TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA

PROPUESTA DE MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO EN LA EMPRESA HARMAN DE
MÉXICO S. DE R.L. DE C.V

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRESENTA:

RAMÌREZ DÀVILA CARLOS ALBERTO

ASESOR:

INGENIERO MARBELLA MUÑIZ SANCHEZ

PUEBLA, PUE. 27 DE NOVIEMBRE DE 2019

Introducción.

El Mantenimiento Autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se

realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan,
incluyendo inspección, lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando
problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las
mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar
siguiendo estándares previamente preparados con la colaboración de los propios
operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera.

Propósito.
El propósito del mantenimiento autónomo es enseñar a los operarios cómo
mantener sus equipos por medio de la realización de chequeos diarios, lubricación,
reposición de elementos, reparaciones, ajustes y otras tareas de mantenimiento,
incluyendo la detección temprana de anormalidades.

Los objetivos fundamentales del mantenimiento autónomo son:

 Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y adquisición de
conocimiento.
 Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y creación de
un nuevo pensamiento sobre el trabajo.
 Mediante una operación correcta y verificación permanente de acuerdo con
los estándares se evite el deterioro del equipo.
 Mejorar el funcionamiento del equipo con el aporte creativo del operador.
 Construir y mantener las condiciones necesarias para que el equipo funcione
sin averías y rendimiento pleno.
 Mejorar la seguridad en el trabajo.
 Lograr un total sentido de pertenencia y responsabilidad del trabajador.
 Mejora de la moral en el trabajo.
Visión Tradicional De La División Del Trabajo En Plantas Industriales.

Una de las principales características del TPM es involucrar y hacer partícipe de la

función de producción en actividades de mantenimiento. En un anterior estudio que
se realizó en el sector de consumo (envasado, empacado, embotellado de
productos para el cuidado personal y alimentación) encontrado que el 65 % de las
solicitudes de servicio de mantenimiento (órdenes de trabajo) se debían a
problemas ocasionados por deficiente operación de los equipos, produciéndose
averías, desajustes, pérdidas de rendimiento o problemas de mala calidad por
deficientes montajes de herramientas y materiales. El 35 % restante de las
solicitudes se debían a problemas de desgaste natural del equipo. Estas cifras nos
confirman la importancia de revisar la forma como el personal de producción en
especial los operarios, deben intervenir directamente y contribuir a la mejora del
desempeño de los equipos.

En numerosas fábricas es muy marcada la separación existente entre el personal

de mantenimiento y producción. El departamento de mantenimiento se encarga de
reparar y entregar el equipo para que la función productiva cumpla con su propósito
exclusivo de fabricar. Esta clase de organización industrial conduce a pérdidas de
Efectividad Global de Producción (OEE), un pobre clima de trabajo, desmotivación
y frecuentes enfrentamientos entre estas dos funciones.

La visión moderna del mantenimiento busca que exista un compromiso

compartido entre las diferentes funciones industriales para la mejora de la
productividad de la planta. En la medida en que se incorpora nueva tecnología en
la construcción de los equipos productivos, los operarios de estos equipos deben
tener un nivel técnico mayor, ya que deben conocer en profundidad su
funcionamiento y colaborar en su mantenimiento. Son numerosas tareas que
pueden realizarlas el operario, como limpiar, lubricar cuidar los aprietes, purgar las
unidades neumáticas, verificar el estado de tensión de cadenas, observar el buen
estado de sensores y fotocélulas, mantener el sitio de trabajo libre de elementos
innecesarios, etc. Con esta contribución, el personal de mantenimiento podrá
dedicar un mayor tiempo a mejorar las rutinas del mantenimiento preventivo y
realizar verdaderos estudios de ingeniería de mantenimiento para mejorar el
funcionamiento del equipo.

Otro problema frecuente es la categorización del personal de producción y

mantenimiento. En una cierta empresa industrial es posible encontrar tantos grados
de especialización que se requiere la intervención de tres o cuatro personas para
retirar un conjunto motor-bomba del lugar de operación. El electricista desconecta
el motor, el mecánico desmonta el conjunto y un tercero lo transporta al taller para
su reparación. En esta organización, el aseo no es asumido por el operario de la
sección, ya que este es un trabajo que debe ser realizado por personal con menor
experiencia, preferiblemente del área de aseo que depende de servicios generales.
Este tipo de situaciones hace que esta empresa no esté preparada adecuadamente
para construir capacidades competitivas en su planta.

