,5
180 M 22 92 0,88 39 18,5 90,5 0,83 35
180 L 22 91 0,84 41
200 L 30 92 0,89 53 30 92 0,86 55
37 93 0,89 65
225 S 37 93 0,87 66
225 M 45 94 0,89 78 45 93 0,87 80
250 M 55 94 0,91 93 55 94 0,87 97
280 S 75 95 0,90 128 75 95 0,86 132
280 M 90 95 0,91 150 90 95 0,86 160
315 S 110 95 0,90 186 110 95 0,86 194
315 M 132 95 0,90 225 132 95 0,87 230
315 L 160 95 0,91 265 160 96 0,87 275
200 96 0,92 325 200 96 0,87 345

242
Tafel 9.24 Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer, oberflächengekühlt
IP 55, Baugröße 315 bis 450 (Transnormmotoren)
3000 1/min, 2-polig 50 Hz 1500 1/min, 4-polig 50 Hz
Bau- Bemes- Wir- Leis- Bemes- Bemes- Wir- Leis- Bemes-
größe sungs- kungs- tungs- sungs- sungs- kungs- tungs- sungs-
leistung grad faktor strom leistung grad faktor strom
bei bei
400 V 400 V
kW % cos j A kW % cos j A
315 250 96 0,90 415 250 96 0,88 425
315 97 0,91 520 315 96 0,88 540
355 355 97 0,90 590 355 96 0,87 610
400 97 0,91 660 400 96 0,87 690
500 97 0,91 820 500 97 0,88 850
400 560 97 0,91 910 560 97 0,88 950
630 97 0,91 1020 630 97 0,88 1060
710 97 0,91 670 710 97 0,89 690 1)
450 800 97 0,91 760 800 97 0,88 780 1)
900 97 0,92 840 1) 900 97 0,88 880 1)
1)
1000 97 0,93 920 1000 97 0,89 970 1)
1) Bemessungsstrom bei 690 V

243
Tafel 9.25 Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer, oberflächengekühlt
IP 55, Baugröße 160 bis 450 (Norm- und Transnormmotoren)
1000 1/min, 6-polig 50 Hz 750 1/min, 8-polig 50 Hz
Bau- Bemes- Wir- Leis- Bemes- Bemes- Wir- Leis- Bemes-
größe sungs- kungs- tungs- sungs- sungs- kungs- tungs- sungs-
leistung grad faktor strom leistung grad faktor strom
bei bei
400 V 400 V
kW % cos j A kW % cos j A
160 M 7,5 86 0,74 17 5,5 83,5 0,73 13
160 L 11 87,5 0,74 25 7,5 85,5 0,72 18
180 L 15 89,5 0,77 32 11 87 0,75 24
200L 18,5 90 0,77 39 15 87,5 0,78 32
22 91 0,77 46
225 S 18,5 89 0,79 38
225 M 30 92 0,77 61 22 90 0,79 45
250 M 37 92 0,86 68 30 92 0,82 58
280 S 45 93 0,86 81 37 93 0,82 70
280 M 55 93 0,86 99 45 93 0,83 84
315 S 75 94 0,86 134 55 93 0,82 104
315 M 90 94 0,86 160 75 94 0,83 138
315 L 110 95 0,86 194 90 94 0,83 166
132 95 0,86 235 110 94 0,83 206
160 95 0,86 280 132 94 0,82 245
315 200 96 0,87 345 160 95 0,82 295
250 96 0,87 430 200 95 0,82 370
355 315 96 0,87 540 250 96 0,82 460
400 96 0,87 690 315 96 0,82 580
400 450 96 0,86 780 355 96 0,82 650
500 96 0,87 860 400 96 0,82 730
560 97 0,87 960 450 96 0,82 820
450 630 97 0,86 1100 500 96 0,81 920
710 97 0,87 710 560 96 0,81 1040
800 97 0,87 790 630 96 0,81 1160

244
Tafel 9.26 Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer, oberflächengekühlt
Zündschutzart EEx e II, Erhöhte Sicherheit
Baugröße 90 bis 355 (Norm- und Transnormmotoren)
3000 1/min 1500 1/min 1000 1/min
Bemessungsleistung kW bei Temperaturklasse
Baugröße T1, T2 T3 T1, T2 T3 T1, T2 T3
90 S 1,3 1,3 1 1 0,65 0,65
90 L 1,85 1,85 1,35 1,35 0,95 0,95
100 L 2,5 2,5 2 2 1,3 1,3
2,5 2,5
112 M 3,3 3,3 3,6 3,6 1,9 1,9
132 S 4,6 4,6 5 5 2,6 2,6
6,5 5,5
132 M 6,8 6,8 3,5 3,5
4,8 4,8
160 M 9,5 7,5 10 10 6,6 6,6
13 10
160 L 16 12,5 13,5 13,5 9,7 9,7
180 M 19 15 17 15
180 L 20 17,5 13,2 13,2
200 L 25 20 27 24 16,5 16,5
31 24 20 20
225 S 33 30
225 M 38 28 40 36 27 27
250 M 47 36 50 44 33 33
280 S 64 47 68 58 40 40
280 M 76 58 80 70 50 46
315 S 95 68 100 84 68 64
315 M 112 80 120 100 82 76
315 L 135 100 135 115 98 92
165 125 165 135 120 110
135 125
315 200 150 200 170 175 160
255 190 245 215 215 200
355 300 220 275 240 275 250
335 25ß 315 275 340 315
400 300 400 350

245
Tafel 9.27 Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer
Zündschutzart EEx de IIC, Druckfeste Kapselung
Baugröße 80 bis 315 L (Normmotoren)

3000 1/min 1500 1/min 1000 1/min 750 1/min


Baugröße Bemessungsleistung kW bei Temperaturklasse T1 bis T4
80 0,75 0,55 0,37
1,1 0,75 0,55
90 L 1,5 1,1 0,75 0,37
2,2 1,5 1,1 0,55
100 L 3 2,2 1,5 0,75
3 1,1
112 M 4 4 2,2 1,5
132 S 5,5 5,5 3 2,2
7,5 7,5
132 M 4 3
5,5
160 M 11 11 7,5 4
15 5,5
160 L 18,5 15 11 7,5
180 M 22 18,5
180 L 22 15 11
200 L 30 30 18,5 15
37 22
225 S 45 37 18,5
225 M 45 30 22
250 M 55 55 37 30
280 S 75 75 45 37
280 M 90 90 55 45
315 S 110 110 75 55
315 M 132 132 90 75
160 160 110 90
132 110
315 L 200 200 160 132
246
Tafel 9.28 Drehstrom-Asynchronmotoren mit Käfigläufer
Zündschutzart EEx de IIC, Druckfeste Kapselung
Baugröße 355 bis 450 (Transnormmotoren)
3000 1/min 1500 1/min 1000 1/min 750 1/min
Baugröße Bemessungsleistung kW bei Temperaturklasse T1 bis T4
355 M 250 225 200 160
250
355 L 315 280 250 200
315
400 S 355 355 280 250
400 M 400 400 315 280
400 L 450 355 315
450 M 450 500 400 355
450 L 500 560 450 400
560 630 500 450

247
10 Wasser
10.1 Natürliches Wasser, Trinkwasser und Betriebswasser
Wasser ist die flüssige Form der Verbindung H2O.
Die Dichte reinen Wassers beträgt bei 0 °C 0,9998 kg/dm³. Bei einer Abkühlung unter
0 °C gefriert Wasser entweder zu einem festen Niederschlag als Schnee oder es er-
starrt zu Eis. Die Dichte von Eis bei 0 °C beträgt nur noch 0,91674 kg/dm³. Diese
Volumenvergrößerung von etwa 9% beim Gefrieren von Wasser bewirkt das Platzen
von mit Wasser gefüllten Rohren und Behältern bei Frost.
Bei einer Temperatur von 4 °C und einem Luftdruck von 1013 mbar hat Wasser seine
größte Dichte von 1,0000 kg/dm³. Die Siedetemperatur bei einem Luftdruck von 1013
mbar beträgt 100 °C. Die Siedetemperatur steigt und fällt mit dem Luftdruck.
Wasser kommt in der Natur nicht rein vor, sondern hat je nach Herkunft (Grund- oder
Oberflächenwasser) verschiedene Stoffe gelöst. Diese können sowohl als Salze, freie
Säuren wie auch als Gase enthalten sein und beeinflussen nach Menge und Art das
Verhalten des Wassers. Die Lösungsfähigkeit ist temperaturabhängig. Es können so-
mit sowohl Stoffausscheidungen wie Stoffaufnahmen stattfinden. Außerdem sind im
Rohwasser oft noch ungelöste Stoffe anorganischer und organischer Natur als
Schwebstoffe oder absetzbare Stoffe enthalten.
Für Trinkwasser und Betriebswasser (gewerblichen, industriellen, landwirtschaft-
lichen oder ähnlichen Zwecken dienendes Wasser) werden bestimmte Güteeigen-
schaften verlangt. In den meisten Fällen wird eine Aufbereitung des Rohwassers
erforderlich sein.
Zur Beurteilung des Korrosionsverhaltens muss eine Analyse des Wassers vorliegen.
10.2 Wichtige Begriffe für die Beurteilung eines Wassers
10.2.1 Wasserstoffionen - Konzentration, pH - Wert
Die Moleküle der chemischen Bestandteile wässriger Lösungen sind zum Teil in
elektrisch geladene Teilchen entgegengesetzten Vorzeichens zerfallen. Man bezeich-
net diese Teilchen als Ionen, den Zerfall als Dissoziation und alle Lösungen, die Ionen
enthalten, als Elektrolyte.
Man nennt ferner
positiv geladene Ionen = Kationen
negativ geladene Ionen = Anionen
Metall- und Wasserstoff-Ionen haben üblicherweise eine positive Ladung, z.B.
[Ca2+], [Na+], [Mg 2+], [H + ]
Säurerest- und Hydroxid - Ionen haben eine negative Ladung, z.B.
[Cl– ], [HCO3– ], [CO3 2–], [SO42–], [NO3–], [OH –]

248
Die Konzentration an Wasserstoffionen bestimmt den Charakter einer wässrigen Lö-
sung, d.h., ob sie sauer oder basisch (alkalisch) reagiert oder neutral ist. Der praktisch
in Betracht kommende Konzentrationsbereich an H– - bzw. OH– - Ionen liegt zwi-
schen den Werten von 1 bis 10–14 mol/l. Da diese Zahlenwerte für den allgemeinen
Gebrauch, z.B. für graphische Auftragungen, oft ungeeignet sind, wurde als Maßzahl
der negative dekadische Logarithmus (Zehnerlogarithmus) der Wasserstoffionen -
Konzentration [H– ] mit der Bezeichnung „pH - Wert“ eingeführt.
pH = – lg [H+ ] bzw. [H+ ] = 10–pH mol/l
Das Produkt der Wasserstoffionen - Konzentration und der Hydroxidionen -
Konzentration, das sogenannte Ionenprodukt Kw = [H+ ] · [OH–], ist für wässrige
Lösungen ganz allgemein, also auch für Säuren, Laugen und Salzlösungen gleich und
hängt im wesentlichen nur von der Temperatur ab. Es beträgt bei 25 °C ca. 10–14
(mol/l). Bei einer Erhöhung von [H+] muß sich daher [OH–] verringern und
umgekehrt.
Lösungen, deren Wasserstoffionen - Konzentration gleich ihrer Hydroxidionen -
Konzentration ist, reagieren neutral. Dieser Zustand liegt z.B. bei chemisch reinem
Wasser vor. Bei der Bezugstemperatur 25 °C beträgt die Konzentration an Wasser-
stoff- und Hydroxidionen jeweils 10–7 mol/l. Chemisch reines Wasser von 25 °C mit
einem pH-Wert 7 reagiert also weder sauer noch alkalisch.
Sauer ist eine wässrige Lösung, deren Wasserstoffionen - Konzentration größer ist als
die Hydroxidionen - Konzentration. Ihr pH-Wert ist demnach kleiner als der pH-Wert
einer neutralen Lösung bei gleicher Temperatur.
Beispiel:
Wasserstoffionen - Konzentration = 0,1 mol/l (10–1 mol/l) → pH-Wert = 1
Basisch (auch alkalisch genannt) ist eine Lösung, deren Wasserstoffionen - Konzen-
tration kleiner ist als die Hydroxidionen - Konzentration. Ihr pH-Wert ist demnach
größer als der pH-Wert einer neutralen Lösung bei gleicher Temperatur.
Beispiel: Wasserstoffionen - Konzentration
= 0,000000000001 mol/l (10-12 mol/l) → pH-Wert = 12
Die bekannte pH-Skala mit der Klassifizierung der chemischen Reaktionen reicht von
0 bis 14 und bezieht sich auf Lösungen mit einer Bezugstemperatur von 25 °C.
pH - Wert Chemische Reaktion pH - Wert Chemische Reaktion
0 bis 3 stark sauer 8 bis 10 schwach basisch
4 bis 6 schwach sauer 11 bis 14 stark basisch
7 neutral
Wässrige Lösungen mit pH < 0 werden als übersauer (z.B. für eine 20%ige Salzsäure
ist pH = – 0,3) solche mit pH > 14 als überalkalisch (z.B. für eine 50%ige Kalilauge
ist pH = 14,5) bezeichnet.

249
Bei einer Temperaturerhöhung ändert sich durch Zunahme der Dissoziation das Io-
nenprodukt Kw. Dabei nimmt [H+] ebenso zu wie [OH–]. Die Mengen der dissoziierten
H+- und OH–- Ionen werden also größer, bleiben jedoch in ihrem Verhältnis zu-
einander gleich.
Vielfach wird die Ansicht vertreten, dass ein solches Wasser korrosiv wirken muss.
Aus diesem Grunde wird z. B. bei Kesselspeisewasser meistens eine schwache Alkali-
sierung und damit Anhebung des pH-Wertes vor Eintritt in die Speisepumpe vorge-
nommen.
Tafel 10.1 zeigt pH-Werte des chemisch reinen Wassers in Abhängigkeit von der
Temperatur.

Abb. 10.01 pH-Wert des chemisch reinen Wassers in Abhängigkeit von der
Temperatur (Neutralkurve )
10.2.2 Härte eines Wassers
Die Härte eines Wassers ist der Gehalt an Erdalkali-Ionen (Calcium-, Magnesium-,
Strontium- und Barium-Ionen). Von praktischer Bedeutung sind die Calcium- und
Magnesium-Konzentrationen, aber in einigen Spezialfällen, wie z.B. im Bereich
Meerwasser, ist es gelegentlich sinnvoll, neben Calcium und Magnesium auch Barium
und Strontium zusätzlich als Härte-Ionen zu berücksichtigen.
Calcium- und Magnesiumsalze kommen in erster Linie als Carbonate, Hydrogencar-
bonate, Sulfate, Nitrate und Chloride vor.
Die Benennung „Härte eines Wassers’’ ist historisch auf die Reaktion der Calciumio-
nen des Wassers beim Waschvorgang mit fettsauren Seifen zurückzuführen. Aus
naturwissenschaftlicher Sicht besteht kein Grund diese Benennung zu verwenden.
250
Stattdessen sind eindeutige Angaben über die Stoffmengenkonzentration der Härte-
Ionen zu verwenden. Es sollten auch alle Wortverbindungen mit dem Begriff „Härte’’
nicht mehr verwendet werden.
Die nachstehend aufgeführten neuen Bezeichnungen ersetzen die alten Begriffe:
Neue Bezeichnung Alte Bezeichnung
Summe Erdalkalien Gesamthärte
Calcium-Ionen Calciumhärte
Magnesium-Ionen Magnesiumhärte
Karbonat-Ionen der Erdalkalien Karbonathärte
Nichtkarbonat-Ionen der Erdalkalien Nichtkarbonathärte
Die Härte eines Wassers wird gemäß DIN 38 409 Teil 6 als Stoffmengenkonzentra-
tion der Erdalkali-Ionen (alte Bezeichnung: Härte-Ionen) angegeben wie z.B. Stoff-
mengenkonzentration c (Ca2+ + Mg2+) = 5 mmol/l.
Die bisher üblichen Einheiten, wie mval/l, °d usw. sind nicht mehr zulässig. Um je-
doch bei der Auswertung von Wasseranalysen die Benutzung einschlägiger Literatur
und Tabellenwerke, die noch Zahlenwerte in nicht mehr zulässigen Einheiten enthal-
ten, zu erleichtern, gibt Tafel 10.01 entsprechende Umrechnungsfaktoren an.
Härte c(Ca2++Mg2) in CaCO3 °d °e °f
in mmol/l mval/l in ppm

c(Ca2++Mg2) 1 2 100 5,6 7,0 10,0


in mmol/l
in mval/l 0,5 1 50 2,8 3,51 5,0
CaCO 3 in ppm 0,01 0,02 1 0,056 0,07 0,10
1 deutscher Grad °d 0,1786 0,357 17,85 1 1,25 1,786
1 englischer Grad °e 0,1425 0,285 14,29 0,7999 1 1,429
1 franz. Grad °f 0,10 0,20 10,00 0,5599 0,70 1
Tafel 10.01 Zusammenhang zwischen Härteangaben in der gesetzlichen Einheit
mmol/l und früher üblichen in- und ausländischen Härteangaben
Nach dem „Waschmittelgesetz’’ werden die Wässer in Härtebereiche eingeteilt.
Härtebereich Härte in mmol/l Gesamthärte in °d
1 (weich) bis 1,3 bis 7
2 (mittelhart) 1,3 bis 2,5 7 bis 14
3 (hart) 2,5 bis 3,8 14 bis 21
4 (sehr hart) über 3,8 über 21
Tafel 10.02 Einteilung der Wässer in Härtebereiche nach dem „Waschmittelgesetz“
251
Üblich ist außerdem noch eine Beurteilung der Wässer nach Härtegraden.
Härte (Ca2+ + Mg2+) Gesamthärte in der alten Einheit Beurteilung
in mmol/l °d
bis 0,7 bis 4 sehr weich
0,7 bis 1,4 4 bis 8 weich
1,4 bis 2,1 8 bis 12 mittelhart
2,1 bis 3,2 12 bis 18 ziemlich hart
3,2 bis 5,4 18 bis 30 hart
über 5,4 über 30 sehr hart
Tafel 10.03 Allgemein übliche Einteilung der Wässer nach Härtegraden

10.2.3 Kohlensäure
Jedes in der Natur vorkommende Wasser hat einen Gehalt an Kohlensäure, die frei
und in Form ihrer Anionen vorliegt.
Die gebundene Kohlensäure (CO32–, HCO3– ) ist entweder als Calciumcarbonat (Kalk)
und / oder Magnesiumcarbonat (Magnesia) gebunden.
Die freie Kohlensäure (CO2) ist überwiegend gasförmig in Wasser gelöst. Ein Teil
davon, die zugehörige freie Kohlensäure, bewirkt, dass die Hydrogencarbonate in Lö-
sung gehalten werden. Die zugehörige freie Kohlensäure wirkt nicht aggressiv. Der
Anteil an freier Kohlensäure, der im Wasser über der Konzentration der zugehörigen
freien Kohlensäure enthalten ist, wird als überschüssige oder - in Bezug auf Kalk als
aggressive Kohlensäure bezeichnet.
Ein Wasser, dessen Konzentration an freier Kohlensäure gleich der zugehörigen freien
Kohlensäure ist, d.h. gerade soviel zugehörige freie Kohlensäure enthält wie
erforderlich ist, um das vorhandene Calciumhydrogencarbonat in Lösung zu halten,
befindet sich im Kalk-Kohlensäure-Gleichgewicht. Es ist weder kalkaggressiv noch
wird Kalk ausgeschieden.
10.2.4 Säure - und Basekapazität eines Wassers
10.2.4.1 Säurekapazität eines Wassers
Die Säurekapazität eines Wassers (KS) ist der Quotient aus der Stoffmenge an Hydro-
nium-Ionen, die eine bestimmte Stoffportion Wasser bis zum Erreichen bestimmter
pH-Werte aufnehmen kann, und dem Volumen dieser Stoffportion:
KS = n (H3O+) / V (H2 O) SI-Einheit: mol/m³
übliche Einheit: mmol/l
Der Wert der Säurekapazität ist geringfügig von der Temperatur und der Ionenstärke
des Wassers abhängig.

252
Als Säurekapazität bis zum pH-Wert 8,2 (KS 8,2) bezeichnet man die Säurekapazität
des Wassers, wenn dieses durch Zugabe von Hydronium-Ionen, in der Regel Salz-
säure mit einem bekannten Gehalt (z.B. c(HCl) = 0,1 mol/l), den pH-Wert 8,2 erreicht
hat.
Dieser pH-Wert leitet sich aus dem System Kohlensäure-Wasser ab. Der pH-Wert 8,2
hat eine wässrige Hydrogencarbonat-Lösung mit mehr als 1 mmol/l HCO3-Ionen, ei-
ner Temperatur von 25 °C und einer Ionenstärke von 10 mmol/l.
Früher wurde die Säurekapazität KS 8,2 als p-Wert bezeichnet.
Als Säurekapazität bis zum pH-Wert 4,3 (KS 4,3) bezeichnet man die Säurekapazität
des Wassers, wenn dieses durch Zugabe von Salzsäure den pH-Wert 4,3 erreicht hat.
Dieser pH-Wert leitet sich aus dem System Kohlensäure-Wasser ab. Der pH-Wert 4,3
hat eine wässrige Kohlenstoffdioxid-Lösung mit einer Konzentration an Hydrogen-
carbonat-Ionen in mmol/l von 1% der Konzentration an gelöstem Kohlenstoffdioxid,
einer Temperatur von 25 °C und einer Ionenstärke von 10 mmol/l.
Früher wurde die Säurekapazität KS 4,3 als m-Wert bezeichnet.
Die in älteren Wasseranalysen übliche Angabe der Karbonathärte in °d kann aus dem
Wert KS4,3 wie folgt ermittelt werden:
Karbonathärte °d = KS 4,3 ·2,8
10.2.4.2 Basekapazität eines Wassers
Die Basekapazität eines Wassers (KB) ist der Quotient aus der Stoffmenge an
Hydroxid-Ionen, die eine bestimmte Stoffportion Wasser bis zum Erreichen be-
stimmter pH-Werte aufnehmen kann, und dem Volumen dieser Stoffportion:
KB = n (OH–) / V (H2 O) SI - Einheit: mol/m³
übliche Einheit: mmol/l
Als Basekapazität bis zum pH-Wert 8,2 (KB 8,2 ) bezeichnet man die Basekapazität des
Wassers, wenn dieses durch Zugabe von Hydroxid-Ionen, in der Regel Natronlauge,
mit einem bekannten Gehalt (z.B. c(NaOH) = 0,1 mol/l) den pH-Wert 8,2 erreicht hat.
Die in älteren Wasseranalysen übliche Angabe des Gehalts an freier Kohlensäure
(CO2) kann aus dem Wert KB 8,2 wie folgt ermittelt werden:
freies CO2 in mg/l = KB 8,2 ·44
Als Basekapazität bis zum pH-Wert 4,3 (KB 4,3 ) bezeichnet man die Basekapazität des
Wassers, wenn dieses durch Zugabe von Natronlauge den pH-Wert 4,3 erreicht hat.
Diese pH-Werte leiten sich ebenfalls, wie unter dem Begriff Säurekapazität beschrie-
ben, aus dem System Kohlensäure-Wasser ab.
10.2.5 Elektrische Leitfähigkeit
Die elektrische Leitfähigkeit des Wassers gibt einen Anhalt für die Konzentration der
in einem Wasser vorhandenen Salze bzw. der dissoziierbaren Stoffe.
Sie wird ausgedrückt in Siemens je Meter (S/m). Gebräuchliche Einheiten sind: mS/m
(= 10– 3 S/m) und µS/cm (= 10–4 S/m).
253
Betriebswässer haben üblicherweise elektrische Leitfähigkeiten bis 100 mS/m. Durch
Vollentsalzung wird eine Leitfähigkeit < 0,05 mS/m erreicht. Die Aussagemöglich-
keiten der elektrischen Leitfähigkeitsmessung haben eine besondere Bedeutung für
die Beurteilung und Überwachung des Reinheitsgrades von Kesselspeisewasser,
Dampfturbinenkondensat, Reinstwasser usw.
10.3 Wasseranalyse
Zur Beurteilung des Korrosionsverhaltens metallischer Werkstoffe werden die in fol-
gender Tafel 10.5 aufgeführten Analysewerte des jeweiligen Wassers benötigt.
Von Bedeutung für eine Korrosionsbeurteilung sind auch Art und Konzentration der
im Wasser gelösten natürlichen Inhibitoren, die die Ausbildung von Schutzschichten
fördern. Dazu zählen Phosphate, Silicate und Aluminiumverbindungen.
Bei der Beurteilung von Schadensfällen kann die Konzentration von nach der Wasser-
entnahmestelle aufgenommenen Stoffen, die nicht im Protokoll der Wasseranalyse
aufgeführt sind , z.B. Kupferionen oder andere Korrosionsprodukte von Anlagebau-
teilen, interessant sein. Es ist dann eine zusätzliche Wasserprobe in der Nähe der
Schadensstelle innerhalb der Anlage zu entnehmen.
Tafel 10.04 Umfang einer einfachen Wasseranalyse (angelehnt an DIN 50 930)
Bezeichnung der Probe:
Ort der Probename: Datum der Probenahme:
Parameter Einheit Parameter Einheit
Wassertemperatur °C Chlorid-Ionen mol/m³
pH-Wert Nitrat-Ionen mol/m³
elektrische Leitfähigkeit mS/m Sulfat-Ionen mol/m³
Säurekapazität bis pH=4,3 mol/m³ Eisen, gesamt mol/m³
Basekapazität bis pH=8.2 mol/m³ Eisen, filtriert mol/m³
Summe Erdalkalien mol/m³ Mangan, gesamt mol/m³
Calcium-Ionen mol/m³ Sauerstoff g/m³
Magnesium-Ionen mol/m³ Oxidierbarkeit Mn VIIzuII(als O2) g/m³

10.3.1 Beurteilung der Korrosionswahrscheinlichkeit unlegierter und


niedriglegierter Eisenwerkstoffe (in Anlehnung an DIN 50 930)
Das Korrosionsverhalten eines Werkstoffes wird sowohl durch die Eigenschaften des
Werkstoffes und des Wassers als auch durch die Betriebsbedingungen beeinflusst. Da
sowohl die Eigenschaften des Werkstoffes und des Wassers als auch die Betriebsbe-
dingungen nicht immer so konstant und bekannt sein können, wie es für eine sichere
Aussage erforderlich wäre, kann über das voraussichtliche Korrosionsverhalten eines
metallischen Werkstoffes gegenüber Wasser in der Regel nur eine Wahrscheinlich-
keitsaussage gemacht werden.

