Apuntes de Programación de La Producción

Apuntes de Programación de la Producción | Adrián Fernández
Tema 1: Producción: función y tipos de sistemas
1. Definición de sistema productivo

Toda organización en la que una serie de materiales (en sentido amplio, entradas) son sometidos a una
serie de transformaciones para obtener unos productos (en sentido amplio, salidas).
PROCESOS
Materiales Bienes
Transformación
Energía Productos
Almacenaje
Información Servicios
Transporte
ENTRADAS SALIDAS
MATERIALES
INPUTS OUTPUTS
MEDIOS
HUMANOS
ORGANIZACIÓN
2. Definición de producción
En sentido amplio se entiende por producción aquel conjunto de subsistemas que coordina el flujo de
personas y materiales en coherencia con las relaciones exteriores.
 Objetivos de la producción
Librar determinadas cantidades de producto en plazos de tiempo determinados que cumplan
características físicas que respondan a requisitos de funcionalidad y fiabilidad con el menor consumo
posible de recursos.
 Funciones y decisiones en la producción
o Funciones
 Diseño: no sólo del producto, sino también la concepción del sistema productivo
en su conjunto.
 Planificación: usar los medios disponibles en la empresa para cumplir los
objetivos.
 Programación: es la traducción de los planes de producción en planes
directamente ejecutables.
1
 Control: es el seguimiento de la producción para ver si se verifica lo programado o

si es preciso corregir desviaciones.
o Decisiones
 Estratégicas
 Tácticas
 Operacionales
 Atributos
o Que diferencian las decisiones

 Importancia unitaria en cada decisión, lo que se juega la empresa
 El horizonte temporal contemplado
 Frecuencia
 Reversibilidad de la decisión
3. Diseño en producción
 Producto y proceso
Disposición en planta (lay-out)
 Elección tecnológica
 Capacidad de planta
 Localización de planta
 Flujo de materiales
Compras Producción
Materias primas
Trabajo Producto Inventario
Proveedores Componentes Clientes
en curso terminado
Embalaje
Gestión de materiales Distribución física
Logística
Movimiento Proceso Demora Inspección Stock buscado Stock no buscado
2
 Diferencial de logística
Gestión integrada del flujo de materiales e información desde los proveedores hasta los clientes,
es decir, trabajamos con el departamento de compras, de producción, de distribución física y de
ventas.
o Distribución en planta (lay-out)

Posición relativa de la maquinaria y el personal del sistema productivo.
 Organización del sistema
o Recursos humanos
o Planificación de las plantillas en cuanto a cualificación, número de empleados y

estructura funcional
o Sistemas de información
4. Programación y control en producción
 Programación
o Métodos de trabajo
Proceso planteamiento generalista
Método de trabajo
Procedimiento planteamiento detallado
o Medida estandariza del trabajo

Micromovimientos
o Previsión de la demanda
o Planificación agregada
Optimización de recursos: materiales + mano de obra
o Gestión de stock
o Programación de flujo de materiales

Capacidad
o Mantenimiento – renovación de equipos

Táctica equipo igual
Renovación
Estratégica equipo superior
3
 Control
o Seguimiento de productos
Códigos de barras… (trazabilidad)
o Inspección
Muestreo aleatorio, unidades defectuosas
o Evaluación de diferencias significativas
o Retroalimentación o “feed-back” de cliente

Medidas correctoras
5. Sistemas “flow-shop” y “job-shop”
 Flow-shop
- Industria tipo cadena de montaje o planta de fabricación
- La disposición en planta (lay-out) está orientada al producto teniendo una línea de
montaje por cada familia de producto o por cada producto
- Debe contar de un equipo de operarios y un encargado por cada línea de producción
- Las familias de máquinas son utilizadas siempre en la misma secuencia (orden)
- En todo instante el sistema debe encontrarse con el mismo nivel de operación
- La transferencia de piezas se hace unidad a unidad
- El flujo de la fabricación es continuo
- Los equipos de producción son dedicados a la tarea en cuestión
- La gama de productos que se obtiene es reducida
- La capacidad del sistema queda muy bien definida, pero el incremento de capacidad es
muy complejo de realizar
- Las rutas que siguen los productos son invariables
- La carga de trabajo casi siempre está equilibrada
- Los equipos utilizados tienden a ser automatizados
- El mantenimiento de las líneas requiere la parada de las mismas
- Se dice que la fabricación es contra stock
- Rigidez pero el mismo tiempo fragilidad
Línea 1 TORNO FRESA TALADRO RECTIFICADORA
Línea 2 TORNO TALADRO FRESA RECTIFICADORA
4
 Job-shop
- Industria tipo taller
- Disposición en planta orientada hacia el proceso
- Hay un centro de trabajo o grupo de trabajo funcional por cada proceso o tipo de
máquina
- Debe constar de un equipo de operarios más un encargado por cada centro de trabajo
- Cada artículo pasa por muchos y variados centros de trabajo
- El flujo de fabricación es discontinuo
- La distribución de los equipos es compartida
- La gama del producto es muy amplia
- La capacidad de producción es difícil de definir y el incremento de capacidad es gradual
- Las rutas de producción son variables y alternativas
- La carga de trabajo no tiene necesariamente que estar equilibrada, sino que pueden
existir cuellos de botella dinámicos
- Los equipos de producción son universales
- El mantenimiento de la maquinaria se programa para cada máquina
- La fabricación se dice que se hace bajo pedido
- Este tipo de producción se caracteriza por la flexibilidad y complejidad
TORNO TORNO FRESA FRESA
TORNO TORNO FRESA FRESA
TALADRO TALADRO RECTIFICADORA RECTIFICADORA
TALADRO TALADRO RECTIFICADORA RECTIFICADORA
En la práctica es difícil que se den fábricas que sean flow-shop o job-shop únicamente. Se tiende a
dos situaciones híbridas o mixtas. Una primera consistente en fabricar bajo job-shop la primera parte
del proceso para terminar en flow-shop. Esta circunstancia se da para intentar conservar las ventajas
del job-shop pero haciéndolas más lineales. La segunda es iniciar la producción en serie (flow-shop)
para terminarla en job-shop. Esta última consiste en comenzar la fabricación (primeras partes del
pedido) antes de conocer exactamente el pedido y se deja la parte final hasta su conocimiento
detallado (“assaembly to order”).
5
6. Grupos autónomos y tecnología de grupos

Si se trabaja bajo sistemas de trabajo flow-shop se suele cumplir que cuanto mayor es la cualificación de
los trabajadores se obtiene paradójicamente peor rendimiento productivo y calidad en los productos
terminados por falta de motivación. Si el inspector de calidad no detecta el error a tiempo, el resto de la línea
de montaje trabaja con muchos errores (errores acumulativos) siendo difícil y costosa su rectificación. La
solución pueden ser los grupos autónomos de trabajo.
En esta disposición los trabajadores se organizan y autocontrolan para verificar que el trabajo queda
bien hecho mejorando notablemente su autoestima y así como los resultados de la disposición.
 Tecnología de grupos
Busca mantener las ventajas del job-shop pero simplificando el flujo de materiales eliminando el
trasiego de piezas entre grupos para intentar aumentar la linealidad. Están orientados a familias de
productos. Suele requerir un grupo de operarios más un encargado por familia. No existen
restricciones en cuanto al orden de uso de las máquinas. Surgen con el objetivo de hacer una
integración técnica y humana del entorno.
7. Definiciones importantes
 Materia prima (M.P.)