No existe la posibilidad de mejorar el conocimiento sobre el comportamiento de los

equipos, ya que la función de limpieza es transferida a operarios independientes de
la operación y poco capacitados, creando riesgos, pérdida de conocimiento e
ineficiencia.
En varias plantas productivas existe otro problema que tiene que ver con los "celos"
entre el personal de mantenimiento en relación con el posible aprendizaje que
pueda alcanzar el operario. Se ha considerado que el operario solamente debe
operar el equipo y en cualquier intervención menor debe ser realizada por el
personal de mantenimiento. Cuando el operario de producción pretende acercarse
y conocer un poco más el equipo durante la intervención del mecánico, este lo invita
a retirarse o no existe el interés de enseñarle, ya que considera que este debe ser
un trabajo exclusivo del técnico en mantenimiento. En una cierta planta un joven
operario le pregunta a un mecánico experto:
"¿cómo lograste repararlo?", el mecánico le responde "es...un secreto
profesional..."

Este tipo de actitudes no permiten lograr un mayor conocimiento sobre el equipo.

Como resultado final el operario no intervendrá en futuras reparaciones, este se
retirará del sitio de trabajo para realizar actividades personales no relacionadas con
el trabajo.
Otro comportamiento que debemos corregir es el que se observa con el personal
operario que no le interesa participar en los trabajos de mantenimiento y adquirir
conocimiento profundo sobre el funcionamiento del equipamiento. Cuando la
intervención toma cierto tiempo, la supervisión asigna el personal a otras líneas o
equipos no dejando un número reducido de operarios para que cooperen en la
puesta en marcha del equipo y aprendan más sobre la maquinaria. Este
comportamiento se ve reforzado por la creencia existente que no es adecuado que
el operario tenga herramientas para realizar sus propias intervenciones menores.
Estas solo son posibles con la intervención de los mecánicos.

Existen actitudes del personal de mantenimiento dentro de las plantas de atribuir

los problemas a las prácticas deficientes de los operarios y el personal de
producción a los deficientes métodos empleados por mantenimiento. Finalmente,
ninguna de las funciones es responsable del problema.

Estos comportamientos han llevado a que dentro de las plantas industriales no se

promueva la necesidad de que el operario pueda conocer profundamente la
maquinaria. Sin este conocimiento difícilmente podrán contribuir a identificar los
problemas potenciales de los equipos. Esta situación se ve agravada con la falta
de inducción y entrenamiento del personal cuando llega a la empresa.

En estas circunstancias el Mantenimiento Autónomo es un pilar del TPM urgente

de implantar en esta clase de empresas para transformar radicalmente la forma de
actuar de las funciones industriales. Cada persona debe contribuir a la realización
del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades de mantenimiento liviano
o de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción.

Desarrollo De Trabajadores Competentes En El Manejo De Los Equipos.

Cuando el operario ha recibido entrenamiento en aspectos técnicos de planta y

conoce perfectamente el funcionamiento del equipo, este podrá realizar algunas
reparaciones menores y corregir pequeñas deficiencias de los equipos. Esta
capacitación le permitirá desarrollar habilidades para identificar rápidamente
anormalidades en el funcionamiento, evitando que en el futuro se transformen en
averías importantes si no se les da un tratamiento oportuno. Los operarios deben
estar formados para detectar tempranamente esta clase de anormalidades y
evitar la presencia de fallos en el equipo y problemas de calidad. Un operario
competente puede detectar prontamente esta clase de causas y corregirlas
oportunamente. Esta debe ser la clase de operarios que las empresas deben
desarrollar a través del Mantenimiento Autónomo.

El Mantenimiento Autónomo implica un cambio cultural en la empresa,

especialmente en el concepto: "yo fabrico y tu conservas el equipo", en lugar de
"yo cuido mi equipo". Para lograrlo es necesario incrementar el conocimiento que
poseen los operarios para lograr un total dominio de los equipos. Esto implica
desarrollar las siguientes capacidades en los operarios:

1. Capacidades para detectar anormalidades y realizar mejoras.

Se crea una visión exacta para descubrir las anormalidades. No se pretende que el
operario solamente informe sobre averías en el equipo o problemas con la calidad
del producto. Es necesario desarrollar verdaderas competencias para descubrir
tempranamente las posibles causas de un problema en el equipo o en el proceso.
Se trata de crear la capacidad para prevenir anormalidades futuras.