254
10.3.1.1 Schutzschichtbildung (Bildung homogener Deckschichten)
Eine Beurteilung der zu erwartenden Schutzschichtausbildung ist nur für Temperatu-
ren unter etwa 30 °C möglich. Die folgenden Ausführungen gelten daher nur für kalte
Wässer.
Die Ausbildung von Deckschichten wird unter folgenden Voraussetzungen begüns-
tigt:
c (O2) > 3 g/m³, c (Ca²+) > 0,5 mol/m³
pH > 7,0, KS 4,3 > 2 mol/m³
Ferner ist der Strömungszustand von ausschlaggebender Bedeutung für die Ausbil-
dung von schützenden Deckschichten. Schutzschichten können nur in fließenden
Wässern entstehen, in nur zeitweilig strömenden Wässern ist die Deckschichtausbil-
dung gestört. Allerdings können Schutzschichten durch schnell strömende Wässer
auch beeinträchtigt werden. Bei Strömungsgeschwindigkeiten über etwa 4 m/s tritt
Erosionskorrosion auf.
10.3.1.2 Gleichmäßige Flächenkorrosion
Eine gleichmäßige Flächenkorrosion findet in sauerstoffhaltigen Wässern immer statt.
Ihre Geschwindigkeit wird im Allgemeinen durch Deckschichten wesentlich verrin-
gert, so dass die Abtragungsrate meist technisch toleriert werden kann.
Bei fehlender Schutzschicht wird die Korrosionsgeschwindigkeit durch die Konzen-
tration der Oxidationsmittel c (O2), c (NO3–) und c (H+), bei Anwesenheit von sulfat-
reduzierenden Bakterien auch c (SO42–) und durch die Strömungsgeschwindigkeit
bestimmt. Die Korrosionsgeschwindigkeit kann bei kalten Wässern mit
c (O2) < 0,1 g/m³ und KB 8,2 < 0,05 mol/m³
vernachlässigt werden. In warmen Wässern liegt die c (O2) - Grenze niedriger.
Bei c (O2) < 0,02 g/m³ können keine Korrosionselemte mehr entstehen.
10.3.1.3 Ungleichmäßige Flächenkorrosion
Ungleichmäßige Flächenkorrosion unter Ausbildung von Mulden- und Lochfraß tritt
immer auf, wenn keine Schutzschichten, aber unvollständig schützende Deckschich-
ten entstehen. Das ist bei den meisten sauerstoffhaltigen Wässern der Fall. Das Aus-
maß des örtlichen Angriffs hängt von zahlreichen Einflussgrößen, insbesondere von
den geometrischen Abmessungen des Bauteils sowie von der Oberflächenbeschaffen-
heit und von den Anfangsbedingungen der Korrosion ab. Die Korrosionsgeschwin-
digkeit ist verringert, wenn

c (Cl–) + 2 c (SO42–)
S1 = ————————— < 1 ist.
KS 4,3

In Wässern mit relativ geringen Werten für KS 4,3 kann bei sehr hohen Quotienten-
werten die örtliche Korrosion in eine gleichmäßige Flächenkorrosion ohne Ausbil-
dung von Schutzschichten übergehen.
255
In sauerstoffarmen Wässern mit c (O2) < 0,1 g/m³ entstehen keine Deckschichten, die
zu ungleichmäßiger Korrosion führen.
10.3.2.4 Beurteilung einzelner Analysenwerte
Chlorid (Cl–)
Chlorid-Ionen sind in fast allen natürlichen Wässern, auch in Regenwasser sowie in
vielen Abwässern, enthalten. Ihre Konzentration bewegt sich je nach den örtlichen
Verhältnissen innerhalb sehr weiter Grenzen (wenige mg/l bis ca. 250 mg/l). Liegt die
Konzentration an Chlorid-Ionen über 150 mg/l besteht Lochfraßgefahr. Je weicher
und karbonatärmer ein Wasser ist, um so mehr macht sich der metallangreifende Ein-
fluss der Chloride bemerkbar.
Sulfat (SO42–)
Normale Wässer enthalten meistens 10 bis 30 mg/l Sulfat-Ionen. Wässer mit einem
Gehalt an Sulfaten von über 250 mg/l wirken auf Eisenwerkstoffe korrosiv. Gusseisen
graphitiert und Stahl neigt zu Lochfraß. Sulfatreiche Wässer sind auch für Beton
schädlich. Die Betonzerstörung beginnt bereits bei 150 bis 200 mg/l (SO42–).
Nitrat (NO3–)
Nitrat-Ionen kommen in Grundwässern und Oberflächenwässern in unterschiedlichen
Konzentrationen vor. Normale Werte liegen bei ca. 10 mg/l NO3–. Konzentrationen
über 20 bis 50 mg/l greifen bei weichen Wässern Eisenwerkstoffe an, auch wenn das
Wasser rostschutzbildende Kohlensäure enthält.
Nitrit (NO2–)
Nitrit ist in reinem Wasser fast nie enthalten. Verschmutzte Wässer enthalten 0,1 bis 2
mg/l, Moorwasser 0,1 bis 1 mg/l. Das Auftreten von Nitrit zeigt in den meisten Fällen
eine fäkale Verunreinigung an.
Ammonium - Stickstoff (NH4+ , N)
Ammonium-Stickstoff ist in vielen oberirdischen Gewässern, in einigen Grundwäs-
sern sowie in allen häuslichen und oft auch in gewerblichen Abwässern enthalten. Die
Form, in der Ammonium-Stickstoff vorkommt, ob als NH4+-Ion oder als NH4 OH
bzw. NH3+, hängt vom pH-Wert des Wassers ab. Eisenwerkstoffe werden ab einem
Gehalt von mehr als 20 mg/l angegriffen. Kupfer und Kupferlegierungen korrodieren
und sollen bei Anwesenheit von Ammoniumsalzen und Ammoniak nicht verwendet
werden.
Eisen (Fe)
Eisen kann in Wasser in Form von Eisen (II)- und Eisen (III)- Ionen, in ungelösten
Verbindungen oder kolloidal gelöst sowie in organischer Bindung vorliegen; außer-
dem kann Eisen in Komplexverbindungen vorkommen, vor allem in Abwässern.
Eisen im Wasser und Abwasser kann bestimmt werden als:
• Gesamteisen, d.h. die Summe von gelöstem und ungelöstem Eisen
• gesamtes gelöstes Eisen, d.h. die Summe von Eisen (II)- und Eisen (III) - Verbin-
dungen
256
Eisen ist korrosionschemisch unbedenklich. Bei einem Gehalt über 0,2 mg/l fällt,
steigend mit zunehmendem Fe- und O2 - Gehalt, Ockerschlamm aus, der sich in
Rohrleitungen bei niedrigen Strömungsgeschwindigkeiten absetzt. Pumpen sind we-
niger gefährdet. Eine Reinigung ist nur mechanisch möglich.
Mangan (Mn2+)
Mangan ist korrosionschemisch unbedenklich. Bei höherem Gehalt als 0,1 mg/l
kommt es wie bei Eisen zu Ablagerungen.
Oxidierbarkeit Mn VII zu II
Die Oxidierbarkeit ist ein Maß für die biologische Verunreinigung eines Wassers. Sie
wird ausgedrückt in g/m³ O2.
Vorkommende Werte:
reines Grundwasser 0,7 bis 2 g/m³
reines Oberflächenwasser 2,5 bis 7,5 g/m3
verschmutztes Wasser 5 bis 38 g/m³
stark verschmutztes Wasser (Moorwasser) > 75 g/m³
Korrosionsgefahr durch organische Stoffe besteht erst, wenn z.B. Ablagerungen ent-
stehen (Gefahr von Lochfraß) oder sich aus Eiweißverbindungen Schwefelwasserstoff
bildet. In Moorwässern besteht jedoch eine Korrosionsgefahr durch Huminsäuren, die
stark eisenaggressiv sind.
Die in älteren Wasseranalysen übliche Angabe des Kaliumpermanganatverbrauchs
kann aus dem Wert für die Oxidierbarkeit wie folgt ermittelt werden.
1 g/m³ O2 = 3,95 mg/l KMnO4
Feststoffgehalt
Brunnenwässer und Oberflächenwässer enthalten praktisch immer Sand. Brunnenwäs-
ser können bis 0,3 mg/l Sand enthalten. Betriebswässer können je nach Verwendung
Sinter, Zunder, Gichtstaub, Schlackengranulate usw. enthalten.
Mit Seitenkanalpumpen ist eine Förderung von Flüssigkeiten mit Feststoffen wegen
der erforderlichen engen Spielen nicht zulässig.
Für Radial-, Halbaxial- und Axialpumpen normaler Bauart gilt als oberste zulässige
Grenze ein Feststoffgehalt von 130 bis 200 mg/l. Diese Gehalte führen aber an Stellen
hoher Geschwindigkeiten in den Pumpen schon zu einem merkbaren Verschleiß.
10.4 Sonstige natürliche Wässer
Mineralwasser ist ein natürliches, aus natürlichen oder künstlich erschlossenen
Quellen gewonnenes Wasser, das in einem Kilogramm mindestens 1000 mg gelöste
Salze oder 250 mg freies Kohlendioxid enthält.
Sole ist ein natürliches salzhaltiges Wasser, das in einem Kilogramm Lösung mindes-
tens 14 g Salze, hauptsächlich Natriumchlorid, enthält. Als Sole werden auch die
durch Wasserentziehung im Salzgehalt angereicherten Mineralwässer bezeichnet

257
(Abläufe von Gradierwerken oder Eindampfpfannen). Im weitesten Sinne wird jede
Salzlösung als Sole bezeichnet.
Die meisten Mineralwässer und alle Solen haben stark materialangreifende Eigen-
schaften. Die Werkstoffauswahl richtet sich nach der Analyse.
Thermalwasser ist ein Wasser, das unabhängig von seinem Mineralstoffgehalt von
Natur aus eine höhere Temperatur als 20 °C hat. Anhand der Analyse muss
festgestellt werden, ob das Thermalwasser aggressive Eigenschaften hat.
Grubenwasser enthält oft beträchtliche Mengen von Metallsalzen und Metalloxiden.
Die Werkstoffauswahl richtet sich nach der Analyse und dem pH-Wert, wobei oft ein
starker Schwankungsbereich zu beachten ist.
Meerwasser hat etwa folgende Massenanteile an gelösten Salzen (überwiegend Na-
triumchlorid und Magnesiumchlorid):
Ozeane 3,3 bis 3,75 %
Nordsee 3,2 %
Ostsee 0,6 bis 1,9 %
Mittelmeer 3,8 %
Totes Meer 21,7 %
Entsprechend den hohen Salzgehalten liegt die elektrische Leitfähigkeit bei 2100 bis
5200 mS/m mit einem Durchschnittswert von 4200 mS/m. Im Persischen Golf liegt
sie bei 7200 mS/m.
Meerwasser ist sowohl durch seinen Sauerstoffgehalt als auch durch die seine Leit-
fähigkeit bewirkenden Salze angreifend und bildet wegen seines Chloridgehaltes kei-
ne wirksamen Schutzschichten.
Brackwasser ist eine an den Flußmündungen vorkommende, abhängig von den Ge-
zeiten und dem Wasserstand stark schwankende Mischung von Süßwasser und Meer-
wasser mit einer Leitfähigkeit die bis ca. 3200 mS/m ansteigen kann und mit oft stark
materialangreifenden Eigenschaften. Die Werkstoffauswahl richtet sich nach der
Analyse.

10.5 Abwasser
Abwasser ist das durch häuslichen, gewerblichen und industriellen Gebrauch verun-
reinigte Wasser (Schmutzwasser) sowie das von bebautem und geschlossenem Gelän-
de abfließende Niederschlagswasser (Regenwasser). Als Pumpenwerkstoff kommt in
der Regel Gusseisen infrage. Kupferlegierungen können bei der Anwesenheit von
Ammoniak angegriffen werden.
Gewerbliche und industrielle Abwässer haben je nach Art der Anlage eine sehr ver-
schiedenartige Zusammensetzung. Die Werkstoffauswahl richtet sich nach der
Analyse.

258
10.6 Aufbereitetes Wasser in Heizungsanlagen und Dampfkraftwerken
10.6.1 Heißwasser
Bei Wasserheizungen unterscheidet man:
• Warmwasserheizungen, mit Vorlauftemperaturen bis zu 110 °C
• Heißwasserheizungen, mit Vorlauftemperaturen über 110 °C bis etwa 200 °C
• Heißwasserheizungen mit Entnahme von Sattdampf und Heißwasser für Fabrika-
tionszwecke, Vorlauftemperaturen über 110 °C bis etwa 230 °C
Bei kleinen Heizungsanlagen ohne geregelte Wasseraufbereitung wird das zum Füllen
und Ergänzen der Anlage notwendige Wasser dem Trinkwassernetz entnommen. Zur
Vermeidung eventuell möglicher Schäden durch Kalkanlagerungen und Sauer-
stoffkorrosion wird empfohlen, unter fachlicher Beratung, die Anlage bei der ersten
Füllung durch Zugabe entsprechender Inhibitoren zu schützen und später gelegentlich
zu kontrollieren, ob der Korrosionsschutz noch wirksam ist. Unter dieser Vorausset-
zung können Pumpen aus Gusseisen verwendet werden.
Bei allen größeren Anlagearten ist zur Verhütung einer Kesselsteinbildung im Hei-
zungssystem mindestens eine Enthärtung des Füll- und Zusatzwassers erforderlich.
Dies hat jedoch zur Folge, dass sich auf der Oberfläche von Eisenwerkstoffen keine
Schutzschicht bilden kann und das Wasser aggressiv wird, wenn freier Sauerstoff und
freie Kohlensäure vorhanden sind. Vor allem Sauerstoff führt zu schwerwiegenden
Korrosionsschäden (Lochfraß). Eine Entgasung oder eine chemische Sauerstoffbin-
dung zum Korrosionsschutz ist deshalb notwendig, wenn das System wirtschaftlich
betrieben werden soll.
10.6.2 Aufbereitungsverfahren
Folgende Aufbereitungsverfahren für Heißwässer sind üblich:
Wasserenthärtung
Eine Enthärtung kann durch verschiedene, dem Bedarfsfall angepasste Verfahren er-
folgen.
• Entcarbonisierung
• Fällungsenthärtung mit Chemikalien
• Enthärtungs - Ionenaustausch
Die Fällungsenthärtung mit einer Zugabe von Kalk, Soda, Natronlauge oder Trinatri-
umphosphat bedingt ein Abschlämmen der ausgefällten Härtebildner.
Entsalzung
Eine Entsalzung kann erfolgen als
• Teilentsalzung, ein Entcarbonisierungs- und Enthärtungsverfahren
• Vollentsalzung, mit Entfernung sämtlicher im Wasser enthaltenen Ionen. Die Be-
zeichnung dieser Wässer ist VE-Wasser und Deionat.

259
10.6.3 Kesselspeisewasser
Für alle Wässer im Wasser-Dampf-Kreislauf von Wärmekraftwerken, insbesondere
für das Kesselspeisewasser, gelten für die Beschaffenheit der Wässer Richtlinien des
VGB und des TÜV, die in besonderen Regelwerken veröffentlicht sind.
Die VdTÜV-Richtlinien für Kesselspeisewasser und Kesselwasser gelten für Dampf-
erzeuger bis 68 bar zulässigem Betriebsüberdruck.
Die VGB-Richtlinien gelten für Wasserrohrkessel ab 64 bar Betriebsüberdruck.
Beim Betrieb von Dampfkesselanlagen unterscheidet man verschiedene wasser-
chemische Fahrweisen:
Alkalische Fahrweise
Bei Umlaufkesseln bis 68 bar zulässigem Betriebsüberdruck herrscht die alkalische
Fahrweise mit sauerstofffreiem Speisewasser vor, da nur sie es gestattet, Dampferzeu-
ger mit salzhaltigem Wasser zu betreiben. Korrosion ist unter diesen Bedingungen nur
zu vermeiden, wenn eine ausreichende Alkalität vorliegt. In den meisten Fällen ist
eine Alkalisierung mit festen Alkalisierungsmitteln erforderlich. Flüchtige Alkalisie-
rungsmittel reichen hierzu allein nicht aus.
Salzfreies Speisewasser für Umlaufkessel kann allein mit flüchtigen Alkalisierungs-
mitteln konditioniert werden, wenn die Leitfähigkeit des Kesselwassers stark einge-
schränkt wird (gemessene Leitfähigkeit hinter einem starksauren Kationenaustauscher
< 3 µS/cm). Empfehlenswert ist hierbei die Einhaltung eines pH-Wertes > 7 im
Kesselwasser. Bei einer Leitfähigkeit > 3 µS/cm ist im Kesselwasser ein pH-Wert >
9,5 durch feste Alkalisierungsmittel einzustellen.
Neutrale Fahrweise und kombinierte Fahrweise
Die neutrale und die kombinierte Fahrweise setzen salzfreies Speisewasser mit einer
Leitfähigkeit hinter einem stark sauren Kationenaustauscher von < 0,2 µS/cm voraus.
Nach Dosierung von Oxidationsmitteln, wie Sauerstoff O2 oder Wasserstoffperoxid
H2O2, wird unter den genannten Bedingungen bei pH-Werten über 6,5 eine Schutz-
schicht, bestehend aus Magnetit und Oxiden des dreiwertigen Eisens, aufgebaut.
Während bei der neutralen Fahrweise im Speisewasser ein pH-Wert von > 6,5 einge-
halten wird, ist bei der kombinierten Fahrweise ein pH-Wert im Speisewasser von 8
bis 8,5 mit flüchtigen Alkalisierungsmitteln einzustellen. Diese Fahrweisen sind im
wesentlichen auf Durchlaufkessel beschränkt.
10.6.4 Kondensat (Dampfkondensat)
Kondensat ist das in einem Kondensator aus dem niedergeschlagenen Dampf gebil-
dete Wasser innerhalb des Wasser-Dampf-Kreislaufes eines thermischen Kraftwerkes.
Im Prinzip hat das Kondensat die Qualität des Speisewassers, aber im Kondensat
kommt es zu einer Salzanreicherung, die im weiteren Kreislauf nicht erwünscht ist.
Das Kondensat durchläuft deshalb in der Regel eine Kondensatreinigungsanlage mit
Ionenaustauschern oder eine Vollentsalzungsanlage um die gewünschte Speisewas-
serqualität wieder zu erreichen.

260
10.6.5 Kühlwasser
Kühlwasser darf keine Ablagerungen und Abscheidungen auf den Kühlflächen verur-
sachen und die Kühlflächen nicht korrodieren. Es sollten daher folgende Grenzwerte
eingehalten werden:

Summe Erdalkalien 0,7 bis 1,4 mmol/l


Eisen < 0,3 mg/l
Oxidierbarkeit < 6 g/m³ O2
Salzgehalt (bei Kühlturmbetrieb) max. 3000 mg/l
Chloridgehalt max. 600 mg Cl– /l
Sulfatgehalt max. 400 mg SO4 – – /l

Bei austenitischen Werkstoffen im Kühlsystem muss wegen der Lochfraßgefahr der


maximale Chloridgehalt weiter abgesenkt werden.
Eine gefährliche Art von Ablagerungen wird durch Mikroorganismen wie Bakterien,
Algen und Pilze verursacht.
Eine Bekämpfung dieser Organismen kann durch eine Chlorzugabe zum Kühlwasser
erfolgen. Die Dauerbelastung durch eine Chlorierung sollte aus Korrosionsgründen
einen Wert von 2 mg freies Cl2 /l nicht übersteigen. Eine Stoßbelastung durch höhere
Chlorzugaben ist nur für kurze Zeiten zulässig.
Aus Gründen des Umweltschutzes sollte man jedoch anstelle von Chlor Bakterizide
und Biozide einsetzen.
Bakterizide sind Wirkstoffe, die in geeigneter Konzentration durch Hemmung von
Wachstum und Teilung Bakterien töten.
Biozide sind Umweltchemikalien, die Organismen abtöten. Die Wirkung der Biozide
auf die Mikroorganismen liegt in der Enzymtätigkeit. Infolge einer sehr guten Anpas-
sungsfähigkeit des mikrobiologischen Lebens an die Umwelt ist eine effektive Kon-
trolle des gesamten Kühlsystems erforderlich damit sichergestellt ist, dass die biologi-
sche Aktivität der schädlichen Organismen geschwächt bzw. abgebaut wird.
Bakterizide und Biozide haben im Gegensatz zum Chlor keine korrosive Wirkung auf
die in Kühlwasser-Kreisläufen eingesetzten Werkstoffe.
Wird Flusswasser, Brackwasser oder Meerwasser als Kühlwasser verwendet, muss
mit einem Feststoffgehalt in Form von Sand gerechnet werden.
Dies muß bei der Konstruktion der Kühlwasserpumpen beachtet werden. Ein Fest-
stoffgehalt bis zu 200 mg/l ist in der Regel problemlos, aber bei höheren Feststoffge-
halten ist mit einem erheblichen Verschleiß zu rechnen, der auch durch den Einsatz
besonders verschleißfester Werkstoffe und konstruktive Maßnahmen nicht wesentlich
vermindert werden kann.

261
10.7 Werkstoffauswahl für verschiedene Wässer
Die nachstehende Tabelle führt die Werkstoffe, zusammengefasst in Werkstoffgrup-
pen gleichartiger Werkstoffe auf, die üblicherweise für die verschiedenen Wasser-
qualitäten verwendet werden.
Tafel 10.05 Zusammenfassung der Werkstoffe in Werkstoffgruppen für die
Werkstoffauswahl nach Tafel 10.07

Werkstoff- Werkstoffe Normen


gruppe
D *) Gusseisen mit Lamellengraphit EN 1561
(Grauguss) DIN 1691
ASTM A 48 und A 278
Gusseisen mit Kugelgraphit EN 1563
(duktiles Gusseisen) DIN 1693
ASTM A 395 und A 536
Stahlguss EN 10213-2
DIN 17 245
ASTM A 216
E Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen EN keine
(Bronze und Rotguss) DIN 1705
ASTM B 584
F Austenitisches Gusseisen EN keine
(Ni-Resist - Typen) DIN 1694
ASTM A 436 und A 439
G Korrosionsbeständiger Stahlguss EN keine
martensitische Sorten DIN 17 445, E DIN 17445
ASTM A 217 und A 743
H Korrosionsbeständiger Stahlguss EN 10213-4
austenitische Sorten DIN 17 445, E DIN 17445
ASTM A 351, A 743, A 744
L Korrosionsbeständiger Stahlguss EN 10213-4
austenitisch-ferritische Sorten E DIN 17445 und SEW 410
(Duplex-Sorten) ASTM A 890
R Kupfer-Aluminium-Legierungen EN keine
(Aluminiumbronze) DIN 1714 und DIN 17 665
ASTM B 150
*) siehe Seite 263

262
*) Für die in der Werkstoffgruppe „D“ aufgeführten Werkstoffe
– Gusseisen mit Lamellengraphit
und
– Gusseisen mit Kugelgraphit
sind die in der folgenden Tabelle zusammengefassten Grenzwerte zu beachten:
Tafel 10.06 Grenzwerte für Gusseisen
Betriebs- Betriebs-
Vorschriften Anwendung überdruck temperatur DN1
max. bar max. °C bis
Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)
DIN EN 1561: EN-GJL-250, EN-JL1040
frühere Bezeichnung: DIN 1691: GG-25, 0.6025
DIN 4752 Umwälzpumpen 10 183 200
TRD 108
TRD 108 Speisepumpen 32 140 -
VDMA Pumpen in 10 100 -
24 276 Chemieanlagen
Gusseisen mit Kugelgraphit (duktiles Gusseisen)
DIN EN 1563: EN-GJS-400-18, EN-JS1020
frühere Bezeichnung: DIN 1693: GGG-40.3, 0.7043
TRD 108 Umwälzpumpen und 40 250 -
Speisepumpen
verwendete Kurzzeichen: TRD = Technische Regeln für Dampfkessel
VDMA = Verband deutscher Maschinenbauanstalten
DN1 = Nennweite des Eintrittsstutzens der Pumpe

Für den Einsatz oberhalb der aufgeführten Grenzwerte sind ausreichend zähe
Werkstoffe zu verwenden.
Es kommen hierfür infrage:
– Warmfester Stahlguss nach DIN EN 10213-2 (Werkstoffgruppe D)
z.B. GP240GH, 1.0619; frühere Bezeichnung GS-C25
– Martensitischer Stahlguss nach DIN 17 445 (Werkstoffgruppe G)
z.B. GX7CrNiMo12-1, 1.4008; frühere Bezeichnung G-X8 CrNi 13

263
Tafel 10.07 Werkstoffauswahl für die Förderung verschiedener Wässer
Wasserqualität Werkstoffauswahl Hinweis
**)
Abwasser, kommunal D H
industriell D H L 1
Brackwasser F L
Brunnenwasser D D/E E 2
Demineralisiertes Wasser Demi-Wasser G H
Feuerlöschwasser D D/E
Flusswasser, neutral D D/E
aggressiv H L R
Grubenwasser Minenwasser H L 3
Heißwasser D D/G G 4
Heizungswasser D D/E
Kesselspeisewasser
alkalische Fahrweise pH > 7 G
pH > 9,5 D D/G G
neutrale und kombinierte Fahrweise pH > 6,5 G
pH > 8,5 D D/G G
Kondensat Dampfkondensat D D/G
Kühlturmwasser Salzgehalt < 3000 mg/l D D/E
Salzgehalt > 3000 mg/l F H L R 6
Meerwasser kalt E F H L R 6
warm und heiß F L R 6
Regenwasser Oberflächenwasser D D/E
Reinstwasser Hochreines Wasser H 5
Teilentsalztes Wasser D G H
Trinkwasser D D/E
Vollentsalztes Wasser VE-Wasser Deionat G H
Waschwasser für REA
Chloride 10 000 bis 100 000 ppm, pH > 3 L 6
Chloride 10 000 bis 100 000 ppm, pH < 3 L 6
**) D/E und D/G bedeuten: D = Gehäusewerkstoff, /E und /G = Laufradwerkstoff

264
Hinweise zur Tafel 10.07
1. Die Werkstoffauswahl richtet sich nach der Zusammensetzung des Abwassers. Es
sollte eine genaue Abwasseranalyse vorliegen.
2. Brunnenwasser enthält oft aggressive Kohlensäure und wenig Sauerstoff. In
diesen Fällen bildet sich keine Schutzschicht.
3. Die Werkstoffauswahl richtet sich nach der Zusammensetzung des Grubenwas-
sers. Es sollte eine genaue Grubenwasseranalyse vorliegen.
4. Heißwasser wird in der Regel so behandelt, dass eine Korrosion der gebräuchli-
chen Werkstoffe nicht zu erwarten ist. Die Werkstoffauswahl richtet sich daher in
erster Linie nach der maximalen Betriebstemperatur und dem maximalen Be-
triebsdruck. Siehe hierzu auch Abschnitt 4.13.2.5 „Werkstoffe für Heißwasser-
Umwälzpumpen“ Seite 166.
5. Als Reinstwasser ist hier dreifach destilliertes Wasser (Salzgehalt 1 bis 2 ppm und
Leitfähigkeit 0,5 bis 1 µS/cm) zu verstehen.
6. Für hohe Chloridgehalte sind Werkstoffe erforderlich, die eine hohe Lochfraßbe-
ständigkeit haben. Als Maß für die Lochfraßbeständigkeit gelten die folgenden
Begriffe:
Wirksumme WS = % Cr + 3,3 · % Mo
bei stickstoffhaltigen Werkstoffen wird der günstige Einfluss des Stickstoffge-
haltes auf die Lochfraßbeständigkeit wie folgt berücksichtigt:
Lochfraßindex (Pitting Index) PI = % Cr + 3,3 · % Mo + 16 · % N
Werkstoffe mit einer Wirksumme bzw. mit einem Lochfraßindex größer als
32 gelten als weitgehend lochfraßbeständig. Mit den bekannten austenitisch-
ferritischen Stahlsorten (Duplex-Sorten) werden noch bessere Werte bis über
40 erreicht.

265
10.8 Eigenschaften verschiedener Wässer
Hochreines Wasser
Leitfähigkeit Salzgehalt Gase mg/kg
µS/cm mg/kg
O2 CO2
einfach destilliertes 2 < 20
Wasser
dreifach destilliertes 0,5 - 1 1-2
Wasser
vollentsalztes Wasser 0,5 0,2 - 0,5 0,01 - 0,03 0,5 - 1,0
VE-Wasser 1)
entionisiertes Wasser 0,1 - 1,0 < 0,1 (Chloride)
Deionat 2)
1) Kesselspeisewasser für Hochdruckkessel, t=250 bis 325 °C
2) Kühlwasser im Primärkreislauf eines KKW, t=220 bis 350 °C

Wasser, schweres Wasser, Isotope des Wasserstoffs


Anteil am
Isotop Benennung natürlichen Zeichen Verbindung
Wasserstoff
1
H Protium 99,984 % H H2O
leichter Wasser
Wasserstoff Dichtemaximum bei 4 °C
H = 0,999 973 kg/dm³
Fp = 0 °C, Kp = 100 °C
2
H Deuterium 0,016 % D D2O
schwerer schweres Wasser
Wasserstoff Dichtemaximum bei 11,6 °C
H = 1,1057 kg/dm³
Fp = +3,8 °C, Kp = 101,4 °C
3
H Tritium 10–15 % T radioaktiv
überschwerer Halbwertzeit 12,3 Jahre
Wasserstoff

Salzgehalte von Meerwasser (durchschnittliche Angaben für die Ozeane)


NaCl 29,60 g/l
MgCl2 3,80 g/l
MgSO4 2,25 g/l
CaSO4 1,38 g/l
Neben den oben angegebenen Salzen enthält Meerwasser auch noch Verbindungen
von Kalium, Brom, Strontium, Bor und Fluor.
Der Sauerstoffgehalt schwankt zwischen 0 und 8,5 mg/l.
Kohlendioxid ist in beträchtlichen Mengen im Meerwasser gespeichert und hält den
pH-Wert des Meerwassers nahezu konstant bei 7,8 bis 8,3.

266
11 Werkstoffe und Werkstoffauswahl
11.1 Werkstoffe
Die für Pumpen gängigen Werkstoffe sind in den folgenden Werkstoffübersichten
11.2 bis 11.8 aufgelistet.
Die Werkstoffübersicht 11.2 für Eisen- und Nichteisenmetalle basiert auf den bis En-
de 1999 veröffentlichten Europäischen Normen EN.
Zusätzlich sind noch die nach den ersetzten nationalen Normen vergleichbaren DIN-
und SEW- Werkstoffe angegeben. Dies soll den Übergang von den alten nationalen
Normen zu den neuen europäischen Normen erleichtern.
Werkstoffe für die noch keine EN-Norm vorliegt sind unter den noch gültigen DIN-
und SEW- Normen aufgeführt.
Soweit vergleichbar sind auch die den Amerikanischen Normen ASTM entsprechen-
den Werkstoffe angegeben. Es ist jedoch zu beachten, dass die Vergleichswerkstoffe
nicht immer in allen Details übereinstimmen. Bei den chemischen Analysen und den
mechanischen Eigenschaften können Differenzen bestehen, die aber im allgemeinen
für die Verwendung als Pumpenwerkstoff keine Bedeutung haben. In Grenzfällen
sollte jedoch ein genauer Normenvergleich vorgenommen werden.

