Universidad de Oriente

Núcleo de Anzoátegui
Departamento de Ingeniería Química
Fundamentos de seguridad

Profesora: Integrantes:
Victoria Salazar Urbano Carlos C.I 25.426.645
Zambrano Julianny C.I 20.542.254
Millán Denniell C.I 21.381.647
Aguilarte José C.I 24.799.892
Hernández Raucelys C.I 25.257.750

Puerto la Cruz Diciembre de 2019

DISPOSICIONES MÍNIMAS APLICABLES A LOS EQUIPOS DE TRABAJO PARA
ELEVACIÓN DE CARGAS
De manera general, estos equipos deberán cumplir las siguientes condiciones:

 Estar instalados adecuadamente cuando se trate de equipos fijos o disponer de los

elementos o condiciones necesarias para el resto de los casos o disponer de los
elementos o condiciones necesarias en los casos restantes, para garantizar su solidez
y estabilidad durante el empleo, teniendo en cuenta, en particular, las cargas que
deben levantarse y las tensiones inducidas en los puntos de suspensión o de fijación
a las estructuras.

 En las máquinas para elevación de cargas deberá figurar una indicación claramente
visible de su carga nominal y, en su caso, una placa de carga que estipule la carga
nominal de cada configuración de la máquina.

 Los accesorios de elevación deberán estar marcados de tal forma que se puedan
identificar las características para darles un uso seguro.

 Si el equipo de trabajo no está destinado a la elevación de trabajadores y existe

posibilidad de confusión, deberá fijarse una señalización adecuada de manera visible.

 Los equipos de trabajo instalados de forma permanente deberán instalarse de modo

que se reduzca el riesgo de que la carga caiga en picado, se suelte o se desvíe
involuntariamente de forma peligrosa o, por cualquier otro motivo, golpee a los
trabajadores.

 Se utilizarán los EPIs correspondientes a las tareas a realizar y la zona de trabajo.

CONDICIONES DE UTILIZACIÓN DE EQUIPOS DE TRABAJO PARA LA

ELEVACIÓN DE CARGAS
Generalidades

 Los equipos de trabajo desmontable o móvil para la elevación de cargas se emplearán

de forma que se garantice la estabilidad del equipo durante su empleo en las
condiciones previsibles, teniendo en cuenta la naturaleza del suelo.
  Queda prohibida la elevación de trabajadores mediante equipos de trabajo y
accesorios previstos para la elevación de cargas.

 Deberá evitarse la presencia de trabajadores bajo las cargas suspendidas.

No estará permitido el paso de las cargas por encima de lugares de trabajo no protegidos,
ocupados habitualmente por trabajadores

– Los accesorios de elevación deberán seleccionarse en función de las cargas que se

manipulen, de los puntos de prensión, del dispositivo del enganche y de las condiciones
atmosféricas, y teniendo en cuenta la modalidad y la configuración del amarre.

– Los accesorios de elevación deberán almacenarse de forma que no se estropeen o

deterioren.

Equipos de trabajo para la elevación de cargas no guiadas (grúas, puente-grúa, camión-

grúa, camión con elementos para autocarga, grúa-polipastos)

– Si dos o más equipos de trabajo para la elevación de cargas no guiadas se instalan en un

lugar de trabajo y sus campos de acción se solapen, deberán adoptarse medidas
adecuadas para evitar las colisiones entre las cargas o los elementos de los propios
equipos

– Deberán adoptarse medidas para evitar el balanceo, vuelco desplazamiento y/o

deslizamiento.

– El operador del equipo deberá tener la carga a la vista durante todo su recorrido.
Cuando no pueda observar la carga durante todo su desplazamiento, la operación
deberá ser dirigida por otro, u otros trabajadores, perfectamente formados y adiestrados para
llevar a cabo este tipo de maniobras, y empleando el código de señales establecido.

Los encargados de las señales deberán poder seguir visualmente el desarrollo de las
maniobras sin peligro, y deberán dedicarse exclusivamente a dirigir las maniobras y a la
seguridad de los trabajadores situados en las proximidades.

– Los trabajos deberán organizarse de forma que, mientras un trabajador esté colgando o
descolgando una carga a mano, pueda realizar con toda seguridad esas operaciones,
garantizando en particular que dicho trabajador conserve el control, directo o indirecto,
de las mismas
– Todas las operaciones de levantamiento deberán estar correctamente planificadas y
vigiladas adecuadamente.

– Cuando dos o más equipos de trabajo para la elevación de cargas no guiadas deban elevar
simultáneamente una carga, deberá elaborarse y aplicarse un procedimiento con el fin de
garantizar una buena coordinación de los operadores.

– Las cargas suspendidas no deberán quedar sin vigilancia, salvo si es imposible el acceso
a la zona de peligro y si la carga se ha colgado con toda seguridad y se mantiene de forma
completamente segura.

El empleo al aire libre de equipos de trabajo para la elevación de cargas no guiadas

deberá cesar cuando las condiciones meteorológicas se degraden hasta el punto de causar
perjuicio a la seguridad de los trabajadores y de funcionamiento y provocar de esa manera
que los trabajadores corran riesgos.

– Mientras no se estén utilizando los aparatos de elevación, se tomarán las medidas

precisas para imposibilitar que el personal no autorizado pueda utilizarlos (cabinas
cerradas con llave, bloqueo de interruptores, etc.).

Normas específicas durante el uso de GRÚAS o CAMIONES-GRÚA.

Antes de su emplazamiento, se comprobará que el terreno ofrece suficiente resistencia
para que los apoyos no se hundan durante la ejecución de las maniobras.

La grúa se situará evitando las irregularidades del terreno, explanando la superficie

si fuera preciso.

Antes de iniciar los trabajos, se comprobará que la máquina queda perfectamente

nivelada.

Si durante la ejecución de las maniobras se observa el hundimiento de algún apoyo,

se detendrán inmediatamente.

Siempre que sea posible, la grúa trabajará sobre estabilizadores, aunque la carga a
elevar permita hacerlo sobre los neumáticos, siguiendo las siguientes pautas:
– Los brazos soporte de los estabilizadores se extenderán completamente. (Figura 4)
– Los neumáticos quedarán totalmente separados del suelo. – Si el terreno es arcilloso o
no ofrece suficientes garantías, debe aumentarse el reparto de la carga incrementando la
superficie de apoyo mediante traviesas de ferrocarril o tablones de, al menos, 80 mm de
espesor y 1 m de longitud, cruzando los tablones de cada capa sobre los de la anterior.
Si fuera necesario trabajar sobre neumáticos, se llevarán a cabo las siguientes operaciones:
– Se corregirá su presión de inflado hasta la señalada por el fabricante para este supuesto.

– Se bloqueará la suspensión del vehículo portante. – Se mantendrá echado y bloqueado el

freno de mano.
– Se calzarán las ruedas de manera efectiva.

Cuando sea absolutamente necesario el desplazamiento del vehículo con la carga

suspendida, se debe:
– Dirigir la operación por un encargado responsable.

– Analizar previamente el terreno para confirmar que ofrece seguridad para la circulación,
la inexistencia de obstáculos, desniveles o líneas eléctricas, etc.
– Mantener la carga lo más baja posible.

– Procurar que el balanceo de la carga sea mínimo y circular a velocidades reducidas. Las
grúas, cualquiera que sea su tipo, solo podrán ser manejadas por operarios que hayan recibido
la formación adecuada, y estén debidamente autorizados por su empresa

Los petroleros transportan alrededor de 2.900 millones de toneladas de petróleo crudo y

productos derivados del petróleo por mar cada año en todo el mundo. La mayor parte del
tiempo los hidrocarburos se transportan de manera segura y tranquila.

Las medidas introducidas por la OMI han contribuido a garantizar que la mayoría de los
petroleros se fabriquen y exploten en condiciones de seguridad y se construyan de forma que
se reduzca la cantidad de hidrocarburos vertidos en caso de accidente. También ha
disminuido la contaminación operacional, por ejemplo la ocasionada por las operaciones
ordinarias de limpieza de los tanques.

Las reglas relativas al funcionamiento y a la construcción introducidas por el Convenio

MARPOL, que entraron en vigor en 1983, han sido un éxito, y las estadísticas procedentes
de prestigiosos organismos independientes y del sector muestran que dichas reglas, junto con
otras relacionadas con la seguridad, tales como la introducción de dispositivos de separación
del tráfico obligatorios y las normas internacionales para la formación de la gente de mar,
desempeñaron un papel decisivo en la disminución constante de la contaminación accidental
por hidrocarburos que ha tenido lugar a lo largo de los últimos 30 años.