2. Capacidades para entender las funciones del equipo y sus mecanismos,

así como habilidad para detectar las causas de las anormalidades.
Saber dónde mirar cuando se inspecciona el equipo. Capacidad de limpiar e
inspeccionar para mantener las condiciones del equipo en su nivel óptimo. Conocer
criterios para juzgar las anormalidades. Ser capaz de juzgar con confianza cuándo
se debe parar el equipo. Mejorar su destreza para realizar un diagnóstico de avería.

3. Capacidad para entender las relaciones entre el equipo y la calidad, y

capacidad para predecir problemas de calidad identificando su causa.
Capacidad para analizar físicamente problemas relacionados con el fenómeno que
se está presentando. Entender la relación entre las características de calidad del
producto y el equipo. Entender los rangos de tolerancias para precisión que
encierran la calidad del producto. Entender las causas que hay detrás de los
defectos.
4. Capacidad para realizar reparaciones.
Capacidad para sustituir componentes. Conocer las expectativas de vida útil de las
piezas. Capacidad para reducir las causas de averías. Capacidad para tomar
medidas de emergencia. Capacidad para participar en reparaciones generales del
equipo.

Creación De Un Lugar De Trabajo Grato Y Estimulante.

El Mantenimiento Autónomo permite que el trabajo se realice en ambientes

seguros, libres de ruido, contaminación y con los elementos de trabajo necesarios.
El orden en el área, la ubicación adecuada de las herramientas, medios de
seguridad y materiales de trabajo, traen como consecuencia la eliminación de
esfuerzos innecesarios por parte del operario, menores desplazamientos con
cargas pesadas, reducir los riesgos potenciales de accidente y una mayor
comprensión sobre las causas potenciales de accidentes y averías en los equipos.

El Mantenimiento Autónomo estimula el empleo de estándares, hojas de

verificación y evaluaciones permanentes sobre el estado del sitio de trabajo. Estas
prácticas de trabajo crean en el personal operativo una actitud de respeto hacia los
procedimientos, ya que ellos comprenden su utilidad y la necesidad de utilizarlos y
mejorarlos. Estos beneficios son apreciados por el operario y estos deben hacer un
esfuerzo para su conservación.

El contenido humano del Mantenimiento Autónomo lo convierte en una estrategia

poderosa de transformación continua de empresa. Sirve para adaptar
permanentemente a la organización hacia las nuevas exigencias del mercado y
para crear capacidades competitivas centradas en el conocimiento que las
personas poseen sobre su proceso. Otro aspecto a destacar es la creación de un
trabajo disciplinado y respetuoso de las normas y procedimientos.

Limpieza Como Medio De Verificación Del Funcionamiento Del Equipo.

La falta de limpieza, interna o externa, es una de las causas centrales de las averías
de los equipos. La abrasión causada por la fricción de los componentes sucios
deteriora el estado funcional de las partes de las máquinas. Como consecuencia, a
mediano o largo plazo, se presentan pérdidas de precisión y estas conducen hacia
la presencia de defectos de calidad de productos y paradas de equipos no
programadas. Por lo tanto, cobra importancia el trabajo de mantenimiento que debe
realizar el operario en la conservación de la limpieza y aseo en el mantenimiento
autónomo.

Cuando se realizan actividades de mantenimiento autónomo el operario en un

principio buscará dejar limpio el equipo y en orden. En un segundo nivel de
pensamiento, el operario se preocupa no solamente por mantenerlo limpio, sino
que tratará de identificar las causas de la suciedad, ya que esto implica un trabajo
en algunas veces tedioso y que en lo posible se debe evitar identificando la causa
profunda de la contaminación o suciedad. De esta forma el trabajador podrá
contribuir en la identificación de las causas de la suciedad y el mal estado del
equipo. Cuando el operario "toca" el equipo podrá identificar otra clase de
anomalías como tornillos flojos, elementos sueltos o en mal estado, sitios con poco
lubricante, tuberías taponadas, etc. La limpieza como inspección se debe
desarrollar siguiendo estándares de seguridad y empleando los medios adecuados
previamente definidos.