Verwendete Abkürzungen
AISI American Iron and Steel Institute
ASTM American Society for Testing and Materials
DIN Deutsches Institut für Normung
EN Europäische Norm
Herausgeber: Europäisches Komitee für Normung CEN
SEW Stahl-Eisen-Werkstoffblätter
Herausgeber: Verein Deutscher Eisenhüttenleute
UNS Unified Numbering System (USA)

Verwendete Zeichen
A Bruchdehnung (L0 = 5 d0)
KV Kerbschlagarbeit (ISO-V Probe) bei 20 °C
bzw. bei der angegebenen Temperatur
Rm Zugfestigkeit
Rp 0,2 0,2% - Dehngrenze bei 20 °C
bei verschiedenen Werkstoffen ist die
0,1%-Dehngrenze oder die 1%-Dehngrenze angegeben

267
11.2 Werkstoffübersicht Gusseisen und Stahlguss

268
Europäische Normen EN Deutsche Normen DIN USA - Standards
Werkstoff- Kurzzeichen Norm Werkstoff- Kurzzeichen Norm ASTM UNS
nummer Kurzname nummer Kurzname Standard, Grade, Type
Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)
1)
EN-JL2030 EN-GJL-HB195 1561 0.6022 GG-190 HB 1691 A 48 30 F 12101
2)
EN-JL1040 EN-GJL-250 1561 0.6025 GG-25 1691 A 278 30 F 12401
Gusseisen mit Kugelgraphit (duktiles Gusseisen)
EN-JS1015 EN-GJS-350-22-LT 1563 0.7033 GGG-35.3 1693-1
2)
EN-JS1020 EN-GJS-400-18 1563 0.7043 GGG-40.3 1693-1 A 395
1)
EN-JS1030 EN-GJS-400-15 1563 0.7040 GGG-40 1693-1 A 536 60-40-18
Austenitisches Gusseisen
0.6656 GGL-NiCuCr 15 6 3 1694 A 436 1b
0.7661 GGG-NiCr 20 3 1694 A 439 D-2B
Verschleißbeständiges legiertes Gusseisen
0.9620 G-X260 NiCr 4 2 1695 A 532 IB NiCr-LC
0.9630 G-X300 CrNiSi 9 5 2 1695 A 532 ID Ni-Hi-Cr
Hochlegiertes Gusseisen (Siliziumguss)
6)
(023 0) G-X70 Si 15 A 518 1
6
(024 0) ) G-X90 SiCr 15 5 A 518 3
Kaltzäher Stahlguss
1.5422 G18Mo5 10213-3 A 352 LCB J 03003
1.5638 G9Ni14 10213-3 A 352 LC3 J 31500
Warmfester Stahlguss
1.0619 GP240GH 10213-2 1.0619 GS-C25 17 245 A 216 WCB J 03002
1) für innere Gehäuseteile, Laufräder, Leiträder etc. 2) für druckbeaufschlagte Gehäuseteile 6) interne Werknorm-Nummer
Werk- Chemische Analyse (Auszug aus der Schmelzanalyse) Mechanische Eigenschaften (Richtwerte) Dichte
stoff- Massenanteile in % Rm Rp 0,2 A KV ca.
nummer C Cr Ni Mo Cu Sonstige N/mm² N/mm² % J (t°C) kg/dm³
Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)
7)
EN-JL2030 3,3 Si 2,0 250 - 350 165-2283) HB30=120-195 7,20
EN-JL1040 3,3 Si 2,0 250 - 350 165-2283) 7,20
Gusseisen mit Kugelgraphit (duktiles Gusseisen)
EN-JS1015 min. 3,0 Si max. 2,5 350 220 22 12 (-40°) 7,1
EN-JS1020 min. 3,0 Si max. 2,5 400 250 18 12 (-20°) 7,1
EN-JS1030 3,6 Si 2,2 400 250 15 7,1
Austenitisches Gusseisen
0.6656 max. 3,0 2,5-3,5 13,5-17,5 5,5-7,5 190 7,4
0.7661 max. 3,0 2,5-3,5 18,0-22,0 390 210 7 7,4
Verschleißbeständiges legiertes Gusseisen
0.9620 2,6-2,9 1,4-2,4 3,3-5,0 320-390 Rockwell- HRC 45-62 7,7
0.9630 2,5-3,5 8-10 4,5-6,5 500-600 härte HRC 45-62 7.7
Hochlegiertes Gusseisen (Siliziumguss)
(023 0) 6) 0,70 1,0 Si 15,0 120 7,1
(024 0) 6) 0,90 5,0 1,0 Si 15,0 120 7,1
Kaltzäher Stahlguss
1.5422 0,15-0,20 0,45-0,65 440-790 240 23 27 (-45°) 7,85
1.5638 0,06-0,12 3,0-4,0 500-650 360 20 27 (-90°) 7,85
Warmfester Stahlguss

269
1.0619 0,18-0,23 Mn 0,5-1,2 420-600 240 22 27 (RT) 7,85
1 N/mm² entspricht 1 Mpa 3) 0,1% -Dehngrenze 6) interne Werknorm-Nummer 7) bei der Referenzwanddicke von 40 bis 80 mm
11.2 Werkstoffübersicht Stahlguss (Fortsetzung)

270
Europäische Normen EN Deutsche Normen DIN und SEW USA - Standards
Werkstoff- Kurzzeichen Norm Werkstoff- Kurzzeichen Norm ASTM UNS
nummer Kurzname nummer Kurzname Standard, Grade, Type
Korrosionsbeständiger Stahlguss
martensitische Sorten
1.4008 GX7CrNiMo12-1 5) 1.4008 G-X8 CrNi 13 17 445 A 217, 743 CA 15 J 91150
1.4317 GX4CrNi13-4 " A 743 CA 6NM J 91540
austenitische Sorten
1.4308 GX5CrNi19-10 5) 1.4308 G-X6 CrNi 18 9 17 445 A 351,743,744 CF 8
1.4309 GX2CrNi19-11 " A 351,743,744 CF 3 J 92900
1.4408 GX5CrNiMo19-11-2 " 1.4408 G-X6 CrNiMo 18 10 17 445 A 351,743,744 CF 8M J 92900
1.4409 GX2CrNiMo19-11-2 " A 351,743,744CF 3M J 92800
1.4552 GX5CrNiNb19-11 " 1.4552 G-X5 CrNiNb 18 9 17 445 A 744 CF 8C
1.4581 GX5CrNiMoNb19-11-2 " 1.4581 G-X5 CrNiMoNb 18 10 17 445
voll austenitische Sorten
1.4458 GX2NiCrMo28-20-2 5)
(238 0) 6) GX4NiCrCuMo30-20-4 " A 743, 744 CN 7M
(238 1) 6) GX1NiCrMoCuN25-20-6 " A 743, 744 CN 3MN
(238 2) 6) GX2CrNiMoN20-18-6 " A743,744 CK 3MCuN
austenitisch-ferritische Sorten (Duplex-Sorten)
1.4468 GX2CrNiMoN25-6-3 5) 1.4468 G-X3 CrNiMoN 26 6 3 SEW 410
1.4469 GX2CrNiMoN26-7-4 " 1.4469 G-X2 CrNiMoN 25 7 4 SEW 410
A 890 5A (CE 3MN) J 93404
1.4470 GX2CrNiMoN22-5-3 " A 890 4A (CD 3MN) J 92205
1.4517 GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 " 1.4517 G-X3CrNiMoCuN 26 6 3 3 SEW 410 A 890
1B(CD4MCuN)
5) Entwurf DIN 17445 Ausgabe April 1996, Vorschlag für eine Europäische Norm 6) interne Werknorm-Nummer
Werk- Chemische Analyse (Auszug aus der Schmelzanalyse) Mechanische Eigenschaften (Richtwerte) Dichte
stoff- Massenanteile in % Rm Rp 0,2 A KV ca.
nummer C Cr Ni Mo Cu Sonstige N/mm² N/mm² % J (t°C) kg/dm³
Korrosionsbeständiger Stahlguss
martensitische Sorten
1.4008 max. 0,10 12,0-13,5 1,0-2,0 0,20-0,50 590 440 15 27 (RT) 7,7
1.4317 max. 0,06 12,0-13,5 3,5-5,0 max. 0,70 760 550 15 50 (RT) 7,7
austenitische Sorten
1.4308 max. 0,07 18,0-20,0 8,0-11,0 440 175,200 4) 30 60 (RT) 7,88
1.4309 max. 0,030 18,0-20,0 9,0-12,0 Nmax. 0,20 440 185,210 4) 30 80 (RT) 7,88
1.4408 max. 0,07 18,0-20,0 9,0-12,0 2,0-2,5 440 185,210 4) 30 60 (RT) 7,9
1.4409 max. 0,03 18,0-20,0 9,0-12,0 2,0-2,5 Nmax. 0,20 440 195,220 4) 30 80 (RT) 7,9
1.4552 max. 0,07 18,0-20,0 9,0-12,0 Nb 8x%C 440 175,200 4) 25 40 (RT) 7,88
1.4581 max. 0,07 18,0-20,0 9,0-12,0 2,0-2,5 Nb 8x%C 440 185,210 4) 25 40 (RT) 7,9
voll austenitische Sorten
1.4458 max. 0,03 19,0-22,0 26,0-30,0 2,0-2,5 max. 2,0 Nmax 0,20 430 165,190 4) 30 60 (RT) 8,0
6)
(238 0) max. 0,06 19,0-22,0 27,5-30,5 2,0-3,0 3,0-4,0 430 170,195 4) 35 60 (RT) 8,0
(238 1) 6) max. 0,02 19,0-21,0 24,0-26,0 6,0-7,0 0,5-1,5 N 0,10-0,25 480 210,235 4) 30 60 (RT) 8,0
(238 2) 6) max.0,025 19,5-20,5 17,5-19,5 6,0-7,0 0,5-1,0 N 0,18-0,24 500 260,285 4) 35 50 (RT) 7,9
austenitisch - ferritische Sorten (Duplex-Sorten)
1.4468 max. 0,03 24,5-26,5 5,5-7,0 2,5-3,5 N 0,12-0,25 650 480 22 50 (RT) 7,7
1.4469 max. 0,03 25,0-27,0 6,0-8,0 3,0-5,0 max. 1,30 N 0,12-0,22 650 480 22 50 (RT) 7,7
1.4470 max. 0,03 21,0-23,0 4,5-6,5 2,5-3,5 N 0,12-0,20 600 420 20 30 (RT) 7,7
1.4517 max. 0,03 24,5-26,5 5,0-7,0 2,5-3,5 2,75-3,5 N 0,12-0,22 650 480 22 50 (RT) 7,7

271
1 N/mm² entspricht 1 Mpa 4) 1% -Dehngrenze 6) interne Werknorm-Nummer
11.2 Werkstoffübersicht Stahlguss (Fortsetzung)

272
Europäische Normen EN Deutsche Normen DIN und SEW USA - Standards
Werkstoff- Kurzzeichen Norm Werkstoff- Kurzzeichen Norm ASTM UNS
nummer Kurzname nummer Kurzname Standard, Grade, Type
Korrosionsbeständiger Stahlguss für Druckbehälter
austenitische Sorten
1.4308 GX5CrNi19-10 10213-4 1.4308 G-X6 CrNi 18 9 17 445 A 351,743,744 CF 8
1.4309 GX2CrNi19-11 10213-4 A 351,743,744 CF 3 J 92500
1.4408 GX5CrNiMo19-11-2 10213-4 1.4408 G-X6 CrNiMo 18 10 17 445 A 351,743,744 CF 8M J 92900
1.4409 GX2CrNiMo19-11-2 10213-4 A 351,743,744 CF 3M
1.4552 GX5CrNiNb19-11 10213-4 1.4552 G-X5 CrNiNb 18 9 17 445 A 744 CF 8C
1.4581 GX5CrNiMoNb19-11-2 10213-4 1.4581 G-X5 CrNiMoNb 18 10 17 445
voll austenitische Sorte
1.4458 GX2NiCrMo28-20-2 10213-4 A 351,743,744 CN7M
austenitisch-ferritische Sorten (Duplex-Sorten)
1.4469 GX2CrNiMoN26-7-4 10213-4 1.4469 G-X2 CrNiMoN 25 7 4 SEW 410 A 890 5A (CE 3MN) J 93404
1.4470 GX2CrNiMoN22-5-3 10213-4 A 890 4A (CD 3MN) J 92205
1.4517 GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 10213-4 1.4517 G-X3 CrNiMoCuN 26 6 3 3 SEW 410 A 890 1B (CD4MCuN)
Stahlguss für besondere Anwendungen
1.4034 G-X46 Cr 13 A 743 CA 40 J 91150
1.4059 G-X22 CrNi 17 17 445 A 743, 744 J 91803
1.4138 G-X120 CrMo 29 2 SEW 410 A 743, 744
1.4316 G-X2 CrNiSi 18 15
1.4931 GX23CrMoV12-1 10213-2 !.4391 G-X22 CrMoV 12 1 17 245
1.7706 G17CrMoV5-10 10213-2 1.7706 GS-17 CrMoV 5 11 17 245
Werk- Chemische Analyse (Auszug aus der Schmelzanalyse) Mechanische Eigenschaften (Richtwerte) Dichte
stoff- Massenanteile in % Rm Rp 0,2 A KV ca.
nummer C Cr Ni Mo Cu Sonstige N/mm² N/mm² % J (t°C) kg/dm³
Korrosionsbeständiger Stahlguss für Druckbehälter
austenitische Sorten
1.4308 max. 0,07 18,0-20,0 8,0-11,0 440-640 175,200 4) 30 60 (-196°) 7,88
1.4309 max. 0,03 18,0-20,0 9,0-12,0 Nmax. 0,20 440-640 185,210 4) 30 70 (-196°) 7,88
1.4408 max. 0,07 18,0-20,0 9,0-12,0 2,0-2,5 440-640 185,210 4) 30 60 (-196°) 7,9
1.4409 max. 0,03 18,0-20,0 9,0-12,0 2,0-2,5 Nmax. 0,20 440-640 195,220 4) 30 70 (-196°) 7,9
1.4552 max. 0,07 18,0-20,0 9,0-12,0 Nb 8xC 440-640 175,200 4) 25 40 (RT) 7,88
1.4581 max. 0,07 18,0-20,0 9,0-12,0 2,0-2,5 Nb 8xC 440-640 185,210 4) 25 40 (RT) 7,9
voll austenitische Sorte
1.4458 max. 0,03 19,0-22,0 26,0-30,0 2,0-2,5 max. 2,0 Nmax. 0,20 430-630 165,190 4) 30 60 (-196°) 8,0
austenitisch - ferritische Sorten (Duplex-Sorten)
1.4469 max. 0,03 25,0-27,0 6,0-8,0 3,0-5,0 max. 1,30 N 0,12-0,22 650-850 480 22 35 (-70°) 7,7
1.4470 max. 0,03 21,0-23,0 4,5-6,5 2,5-3,5 N 0,12-0,20 600-800 420 20 30 (RT) 7,7
1.4517 max. 0,03 24,5-26,5 5,0-7,0 2,5-3,5 2,75-3,5 N 0,12-0,22 650-850 480 22 35 (-70°) 7,7
Stahlguss für besondere Anwendungen
1.4034 0,45 15,0 Rockwellhärte HRC 55 7,7
1.4059 0,20-0,27 16,0-18,0 1,0-2,0 780-980 590 4 7,7
1.4138 0,90-1,30 27,0-29,0 2,0-2,5 7,7
1.4316 max. 0,03 18,0-19,0 14,0-15,0 max. 0,30 max. 0,30 Si 4,3-4,7 540-700 250 30 55 (RT) 7,9
1.4931 0,20-0,26 11,3-12,2 max. 1,0 1,0-1,2 V 0,25-0,35 740-960 550 15 27 (RT) 7,7
1.7706 0,15-0,20 1,2-1,5 0,9-1,1 V 0,25-0,35 590-780 440 15 27 (RT) 7,8

273
1 N/mm² entspricht 1 Mpa 4) 1%-Dehngrenze
11.2 Werkstoffübersicht Stahl

274
Europäische Normen EN Deutsche Normen DIN und EN USA - Standards
Werkstoff- Kurzzeichen Norm Werkstoff- Kurzzeichen Norm ASTM UNS
nummer Kurzname nummer Kurzname Standard, Grade, Type
Vergütungsstähle
Edelstähle
1.1191 C45E 10083-1 1.1191 C 45 E (Ck 45) 17 200 A 29, 108 1045
1.7225 42CrMo4 10083-1 1.7225 42 CrMo 4 17200 A 322 4140 G 41400
unlegierte Qualitätsstähle
1.0501 C35 10083-2 1.0501 C 35 17 200 A 519, 576 1035 G 10350
1.0503 C45 10083-2 1.0503 C 45 17 200 A 576 1045 G 10450
Nichtrostende Stähle
martensitische Sorten
1.4021 X20Cr13 10088-3 1.4021 X20Cr13 17 440 A 276, 473 420 S 42000
1.4112 X90CrMoV18 10088-3 1.4112 X90 CrMoV 18 SEW 400
1.4122 X39CrMo17-1 10088-3 1.4122 X35 CrMo 17 SEW 400
1.4313 X3CrNiMo13-4 10088-3 1.4313 X4 CrNi 13 4 SEW 400 A 182 F6NM
austenitische Sorten
1.4306 X2CrNi19-11 10088-3 1.4306 X2CrNi19-11 17 440 A 276, 403 304L S 30403
1.4404 X2CrNiMo17-12-2 10088-3 1.4404 X2CrNiMo17-12-2 17 440 A 182, 276, 403 316L S 31603
1.4541 X6CrNiTi18-10 10088-3 1.4541 X6CrNiTi18-10 17 440 A 182, 276, 403 321 S 32100
1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 10088-3 1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 17 440 A 182, 276, 403 316Ti
austenitisch-ferritische Sorten (Duplex-Sorten)
1.4462 X2CrNiMoN22-5-3 10088-3 1.4462 X2 CrNiMoN 22 5 3 SEW 400 A 182 F 51 S 31803
A 276 318 LN
1.4507 X2CrNiMoCuN25-6-3 10088-3
Werk- Chemische Analyse (Auszug aus der Schmelzanalyse) Mechanische Eigenschaften (Richtwerte) Dichte
stoff- Massenanteile in % Rm Rp 0,2 A KV ca.
nummer C Cr Ni Mo Cu Sonstige N/mm² N/mm² % J (t°C) kg/dm³
Vergütungsstähle
Edelstähle
1.1191 0,42-0,50 max. 0,40 max. 0,40 max. 0,10 630-780 370 17 25 (RT) 7,85
1.7225 0,38-0,45 0,90-1,20 0,15-0,30 900-1100 650 12 35 (RT) 7,85
unlegierte Qualitätsstähle
1.0501 0,32-0,39 550-700 320 20 7,85
1.0503 0,42-0,50 630-780 370 17 7,85
Nichtrostende Stähle
martensitische Sorten
1.4021 0,16-0,25 12,0-14,0 700-850 500 13 25 (RT) 7,7
1.4112 0,85-0,95 17,0-19,0 0,90-1,30 V 0,07-0,12 7,7
1.4122 0,33-0,45 15,5-17,5 max. 1,0 0,80-1,30 750-950 550 12 14 (RT) 7,7
1.4313 max. 0,05 12,0-14,0 3,5-4,5 0,30-0,70 N 0,020 900-1100 800 12 50 (RT) 7,7
austenitische Sorten
1.4306 max. 0,03 18,0-20,0 10,0-12,0 Nmax. 0,11 460-680 180, 2154) 45 100 (RT) 7,9
1.4404 max. 0,03 16,5-18,5 10,0-13,0 2,0-2,5 Nmax. 0,11 500-700 200, 2354) 40 100 (RT) 7,98
1.4541 max. 0,08 17,0-19,0 9,0-12,0 Ti 5xC 500-700 190, 2254) 40 100 (RT) 7,9
1.4571 max. 0,08 16,5-18,5 10,5-13,5 2,0-2,5 Ti 5xC 500-700 200, 2354) 40 100 (RT) 7,98
austenitisch-ferritische Sorten (Duplex-Sorten)
1.4462 max. 0,03 21,0-23,0 4,5-6,5 2,5-3,5 N 0,10-0,22 650-880 450 25 100 (RT) 7,8
1.4507 max. 0,03 24,0-26,0 5,5-7,5 2,7-4,0 1,0-2,5 N 0,15-0,30 700-900 500 25 100 (RT) 7,8

275
1 N/mm² entspricht 1 Mpa 4) 1% -Dehngrenze
11.2 Werkstoffübersicht Nichteisenmetalle

276
Europäische Normen EN Deutsche Normen DIN USA - Standards
Werkstoff- Kurzzeichen Norm Werkstoff- Kurzzeichen Norm ASTM UNS
nummer Kurzname nummer Kurzname Standard, Grade, Type
Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen (Guss-Zinnbronze und Rotguss)
2.1050 G-CuSn10 1705 B 427 C 91600 C 91600
2.1096 G-CuSn5ZnPb 1705 B 584 C 92200 C 92200
Kupfer-Zink-Legierung (Sondermessing)
2.0550 CuZn40Al 2 17 660
Kupfer-Aluminium-Legierungen (Aluminiumbronze)
2.0966 CuAl 10Ni5Fe4 17 665 B 150 C 63000 C 63000
2.0975 G-CuAl 10Ni 1714

Nickel-Legierungen mit Molybdän und Chrom


2.4610 NiMo16Cr16Ti 17 744 B 574 N 06455 N 06455
2.4617 NiMo28 17 744 B 335 N 10665 N 10665
2 4685 G-NiMo 28 A 494 N-12MV
2.4686 G-NiMo 17Cr A 494 CW-12MW
2.4819 NiMo16Cr15W 17 744 B 574 N 10276 N 10276

Titan und Zirkonium


3.7031 G-Ti 2 17 865 B 367 Gr. C-2
3.7255 Ti 3 Pd 17 851/60 B 265 Gr. 7
6)
(852 0) G-Zr-Nb B 752 Gr. 705C
6)
(853 0) Zr-Nb B 551 R 60705 R 60705
6) interne Werknorm-Nummer
Werkstoff- Zusammensetzung, Legierungsbestandteile, zulässige Beimengungen in Klammern Mechanische Eigenschaften Dichte
nummer Massenanteile in % Rm Rp 0,2 A ca.
Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen (Guss-Zinnbronze und Rotguss) N/mm² N/mm² % kg/dm³
Cu Sn Zn Pb Al Fe Ni
2.1050 88,0-90,0 9,0-11,0 (1,0) (2,0) 270 130 18 8,7
2.1096 84,0-86,0 4,0-6,0 4,0-6,0 4,0-6,0 (2,5) 220 90 16 8,7
Kupfer-Zink-Legierung (Sondermessing)
2.0550 56,5-59,0 max. 0,5 30,3-40,5 max. 0,8 1,3-2,3 max. 1,0 max. 2,0 510 230 12 8,1
Kupfer-Aluminium-Legierungen (Aluminiumbronze)
2.0966 75,7-85,5 8,5-11,0 2,0-5,0 4,0-6,0 640 270 15 7,5
2.0975 min. 76,0 8,9-11,0 3,5-5,5 4,0-6,5 600 270 12 7,6
Nickel-Legierungen mit Molybdän und Chrom
Ni Cr Mo W Fe Mn C
2.4610 56,8-72,0 14,0-18,0 14,0-18,0 max. 3,0 max. 1,0 max. 0,01 700 280 35 8,6
2.4617 64,5-74,0 max. 1,0 26,0-30,0 max. 2,0 max. 1,0 max. 0,01 745 325 40 9,2
2.4685 min. 62,0 max. 1,0 26,0-30,0 max. 7,0 max. 1,0 max. 0,03 530-650 275 15 9,1
2.4686 58,7-72,0 14,0-18,0 14,0-17,0 max. 3,0 max. 1,0 max. 0,02 540 250 12 8,5
2.4819 50,7-63,5 14,5-16,5 15,0-17,0 3,0-4,5 4,0-7,0 max. 1,0 max. 0,015 700 280 35 8,9
Titan und Zirkonium
Ti Pd Zr + Hf Hf Nb Fe O
3.7031 98,8-99,9 max. 0,2 350 280 15 4,5
3.7255 98,7-99,8 0,15-0,25 max. 0,25 460-590 320 18 4,5
(852 0) 6) 95,6-99,9 max. 4,5 2,0-3,0 max. 0,3 483 345 12 6,5
(853 0) 6) 95,5-99,9 max. 4,5 2,0-3,0 max. 0,18

277
1 N/mm² entspricht 1 MPa 6) interne Werknorm-Nummer
011.3 US-Werkstoffe mit AISI Bezeichnung
AISI Vergleichbarer Werkstoff
Werkstoff-Nr. Kurzname Norm
Austenitische Stähle
301 1.4310 X10CrNi18-8 EN 10088-3
304 1.4301 X5CrNi18-10 "
304 L 1.4306 X2CrNi19-11 "
304 LN 1.4311 X2CrNiN18-10 "
305 1.4303 X4CrNi18-12 "
308 1.4303 X4CrNi18-12 "
316 1.4401 X5CrNiMo17-12-2 "
" 1.4436 X3CrNiMo17-13-3 "
316 Cb 1.4580 X6CrNiMoNb17-12-2 "
316 L 1.4404 X2CrNiMo17-12-2 "
316 LN 1.4406 X2CrNiMoN17-11-2 "
" 1.4429 X2CrNiMoN17-13-3 "
316 Ti 1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 "
317 L 1.4438 X2CrNiMo18-15-4 "
321 1.4541 X6CrNiTi18-10 "
347 1.4550 X6CrNiNNb18-10 "
Austenitisch - ferritischer Stahl
329 1.4460 X3CrNiMoN27-5-2 EN 10088-3
Ferritische und martensitische Stähle
403 1.4000 X6Cr13 DIN 17440
405 1.4002 X6CrAl13 "
410 1.4006 X12Cr13 EN 10088-3
420 1.4021 X20Cr13 "
430 1.4016 X6Cr17 DIN 17440
430 F 1.4104 X14CrMoS17 EN 10088-3
430 Ti 1.4510 X3CrTi17 DIN 17440
431 1.4057 X17CrNi16-2 EN 10088-3
440 C 1.4125 X105CrMo17 SEW 400
Vergütungsstähle
C 1035 1.0501 C35 EN 10083-2
C 1045 1.0503 C45 "
4140 1.7225 42CrMo4 EN 10083-1

278
11.4 US-Werkstoffe nach ASTM - Standard
ASTM vergleichbare Normen
Norm Werkstoffgruppe
A 29 EN 10083-1 Vergütungsstähle
48 EN 1561 Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)
108 EN 10083-1 Vergütungsstähle
182 EN 10088-3 Nichtrostende Stähle
216 EN 10213-2 Warmfester Stahlguss
217 DIN 17 445 Korrosionsbeständiger Stahlguss, martensitische Sorten
276 EN 10088-3 Nichtrostende Stähle
278 EN 1561 Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)
322 EN 10083-1 Vergütungsstähle
351 EN 10213-4 Korrosionsbeständiger Stahlguss, austenitische Sorten
352 EN 10213-3 Kaltzäher Stahlguss
395 EN 1563 Gusseisen mit Kugelgraphit (duktiles Gusseisen)
403 EN 10088-3 Nichtrostende Stähle
436 DIN 1694 Austenitisches Gusseisen mit Lamellengraphit
439 DIN 1694 Austenitisches Gusseisen mit Kugelgraphit
473 EN 10088-3 Nichtrostende Stähle
494 keine Nickel-Gusslegierungen mit Molybdän und Chrom
519 EN 10083-2 Vergütungsstähle
532 DIN 1695 Verschleißbeständiges legiertes Gusseisen
536 EN 1563 Gusseisen mit Kugelgraphit (duktiles Gusseisen)
576 EN 10083-1, -2 Vergütungsstähle
743 DIN 17 445 Korrosionsbeständiger Stahlguss,
744 DIN 17 445 Korrosionsbeständiger Stahlguss, austenitische Sorten
890 SEW 410 Korrosionsbeständiger Stahlguss (Duplex-Sorten)

B 150 DIN 17 665 Kupfer-Aluminium-Legierungen


265 DIN 17 851 / 60 Titanlegierungen / Bleche und Bänder
335 DIN 17 744 Nickel-Legierungen mit Molybdän
367 DIN 17 865 Titan, Guss
427 DIN 1705 Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen
494 entspricht A 494, siehe dort
574 DIN 17 744 Nickel-Legierungen mit Molybdän und Chrom
584 DIN 1705 Kupfer-Zinn-Zink-Gusslegierungen

279
11.5 Werkstoffe nach Handelsnamen

vergleichbare Werkstoffe
Handelsname Werkstoff- Kurzname Norm
nummer
Austenitisches Gusseisen
Ni-Resist 1b 0.6656 GGL-NiCuCr 15 6 3 DIN 1694
– Type 1b ASTM A 436
Ni.Resist D-2B 0.7661 GGG-NiCr 20 3 DIN 1694
– Type D-2B ASTM A 439
Verschleißbeständiges legiertes Gusseisen
Ni-Hard 2 0.9620 G-X 260 NiCr 4 2 DIN 1695
– Class I Type B Ni-Cr-LC ASTM A 532
Ni-Hard 4 0.9630 G-X 300 CrNiSi 9 5 2 DIN 1695
– Class I Type D Ni-Hi-Cr ASTM A 532
Korrosionsbeständiger Stahlguss
Alloy 20 1.4458 GX2NiCrCuMo28-20-2 EN 10213-4
– CN 7M ASTM A 351 A 744
Sterling K 26 siehe Alloy 20
Sterling R 48 1.4517 GX2CrNiMoCuN25-6-3-3 EN 10213-4
– CD 4MCu ASTM A 351 A 744
– Grade 1A (ACI CD 4MCu) ASTM A 890
– Grade 1B (ACI CD 4MCuN) ASTM A 890
Nickellegierungen mit Molybdän und Chrom
Hastelloy B-1 2.4685 G NiMo28 EN/DIN keine
– N 12 MV ASTM A 494
Hastelloy B-2 2.4617 NiMo28 DIN 17 744
– N 10665 ASTM B 335
Hastelloy C-1 2.4686 G-NiMo 17Cr EN/DIN keine
– CW 12 MW ASTM A 494
Hastelloy C-276 2.4819 NiMo16Cr15W DIN 17 744
– N 10276 ASTM A574
Sterling R 52 siehe Hastelloy B-1
Sterling R 53 siehe Hastelloy C-1
Sterling R 55 kein vergleichbarer Werkstoff
Richtanalyse: Ni 58%, Cr 22%, Cu 4%, Si 4% und W 1%

280
11.6 Organische Werkstoffe - Übersicht
Kurzzeichen
DIN 7728 DIN 24 960 Name Handelsname
ISO 1629 (GLRD)
Elastomere
CR N Chlorbutadien - Elastomer Baypren (Bayer)
alter Name: Chloropren-Kautschuk Neoprene (Du Pont)
EPDM E Ethylen - Propylen - Dien - Keltan (DSM)
Kautschuk Nordel (Du Pont)
FPM V Fluorcarbon - Elastomer Viton (Du Pont)
auch: FCM
CFM, FKM
NBR P Acrylnitril - Butadien - Elastomer Perbunan (Bayer)
alter Name: Nitrilkautschuk
HNBR X Hydriertes NBR Therban, Zetpol
keines K Perfluor - Elastomer Kalrez (Du pont)
Thermoelast
PTFE T Polytetrafluorethylen Teflon (Du Pont)
Thermoplaste
PE Polyethylen
PE - LD Polyethylen niederer Dichte Hostalen (Hoechst)
H = 0,918 bis 0,95 g/cm³ Lupolen (BASF)
PE - HD Polyethylen hoher Dichte
H = 0,95 bis 0,96 g/cm³ Hostalen GUR
PE-UHMW Ultrahochmolekulares PE (Hoechst)
RCH 1000
PEEK Polyetheretherketon Victrex PEEK (ICI)
PFA Perfluoralkoxy - Copolymer Hostaflon PFA
(Hoechst)
Teflon PFA (Du Pont)
PP Polypropylen Hostalen PP (Hoechst)
Novolen (BASF)
PPS Polyphenylensulfid Ryton (Phillips)
PVDF Polyvinylidenfluorid Diflor 2000 (Hüls)
Kynar (Elf)
Duroplaste
EP Epoxidharz Araldit (Ciba Geigy)
VE Vinylesterharz
Naturkautschuk
NR Naturkautschuk
- Weichgummi, heißvulkanisiert
mit 1,8 bis 2,5% Schwefel
Härte (25 bis 100) Shore A
- Hartgummi, heißvulkanisiert Ebonit
mit 30 bis 50% Schwefel
281
11.6 Organische Werkstoffe - Eigenschaften

Kurzzeichen Gebrauchstemperatur
DIN 7728 DIN 24 960 Beständigkeit
ISO 1629 (GLRD) Verwendung
Elastomere
CR N Gebrauchstemperatur: – 40 bis + 100 °C
für Spezial-Compounds: – 55 bis + 150 °C
Beständig gegen (Auswahl):
Kaltwasser, Meerwasser, Phosphorsäure
Nicht beständig gegen (Auswahl):
Kerosin, Benzol, Salpetersäure, Schwefelsäure,
Essigsäure
Verwendung: Runddichtringe, Faltenbälge
EPDM E Gebrauchstemperatur: – 50 °C bis + 120 °C
für spezielle Heißwasser-Compounds: bis + 200 °C
Beständig gegen (Auswahl):
Kaltwasser, Heißwasser, Meerwasser, Natronlauge,
Phosphorsäure, Salzsäure, Essigsäure (10%, <60 °C)
Nicht beständig gegen (Auswahl):
Ottokraftstoff, Dieselkraftstoff, Kerosin, Benzol,
Flüssiggase, Mineralöle, Salpetersäure, Schwefelsäure
Verwendung: Runddichtringe, Faltenbälge
FPM V Gebrauchstemperatur: – 25 °C bis + 200 °C
für Spezial-Compounds: – 45 °C bis + 260 °C
Beständig gegen (Auswahl):
Abwasser (pH>3 <10), Kaltwasser, Heißwasser,
Meerwasser, Ottokraftstoff, Dieselkraftstoff, Kerosin,
Flüssiggase, Mineralöle, Phosphorsäure, Schwefelsäure
Nicht beständig gegen (Auswahl):
Salpetersäure, Essigsäure, Natronlauge, Benzol
Verwendung: Runddichtringe, Faltenbälge
NBR P Gebrauchstemperatur: – 30 bis + 100 °C
HNBR X Gebrauchstemperatur: – 40 bis + 150 °C
Beständig gegen (Auswahl):
Abwasser (pH>6<10), Kaltwasser, Meerwasser,
Ottokraftstoff, Dieselkraftstoff, Kerosin, Flüssiggase,
Mineralöle, Natronlauge (>50%), Phosphorsäure
(konzentriert,kalt), HNBR ist hydrolysebeständig
Nicht beständig gegen (Auswahl):
Benzol, Salpetersäure, Schwefelsäure, Essigsäure
Verwendung: Runddichtringe, Faltenbälge, Membranen
keines K Gebrauchstemperatur: bis + 260 °C
Chemische Beständigkeit wie PTFE
Elastische Eigenschaften wie FPM
282
11.6 Organische Werkstoffe - Eigenschaften (Fortsetzung)
Kurzzeichen Gebrauchstemperatur
DIN 7728 DIN 24 960 Beständigkeit
ISO 1629 (GLRD) Verwendung
Thermoelast
PTFE T Gebrauchstemperaturen: – 200 bis + 260 °C
Beständig gegen praktisch alle Chemikalien und Wasser
Verwendung:
Rein-PTFE:- für korrosionsfeste Auskleidungen
M1 - für die Ummantelung von Elastomer-Runddicht-
M2 ringen
FPM, doppelt PTFE-ummantelt
EPDM, doppelt PTFE-ummantelt
PTFE, glasfaserverstärkt und
PTFE, kohlefaserverstärkt:
Y1 / Y2 - für Pumpenlaufräder
- für Formdichtungen und Bälge
Thermoplaste
PE Gebrauchstemperaturen:
PE-LD – 50 bis + 80 °C
PE-HD – 50 bis + 90 °C
Beständig gegen (Auswahl):
Laugen, Salzlösungen, anorganische Säuren (reduzierende und
schwach oxidierende), organische Säuren, Ester, Ketone
Nicht beständig gegen (Auswahl):
Acyclische (aliphatische) und aromatische Kohlenwasserstoffe,
Chlorkohlenwasserstoffe
Verwendung: Pumpengehäuse und Laufräder für Kunststoff-
pumpen
PE-UHMW
Gebrauchstemperaturen: – 30 bis + 80 °C
Beständig gegen stark abrasive, korrosive Flüssigkeiten
Verwendung: Pumpengehäuse und Laufräder für Kunststoff-
pumpen
PEEK Gebrauchstemperatur: – 40 bis + 160 °C
Beständig gegen (Auswahl):
fast alle anorganischen und organischen Chemikalien
Nicht beständig gegen (Auswahl):
Salzsäure, rauchende Salpetersäure, konzentrierte Schwefelsäure