En 1983, el Convenio MARPOL introdujo varios conceptos nuevos de carácter radical, tales
como la exigencia de que los petroleros nuevos estuvieran dotados de tanques de lastre
separados a fin de evitar la necesidad de llevar agua de lastre en los tanques de carga, la cual
fue sustituida por la exigencia de que los petroleros que se entregaran a partir de 1996
estuvieran provistos de doble casco. De este modo, se incrementó en gran medida la
protección del medio marino.
En cuanto a la contaminación operacional por hidrocarburos, las numerosas innovaciones
introducidas por el Convenio MARPOL en relación con las descargas permitidas de aguas
de sentina a través del separador de agua e hidrocarburos (con la conocida norma de los 15
ppm), o de aguas oleosas procedentes de los tanques de carga, a través del sistema de
vigilancia y control de las descargas de hidrocarburos, han contribuido enormemente a que
se reduzca de manera considerable la contaminación de los mares del mundo, si bien cabe
reconocer que se ha de realizar un mayor esfuerzo a fin de exigir el cumplimiento.

La barrera es un obstáculo físico flotante utilizado para controlar el movimiento del petróleo.
Habitualmente, la barrera es la primera respuesta mecánica que se transporta al sitio de un
derrame. Se utiliza para 1) la detención de las capas de petróleo con el fin de recogerlas por
medio de "skimmers" o a través de la quema in situ del producto, 2) desviar o guiar las capas
de petróleo hacia un área de acopio o para alejarlas de recursossusceptibles, 3) excluir las
capas de petróleo de las áreas seleccionadas y proteger las costas marinas y sitios de
recreación, y 4) para recoger el petróleodespués de la aplicación de absorbentes. Las barreras
se fabrican en una gran variedad de modelos, tamaños y materiales para las diferentes
circunstancias de uso.
• Protección de las costas marinas
Tiene por objetivo reducir:
• Los impactos ambientales
• La duración de las operaciones de respuesta
• La generación de residuos

Si los intentos fallan, habrá que utilizar métodos para desviar las capas hacia zonas menos
susceptibles. En esta sección se discuten varias maneras de mantener el petróleo lejos de las
áreas susceptibles y se identifican las medidas de protección de las costas marinas.

Agentes dispersantes
A continuación se presentan los aspectos básicos del uso de los agentes dispersantes.

• El uso de los agentes dispersantes se debe considerar conjuntamente con otros métodos
potenciales y equipo de respuesta a los derrames, y no como el último recurso.

• Para obtener su efecto máximo, los agentes dispersantes se deben aplicar lo más pronto
posible después de un derrame. Durante las primeras etapas de un derrame, el petróleo no se
ha degradado y no se ha extendido demasiado, lo cual facilita la dispersión.
• La decisión sobre el uso o no de agentes dispersantes se debe tomar después de considerar
los efectos potenciales del petróleo dispersado contra los efectos potenciales de las capas de
petróleo no dispersado. El objetivo debe ser la reducción del impacto ecológico al nivel
general, maximizando así el beneficio ambiental neto.

• Se recomienda que el Gerente de Respuesta a Emergencias consulte con los asesores

técnicos y organismos reguladores, quienes pueden aportar opiniones en cuanto a intereses
ecológicos y a las ventajas y desventajas de utilizar agentes dispersantes en el área en
cuestión.

• El uso de los agentes dispersantes requiere planificación de logística que incluye aeronaves
y/o embarcaciones, equipo, abastecimiento de agentes dispersantes y combustible, una
cantidad adecuada de personal, equipos de protección personal y la calibración de equipos.

Quema in situ de producto derramado

Hay varias situaciones en las que la quema in situ controlada del petróleo derramado se puede
hacer de forma segura y eficiente. En los Estados Unidos, la utilización de la quema in situ
de producto derramado ha sido previamente aprobada en muchas zonas costeras como una
opción de respuesta a los derrames bajo ciertas condiciones. La quema in situ del petróleo
derramado no sustituye a la aplicación de los agentes dispersantes o a la contención y
recogida mecánica del producto derramado. Sin embargo, con frecuencia hay situaciones
donde la incineración puede constituir el único medio para eliminar grandes cantidades de
petróleo de forma segura y rápida.

El objetivo es seleccionar el equipo óptimo y las técnicas de aplicación que resulten en el

menor impacto posible sobre el medio ambiente en general.
"Skimmers"

Los "skimmers" (desnatadores/aspiradores/limpiadores de superficie) son artefactos

mecánicos que retiran físicamente el petróleo libre o contenido en la superficie del agua. Son
numerosas las clases de "skimmers" pero todos se pueden clasificar en cuatro categorías
basadas en el principio utilizado para la recuperación del petróleo.

Es frecuente que los fabricantes ofrezcan diferentes tamaños o modelos del mismo tipo básico
de "skimmer" y en muchos casos se pueden encontrar modelos viejos actualizados con
versiones nuevas. Para un tipo determinado de "skimmer", los diferentes fabricantes
producen dispositivos similares, cada uno con su propio diseño.
Absorbentes

Los absorbentes se utilizan para recoger pequeñas cantidades de petróleo por medio de la
absorción que es la penetración del petróleo dentro del material absorbente, y/o de la
adsorción que es la adherencia del petróleo a la superficie del material absorbente. Para
mejorar la recogida, la mayoría de los absorbentes son tanto oleófilos (que atraen el petróleo)
como hidrófobos (que repelen el agua).
El uso de materiales absorbentes en los derrames grandes está limitado en general por cinco
factores principales:

• La logística de la aplicación y recogida de los absorbentes en capas de petróleo muy

extensas
• La naturaleza especialmente laboriosa de la operación
• Los costos relativamente altos (en comparación con el uso de "skimmers" pequeños)
• Tasas de recuperación relativamente bajas
• La gran cantidad de residuos sólidos generados

En general, el uso de absorbentes sólo es apropiado durante las etapas finales de una
operación de limpieza o para ayudar en la recogida de capas de petróleo muy delgadas. Los
absorbentes se pueden utilizar también para derrames secundarios, así como para proteger o
limpiar áreas susceptibles como los sitios de desove de las tortugas o las ciénagas, donde está
restringido el uso de otros métodos de limpieza por el daño que puedan ocasionar.

RIESGO
Es definido como la proximidad o posibilidad de un daño

EXPLOSIÓN
Liberación brusca de energía que produce un incremento rápido de la presión, con
desprendimiento de calor, luz y gases, y va acompañada de estruendo y rotura violenta del
cuerpo que la contiene.

METODOLOGÍA PARA LA APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE

ANÁLISIS DE RIESGO
Para la aplicación de las herramientas de análisis de riesgo, es necesario conocer los
parámetros termodinámicos de los gases almacenados. Primeramente, se aplica el cálculo
del índice de fuego y explosión. Al concluir ambos análisis se realiza un cálculo de la
radiación térmica producida en los accidentes. Adicionalmente, se calcula la sobrepresión
generada por una explosión leve usando tres ecuaciones diferentes. Los resultados de
radiación y sobrepresión permiten validar las herramientas de análisis de riesgo aplicadas a
los casos de estudio, definiendo evidencias de cual método es más eficiente. Por último, se
identifican características del riesgo, para proponer una estrategia de evaluación y prevención
de riesgo.
¿POR QUÉ SE DEBE REALIZAR UNA EVALUACIÓN DE RIESGOS EN LA
PLANTA?
Es claro que ningún empleado quiere sentirse inseguro en su lugar de trabajo. De esta
manera, para tener una mejor comprensión de los peligros presentes en su planta, una
evaluación integral del riesgo es fundamental. Estos tipos de evaluaciones buscan identificar
y eliminar los riesgos presentes en el entorno de trabajo.
Estos son los pasos para realizar una evaluación de riesgos:
• Identificar en cada área cuáles son los peligros existentes.
• Identificar qué áreas o empleados son más propensos a sufrir daños.
• Documentar los hallazgos, detallando las medidas que se adoptaron.
• Planificar las acciones que se van a ejecutar para disminuir riesgos.
• Revisar la evaluación y actualizarla cuando lo requiera.
Estas son algunas razones por las que debe realizar una evaluación de riesgos periódica:
• Aumentar la conciencia de los peligros potenciales
• Generar conciencia de los peligros que se pueden presentar en la planta, es un paso
clave para la protección de los empleados. Contribuye a que las personas no olviden las
actividades que pueden ser una amenaza y sean mas cuidadosos, además ayuda a crear
estrategias de afrontamiento si alguien se encuentra en una situación insegura. Cuando los
empleados tienen presente los riesgos, son capaces de controlarlos.
• Fomentar el entrenamiento de seguridad