Empleo De Controles Visuales.

Una de las formas de facilitar el trabajo de los operarios en las actividades de

mantenimiento autónomo es mediante el empleo de controles visuales y estándares
de fácil comprensión. Por ejemplo, la identificación de los puntos de lubricación de
equipo con códigos de colores, facilitará al operario el empleo de las aceiteras del
mismo color, evitando la aplicación de otro tipo de lubricante al requerido. Los
sentidos de giro de los motores, brazos de máquinas, válvulas, sentido de flujo de
tuberías, etc., se deben marcar con colores de fácil visualización, evitando
deficientes montajes y accidentes en el momento de la puesta en marcha de un
equipo. Otra clase de información visual útil para los operarios son los estándares
de trabajo, aseo y lubricación.
 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El TPM mejora los resultados empresariales y crea lugares de trabajo agradables

y productivos cambiando el modo de pensar y trabajar con los equipos de todo el
personal. El mantenimiento autónomo (mantenimiento realizado por el
departamento de producción) es uno de los pilares más importantes del TPM. Dos
claves para desarrollar un programa eficaz de mantenimiento autónomo son la
profundidad y la continuidad. Un factor decisivo es una perfecta integración con
otras dos actividades fundamentales: la mejora orientada y el adiestramiento y
formación.
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las
condiciones de implantación del TPM y es la acción más difícil y que más tiempo
lleva en realizar, por lo difícil de dejar la forma habitual de trabajo.

Objetivos del mantenimiento autónomo

La misión del departamento de producción es producir buenos productos tan

rápidamente y baratos como sea posible. Una de sus funciones más importantes
es detectar y tratar con prontitud las anormalidades del equipo, que es
precisamente el objetivo de un buen mantenimiento. El mantenimiento autónomo
incluye cualquier actividad realizada por el departamento de producción
relacionada con una función de mantenimiento y que pretenda mantener la planta
operando eficiente y establemente con el fin de satisfacer los planes de
producción. Los objetivos de un programa de mantenimiento autónomo son:

• Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y chequeos

diarios.

• Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y una gestión

apropiada.

• Establecer las condiciones básicas necesarias para tener el equipo bien

 mantenido permanentemente.

• Otro objetivo importante es utilizar el equipo como medio para enseñar

nuevos modos de pensar y trabajar.

En el pasado, en las industrias de proceso era normal que los operarios de la

planta mantuvieran su equipo inspeccionándolo regularmente y realizando
pequeños servicios. Aunque diferentes empresas tenían diferentes prácticas, en
muchas de ellas los operarios realizaban reparaciones generales desmontando
por completo equipos tales como las bombas. En general se ponía en práctica un
alto grado de mantenimiento autónomo.

Sin embargo, durante la era de alto crecimiento de los años 50 y 60, el equipo se
tomó más sofisticado y complejo conforme avanzaba la tecnología y las plantas
se agrandaban. Con la introducción del mantenimiento preventivo, el
mantenimiento del equipo se especializó considerablemente. Al mismo tiempo, se
hacían considerables progresos en la automatización y centralización. Para hacer
frente a las dos crisis sucesivas de los precios del petróleo, las empresas
japonesas redujeron el número de operarios de planta con el fin de reducir costes.
Desde esa época hasta ahora, los departamentos de producción han jugado un
papel sobre todo de supervisión, concentrándose en la producción y dejando el
mantenimiento a los especialistas. Esto ha dado alas al síndrome "Yo hago
funcionar el equipo y tú lo reparas".

Sin embargo, el futuro es incierto y muchas empresas confían en sobrevivir

reduciendo los costos para mejorar su competitividad. Como resultado, el
mantenimiento autónomo ha llegado a ser un programa indispensable para
eliminar pérdidas y desperdicio en las plantas y maximizar la eficacia del equipo
existente.