Verwendung: fast ausschließlich verstärkt, z.B. kohlefaserverstärkt


PEEK-CF30 für Flügelräder von Seitenkanalpumpen
PFA Gebrauchstemperatur: – 100 bis + 260 °C
Beständigkeit wie PTFE
Verwendung: korrosionsbeständige Auskleidungen und
Beschichtungen
283
11.6 Organische Werkstoffe - Eigenschaften (Fortsetzung)
Kurzzeichen Gebrauchstemperatur
DIN 7728 DIN 24 960 Beständigkeit
ISO 1629 (GLRD) Verwendung
PP Gebrauchstemperatur: 0 bis + 90 °C
Beständigkeit gegen (Auswahl).
wässrige Lösungen von anorganischen Salzen, schwache anor-
ganische Säuren und Laugen
Nicht beständig gegen (Auswahl):
stark oxidierende Säuren, acyclische (aliphatische) und aroma-
tische Kohlenwasserstoffe, Halogenkohlenwasserstoffe
Verwendung: Pumpengehäuse und Laufräder von Kunststoffpumpen
PPS Gebrauchstemperatur: – 40 bis + 200 °C
Beständig gegen (Auswahl):
konzentrierte Natronlauge, konzentrierte Salzsäure und Schwefel-
säure, verdünnte Salpetersäure, Lösungsmittel bis + 180°C
Nicht beständig gegen (Auswahl):
konzentrierte Salpetersäure
Verwendung: fast ausschließlich glasfaserverstärkt z.B. PPS-GF40
Teile von Kunststoffpumpen
PVDF Gebrauchstemperatur: – 20 bis + 120 °C
Beständig gegen (Auswahl):
Salzlösungen, Laugen, Säuren, acyclische (aliphatische) und
aromatische Kohlenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe
Nicht beständig gegen (Auswahl):
Oleum, bei höheren Temperaturen Ketone, Ester, organische
Amine
Verwendung: Pumpengehäuse und Laufräder von Kunststoffpumpen
Duroplaste
EP Gebrauchstemperatur: + 10 bis + 80 °C
Beständig gegen (Auswahl):
verdünnte Säuren und Laugen, Chlorkohlenwasserstoffe, Toluol
Nicht beständig gegen (Auswahl):
konzentrierte Säuren und Laugen, Ammoniak, Ester, Ketone,
Aceton
Verwendung: glasfaserverstärkt für Pumpenteile für Kunststoff-
pumpen
VE Gebrauchstemperatur: – 40 bis + 120 °C
Beständig gegen (Auswahl):
verdünnte Säuren und Laugen, Bleichlaugen
Nicht beständig gegen (Auswahl):
konzentrierte Säuren und Laugen, Flusssäure, Chromsäure,
Ammoniak, Lösungsmittel
Verwendung: glasfaserverstärkt für Pumpenteile für Kunststoff-
pumpen

284
11.6 Organische Werkstoffe - Eigenschaften (Fortsetzung)

Naturkautschuk
Kurzzeichen Gebrauchstemperatur
DIN 7728 DIN 24960 Beständigkeit
ISO 1629 (GLRD) Verwendung
NR Gebrauchstemperatur: Weichgummi: – 40 bis + 65 °C
Hartgummi: – 40 bis + 80 °C
Beständig gegen (Auswahl):
Säuren, Laugen, Heißwasser
Nicht beständig gegen (Auswahl):
Kraftstoffe, Mineralöle, Lösungsmittel
Verwendung:
Weichgummi: (Shore-Härte 40 bis 60)
verschleißfeste Beschichtungen und Auskleidungen von
Feststoffpumpen
Voraussetzungen:
Feststoffe nicht scharfkantig und Korngröße < 6,4 mm
maximale Umfangsgeschwindigkeit 27 m/s
Hartgummi:
korrosionsbeständige Beschichtungen von Pumpen und
Pumpenteilen

11.7 Faserverbundwerkstoffe
Zur Verbesserung der mechanischen und thermischen Eigenschaften von Kunststoffen
werden diese mit Fasern verstärkt. Bei PTFE wird damit z.B. der Kaltfluss (plastische
Verformung unter Krafteinfluss bei Raumtemperatur) verhindert.
Als Fasermaterial kommen infrage: Kohlenstoff-, Glas- und Synthesefasern.
Die mit Fasern verstärkten Kunststoffe (Faserverbundwerkstoffe) werden nach DIN
7728 Teil 2 abhängig von der Faserart wie folgt bezeichnet:
Kurzzeichen Werkstoff
CFK Kohlenfaser verstärkter Kunststoff
GFK Glasfaser verstärkter Kunststoff
SFK Synthesefaser verstärkter Kunststoff
PFK Aramidfaser verstärkter Kunststoff
Für eine weitergehende Bezeichnung wird die Kunststoffangabe nach DIN 7728 T.1
verwendet. An das Kurzzeichen für die Verstärkung kann der Massegehalt an Fasern
angehängt werden.
Beispiele: PTFE-GF 30 → PTFE mit 30% Glasfasern verstärkt
PPS-GF 40 → Polyphenylensulfid mit 40% Glasfasern verstärkt

285
11.8 Keramische Werkstoffe
Werkstoff Zusammensetzung Verwendung
Silicatisch keramische Werkstoffe
Porzellan Al2O3 30 bis 35% chemikalienbeständige Pumpenteile
Hartporzellan SiO2 Rest (nicht geeignet bei Flusssäure)
Glas
Borat-Aluminat-Glas SiO2 65,3% alkalifreies Geräteglas für chemikalien-
Al2O3 3,5% beständige Pumpengehäuse
B2O3 15,0% (nicht geeignet bei Flusssäure)
BaO, ZnO Rest
Oxidkeramische Werkstoffe
Aluminiumoxid (Korund) chemikalienbeständige Pumpenteile,
Al2O3 - Typ Al2O3 99,7% Gleit- und Gegenringe von GLRD für
Al2O3-SiO2 - Typ Al2O3 96 bis 97,5% Drücke <25 bar (nicht geeignet bei
Flusssäure)
Zirkondioxid ZrO2 > 90% Kurzzeichen: V
Y2O3, MgO Rest chemikalienbeständige Spalttöpfe von
Magnetkupplungspumpen

Nichtoxidische keramische Werkstoffe


Kohlegraphit C > 99,7% Lagerbuchsen, Gleit- und Gegenringe
Hartkohle von GLRD
kunstharzimprägniert gute Chemikalienbeständigkeit,
z.B. mit Phenolharz Einsatzgrenze 150 °C, Drücke bis 25 bar
Kurzzeichen für GLRD: B
metallimprägniert Chemikalienbeständigkeit nicht so gut
z. B. mit Antimon wie kunstharzimprägniert aber für
höhere Temperaturen geeignet
Kurzzeichen für GLRD: A
Siliciumcarbid Gleitlager (Buchsen und Hülsen) mit
S-SiC, drucklos gesintert SiC > 98% Schmierung durch die Förderflüssigkeit
SiSiC, reaktionsgesintert SiC > 90% + Si Gleit- und Gegenringe von GLRD,
Kurzzeichen: Q

286
11.9 Werkstoffauswahl
Die Korrosionsbeständigkeit gegenüber den zu fördernden verschiedenen Flüssigkei-
ten ist neben den Festigkeitseigenschaften das wichtigste Kriterium bei der Werk-
stoffauswahl.
Die folgende Tabelle gibt hierfür Anhaltswerte zu bestimmten Werkstoffgruppen, die
sich in der Praxis bewährt haben. Es muss allerdings beachtet werden, dass Tempera-
tur, Konzentration, Gehalt an Verunreinigungen und abrasiven Feststoffen sowie die
Strömungsgeschwindigkeit und die Strömungsverteilung in der Pumpe die Korrosi-
onsbeständigkeit und damit die Werkstoffauswahl wesentlich beeinflussen können.
11.9.1 Hinweise zu den Indizes 1) bis 8) und zur Werkstoffauswahltabelle
1. In Chemieanlagen darf für druckbeaufschlagte Pumpenteile Gusseisen mit Lamel-
lengraphit bei der Förderung von gefährlichen Stoffen nicht eingesetzt werden.
2. Gusseisen mit Kugelgraphit darf in Chemieanlagen nur in der Qualität EN-GJS-
400-18 (frühere Bezeichnung GGG 40.3) mit einem maximalen Perlitanteil von
5% eingesetzt werden.
3. Werkstoffgruppen in Klammern z.B. (D) sind nur bedingt einsetzbar.
4. Bei diesen wässrigen Lösungen besteht Lochfraßgefahr. Bei den Werkstoffgrup-
pen H und K sind die Werkstoffe mit hohem Molybdängehalt zu bevorzugen.
5. Bei Zutritt von Feuchtigkeit kann sich Salzsäure (HCl) bilden und es besteht die
Gefahr von Lochfraß, Spalt- und Spannungsrisskorrosion.
6. Bei Wahl der Werkstoffgruppe D ist ausschließlich Gusseisen mit Kugelgraphit
geeignet.
7. Die Angaben gelten für reine Phosphorsäure, hergestellt nach dem trockenen,
thermischen Verfahren. Für technische Säure, hergestellt nach dem Nassverfah-
ren, muss für die Werkstoffauswahl eine genaue Analyse der Säure vorliegen.
8. Bei der Förderung von Salpetersäure werden mit Vorteil molybdänfreie Werk-
stoffe und solche mit einem erhöhten Siliciumgehalt eingesetzt (Werkstoff 1.4306
und 1.4361).
Fp = Fließpunkt bzw. Schmelzpunkt bei dem Normdruck von 101 325 Pa.
Kp = Kochpunkt bzw. Siedepunkt bei dem Normdruck von 101 325 Pa. Bei einem
abweichenden Druck wird der Bezugsdruck getrennt durch einen Querstrich in hPa
angegeben.

Achtung ! Allgemeiner Gefahrenhinweis Achtung!


Einige der Flüssigkeiten die in der Werkstoffauswahltabelle aufgeführt sind, sind ex-
trem korrosiv, giftig, ätzend, reizend, brennbar, umweltgefährdend und krebserregend
und können bei unsachgemäßer Handhabung zu erheblichen Schäden an Pumpen und
Anlagenteilen führen. Außerdem besteht bei Personen die Gefahr von Gesundheits-
schäden und Verletzungen, die bis zum Tode führen können.

287
Tafel 11.01 Zusammenfassung der Werkstoffe in Werkstoffgruppen für die
Werkstoffauswahl nach Abschnitt 11.9
Werk-
stoff- Werkstoffe Normen
gruppe
D Gusseisen mit Lamellengraphit 1) EN 1561
DIN 1691
ASTM A48 und 278
Gusseisen mit Kugelgraphit 2) EN 1563
DIN 1693
ASTM A395 und 536
Stahlguss EN 10213-2
DIN 17 245
ASTM A216
H Korrosionsbeständiger Stahlguss EN 10213-4
austenitische Sorten mit Molybdän DIN 17 445, E DIN 17445
ASTM A351, 743 und 744
K Korrosionsbeständiger Stahlguss EN 10213-4
voll austenitische Sorten E DIN 17445
(Alloy 20 - Typen) ASTM A743 und 744
L Korrosionsbeständiger Stahlguss EN 10213-4
austenitisch - ferritische Sorten E DIN 17445 und SEW 410
(Duplex-Sorten) ASTM A890
M Nickel - Legierungen EN keine
mit Molybdän DIN 17 744
(Hastelloy-B - Typen) ASTM A494 und B335
N Nickel - Legierungen EN keine
mit Molybdän und Chrom DIN 17 744
(Hastelloy-C - Typen) ASTM B574
T Titan und Titanlegierungen EN keine
DIN 17851,17860 und17865
ASTM B265 und B367
U Zirkonium und Zirkoniumlegierungen EN und DIN keine
ASTM B551 und B752
W Hochlegiertes Gusseisen (Siliziumguss) EN und DIN keine
ASTM A518
Z Hartgummi - Beschichtungen keine
1) und 2) siehe Seite 287
288
11.9 Werkstoffauswahl für die Förderung verschiedener Flüssigkeiten
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
A
Acetaldehyd bis 100 20 CH3CHO HKL MN TU – 123,5 20,5
Aceton bis 100 40 CH3COCH3 D HKL MN TU – 95 56,3
Acetylchlorid 20 CH3COCl HKL MN U 5) – 112 51
Alaun siehe Kaliumaluminiumsulfat
Allylalkohol bis 100 20 CH2=CHCH2OH D HKL MN TU – 129 97
Allylchlorid 20 CH2=CHCH2Cl KL MN TU 5) – 136,4 45,7
Aluminiumchlorid 25 20 AlCl3 KL M U 4)
40 20 MU 4)
Aluminiumnitrat 30 20 Al(NO3)3 · 9 H2O HKL MN T
Aluminiumsulfat gesättigt 20 bis 60 Al2(SO4)3 HKL MN TU
10 bis kochend KL TU
gesättigt/bis kochend KL
Ameisensäure 100 20 HCOOH HKL MN TU 8,4 100,7
50 70 (K)L N U
100 90 K(L) U 8,4 100,7
Ammoniak 20 NH3 D HKL MN U – 77,7 – 33,4
Ammoniakwasser 10 20 NH4OH D HKL MN TU
Salmiakgeist 30 20 D HKL MN TU

289
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

290
w% t °C 3) °C °C
Ammoniumacetat 10 90 NH4(C2H3O2) HKL M
Ammoniumbromid 5 50 NH4Br HKL MN U Z 4)
Ammoniumcarbonat 20 20 (NH4)2CO3 HKL
Ammoniumchlorid gesättigt 50 NH4Cl HKL MN TU 4)
gesättigt/bis kochend KL MN TU 4)
Ammoniumhydrogencarbonat 20 20 NH4HCO3 D HKL
Ammoniumhydrogenfluorid gesättigt 20 NH4HF2 KL 4)
Ammoniumnitrat alle bis kochend NH4NO3 HKL MN TU
Ammoniumsulfat 10 80 (NH4)2SO4 HKL MN TU
40 80 KL MN TU
Anilin bis 100 C6H5NH2 HKL N TU – 6,2 184,4
Anisol 20 C6H5OCH3 D HKL MN TU – 37,2 153,8
Arsensäure bis 70 65 H3AsO4 · ½ H2O KL MN U
B
Bariumchlorid kalt gesättigt 20 BaCl2 HKL MN TU 4)
kalt gesättigt 100 KL MN TU 4)
Bariumhydroxid alle 20 Ba(OH)2 D HKL MN TU
Bariumnitrat alle bis kochend Ba(NO3)2 HKL MN TU
Benzaldehyd 20 C6H5CHO HKL MN U – 56 178,9
Benzoesäure 1 bis kochend C6H5COOH HKL MN TU
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
Benzol 20 C6H6 D HKL MN TU 5,5 80,2
Benzylalkohol 20 C6H5CH2OH HKL MN U – 15,3 205,4
Benzylchlorid 20 C6H5CH2Cl HKL MN 5) – 39,2 179,4
Blausäure verdünnt 20 HCN (D) HKL MN TU
Bleiacetat 20 bis kochend Pb(C2H3O2)2 · 3 H2O HKL MN TU
Bleichlauge siehe Natriumhypochlorit
Bleichlösung siehe Calciumhypochlorit
Bleizucker siehe Bleiacetat
Blutlaugensalz siehe Kaliumhexacyanoferrat (II) und (III)
Borax siehe Natriumtetraborat
Borsäure 4 bis kochend H3BO3 (H)KL MN TU
Brom trocken 20 Br MN U – 8,3 58,8
Bromwasserstoffsäure 50 20 HBr MZ 4)
Butadien (1,3-B.) 20 CH2=CHCH=CH2 HKL M – 108,9 – 4,5
Butanol (n-B.) 20 C4H9OH (D) HKL MN TU – 89,3 117,8
Buten (1-B.) 20 C2H5CH=CH2 HKL MN TU – 185,4 – 6,3
Buttersäure (n-B.) 100 20 CH3(CH2)2COOH HKL MN TU – 5,3 163,3
100 100 KL N TU
Butylacetat (n-B.) 20 CH3COOC4H9 (D) HKL MN TU – 76,8 126,5
Butylenglykol bis 100 40 HO(CH2)4OH (D) HKL MN TU 19 235

291
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

292
w% t °C 3) °C °C
C
Cadmiumchlorid alle 20 CdCl2 HKL MN 4)
Calciumchlorid alle 20 CaCl2 D HKL MN TU Z 4)
alle kochend KL N TU
Calciumhydrogensulfit 25 20 Ca(HSO3)2 HKL N TU
25 kochend KL TU
Calciumhydroxid Kalkwasser 0,15 20 Ca(OH)2 D HKL MN T
Kalkmilch 15 20 D HKL MN T
Kalkmilch 30 100 NT
Calciumhypochlorit bis 3 30 Ca(ClO)2 HKL N TU Z 4)
25 60 N TU Z 4)
Calciumnitrat alle 20 Ca(NO3)2 (H)KL MN T
Chlor flüssig, trocken 20 Cl2 (D) HKL – 101 – 34,5
flüssig, feucht 20 KL N T Z 5)
Chlorwasser 1 g/l Cl2 20 Cl2 + H2O HKL N Z 4)
gesättigt 20 NZ
Chlorbenzol (Mono-C.) 20 C6H5Cl (D) HKL MN TU 5) – 45,6 131,8
Chloressigsäure (Mono-C.) 50 20 CH2ClCOOH MN TU W
50 90 MN TU (W)
Chlorkalk siehe Calciumhypochlorit
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
Chloroform bis 50 CHCl3 (D) HKL MN TU 5) – 63,5 61,3
Chloroschwefelsäure 100 20 HSO3Cl H MN T 5) – 80 152
10 20 MN T 4)
Chlorsäure 20 18 HClO3 N
Chromsäure 10 bis kochend H2CrO4 K TU W
30 100 TU W
47 60 NW
75 20 KN
75 93 (N)
SO3 - haltig 20 KW
Cumol 20 C6H5CH(CH3)2 HKL MN TU – 99,5 159,3
Cyclohexan 20 C6H12 D HKL MN TU 6,6 80,8
Cyclohexanol 50 C6H11OH (D) HKL MN TU 24,9 161,2
Cyclohexanon 20 C6H10O (D) HKL MN TU – 30 155,7
D
Dibutylether 20 (C4H9)2O D HKL MN TU – 95 141
Diethylenglykol bis 100 20 C4H10O3 (D) HKL MN TU –8 245
Diethylether 20 (C2H5)2O (D) HKL MN TU – 116,3 34,6
Dioxan (1,4-D.) bis 100 30 C4H8O2 D HKL MN TU 11,1 101,4
Dischwefeldichlorid 20 S2Cl2 (D) HKL N T 5) – 76 138,1

293
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

294
w% t °C 3) °C °C
E
Eisen (II) - chlorid alle 40 FeCl2 (K)(L) MN TU Z 4)
Eisen (III) - chlorid 15 25 FeCl3 NTZ 4)
45 25 NTZ 4)
Eisennitrat alle bis kochend Fe(NO3)2 · 6 H2O HKL N T
Eisen (II) - sulfat 10 20 FeSO4 (H)KL MN TU
Eisen (III) - sulfat 30 20 Fe2(SO4)3 HKL N TU
Essigsäure <5 20 CH3COOH (D) HKL MN TU
bis 70 bis kochend HKL MN TU
Eisessig 100 bis 100 HKL MN TU 16,7 118
Eisessig 100 kochend MN TU 16,7 118
Essigsäureanhydrid 20 (CH3CO)2O HKL MN TU – 74,2 138,9
Ethanol bis 100 bis kochend C2H5OH (D) HKL MN TU – 114,1 78,4
Ethylacetat 20 CH3COOC2H5 HKL MN TU – 83,6 77,2
Ethylbenzol 20 C6H5C2H5 D HKL MN TU – 95 136,2
Ethylchlorid 20 CH3CH2Cl HKL MN TU 5) – 136,4 12,3
Ethylenchlorhydrin 20 ClCH2CH2OH HKL MN TU 5) – 70 129,5
Ethylendichlorid bis kochend CH2ClCH2Cl HKL MN TU 5) –35,7 83,5
Ethylenglykol bis 100 20 CH2OHCH2OH (D) HKL MN TU – 13 197,3
Ethylformiat 20 HCOOC2H5 (D) HKL MN TU – 79,4 54,3
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
F G H K
Fettalkohole Octadecanol C18H37OH HKL MN TU 58 210/20
Fettsäuren siehe Ölsäure und Stearinsäure
Flusssäure < 40 20 HF MN Z
> 60 20 (D) M
Formaldehyd 40 bis kochend CH2O HKL MN TU 4)
Formamid bis 100 20 CH3NO (D) HKL MN TU 2,5 210,5
Furfural 20 C5H4O2 (D) (H)KL MN TU – 36,5 161,8
Glycerol bis 100 30 C3H5(OH)3 (D) HKL MN TU 17,9 289,9
Harnstoff alle 25 CH4N2O (D) (H)KL TU
Hexan 20 C6H14 (D) HKL MN TU – 95,4 68,8
Kaliumaluminiumsulfat gesättigt bis 90 KAl(SO4)2 · 12 H2O (H)KL MN
Kaliumbromid gesättigt 20 KBr HKL MN TU 4)
Kaliumcarbonat 20 bis 80 K2CO3 (D) HKL MN TU
Kaliumchlorat gesättigt 20 KClO3 (D) HKL N TU 4)
Kaliumchlorid alle bis 80 KCl (H)KL MN TU Z 4)
Kaliumchromsulfat gesättigt bis 55 KCr(SO4)2 · 12 H2O (H)KL W
gesättigt 90 KL W
Kaliumcyanid gesättigt 20 KCN (D) HKL MN
Kaliumdichromat gesättigt 20 D HKL N TU

295
K2Cr2O7
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

296
w% t °C 3) °C °C
Kaliumhexacyanoferrat (II) 10 bis 80 K4[Fe(CN)6] · 3 H2O (H)KL MN U
Kaliumhexacyanoferrat (III) 10 bis 80 K3[Fe(CN)6] HKL MN TU
Kaliumhydroxid bis 50 bis 80 KOH (D) (H)KL U
Kaliumhypochlorit 13% freies Cl2 20 KClO NTZ 4)
Kaliumiodid 10 20 KI (H)KL MN TU Z 4)
Kaliumnitrat gesättigt 20 KNO3 HKL N T
Kaliumpermanganat gesättigt/bis kochend KMnO4 (D) HKL
Kaliumsulfat gesättigt 20 K2SO4 HKL MN TU
Kalkmilch siehe Calciumhydroxid
Karbolsäure siehe Phenol
Kieselflusssäure gesättigt 20 H2SiF6 (H)KL N
Kohlensäure 20 H2CO3 (D) HKL MN TU
Kresol (m-K.) > 40 CH3C6H4OH (D) HKL MN TU 12,3 202,3
Kühlsole siehe Calciumchlorid
Kupferchlorid 20 20 CuCl2 NTZ 4)
20 80 TZ 4)
Kupfersulfat gesättigt/bis kochend CuSO4 (H)KL N TU
L
Lithiumbromid gesättigt 20 LiBr HKL N 4)
Lithiumchlorid 10 bis 80 LiCl KL MN TU 4)
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
M
Magnesiumchlorid alle 20 MgCl2 HKL MN TU W 4)
<5 bis kochend KL MN TU W 4)
>5 bis kochend KL N TU W 4)
Magnesiumsulfat gesättigt/bis kochend MgSO4 (H)KL TU
Maleinsäure 50 20 HOOCCH=CHCOOH HKL MN TU
Manganchlorid 20 bis 100 MnCl2 K N TU W Z 4)
Mangansulfat 30 20 MnSO4 (D) HKL MN TU
Methanol bis 100 bis 80 CH3OH (D) HKL MN TU – 97,7 64,7
Methylacetat 25 CH3COOCH3 HKL MN – 98,2 57
Methylenchlorid 20 CH2Cl2 (D) HKL MN T 5) – 96 39,9
Methylethylketon 20 CH3CH2COCH3 HKL MN TU – 86,7 79,7
Methylisobutylketon 20 CH3COCH2CH(CH3)2 HKL MN TU – 80 114,5
Milchsäure (D; L - M.) <5 bis 100 CH3CH(OH)COOH KL N TU W
25 20 HKL MN TU W
50 20 HKL N TU W
50 80 HKL N TU W
80 20 HKL MN TU W
80 120 KL T
100 25 HKL MN TU W 18 119/16

297
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

298
w% t °C 3) °C °C
Mischsäuren
50% H2SO4 + 50% HNO3 50 HK N T 85
85 K 85
75% H2SO4 + 25% HNO3 50 (D) K N W 105
90 KW 105
20% H2SO4 + 15% HNO3 50 HK 110
80 K 110
70% H2SO4 + 10% HNO3 50 (D) HK W 113
90 KW 113
30% H2SO4 + 5% HNO3 90 HK 110
110 HK 110
15% H2SO4 + 5% HNO3 100 K 107
2% H2SO4 + 1% HNO3 100 HK 100
N
Natriumbromid alle 20 NaBr (D) (H)KL MN TU 4)
Natriumcarbonat alle 20 Na2CO3 (D) HKL MN TU
Natriumchlorat alle 20 NaClO3 (H)KL MN TU W 4)
Natriumchlorid <3 20 NaCl (D) HKL MN TU 4)
> 3 bis 26 20 HKL MN TU 4)
> 3 bis 28 120 KL MN TU 4)
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
Natriumchlorit 30 20 NaClO2 KL N T W 4)
+ 2% NaOH 60 (H)KL N T W 4)
Natriumcyanid gesättigt 20 NaCN (H)KL N T
Natriumdichromat alle 20 Na2Cr2O7 D HKL N U
Natriumhydrogencarbonat bis 8 bis kochend NaHCO3 (D) HKL MN TU
Natriumhydrogensulfat 15 35 NaHSO4 · H2O KL MN TU
Natriumhydrogensulfit 38 bis kochend NaHSO3 HKL N T
Natriumhydroxid 20 20 NaOH D HKL MN TU
50 50 (D) HKL MN TU
50 90 KL MN TU
Natriumhypochlorit 20 g/l Cl2 40 NaOCl (H)(K) N T W Z 4)
120 g/l Cl2 20 TWZ 4)
Natriumnitrat gesättigt/bis kochend NaNO3 (D) HKL N TU
Natriumphosphate
Mononatriumphosphat bis 10 25 NaH2PO4 · H2O HKL N
Dinatriumphosphat bis 6 20 Na2HPO4 · 2 H2O (D) HKL MN TU
Trinatriumphosphat bis 10 bis 100 Na3PO4 · 12 H2O (D) HKL MN TU
Natriumsilicate alle 20 Na2O · x SiO2 (D) HKL MN TU
Natriumsulfat kalt gesättigt 20 Na2SO4 · 10 H2O HKL MN TU
kalt gesättigt 100 HKL MN TU

299
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

300
w% t °C 3) °C °C
Natriumsulfid 20 20 Na2S HK M TU
20 kochend K M TU
Natriumsulfit 2 20 Na2SO3 HK MN TU
+ freies SO2 20 KL MN TU
Natriumtetraborat gesättigt/bis kochend Na2B4O7 · 10 H2O HKL MN TU
Natriumthiosulfat 30 bis 80 Na2S2O3 HKL MN TU
Natronlauge siehe Natriumhydroxid
Nickelchlorid bis 30 20 NiCl2 KL MN TU Z 4)
Nickelnitrat bis 10 20 Ni(NO3)2 · 6 H2O HKL TU
Nickelsulfat alle 20 NiSO4 HKL N TU
Nitriersäure siehe Mischsäuren
Nitrobenzol 20 C6H5NO2 D HKL MN T 5,7 210,9
O
Oleum 11% freies SO3 20 H2SO4 + SO3 (D) HKL MN 6) 167
11% freies SO3 100 KL MN 167
60% freies SO3 20 HKL 66
60% freies SO3 60 KL 66
Ölsäure 150 C18H34O2 HKL MN 13,2 260/53
180 KL MN 13,2 260/53
300 KN 13,2 260/53
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
Oxalsäure 5 20 HOOC-COOH HKL MN TU
5 100 HKL MN U
10 20 HKL MN TU
10 100 HKL N U
25 bis 100 HKL N U
50 bis 100 KL N
P
Phenol wasserfrei 45 C6H5OH D HKL MN U 40,9 181,9
wasserfrei 100 HKL MN U 40,9 181,9
Karbolsäure 10% H2O bis 90 HKL U
Phosphorsäure 7) < 10 20 H3PO4 HKL MN TU
10 100 HKL MN U 102
50 20 HKL MN U 112
50 70 HKL MN U 112
50 110 KL MN U 112
75 20 HKL MN U 135
75 80 HKL MN 135
75 135 L 135
85 20 HKL MN 154
85 90 HKL 154