Todo aquello que entre en el sistema de fabricación y como es suministrado por el proveedor.
 Trabajo en curso (T.C. ó W.I.P.)

Unidades que están en curso de fabricación.
 Producto terminado (P.T.)

Todas aquellas unidades que ya han sido fabricadas con las características especificadas.
 Producto intermedio (P.I.)

Unidades que se depositan en almacenes intermedios (que salen del área productiva) de forma
que se recurre a ellas pasado cierto tiempo para obtener el producto terminado siguiendo rutas
distintas a las habituales.
 Lote de transferencia (L.T.)

Número de unidades que se acumulan al final de un proceso y se transfieren al proceso siguiente.
 Lote de producción (L.P.)

Número de unidades que se fabrican de forma consecutiva de un producto en concreto.
6
8. Cuestiones del Tema 1
1) En función de la importancia de los tipos de decisiones que se pueden tomar en

producción y ordenadas de mayor a menor, indique qué opción es la correcta:
a) Estratégicas > tácticas > operacionales
b) Operacionales > tácticas > estratégicas
c) Tácticas > operacionales > estratégica
d) N.D.A.
2) En sentido amplio el concepto logística abarca los siguientes conceptos:

a) Distribución física
b) Gestión de materiales
c) Producción
d) Todas
3) Dentro del mantenimiento y renovación de equipos, si se produce un cambio

tecnológico de maquinaria, por ejemplo un ensamblaje manual antiguo es
sustituido por un sistema robotizado, el carácter que toma la decisión ene una
empresa de gran tamaño es:
a) Táctico
b) De renovación
c) Estratégico
d) N.D.A.
4) Dentro de un sistema de producción flow-shop las rutas de producción son:

a) Aleatorias
b) Invariables
c) Alternativas
d) N.D.A.
5) Bajo el sistema job-shop el mantenimiento de los equipos se realiza:

a) Con parada integral
b) Cerrando la fábrica
c) Programada por máquina y equipo
d) N.D.A.
6) De acuerdo a la ASME (American Society of Mecanical Engineers) el concepto

stock no buscado se representa con el símbolo:
a)
b)
c)
d)
7
7) En trabajos de tipo repetitivo y concebidos bajo el sistema flow-shop, cuanto

mayor es la cualificación de los trabajadores, el rendimiento y la calidad del
producto obtenido son:
a) Mejores
b) Peores
c) No se ven influidos
d) N.D.A.
8
Tema 2: Previsión de la demanda
1. Previsión como sistema de control
Procesos
Materiales
Transformación Dt
Pt-1 Energía Productos Pt
Almacenaje
Información
Transporte
RETROALIMENTACIÓN
En todo sistema productivo cada cierto tiempo es muy conveniente tomar información del entorno,
cotejar y comparar datos sobre la producción y tomar decisiones para el futuro. El interés de esta práctica
estriba en intentar averiguar qué demanda vamos a tener para intentar satisfacer dicha demanda, antes de
llegar al final del período productivo. Se debe elegir una unidad temporal como referencia denominado
período de planificación (t) y puede ser un día, una semana, un mes… Al final de dicho período t se tendrá ya
información fidedigna, se tomarán decisiones y medidas para el siguiente período.
2. Ámbitos de utilización de la previsión de la demanda

La mayoría de los sistemas de previsión se basan en el pasado para conocer el futuro. Ahora bien, en
rigor nunca son conocidos realmente los datos de la demanda real, sino las ventas efectuadas.
Plazo Previsión Necesitada por Para

Evolución del entorno - Producción - Crecimiento de mercado
Largo Plazo
Venta en 5 años - Comercial - Planes de expansión
- Financiero - Presupuestos
- Comercial - Cuotas a vendedores
Medio Plazo Ventas del próximo año - Distribución - Programación logística
- Producción - Planificación de stocks
- Compras - Negociación
- Planificación de
- Producción
Ventas próximo trimestre materiales
Corto plazo - Compras
Ventas próxima semana - Planes de entrega
- Distribución
- Rutas y expedición
9
3. Principios básicos de previsión de la demanda
 A mayor plazo de previsión peor es la previsión
menor mayor Prospectiva

plazo plazo
 A mayor agregación (tanto del atributo como del tiempo) mejor es la previsión
P1 P4 P2 P3 PT
 El estudio del error cometido proporciona en muchas ocasiones más información que la
propia previsión
 Antes de validar cualquier sistema de previsión es preciso cotejarlo a través de datos

históricos de la demanda real
4. Factores para la selección de las técnicas de previsión
 Tipos de previsión
 Puntual
 Intervalos
 Según el destinatario
 Por la novedad del producto
De estos factores depende el tipo de previsión que se elija
 Horizonte temporal
 Corto plazo
 Medio plazo
 Largo plazo
10
 Disponibilidad de datos de la demanda
 La precisión que se desee: precisión  complejidad  precio
 El coste del sistema de previsión
Coste
Coste total
Coste sistema de precisión
Coste sistema de poca precisión

Precisión
 Facilidad de operación y de comprensión del sistema de previsión
 Ciclo de vida del producto

Venta
4
5 6
7
3
2 8
1
t
1 Diseño: fase de concepción del producto

2 Lanzamiento: fase de puesta en el mercado del producto
3 Crecimiento: etapa en la que se da el mayor número de ventas
4 Madurez: fase de estabilidad del producto
5 Decadencia inicial: primer descenso en las ventas
6 Restiline: ligero rediseño del producto
7 Decadencia final: fase final del producto
8 Muerte: desaparición
11
5. Tipos de técnicas de previsión de la demanda
 Cualitativas
Tienen un alto carácter subjetivo, pueden depender de las personas que realizan los estudios y
sus opiniones. Tienen poco o nulo aparato matemático y realmente son usadas cuando no existen
otras alternativas. Ejemplos:
 Estudios, encuestas y pruebas de mercado.