También los avances en el campo de los ordenadores han intensificado la

tendencia hacia la automatización y la operación sin presencia de personal. Sin
embargo, un gran obstáculo es la gran cantidad de trabajo manual que se requiere
para mantener los numerosos sensores que requiere la automatización y tratar las
fugas, derrames, obstrucciones y otros problemas característicos de las industrias
de proceso. El personal más adecuado para resolver estos problemas es el que
está en contacto más íntimo con ellos en los lugares de trabajo (los operarios), de
modo que es creciente la necesidad del mantenimiento autónomo.
Actualmente a menudo es conflictiva la relación entre los departamentos de
producción y mantenimiento. Cuando para la producción debido a fallos del
equipo, los departamentos de producción se quejan amargamente:
"Mantenimiento no hace bien su trabajo"; "Tarda demasiado tiempo en reparar el
equipo", o "Este equipo es tan anticuado, que no hay que maravillarse porque se
averíe". Asimismo, proclaman que están demasiado ocupados para hacer los
vitales chequeos diarios.

Paralelamente, el departamento de mantenimiento critica al de producción:

"Preparamos los estándares, pero no hace los chequeos", "No saben cómo operar
apropiadamente los equipos"; o, "No lubrican las máquinas". El departamento de
mantenimiento excusa sus propios fallos diciendo que tiene demasiadas
reparaciones que hacer y le falta personal finalmente, "se saca un as de la manga"
"desearíamos poner en práctica el mantenimiento correctivo, pero no tenemos
dinero para esto". Con estas actitudes en ambos lados, no hay modo de alcanzar
el objetivo de un buen mantenimiento: detectar y tratar rápidamente las anomalías
del equipo.

El departamento de producción debe abandonar la mentalidad "Yo opero tú

reparas", y asumir la responsabilidad del equipo y la de evitar su deterioro. Sólo
entonces, el departamento de mantenimiento puede aplicar apropiadamente las
técnicas de mantenimiento especializado que asegurarán un mantenimiento
eficaz. Por su parte, el departamento de mantenimiento debe descartar la idea de
que su trabajo es simplemente hacer reparaciones. En vez de ello, debe
concentrarse en medir y restaurar el deterioro de modo que los operarios puedan
utilizar el equipo con confianza. Ambos departamentos deben definir claramente
y consensuar sus respectivas funciones y derribar las barreras entre ellos a través
de la mutua confianza y apoyo. Deben integrar sus esfuerzos hasta que lleguen a
ser como las dos caras de una misma moneda. Este es el único modo de crear un
lugar de trabajo libre de fallos y dificultades.

Implantación del mantenimiento autónomo paso a paso

Los objetivos de la limpieza, entendida como medio de inspección son

reestablecer las condiciones básicas del equipo, llevar el equipo hasta su estado
ideal, y crear lugares de trabajo libres de anomalías en el equipo, averías y
paradas, y defectos de calidad. Sin embargo, lograr esto no es fácil para unos
operarios imbuidos de la mentalidad "Yo la hago funcionar y tú la reparas".

Los operarios aprenden las habilidades necesarias a través de un programa paso

a paso denominado mantenimiento autónomo. La palabra autónomo significa
"independiente". El mantenimiento consiste en las actividades diseñadas para
implicar a los operarios en el mantenimiento de su equipo.

Los pasos 1, 2 y 3 del mantenimiento autónomo son actividades encaminadas a

impedir el deterioro del equipo manteniendo sus condiciones. Esto incluye
reestablecer las condiciones básicas del equipo para una operación apropiada
mediante la limpieza y lubricación regulares, y apretando pernos y tomillos.
También incluye actividades para controlar factores que aceleran el deterioro,
tales como la contaminación por fluidos, los recortes, el polvo y el óxido, y mejorar
estructuras que hacen difícil limpiar, inspeccionar o lubricar. Estas actividades de
mejora y mantenimiento de rutina son continuas y son el fundamento de todos los
pasos posteriores del mantenimiento autónomo.

La adopción de un procedimiento de implantación paso a paso que cada uno

pueda entender fácilmente, permite que las actividades evolucionen lenta pero
profundamente. El enfoque paso a paso delimita claramente las actividades de
cada fase, facilitando la ejecución de auditorias regulares que dan fe de los
avances hechos en cada paso, y da a los operarios un sentimiento de logro
conforme avanza el programa. Hay que explicar claramente las intenciones y
objetivos de cada paso respecto a equipos y personas, dar a conocer la finalidad
de las actividades, y aportar las directrices de la dirección que sean necesarias.