301
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

302
w% t °C 3) °C °C
Phthalsäure 7 85 C6H4(COOH)2 KL TU
Phthalsäureanhydrid 180 C6H4(CO)2O HKL MN 131 285
Pottasche siehe Kaliumcarbonat
Propionsäure bis 100 20 CH3CH2COOH HKL T – 20,7 140,9
Pyridin bis 100 20 C5H5N D HKL MN TU – 41,7 115,4
Q
Quecksilberchlorid 0,1 20 HgCl2 HKL N TU 4)
0,7 20 KL N TU
Quecksilbernitrat 5 20 Hg2(NO3)2 · 2 H2O HKL N
S
Salpetersäure 8) 10 20 HNO3 1.4309 N TU – 12 100
10 60 1.4309 N TU – 12 100
37 20 1.4309 N TU – 35 111
37 kochend 1.4361 UW – 35 111
53 20 1.4309 N TU – 24 118
53 kochend 1.4361 UW – 24 118
„konzentrierte Säure“ 68 20 1.4361 N TU – 34 121,5
„konzentrierte Säure“ 68 kochend 1.4361 TU W – 34 121,5
„Hoko-Säure“ 99 20 1.4361 TU W – 43 88
„Hoko-Säure“ 99 kochend 1.4361 TW – 43 88
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
Salzsäure 0,5 20 HCl K MN TU Z 4) 100
0,5 80 MN TU Z 4) 100
5 20 K MN TU W Z 4) 101
5 80 M TU W Z 4) 101
10 20 MN TU W Z 4) 103
10 80 MUWZ 4) 103
20 20 MN TU W Z 4) 108
20 80 MUWZ 4) 108
30 20 MN U W Z 4) 90
30 80 MUZ 4) 90
37 20 MUZ 4) 60
37 kochend MUZ 4) 60
Schwefelkohlenstoff 20 CS2 D HKL MN TU – 111,9 46,3
Schwefelsäure 5 20 H2SO4 HKL MN TU 101
5 100 K MN TU W 101
10 20 HKL MN TU W 102
10 100 TU 102
20 20 KL MN TU W 104
20 100 U 104
50 20 KL MN TU W 122

303
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

304
w% t °C 3) °C °C
Schwefelsäure (Fortsetzung) 50 120 H2SO4 MU 122
70 20 KL MN TU W 164
70 80 MUW 164
70 160 UW 164
85 20 (D) HKL MN T W 230
85 50 MN W 230
85 80 MW 230
85 150 W 230
98 20 D HKL MN T W 10 327
98 50 HKL MN W 10 327
98 80 MN W 10 327
98 150 W 10 327
Schweflige Säure 20 H2SO3 KL MN TU
Silbernitrat alle 20 AgNO3 HKL N TU
Stearinsäure 150 C18H36O2 HKL MN 70 184/2
250 KN 70 184/2
T
Tetrachlorethen 20 C2Cl4 (D) HKL MN TU – 22,2 121,2
Tetrachlorkohlenstoff wasserfrei 20 CCl4 D HKL 5) – 23,2 76,6
wasserhaltig 20 L N TU 4)
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp
w% t °C 3) °C °C
Tetrahydrofuran bis 100 20 C4H8O HKL MN TU – 108,5 65,5
Titan (IV) - chlorid 20 TiCl4 N TU – 24,3 136,5
Toluol 20 C6H5CH3 (D) HKL N T – 95,2 110,7
Trichlorethen 20 CHCl=CCl2 D HKL 5) – 86,5 87,3
80 HKL MN TU 5) – 86,5 87,3
Triethylamin bis 100 20 (C2H5)3N HKL – 114,8 89,6
Trikresylphosphat rein 80 (C6H4CH3)3PO4 HKL N T – 25 410
V W X Z
Vinylacetat 20 CH3COOCH=CH2 HKL N – 100 72
Vinylchlorid 20 CH2=CHCl (D) HKL N T – 153,8 – 13,4
Wasser, Waschwasser (REA) siehe Kapitel 10 „Wasser“ Tafel 10.07, S.264
Wasserglas siehe Natriumsilicate
Wasserstoffperoxid 30 20 H2O2 HKL MN TU
Xylol (m-X.) 20 C6H4(CH3)2 D HKL N T – 47,9 139,2
Zinkchlorid gesättigt 20 ZnCl2 HKL MN TU W Z 4)
gesättigt 45 K MN TU W Z 4)
gesättigt kochend KUW
Zinksulfat 30 20 ZnSO4 HKL N T
Zinn (II) - chlorid gesättigt 50 SnCl2 HL N TU W Z 4)
gesättigt kochend N TU W 4)

305
Flüssigkeit Zustand Chemische Formel Werkstoffauswahl Hinweis Fp Kp

306
w% t °C 3) °C °C
Zinn (IV) - chlorid 24 20 SnCl4 N TU W Z
Zitronensäure 1 20 C6H8O7 HKL MN TU
1 90 HKL MN TU
10 20 HKL MN TU
10 100 HKL MN TU
30 20 HKL MN TU
30 50 KL MN TU
50 20 HKL MN TU
50 kochend K MN U
12 Maßeinheiten
12.1 Allgemeines
Das Gesetz über Einheiten im Messwesen vom 22. Februar 1985 und die Ausfüh-
rungsverordnung zum Gesetz über Einheiten im Messwesen (Einheitenverordnung)
vom 13. Dezember 1985 legen die Anwendung der „gesetzlichen Einheiten’’ in der
BR Deutschland fest. Im geschäftlichen und amtlichen Verkehr sind Größen in ge-
setzlichen Einheiten anzugeben. Für den geschäftlichen und amtlichen Verkehr, der
von und nach dem Ausland stattfindet oder mit der Einfuhr oder Ausfuhr unmittelbar
zusammenhängt, dürfen auch andere Einheiten verwendet werden. Für die Mitglieder
der Europäischen Gemeinschaft sind Richtlinien für die Anwendung der Einheiten in
einer Übergangszeit erlassen worden.
Dem Gesetz liegt das Internationale Einheitensystem SI (von „Systemè International
d’Unitès“) zugrunde.
Die Definitionen der Basiseinheiten wurden von der Generalkonferenz für Maß und
Gewicht (Conférence Générale des Poids et Mesures - CGPM) festgelegt.
Tabelle 12.01 SI - Basiseinheiten
Größe Name Zeichen
Länge Meter m
Masse Kilogramm kg
Zeit Sekunde s
elektrische Stromstärke Ampere A
thermodynamische Temperatur Kelvin K
Stoffmenge Mol mol
Lichtstärke Candela cd

Abgeleitete SI-Einheiten sind kohärente, d.h. mit dem Zahlenfaktor Eins gebildete
Produkte, Quotienten oder Potenzprodukte von SI-Basiseinheiten. Eine abgeleitete SI-
Einheit kann mit den Namen der SI-Basiseinheiten oder auf mehrere Arten mit den
besonderen Namen und Einheitszeichen von abgeleiteten SI-Einheiten ausgedrückt
werden.
Einheiten außerhalb des SI können allgemein angewendet werden, soweit sie als
solche gekennzeichnet in DIN-Normen (z.B. DIN 1301) veröffentlicht werden.

Dezimale Teile und Vielfache von Einheiten werden mit den Vorsätzen und Vor-
satzzeichen (SI-Vorsätze) nach Tabelle 12.02 dargestellt.
Die Vorsätze und Vorsatzzeichen werden nur zusammen mit den Einheitennamen und
-zeichen benutzt.

307
Tafel 12.02 Vorsätze und Vorsatzzeichen für dezimale Teile und Vielfache
von Einheiten („SI-Vorsätze“)

Vorsatz Vorsatzzeichen Faktor Name des Faktors


–24
Yocto y 10 Quadrillionstel
Zepto z 10–21 Trilliardstel
–18
Atto a 10 Trillionstel
Femto f 10–15 Billiardstel
–12
Piko p 10 Billionstel
Nano n 10–9 Milliardstel
–6
Mikro µ 10 Millionstel
Milli m 10–3 Tausendstel
–2
Zenti c 10 Hundertstel
Dezi d 10–1 Zehntel
1
Deka da 10 Zehn
Hekto h 10² Hundert
Kilo k 10³ Tausend Tsd.
Mega M 106 Million Mio.
9
Giga G 10 Milliarde Mrd. 1)
Tera T 1012 Billion Bio. 1)
15
Peta P 10 Billiarde
Exa E 1018 Trillion
21
Zetta Z 10 Trilliarde
Yotta Y 1024 Quadrillion
1) in den USA: 10 = 1 Billion, 1012 = 1 Trillion
9

Ein Vorsatzzeichen wird ohne Zwischenraum vor das Einheitenzeichen geschrieben.


Das Vorsatzzeichen bildet mit dem Einheitenzeichen das Zeichen einer neuen Einheit.
Ein Exponent am Einheitenzeichen gilt auch für das Vorsatzzeichen.
Mehrere Vorsätze dürfen nicht zusammengesetzt werden.

308
12.2 Maßeinheiten / Umrechnung von Maßeinheiten

Inhaltsübersicht
12.2.1 Länge 310
12.2.2 Fläche 310
12.2.3 Volumen 310
12.2.4 Masse 311
12.2.5 Stoffmenge 312
12.2.6 Dichte 313
12.2.7 Relative Dichte 314
12.2.8 Zeit 314
12.2.9 Geschwindigkeit 315
12.2.10 Frequenz 316
12.2.11 Drehzahl 317
12.2.12 Förderstrom (Volumenstrom) 317
12.2.13 Massenstrom 318
12.2.14 Kraft 318
12.2.15 Kraftmoment, Drehmoment 319
12.2.16 elastische Spannung 320
12.2.17 Druck 320
12.2.18 Arbeit, Energie 322
12.2.19 Leistung 323
12.2.20 Viskosität 323
12.2.21 Temperatur 324
12.2.22 elektrische Stromstärke 328
12.2.23 elektrische Spannung 328
12.2.24 elektrischer Widerstand 328
12.2.25 elektrischer Leitwert 329
12.2.26 elektrische Leitfähigkeit 329
12.2.27 Umrechnungen 330

309
12.2.1 Länge
SI - Basiseinheit Name: Meter Zeichen: m Formelzeichen: l
Definition: Das Meter ist die Länge der Strecke, die Licht im Vakuum während der
Dauer von 1/299 792 458 Sekunden durchläuft.(17.CGPM, 1983)
1 m = 10 dm = 100 cm = 1000 mm
1 µm = 10–3 mm
1 km = 1000 m
In der Luft- und Seefahrt wird international verwendet:
1 internationale Seemeile (sm) = 1852 m
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
1 inch (in) = 1´´ = 25,40 mm
1 milliinch (mil) = 0,0254 mm
1 mikroinch (µin) = 0,0254 µm
1 foot (ft) = 1´ = 12´´ = 0,3048 m
1 yard (yd) = 3´ = 36´´ = 0,9144 m
1 mile (statute mile = Landmeile) = 1609,34 m
1 n mile (nautical mile = Seemeile) = 1852 m
12.2.2 Fläche
Abgeleitete SI - Einheit Name: Quadratmeter, Zeichen: m², Formelzeichen: A
1 m² = 100 dm² = 104 cm² = 106 mm²
Für die Fläche von Grund- und Flurstücken werden verwendet:
1 Ar (a) = 100 m²
1 Hektar (ha) = 100 a = 104 m²
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
1 square inch (sq in, in²) = 6,4516 cm²
1 square foot (sq ft, ft²) = 0,0929 m²
1 square yard (sq yd, yd²) = 0,8361 m²
1 acre = 4840 yd² = 4046,86 m² = 40,4686 a
12.2.3 Volumen
Abgeleitete SI - Einheit Name: Kubikmeter Zeichen: m³ Formelzeichen: V
6
1 m³ = 1000 dm³ = 10 cm³
Allgemein anwendbare Einheit außerhalb des SI Name: Liter Zeichen: l oder L
1 l = 1 dm³ = 1000 cm³ = 100 cl = 1000 ml = 1 L 1 hl = 100 L

310
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
1 cubic inch (cu in, in³) = 16,3871 cm³
1 cubic yard (cu yd, yd³) = 0,76456 m³
Hohlmaße für Flüssigkeiten:
Großbritannien (UK) Vereinigte Staaten (US)
1 fluid ounce (fl oz) = 0,028413 L 1 fluid ounce (fl oz) = 0,029574 L
1 gill = 5 fl oz = 0,14207 L 1 gill = 4 fl oz = 0,11829 L
1 pint (pt) = 4 gills = 0,56826 L 1 liquid pint (liq pt) = 4 gills = 0,47318 L
1 quart (qt) = 2 pt = 1,13652 L 1 liquid quart (liq qt) = 2 liq pt = 0,94635 L
1 gallon (gal) = 4 qt = 4,5461 L 1 gallon (gal) = 4 liq qt = 3,7854 L
1 barrel (bbl) = 36 gal = 163,6 L 1 liquid barrel (liq bbl) = 119,24 L
1 barrel petroleum(Rohöl) = 42 gal = 159 L
1 L = 0,220 Imp.gal 1 L = 0,2642 US gal
Zur Unterscheidung der verschiedenen Hohlmaße wird den Einheiten ein UK oder
Imp. bzw. ein US vorangestellt (z. B. Imp. gal oder UK gal bzw. US gal).

12.2.4 Masse
SI - Basiseinheit Name: Kilogramm Zeichen: kg Formelzeichen: m
Definition: Das Kilogramm ist die Einheit der Masse; es ist gleich der Masse des
Internationalen Kilogrammprototyps. (1.CGPM (1889) und 3.CGPM (1901) )
Allgemein anwendbare Einheiten außerhalb des SI Name: Gramm Zeichen: g
Name: Tonne Zeichen: t
1 kg = 1000 g 1 g = 10–3 kg = 1000 mg = 106 µg
Die SI-Basiseinheit Kilogramm (kg) wird nicht mit Vorsätzen/Vorsatzzeichen ver-
wendet, da mehrere Vorsätze nicht zusammengesetzt werden dürfen.
1 t = 1000 kg = 1 Mg 1 dt = 100 kg
Masseneinheiten werden auch für das Gewicht als Ergebnis der Wägung von Waren-
mengen benutzt.
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
Avoirdupois, Abkürzung: av (Handelsgewichte)
1 grain (gr) = 64,799 mg 1 ounce (oz) = 16 dram = 28,3495 g
1 dram = 1,77184 g 1 pound (lb) = 16 oz = 0,45359 kg
1 kg = 2,205 lb
Zur Unterscheidung mit den Einheiten der Kraft (siehe 12.2.14) kann, falls erforder-
lich, an die Einheiten der Masse ein „m“ (mass) angefügt werden (z.B. lbm).
311
Großbritannien (UK) Vereinigte Staaten (US)
1 hundredweight (cwt) 1 hundredweight (cwt)
auch:
long cwt (cwt l ) = 50,8023 kg short cwt (cwt sh) = 45,3592 kg
1 ton (tn) 1 ton (tn)
auch:
long ton (tn l ) = 1,01605 t short ton (tn sh)=2000 lb=0,90718 t
1 long ton (tn l)=2240 lb=1,01604 t

12.2.5 Stoffmenge
SI - Basiseinheit Name : Mol Zeichen: mol Formelzeichen: n
Definition: Das Mol ist die Stoffmenge eines Systems (z.B. der Stoffportion einer
chemischen Verbindung), das aus ebensoviel Einzelteilchen besteht, wie Atome in
0,012 Kilogramm des Kohlenstoffnuklids 12C enthalten sind. Bei Benutzung des Mol
müssen die Einzelteilchen spezifiziert sein und können Atome, Moleküle, Ionen,
Elektronen sowie andere Teilchen oder Gruppen solcher Teilchen genau angegebener
Zusammensetzung sein. (14. CGPM, 1971)
Stoffmenge ist nichts sinnlich Wahrnehmbares, sondern eine Eigenschaft, die neben
der Masse und dem Volumen eines Körpers steht. Die Eigenschaft Stoffmenge hat
gegenüber den Eigenschaften Masse und Volumen die Besonderheit, dass sie nicht
gemessen werden kann, sondern aus der Masse berechnet werden muss.
1 µmol = 10–6 mol 1 mmol = 10–3 mol

12.2.5.1 Stoffmengenanteil
Abgeleitete SI - Einheit Einheit: mol/mol Formelzeichen: x
Der Stoffmengenanteil (frühere Bezeichnung: Molenbruch) einer Komponente A ist
der Quotient aus der Stoffmenge n(A) und der Stoffmenge des Gesamtgemischs n.
n(A)
x(A) = ––––
n
Da im Zähler und im Nenner jeweils die gleiche Einheit auftritt, ist die Einheit aller
Anteilgrößen 1. Die Zahlenwerte der Anteilgrößen sind stets < 1.

12.2.5.2 Stoffmengenkonzentration
Abgeleitete SI - Einheit Einheit: mol/m³ Formelzeichen: c
1 mol/m³ = 1 mmol/l

312
Die Stoffmengenkonzentration ist der Quotient aus der Stoffmenge des gelösten Stof-
fes (A) und dem Volumen der Lösung (L).
n(A)
c(A) = ———
V(L)
Die Angabe der Stoffmengenkonzentration wird vorwiegend für wässrige Lösungen
von Ionensubstanzen angewandt.
12.2.5.3 Massenanteil
Abgeleitete SI - Einheit Einheit: kg/kg Formelzeichen: w
Praxisübliche Einheiten:
g/g
g/100 g = Massenanteil in %
mg/g = Massenanteil in ‰
µg/g = Massenanteil in ppm (parts per million)
ng/g = Massenanteil in ppb (parts per billion)
ppm = parts per million = Teile je 106 Teile
ppb = parts per billion = Teile je 109 Teile

Der Massenanteil einer Komponente (A) ist der Quotient aus der Masse dieser Kom-
ponente und der Masse des Gesamtgemisches (m).
m(A)
w(A) = ———
m
Der Ausdruck Massenanteil in % wird verwendet für die Angabe der Zusammenset-
zung einer wässrigen Lösung, eines Feststoffgehalts in einer Flüssigkeit und für die
Zusammensetzung einer Metall-Legierung.
12.2.5.4 Massenkonzentration
Abgeleitete SI - Einheit Einheit: kg/m³ Formelzeichen: >
1 kg/m³ = 1000 g/m³ = 1 g/l
1 g/m³ = 1000 mg/m³
Die Massenkonzentration ist der Quotient aus der Masse des gelösten Stoffes (A) und
dem Volumen der Lösung (L).
m(A)
>(A) = ———
V(L)
Die Angabe der Massenkonzentration wird z.B. verwendet für die Angabe eines Ge-
haltes von Gasen oder Dämpfen in einem Flüssigkeits- oder Gasvolumen.

12.2.6 Dichte
Abgeleitete SI - Einheit Einheit: kg/m³ Formelzeichen: H
1 kg/dm³ = 1 kg/L = 1000 kg/m³
313
Die Dichte ist der Quotient aus der Masse und dem Volumen eines Körpers.
H=m/V
Die Dichte eines Körpers wird von vielen Faktoren wie z. B. der chemischen Zusam-
mensetzung, dem Aggregatzustand und besonders bei Flüssigkeiten und Gasen von
der Temperatur und dem Druck beeinflusst.
Ohne besondere Hinweise bezieht sich die Dichte auf eine Umgebungstemperatur von
20 °C und einen Atmosphärendruck von 1,013 bar.
Bei Mineralölerzeugnissen bezieht sich die Dichte auch oft auf eine Temperatur von
15 °C.
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
Specific Weight Formelzeichen W
1 pound per cubic foot (lb/ft³) = 0,01602 kg/dm³
1 pound per gallon (lb/UK gal) = 0,09978 kg/dm³
(lb/US gal) = 0,1198 kg/dm³
12.2.7 Relative Dichte
Einheit: 1 Formelzeichen: d
Die relative Dichte ist das Verhältnis der Dichte H eines Stoffes oder einer Mischung
zur Bezugsdichte H0 eines Bezugsstoffes unter Bedingungen, die für beide Stoffe ge-
sondert anzugeben sind.
d = H / H0
Die relative Dichte wird in erster Linie bei Gasen benutzt. Als Bezugsdichte wird häu-
fig die Dichte der trockenen Luft im Normzustand HL = 1,2930 kg/m³ gewählt.
In Großbritannien(UK) und den Vereinigten Staaten (US) wird die relative Dichte mit
Specific Gravity (sp.gr.) bezeichnet.
Als Bezugsdichte wird die Dichte von Wasser bei, in der Regel 60 °F (15,56 °C) mit H
= 0,9991 kg/dm³ gewählt. Weitere Bezugstemperaturen sind 39,2 °F (4 °C, maximale
Dichte von Wasser HWasser = 1,000 kg/dm³) und 68 °F (20 °C, HWasser = 0,9983 kg/dm³).

12.2.8 Zeit
SI - Basiseinheit Name: Sekunde Zeichen: s Formelzeichen: t
Die Sekunde ist das 9 192 631 770fache der Periodendauer der dem Übergang zwi-
schen den beiden Hyperfeinstrukturniveaus des Grundzustandes von Atomen des Nu-
klids 133 Cs entsprechenden Strahlung (13. CGPM, 1967).
Die Zeit ist eine, nach allen Erfahrungen unbeeinflussbare, jedoch nach der Relativi-
tätstheorie vom Bewegungszustand eines zeitmessenden Beobachters abhängige Grö-
ße, die als monoton zunehmender Parameter zur Charakterisierung des Ablaufs aller
Ereignisse verwendet wird.

314
Der Begriff Zeit wird auch als Zeitspanne bzw. Dauer zwischen zwei Ereignissen ver-
standen.
1 Minute (min) = 60 s 1 Stunde (h) = 60 min = 3600 s
1 Tag (d) = 24 h = 1440 min = 86 400 s
1 Jahr (a) = 365 d bzw. 366 d = 8760 h bzw. 8784 h
Die Einheiten min, h, d und a werden nicht mit Vorsätzen / Vorsatzzeichen
verwendet.
1 Millisekunde (ms) = 10–3 s 1 Mikrosekunde (µs) = 10–6 s
1 Nanosekunde (ns) = 10–9 s

12.2.9 Geschwindigkeit
Abgeleitete SI - Einheit SI-Einheit: m/s Formelzeichen: v
Bei einer gleichförmigen Bewegung ist die Geschwindigkeit der konstante Quotient
aus dem zurückgelegten Weg s und der dazu benötigten Zeit t, also v = s/t.
1 m/s = 3,6 km/h 1 km/h = 1 / 3,6 m/s = 0,2778 m/s
In der Schifffahrt ist folgende Einheit üblich:
1 Knoten (kn) = 1 Seemeile pro Stunde (sm/h) = 1,852 km/h
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
1 foot per second (ft/s) = 0,3048 m/s
1 mile per hour (mph) = 1,60934 km/h

12.2.9.1 Geschwindigkeiten mit besonderen Namen


Strömungsgeschwindigkeit
Im Allgemeinen wird mit der mittleren axialen Strömungsgeschwindigkeit, die auch
als Durchflussgeschwindigkeit bezeichnet wird, gerechnet.
Einheit: m/s Formelzeichen: U
Die Strömungsgeschwindigkeit ist der Quotient aus dem Förderstrom im betrachteten
Querschnitt und der Querschnittsfläche.
Q
U = –– in m/s mit Q in m³/s und A in m²
A
Mit dem Förderstrom Q in m³/h und der Nennweite DN in mm kann die Durchfluss-
geschwindigkeit wie folgt berechnet werden:
U = (18,8/DN)²
Mit UK- oder US-Maßeinheiten kann die Durchflussgeschwindigkeit wie folgt be-
rechnet werden:

315
U = (0,7005/NPS)² in ft/s
mit NPS (nominal pipe size) in inches, Q in Imp.gpm
U = (0,6391/NPS)² in ft/s
mit NPS in inches, Q in US gpm

Umfangsgeschwindigkeit
Einheit: m/s Formelzeichen: u
Die Umfangsgeschwindigkeit ist die Geschwindigkeit eines Massenpunktes der eine
Kreisbewegung ausführt, z.B. der Massenpunkt eines rotierenden Laufrades.
Die äußere Umfangsgeschwindigkeit eines Laufrades am Laufradaustritt ist:
D·π·n
u = ––––––––– in m/s
1000 · 60
mit D = Laufrad-Ø in mm
und n = Drehzahl in 1/min

Gleitgeschwindigkeit
Einheit: m/s Formelzeichen: vg
Die Gleitgeschwindigkeit ist die Umfangsgeschwindigkeit einer rotierenden Gleitflä-
che einer GLRD oder einer Wellenschutzhülse relativ zu der stationären Gegenring-
fläche einer GLRD bzw. zur Stopfbuchspackung.
d·π·n
vg = ————— in m/s
1000 · 60
mit d = Außen-Ø der Wellenschutzhülse in mm
und n = Drehzahl in 1/min
Die Gleitgeschwindigkeit einer GLRD wird mit dem mittleren Gleitflächen-Ø dm be-
rechnet.
D+d
dm = ——— in mm
2
mit D = äußerer Ø des Gleitringes in mm
und d = innerer Ø des Gleitringes in mm

12.2.10 Frequenz
Abgeleitete SI - Einheit Einheit: Hz (Hertz) Formelzeichen: f
Die Frequenz ist der Quotient aus der Anzahl einer periodischen Wiederholung eines
gleichmäßigen Vorgangs z.B. einer Schwingung und der dazu erforderlichen Zeit.
f = 1/t 1 Hz = 1/s
Das 2π-fache der Frequenz wird als Kreisfrequenz oder Winkelfrequenz M bezeichnet,
M = 2π · f.

316
Einheit in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
cycles per second: cps oder c/s 1cps = 1 c/s = 1 Hz

12.2.11 Drehzahl
Die Drehzahl entspricht der Umdrehungsfrequenz und ist bei einem sich gleichförmig
drehenden Körper der Quotient aus der Anzahl der Umdrehungen und der dazu erfor-
derlichen Zeit.
Einheit: 1/s oder s–1 Formelzeichen: n
–1
auch 1/min oder min
1 s–1 = 60 1/min
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
revolutions per second: r/s oder rps = 1 s–1
revolutions per minute: r/min oder rpm = 1/min

Zwischen der Drehzahl n und der Winkelgeschwindigkeit M besteht die Beziehung


M = 2π · n

12.2.12 Förderstrom (Volumenstrom)


Abgeleitete SI - Einheit SI - Einheit: m³/s Formelzeichen: Q
Bei einer gleichförmigen Förderung ist der Förderstrom der konstante Quotient aus
dem geförderten Volumen V und der dazu benötigten Zeit t, also Q = V / t
Einheiten außerhalb des SI und die Umrechnungsfaktoren
m³/h L/s L/min m³/s
1 m³/h 1 0,278 16,67 2,778 · 10–4
1 L/s 3,6 1 60 1 · 10–3
1 L/min 0,06 0,01667 1 1,667 · 10–5
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
1 gallon per minute (gal/min oder gpm)
Imp. gpm oder UK gpm = 0,07577 L/s = 0,2728 m³/h
US gpm = 0,06309 L/s = 0,2271 m³/h
1 cubic foot per second (cu ft/sec oder cusec oder ft³/sec) = 28,32 L/s = 101,9
m³/h
1 m³/h = 3,665 Imp.gal = 4,403 Usgal
1 m³/s = 35,329 cu ft/sec

317
12.2.13 Massenstrom
Abgeleitete SI - Einheit SI - Einheit: kg/s Formelzeichen: q
Bei einer gleichförmigen Förderung ist der Massenstrom q der konstante Quotient aus
der geförderten Masse m und der dazu benötigten Zeit t , also q = m / t .
1 t/h = 0,2778 kg/s
Zwischen dem Massenstrom q und dem Förderstrom Q besteht der Zusammenhang:
q=H·Q mit H = Dichte des Fördermediums
Umrechnungen vom Massenstrom q in den Förderstrom Q
3,6 · q [kg/s] q [t/h]
Q [m³/h] = —————— oder Q [m³/h] = ——————
H [kg/dm³] H [kg/dm³]

Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):


1 pound per second ( lb per s oder lb/s) = 0,4536 kg/s = 1,633 t/h
Umrechnung eines Massenstroms q (lb/s) in einen Förderstrom Q (gpm).
6,0 · q [lb/s] 7,2 · q [lb/s]
Q [UK gpm] = ————— oder Q [US gpm] = —————
sp gr sp gr

12.2.14 Kraft
Abgeleitete SI-Einheit mit besonderem Namen und mit besonderem Einheitenzeichen
Name: Newton Zeichen: N Formelzeichen: F

J kg · m
1 N = 1 — = 1 ———
m s²

Kraft ist die Ursache für die Änderung des Bewegungszustandes freier bzw. die De-
formation festgehaltener Körper.
1 Newton ist gleich der Kraft, die einem Körper der Masse m = 1 kg die Beschleuni-
gung a = 1 m/s² erteilt. F=m·a
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
1 pound - force (lb f) = 4,44822 N
1 poundal (pdl) = 0,138255 N
1 poundal ist die Kraft, die einen Körper mit der Masse m = 1 lb die Be-
schleunigung a = 1 ft/s² erteilt.

318
Ein Sonderfall der Kraft ist die
Gewichtskraft
Einheit: N Formelzeichen: FG oder G
Die Gewichtskraft ist das Produkt aus der Masse m und der örtlichen Fallbeschleuni-
gung g. FG = m · g
In den meisten Fällen genügt es für g den Wert 9,81 m/s² einzusetzen.
Für besonders genaue Berechnungen kann der örtliche Wert wie folgt berechnet wer-
den:
g = 9,7803(1+ 0,0053 · sin² j) – 3 · 10–6 · h in m/s²
mit j = geographische Breite in Grad
und h = geographische Höhe = Höhenlage über dem Meeresspiegel in m

12.2.15 Kraftmoment , Drehmoment


Abgeleitete SI - Einheit SI - Einheit: N · m oder Nm Formelzeichen: M
kg · m
1 Nm = ————

Das Drehmoment ist das Maß für die Drehwirkung einer an einem drehbaren starren
Körper angreifenden Kraft. Der Betrag des Drehmomentes ist dabei gleich dem Pro-
dukt aus dem Betrag F der angreifenden Kraft und dem senkrechten Abstand r ihrer
Wirkungslinie vom Drehpunkt, also M = F · r.
Das für einen bestimmten Betriebspunkt erforderliche Drehmoment einer Pumpe und
das verfügbare Drehmoment einer Antriebsmaschine z.B. eines Elektromotors wird
wie folgt berechnet:

P
M = 9549 · —— in Nm mit P in kW, n in 1/min
n

Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):


1 lb.ft. = 1,356 Nm
1 lb.ft. = eine Kraft F = 1lb wirkt in einem Abstand r von 1 ft
hp
Berechnung des Drehmomentes: M = 5250 · —— in lb.ft.
rpm
mit hp = horse power und rpm = revolutions per minute

319
12.2.16 elastische Spannung
Bei Beanspruchung eines elastischen Körpers durch äußere Kräfte werden innere Re-
aktionskräfte wirksam, die die Formänderung des Körpers wieder rückgängig zu ma-
chen suchen.
Die Spannung entspricht der Reaktionskraft pro Flächeneinheit.
Einheit: MPa weitere Einheit: 1 N/mm² = 1 MPa
Zug- (Druck-) Spannung I =F / A in N/mm² = MPa
Schubspannung J=F/A in N/mm² = MPa
mit der Reaktionskraft F in N und der Querschnittsfläche A in mm²
Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):
1 psi = 0,006 894 760 MPa psi = pound per square inch
1000 psi = 1 ksi = 6,894 760 MPa ksi = kilopound per square inch
1 N/mm² = 1 Mpa = 145,04 psi

12.2.17 Druck
Abgeleitete SI-Einheit mit besonderem Namen und mit besonderem Einheitszeichen
Name: Pascal Zeichen: Pa Formelzeichen: p

N kg
1 Pa = 1 —— = 1 ————
m² m · s²

Druck ist der Quotient aus dem Betrag einer senkrecht auf eine Fläche wirkenden
Kraft F (Normalkraft) und der Größe A dieser Fläche, also p = F / A
1 Pa = 1000 mPa = 106 µPa = 1 N/m²
1 hPa = 100 Pa 1 kPa = 1000 Pa 1 MPa = 106 Pa = 1 N/mm²

Allgemein anwendbare Einheit außerhalb des SI: Name: Bar Zeichen: bar
Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, in dem Bar eine Druckeinheit in der Größen-
ordnung des Atmosphärendruckes zu haben.
1 bar = 0,1 MPa = 105 Pa
1 bar = 1000 mbar = 106 µbar 1 mbar = 1 hPa 1µbar = 0,1 Pa
1 MPa = 10 bar

320
Umrechnungsfaktoren für verschiedene Druckeinheiten
bar mbar Pa hPa MPa
5
bar 1 1000 10 1000 0,1
mbar 10–3 1 100 1 10–4
Pa 10–5 0,01 1 0,01 10–6
–3
hPa 10 1 100 1 10–4
Mpa 10 104 106 104 1

DIN 1314 Ausgabe 02/77 „Druck - Grundbegriffe, Einheiten“ legt für Druckangaben
folgende Benennungen fest:
• absoluter Druck, Absolutdruck pabs
• Druckdifferenz ∆ p = p1 – p2
• Differenzdruck, als eigene Messgröße p1,2
• Atmosphärendruck pamb
• atmosphärische Druckdifferenz, Überdruck pe = pabs – pamb
Der Atmosphärendruck auch Luftdruck, ist der Druck, den die Lufthülle der Erde
infolge ihrer Gewichtskraft ausübt. Der Luftdruck beträgt im Mittel auf Meeresniveau
(NN) 1013,2,hPa = 1,0132 bar. Wetterbedingt können Abweichungen zwischen 930
und 1070 hPa auftreten. Mit zunehmender Höhe nimmt der Luftdruck ab (sieh Kapitel
13, Tafel 13.01).
Der absolute Druck oder Absolutdruck ist der Druck gegenüber dem Druck Null im
luftleeren Raum.
Im Kreiselpumpenbau gilt nach DIN 24 260 die Regelung, dass nur der Atmosphä-
rendruck pamb und der Dampfdruck pv als absolute Drücke angegeben werden. Alle
anderen Drücke werden als Überdrücke über pamb angegeben
In der Vakuumtechnik wird stets mit dem absoluten Druck gerechnet.