 Analogía histórica respecto a épocas pasadas similares.
 Agregación de fuerza de ventas.
 Consulta a expertos.
 Método Delphi: es una variable de la consulta a expertos consistente en pedir opinión a
tales expertos sin que inicialmente cada uno conozca la opinión del otro. En una segunda
ronda se ponen en común las opiniones y se discuten.
 Cuantitativas
 Técnicas causales: no sólo completan el factor tiempo, sino también otras variables, por
ejemplo la climatología. Realmente no son usadas porque son muy complejas, debido
sobre todo al gran número de factores a tener en cuenta. Son útiles a corto y medio
plazo.
- Modelos de regresión con datos históricos
- Modelos econométricos: ventas, precios, costes…
- Análisis input-output
 Análisis por series temporales: estas series identifican como único factor explicativo del
número de ventas las pautas en el tiempo.
Una serie temporal es un conjunto de observaciones que se hacen de un determinado

atributo a lo largo del tiempo con el objeto de identificar su pauta de comportamiento.
Toda serie temporal depende de cinco factores:
- Media = M (“Mean” o “Medium”)

-
Demanda
La media es la componente estable (componente horizontal o estacionaria) que

siempre existe en todo método de previsión de la demanda. En ausencia de otros
factores la demanda coincide con la media.
12
- Tendencia = T (“Tendency”)
T>0
Demanda
Lineal
t
T<0
Demanda
Parabólica
Demanda
Exponencial
La tendencia identifica cuando se produce un aumento o disminución sostenido

en el tiempo de demanda de un período u otro. Ya no mide tanto en unidades
producidas, sino en velocidad de crecimiento o decrecimiento de las ventas.
- Estacionalidad = S (“Stacionality”)
Demanda Estacionalidad + Tendencia
Sólo Estacionalidad
13
Es el parámetro que mide aumentos o disminuciones sistemáticos respecto del

valor esperable, con períodos menores a un año, asociado a variables que se
repiten con cierta periodicidad.
- Ciclicidad = C (“Cycle”)
Demanda
- Componente aleatoria = R (“Random”)
Desgraciadamente siempre existe en toda previsión aunque realmente no es

previsible por dos factores: no se sabe porque se produce y porque no se sabe
cuándo se va a volver a producir el fenómeno que lo genera. El objetivo de todo
analista de previsión de la demanda es aislarlo lo máximo posible.
6. Método de la media móvil
n : número de períodos de los que se tienen datos de la demanda.
i: antigüedad de los datos. i=1reciente; i=nantiguos.
dt-i: dato histórico de demanda real tenida en t-i.
t: período temporal en el cual se realizó previsión de la demanda que se materializará en producto fabricado en t+1.
Este algoritmo consiste en tener la media aritmética de las demandas tenias en los n períodos anteriores
al actual (t) para así obtener la demanda esperada para el antedicho período t. Dicha demanda a su vez se
materializará en producto fabricado y vendido en t+1.
Se emplea este método si no existe tendencia ni estacionalidad y preferentemente si se dispone de

series grandes de datos (n elevado). La ventaja de disponer de n grandes es que la velocidad de obtención de
la respuesta es muy alta frente a variaciones u oscilaciones. El inconveniente es que si existiera tendencia
oculta el algoritmo no la detectaría a tiempo.
- Ventaja: sencillez: sólo requiere ajustar un único parámetro n.
- Inconvenientes: es necesario almacenar todos esos n datos; todos los datos tienen el mismo peso e
importancia, y el método adolece de ser muy sensible a la componente aleatoria para n pequeños.
14
Recibe el nombre de media “móvil” porque en cada período de previsión se elimina el dato más antiguo
(i=n) e introduzco un dato más reciente (i=1) y por tanto a priori de mayor relevancia y similitud con la
situación real.
Ejercicio 1
La afamada empresa TECPLA hacía hasta ahora sus previsiones de demanda “a ojo”, pero Carlos,
responsable de producción, estima necesario hacer una planificación más profesional: recurre al método de la
media móvil. Para ello le pide al departamento comercial recuperar los datos históricos de ventas anuales de
los 10 años anteriores conforme a la tabla adjunta. Se pide la previsión de la demanda para el undécimo año:
a) Usando todos los datos

b) Usando los tres datos más recientes
Período Demanda real (uds)

1 d1 = 25
2 d2 = 28
3 d3 = 30
4 d4 = 26
5 d5 = 25
6 d6 = 29
7 d7 = 31
8 d8 = 33
9 d9 = 35
10 d10 = 36
11 ?
a)
b)
 
15
 Cálculo de errores
o Valor medio del error absoluto
o Error cuadrático medio
Ejercicio 2:
Retomando los datos del ejercicio 1, calcule el valor medio del error absoluto y el error cuadrático
medio y obtenga conclusiones para los apartados a y b
a) Usando todos los datos ( )

b) Usando los tres datos más recientes ( )
- Valor medio del error absoluto
Período Demanda real (uds) (a) (b)

1 d1 = 25 5 -
2 d2 = 28 2 -
3 d3 = 30 0 -
4 d4 = 26 4 -
5 d5 = 25 5 -
6 d6 = 29 1 -
7 d7 = 31 -1 -
8 d8 = 33 -3 2
9 d9 = 35 -5 0
10 d10 = 36 -6 -1
a)
16
b)
En este caso obtenemos un error menor en el apartado b, por lo que nuestra previsión es más exacta con un
número menor de datos.
- Error cuadrático medio
Período Demanda real (uds) (a) (b)

1 d1 = 25 25 -
2 d2 = 28 4 -
3 d3 = 30 10 -
4 d4 = 26 16 -
5 d5 = 25 25 -
6 d6 = 29 1 -
7 d7 = 31 1 -
8 d8 = 33 9 4
9 d9 = 35 25 0
10 d10 = 36 36 1
a)
b)
Al igual que en el cálculo del valor medio del error absoluto obtenemos un mayor acierto en la previsión
utilizando un número menor de datos.
7. Método de la media móvil ponderada
Wt-i: número peso o ponderación de cada dato histórico real dt-i tenido en el período t-i. La suma de las ponderaciones es igual a
Resto de variables: iguales a la media móvil.
17
Este método es prácticamente igual a la media móvil, con la salvedad de que cada dato de demanda real
se puede ponderar con un factor o rector que asigne mayor o menor peso conforme a su importancia.
Habitualmente tiene más peso el dato más reciente, aunque no siempre tiene que ser así. El cálculo de los
errores se realiza de la misma forma que para la media móvil.
- Ventajas: resuelve el inconveniente de la media móvil de asignar el mismo peso a todos los datos de
demanda real. Además permite identificar tendencias.
- Inconvenientes: es necesario almacenar 2n-1 datos:
n valores de dt-i
2n-1 n valores de wt-i n+n-1=2n-1
-1
Es necesario ponderar cada uno de los valores de peso asociado a cada dato de demanda.
Ejercicio 3:
Don Carlos, responsable de TECPLA, se planteó en el ejercicio anterior que su previsión era
excesivamente simplista, con lo cual decide recurrir a la media móvil ponderada. Ante la tesitura de tener que
ponderar los 10 valores anteriores opta por otorgar los siguientes pesos:
Período Demanda real (uds) Ponderaciones (a) Ponderaciones (b)