El mantenimiento autónomo se implanta en siete pasos, empezando por la

limpieza inicial y procedimiento regularmente hasta la plena autogestión. Los
pasos 1 a 3 dan prioridad a suprimir los elementos que causan el deterioro
acelerado, prevenir y revertir el deterioro, y establecer y mantener las condiciones
básicas en el equipo. Paralelamente, los objetivos de estos pasos son conseguir
que los operarios se interesen y responsabilicen por sus equipos y ayudarles a
liberarse de su autoimagen como meros pulsadores de conmutadores o
ajustadores de sensores. En los pasos 4 a 5, los líderes de grupos enseñan
procedimientos de inspección a sus miembros, y la inspección general se amplía
desde las unidades de equipos individuales a procesos enteros. Los objetivos de
estos pasos son reducir las averías y formar a operarios que comprendan y
dominen a fondo sus equipos y procesos.

Los pasos 6 y 7 están pensados para reforzar y elevar el nivel del mantenimiento
autónomo y actividades de mejora, estandarizando sistemas y métodos, y
ampliando la esfera de acción desde los equipos a otras áreas tales como los
almacenes, distribución, etc. El objetivo último de estos pasos es una organización
robusta y la cultura en la que cada lugar de trabajo es capaz de autogestionarse.
El método de trabajo de las 5's

El método de trabajo de las 5 S se refiere al mejoramiento continuo del ambiente

de trabajo, y su principal enfoque se basa en el orden y la limpieza de las cosas,
y en el respeto a las políticas y disciplinas de cada organización. Es necesario
implementar las 5 S antes de iniciar los tres primeros pasos del mantenimiento
autónomo.

Cinco "S" es la herramienta que se utiliza para romper la resistencia al cambio que
generalmente surge desde los mandos medios hasta el piso de trabajo, y es un
método que no lesiona ni castiga a nadie, sin embargo, involucra a toda la planta
en la mejora del ambiente laboral y prepara las condiciones propicias para el
cambio cultural, ya que a través de su aplicación, los operarios se involucran en
actividades en el piso, las cuales de manera inmediata se reflejan en grandes
mejoras visuales, y se crea un gran sentido de pertenencia y motivación entre la
gente. Las 5 "S" japonesas se refieren a:

SEIRI = CLASIFICACION

En el uso general, esto significa poner las cosas en orden - organizarlas - de

acuerdo con reglas o principios específicos. En términos de las 5 S, esto significa
distinguir entre lo necesario y lo innecesario, tomar decisiones dificiles e
implementar la administración estratificada para librarse de lo innecesario. El
énfasis aquí es sobre la administración estratificada y el enfrentarse con las
causas para librarse de lo innecesario y atacar las causas antes de que se
conviertan en problemas.

SEITON= SIMPLIFICACION

En el uso general así como en el uso de las 5 S, esto significa tener las cosas en
los lugares adecuados con la distribución adecuada para que puedan ser usadas
inmediatamente. Es una forma de eliminar búsquedas. El énfasis aquí es sobre la
administración funcional y la eliminación de la búsqueda. Una vez que todas las
cosas estén en el lugar adecuado de tal manera que estén colocadas
funcionalmente para la calidad y la seguridad, se logra entonces un lugar de
trabajo funcional.

SEISO = LIMPIEZA

En el uso general, esto significa limpiar para que todas las cosas estén limpias.
En término de las SS, esto significa liberarse del desperdicio, mugre y materias
externas y tener las cosas limpias. La limpieza es una forma de inspección. El
énfasis aquí es sobre la limpieza como inspección, y en crear un lugar de trabajo
impecable.
Aunque limpiar obviamente significa eliminar el desperdicio y la mugre y tener las
cosas limpias, hasta fecha reciente se ha vuelto algo importante. Con una calidad
más alta, con mayor precisión y tecnologías de procesos más finas, aún los
detalles más pequeños pueden tener ramificaciones vitales.

SEIKETSU = ESTANDARIZACION

En términos de las SS, estandarización significa mantener continua y

repetidamente su clasificación, funcionalidad y limpieza. Como tal, esto abarca
tanto la limpieza personal como la limpieza del entorno.