Die Differenz zweier Drücke wird Druckdifferenz oder auch, wenn sie selbst Mess-
größe ist, Differenzdruck genannt, z.B. Blendendifferenzdruck. Die Stufendrücke
mehrstufiger Kreiselpumpen oder der Druckverlust in einer Drosselarmatur sind
Druckdifferenzen.

Die Differenz zwischen einem absoluten Druck pabs und dem jeweiligen (absoluten)
Atmosphärendruck pamb ist die atmosphärische Druckdifferenz pe = pabs – pamb , sie
wird nach DIN 1314 Überdruck genannt.

321
Der Überdruck nimmt positive Werte an, wenn der absolute Druck größer als der At-
mosphärendruck ist.
Der Überdruck nimmt negative Werte an, wenn der absolute Druck kleiner als der
Atmosphärendruck ist.
Da im Kreiselpumpenbau entsprechend der Regelung nach DIN 24 260 alle Druckan-
gaben mit Ausnahme des Atmosphärendruckes und des Dampfdruckes Überdrücke
sind, kann infolge dieser Eindeutigkeit in Wortzusammensetzungen mit Überdruck
der Wortteil „über“ entfallen. Aus diesem Grund kann auch der Index „e“ bei der
Druckangabe entfallen.

Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):


1 pound - force per square inch (psi, lbf/in²) = 6894,76 Pa = 0,0689 bar
1 pound - force per square foot (psf, lbf/ft²) = 47,8803 Pa = 0,4788 mbar
1 poundal per square foot (pdl/ ft²) = 1,48816 Pa = 14,8816 µbar

Atmosphärendruck: 14,696 psi = 2116,22 psf = 1,013 bar

Absolutdrücke und Überdrücke werden wie folgt gekennzeichnet:


• Absolutdruck: ...a , ...A z.B. psia, PSIA
• Überdruck: .......g , ...G z.B. psig, PSIG (g bzw. G von gauge = Manometer)

12.2.18 Arbeit, Energie


Abgeleitete SI-Einheit mit besonderem Namen und mit besonderem Einheitenzeichen
Name: Joule Zeichen: J Formelzeichen: E oder W

m² · kg
1 J = 1 N · m = 1 W · s = 1 ————

Mechanische Arbeit wird verrichtet, wenn ein Körper von einer an ihm angreifenden
Kraft bewegt wird. Haben Kraftvektor F und Wegvektor s die gleiche Richtung und
ist darüber hinaus die Kraft längs des gesamten Weges konstant, dann gilt E = F · s

Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):


1 foot pound - force (ft lbf) = 1,35582 J 1 J = 0,73756 ft lbf
1 foot poundal (ft pdl) = 0,04214 J 1J = 23,730 ft pdl

322
12.2.19 Leistung
Abgeleitete SI-Einheit mit besonderem Namen und mit besonderem Einheitenzeichen
Name: Watt Zeichen: W Formelzeichen: P

J
1 W = 1 ——
s
Leistung ist der Quotient aus der verrichteten Arbeit ∆W und der dazu benötigten
Zeitdauer ∆t , also P = ∆W / ∆t
1 kW = 1000 W 1 MW = 1000 kW GW = 1000 MW

Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):


1 horsepower (hp) = 0,7457 kW 1 kW = 1,341 hp

12.2.20 Viskosität
12.2.20.1 Dynamische Viskosität
Abgeleitete SI - Einheit SI - Einheit: Pa · s Formelzeichen: µ
–3
1 mPa · s = 10 Pa · s Die Einheit mPa s ist zahlengleich mit der
nicht mehr zulässigen Einheit cP (centipoise).

Einheiten in Großbritannien (UK) und in den Vereinigten Staaten (US):


1 pound-force-second per square foot (lbf - sec / ft²) = 47,8803 Pa s
= 47 880,26 mPa s

12.2.20.2 Kinematische Viskosität


Abgeleitete SI - Einheit SI - Einheit: m²/s Formelzeichen: n
1 mm²/s = 10–6 m²/s Die Einheit mm²/s ist zahlengleich mit der nicht mehr
zulässigen Einheit cSt (centistoke).
Umrechnung der dynamischen in die kinematische Viskosität:
h
n = ——
r

Einheiten in Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US):


1 square foot per second (ft² / sec) = 0,092903 m²/s
= 92903,04 mm²/s

323
12.2.21 Temperatur
SI - Basiseinheit Name: Kelvin Zeichen: K Formelzeichen: T
Definition: Das Kelvin, die Einheit der thermodynamischen Temperatur, ist der
273,16 Teil der thermodynamischen Temperatur des Tripelpunktes des Wassers.
Der Tripelpunkt (Dreiphasenpunkt) ist der durch Druck und Temperatur eindeutig
festgelegte Punkt im Zustandsdiagramm (p-T - Diagramm) eines chemisch einheitli-
chen Stoffes in dem sein fester, flüssiger und gasförmiger Aggregatzustand im
Gleichgewicht auftritt. Er ist Schnittpunkt der Dampfdruck-, Schmelz- und Sublimati-
onskurve.
Der Tripelpunkt von reinem Wasser liegt bei 273,16 K ( = 0,01 °C) und 610,628 Pa
und dient als Fixpunkt der internationalen Temperaturskala. (13. CGPM, 1967)
Abgeleitete SI-Einheit mit besonderem Namen und mit besonderem Einheitenzeichen
Name: Grad Celsius Zeichen: °C (1 °C = 1K) Formelzeichen: t
Bei Angabe der Celsius-Temperatur t = T – T0 mit T0 = 273,15 K wird der Einheiten-
name Grad Celsius als besonderer Name für das Kelvin benutzt. Eine Differenz zwei-
er Celsius-Temperaturen wird auch in Grad Celsius angegeben.
In Großbritannien (UK) und den Vereinigten Staaten (US) benutzte Temperaturska-
len:
Fahrenheit - Skala wird anstelle der Celsius - Skala verwendet
Einheit: °F Formelzeichen: tF
Rankine - Skala wird anstelle Kelvin verwendet
Einheit: °R Formelzeichen: TR
Tafel 12.03 Zusammenfassung der gebräuchlichen Temperaturskalen
Fahrenheit(°F) Rankine(°R) Celsius(°C) Kelvin(K)
Dampfpunkt + 212 °F 671,67 °R + 100 °C 373,15 K
des Wassers
Schmelzpunkt
des Eises + 32 °F 491,67 °R ± 0 °C 273,15 K
Eispunkt der
Fahrenheitskala ± 0 °F 459,67 °R – 17 7/9 °C 255,37 K
absoluter
Nullpunkt – 459,67 °F 0 °R – 273,15 °C 0K
Weitere Fixpunkte der Celsius-Temperaturskala sind:
Siedepunkt des Sauerstoffs: – 182,97 °C
Erstarrungspunkt des Goldes: 1063 °C

324
Erläuterungen zu den Fixpunkten:
Dampfpunkt:
Siedepunkt des reinen Wassers bei Normluftdruck (1,013 bar).
Schmelzpunkt:
Fließpunkt des Eises bei Normluftdruck (1,013 bar).
Eispunkt der Fahrenheit-Skala:
Die von Fahrenheit mit einer Kältemischung (Eis-Ammoniumchlorid) festge-
stellte tiefste Temperatur im Winter 1708/09.
absoluter Nullpunkt:
Temperatur, bei der die Schwingung eines Atoms im Kristallgitter auf die so-
genannte Nullpunktschwingung reduziert ist.

Tafel 12.04 Umrechnung verschiedener Temperaturskalen


Umrechnung Umrechnungsformel
von in
°C °F t [°F] = 1,8 · t [°C] + 32
K T [K] = t [°C] + 273,15
°R T [°R] = 1,8 · t [°C] + 491,67
°F °C t [°C] = (t [°F] – 32) : 1,8
K T [K] = (t [°F] + 459,67) : 1,8
°R T [°R] = t [°F] + 459,67
K °C t [°C] = T [K] – 273,15
°F t [°F] = 1,8 · T [K] – 459,67
°R T [°R] = 1,8 · T [K]
°R °C t [°C] = (T [°R] – 491,67) : 1,8
°F t [°F] = T [°R] – 459,67
K T [K] = T [°R] : 1,8

Temperaturdifferenz: 1K = 1 °C = 1,8 °F = 1,8 °R

325
Tafel 12.05 Umrechnungstabelle °F in °C

°F °C °F °C °F °C °F °C °F °C
- 165 - 109,44 - 30 - 34,44 15 - 9,44 45 7,22 75 23,89
- 160 - 106,67 - 28 - 33,33 16 - 8,89 46 7,78 76 24,44
- 155 - 103,89 - 26 - 32,22 17 - 8,33 47 8,33 77 25,00
- 150 - 101,11 - 24 - 31,11 18 - 7,78 48 8,89 78 25,56
- 145 - 98,33 - 22 - 30,00 19 - 7,22 49 9,44 79 26,11
- 140 - 95,56 - 20 - 28,89 20 - 6,67 50 10,00 80 26,67
- 135 - 92,78 - 18 - 27,78 21 - 6,11 51 10,56 81 27,22
- 130 - 90,00 - 16 - 26,67 22 - 5,56 52 11,11 82 27,78
- 125 - 87,22 - 14 - 25,56 23 - 5,00 53 11,67 83 28,33
- 120 - 84,44 - 12 - 24,44 24 - 4,44 54 12,22 84 28,89
- 115 - 81,67 - 10 - 23,33 25 - 3,89 55 12,78 85 29,44
- 110 - 78,89 -8 - 22,22 26 - 3,33 56 13,33 86 30,00
- 105 - 76,11 -6 - 21,11 27 - 2,78 57 13,89 87 30,56
- 100 - 73,33 -4 - 20,00 28 - 2,22 58 14,44 88 31,11
- 95 - 70,56 -2 - 18,89 29 - 1,67 59 15,00 89 31,67
- 90 - 67,78 0 - 17,78 30 - 1,11 60 15,56 90 32,22
- 85 - 65,00 +1 - 17,22 31 - 0,56 61 16,11 91 32,78
- 80 - 62,22 2 - 16,67 32 0,00 62 16,67 92 33,33
- 75 - 59,44 3 - 16,11 33 + 0,56 63 17,22 93 33,89
- 70 - 56,67 4 - 15,56 34 1,11 64 17,78 94 43,44
- 65 - 53,89 5 - 15,00 35 1,67 65 18,33 95 35,00
- 60 - 51,11 6 - 14,44 36 2,22 66 18,89 96 35,56
- 55 - 45,56 7 - 13,89 37 2,78 67 19,44 97 36,11
- 50 - 45,56 8 - 13,33 38 3,33 68 20,00 98 36,67
- 45 - 42,78 9 - 12,78 39 3,89 69 20,56 99 37,22
- 40 - 40,00 10 - 12,22 40 4,44 70 21,11 100 37,78
- 38 - 38,89 11 - 11,67 41 5,00 71 21,67 101 38,34
- 36 - 37,78 12 - 11,11 42 5,56 72 22,22 102 38,89
- 34 - 36,67 13 - 10,56 43 6,11 73 22,78 103 39,45
- 32 - 35,56 14 - 10,00 44 6,67 74 23,33 104 39,98

326
°F °C °F °C °F °C °F °C °F °C
105 40,55 235 112,78 365 185,00 495 257,22 660 348,89
110 43,33 240 115,56 370 187,78 505 262,78 670 354,44
115 46,11 245 118,33 375 190,55 510 265,56 680 360,00
120 48,89 250 121,11 380 193,33 515 268,33 690 365,56
125 51,67 255 123,89 385 196,11 520 271,11 700 371,11
130 54,44 260 126,67 390 198,89 525 273,89 710 376,67
135 57,22 265 129,44 395 201,67 530 276,67 720 382,22
140 60,00 270 132,22 400 204,44 535 279,44 730 387,78
145 62,78 275 135,00 405 207,22 540 282,22 740 393,33
150 65,56 280 137,78 410 210,00 545 285,00 750 398,89
155 68,33 285 140,55 415 212,78 550 287,78 760 404,44
160 71,11 290 143,53 420 215,56 555 290,55 770 410,00
165 73,89 295 146,11 425 218,33 560 293,33 780 415,56
170 76,67 300 148,89 430 221,11 565 296,11 790 421,11
175 79,44 305 151,67 435 223,89 570 298,89 800 426,67
180 82,22 310 154,44 440 226,67 575 301,67 810 432,22
185 85,00 315 157,22 445 229,44 580 304,44 820 437,78
190 87,78 320 160,00 450 232,22 585 307,22 830 443,33
195 90,55 325 162,78 455 235,00 590 310,00 840 448,89
200 93,33 330 165,56 460 237,78 595 312,78 850 454,44
205 96,11 335 168,33 465 240,55 600 315,56 860 460,00
210 98,89 340 171,11 470 243,33 610 321,11 870 465,56
215 101,67 345 173,89 475 246,11 620 326,67 880 471,11
220 104,44 350 176,67 480 248,89 630 332,22 890 476,67
225 107,22 355 179,44 485 251,67 640 337,78 900 482,22
230 110,00 360 182,22 490 254,44 650 343,33 910 487,78

Interpolationswerte
°F 1 2 3 4 5 6 7 8 9

°C 0,56 1,11 1,67 2,22 2,78 3,33 3,89 4,44 5,00

327
12.2.22 elektrische Stromstärke
SI - Basiseinheit Name: Ampere Zeichen: A Formelzeichen: I
Definition: Das Ampere ist die Stärke eines konstanten elektrischen Stromes der,
durch zwei parallele, geradlinige, unendlich lange und im Vakuum im Abstand von 1
Meter voneinander angeordnete Leiter von vernachlässigbar kleinem, kreisförmigen
Querschnitt fließend, zwischen diesen Leitern je 1 Meter Leiterlänge die Kraft 2 · 10–7
Newton hervorrufen würde. (CIPM (1946), angenommen durch die 9. CGPM (1948)).
Die elektrische Stromstärke ist der Quotient aus der in der Zeitdauer dt fließenden
elektrischen Ladung (Elektrititätsmenge) dQ und der Zeitdauer dt.
I = dQ / dt

12.2.23 elektrische Spannung


Abgeleitete SI-Einheit mit besonderem Namen und mit besonderem Zeichen
Name: Volt Zeichen: V Formelzeichen: U

J
1V = 1 — Anmerkung: C (Coulomb) = Einheit der Elektrizitätsmenge Q
C
1 Volt ist gleich der elektrischen Spannung zwischen zwei Punkten eines fadenförmi-
gen, homogenen und gleichmäßig temperierten Leiters, in dem bei einem zeitlich un-
veränderlichen elektrischem Strom der Stärke 1 Ampere zwischen den beiden Punkten
die Leistung 1 Watt umgesetzt wird. 1V = 1W/A.
Die elektrische Spannung ist die Ursache für den Stromfluss in einem Stromkreis.

12.2.24 elektrischer Widerstand


Abgeleitete SI-Einheit mit besonderem Namen und mit besonderem Einheitszeichen
Name: Ohm Zeichen: Ω Formelzeichen: R

V
1Ω=1—
A

Der elektrische Widerstand ist eine Eigenschaft von Stoffen, den elektrischen Strom-
fluss zu hemmen, wenn die in ihnen befindlichen Ladungsträger von elektrischen Fel-
dern bzw. Spannungen in Bewegung gesetzt werden.
Der Wechselstromwiderstand ist der in einem Wechselstromkreis auftretende Wider-
stand, gegeben durch das von der Kreisfrequenz M des Wechselstroms abhängige Ver-
hältnis Z = U/I .

328
12.2.25 elektrischer Leitwert
Abgeleitete SI - Einheit mit besonderem Namen und mit besonderem Zeichen
Name: Siemens Zeichen: S Formelzeichen: G
Der Leitwert ist der Kehrwert des elektrischen Widerstands.

1
1S=—

1µS = 10–6 S 1mS = 10–3 S

12.2.26 elektrische Leitfähigkeit


Abgeleitete SI - Einheit Zeichen: Siemens/m = S/m Formelzeichen: g,s oder k
1 S/m = 10³ mS/m = 104 µS/cm
Die Leitfähigkeit ist eine temperaturabhängige Materialkonstante. Mit ihr steigt der
bei einer gegebenen Spannung fließende Strom.
Für Untersuchungen der Wasserbeschaffenheit wird die „elektrische Leitfähigkeit“ als
ein Maß für die Konzentration ionisierbarer gelöster Stoffe verwendet.

329
12.2.27 Umrechnung von anglo-amerikanischen Einheiten in SI-Einheiten
Anglo-amerikanische Einheiten SI-Einheiten Umrechnungs-
von in faktor
Länge
Foot ft Meter m 0,3048
Inch in Millimeter mm 25,4
Microinch µin Micrometer µm 0,0254
Fläche
Square inch in² Quadratzentimeter cm² 6,4516
Square foot ft² Quadratmeter m² 0,0929
Volumen
Cubic foot ft³ Liter L 28,3168
Gallon (US) US gal Liter L 3,78541
Gallon (UK) UK gal Liter L 4,54609
Gewicht
Pound lb Kilogramm kg 0,45359
Kraft
Pound force lbf Newton N 4,44822
Druck
Pound-force per lbf/in² Kilopascal kPa 6,895
square inch
Drehmoment
Pound foot lb ft Newton Meter Nm 1,356
Dichte
Pound mass per lbm/ft³ Kilogramm per kg/m³ 16,018
cubic foot Kubikmeter
Förderstrom
Gallon (US) USgpm Kubikmeter m³/h 0,2271
per minute per Stunde
Gallon (UK) UKgpm Kubikmeter m³/h 0,2728
per minute per Stunde
Geschwindigkeit
Foot per second ft/s Meter pro Sekunde m/s 0,3048
Leistung
Horsepower hp Kilowatt kW 0,746

330
13 Tafeln
Verzeichnis der Tafeln
Tafel Inhalt Seite
13.01 Atmosphärendruck 332
13.02 Fallbeschleunigung 333
13.03 Dampfdruck und Dichte von Wasser 334
13.04 Dampfdruck verschiedener Flüssigkeiten 338
13.05 Dampfdruck verschiedener Flüssigkeiten 339
13.06 Dichte reiner Flüssigkeiten 340
13.07 Dichte wässriger Lösungen (w = 1 bis 12%) 345
13.08 Dichte wässriger Lösungen (w = 15 bis 65%) 351
13.09 Dichte wässriger Lösungen (w = 70 bis 100%) 358
13.10 Ammoniak NH3, Dichte und Dampfdruck 361
13.11 Natronlauge NaOH, Dichte 362
13.12 Natronlauge NaOH, Auskristallisation 362
13.13 Dichte flüssiger Stoffe 363
13.14 Dichte fester Stoffe 364
13.15 Viskosität von Wasser 365
13.16 Wärmekapazität von Wasser 365
13.17 Wärmekapazität verschiedener Flüssigkeiten 365
13.18 Viskosität von Mineralöldestillaten 366
13.19 Abmessungen einer Blendenscheibe zur Drosselung 368
13.20 Normen für Kreiselpumpen 370
13.21 pH-Werte 372
13.22 Griechisches Alphabet 373
13.23 Römische Ziffern 373
13.24 Alte Maßeinheiten 373

331
Tafel 13.01 Atmosphärendruck pamb in Abhängigkeit von der Höhenlage,
ausgehend von 1,013 bar bei 0 m über NN (Mittelwerte).
Klimatisch bedingte Abweichungen vom Mittelwert betragen etwa ± 3%. Bei extre-
men Wetterlagen können auch größere Abweichungen von + 5,6% bis – 8,2% auftre-
ten.

Die Berechnung des mittleren Luftdrucks für Höhen über NN kann auch mit einer ba-
rometrischen Höhenformel erfolgen.
Bis zu einer Höhe von 11 km kann für die Berechnung die Höhenformel nach „Cina“
(Commission Internationale Aérienne) verwendet werden.

5,255
288 – 6,5 H
pamb H = pamb NN ——————
288

mit pamb in bar


und H in km

Nach obiger Formel berechnete Werte für pamb H


H km 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 5
pamb H bar 0,898 0,845 0,795 0,747 0,701 0,657 0,616 0,540

332
Tafel 13.02 Fallbeschleunigung g
Die örtliche Fall- oder Erdbeschleunigung ist abhängig vom Breitengrad j und der
Höhe h über NN. Außerdem besteht eine Abhängigkeit von der örtlich verschiedenen
Dichte des Untergrundes auf die aber nicht näher eingegangen wird.
Für mittlere Breitengrade von ca. 44 bis 54° kann gewöhnlich mit g = 9,81 m/s² ge-
rechnet werden.
Für andere Breitengrade und für genauere Berechnungen können die folgenden For-
meln verwendet werden:
Fallbeschleunigung in Meereshöhe
gNN = 9,7803 (1+0,0053 · sin² j) [m/s²]
Fallbeschleunigung in Ortshöhe
gh = gNN – 3 · 10– 6 · h [m/s²]
mit j in Grad und h in m

Fallbeschleunigung gNN für verschiedene Breitengrade


j° 0 2 4 6 8
0 9,7803 9,7804 9,7806 9,7809 9,7813
10 9,7819 9,7825 9,7833 9,7842 9,7852
20 9,7864 9,7876 9,7889 9,7903 9,7917
30 9,7933 9,7949 9,7965 9,7982 9,8000
40 9,8017 9,8035 9,8053 9,8070 9,8090
50 9,8107 9,8125 9,8142 9,8159 9,8176
60 9,8192 9,8207 9,8222 9,8236 9,8249
70 9,8261 9,8272 9,8282 9,8291 9,8299
80 9,8306 9,8311 9,8316 9,8319 9,8321
90 9,8321

333
Tafel 13.03 Dampfdruck pv in bar und Dichte H in kg/dm³ von Wasser im Sättigungszustand
°C bar kg/dm³ °C bar kg/dm³ °C bar kg/dm³
0 0,00611 0,9998 31 0,04491 0,9954 62 0,2184 0,9821
1 0,00657 0,9999 32 0,04753 0,9951 63 0,2286 0,9816
2 0,00706 0,9999 33 0,05029 0,9947 64 0,2391 0,9811
3 0,00758 0,9999 34 0,05318 0,9944 65 0,2501 0,9805
4 0,00813 1,0000 35 0,05622 0,9940 66 0,2615 0,9799
5 0,00872 1,0000 36 0,05940 0,9937 67 0,2733 0,9793
6 0,00935 1,0000 37 0,06274 0,9931 68 0,2856 0,9788
7 0,01001 0,9999 38 0,06624 0,9931 69 0,2984 0,9782
8 0,01072 0,9999 39 0,06991 0,9927 70 0,3116 0,9777
9 0,01147 0,9998 40 0,07375 0,9923 71 0,3253 0,9770
10 0,01227 0,9997 41 0,07777 0,9919 72 0,3396 0,9765
11 0,01312 0,9997 42 0,08198 0,9915 73 0,3543 0,9759
12 0,01401 0,9996 43 0,08639 0,9911 74 0,3696 0,9753
13 0,01497 0,9994 44 0,09100 0,9907 75 0,3855 0,9748
14 0,01587 0,9993 45 0,09582 0,9902 76 0,4019 0,9741
15 0,01704 0,9992 46 0,10086 0,9898 77 0,4189 0,9735
16 0,01817 0,9990 47 0,10612 0,9894 78 0,4365 0,9729
17 0,01936 0,9988 48 0,11162 0,9889 79 0,4547 0,9723
18 0,02062 0,9987 49 0,11736 0,9884 80 0,4736 0,9716
19 0,02196 0,9985 50 0,12335 0,9880 81 0,4931 0,9710
20 0,02337 0,9983 51 0,12961 0,9876 82 0,5133 0,9704
21 0,02485 0,9981 52 0,13613 0,9871 83 0,5342 0,9697
22 0,02642 0,9978 53 0,14293 0,9866 84 0,5557 0,9691
23 0,02808 0,9976 54 0,15002 0,9862 85 0,5780 0,9684
24 0,02982 0,9974 55 0,15741 0,9857 86 0,6011 0,9678
25 0,03166 0,9971 56 0,16511 0,9852 87 0,6249 0,9671
26 0,03360 0,9968 57 0,17313 0,9846 88 0,6495 0,9665
27 0,03564 0,9966 58 0,18147 0,9842 89 0,6749 0,9658
28 0,03778 0,9963 59 0,19016 0,9837 90 0,7011 0,9652
29 0,04004 0,9960 60 0,19920 0,9832 91 0,7281 0,9644
30 0,04241 0,9957 61 0,2086 0,9826 92 0,7561 0,9638
334
Tafel 13.03 Fortsetzung
°C bar kg/dm³ °C bar kg/dm³ °C bar kg/dm³
93 0,7849 0,9630 124 2,2504 0,9396 155 5,433 0,9121
94 0,8146 0,9624 125 2,3210 0,9388 156 5,577 0,9111
95 0,8453 0,9616 126 2,3933 0,9379 157 5,723 0,9102
96 0,8769 0,9610 127 2,4675 0,9371 158 5,872 0,9092
97 0,9094 0,9603 128 2,5435 0,9362 159 6,025 0,9082
98 0,9430 0,9596 129 2,6215 0,9354 160 6,181 0,9073
99 0,9776 0,9589 130 2,7013 0,9346 161 6,339 0,9063
100 1,0133 0,9581 131 2,7831 0,9337 162 6,502 0,9053
101 1,0500 0,9574 132 2,8670 0,9328 163 6,667 0,9043
102 1,0878 0,9567 133 2,9528 0,9320 164 6,836 0,9033
103 1,1267 0,9559 134 3,041 0,9311 165 7,008 0,9024
104 1,1668 0,9552 135 3,131 0,9302 166 7,183 0,9013
105 1,2080 0,9545 136 3,223 0,9294 167 7,362 0,9003
106 1,2504 0,9537 137 3,317 0,9285 168 7,545 0,8994
107 1,2941 0,9529 138 3,414 0,9276 169 7,731 0,8983
108 1,3390 0,9515 139 3,513 0,9268 170 7,920 0,8973
109 1,3852 0,9515 140 3,614 0,9258 171 8,114 0,8963
110 1,4327 0,9507 141 3,717 0,9250 172 8,311 0,8953
111 1,4815 0,9499 142 3,823 0,9241 173 8,511 0,8942
112 1,5832 0,9491 143 3,931 0,9232 174 8,716 0,8932
113 1,5832 0,9484 144 4,042 0,9223 175 8,924 0,8921
114 1,6362 0,9476 145 4,155 0,9214 176 9,137 0,8911
115 1,6906 0,9468 146 4,271 0,9205 177 9,353 0,8901
116 1,7465 0,9460 147 4,389 0,9195 178 9,574 0,8891
117 1,8039 0,9453 148 4,510 0,9186 179 9,798 0,8879
118 1,8628 0,9445 149 4,510 0,9177 180 10,027 0,8869
119 1,9233 0,9437 150 4,760 0,9168 181 10,259 0,8858
120 1,9854 0,9429 151 4,889 0,9158 182 10,496 0,8848
121 2,0492 0,9421 152 5,021 0,9149 183 10,738 0,8837
122 2,1145 0,9412 153 5,155 0,9140 184 10,983 0,8826
123 2,1816 0,9404 154 5,293 0,9130 185 11,233 0,8815
335
Tabelle 13.03 Fortsetzung
°C bar kg/dm³ °C bar kg/dm³ °C bar kg/dm³
186 11,488 0,8804 217 21,896 0,8442 248 38,449 0,8021
187 11,747 0,8794 218 22,324 0,8429 249 39,108 0,8006
188 12,010 0,8783 219 22,758 0,8416 250 39,776 0,7992
189 12,278 0,8771 220 23,198 0,8403 251 40,452 0,7977
190 12,551 0,8760 221 23,645 0,8391 252 41,137 0,7962
191 12,829 0,8749 222 24,099 0,8378 253 41,831 0,7947
192 13,111 0,8739 223 24,560 0,8365 254 42,534 0,7932
193 13,398 0,8727 224 25,027 0,8352 255 43,246 0,7916
194 13,690 0,8715 225 25,501 0,8339 256 43,967 0,7901
195 13,987 0,8704 226 25,982 0,8326 257 44,697 0,7886
196 14,289 0,8693 227 26,470 0,8313 258 45,437 0,7870
197 14,596 0,8681 228 26,965 0,8300 259 46,185 0,7855
198 14,909 0,8670 229 27,467 0,8286 260 46,943 0,7839
199 15,226 0,8659 230 27,976 0,8273 261 47,711 0,7824
200 15,549 0,8647 231 28,493 0,8260 262 48,488 0,7808
201 15,877 0,8635 232 29,016 0,8246 263 49,275 0,7792
202 16,210 0,8624 233 29,547 0,8233 264 50,071 0,7775
203 16,549 0,8612 234 30,086 0,8219 265 50,877 0,7760
204 16,893 0,8600 235 30,632 0,8206 266 51,693 0,7744
205 17,243 0,8588 236 31,186 0,8192 267 52,519 0,7727
206 17,598 0,8576 237 31,747 0,8178 268 53,355 0,7711
207 17,959 0,8565 238 32,317 0,8164 269 54,202 0,7694
208 18,326 0,8552 239 32,893 0,8150 270 55,058 0,7678
209 18,699 0,8540 240 33,478 0,8136 271 55,925 0,7661
210 19,077 0,8528 241 34,071 0,8122 272 56,802 0,7644
211 19,462 0,8516 242 34,672 0,8108 273 57,689 0,7627
212 19,852 0,8503 243 35,281 0,8094 274 58,587 0,7610
213 20,249 0,8491 244 35,898 0,8080 275 59,496 0,7593
214 20,651 0,8479 245 36,523 0,8065 276 60,415 0,7576
215 21,060 0,8467 246 37,157 0,8050 277 61,346 0,7558
216 21,475 0,8454 247 37,799 0,8036 278 62,287 0,7541
336
Tabelle 13.03 Fortsetzung
°C bar kg/dm³ °C bar kg/dm³ °C bar kg/dm³
279 63,239 0,7523 308 96,036 0,6951 337 140,64 0,6198
280 64,202 0,7505 309 97,361 0,6929 338 142,42 0,6166
281 65,176 0,7487 310 98,70 0,6906 339 144,23 0,6135
282 66,162 0,7469 311 100,05 0,6884 340 146,05 0,6102
283 67,158 0,7452 312 101,42 0,6861 341 147,89 0,6069
284 68,167 0,7433 313 102,80 0,6838 342 149,76 0,6036
285 69,186 0,7415 314 104,20 0,6814 343 151,64 0,6002
286 70,218 0,7396 315 105,61 0,6791 344 153,54 0,5967
287 71,261 0,7378 316 107,04 0,6767 345 155,45 0,5932
288 72,315 0,7359 317 108,48 0,6743 346 157,39 0,5896
289 73,382 0,7340 318 109,93 0,6718 347 159,35 0,5859
290 74,461 0,7321 319 111,40 0,6694 348 161,33 0,5821
291 75,551 0,7302 320 112,89 0,6669 349 163,33 0,5783
292 76,654 0,7282 321 114,39 0,6644 350 165,35 0,5744
293 77,769 0,7263 322 115,91 0,6627 351 167,39 0,5704
294 78,897 0,7243 323 117,44 0,6593 352 169,45 0,5662
295 80,037 0,7223 324 118,99 0,6567 353 171,54 0,5619
296 81,189 0,7204 325 120,56 0,6541 354 173,64 0,5575
297 82,355 0,7183 326 122,14 0,6514 355 175,77 0,5529
298 83,532 0,7163 327 123,73 0,6487 356 177,92 0,5482
299 84,723 0,7143 328 125,35 0,6460 357 180,09 0,5433
300 85,927 0,7122 329 126,98 0,6432 358 182,29 0,5382
301 87,144 0,7101 330 128,63 0,6404 359 184,51 0,5329
302 88,374 0,7081 331 130,29 0,6376 360 186,75 0,5275
303 89,617 0,7059 332 131,97 0,6347 365 198,33 0,4960
304 90,873 0,7038 333 133,67 0,6318 370 210,54 0,4518
305 92,144 0,7017 334 135,38 0,6289 Kritische Daten: 1)
306 93,427 0,6995 335 137,12 0,6259 374,15 221,20 0,3155
307 94,725 0,6973 336 138,87 0,6229
1) Werte aus „Zustandsgrößen von Wasser und Wasserdampf in SI-Einheiten“ von E.
Schmidt und U. Grigull. 4. erweiterter Nachdruck 1989