• Ejecutar capacitaciones y cursos de actualización es indispensable en una planta,

debido a que los procedimientos de seguridad cambian constantemente. Además, la
formación adecuada puede educar a los trabajadores sobre cómo informar los defectos en
herramientas o maquinaria, almacenar las herramientas de manera segura y gestionar los
requisitos de mantenimiento.
• Mantener un nivel de limpieza alto

• Es primordial mantener un alto nivel de limpieza para prevenir riesgos. Las plantas
que se encuentran desorganizadas y desaseadas pueden conducir a accidentes.
• Mantenerse actualizado con las normas de seguridad

Para cumplir con los requisitos de seguridad, se debe estar al tanto de las regulaciones
actuales. La evaluación de riesgos implica revisar toda la información sobre el lugar de
trabajo y verificar si la planta cumple con las normas de seguridad.
• Destacar las reparaciones, pruebas y mantenimientos necesarios

Mediante un análisis exhaustivo, las evaluaciones periódicas del riesgo pueden mostrar los
mantenimientos y reparaciones necesarias para la planta. Estas evaluaciones son importantes
para revisar la condición de la planta y reportar defectos.
• Revisar los registros de incidentes y los datos

Las evaluaciones de riesgos brindan la oportunidad de verificar los registros de la planta

sobre lesiones en el lugar de trabajo, enfermedades, incidentes peligrosos e informes de
inspección previos. Esto puede ofrecer información valiosa sobre los peligros en la planta.

INCENDIO Y EXPLOSIÓN
El riesgo de incendio y explosión se nos presenta en el lugar de trabajo con un
potencial intrínseco de pérdidas humanas y económicas importante. Representan también un
riesgo para la población en general. Con todo, no siempre se adoptan las medidas necesarias
para prevenirlo o protegerse contra el mismo. Al referirnos a las previsiones que deberían
tomarse en la fase de ejecución de cualquier proyecto de obra e instalaciones de cualquier
empresa, no hacemos más que recordar la necesidad de actuar de forma preventiva.

Las medidas apropiadas para evitar el riesgo de incendios o explosiones pueden variar
según las circunstancias en que se presente el riesgo, pero el incendio como fenómeno, su
evolución y las medidas de seguridad admiten un tratamiento común.

Evitar los incendios, conocer los principios básicos de la detección y la extinción, así como
de la evacuación de los edificios, son deberes sociales de primer orden por cuanto la
seguridad es consecuencia de la suma de las actitudes de los individuos que integramos las
colectividades. También aquí es necesaria la intervención de los delegados y delegadas de
prevención.

CAUSAS MÁS FRECUENTES DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Según algunas estadísticas, un 90% aproximadamente de todos los incendios industriales son
causados por 11 fuentes de ignición:
■ Incendios eléctricos 19%
■ Roces y fricciones 14%
■ Chispas mecánicas 12%
■ Fumar y fósforos 8%
■ Ignición espontánea 7%
■ Superficies calientes 7%
■ Chispas de combustión 6%
• Llamas abiertas 5%
■ Soldadura y corte 4%
■ Materiales recalentados 3%
■ Electricidad estática 2%
¿Cómo se produce el fuego?

Para que se produzca el fuego o la explosión son necesarios los siguientes elementos:
combustible, comburente (oxígeno) y energía de activación (calor).

Estos tres elementos forman el triángulo del fuego, de tal forma que cada uno de sus lados
está siempre en contacto con los otros dos. La eliminación de cualquiera de sus lados o del
contacto entre cualquiera de los vértices impide la producción del fuego. Ahora bien, una vez
producido el fuego, hay un cuarto elemento a tener en cuenta: la reacción de los gases de la
combustión entre sí y con el propio oxígeno del aire (reacción en cadena). De esta forma,
como resultado de la misma combustión, el triángulo del fuego se transforma en un tetraedro
del fuego, que permite su propagación. Si falta alguna de sus cuatro caras, la combustión no
tiene lugar o se extingue rápidamente.

La prevención y lucha contra incendios consiste, pues, en arbitrar medidas de control o

eliminación sobre los diferentes elementos que posibilitan la generación y propagación del
fuego. Así, por ejemplo, un almacenamiento adecuado impide el contacto combustible-calor,
una atmósfera inerte (echar arena) sofoca el fuego por falta de oxígeno, el agua puede rebajar
la temperatura del combustible de forma que el fuego desaparece, determinados productos
de extinción evitarán la reacción en cadena.

¿CÓMO ARDEN LOS COMBUSTIBLES?

Los sólidos: la combustión de los sólidos se caracteriza por la aparición de llamas, brasas y
gran cantidad de calor. Para que llegue a arder ha de calentarse hasta desprender vapores
suficientes que puedan inflamarse y arder en forma de llamas.

■ Los líquidos: cuando arde un líquido, no arde propiamente éste, sino los vapores que emite
bajo la acción de la elevación de temperatura.

Dependiendo de la naturaleza de cada líquido inflamable pueden definirse tres puntos

característicos:

— Punto de ignición: mínima temperatura a la cual emite suficientes vapores, pero incapaces
de mantenerse ardiendo.
— Punto de inflamación: temperatura a la cual emite suficientes vapores para que el líquido
se mantenga en combustión hasta su total consumo.
— Punto de autoinflamación: temperatura a la que los vapores se inflaman espontáneamente
sin contacto con llama, pudiendo formar mezclas explosivas con el aire.

■ Los gases: los gases combustibles tienen dos concentraciones en volumen de aire (límite
inferior y límite superior), entre las cuales se produce la inflamación.

PREVENCIÓN ACTIVA CONTRA RIESGOS Y EXPLOSIONES.

1. Sobre las materias primas y el proceso productivo

■ Almacenamiento y conservación de combustible:

— No acumular en el puesto de trabajo materiales combustibles que no sean estrictamente
necesarios para cada jornada y turno de trabajo.
— Conservación de líquidos inflamables en recipientes metálicos; los recipientes deberán
estar llenos.
— Anclaje seguro de recipientes y botellas (vuelcos y vertidos).
— Evitar acumulación de polvos combustibles en zonas cerradas.
— Ventilación natural o forzada de las zonas de almacenamiento de combustibles.

■ Control de las fuentes de calor:

— Estricto control o supresión de focos potenciales de ignición.
— Separación de las fuentes de calor.
— lgnifugación de los focos de calor.
■ Seguridad de los conductos de líquidos inflamables:

— Mantenimiento preventivo sobre el sistema de cierre de válvulas de los recipientes y

conductos de gases combustibles.
— Comprobación de la estanqueidad de las conexiones de los conductos con agua jabonosa.

— Utilización habitual de bandejas de recogida para prevenir derrames de líquidos en puntos

críticos.

■ Señalización de seguridad:
— Clara señalización de las zonas de manejo y almacenamiento de los materiales
potencialmente combustibles.
— Instrucciones visibles sobre la manipulación, en condiciones seguras, de los combustibles.
— Señalización exhaustiva de seguridad en trabajos con riesgo crítico.
2. Sobre los focos de ignición

■ Mantenimiento preventivo:
— Revisiones periódicas de las instalaciones eléctricas.
— Correcta lubricación y mantenimiento de la maquinaria.

— Mediciones periódicas de las tomas de tierra y corrección, si fuese necesario, de las

mismas.
— Control de zonas con electricidad estática y material combustible.
— Los equipos de trabajo deben prevenir del riesgo de explosión.
— Los equipos de baja tensión deben contar con interruptor diferencial.

■ Autorizaciones y prohibiciones:
Establecimiento en la empresa del correspondiente «permiso de fuego» únicamente para el
personal formado para trabajos críticos con materiales inflamables o explosivos. Regulación
de la prohibición de fumar en zonas críticas.
3. Sobre el comportamiento general

■ Formación preventiva a trabajadores, mandos intermedios y jefaturas sobre el

«Manual de Autoprotección»:
— Riesgos potenciales en el proceso de producción.
— Uso de los agentes extintores.
— Detección humana y automática del fuego.
— Coordinación en caso de siniestros.