1 d1 = 25 0,025 -
2 d2 = 28 0,025 -
3 d3 = 30 0,025 -
4 d4 = 26 0,025 -
5 d5 = 25 0,1 -
6 d6 = 29 0,1 -
7 d7 = 31 0,15 -
8 d8 = 33 0,15 0,273
9 d9 = 35 0,2 0,364
10 d10 = 36 0,2 0,364
Las causas que llevaron a Carlos a dar estas ponderaciones, se intuye que fueron dar mayor importancia
a los datos más recientes. Se pide calcular la media móvil ponderada, el valor medio del error absoluto y el
error cuadrático medio:
a) Usando todos los datos

b) Usando los 3 último datos
18
a)

1 d1 = 25 7 49
2 d2 = 28 4 16
3 d3 = 30 2 4
4 d4 = 26 6 36
5 d5 = 25 7 49
6 d6 = 29 3 9
7 d7 = 31 1 1
8 d8 = 33 -1 1
9 d9 = 35 -3 9
10 d10 = 36 -4 16
b)
19

1 d1 = 25 - -
2 d2 = 28 - -
3 d3 = 30 - -
4 d4 = 26 - -
5 d5 = 25 - -
6 d6 = 29 - -
7 d7 = 31 - -
8 d8 = 33 1,61 2,59
9 d9 = 35 -0,39 0,15
10 d10 = 36 -1,39 1,93
Conclusión:
VME1 > VME2 ; ECM1 > ECM2  Se obtiene una predicción más exacta usando un número menor de datos.
8. Alisado exponencial simple
a1=d1
t=2, 3, …, n
D(t)=at : demanda prevista al final del período t, que se materializará en producto fabricado en el período t+1.
dt: dato histórico de demanda real tenida en el período t.
at-1: demanda prevista que se hizo en el período t-1 y que se materializó en producto fabricado en el período t.
: Constante de alisado. Su valor oscila entre 0 y 1.
n: número de períodos históricos de los cuales se obtienen datos de demanda real.
20
Este método recursivo debe su nombre a:
 La palabra “alisado”: a los datos de la serie temporal se les somete a fluctuaciones

menores (pocos picos), que permiten identificar mejor el comportamiento de la serie al
tolerar el alisado de la gráfica.
 La palabra “exponencial”: con sólo dos datos ( y t-1) almacenados se pueden hacer
previsiones para n años, creciendo 1- exponencialmente según avanza el método
recursivo, perdiendo peso los datos más antiguos frente a los más recientes.
 La palabra “recursivo”: hace referencia a que los datos sucesivos están encadenados por
la fórmula (t-1).
La calibración del sistema consiste en obtener el valor de .
0 0
 
Eso es un alisado total, donde siempre se obtiene la misma previsión, concediendo excesivo peso a las
observaciones del pasado.
1
0
 
Con esta circunstancia se obtiene un sistema retroalimentado que hace una previsión con un período de
retraso exacto, excesivamente fiel a la demanda real tenida en ese período.
Conforme aumenta  aumenta la sensibilidad del sistema de previsión, desvirtuándose la misma si

existe algún valor atípico. En contrapartida, si la seria temporal está bien modelizada aumenta la rapidez y
fiabilidad al identificar posibles tendencias asignando mayor importancia a la información de las últimas
observaciones realizadas.
En la práctica, ¿cómo se ajusta ? En la vida real  oscila entre 0,1 y 0,3 habitualmente. Existen 3
criterios:
 Experiencia previa en el análisis y tratamientos de la serie temporal.

 Alisado adaptativo: consiste en ir probando distintos valores de  que se actualizan
constantemente hasta encontrar aquel que mejor modelice la serie.
 Por simulación con datos históricos ya conocidos: se inicia la simulación usando un valor
inicial de con el cual hacer correr la simulación y posteriormente se extrapolan los datos
para el futuro.
Unidades
alisado α= 0,1
alisado α= 0,5
alisado α= 0,7
serie original
21
 Cálculo de errores
o Valor medio del error absoluto
o Error cuadrático medio
Ejercicio 3:
La empresa TECPLA desea afinar la previsión de demanda de sus productos y decide recurrir al algoritmo
del alisado exponencial simple. La secuencia histórica de datos de demanda real de los seis períodos anteriores
para un modelo de plaquita es:

1 d1 = 841
2 d2 = 814
3 d3 = 459
4 d4 = 231
5 d5 = 188
6 d6 = 154
Calcula la previsión de la demanda conforme al método del alisado exponencial simple y los errores
obtenidos bajo tres supuestos obteniendo conclusiones:
a) Coeficiente de alisado =0,9

b) Coeficiente de alisado =0,5
c) Coeficiente de alisado =0,1
a) =0,9
22

1 d1 = 841 - -
2 d2 = 814 -27 729
3 d3 = 459 -358 128.164
4 d4 = 231 -264 69.696
5 d5 = 188 -69,4 4.816,36
6 d6 = 154 -40,4 1.632,16
b) =0,5
23

1 d1 = 841 - -
2 d2 = 814 -27 729
3 d3 = 459 -368,5 135.792,25
4 d4 = 231 -412,65 170.280,02
5 d5 = 188 -249,33 62.165,45
6 d6 = 154 -158,66 25.173
c) =0,1

1 d1 = 841 - -
2 d2 = 814 -27 729
3 d3 = 459 -379,3 143.868,49
4 d4 = 231 -569,37 324.182,19
5 d5 = 188 -555,43 308.502,48
6 d6 = 154 -533,89 285.038,53
24
25
Tema 3: Gestión de Stocks
1. Introducción
 La forma de gestionar los inventarios condiciona la generación de pedidos en cualquier sistema
productivo, ya que los pedidos se pueden convertirse en órdenes de producción o compra.
 El objetivo fundamental de la gestión de inventarios es establecer un control de materiales a través
del flujo que se produce en todo proceso comercial e industrial, desde la provisión de materias
primas hasta la entrega del producto al cliente.
 El stock siempre existe tanto como fase previa y posterior a cualquier proceso de transformación o
distribución, para garantizar que las actividades se desarrollan correctamente. En concreto:
- Debe valorarse su impacto en programas y tasas de producción en cualquier
empresa.
- Hay que tener presente que las técnica se planificación y programación no son
independientes del sistema de generación de pedidos.
 Los objetivos de todo sistema de gestión de stock son:
- Maximizar el servicio al cliente.
- Minimizar la inversión en inventario.
- Maximizar la eficacia en operaciones de fabricación.
El equilibrio entre estos diferentes intereses contrapuestos condiciona la toma de decisiones en

cualquier centro productivo.
 La dirección logística de la empresa tiene dos misiones:

- Eliminar o minorar el stock en la medida de lo posible en función de la fuerza que
ejerza frente a sus proveedores y clientes.
- Procurar que los costes del stock sean los mínimos posibles.
2. Definiciones básicas
 Stock (S)
Acumulación de material que forma parte del activo de la empresa y cuya finalidad es facilitar las
tareas productivas (stock de materias primas y productos intermedios) o satisfacer las demandas de
los clientes (stock de productos terminados).
 Control de stock
Técnicas o procedimientos que emplea una organización para conocer en cada momento que
cantidad de cada uno de los artículos tiene en cada almacén.
 Gestión de stocks
Permite obtener mejores resultados del manejo del inventario considerando principalmente coste
y servicio al cliente. Para medir el estado de un stock se recure a los siguientes parámetros:
26
- Valor monetario [uds/um]

 Almacenado (VMAc)= S · precio de compra
 Almacenado de producto terminado (VMAf)= S · precio de fabricación
- Tasa de consumo (D) [uds vendidas/ud tiempo]: velocidad con que se venden los
artículos.
- Tasa de cobertura (C)= S/D ; unidades temporales durante las cuales se puede
servir el producto de forma normal.
- Rotación de inventario (RI)= D/S = 1/C ; número de veces que el almacén se
renueva al cabo de cierta unidad de tiempo.
 Rotura de stock
Situación que se produce cuando no se puede atender un pedido por falta de mercancías. Debe
evitarse, puede llegar a paralizar la fábrica.
3. Funciones y tipos de stock
 Funciones
 Ayudar a la independencia de las operaciones en los procesos de fabricación, distribución y consumo.
Si sus ritmos son distintos, los stocks permiten desacoplarlos sin que existan interrupciones en el
flujo de materiales. Eso sí, no deben enmascarar problemas reales de desacoples importantes si
importantes si estos se pueden resolver.
 Permitir obtener condicione ventajosas de aprovisionamiento externo (descuentos por volumen,
precios estacionales más económicos, etc.) o interno (amortizar el coste interno de preparación del
producto…).
 Atender variaciones de la demanda: si hay aumentos de demanda el stock de producto terminado
absorbe esa variación, mientras que si disminuye la demanda el stock se encarga de recoger los
productos.
 Otorgar flexibilidad en la programación de la producción y secuenciación de operaciones.
 Mejorar la utilización de la capacidad productiva al poder fabricar contra stock si el sistema
productivo no puede seguir la demanda.
 Tipos según la causa
o Stock de anticipación
Artículos almacenados con anterioridad a épocas de altas ventas, promociones o
baja actividad de la fábrica (vacaciones, mantenimiento…)
o Stock de tránsito
Originados por el desplazamiento de materiales de un sitio a otro, quedando
inmovilizado hasta completar el proceso de descarga.
o Stock mínimo o stock de seguridad (SS ó Sm)

Cantidad mínima de artículos que es preciso tener en el almacén para evitar
rotura de stock. Sirve para hacer frente a la incertidumbre de demanda y el
27
período de reposición, que hace que no siempre sea posible predecir el programa
de ventas y producción de un producto.
o Stock cíclico
Existencias resultantes de fabricar o comprar por lotes que no coinciden con el
ritmo de consumo de material, si es posible fabricar al mismo ritmo que se
producen las ventas.
o Stock máximo (SM)

Cantidad máxima de artículos que es posible almacenar y que debe corresponder
con la cuantía en existencias después de cada recepción.
o Punto de pedido (PP)

Número de unidades que debe haber en el almacén en el momento de hacer el
pedido para evitar rotura de stock.
 Tipos de stock según el proceso productivo
o Materias primas o componentes (MP)

Artículos precedentes de la compra proveedores externos. Las MP se suelen
medir en unidades métricas (kg, T, m…) mientras que los componentes se miden
en unidades o número de artículos.
o Trabajo en proceso (WIP)

Todo el material en proceso de transformación o a la espera de ser transformado
dentro del área productiva.
o Producto intermedio (PI)

Materiales que ya han sufrido algún proceso de fabricación y están almacenados a
la espera de la apertura de la orden de producción que lo solicite.
o Producto terminado (PT)

Producto en distribución física y habitualmente embalado y asignado a un cliente.
4. Variables que intervienen en la gestión de stock
 Tipos de demanda sobre el inventario
o Demanda independiente
La demande de un artículo no depende de otros, sino de las peticiones del cliente.
o Demanda dependiente
La demanda de un artículo está directamente relacionada con la de otros. Se suele
dar en productos terminados y se gestiona s través del departamento MPR =
Manufacturing Resources Planing.
28
o Demanda determinista
Se tiene perfectamente definida cuál es la demanda.
o Demande indeterminista
 Costes de inventario
 Plazo de reaprovisionamiento o reposición (PR)

Tiempo que transcurre entre la realización del pedido hasta que éste se encuentra físicamente en
el almacén (LT en inglés). La composición del plazo de reaprovisionamiento es diferente dependiendo
de si el mismo es externo o interno. Durante el plazo de reposición el riesgo de rotura de stock es
máximo, pues el inventario está en su nivel más bajo.
PR > plazo de entrega  rotura de stock
 Restricciones
Capacidad del almacén, máximo capital inmovilizado que desee el responsable de la empresa,
tamaño mínimo del número de pedidos, tiempo mínimo entre pedidos…
 Políticas frente a roturas de stock
o Demanda insatisfecha diferida

Se hace esperar al cliente hasta que llegan las existencias.
o Demanda insatisfecha perdida

No se atiende al cliente y se pierde la venta.
 Horizonte temporal
5. Costes en gestión de stocks

Hipótesis
o Contabilidad de costes de una empresa

La información de costes de una empresa (contabilidad analítica)
desgraciadamente puede ser muy variada, pues existen distintos sistemas de
valoración y cálculo.
o Contabilidad analítica
No contempla los costes de oportunidad, costes de demanda perdida.
Designamos con p el valor unitario de un artículo y se mide en [um/ud]. Para artículos comprados
es el precio que la empresa pague por él, mientras que para artículos fabricados es el coste asociado
del proceso de fabricación.
29
 Costes de aprovisionamiento
o Coste de emisión (CE) [um/lanzamiento]

Incluye costes administrativos, costes de recepción, costes de inspección, posibles
costes de interrupción de la producción…
o Costes de pedido = p·D

Coste de compra o de fabricación del lote de artículos.
 Costes de almacenaje (CA) [um/ud.ut]

Es el coste de mantener un artículo en el almacén debido principalmente a:
o Costes de funcionamiento del propio almacén

Alquiler o amortización, energía consumida, seguridad, limpieza…
o Costes especiales de almacenaje

Deterioro, seguros, impuestos…
o Costes de oportunidad, de tener capital invertido en stock y de espacio destinado

a almacenar el mismo
Se define como retorno de inversión que se obtendría con la oportunidad más
rentable posible en la cual la empresa podría invertir los fondos empleados en
tener stock.
CA viene expresada en tanto por 1 del valor p de cada artículo. Es decir, Ca es el tanto por uno del
valor de cada producto que cuesta mantenerlo en el almacén y oscila entre el 15% y 25%.
 Costes de demanda no servida (CR)
o Demanda insatisfecha diferida