337
Tafel 13.04 Dampfdruck pv verschiedener Flüssigkeiten

338
Tafel 13.05 Dampfdruck pv verschiedener Flüssigkeiten

339
Tafel 13.06 Dichte Hreiner Flüssigkeiten in kg/dm³ in Abhängigkeit von der Temperatur t in °C

340
Flüssigkeit – 100 – 75 – 50 – 25 0 20 50 100 150 200 250
A
Aceton 0,983 0,868 0,840 0,812 0,791 0,756
Acetonitril 0,829 0,803 0,783 0,750
Acetylchlorid 1,104
Allylalkohol 0,891 0,870 0,854 0,827 0,774 0,711 0,628 0,502
Allylchlorid 0,938
Ameisensäure 1,220 1,184
Ammoniak 0,731 0,702 0,671 0,639 0,610 0,563 0,457
Anilin 1,039 1,022 0,996 0,951
Anisol 0,955
B
Benzaldehyd 1,062 1,046
Benzin(Extraktionsbenzin) 0,775 0,755 0,735 0,720 0,690 0,650
Benzol 0,879 0,847 0,793 0,731 0,661 0,561
Benzylalkohol 1,061 1,045 1,022
Benzylchlorid 1,103
Brom 3,208 3,140
Bromwasserstoff 2,132 2,020 1,896 1,791 1,625
Butadien (1,2-B.) 0,766 0,734 0,701 0,676 0,652 0,614 0,542 0,420
Butadien (1,3-B.) 0,754 0,728 0,701 0,673 0,646 0,621 0,582 0,501 0,320
Butan (n-B.) 0,690 0,670 0,649 0,626 0,601 0,579 0,542 0,468 0,290
Butan (iso-B.) 0,610 0,584 0,559 0,520
Flüssigkeit – 100 – 75 – 50 – 25 0 20 50 100 150 200 250
Butanol (n-B.) 0,910 0,884 0,866 0,846 0,823 0,807 0,780 0,737 0,686 0,627 0,534
Buten (1-B.) 0,712 0,691 0,668 0,645 0,619 0,592 0,558 0,477
Buten (cis 2-B.) 0,700 0,675 0,643 0,620 0,585 0,506 0,365
Buttersäure (n-B.) 0,977 0,958 0,927 0,774 0,699
Butylacetat (n-B.) 0,882
Butylenglykol 1,017
C
Chlor 1,717 1,659 1,598 1,538 1,469 1,409 1,314 1,123 0,809
Chlorbenzol (Mono-C.) 1,128 1,106 1,074 1,019 0,960 0,896
Chloroform 1,660 1,618 1,565 1,526 1,490 1,433 1,315 1,208 1,062 0,790
Chloroschwefelsäure 1,753
Chlorwasserstoff 1,235 1,158 1,080 1,008 0,920
Cumol 0,862
Cyanwasserstoff 0,715 0,688
Cyclohexan 0,779 0,750 0,700 0,645 0,578 0,482
Cyclohexanol 0,925
Cyclohexanon 0,947 0,920
D
Dibutylether 0,770
Diethylenglykol 1,133 1,126 1,098 1,087 1,014
Diethylether 0,842 0,816 0,790 0,764 0,736 0,714 0,676 0,611 0,518
Dioxan (1,4-D.) 1,034 1,008

341
Flüssigkeit – 100 – 75 – 50 – 25 0 20 50 100 150 200 250

342
Dischwefeldichlorid 1,678
E
Epichlorhydrin 1,245 1,225 1,186 1,142 1,078 1,004 0,928 0,823
Essigsäure 1,049 1,018 0,960 0,896 0,827 0,736
Essigsäureanhydrid 1,105 1,082 1,044
Ethanol 0,890 0,868 0,845 0,823 0,807 0,790 0,763 0,716 0,649 0,557
Ethylacetat 0,924 0,901 0,864 0,797 0,721 0,621 0,330
Ethylbenzol 0,951 0,929 0,907 0,885 0,866 0,840 0,797
Ethylchlorid 0,995 0,955 0,924 0,892 0,846 0,750 0,670
Ethylenchlorhydrin 1,210
Ethylendichlorid 1,360 1,325 1,287 1,258 1,210 1,135 1,060
Ethylenglykol 1,128 1,115 1,090 1,054 1,016 0,974 0,922
Ethylformiat 0,948 0,923 0,883 0,811 0,726 0,602
F G H K
Fettalkohol (Octadecanol) 0,814
Fluorwasserstoff 1,123 1,063 1,002 0,962
Formaldehyd 0,815
Formamid 1,112
Furfural 1,181 1,160 1,128
Glycerol 1,272 1,260 1,242 1,209 1,172 1,132 1,094
Heptan 0,761 0,741 0,721 0,701 0,684 0,658 0,612 0,560 0,495 0,388
Hexan 0,760 0,742 0,721 0,700 0,678 0,659 0,631 0,580 0,520 0,438
Hexanol 0,856 0,833 0,820 0,805 0,762 0,710 0,656 0,595
Flüssigkeit – 100 – 75 – 50 – 25 0 20 50 100 150 200 250
Kresol (m-K.) 1,034 1,009
M N O
Methanol 0,897 0,875 0,854 0,832 0,811 0,792 0,765 0,714 0,650 0,553
Methylacetat 0,959 0,934 0,894 0,822 0,734 0,610
Methylchlorid 1,140 1,090 1,050 0,990 0,960 0,921 0,859 0,770
Methylcyclohexan 0,870 0,850 0,828 0,808 0,787 0,769 0,742 0,697
Methylenchlorid 1,540 1,480 1,460 1,390 1,362 1,336 1,270 1,190 1,070 0,920
Methylethylketon 0,826 0,803
Methylformiat 1,003 0,975 0,929 0,845 0,740 0,566
Methylisobutylketon 0,813
Nitrobenzol 1,203 1,174
Ölsäure 0,886
P S
Pentan 0,737 0,715 0,693 0,670 0,646 0,626 0,596 0,533 0,460
Phenol 1,050
Propan 0,646 0,619 0,591 0,561 0,529 0,501 0,450
Propanol 0,911 0,887 0,865 0,842 0,820 0,804 0,779 0,733 0,674 0,592 0,453
Propen 0,671 0,642 0,615 0,586 0,555 0,523 0,465
Propionsäure 1,015 0,993 0,786 0,703
Propylenglykol 1,054 1,040 1,016 0,974 0,932
Pyridin 1,028 1,003 0,983 0,953 0,901
Schwefelkohlenstoff 1,432 1,398 1,362 1,328 1,292 1,262

343
Schwefelwasserstoff 0,980 0,924 0,866
Flüssigkeit – 100 – 75 – 50 – 25 0 20 50 100 150 200 250

344
Stearinsäure 0,839
T V X Z
Tetrachlorethen 1,692 1,656 1,621 1,570 1,485 1,402 1,308 1,190
Tetrachlorkohlenstoff 1,685 1,633 1,594 1,534 1,434 1,322 1,189 0,980
Tetrahydrofuran 0,889
Toluol 0,956 0,933 0,910 0,885 0,867 0,839 0,793 0,737 0,672 0,595
Trichlorethen 1,670 1,630 1,585 1,540 1,500 1,463 1,415 1,328 1,240 1,130 0,980
Triethylamin 0,746 0,726 0,699 0,652 0,400
Trikresylphosphat 1,180
Vinylacetat 0,930 0,892
Vinylchlorid 1,085 1,050 1,015 0,980 0,945 0,911 0,863 0,745 0,510
Xylol (m-X.) 0,902 0,881 0,866 0,838 0,795 0,744 0,683 0,615
Zinn (IV)-chlorid 2,224 2,165

Die Werte für die Dichte H wurden der Sekundärliteratur entnommen. Die Werte sind hinreichend genau für die erforderlichen
Berechnungen wie z.B. für den Massen- oder Volumenstrom, die Druckhöhe und den Leistungsbedarf.
Zwischenwerte können gemäß einer linearen Interpolation berechnet werden.

t – t1
H = H1 + ——— · (H2 – H1)
t2 – t1
Tafel 13.07 Dichte H(kg/dm3) wässriger Lösungen in Abhängigkeit vom Massenanteil w (1 bis 12 %) und der Temperatur
Flüssigkeit t °C 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10% 12%
A
Aceton 20 0,985
60 0,966
Aluminiumchlorid 18 1,008 1,016 1,034 1,053 1,071 1,090 1,109
Aluminiumnitrat 18 1,007 1,014 1,031 1,047 1,064 1,081 1,099
Aluminiumsulfat 19 1,009 1,019 1,040 1,061 1,083 1,105 1,129
Ameisensäure 20 1,002 1,004 1,007 1,009 1,012 1,014 1,017 1,020 1,022 1,025 1,030
40 0,997 1,003 1,015
Ammoniakwasser 15 0,990 0,978 0,959
20 0,994 0,990 0,985 0,981 0,977 0,973 0,969 0,965 0,961 0,958 0,950
50 0,979 0,966 0,944
Ammoniumacetat 18 1,001 1,003 1,007 1,012 10,16 1,020 1,024
Ammoniumbromid 25 1,003 1,008 1,020 1,031 1,043 1,055 1,067
Ammoniumcarbonat 15 1,003 1,006 1,013 1,020 1,027 1,034 1,040
Ammoniumchlorid 20 1,001 1,005 1,011 1,017 1,023 1,029 1,034
Ammoniumnitrat 20 1,002 1,006 1,015 1,023 1,031 1,040 1,048
Ammoniumsulfat 20 1,004 1,010 1,022 1,034 1,046 1,057 1,069
Arsensäure 15 1,006 1,012 1,026 1,040 1,054 1.068 1,083
B
Bariumchlorid 20 1,016 1,034 1,053 1,072 1,092 1,113
Bariumhydroxid 18 1,013 1,018 1,025 1,037 1,055 1,077
Bariumnitrat 18 1,007 1,015 1,032 1,049 1,067 1,086

345
Flüssigkeit t °C 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10% 12%

346
Blausäure 18 0,998 0,996 0,993 0,990 0,986 0,982
Bleiacetat 18 1,006 1,014 1,029 1,045 1,061 1,077 1,094
Borsäure 20 1,002 1,006 1,009 1,014
Bromwasserstoffsäure 20 1,005 1,012 1,027 1,042 1,057 1,072 1,088
C
Cadmiumchlorid 20 1,016 1,034 1,052 1,072 1,092 1,112
Calciumchlorid 20 1,007 1,015 1,032 1,049 1,066 1,084 1,102
Calciumhydroxid 20 1,013 1,025 1,037 1,049 1,061
Calciumnitrat 18 1,014 1,029 1,045 1,061 1,077 1,094
Chlorsäure 18 1,004 1,010 1,022 1,034 1,047 1,059 1,072
Chromsäure 15 1,006 1,014 1,030 1,045 1,060 1,076 1,093
E
Eisen (II)-chlorid 18 1,008 1,017 1,035 1,054 1,073 1,092 1,113
Eisen (III)-chlorid 20 1,007 1,015 1,032 1,049 1,067 1,085 1,104
Eisennitrat 18 1,007 1,014 1,030 1,047 1,064 1,081 1,099
Eisen (II)-sulfat 18 1,009 1,018 1,038 1,058 1,079 1,100 1,122
Eisen (III)-sulfat 17,5 1,007 1,016 1,033 1,050 1,067 1,084 1,103
Essigsäure 0 1,003 1,018
20 1,000 1,001 1,003 1,004 1,006 1,007 1,008 1,010 1,011 1,013 1,015
60 0,985 0,994
Ethanol 15 0,997 0,995 0,994 0,992 0,990 0,989 0,987 0,986 0,984 0,983 0,981
50 0,984 0,979 0,970
Flüssigkeit t °C 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10% 12%
Ethanol 80 0,968 0,962 0,952
F G
Flusssäure 20 1,005 1,012 1,021 1,028 1,036 1,043
Glycerol 0 1,013 1,025
20 1,001 1,003 1,005 1,008 1,010 1,013 1,015 1,017 1,020 1,022 1,027
K
Kaliumaluminiumsulfat 19 1,008 1,017 1,027 1,037 1,047 1,057
Kaliumbromid 20 1,005 1,013 1,028 1,043 1,058 1,074 1,090
Kaliumcarbonat 20 1,007 1,016 1,035 1,053 1,072 1,090 1,110
Kaliumchlorat 18 1,005 1,011 1,018 1,025 1,031 1,038
Kaliumchlorid 20 1,005 1,011 1,024 1,037 1,050 1,063 1,077
Kaliumchromsulfat, grün 15 1,007 1,016 1,034 1,052 1,070 1,089 1,109
violett 15 1,009 1,018 1,038 1,057 1,077
Kaliumcyanid 15 1,004 1,009 1,019 1,030 1,040 1.051 1,061
Kaliumdichromat 20 1,005 1,012 1,019 1,026 1,034 1,041 1,048 1,055 1,063 1,070 1,086
Kaliumhexacyanoferrat (II) 20 1,005 1,012 1,026 1,040 1,054 1,068 1,082
Kaliumhexacyanoferrat (III) 20 1,003 1,009 1,020 1,031 1,043 1,054 1,066
Kaliumhydroxid 0 1,019 1,048 1,096
15 1,008 1,018 1,027 1,036 1,045 1,054 1,064 1,073 1,082 1,092 1,111
50 1,055 1,032 1,077
Kaliumiodid 20 1,006 1,013 1,028 1,044 1,060 1,076 1,093
Kaliumnitrat 20 1,005 1,011 1,023 1,036 1,049 1,063 1,076
Kaliumpermanganat 15 1,006 1,013 1,020 1,027 1,034 1,041

347
Flüssigkeit t °C 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10% 12%

348
Kaliumsulfat 20 1,006 1,015 1,023 1,031 1,039 1,048 1,056 1,065 1,073 1,082
Kieselflusssäure 17,5 1,007 1,015 1,031 1,048 1,065 1,082 1,100
Kupferchlorid 20 1,007 1,017 1,036 1,056 1,076 1,096 1,116
Kupfersulfat 20 1,009 1,019 1,040 1,062 1,084 1,107 1,131
L M
Lithiumbromid 20 1,006 1,013 1,028 1,043 1,059 1,075 1,091
Lithiumchlorid 20 1,004 1,010 1,022 1,033 1,044 1,056 1,068
Magnesiumchlorid 20 1,015 1,065
30 1,012 1,062
Magnesiumsulfat 20 1,019 1,039 1,060 1,082 1,103 1,126
Manganchlorid 18 1,007 1,015 1,032 1,050 1,068 1,086 1,105
Mangansulfat 15 1,009 1,019 1,039 1,060 1,081 1,103 1,125
Methanol 15,6 0,997 0,996 0,994 0,992 0,991 0,989 0,987 0,986 0,984 0,983 0,980
Milchsäure 20 1,003
N
Natriumbromid 20 1,006 1,014 1,030 1,046 1,063 1,080 1,098
Natriumcarbonat 15 1,010 1,020 1,031 1,041 1,052 1,062 1,073 1,083 1,094 1,105 1,127
25 1,007 1,018 1,028 1,038 1,048 1,059 1,069 1,080 1,090 1,101 1,122
Natriumchlorat 18 1,005 1,012 1,026 1,040 1,054 1,068 1,083
Natriumchlorid 0 1,046 1,062 1,077 1,094
20 1,005 1,013 1,027 1,041 1,056 1,071 1,086
Natriumdichromat 15 1,013 1,027 1,041 1,056 1,070 1,084
Flüssigkeit t °C 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10% 12%
Natriumhydrogencarbonat 18 1,006 1,013 1,021 1,028 1,035 1,043 1,051 1,058
Natriumhydrogensulfat 20 1,006 1,014 1,029 1,045 1.061 1,077 1,094
Natriumhydrogensulfit 15 1,019 1,032 1,042 1,051 1,062 1,084 1,105 1,125
Natriumhydroxid 0 1,024 1,060 1,117
20 1,010 1,021 1,032 1,043 1,054 1,065 1,076 1,087 1,098 1,109 1,131
100 0,980 1,012 1,064
Natriumhypochlorit 20 1,016
Natriumnitrat 20 1,005 1,012 1,025 1,039 1,053 1,067 1,082
Natriumnitrit 20 1,005 1,011 1,024 1,038 1,052 1,065 1,078
Natriumphosphate
Mononatriumphosphat 25 1,005 1,012 1,027 1,042 1,058 1,073
Dinatriumphosphat 18 1,009 1,020 1,031 1,043 1,055 1,067
Trinatriumphosphat 15 1,009 1,019 1,030 1,041 1,052 1,062 1,074 1,085 1,096 1,108
Natriumsilicate
Na2O · 2,06 SiO2 20 1,007 1,016 1,035 1,054 1,073 1,093 1,113
Na2O · 3,36 SiO2 20 1,006 1,014 1,030 1,047 1,065 1,083 1,101
Natriumsulfat 10 1,009 1,018 1,037 1,056 1,075
25 1,006 1,015 1,033 1,052 1,070 1,089 1,108
Natriumsulfid 18 1,010 1,021 1,044 1,067 1,091 1,115 1,139
Natriumsulfit 19 1,008 1,017 1,036 1,056 1,075 1,095 1,115
Natriumtetraborat 15 1,008 1,018 1,027
Natriumthiosulfat 20 1,007 1,015 1,032 1,048 1,065 1,083 1,100
Nickelchlorid 20 1,008 1,018 1,037 1,057 1,078 1,099 1,121

349
Flüssigkeit t °C 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% 8% 9% 10% 12%

350
Nickelnitrat 20 1,007 1,015 1,033 1,050 1,069 1,088 1,107
Nickelsulfat 18 1,009 1,020 1,042 1,063 1,085 1,109 1,133
O P Q S W Z
Oleum 35 1,827 1,835 1,843 1,850 1,857 1,863
Oxalsäure 17,5 1,004 1,008 1,013 1,018 1,023 1,028 1,033 1,038 1,042
Phosphorsäure 20 1.004 1,009 1,014 1,020 1,025 1,031 1,036 1,042 1,047 1,053 1,065
Quecksilberchlorid 20 1,007 1,015 1,024 1,032 1,041 1,050
Salpetersäure 20 1,004 1,010 1,015 1,020 1,026 1,031 1,037 1,043 1,049 1,054 1,066
100 0,969 0,983 1,008
Salzsäure 0 1,012 1,027 1,052
20 1,003 1,008 1,013 1,018 1,023 1,028 1,033 1,038 1,043 1,047 1,057
100 0,968 0,984 1,009
Schwefelsäure 0 1,015 1,036 1,074
20 1,005 1,012 1,018 1,025 1,032 1,039 1,045 1,052 1,059 1,066 1,080
100 0,971 0,989 1.021
Schweflige Säure 15,5 1,004 1,009 1,019 1,029 1,039 1,049
Silbernitrat 20 1,007 1,015 1,033 1,051 1,069 1,088 1,108
Wasserstoffperoxid 18 1,002 1,006 1,013 1,020 1,028 1,035 1,043
Zinkchlorid 20 1,017 1,035 1,053 1,072 1,090 1,109
Zinksulfat 20 1,019 1,040 1,062 1,084 1,107 1,131
Zinn (II)-chlorid 15 1,007 1,015 1,031 1,047 1,064 1,081 1,099
Zinn (IV)-chlorid 15 1,007 1,015 1,031 1,047 1,064 1,081 1,099
Zitronensäure 18 1,007 1,015 1,022 1,030 1,038 1,046
Tafel 13.08 DichteH(kg/dm3) wässriger Lösungen in Abhängigkeit vom Massenanteil w (15 bis 65%) und der Temperatur
Flüssigkeit t °C 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65%
A
Acetaldehyd 19 1,003 0,997 0,986 0,971 0,947
Aceton 20 0,972 0,958 0,941 0,921 0,899
60 0,947 0,929 0,907 0,884 0,859
Aluminiumnitrat 18 1,126 1,175 1,281
Aluminiumsulfat 19 1,164 1,226 1,292
Ameisensäure 20 1,037 1,049 1,061 1,073 1,085 1,096 1,109 1,121 1,132 1,142 1,154
40 1,037 1,059 1,080
Ammoniakwasser 15 0,941 0,925 0,910 0,895 0,880 0,865 0,849 0,832 0,815 0,796 0,776
20 0,940 0,923 0,907 0,892
50 0,924 0,906 0,888 0,870 0,853 0,835 0,818
Ammoniumacetat 18 1,030 1,039 1,048 1,057
Ammoniumbromid 25 1,086 1,119 1,190 1,270
Ammoniumcarbonat 15 1,051 1,068 1,084 1,100 1,116 1,129
Ammoniumchlorid 20 1,043 1,057 1,070
Ammoniumiodid 18 1,102 1,141 1,183 1,227 1,275 1,326 1,385 1,442
Ammoniumnitrat 20 1,061 1,083 1,128 1,151 1,175 1,226 1,252 1,279
40 1,073 1,116 1,163 1,213 1,266
100 1,041 1,082 1,127 1,175 1,227
Ammoniumsulfat 20 1,087 1,115 1,144 1,172 1,200 1,228 1,283
Ammoniumthiocyanat 18 1,033 1,045 1,057 1,065 1,087 1,111
Arsensäure 15 1,105 1,145 1,187 1,233 1,283 1,337 1,396 1,460 1,530 1,607 1,690

351
Flüssigkeit t °C 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65%

352
B
Bariumchlorid 20 1,145 1,203 1,266
Bariumhydroxid 15 1,142 1,213 1,287 1,360
Blausäure 18 0,972 0,958 0,943 0,925 0,908 0,892 0,876 0,860 0,844 0,826 0,809
Bleiacetat 18 1,197 1,166 1,217 1,271 1,330 1,399
Bromwasserstoffsäure 20 1,113 1,158 1,206 1,258 1,315 1,377 1,445 1,517 1,595 1,679 1,768
C D
Cadmiumchlorid 20 1,143 1,199 1,260 1,327 1,401 1,483 1,575 1,676
Calciumchlorid – 30 1,263 1,309
– 10 1,138 1,199 1,253 1,298
20 1,178 1,228 1,282 1,337 1,396
Calciumhydrogensulfit 20 1,040
Calciumhydroxid 20 1,092 1,126 1,161 1,199
Calciumnitrat 18 1,119 1,164 1,211 1,259 1,311 1,366 1,423
Chlorsäure 18 1,092 1,127
Chromsäure 15 1,119 1,163 1,210 1,260 1,313 1,371 1,435 1,505 1,581 1,663
Diethylenglykol – 10 1,043 1,076 1,104
20 1,034 1,062 1,088
140 0,953 0,975 0,993
E
Eisen (II)-chlorid 18 1,144 1,200 1,260
Eisen (III)-chlorid 20 1,133 1,182 1,234 1,291 1,353 1,417 1,485 1,551
Eisennitrat 18 1,127 1,175 1,228
Flüssigkeit t °C 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65%
Eisen (II)-sulfat 18 1,156 1,214
Eisen (III)-sulfat 17,5 1,181 1,241 1,307 1,376 1,449 1,528 1,613 1,703 1,798
Essigsäure 0 1,034 1,049 1,062 1,073 1,081
20 1,020 1,026 1,033 1,038 1,044 1,049 1,053 1,058 1,061 1,064 1,067
60 1,004 1,011 1,018 1,023 1,028
Ethanol – 20 0,963 0,944 0,923
0 0,980 0,976 0,971 0,965 0,958 0,949 0,940 0,930 0,918 0,907 0,896
15 0,977 0,971 0,964 0,957 0,948 0,939 0,929 0,918 0,907 0,895 0,884
80 0,942 0,932 0,922 0,910 0,899 0,887 0,875 0,863 0,851 0,839 0,827
Ethylenglykol – 40 1,110
0 1,033 1,061 1,090
40 1,019 1,042 1,063
100 0,980 1,000 1,018
F G
Flusssäure 20 1,054 1,070 1,087 1,102 1,116 1,128 1,142 1,155
Glycerol 0 1,039 1,052 1,065 1,079 1,093 1,108 1,122 1,136 1,150 1,164 1,178
20 1,035 1,047 1,060 1,073 1,086 1,099 1,113 1,126 1,140 1,154 1,168
60 1,018 1,030 1,043 1,054 1,067 1,079 1,093 1,115 1,118 1,131 1,144
100 1,o25 1,053 1,140
K
Kaliumbromid 20 1,116 1,160 1,208 1,259 1,315 1,375
Kaliumcarbonat – 10 1,249 1,302 1,361 1,417
20 1,190 1,298 1,355 1,414 1,476 1,540

353
Flüssigkeit t °C 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65%

354
Kaliumchlorid 20 1,097 1,133
Kaliumchromsulfat, grün 15 1,140 1,193 1,251 1,315 1,383 1,456 1,533 1,615
Kaliumcyanid 15 1,077
Kaliumhexacyanoferrat (II) 20 1,105
Kaliumhexacyanoferrat (III) 20 1,085 1,115
Kaliumhydrogensulfat 18 1,110 1,150 1,193
Kaliumhydroxid 0 1,146 1,195 1,246 1,299 1,352 1,407 1,465 1,526
15 1,140 1,188 1,239 1,291 1,344 1,399 1,456 1,514
50 1,123 1,171 1,221 1,272 1,325 1,379 1,435 1,494
Kaliumiodid 20 1,119 1,166 1,217 1,271 1,331 1,396 1,467 1,546
Kaliumnitrat 20 1,097 1,133
Kieselflusssäure 17,5 1,127 1,173 1,222 1,273
Kupferchlorid 20 1,149 1,205
Kupfersulfat 20 1,167
L
Lithiumbromid 20 1,117 1,162 1,210 1,263 1,320 1,384 1,454
Lithiumchlorid 20 1,085 1,115 1,146 1,179 1,217 1,254
M
Magnesiumchlorid 20 1,128 1,176 1,226 1,279
30 1,124 1,171 1,221 1,272
Magnesiumsulfat 20 1,160 1,220 1,283
Manganchlorid 18 1,134 1,185 1,240 1,299
Mangansulfat 15 1,160 1,221 1,286 1,357
Flüssigkeit t °C 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65%
Methanol – 40 0,955 0,937
– 20 0,980 0,970 0,956 0,942 0,923
0 0,978 0,972 0,967 0,961 0,954 0,946 0,937 0,929 0,919 0,909 0,898
15,6 0,975 0,968 0,961 0,954 0,946 0,937 0,928 0,919 0,909 0,898 0,887
Milchsäure 20 1,020 1,060 1,120
N
Natriumbromid 20 1,126 1,175 1,227 1,284 1,346
Natriumcarbonat 20 1,159 1,215 1,274
30 1,153 1,209 1,267 1,327
Natriumchlorat 18 1,105 1,145 1,187 1,231 1,278 1,329
Natriumchlorid – 10 1,120 1,162 1,205
20 1,109 1,148 1,189
Natriumdichromat 15 1,105 1,207 1,244 1,279 1,312 1,342
Natriumhydrogensulfat 20 1,119 1,161
Natriumhydrogensulfit 15 1,156 1,203 1,244 1,284 1,323
Natriumhydroxid 0 1,174 1,229 1,285 1,340 1,393 1,443 1,492 1,540
20 1,164 1,219 1,274 1,328 1,380 1,430 1,478 1,525
100 1,117 1,170 1,223 1,275 1,326 1,375 1,422 1,469
Natriumhypochlorit 20 1,230
Natriumnitrat 20 1,104 1,143 1,184 1,226 1,270 1,318
Natriumsilicate
Na2O · 2,06 SiO2 20 1,145 1,200 1,260 1,321 1,385 1,450
Na2O · 3,36 SiO2 20 1,130 1,179 1,235 1,290