El énfasis aquí es sobre la administración visual y la estandarización de las SS.

La innovación y la administración visual total son usadas para obtener y mantener
las condiciones estandarizadas para que siempre pueda actuar rápidamente.

SIDTSUKE = AUTODISCIPLINA

En el uso general, esto significa entrenamiento y la capacidad de hacer lo que

usted desea hacer aun cuando sea difícil. En términos de las S S, esto significa
instalar (o tener) la capacidad de hacer cosas en la forma en que se supone que
se deben de hacer.
El énfasis aquí es sobre crear un lugar de trabajo con buenos hábitos y disciplina.
A través de enseñarle a todo mundo qué necesita ser hecho y hacer que todos lo
practiquen, los malos hábitos son rotos y se forman buenos hábitos. La gente
adquiere práctica en hacer y en seguir las reglas.
La disciplina es un proceso de repetición y práctica. Donde existan procedimientos
de emergencia o procedimientos estándares de operación, es crucial que se
hagan todos los esfuerzos para que la gente realice cada etapa en todo tiempo.
No hay cabida para rutas cortas. La adherencia estricta es un imperativo.
 Desarrollo Del Mantenimiento Autónomo.

El desarrollo del mantenimiento autónomo sigue una serie de pasos, los cuales
pretenden crear progresivamente una cultura de cuidado permanente del sitio de
trabajo. Los propósitos de estas etapas del mantenimiento autónomo son:
 Lograr las condiciones básicas de los equipos
 Establecer una nueva disciplina de inspección por parte del personal
operativo
 Crear una nueva forma de dirección fundamentada en el autocontrol y el
empoderamiento ("empowerment").

Los 7 pasos para la implantación del mantenimiento autónomo son:

Paso 1. Limpieza inicial.
Paso 2. Eliminar Fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.
Paso 3. Creación de estándares de limpieza y lubricación.
Paso 4. Inspección general.
Paso 5. Inspección autónoma.
Paso 6. Organización y orden del lugar de trabajo (gestión y control del lugar
de trabajo).
Paso 7.Término de la implantación del mantenimiento autónomo.

Mantenimiento autónomo en siete pasos

1.Limpieza inicial

Desarrollo del interés de los operadores y operarios por mantener limpias sus
máquinas.

La limpieza es un proceso educativo que provoca resistencia al cambio, esto

es debido a que no estamos acostumbrados a trabajar de manera ordenada y
limpia, y creemos que el trabajo de limpieza no nos corresponde, más aun si
 existen personas que realicen este trabajo, este hecho nos hace preguntar:
¿Por qué limpiar si la basura se acumula rápidamente? Una manera de
comprender esta necesidad es la respuesta. (No existe vibración cuando este
perno esta apropiadamente asegurado).

2. Eliminar Fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.

Lo más difícil para el individuo es hacer la limpieza inicial. La firmeza debe ser
individual para desear mantener el equipo limpio, y así reducir el tiempo de
limpieza.

El operador de la maquinaria, cuando ha aceptado hacer la limpieza, debe de

proponer medidas para combatir las causas de la generación de desorden,
suciedad, desajustes, etc. Este paso se cumplirá como brotes de un plantío de
rosas, es decir, una flor por aquí y otra por allá.

3. Estándares de limpieza y lubricación.

En los pasos 1 y 2, los operarios y operadores identifican las condiciones

básicas que tienen sus equipos. Cuando esto ha sido terminado, los grupos de
trabajo del TPM pueden poner los estándares para un rápido y eficaz trabajo de
mantenimiento básico, para prevenir el deterioro. Limpieza, lubricación y
reapriete para cada pieza del equipo.

Más adelante en el paso 5 se revalúan los estándares de mantenimiento

autónomo, se inician los mantenimientos preventivos básicos, verificándolos
con los procedimientos de inspección autónoma.

4. Inspección general.

Los pasos 1, 2 y 3 son las acciones de mantenimiento autónomo para la

prevención, detección y control de las condiciones fundamentales de los equipos,
manteniendo limpiezas, lubricación y reaprietes.

En este cuarto paso se ensaya la detección de los modos de falla con una
inspección general del equipo.

Es también vital haber iniciado ya las capacitaciones relacionadas a incrementar

las habilidades de todo el personal, para que puedan realizar la inspección
general.