Coste de tener paradas las máquinas del taller por falta de alimentación de
recursos.
o Demanda insatisfecha perdida

Pérdida de beneficios por no poder vender un artículo. Se puede cuantificar como
el precio al que me lo vendería otro proveedor menos lo que me costaría a mí
fabricarlo. Las preguntas que surgen en esta situación son: ¿estará el cliente
dispuesto a esperar? ¿la imagen de la empresa se deteriorará?¿existirán
repercusiones sobre otros clientes?
30
6. Modelos deterministas de gestión de stocks

Que el modelo sea determinista implica que se conocen con total certeza las variables que afectan a la
gestión de stock de un artículo.
 Modelo EOQ (Economic Order Quantiti)
o Hipótesis simplificatorias que se realizan

 Este algoritmo modeliza la gestión de un único artículo.
 La demanda de consumo es continua y se produce a una tasa constante igual a D.
 El proceso de consumo y reaprovisionamiento tienen lugar de forma indefinida.
 No existen restricciones.
 El plazo de reaprovisionamiento es conocido y constante.
 Cada pedido o lote comprada o fabricado se recibe una sola ce y llega al almacén
transcurrido PR [ut] desde que se efectuó el pedido.
 El coste de almacenaje (CA) es lineal y sólo depende del nivel de inventario.
 No existe rotura de stock.
 No existen descuentos por cantidades de pedido.
Stock
SM
Q
PP
Sm = SS
t
PR
T
Evolución de stocks
o Ecuaciones del modelo
31
o Ecuaciones del coste

 Costes totales
 Fórmula de Wilson (Tamaño óptimo del lote)
 
 Coste mínimo
 Coste de almacenaje
 Coste unitario
Coste CT
1,25·CT*
CT*
p·D
p·Ca·Q/2
CE·Q/2
Q*/2 Q* 2Q* Q
Haciendo un análisis de sensibilidad del modelo respecto a variaciones en el tamaño del lote Q,
con respecto a Q* y tomando sólo los costes más relevantes:
 Si el tamaño del lote es el 50% de Q* (Q*/2) o duplica dicho tamaño (2Q*) resulta que CT
sólo varía un 25% (1,25CT*), luego CT es poco sensible a valores cercanos a Q óptimo,
menos aún si nos movemos en calores mayores de Q*.
32
Conclusión:
 En muchas ocasiones este modelo da buenos resultados incluso con estimaciones

inexactas de D, Ca, p, CE.
 Q* puede ser corregido sin grandes modificaciones del coste total según las necesidades.
 De cara a redondear Q* es mejor hacerlo por exceso puesto que es menos sensible.
Ejercicio 1:
TECPLA consume de forma continua y constante 450 unidades al año de un determinado tipo de materia
prima cuyo precio unitario independientemente del pedido que se haga al proveedor es de 4.000 €. El coste de
emisión del pedido es de 20.000 €. El coste de almacenaje anual es del 20% del valor de dicho producto. El
pedido es servido 2 semanas después de haberlo solicitado al proveedor. El stock de seguridad se estima en 50
unidades y se supone que la política de aprovisionamiento sigue el modelo EOQ. Se pide:
a) Política de gestión de stock de este artículo (Q*, CT*, CU*).

b) Tiempo transcurrido entre pedidos en la anterior hipótesis de solución óptima.
c) Represente gráficamente identificando todas las variables la evolución del stock en el supuesto de:
1año = 50 semanas
d) Trace los gráficos que representan la ecuación de costes y haga un análisis de sensibilidad de los
mismos.
a)
D = 450 uds/año
p = 4.000 €/ud
CE = 20.000 €
Ca = 0,2
PR = 2 semanas
Sm = SS = 50 uds
b)
33
c)
Stock
SM
200
Q
150 PP
68
Sm = SS
50
t [sem]
PR
2
T
16,5
d)
Coste CT
2.400.000 1,25·CT*
1.920.000 CT*
p·D
CE·Q/2
Q*/2 Q* 2Q* Q
75 150 300
Si el tamaño del lote es el 50% de Q* (Q*/2) o duplica dicho tamaño (2Q*) resulta que CT sólo varía un 25%
(1,25CT*), luego CT es poco sensible a valores cercanos a Q óptimo, menos aún si nos movemos en calores
mayores de Q*.
34
Tema 4: Optimización de la producción
1. Introducción a la programación lineal

El objetivo de la llamada programación lineal es calcular el número de unidades que hay que fabricar de
determinados artículos para obtener el máximo beneficio económico para la empresa productora, esto es,
optimizar económicamente su producción.
 Recurso 1
 Recurso 2
. .
. .
. .
 Recurso m
  
Producto 1 Producto 2 Producto n
z : función objetivo. Representa el beneficio total reportado a la empresa productora: Ingresos – Costes z=I–C [um]
xi: nº de unidades fabricadas de cada producto i [uds]
ci: contribución al beneficio de cada producto i [um/uds]
bi: nº de unidades de recursos disponibles
aij: coeficientes técnico. Nº de unidades consumidas de cada recurso
35
 Consideraciones
 Es muy conveniente tratar de adecuar la producción de cualquier empresa a los resultados óptimos
que arroja el problema de programación lineal asociado.
 Ahora bien, no hay que hacer un seguidismo exacto de lo que es la búsqueda de la optimización de
un centro productivo porque se pueden perder otros imponderables importantes para la empresa.
Por ejemplo aprovechar el “know how” de productos menos rentables hacia los más rentables, o
aprovechar sinergias entre distintas tecnologías.
 ¿Cuál es la reflexión que se debe plantear el responsable de producción? Intentar potenciar a través
de marketing aquellos productos más rentables para la empresa.
2. Caso particular: problema de PL para dos productos
a11  x1  a12  x2  b1
a21  x1  a22  x2  b2
 Procedimiento de resolución
o Paso 1
Transformamos las desigualdades en igualdades y las trazamos en el plano dando
valores a x1 y x2.
≤=  a11  x1  a12  x2  b1

a21  x1  a22  x2  b2
X1 X2
0 b1/a12
b1/a11 0
X1 X2
0 b2/a22
b2/a21 0
36
o Paso 2
Establecemos el recinto comprendido por todas las desigualdades dando valores
al azar a x1 y x2, aunque lo más habitual es tomar el (0,0).
Sí 
(0,0)  a11  x1  a12  x2  b1
No 
Sí 
(0,0)  a21  x1  a22  x2  b2
No 
X2
b2/ a22
A
b2/ a12
B
b2/a21 b1/a11 X1
Región factible
o Paso 3
Si obtenemos un recinto común (llamado región factible) se afirma que el
contorno tiene que estar conformado por aportaciones de todas las ecuaciones
de restricción.
37
o Paso 4
Obtenemos en el plano todos los puntos que conforman la región factible (en
algunos casos será necesario hallarlos mediante la intersección de dos rectas) y
sustituimos en la expresión y vemos el valor máximo
de la ecuación.
(0,0) C(b2/a21,0) B(1,2) A(0, b1/a12)
Para maximizar la producción es necesario conseguir los valores de 1 y 2 del