■ Seguridad pasiva: Este tipo de seguridad es la que tiene por objeto oponer resistencia a los
efectos del fuego una vez iniciado éste. No actúa sobre las causas del incendio, sino que está
para luchar contra la temperatura, los gases
Corrosivos y los humos producto de la combustión de los materiales.

■ Resistencia al fuego de materiales:

Este aspecto es fundamental cuando se trata de escoger los materiales que forman parte de la
estructura de los edificios y sus equipamientos. Los muros, las techumbres, las puertas,
jácenas, etc., tendrán un comportamiento u otro ante el fuego en función de su composición
estructural.
■ Sectorización de incendios:

Consiste en delimitar las áreas edificadas respecto a una posible propagación de los
incendios. Implican, además de contemplar espesores y calidad de materiales, soluciones
especiales para los conductos (energéticos y de ventilación), para los falsos techos y las
aberturas de intercomunicación entre zonas, salas, pasillos y vías de evacuación del edificio.

■ lgnifugación:
Incremento de la resistencia al fuego de los materiales que conforman los elementos
constructivos de los centros de trabajo y edificios en general. La ignifugación representa una
posibilidad de corregir situaciones deficientes en su origen. Es determinante ya que los
puntos no ignifugados por dificultades prácticas o desconocimiento pueden hacer inoperante
el tratamiento en el momento en que se desencadene un incendio.

■ Detección del fuego:

La detección de incendios tiene por finalidad el descubrimiento precoz del incendio para
disponer de tiempo suficiente para atacar el incendio y/o evacuar la zona. Existen distintos
sistemas de detección automática.

Las detecciones automáticas deben completarse con los pulsadores manuales de alarma,
dispositivos que al ser accionados disparan los sistemas de alarma de la zona y/o del edificio.
■ Señalización y alumbrado de emergencia:

Al objeto de identificar claramente los agentes extintores, su localización, las vías de

evacuación y recorridos hacia el exterior, es imprescindible una correcta señalización. Es
conveniente instalar una luz de emergencia en la parte superior de los elementos a utilizar en
la protección y lucha contra incendios, con el objeto de permitir un adecuado manejo delos
aparatos. La señalización deberá tener la siguiente característica: siempre debemos tener a la
vista dos señales que nos indiquen lo mismo, una la que abandonamos y la otra hacia la que
avanzamos. En concreto, Se señalizarán: extintores portátiles, conductos y equipos fijos de
extinción, pulsadores de alarma de incendio, rutas de evacuación y armarios para trajes
ignífugos o para caretas anti humo.

CUATRO DOCUMENTOS QUE DEBE CONTENER UN PLAN DE

AUTOPROTECCIÓN
1. Evaluación del riesgo
■ Identificación de las situaciones de riesgo potencial.
■ Evaluación del riesgo de las condiciones de evacuación.
■ Planos de situación y emplazamiento.
2. Medios de protección
■ Instalaciones de detección, alarma y extinción.
■ Medios humanos disponibles.
■ Vías y planos de evacuación.
3. Plan de emergencia
■ Clasificación de los tipos de emergencia.
■ Acciones a desarrollar en cada uno de ellos.
■ Equipos de emergencia.
4. Implantación
■ Organización y coordinación.
■ Medios técnicos y humanos.
■ Simulacros periódicos.
■ Programa de implantación y mantenimiento.

DISEÑO SEGURO DE PLANTA

• Filosofía de diseño seguro.
Todos los proyectos, no importa su tamaño, tipo o complejidad deben ser examinados con el
fin de asegurar una planta/instalación segura y que el personal no esté expuesto a riesgos, de
los cuales pudiera no estar enterado o no fuera capaz de controlar.

La Filosofía de diseño seguro no es más que la aplicación de una serie de normas, principios
básicos y criterios que deben ser considerados desde la fase de visualización de un proyecto
con la finalidad de evaluar los posibles peligros asociados al mismo y reducir el nivel de
riesgo.
Para que una instalación cumpla con un diseño intrínsecamente seguro la misma debe estar
diseñada según lo indicado por los códigos y estándares nacionales e internacionales (API,
ASME, ASTM, NFPA, ISO, COVENIN). También es importante la revisión de ciertos
documentos del proyecto con el fin de verificar el correcto avance del mismo durante sus
fases de ingeniería, esta revisión es realizada por el equipo de trabajo del proyecto, entre los
documentos tenemos:
• Descripción de proceso.
• Diagrama de flujo de proceso.
• Diagrama de Tuberías e Instrumentos (P&I).
• Clasificación de áreas eléctricas.
• Disposición en planta.
• Especificaciones y dimensiones de las válvulas
• Sistemas de alivio
• Detalles de tuberías y de equipos.
• Distribución eléctrica.
• Protección y enrutamiento de los cables.
• Drenajes
• Medios de escape desde las estructuras y edificios.
• Protección y prevención de incendios.
• Sistemas de seguridad.

Otro punto importante para garantizar la minimización de los riesgos en una instalación sea
nueva o existente es la aplicación de estudios cualitativos y/o cuantitativos, las cuales son
técnicas avanzadas establecidas por organizaciones reconocidas a nivel internacional que
permiten identificar los peligros y evaluar los riesgos.

Estas técnicas deben ser aplicadas por equipos multidisciplinarios con experiencia y
adiestramiento en confiabilidad, operabilidad y mantenibilidad, conformado como mínimo
por las especialidades de procesos, instrumentación, mantenimiento, operaciones e ingeniería
de riesgos.
Adicionalmente a lo antes expuesto, otro punto a considerar para garantizar instalaciones
seguras con un nivel de riesgo tolerable tanto para los trabajadores como para terceros, es el
diseño, revisión y verificación del sistema instrumentado de seguridad, que se logra mediante
el análisis de los procesos, sistemas de control y evaluación de los riesgos inherentes al
proceso de una forma sistemática, con la finalidad de identificar las áreas críticas y
jerarquizar cada evento peligroso no deseado.

El diseño de un sistema instrumentado de seguridad de una instalación se logra mediante la

aplicación de los estudios de seguridad cualitativos/cuantitativos para la identificación de
peligros.

CASO
En el caso de estudio relacionado a la Planta de Generación Termoeléctrica, con la finalidad
de identificar los peligros y evaluar los riesgos se deben aplicar las siguientes técnicas
cualitativas/cuantitativas para cada una de las fases de ingeniería de esta instalación.

VISUALIZACIÓN Y CONCEPTUALIZACIÓN
• Análisis Preliminar de Peligros, con la finalidad de visualizar los posibles peligros
asociados a la ubicación de la termoeléctrica, fallos de equipos mayores (caldera, turbina,
condensadores, bombas), rupturas totales de tuberías, fuga o ruptura en el tanque, uso de
sustancia químicas, evaluando la afectación sobre los trabajadores, terceros o el desempeño
de la instalación.

• Calculo Preliminar de Consecuencias, en el cual se realizarían cálculos

termodinámicos relacionas a la ocurrencia de los eventos de fogonazo, chorro de fuego en la
línea de alimentación de gas y una explosión de la caldera.
• BÁSICA/DETALLE

• HAZOP; con la finalidad de verificar en operación normal el funcionamiento y los

posibles peligros por fallas en la instalación. En el caso de la termoeléctrica se consideran
los parámetros de Flujo, Nivel y Presión, y las desviaciones pueden originarse a causa de
cierres totales o parciales de válvulas, falla en los dispositivos internos de la caldera, entre
otros.

• Análisis Cuantitativo de Riesgos, en el cual se realizaran cálculos termodinámicos

más específicos para las áreas críticas de la instalación, tales como las líneas de alimentación
de gas y la caldera, además de verificar la instrumentación asociada a la línea de alimentación
de gas (controladores de presión y flujo) y los de la caldera (controladores de presión, flujo,
temperatura y nivel). Este estudio permite verificar la separación entre equipos, establecer la
zona de máxima seguridad de la instalación y las áreas de la ubicación de los equipos de
respuesta a emergencia en caso de la ocurrencia de un evento no deseado.

COMBATE DE INCENDIOS.
En el combate de incendios en general y particularmente siniestros industriales, existe una
regla de oro que en el ambiente industrial que se conoce como el “Triángulo del éxito o el
triunfo”.

En el “Triángulo del éxito” observamos los tres componentes principales de una respuesta
acorde a las exigencias, bajo estrictas normas de seguridad y prevención de incidentes y
accidentes.

Una Compañía que adopte este lineamiento va a estar en condiciones de enfrentar la

ocurrencia de un siniestro con la responsabilidad que será superado y extinguido
resguardando la vida de las personas e instalaciones.