355
Flüssigkeit t °C 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65%

356
Natriumsulfid 18 1,176
Natriumsulfit 19 1,145
Natriumthiosulfat 20 1,127 1,174 1,223 1,274 1,327 1,383
Nickelchlorid 20 1,155 1,215 1,280 1,353
Nickelnitrat 20 1,138 1,169 1,249 1,311 1,377
Nickelsulfat 18 1,171
O P S
Oleum 15 1,920 1,957 1,979 2,009 2,020
35 1,872 1,892 1,913 1,928 1,944 1,958 1,966 1,973 1,977 1,974 1,965
Phosphorsäure 20 1,082 1,113 1,146 1,181 1,216 1,254 1,293 1,355 1,379 1,426 1,475
Propanol – 20 0,990 0,937
0 0,983 0,979 0,972 0,963 0,953 0,943 0,933 0,923 0,913 0,903 0,893
30 0,973 0,964 0,954 0,944 0,933 0,923 0,912 0,902 0,891 0,881 0,870
Propylenglykol – 20 1,053 1,059
0 1,030 1,036 1,042 1,044 1,052
20 1,024 1,028 1,033 1,038 1,043
100 0,979 0,980 0,982 0,984 0,986
Salpetersäure 0 1,093 1,126 1,159 1,195 1,231 1,265 1,299 1,332 1,364 1,393 1,420
20 1,084 1,115 1,147 1,180 1,214 1,246 1,278 1,310 1,339 1,367 1,391
100 1,034 1,60 1,086 1,112 1,138 1,164 1,188 1,212 1,234 1,255 1,275
Salzsäure 0 1,080 1,107 1,134 1,161 1,188
20 1,073 1,098 1,124 1,149 1,174 1,198
100 1,033 1,058 1,081 1,103 1,122
Flüssigkeit t °C 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65%
Schwefelsäure 0 1,112 1,150 1,191 1,232 1,275 1,317 1,363 1,411 1,462 1,515 1,571
20 1,102 1,139 1,178 1,219 1,260 1,303 1,348 1,395 1,445 1,498 1,553
100 1,054 1,089 1,125 1,163 1,203 1,245 1,289 1,335 1,384 1,435 1,487
Silbernitrat 20 1,139 1,194 1,255 1,321 1,303 1,474 1,668 1,916
W Z
Wasserstoffperoxid 0 1,059 1,080 1,100 1,121 1,143 1,165 1,187 1,209 1,232
18 1,054 1,073 1,092 1,112 1,133 1,154 1,175 1,197 1,219 1,242 1,265
Zinkchlorid 20 1,137 1,187 1,238 1,293 1,352 1,417 1,489 1,568 1,655 1,749 1,851
Zinksulfat 20 1,168 1,232 1,304 1,378
Zinn (II)-chlorid 15 1,126 1,174 1,227 1,284 1,346 1,415 1,490 1,573 1,666 1,770 1,887
Zinn (IV)-chlorid 15 1,126 1,173 1,223 1,278 1,337 1,403 1,475 1,555 1.644 1,742 1,851
Zitronensäure 18 1,058 1,079 1,101 1,124 1,148 1,172 1,197 1,222

Die Werte für die Dichte H wurden der Sekundärliteratur entnommen. Die Werte sind hinreichend genau für die erforderlichen
Berechnungen wie z.B. für den Massen- oder Volumenstrom, die Druckhöhe und den Leistungsbedarf.
Zwischenwerte können gemäß einer linearen Interpolation berechnet werden.

w – w1
für Zwischenwerte von w: H = H1 + ———— · (H2 – H1)
w2 – w1
t – t1
für Zwischenwerte von t: H = H1 + ——— · (H2 – H1)
t2 – t1

357
Tafel 13.09 Dichte H(kg/dm3) wässriger Lösungen in Abhängigkeit vom Massenanteil w (70 bis 100%) und der Temperatur

358
Flüssigkeit t °C 70% 75% 80% 85% 90% 95% 96% 97% 98% 99% 100%
A B D E
Acetaldehyd 19 0,923 0,854 0,783
Aceton 20 0,876 0,850 0,822
40 0,855 0,828 0,799
Ameisensäure 20 1,166 1,177 1,186 1,195 1,204 1,214 1,216 1,217 1,218 1,220 1,221
Ammoniumnitrat 100 1,283 1,342 1,408
160 1,422 1,433
200 1,406 1,412
Arsensäure 15 1,781
Blausäure 18 0,792 0,775 0,758 0,724 0,691
Diethylenglykol – 20 1,132
0 1,120 1,135
20 1,098 1,122
140 1,014 1,028
Essigsäure 0 1,087 1,090 1,086
20 1,069 1,070 1,070 1,069 1,066 1,061 1,059 1,057 1,055 1,052 1,050
60 1,030 1,029 1,023
Ethanol – 50 0,926 0,902 0,872
– 20 0,901 0,877 0,851
0 0,884 ,0872 0,860 0,848 0,835 0,821 0,806
15 o,872 0,860 0,848 0,835 0,822 0,809 0,906 0,803 0,800 0,797 0,794
80 0,814 0,801 0,789 0,776 0,762 0,749 0,735
Flüssigkeit t °C 70% 75% 80% 85% 90% 95% 96% 97% 98% 99% 100%
Ethylenglykol – 40 1,136
0 1,113 1,128
40 1,085 1,098
100 1,039 1,054
G M O P S
Glycerol 0 1,221 1,273
20 1,181 1,195 1,209 1,222 1,235 1,248 1,251 1,253 1,256 1,259 1,261
60 1,158 1,171 1,184 1,238
100 1,155 1,210
Methanol – 60 0,932 0,910 0,863
– 40 0,917 0,894 0,845
0 0,887 0,875 0,863 0,851 0,838 0,824 0,821 0,819 0,816 0,813 0,810
15,6 0,875 0,863 0,850 0,837 0,824 0,810 0,807 0,804 0,802 0,799 0,796
Oleum 15 2,018 2,008 1,990 1,984
35 1,955 1,941 1,925 1,908 1,889 1,866 1,861 1,855 1,849 1,843 1,837
Phosphorsäure 20 1,526 1,579 1,633 1,689 1,746 1,807 1,819 1,832 1,844 1,857 1,870
Propanol – 20 0,903 0,838
0 0,884 0,874 0,863 0,853 0,843 0,832 0,819
30 0,860 0,850 0,839 0,829 0,819 0,808 0,796
Salpetersäure 0 1,444 1,465 1,485 1,502 1,517 1,529 1,550
20 1,413 1,434 1,452 1,469 1,483 1,493 1,495 1,497 1,501 1,506 1,513
50 1,369 1,387 1,404 1,420 1,432 1,443 1,461
100 1,294 1,311 1,326 1,339 1,351 1,363 1,382

359
Flüssigkeit t °C 70% 75% 80% 85% 90% 95% 96% 97% 98% 99% 100%

360
Schwefelsäure 0 1,629 1,687 1,748 1,801 1,836 1,855 1,851
20 1,611 1,669 1,727 1,779 1,814 1,834 1,836 1,836 1,836 1,834 1,831
100 1,542 1,597 1,649 1,697 1,733 1,757 1,758
W Z
Wasserstoffperoxid 18 1,290 1,315 1,341 1,367 1,393 1,420 1,447
Zinkchlorid 20 1,962
Zinn (IV)-chlorid 15 1,971

Die Werte für die Dichte H wurden der Sekundärliteratur entnommen. Die Werte sind hinreichend genau für die erforderlichen
Berechnungen wie z.B. für den Massen- oder Volumenstrom, die Druckhöhe und den Leistungsbedarf.
Zwischenwerte können gemäß einer linearen Interpolation berechnet werden.

w – w1
für Zwischenwerte von w: H = H1 + ———— · (H2 – H1)
w2 – w1
t – t1
für Zwischenwerte von t: H = H1 + ——— · (H2 – H1)
t2 – t1
Tafel 13.10 Ammoniak NH3
Dichte H und Dampfdruck pv
in Abhängigkeit von der Temperatur
361
Tafel 13.11 Wässrige Natriumhydroxidlösung (Natronlauge) NaOH in H2O
Dichte H bei t = 15 °C in Abhängigkeit von der Konzentration

Tafel 13.12 Wässrige Natriumhydroxidlösung (Natronlauge) NaOH in H2O


Auskristallisation in Abhängigkeit von der Temperatur und der Konzentration

362
Tafel 13.13 Dichte flüssiger Stoffe bei 20 °C
Name Dichte Name Dichte
kg/dm³ kg/dm³
Alkohol (wasserfrei) 0,79 Maschinenöl
Benzin leichtes 0,88 - 0,90
Leicht- 0,68 - 0,72 mittleres 0,91 - 0,935
Normal- 0,72 - 0,74 Meerwasser 1,02 - 1,045
Super- 0,75 - 0,78 Milch 1, 2 - 1,05
Bier 1,02 - 1,04 Olivenöl 0,915 - 0,919
Dieselkraftstoff 0,81 - 0,85 Petroleum 0,79 - 0,82
Düsentreibstoff Pflanzenöle 0,904 - 0,974
JP-3 0,74 - 0,78 Quecksilber 13,546
JP-4 0,75 - 0,80 Rapsöl 0,91
JP-5 0,79 - 0,84 Rohöl
Gefrierschutzmittel- Arabien 0,85
Wasser-Gemisch Iran 0,835
23 Vol% 1,03 Kuwait 0,87
38 Vol% 1,04 Libyen 0,83
54 Vol% 1,06 Trinidad 0,885
Getriebeöl 0,92 Venezuela 0,935
Härteöl 0,9 - 0,93 Teer 1,22 - 1,24
Heizöl Teeröl
EL 0,83 - 0,85 Braunkohlen- 0,88 - 0,92
L 0,86 - 0,91 Steinkohlen- 0,9 - 1,1
M 0,92 - 0,99 Terpentinöl 0,86 - 0,87
S (Bunker C) 0,95 - 1,0 Transformatorenöl 0,88
Hydrauliköl 0,875 Turbinenöl 0,91
Kerosin 0,78 - 0,82 Wein 0,99 - 1,0
Kochsalzlösung Zuckerlösung
5% 1,035 10% 1,04
15% 1,109 20% 1,08
28% (gesättigt) 1,189 40% 1,18
Leinöl 0,93 60% 1,28
363
Tafel 13.14 Dichte fester Stoffe
Name Dichte Name Dichte
kg/dm³ kg/dm³
Aluminium 2,70 Mauerwerk
Aluminiumoxid 3,8 - 3,9 Bruchstein 2,5
Basalt 2,9 Sandstein 2,0
Bernstein 1,0 - 1,1 Ziegelstein 1,4 - 1,6
Beton 1,8 - 2,5 Messing 8,1 - 8,6
Bimsstein 0,4 - 0,9 Neusilber 8,5
Blei 11,34 Nickel 8,35 - 8,90
Borax 1,75 Papier 0,7 - 1,2
Braunkohle 1,2 - 1,5 Platin 21,15
Bronze 8,7 Porzellan 2,25 - 2,5
Chrom 7,14 PP 0,90 - 0,907
Diamant 3,5 PTFE 2,0 - 2,3
Eis, bei 0 °C 0,9167 Sand
FPM 1,85 - 2,22 trocken 1,4 - 1,6
Gips 2,32 feucht bis 2,0
Glas 2,4 - 2,6 Schnee, lose
Gold 19,25 trocken 0,125
Granit 2,50 - 3,05 nass bis 0,95
Holz, lufttrocken Silber 10,42 - 10,53
Buche 0,66 - 0,83 Siliziumkarbid 3,05 3,21
Eiche 0,7 - 1,0 Stahl 7,85
Fichte 0,35 - 0,6 Steinkohle 1,35
Hickory 0,6 - 0,9 Steinsalz 2,15
Kalk 2,3 - 3,2 Titan 4,5
Kohlegrafit Ton
antimonimprägniert 2,1 - 2,3 frisch 2,6
kunstharzimprägniert 1,75 - 1,83 trocken 1,8
Kork 0,24 Zink 6,95 - 7,15
Kupfer 8,63 - 8,80 Zinn 7,2
Marmor 2,5 - 2,8 Zirkoniumdioxid 5,56
364
Tafel 13.15 Kinematische Viskosität n von Wasser in 10–6 m²/s
in Abhängigkeit von Druck und Temperatur
Druck Temperatur in °C
bar 0 25 50 75 100 150 200
5 1,791 0,8928 0,5537 0,3877 0,2942 0,1991
10 1,790 0,8925 0,5536 0,3877 0,2942 0,1991
20 1,786 0,8919 0,5536 0,3878 0,2944 0,1993 0,1555
30 1,783 0,8912 0,5535 0,3879 0,2945 0,1994 0,1556
40 1,779 0,8906 0,5534 0,3880 0,2946 0,1996 0,1558
50 1,776 0,8900 0,5534 0,3881 0,2948 0,1997 0,1559
60 1,773 0,8894 0,5533 0,3882 0,2949 0,1999 0,1561
70 1,770 0,8888 0,5533 0,3883 0,2951 0,2001 0,1562
80 1,767 0,8882 0,5532 0,3884 0,2952 0,2002 0,1564
90 1,763 0,8876 0,5532 0,3885 0,2953 0,2004 0,1565
100 1,760 0,8871 0,5531 0,3886 0,2955 0,2005 0,1567
150 1,745 0,8843 0,5529 0,3890 0,2962 0,2013 0,1574
200 1,731 0,8816 0,5527 0,3895 0,2969 0,2020 0,1582

Tafel 13.16 Isobare spezifische Wärmekapazität cp von Wasser in kJ/kg K


in Abhängigkeit von Druck und Temperatur
Druck Temperatur in °C
bar 0 25 50 75 100 150 200
20 4,218 4,178 4,177 4,186 4,213 4,307 4,486
40 4,207 4,172 4,173 4,182 4,208 4,301 4,475
80 4,186 4,161 4,164 4,173 4,199 4,288 4,453

Tafel 13.17 Spezifische Wärmekapazität cp von Flüssigkeiten in kJ/kg K bei


konstantem Druck in Abhängigkeit von der Temperatur
Name Temperatur in °C
– 75 – 50 – 25 0 20 50
Ammoniak 4,45 4,53 4,61 4,74 5,08
Butan 2,052 2,119 2,194 2,278 2,480 2,713
Buten 1,959 2,022 2,102 2,186 2,273 2,437
Kohlendioxid 1,80 2,04 2,28
Propan 2,119 2,202 2,630 2,456 2,592 2,840
Propen 2,123 2,177 2,435 2,590 2,784 3,286

365
Tafel 13.18 Kinematische Viskosität n verschiedener Mineralöldestillate

Die Werte der Diagramme stellen Mittelwerte dar und sind somit nur angenähert gül-
tig.
Infolge geeigneter Wahl der Koordinaten-Teilung ergeben sich Geraden für die Vis-
kositäts-Temperatur-Abhängigkeit. Dadurch ist es möglich, auch für andere, hier nicht
aufgeführte Mineralöldestillate die Viskositäts-Temperatur-Abhängigkeit zu ermitteln.

366
Tafel 13.18 Fortsetzung

Gegeben sind für zwei Temperaturen die Viskositäten: Beide Punkte sind im Dia-
gramm einzutragen und eine Gerade durch beide Punkte zu zeichnen.
Gegeben ist nur für eine Temperatur die Viskosität: Dieser Punkt ist im Diagramm
einzutragen und eine Gerade durch diesen Punkt zu zeichnen. Die Steigung dieser Ge-
raden soll dabei ähnlich der Steigung der im Diagramm bereits aufgeführten Geraden
sein.

367
Tafel 13.19 Ermittlung der Abmessungen einer Blendenscheibe zur Drosselung

368
Tafel 13.19 Fortsetzung
369
Tafel 13.20 Normen für Kreiselpumpen (Auszug)

Norm Ausgabe- Titel


Datum
Baureihen, Nennleistungen, Hauptmaße
DIN EN 733 08.95 Kreiselpumpen mit axialem Eintritt PN 10 mit La-
gerträger (EN 733: 1994)
DIN EN 734 08.95 Seitenkanalpumpen PN 40 (EN 734: 1994)
DIN EN 735 08.95 Anschlussmaße für Kreiselpumpen - Toleranzen
(EN 735: 1994)
DIN EN 22858 07.93 Kreiselpumpen mit axialem Eintritt PN 16
(ISO 2858: 1975, EN 22858: 1993)
VDMA 24252 04.91 Kreiselpumpen mit Schleißwänden PN 10
(Waschwasserpumpen) mit Lagerträger
VDMA 24253 02.71 Kreiselpumpen mit Gehäusepanzer
(Panzerpumpen)-einströmig, einstufig, mit
axialem Eintritt
Technische Anforderungen
DIN EN 25199 10.92 Kreiselpumpen - Technische Anforderungen,
Klasse II (ISO 5199: 1986, DIN ISO 5199:1987)
(Für Pumpen nach DIN EN 22858)
DIN ISO 9905 03.97 Kreiselpumpen - Technische Anforderungen,
Klasse I (Für Pumpen nach API 610)
DIN ISO 9908 04.98 Kreiselpumpen - Technische Anforderungen,
Klasse III (Für Pumpen nach DIN EN 733)
VDMA 24279 04.93 Kreiselpumpen - Technische Anforderungen,
Magnetkupplungs- und Spaltrohrmotorpumpen
API 610 08.95 Centrifugal Pumps for Petroleum, Heavy Duty
Chemical and Gas Industry Service (8. Ausgabe)
Qualitätsanforderungen und Prüfungen
DIN EN ISO 9906 08.98 Kreiselpumpen - Norm für hydraulische Abnah-
meprüfungen, Klasse 1 und 2
DIN 24273 01.98 Pumpen und Pumpenaggregate für Flüssigkeiten -
Werkstoff- und Bauprüfungen
VDMA 24276 05.94 Flüssigkeitspumpen für Chemieanlagen -
Qualitätsanforderungen an Pumpenbauteile
DIN 1944 10.68 Abnahmeversuche an Kreiselpumpen
(VDI-Kreiselpumpenregeln)
ersetzt durch DIN EN ISO 9906
370
Tafel 13.20 Fortsetzung
Norm Ausgabe- Titel
Datum
Zubehör
DIN EN 23661 08.94 Kreiselpumpen mit axialem Eintritt -
Grundplatten- und Einbaumaße
(ISO 3661: 1977, EN 23661: 1993)
DIN 24259 - 1 03.79 Pumpen - Grundplatten für Maschinen -
Maße
DIN 24960 06.92 Gleitringdichtungen - Einbaumaße - Hauptmaße,
Bezeichnung und Werkstoffschlüssel
Verschiedenes
DIN EN 809 10.98 Pumpen und Pumpenaggregate für Flüssigkeiten -
Sicherheitstechnische Anforderungen
DIN EN 12262 02.99 Kreiselpumpen - Technische Unterlagen -
Begriffe, Lieferumfang, Ausführung
(EN 12262: 1998)
DIN EN 12462 10.98 Biotechnik - Leistungskriterien für Pumpen
DIN 24260 - 1 09.86 Flüssigkeitspumpen - Kreiselpumpen und
Kreiselpumpenanlagen - Begriffe, Formelzeichen,
Einheiten
DIN 24296 01.98 Pumpen und Pumpenaggregate für Flüssigkeiten -
Ersatzteile - Auswahl und Beschaffung

Erläuterungen:
API American Petroleum Institute
DIN Deutsches Institut für Normung e.V.
EN Europäische Norm
veröffentlicht durch:
CEN Europäisches Komitee für Normung
ISO International Standards Organisation
VDMA Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e.V.
Fachgemeinschaft Pumpen

371
Salzsäure (20% HCl) – 0,3 <0 übersauer
Salzsäure (3,6% HCl) 0,1 0 bis 3 stark sauer
Schwefelsäure (4,9% H2SO4) 0,3
Salzsäure (0,36% HCl) 1,1
Schwefelsäure (0,49% H2SO4) 1,2
Salzsäure (0,036% HCl) 2,0
Zitronensaft 2,3
Essigsäure (6% CH3-COOH) 2,4
Essig 3,1 3 bis 7 schwach sauer
Obstsaft 3,5
Wein 3,8
Moorwasser 4,0
Bier 5,0
Borsäure (0,2% H3BO3) 5,2
Milch 6,3
Wasser, chemisch rein 7,0 7 neutral
Meerwasser 8,1 7 bis 11 schwach ba-
Natriumhydrogencarbonatlösung 8,4 sisch
(0,42% NaHCO3)
Seifenlauge 8,7
Boraxlösung (1,9% Na2B4O7) 9,2
Ammoniakwasser (0,017% NH3) 10,6
Natriumcarbonatlösung (0,53% Na2CO3) 11,3 11 bis 14 stark basisch
Ammoniakwasser (1,7% NH3) 11,6
Kaliumhydroxidlösung (0,056% KOH) 12,0
Natriumhydroxidlösung (0,04% NaOH) 12,0
Kalkwasser, gesättigt 12,3
Natriumhydroxidlösung (0,4% NaOH) 13,0
Natriumhydroxidlösung (4% NaOH) 14,0
Kaliumhydroxidlösung (50% KOH) 14,5 > 14 überalkalisch

Tafel 13.21 pH-Werte einiger Flüssigkeiten


Die praktische pH-Skala reicht von 0 bis 14. In speziellen Fällen sind aber auch An-
gaben <0 und >14 üblich.
Die in Klammern genannten Prozentangaben sind Massenanteile in %.

372
Tafel 13.22 Griechisches Alphabet
Α α Alpha Ι ι Jota Ρ ρ Rho
Β β Beta Κ κ Kappa Σ σ Sigma
Γ γ Gamma Λ λ Lambda Τ τ Tau
∆ δ Delta Μ µ My Υ υ Ypsilon
Ε ε Epsilon Ν ν Ny Φ φ Phi
Ζ ζ Zeta Ξ ξ Xi Χ χ Chi
Η η Eta Ο ο Omikron Ψ ψ Psi
Θ θ Theta Π π Pi Ω ω Omega

Tafel 13.23 Römische Ziffern


I II III IV V VI VII VIII IX
1 2 3 4 5 6 7 8 9
X XX XXX XL L LX LXX LXXX XC
10 20 30 40 50 60 70 80 90
C CC CCC CD D DC DCC DCCC CM
100 200 300 400 500 600 700 800 900
M
1000
Beispiel: MCMLXXXVII = 1000 + 900 + 80 + 7 = 1987

Tafel 13.24 Alte Maßeinheiten


Längenmaße Flächenmaße
Chain (UK;US) 20,1168 m Acre (UK;US) 4047 m²
Elle (Preußen) 0,6669 m Mile of Land (UK) 2,5899 km²
Furlong (UK;US) 201,168 m Morgen (Deutschland) 2500 m²
Fuß (Preußen) 0,31385 m Quadratfuß (Deutschland) 0,0985 m²
Linie (US) 2,54 mm Quadratrute (Preußen) 14,1843 m²
Linie (Preußen) 2,18 mm Rood (UK) 1011,71 m²

Raummaße Massenmaße
Anker (Preußen) 34,35 L Bale (US) 226.796 kg
Bushel (UK) 36,348 L Box (US) 11,34 kg
Cord (US) 3,62 L Centweight (UK) 50,8 kg
Eimer )Preußen) 68,7 L Pfund (Deutschland) 500 g
Faß (Preußen) 2,29 hL Stone (UK) 6,35 kg
Load (UK) 2907,8 L Zentner (Deutschland) 50 kg

373
Sachverzeichnis \ Kühlmitteltemperatur 223
A \ Luftfeuchtigkeit 223
Abdrehen (Laufrad) 57 Ausdrehen (Laufrad) 57
Abfallsicherheit der Pumpe 117 Auslaufzeit eines Pumpenaggregats 81
Abnahmeprüfungen 86 ff Auslegung der Pumpen 45
Abnahmeregeln, DIN EN ISO 9906 86 ff
\ Drehzahlabweichungen 93 B
\ Erreichen vereinbarter Kennwerte 93 Basekapazität eines Wassers 253
\ Garantien 88 Bauarten von Pumpen 107 ff
\ Garantienachweis 92 ff B.D. (Bone Dry Stock) 131
\ Kavitationsprüfungen 93 f Betriebsarten von Elektromotoren 229
\ Messgenauigkeitsklassen 87 Betriebskosten 47
\ Messunsicherheiten 87 Betriebspunkt einer Pumpe 53 ff
\ Prüfdrehzahl 89 Betriebsverhalten von Kreiselpumpen 49
\ Seitenkanalpumpen 95 Bezugsebene der Anlage 16
\ Toleranzfaktoren 87,91 f,95 Bezugsebene für den NPSH-Wert 30 f
\ Umrechnung der Prüfergebnisse auf die Bingham-Fluid 98
Garantiebedingungen 90 f Blendenbohrung, Ermittlung 70 f,368 f
\ Verringerung des Laufraddurchmessers 93 Blendenscheibe 69
\ Wassereigenschaften 89 f Blindstufen 61
Absolutdruck 321 Blockpumpen 107
Abwasser 258 Brackwasser 258
A.D. (Air Dry Stock) 131 Brandschutzanlagen, Vorschriften und
Ähnlichkeitsgesetze 42,61 Bestimmungen 172 f
Alkalische Fahrweise 260 Brandschutzsysteme 171
Alte Maßeinheiten 373 Bypass 56 f
Ammoniak, Dichte und Dampfdruck 361 Bypass-Drallregelung 67
Ammonium-Stickstoff (NH4+, N) 256
Änderung der Drehzahl 61 f C
Anfahren von Kreiselpumpen 77 ff Chlorid (Cl– ) 256
\ Anfahrmoment 77 cos ϕ 220 f
\ Antriebsmoment 80
\ Beschleunigungsmoment 80 D
\ Gesamtträgheitsmoment 81 Dampfdruck 21,321
\ Hochlauf 77 \ Ammoniak (NH3) 361
Anfahrzeit eines Pumpenaggregats 80 f \ verschiedene Flüssigkeiten 338 f
Anlagenkennlinie 52 \ Wärmeträger 170
\ Veränderung der Kennlinie 54 f \ Wasser 334 ff
\ reduzierte Kennlinie 76 Dampfkondensat 260
Anlagenplanung 45 Daten zur Anfrage einer Pumpe 45
Anpassung an veränderte Dauermagnetmotoren 239
Betriebsverhältnisse 54 f Deionat 266
Antriebsleistung 40 Destilliertes Wasser 266
Arbeit, Maßeinheiten 322 Dezimale Teile und Vielfache
Asynchrondrehzahl 212 von Einheiten 307
Atmosphärendruck 21,321 Dichte 313
\ in Abhängigkeit von der Höhenlage 332 \ Ammoniak (NH3) 361
atro (absolut trockener Stoff) 130 \ feste Stoffe 364
Aufstellungsarten von Pumpen 107 ff \ flüssige Stoffe 363
Aufstellungsbedingungen für \ Maßeinheiten 313
Elektromotoren 222 f \ Natronlauge (NaOH) 362
\ Aufstellungshöhe 223 \ reine Flüssigkeiten 340 ff
374
\ Relative Dichte 314 \ über Drehzahlwandler 240
\ Wasser 334 ff Dreieckschaltung 226
\ wässrige Lösungen Dreiphasenstrom 208
w = 1 bis 12 % 345 ff Drosselbuchse 135,141
w = 15 bis 65 % 351 ff Drosselkurve 51
w = 70 bis 100 % 358 ff Drosselspalt 135
Differenzdruck 321 Drosselung 55
Dilatante Flüssigkeiten 97 Drosselverluste 56
Direkte Einschaltung (Elektromotoren) 222 f Druck, Maßeinheiten 320
Drehmoment, Maßeinheiten 319 Druckabfall an einer Blende 69
Drehmomentenverlauf von Kurzschluss- Drücke 21 f
läufermotoren 213 Druckhöhe 23
Drehmomentmessung 203 f Druckmessung 200 f
Drehrichtung 42 Druckstöße in Rohrleitungssystemen 124 ff
Drehstrom 208 \ Druckstoßsicherungen 125 f
Drehstrommotoren 211 ff \ Joukowsky’scher Druckstoß 124
Drehstrom-Asynchronmotoren mit \ Reflexionszeit 124
Kurzschlussläufer (Käfigläufer) 211 ff \ Ursachen 125 f
\ Anschluss an das Netz 225 ff Durchflussanzeiger 203
\ Auswahltafeln 241 ff Durchflussmesser 201 f
\ Drehmomentenverlauf 213 Dynamische Viskosität 97
\ Einschaltverfahren 227 ff \ Maßeinheiten 323
\ Läuferklassen 225 Dynamischer Anteil der Förderhöhe 24
\ Momentenklassen 225
\ Sonderbauarten 213 E
Drehstrom-Asynchronmotoren 219 ff Einheiten 10 f
\ Blindleistung 220 Einlaufkammern, Gestaltung 112 ff
\ Einfluss der Änderung von Netzspannung Einlaufkrümmer, Gestaltung 115
und Frequenz 223 ff Einphasen-Wechselstrommotoren 210
\ Leistung an der Welle 220 Einschaltverfahren für Drehstrom-
\ Leistungsaufnahme 219 Asynchronmotoren mit Kurzschlussläufer 227 ff
\ Leistungsfaktor 220 f \ Direkte Einschaltung 227
\ Scheinleistung 220 \ Einschaltung über Drehstromsteller 228 f
\ Stromaufnahme 220 \ Einschaltung von Hochspannungsmotoren 229
\ Wirkleistung 219 f \ Stern-Dreieck-Einschaltung 228
\ Wirkungsgrad 220,222 Eisen (Fe) 256
Drehstrom-Asynchronmotoren mit Elastische Spannung, Maßeinheiten 320
Schleifringläufer 214 Elastomere 281
Drehstromnetze 207 f Elektrische Antriebe 207 ff
Drehstrom-Synchronmotoren 214 Elektrische Leitfähigkeit 253
Drehstromsteller 228 f \ Maßeinheiten 329
Drehzahl 41 Elektrische Netze 207
\ Maßeinheiten 317 Elektrischer Leitwert, Maßeinheiten 329
Drehzahlanpassung 64 Elektrische Spannung, Maßeinheiten 328
Drehzahlmessung 204 f Elektrische Stromstärke, Maßeinheiten 328
Drehzahlreduzierung 65 Elektrischer Widerstand, Maßeinheiten 328
Drehzahlregelung 62 ff Elektromotoren 209 ff
Drehzahlregelung elektrischer Antriebe 237ff \ Aufstellungsbedingungen 222 f
\ Änderung der Frequenz 238 \ Bauformen 215
\ Änderung der Polpaarzahl \ Bemessungsleistung 219
(polumschaltbare Motoren) 237 f \ Betrieb 219 ff
\ Änderung des Schlupfes 239 f \ Betriebsarten 229
375
\ Drehzahlregelung 237 ff \ im Saugbetrieb 159 f
\ Isolation 219 Flüssiggas-Pumpen, Bauarten 157 ff
\ Kühlarten (IC-Code) 218 \ Behälterpumpen 160
\ Motorschutz 230 f \ Seitenkanal-Kombipumpen 157
\ Schutzarten 216 ff \ Seitenkanal-Kombipumpen mit
Energie, Maßeinheiten 322 Rückhaltestufe 158
Energiehöhen 23,37 \ Wellendichtungen 161
Entionisiertes Wasser 266 \ Zentrifugal-Kombipumpen 158 f
Entlüftung von Kreiselpumpen 116 ff Flüssigkeits-Gasgemische, Förderung 120 ff
Entlüftungspumpen, Auslegung 117 ff \ Betriebsverhalten von normalsaugenden
\ Entlüftungszeit 119 f