punto B.
o Paso 5
Si no existe recinto común (el recinto no queda acotado) se dice que el problema
no tiene solución posible al problema de programación propuesto.
Ejercicio 1:
Un taller de producción dispone de 80 m2 de una chapa que llamaremos I y 120 m2 del otro tipo II. La
empresa sólo fabrica dos tipos de piezas, la primera A, que para su construcción precisa 1 m 2 de chapa I y 3 m2
de chapa II. El producto de tipo B precisa 2 m2 de chapa tipo I y 2m2 de chapa tipo II.
a) ¿Cuántas piezas de cada tipo se deben fabricar para obtener un beneficio total máximo si para cada
pieza la compañía obtiene 30€ de beneficio?
b) Idem si para las piezas de tipo A se ganan 30€ y para las de tipo B se ganan 20€.
a)
a11  x1  a12  x2  b1 1 x1  2  x2  80
a21  x1  a22  x2  b2 3  x1  2  x2  120
38
X1 X2
0 40
80 0
X1 X2
0 60
40 0
X2
60
40
A
B
40 80 X1
Región factible
39
Establecemos el recinto comprendido por todas las desigualdades dando el valor (0,0) a x1 y x2.
(0, 0)  x1  2  x2  80 Sí 
(0,0)  3  x1  2  x2  120 Sí 
Obtenemos en el plano todos los puntos que conforman la región factible (A, B y C) y sustituimos en la
expresión y vemos el valor máximo de la ecuación.
Se observa que el óptimo es B, ya que es el que más beneficios aporta.
b)
Los únicos datos que varían en este apartado respecto del anterior son los aportes al beneficio de cada tipo
de chapa. Por tanto sólo hay que recalcular los máximos para cada punto usando los nuevos datos:
40
En este caso son igualmente válidos el punto B y el punto C, y se dice que:
Cualquier punto del segmento se consideraría óptimo, pudiendo ajustar la producción según convenga
a la empresa. A pesar de ello, el punto C no sería conveniente ya que implica fabricar un solo tipo de piezas.
41
Tema 5: Planificación de proyectos y tareas
1. Introducción
 Definición tradicional de proyecto

Grupo de actividades o tareas relacionadas entre sí que deben ser acometidas en un plazo de
tiempo determinado para lograr unos objetivos. De otra forma, planificar y programar un proyecto es
hacer una tarea difícil descomponiéndola en otras actividades más fáciles sometidas a restricciones
eligiendo un programa de quién y cuándo se realiza cada tarea, analizando incompatibilidades y
facilitando un proceso de adaptación permanente.
2. Tipos de técnicas de planificación

La representación de las relaciones entre las actividades necesarias para el desarrollo de un proyecto,
indicando sus interconexiones en función de su secuencia y precedencias, se realiza mediante técnicas
conocidas como redes de actividades. Existen dos tipos:
 Mínimo tiempo de ejecución de un proyecto
o PERT/CPM
 Deterministas
o PDM
o PBS  Probabilistas
o Deterministas
Ventajas: son de fácil comprensión y comunicación
Desventajas: no evalúan la bondad de un proyecto; dependen de la pericia del
planificador, y son inadecuadas en programaciones muy complejas.
 PERT = “Program Evaluation and Review Techniques”

CPM = “Critical Path Method”
La diferencia existente entre los dos métodos es únicamente que en el PERT
los cálculos de los tiempos se hacen con técnicas matemáticas de forma que
la duración de la actividad se distribuye conforme a una variable estadística.
Mientras tanto, en el CPM es la experiencia del programador y las personas
involucradas en el desarrollo del proyecto las fijan las duraciones de cada
actividad.
 PDM = “Precedence Diagram Method”
 Mínimo coste de ejecución de un proyecto
42
Existen así mismo dos formas fundamentales para la representación de dichas redes:
 Diagrama de flechas A.O.A. (Activity On Arrow)
tES tEF
Aij
i j
tLS tLF
 Diagrama de nodos A.O.N. (Activity On Node)
tES tEF tES tEF

Ai Aj
di dj
tLS tLF tLS tLF
Para el diagrama A.O.A. las flechas representan las actividades y los nodos los suceso inicial y final de
cada actividad.
Para el diagrama A.O.N. los nodos representan las actividades y las flechas las actividades de
precedencia.
Históricamente el diagrama de flechas se utiliza para el método PERT/CPM, mientras que el de nodos
para el PDM.
La ventaja fundamental del diagrama de precedencias es que no necesita usar las llamadas utilidades
ficticias que suelen ser necesarias para el diagrama de flechas. Esto facilita la definición y comprensión de la
secuencia, requiriendo un menor número de actividades para definir un proyecto.
tES tEF
Ai
di
tLS tLF
Ai : actividad
di: duración de la actividad
tES: time earliest start [um/uds]
tEF: time earliest finish
tLS: time earliest start
tLF: time earliest finish
43
3. Holguras y camino crítico

Estos diagramas permiten calcular en qué fecha como muy tarde puede tener lugar cada
acontecimiento sin que se retrase la de ejecución del proyecto en la fecha fijada. Habrá acontecimientos que
podrás retrasarse ligeramente y otros que no, pues si no fuese así otras tareas se retrasarían a su vez y
provocarían no cumplir con la fecha proyectada. Tales actividades se llaman críticas, esto es, aquellas que se
encuentran entre nodos cuyas fechas más tempranas y tardías coinciden. El camino crítico une actividades
críticas y nunca debe modificarse, pues determina la duración mínima del proyecto (mínimo tiempo necesario
para ejecutarlo), verificando además que la holgura total y la holgura libre son igual a 0.
HT = HL = 0
HT : holgura total: Tiempo que se puede retrasar una actividad sin que esto afecte a la finalización del proyecto.
HT = tLS – tES = tLF - tEF
HL : holgura libre: tiempo que se puede retrasar una actividad qin que esto afecte al comienzo de alguna otra actividad sucesora.
HL (Ai)= mín [tES(Ai+j) – tEF(Ai)]
La holgura total es más restrictiva.
HT ≤ HL
4. Reglas fundamentales de lógica de red

 Un acontecimiento no tiene lugar hasta que no termina el precedente
 Si de un nodo parten varias actividades, ninguna se podrá ejecutar si no ha tenido lugar el
acontecimiento precedente.
 Si a un nodo llegan varias actividades al acontecimiento no tendrá luegar hasta que todas ellas hayan
terminado.
5. Realización práctica del método