Si en la programación de los Planes de Intervención Interna alguno de estos aspectos

fundamentales no es tenido en cuenta, existen posibilidades que en su aplicación el fracaso
sea inevitable con un posible alto costo “en vidas” e instalaciones.

En los siniestros ocurridos donde no se logró la extinción y se produjo el boilover, se han

podido evaluar elementos que eran casi comunes en ellos; cuando los equipos y medios de
combate son insuficientes (por la longitud de los chorros de espumajeo “que no llegan”, “que
son barridos por las corrientes ascendentes del incendio”, “que las bombas y sistemas de
dosificación son inferiores a lo necesario”; “Siempre se intenta un acercamiento más allá de
lo razonable”, en consecuencia se arriesgó al personal inútilmente con el objetivo de ganar y
sostener esa cabeza de playa con los equipos en las cercanías del tanque (hubo casos que el
personal ingreso dentro del dique de contención para lograr un acercamiento) objetivo que
nunca lograremos y que es altamente riesgoso.
Por estos motivos para desarrollar los planes de accion, debemos analizar y observar si con
el personal y su entrenamiento, los equipos e instalaciones que cuenta la planta, más los
planes de acción estamos en condiciones de enfrentar una emergencia de estas características.

De este análisis resultaran los pasos que debemos tomar para que la respuesta sea segura y
apropiada.

Como prioridad en estos siniestros es la extinción del incendio en la menor cantidad de

tiempo que sea posible, la medida de tiempo con que contamos dependerá de la cantidad de
combustible que contenga el tanque al momento del incendio, cuanto más carga tenga mayor
será la cantidad de tiempo que se disponga para organizar los medios y ponerlos en
funcionamiento.

¿Porque hacemos referencia en primer término a la medida de tiempo?

Porque es uno de los factores determinantes, sabiendo que aproximadamente la onda viaja a
1m/hora podemos llegar a tener una idea de cuánto tiempo disponemos para la extinción sin
arriesgarnos y evitar que se produzca el boilover.

La “onda de calor” se formara y conforme se vaya realizando el intercambio de capas frías

por capas calientes debido a la destilación por combustión, emprenderá su viaje en la
intimidad del crudo lentamente hacia la parte inferior donde puede encontrar en su recorrido
ya sea “emulsión de agua/petróleo” o bien el agua decantada en el fondo del mismo. Y
justamente al tener mayor capacidad, mayor será el tiempo que demore en contactar el agua
a altas temperaturas para producir vapor y generar los slopover o bien el boilover.

Por tales motivos en estos siniestros la prioridad nº “0” es organizar los medios de extinción
y la prioridad nº1 los medios de protección y enfriamiento o ambos en operaciones
simultaneas.

Se debe extinguir correctamente para evitar que la onda de calor tenga contacto con el agua,
no obstante se han registrado casos de tanques completamente extinguidos, en momentos que
los bomberos estaban levantando el material se produjo el Boilover, que ocurrió?. El hecho
en si es que el fuego fue extinguido en la superficie del tanque, pero la onda de calor continuo
su viaje, en el exterior el aspecto era de un incendio extinguido, en el interior la onda de calor
tomo contacto a altas temperaturas con el agua produciendo el Boilover, ocasionando serias
quemaduras algunos bomberos y provocando el abandono y evacuación de la zona
rápidamente, este es otro factor a tener en cuenta para no descuidarse.
En incendios de tanque de almacenaje de petróleo debemos tener en cuenta algunos
aspectos importantes:
1) Si en la zona al momento del incendio había trabajadores -
A los efectos de organizar la búsqueda y el rescate.

2) Estado o situación operativa del tanque - En qué condiciones operativas se encuentra y

que cantidad de crudo contiene, como se menciona anteriormente el nivel del líquido se
identificara fácilmente ya que la superficie en llamas quemara y comenzara a castigar las
paredes con lo que esto brindara una notable diferencia.
3) Información, esquemas, planos del lugar, de instalaciones -

Toda esta información es parte del componente principal de los Planes de Acción y Los
planes de Intervención Interna, en base a esta información se organizaran la respuesta a la
emergencia.
4) Sistema de aprovisionamiento de agua -

Instalaciones fijas para tomas de autobombas, sistemas de protección y enfriamiento para

instalaciones en riesgo, caudales y presiones de la red, capacidad de almacenaje y reserva.
Esta información es vital principalmente en plantas que por su ubicación no cuentan con
fuentes de abastecimiento en grandes cantidades y dependen solamente de la capacidad de
almacenaje que en algunos casos puede ser de 3000 a 6000 metros cúbicos.
5) Equipamiento y suministros a disposición -

Cantidad y tipo de agentes espumigenos, líneas de mangueras y conductos, monitores de gran

caudal, boquillas y pitones sean para tareas aplicación de espuma o bien enfriamiento y
protección a otras instalaciones con agua. Dentro del tiempo que se cuenta para armar el
ataque a las instalaciones incendiadas es importante que las personas a cargo estimen
correctamente los equipos y suministros a utilizar, ya que las maniobras que resulten en
fracaso son duros golpes. En consecuencia un ataque infructuoso, sin resultados puede
desembocar en serios riesgos para las personas e instalaciones. Una vez que se comiencen
las tareas de extinción se deben mantener hasta lograr la extincion total del tanque, no se
pueden suspender o detener pues todos los esfuerzos invertidos en la tarea irreversiblemente
se perderán.
6) Planes de intervención -

La planificación de las maniobras, tácticas y estrategias es el eje vital para llevar a cabo las
operaciones de lucha contra incendios, teniendo en cuenta la ayuda externa en las distintas
especialidades, estos planes deben ser practicados y revisionados para que se mantengan
actualizados y acorde a las reales necesidades.
DISEÑO CONTRA INCENDIOS
El diseño de un sistema contra incendios determina la eficiencia de extinguir el fuego
ocasionado por accidentes dentro de la planta industrial. Para esto se debe tener en cuenta los
distintos métodos a utilizar dentro de una planta con el objetivo de obtener resultados
favorables en la disminución de riesgos.

 Sistema de extinción fijo: son aquellos que están considerados dentro de cualquier
instalación, los cuales tienen la capacidad de controlar cualquier tipo de incendios por
si solos ya sea por acción manual y/o automática.
 Sistema de control: es aquel formado por una red de tuberías, válvulas y bocas de
agua que no dispone de medios de impulsión propia. Son tomas de aguas no equipadas
que permiten la conexión y abastecimientos a las mangueras y el abastecimiento de
agua de los vehículos del servicio publico de extinción.
 Hidrantes: esta formada por una tubería conectada a una red subterránea que sobresale
del suelo y están situadas en las bocas de salida. Tubería principal, ramales, bocas de
agua, gabinete (cajetin) y conexión siame.
 Sistemas de detección y alarmas: este tablero contiene internamente los circuitos
necesarios para recibir, convertir y emitir las señales de alarma en forma audible y
visible. Indicadores: operación normal de alaras de incendio; señal de averias. Su
función consiste en detectar incendios en el tiempo mas corto posible, dar la alarma
y controlar funciones auxiliares.
 Sistemas de rociadores: es un sistema integrado por una tubería subterránea y area,
instalada en un edificio y/o estructura, la cual es instalada en un edificio y/o estructura
diseñados para controlar la propagación de incendios.

El tipo de método utilizado depende del area en el que se tenga predispuesto un posible
incendio y del tipo de incendio que se genere.

ESPACIADO DE EQUIPOS EN PLANTAS

Disposición de las máquinas
La disposición de las máquinas en una fábrica, tiene importancia, ya que su correcta
ubicación y su estratégica distribución, lograra mejorar el rendimiento de las mismas. Para
una correcta disposición de las maquinas, es necesario, primero determinar cuáles son las
máquinas, de cada etapa del proceso de producción, teniendo en cuenta la cantidad de materia
prima, necesaria para elaborar el producto, en la cantidad estimada. También hay que tener
en cuenta la sistematización de las operaciones, de manera que se desarrollen en forma
ordenada, es decir que todo el proceso sea una actividad coordinada, sin demoras ni
retrocesos, conduciendo a los materiales por el camino mas corto y evitando los problemas
de manipulación.
Distribución del espacio
La disposición de las máquinas tiene relación estrecha con un problema complejo y muy
importante, la distribución del espacio. En términos generales la asignación del espacio
deberá realizarse en función de:
a) Los operarios que tienen a su cargo las máquinas.

b) Las máquinas, de modo que permita trabajar sin peligro de accidente. (Máquinas con
volados)
c) El material sometido a tratamiento industrial. (Prolongaciones de la pieza en trabajo)
d) Los elementos de transporte: carretillas, transportadores, etc.
e) El almacenamiento del material en espera.
f) Los elementos de trabajo: bancos, mesas, herramientas, útiles y otros elementos.
g) Ajuste y reparación de las máquinas y equipos.
h) Acceso a los dispositivos de protección: desperfecto de máquinas, incendios, etc.
i) La realización de inspecciones de mantenimiento.
j) Problemas especiales: escaleras, columnas, ascensores montacargas, etc.