El entrenamiento general de inspección debe cumplirse por categoría a la vez,

principiando con el desarrollo de destrezas. En este punto se debe intensificar la
capacitación técnica para los trabajadores.

Este cuarto paso lleva mucho tiempo complementarlo, porque todos los operarios
y operadores tienen que desarrollar su habilidad y destreza para detectar
anormalidades.

Sin embargo, este es el mejor método para producir operadores competentes e

involucra costo
5.Inspección autónoma.

En el paso 5, los estándares de limpieza y lubricación establecidos en las etapas

1,2 y 3 y el estándar de referencia de la inspección de arranque, son comparados
y evaluados para eliminar cualquier inconsistencia y asegurar las actividades del
mantenimiento autónomo. El tiempo y la buena técnica proporcionaran el arribo a
la meta.

En este paso 5 hacer el manual de inspección autónoma. Aquí se complementan

las inspecciones de grupos de trabajo de operadores y personal técnico, estas
inspecciones se harán con equipo en paro, equipo en marcha y condiciones de
operación.

Cuando los operadores de producción y operarios de mantenimiento son

completamente entrenados para conducir la inspección general, (paso cuatro) el
departamento de mantenimiento podrá hacer los programas de mejoramiento del
diseño del equipo, mantenimiento preventivo rutinario por calendario y/o uso y
grupos de trabajo, además mantenimiento preventivo, mantenimiento anual y
preparar los estándares de mantenimiento. Incluir inspecciones, listas de
verificación y ajustes, además de procedimientos que contengan un ciclo completo
de inspección, puesto que son varias las instancias que participan. Es muy
importante culminar con la elaboración del manual de acción correctiva.

6.Organización y ordenamiento.

(Seiri), o la organización, es el medio para identificar los aspectos a ser manejados

en el centro de trabajo, haciendo procedimientos y estándares. Esto es un trabajo
para el nivel de dirección y mandos intermedios (No despreciar y simplificar los
objetivos a condiciones manejables)

Recuerde que el método de las 5 S´s, cuando se implementa en el área de trabajo

(Seiri) cambia por Clasificación y/o Selección.

(Seiton), u ordenamiento, es el medio para adherirse a los Estándares

establecidos y es principalmente responsabilidad de los operadores y operarios.

Parte de las actividades de los grupos de trabajo, son sobre la base del orden y
limpieza, que tienen que ser siempre enfocados al mejoramiento continuo que
hace más fácil seguir los estándares.

(Seiri y seiton). Organización y ordenamiento, son así las actividades de

mejoramiento para fomentar, simplificar y organizar el mantenimiento autónomo,
y la adhesión a los estándares y procedimientos. Siendo los caminos del
aseguramiento de la estandarización. Usar controles visuales en todo el centro de
trabajo.

Los pasos 1 al 5 acentúan las actividades de inspección y mantenimiento de las

condiciones básicas de los equipos. (Limpieza, lubricación, y reapriete). El papel
del operario y operador es mucho más amplio sin embargo, tome en cuenta que
solo es el principio.

En el paso 6, lideres, Mandos medios, y directores toman el papel principal en

complementar la implantación del mantenimiento autónomo por evaluación del
papel de los operarios y clarificar sus responsabilidades.

Es recomendable este paso dividirlo en pasos, que describan más a detalle las
acciones a tomar. Recuerde que la implantación del TPM toma de tres a cinco
años. Los operadores deben llegar en este término a; soportar el mantenimiento
correctivo básico, el preventivo básico, detectar modos de fallas, producir solo con
calidad, etc.
 7.Término de la implantación del mantenimiento autónomo.

Habiendo terminado las actividades de los grupos de trabajo, conducidas por los
supervisores (terminado el paso 6) los trabajadores serán más profesionales y con
una moral alta.

Por último, ellos se hacen independientes, especialistas, y confiados trabajadores,

quiénes pueden buscar o generar su propio trabajo y el mejoramiento del equipo,
proceso y herramientas con autonomía

Esto representa, que las actividades de los grupos de trabajo tuvieron el enfoque
de eliminar las seis grandes pérdidas e implantar en cada centro de trabajo el
mejoramiento de habilidades como lo recomiendan las cinco medidas para cero
paros.