Al momento de determinar el espaciado entre los equipos de una planta se debe tener en
cuenta que algunos equipos son una fuente generadora de calor por lo que su ubicación esta
preestablecida para poseer una correcta separación de otros equipos que manejen sustancias
que puedan ser inflamables y peligrosas.
CONTROL DE REACTORES QUIMICOS
El reactor constituye el corazón de una planta química y su comportamiento puede
condicionar tanto la selectividad como el rendimiento y por tanto la calidad y economía de
los productos obtenidos. Resulta pues de especial importancia el diseñar un sistema de
control que asegure un funcionamiento estable del mismo, si bien, como se verá mas adelante,
la estabilidad puede depender mas del propio diseño del reactor que de los sistemas de
control.
Esta metodología se desarrolla esencialmente aplicada a reactores continuos en tanque
agitado pero sus criterios son extensibles tanto a reactores continuos tubulares como a
reactores por cargas discontinuos, descritos ambos aquí más adelante aunque más
someramente.

CONTROL DE REACTORES CONTINUOS EN TANQUE AGITADO

En el desarrollo posterior de este apartado se toma como ejemplo una reacción con dos
reactivos A y B que se alimentan a un reactor de tanque agitado para producir en continuo
un reactivo C. El análisis de las estrategias posibles se basará en la metodología general
expuesta en el capítulo anterior.
Grados de libertad e identificación de CV’s, MV’s y DV’s

La determinación del número máximo de grados de libertad y la identificación de las

variables que intervienen en la problemática del control constituye el 1er y 2º pasos de la
metodología general expuesta anteriormente. De acuerdo con la expresión general deducida:
Grados de libertad = ni + not + H – A

El número de grados de libertad para el control en un reactor como el de la Figura 6. 3 será,

aplicando la fórmula anterior:

• No. de corrientes de proceso de entrada: ni = 2 (Reactivos A y B. No se considera la entrada

auxiliar a la camisa que se incorpora como la corriente de energía incluida en el término H)

• No. de corrientes de proceso de salida: not = 2 (Productos gas y líquido. La salida de fluido
auxiliar de la camisa sigue el criterio comentado para su entrada)
• Intercambio de Energía: H = 1 (Existen intercambio de energía con el exterior del sistema)
• Número de inventarios no contabilizados: A = 0 (Presión y nivel se deben controlar)
En resumen
Grados de Libertad = 2 + 2 + 1 - 0 = 5
Analizando el proceso se pueden identificar las siguientes listas de CV’s y VM’s

Nótese que la tabla anterior muestra el conjunto de CV’s y MV’s en orden aleatorio sin que
por tanto quepa establecer ninguna relación entre las CV y la MV coincidente en cada línea.
El emparejamiento adecuado para definir las estrategias de cada lazo de control se establecerá
en puntos sucesivos tras analizar las relaciones entre ambas desde un punto de vista de
proceso.

Cabe comentar que la simultaneidad del control de presión y temperatura es posible, incluso
si existe equilibrio L-V, siempre que la consigna de presión sea superior al valor de la presión
de vapor del líquido del reactor a la temperatura de consigna del controlador TIC, lo que
significará que existe una cierta cantidad de incondensables presente junto con los vapores,
de forma que la presión parcial de éstos contribuye a la presión total junto con la presión de
vapor.

Si se hubiera contado con una única alimentación de reactivos, se habría reducido una
variable manipulada, es decir, se tendrían 4 en total y, en ese caso, se debería argumentar
que, para una alimentación determinada la calidad del producto está directamente relacionada
con la T, P y tiempo de residencia (que a su vez es directamente dependiente del volumen
del reactor, fijo, y de la capacidad de producción fijada) y por tanto no resulta independiente,
reduciéndose también a 4 las CV. Cuando existen dos alimentaciones las anteriores
relaciones de calidad también son ciertas pero, además, depende de la relación entre los
reactivos, por lo que la composición de uno de los productos puede considerarse una quinta
CV.

Preasignación de estrategias
El paso 3 de la metodología descrita incorpora el establecimiento a priori de aquellos lazos
cuyas relaciones resulten incuestionables por razones de experiencia u obviedad. En el
presente ejemplo de los reactores agitados se restringirá esta preasignación al control de
presión, nivel y carga, sobre los que cabe hacer los siguientes comentarios:

Control de presión
La presión del reactor no siempre será una variable independiente ya que habrá que
considerar su vinculación con la temperatura a través de las relaciones de equilibrio L/V, en
otras palabras habrá que considerar que para cada sistema líquido en equilibrio existe una
relación biunívoca entre la temperatura y la presión de vapor. Si esta presión de vapor es el
único contribuyente a la presión del reactor, la temperatura y la presión no podrán fijarse
independientemente ya que fijado uno cualquiera de ellos el otro se establecerá
automáticamente. En este caso lo más habitual será controlar la temperatura y dejar que se
establezca la presión de equilibrio.
Control de carga y de nivel
El control de la capacidad de producción vendrá dado fundamentalmente por el control de la
entrada de reactivo limitante o por la salida de producto. Estos valores, si no están
condicionados por lo que ocurra aguas arriba o por limitaciones debidas a la temperatura tal
y como se comentan en el punto siguiente, serán normalmente controlados mediante un lazo
de control en FIC, con el punto de consigna ajustado directamente por el operador (que, a
salvo de lo indicado en el punto siguiente, lo fijará siguiendo la capacidad de producción
impuesta por directrices superiores del sistema jerárquico de control). Una vez fijada la
capacidad de producción en función de la entrada o de la salida, quedará libre,
respectivamente, la manipulación de la salida o de la entrada para establecer el control de
nivel, ya que, como siempre, el balance de materia, es decir el aseguramiento de que lo que
entra es igual a lo que sale, si no se desean acumulaciones, se materializa en la conservación
de un nivel constante en un recipiente, en este caso en el reactor.

Control de temperatura
El control de temperatura suele resultar de la mayor importancia ya que de él puede depender
el posible disparo (run-away), grado de conversión, la aparición de reacciones secundarias,
la propia distribución de subproductos, grado de polimerización, etc. En definitiva seguridad,
rendimiento y selectividad. A priori, para una carga dada (capacidad de producción fijada),
la variable manipulada para el control de temperatura puede pensarse que sea el caudal de
fluido calefactor o refrigerante. Si la carga no es necesariamente fija, el control podría
también establecerse mediante la introducción de mayor o menor cantidad de reactivos o
catalizador. En cualquier caso lo que procede desde un planteamiento riguroso es el
establecimiento de las ecuaciones que ligan la temperatura del reactor con cualesquiera otras
variables que afecten al mismo.

CONTROL DE TEMPERATURA CON REACCIONES EXOTÉRMICAS

En este caso el procedimiento más habitual de eliminación del calor de reacción será, en
principio, la circulación de un fluido refrigerante a través de una camisa o serpentín, según
el esquema a través de algún dispositivo exterior según se comentará más adelante. Para el
estudio de la estrategia de control se considerará el ejemplo más sencillo en el que un reactivo
A, que se considerará el limitante, reacciona con otro B en un reactor agitado de volumen
permanente V para dar un producto C. La temperatura del reactor deberá mantenerse en un
cierto valor T.
La evolución del calor generado podrá tener la forma que presenta en la figura la curva G-
G1, en cuyo caso si se sobrepasa una determinada temperatura el calor generado se dispara
pudiendo provocar consecuencias catastróficas. Si la evolución del calor coincide con la
curva G-G2, existe una auto-limitación del mismo debido, por ejemplo, a la aproximación de
la reacción al 100% de conversión.

Actuación sobre el calor generado.

Esto significa manipular la carga o capacidad de producción ya que, como puede observarse
en la expresión de la carga térmica generada, para un sistema y reactor determinados, ésta
depende del caudal de alimentación F. La dependencia no es lineal ya que al variar F variará
también, para un volumen de reactor fijo, el tiempo de residencia. Se obtienen pues, para
cada valor de caudal de alimentación, distintas curvas con forma similar aunque no
completamente paralelas como muestra la Figura 6. 6.

Esta solución será viable sólo cuando sea posible alterar la capacidad de producción. Puede
ser el ejemplo típico de una planta piloto donde las necesidades de refrigeración pueden
incluso ser objeto de investigación. En este caso sería la curva de generación de calor la que
resultaría movida para adaptarse a las peticiones de control.

La manipulación del coeficiente global requiere una variación en los coeficientes de película,
bien exterior, bien interior, bien ambos, dado que, despreciando la resistencia de la pared,
1/U = 1/hi + 1/ho

La figura anterior establece la viabilidad del control de la temperatura mediante la

manipulación del coeficiente global de transferencia, pero éste no es un valor sobre el que
directamente se pueda actuar. Su manipulación debe ser indirecta a través de la actuación
sobre alguna de las variables sobre las es posible colocar un elemento final de control
(válvula, convertidor de frecuencia, etc). Al igual que se ha hecho con la relación entre la
temperatura del reactor y el valor de U, habrán de estudiarse pues las ganancias relativas
existentes entre la CV y cada una de las potenciales variables directamente manipulables o,
alternativamente, la ganancia entre U y cada una de las mencionadas variables.
A continuación se analizan algunos esquemas posibles para conseguir dicha manipulación
indirecta del U

CONTROL DE REACTORES DE FLUJO PISTÓN

Control de temperatura
La problemática de las reacciones exotérmicas y el riesgo de disparo se presentan en los
reactores tubulares de forma similar a la expuesta para los de mezcla perfecta aunque incluso
con una mayor sensibilidad. Las ecuaciones que definen el comportamiento del reactor se
ven afectadas sobre todo por el hecho de que la conversión varía a lo largo del mismo, en
lugar de mantenerse constante como ocurría en los de mezcla perfecta. En consecuencia la
velocidad de reacción no es constante sino que debe expresarse en forma diferencial;
igualmente que en caso anteriormente estudiado, para una reacción de 1er orden o asimilable
se tendrá:
r = dx / dt = - k . x
Los reactores PFR presentan una peculiaridad respecto a los de tanque agitado de especial
importancia desde un punto de vista de control: La reacción evoluciona desde el punto de
entrada a lo largo del reactor y por tanto el calor de reacción se va generando a lo largo del
recorrido. Ello hace que la temperatura no sea homogénea y que exista incertidumbre
respecto al punto en el que se presenta la mayor temperatura, que puede variar con el tiempo
debido a diversas causas, entre las que puede destacarse la degradación paulatina del
catalizador. Ese punto de máxima temperatura es además el crítico a la hora de evitar el
potencial disparo de la reacción ya comentado en los reactores de tanque agitado y cuya
problemática es idéntica en los reactores continuos. También es fundamental a la hora de
evitar degradaciones o descomposiciones del producto y, en general, reacciones secundaria.
El control de la temperatura máxima, sea cual sea el punto en que se produzca es por tanto
muy importante desde un punto de vista de proceso por lo que debe buscarse la forma de
llevarlo a cabo.

Control de reactores por cargas y semicontinuos

En un reactor por cargas la concentración del reactivo va disminuyendo progresivamente
desde el comienzo de la carga, en el que la concentración es la de la alimentación, xF, hasta
el valor final cuando se da por concluido el lote al cabo de un cierto tiempo t de reacción.
Asumiendo como en los casos anteriores que la reacción es de primer orden se tendrá
r = k . x = - dx/dt → dx/x = - k. t

Si la temperatura se mantiene constante a lo largo del ciclo, el valor de k permanecerá

constante y podrá integrarse entre un tiempo t = 0 y t , y entre el valor inicial de concentración
xF y el final x, resultando
ln (x/xF) =- k .t → x = xF . e – k.t
La figura adjunta muestra la evolución de la concentración del reactor con el tiempo de
acuerdo con la anterior expresión.
Control de tiempo de ciclo
El control de los reactores discontinuos, como el de la mayoría de operaciones por cargas, se
centra en la automatización de la secuencia de operación, que no va a tratarse en este texto.
Cabe sin embargo destacar el control de uno de los objetivos habituales incluidos en aquella:
la minimización del tiempo de ciclo (tiempo de ejecución de cada lote). La duración de este
ciclo a menudo está condicionada por el tiempo de ejecución de la reacción, que a su vez
suele depender de la capacidad de enfriamiento o calentamiento durante la misma, según se
acaba de comentar.

En reactores semicontinuos el procedimiento de minimización más elemental consiste en

manipular la adición de reactivo/s para mantener la temperatura deseada con los caudales de
refrigerante o fluido calefactor mantenidos constantes en su valor máximo.

Control con posibilidad de enfriamiento y calentamiento

En las operaciones por cargas con reacciones exotérmicas, frecuentemente, es necesario
primero calentar el reactor hasta llegar a una cierta temperatura de cebado de la reacción,
momento partir del que hay que comenzar a enfriar.

Este fenómeno también puede darse en reacciones continuas durante la puesta en marcha,
aunque en este caso es cuestionable si se requiere un sistema automático que efectúe el ciclo
de temperatura como el mostrado requerido o es preferible efectuar el calentamiento inicial
en manual. La decisión dependerá de lo frecuente que sean las operaciones de puesta en
marcha.

SEGURIDAD EN DISEÑO
El diseño de la seguridad tiene por objeto conseguir una reducción o eliminación de los
puntos de peligro mediante un estudio detallado de las medidas de protección necesarias.
Antes de la implementación concreta de un proyecto, hay que desarrollar este diseño
detallado de la seguridad para evitar posteriores costes, aumentar la disponibilidad de la
máquina y reducir al mínimo los tiempos de inactividad. Esto es aplicable tanto a diseños
nuevos como al reequipamiento o a la transformación de máquinas.

Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver un problema.
Si el plan resulta en la creación de algo físicamente real, entonces el producto debe ser
funcional, seguro, confiable, útil, que pueda fabricarse y comercializarse. El diseño es un
proceso de toma de decisiones. Algunas veces éstas deben tomarse con muy poca
información y en ocasiones con un exceso de información parcialmente contradictoria. es por
ello que algunas veces las decisiones se toman de manera tentativa, por lo cual es conveniente
reservarse el derecho de hacer ajustes a medida que se obtengan más datos.
Todas las organizaciones y sociedades han establecido especificaciones para normas y
códigos de diseño o seguridad. El nombre de la organización proporciona una guía de la
naturaleza de la norma o código

• Organización internacional de normalización (ISO): es una organización para la

creación de estándares internacionales que promueve el uso de estándares a nivel industrial
y comercial a nivel mundial.

• Instituto nacional americano de normalización (ANSI) : la cual supervisa el

desarrollo de estándares para productos, servicios, procesos y sistemas en los estándares
internacionales.

• Sociedad Americana de ingenieros mecánicos (ASME): Es una asociación de

profesionales, que ha generado un código de diseño, construcción, inspección y pruebas para
equipos, entre otros, calderas y recipientes sujetos a presión.

• Instituto británico de normalización (BSI): incluyen la certificación, auditoría y

formación en las normas para estandarizar procesos. Forma parte de la Organización
Internacional de Normalización (ISO)

SEGURIDAD EN OPERACIÓN DE INSTRUMENTACION

La instrumentación industrial es el grupo de equipamientos y dispositivos que sirven a los
ingenieros o técnicos para medir, convertir y registrar variables de un proceso y, luego
evaluarlas y controlarlas con tales fines.Los aparatos de medición y control de procesos
industriales suelen medir características físicas (tensión, presión , temperatura, flujo y nivel,
velocidad), o químicas (pH y conductividad eléctrica) . Además, hay productos
complementares dedicados a la adquisición de datos y automatización para dejar los procesos
de medición y control cada vez más rápidos y eficientes, a costes reducidos.

La instrumentación puede formar estructuras complejas para medir, controlar y monitorear

todos los elementos de un sistema industrial con profundidad y gran exactitud, además de
automatizar tales procesos y, a la vez, garantizar la repetibilidad de las medidas y resultados.
Los procesos industriales presentan riesgos potenciales que pueden causar accidentes con
serias consecuencias para las personas o para el medio ambiente. Es por ello que es
imprescindible que los fabricantes de procesos se anticipen a los potenciales incidentes y
establezcan medidas de control de riesgos.

A menudo, los instrumentos de proceso suelen estar instalados en zonas peligrosas, en áreas
con presiones y temperaturas extremas, y se encuentran expuestos a todo tipo de materiales.
Sus diseños deben tener en cuenta los riesgos que representan estas condiciones durante todo
su ciclo de vida útil. Cada instrumento empieza con un diseño seguro y con procedimientos
de fabricación, constituidos a partir de conocimiento y experiencia que garantizan un nivel
máximo de integridad mecánica. Una zona peligrosa es una zona en la que se presentan
concentraciones de gases, vapores o materiales inflamables. Los equipos eléctricos instalados
en estas zonas deben estar especialmente diseñados y probados para garantizar que no
aumentan el riesgo de una explosión. diseñados con diversos tipos de protección tales como
protección contra explosiones y no inflamables, con el fin de cubrir los distintos requisitos
de riesgo
La información sobre el equipo en el proceso debe incluir lo siguiente:
Materiales de construcción
Diagramas de tuberías e instrumentos (P&IDs)
Clasificación eléctrica
Diseño de sistema de alivio y bases de diseño
Diseño de sistema de ventilación
Códigos y normas de diseño empleados
Balances de material y energía para procesos construidos

SIS, Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS, Safety Instrumented System)

Es un sistema compuesto por sensores, procesadores lógicos y elementos finales de control

que tiene el propósito de implementar las funciones de seguridad necesarias para llevar al
proceso a un estado seguro, cuando se han violado condiciones predeterminadas. El SIS
puede implementar una sola función o funciones multiple para proteger contra varios riesgos
del proceso de la planta. El SIS esta compuesto de tres componentes:
1 un sensor que detecta una alteración o condición normal por ej un sensor de presión

2 controlador que recibe la señal del sensor y determina si la condición es peligrosa y si lo es

envía una señal para ejecutar una acción

3 un dispositivo final de control que recibe la señal del dispositivo lógico e implementa la
acción apropiada a la planta por ej una valvula
CRITERIO DE CONFIABILIDAD

La confiabilidad puede ser definida como la “confianza” que se tiene de que un componente,
equipo o sistema desempeñe su función básica, durante un período de

tiempo preestablecido, bajo condiciones estándares de operación. Es decir es la probabilidad

de que no ocurra una falla de determinado tipo, para una misión definida y con un nivel de
confianza dado. La confiabilidad de un equipo o producto puede ser expresada a través de la
expresión:

R (t)=e ^ -λ* t

Donde:
R(t): Confiabilidad de un equipo en un tiempo t dado
e: constante Neperiana (e=2.303..)
λ:Tasa de fallas (número total de fallas por período de operación)
t: tiempo

Para que se tenga confiabilidad en equipos y sistemas, se debe realizar una inversión de
capital inicial ya que La confiabilidad será obtenida, por ejemplo, a través de más material,
o sea, mayor espesor o dimensión, mejores materiales o manteniendo equipos de reserva para
que actúen como substitutos, en el caso de que falle el equipo principal.

CAUSAS DE ACCIDENTES INDUSTRIALES

Los desastres en plantas no ocurren con frecuencia. Pero a veces, causas como
desconocimiento técnico, negligencia, manuales de procedimiento incompletos, falta de
mantenimiento, desorganización, recorte de personal, procedimientos peligrosos, fallos de la
infraestructura pueden acarrear consecuencias catastróficas, entre ellas las muertes, lesiones
y daños materiales, interrumpir la actividad social y económica y degradar el medio
ambiente.
Los desastres tecnológicos son eventos desastrosos no naturales e incluyen:
Liberación accidental de subtancias peligrosas: Ocurre durante la producción, el transporte o
el manejo de sustancias químicas peligrosas.
Explosión química: Destrucción violenta causada por la explosión de material combustible,
casi siempre de origen químico.

Explosión nuclear/radiación: Liberación accidental de radiación en instalaciones civiles que

excede los niveles de seguridad internacionalmente establecidos.

Explosiones en minas: Accidentes que ocurren cuando el gas natural o el polvo de carbón
(grisú) reaccionan con el aire.
fallos o averías de los componentes
errores humanos y de organización

• Esto trae como consecuencia

Lluvia ácida: : Arrastre de una concentración excesiva de compuestos ácidos en la atmósfera

resultante de contaminantes químicos (como compuestos azufrados y nitrogenados).

Contaminación química: Contaminación repentina del agua o el aire cerca de superficies

industriales que produce afecciones internas en el organismo y daños permanentes en la piel.

Contaminación atmosférica: Contaminación de la atmósfera por grandes cantidades de gases,

sólidos y radiación.

Fábrica de Pesticidas (India – 1984) BHOPAL

La mañana del 3 de diciembre de 1984, una válvula de alivio de un depósito de

almacenamiento de la planta de Union Carbide India Ltd. que contenía una sustancia
altamente tóxica, el isocianato de metilo (MIC), produjo un escape al exterior de
aproximadamente 26 Tm de esta sustancia. La nube tóxica que se formó, afectó a la ciudad
de Bophal, de aproximadamente 800.000 habitantes. Aunque las cifras de muertos y heridos
son muy imprecisas, se puede decir que se produjeron entre 6000 y 8.000 muertos y más de
180.000 heridos y afectados. Muchos autores lo consideran el peor desastre de toda la
industria química.

Características de las instalaciones

El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricación de
determinados insecticidas. Es un producto altamente tóxico y muy reactivo que polimeriza
en presencia de determinados reactivos como hierro o cloruros.
El MIC producido, se enviaba a los depósitos de almacenamiento para uso normal Tenían
una presión de diseño de 2,72 bares a 121 ºC y una presión de prueba de 4 bares. Estaban
completamente enterrados y aislados con un recubrimiento de cemento. También existía un
sistema de refrigeración para mantener el MIC por debajo de 0 ºC y minimizar la
refrigeración. También tenían un indicador de temperatura, con alarma de alta, un indicador
y controlador de presión para mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un indicador de nivel con
alarmas de alto y bajo nivel. El sistema de alivio de emergencia consistía en una válvula de
seguridad a 2,8 bares y un disco de ruptura en serie. La línea de salida de venteo era enviada
a un lavador de gases para neutralizar la emisión de MIC. Además existía la posibilidad de
enviar los gases de venteo a una antorcha de la planta.

Descripción del accidente

La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento de presión en el depósito
Se alcanzaron 3,8 bares y Se detectó que el recubrimiento del depósito estaba agrietado por
la elevada temperatura en su interior y la alta presión hizo que se abriera la válvula de
seguridad, con una emisión de MIC. Las investigaciones posteriores determinaron que se
habían emitido aproximadamente 25 Tm de MIC. También se detectó que la temperatura en
el interior del depósito alcanzó los 200 ºC y la presión 12,2 bares. Sin embargo, el depósito
aguantó posiblemente por el recubrimiento exterior, evitando un desastre aún mayor.
También se informó que se había desconectado días antes el lavador de gases y que la
antorcha estaba fuera de servicio por corrosiones.

La nube tóxica que se formó se extendió hacia las áreas pobladas en dirección sur favorecido
por un ligero en la zona situada a 2 km de la planta, donde vivían aproximadamente 10.000
personas, se informó de que en 4 minutos murieron 150 personas, 200 quedaron paralizados,
unas 600 quedaron inconscientes y hasta 5.000 sufrieron graves daños.

Análisis de las causas del accidente

Reacción motivada por presencia de agua en el depósito. El análisis de los compuestos
después del accidente reveló la presencia de agua en el interior del depósito, lo que produjo
una reacción entre el exceso de cloroformo y el agua para formar ácido clorhídrico que actúa
como catalizador en la polimerización del MIC. Esta agua podría proceder del sistema de
lavado de tuberías.

Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al accidente: la desconexión
del sistema de refrigeración, la inexistencia de sistemas de corte en las tuberías para evitar la
entrada de agua del lavado, la presencia de MIC en el depósito a una temperatura demasiado
elevada 15-20 ºC, que el sistema de lavado de gases no funcionara adecuadamente y que la
antorcha estuviera fuera de servicio.

Todo el entorno del lugar del accidente quedó seriamente contaminado por sustancias tóxicas
y metales pesados que tardarán muchos años en desaparecer. La planta química fue
abandonada tras el accidente. En recuerdo de esta tragedia, se conmemora en todo el mundo
cada 3 de diciembre el Día Mundial del No Uso de Plaguicidas.