 Datos de partida.
Actividad Duración Precedencias

A1 d1 -
A2 d2 -
… … …
An dn Ai , A k
44
 En los recuadros que modelizan cada actividad se indica en el centro el nombre de cada una de las
mismas, así como su duración debajo del nombre. Se posicionan sobre el papel con cierta separación
entre ellas situándolas de izquierda a derecha, pero aún sin conectarlas con flechas, tratando
intuitivamente de ver cómo quedarán vinculadas según sus precedencias.
 Los nodos iniciales (los que no tienen precedentes) se ubican a la izquierda del todo como nodos de
partida. Teniendo en cuenta los datos de partida del enunciado se interconectan mediante flechas las
actividades que se vean vinculadas por precedencias.
 Una vez que tenemos la red construida se procede a rellenar las casillas superiores del “time start” y
el “time finish” para cada nodo. En la llamada “pasada inicial adelante” se rellena la parte superior
del rectángulo con los tiempos más tempranos de cada actividad de forma que si llegan varios
caminos a un mismo nodo se elige el máximo de los tiempos que se propagan hasta él, esto es,
estaremos calculando el tiempo más temprano de terminación de cada actividad.
 Ahora se va a rellenar las casillas de la parte inferior izquierda y derecha, tLS y tLF: tiempos más tardíos
de comienzo y finalización. Para ello, se recurre a la “pasada hacia detrás”, siendo necesario recordar
que si de cada nodo han partido distintos tiempos, se elige el mínimo de los que se transmiten hasta
él.
 Por último ya se puede calcular la holgura libre, total y el camino crítico.
Ejercicio 1:
Se parte de la siguiente planificación temporal de determinado proyecto. Calcule H T, HL y camino crítico,
utilizando el método del diagrama AON.

A 2 -
B 3 -
C 5 A
D 3 B
E 4 A,C,D
F 3 B,D,E
G 2 F,D,E
45
0 2 2 7
A C
7 11
2 5
E
0 2 2 7
4
7 11
INICIO
11 14 FIN
F
0 3
3 14 16
B 3 6
11 14 G
3 D
2
1 4 3
14 16
4 7
Camino crítico: A-C-E-F-G
Duración del proyecto: 16 días
Actividad HT HL
A 0 0
B 4-3=1-0=1 3-3=0
C 0 0
D 7-6=4-3=0 7-6=1
E 0 0
F 0 0
G 0 0
6. Tipos de restricciones y planificación de demora
 Final – Comienzo
tES tEF tES tEF
A B
FC
dA dB
tLS tLF tLS tLF
La actividad B no comienza hasta que no finalice la actividad A. En la vida real aproximadamente el 85%
de las actividades son de este tipo.
46
tES tEF tES tEF

A B
FC
dA dB
tLS tLF tLS tLF
FC = n = demora tESB – tEFA n
 Comienzo – Comienzo
tES tEF tES tEF

A B
dA dB
tLS tLF tLS tLF
CC
La actividad B no comienza hasta que haya comenzado A. En la vida real un 5% de las actividades son de
este tipo.
tES tEF tES tEF

A B
dA dB
tLS tLF tLS tLF
CC
CC = n = demora tESB – tESA n
 Comienzo – Final
tES tEF tES tEF

A B
dA dB
tLS tLF tLS tLF
CF
47
La actividad B no finaliza hasta que A no comience. Un 5% de las actividades son de este tipo.
tES tEF tES tEF

A B
dA dB
tLS tLF tLS tLF
CF
CF = n = demora tEFB – tESA n
 Final – Final
tES tEF tES tEF

A B
dA dB
tLS tLF tLS tLF
FF
La actividad B no finaliza hasta que no lo haga A.
tES tEF tES tEF

A B
dA dB
tLS tLF tLS tLF
FF
FF = n = demora tEFB – tEFA n
Ejercicio 2:
Se parte de la siguiente planificación temporal de determinado proyecto. Calcule H T, HL y camino crítico,

utilizando el método del diagrama AON.
48
A 8 -
B 7 Puede empezar justo tras terminar A
C 11 Puede empezar +1ut tras terminar A y +4ut tras terminar D
D 10 Puede empezar +2ut tras terminar A
Puede empezar +4ut del inicio de B y +7ut del inicio de C
E 12
Puede terminar +5ut tras terminar C
F 4 Puede empezar +4ut tras terminar D
Puede empezar +3ut tras terminar C
G 6
Puede terminar +8ut tras terminar E
H 5 Puede empezar +5ut del inicio de G y ±0ut tras terminar F
Puede empezar +3ut del inicio de H
I 8
Puede terminar ±0ut tras terminar H
Actividad HT HL
A 0 0
B 23-15=16-8=8 (20-4)-8=8
C 0 0
D 0 0
E 0 0
F 39-28=35-24=11 (39-0)-28=11
G 0 0
H 0 0
I 0 0
Camino crítico: A-D-C-E-G-H-I
Duración del proyecto: 50 días
49
7. Diagrama de GANTT
El producto final de la aplicación del método AON es una programación de distintas actividades del
proyecto consistente en una serie de instantes comienzo y final de las actividades del mismo que conducen a
una duración mínima. Esta información puede ser representada adicionalmente de forma gráfica mediante el
llamado gráfico de barras o de Gatt (cronograma). En un diagrama de este tipo cada actividad está
representada por una barra, cuya longitud indica la duración de la actividad (la cual se coloca según el eje de
ordenadas), mientras que en el eje de abscisas se representa la línea temporal.
Adicionalmente se sigue el siguiente gráfico para representar holgura libre y holgura total:
actividad
HL
Duración HT
Para la construcción del gráfico es preciso establecer previamente un criterio: las actividades
pueden presentarse a partir del instante más temprano de comienzo, su instante más tardío o un instante
intermedio. En general y salvo indicación contraria, el criterio seguido es el primero de los tres. Otra
cuestión es cómo se distribuyen las actividades en el eje de ordenadas. A este respecto hay distintas
opciones:
 Poner cada actividad a una altura, ordenadas de arriba abajo según la fecha más temprana de
comienzo. Este es el criterio más habitual.
 Poner a cierta altura (generalmente en la parte superior) las actividades críticas, y el resto de
actividades, descendiendo según su fecha más temprana de comienzo.
 Agrupar por alturas las actividades en función del responsable de realización de cada tarea. Así cada
interviniente en el proyecto tiene una altura asignada en la que se encuentran programadas las
actividades bajo su responsabilidad.
actividad A
B
50
C
D
Trabajador 1 C
B
Trabajador 2
E
En cualquiera de los casos anteriores es necesario interconectar con arcos las actividades en
función de las precedencias de cada una de ellas (como en los nodos).
Ejercicio 3:
La planificación temporal del conjunto de tareas que representan el plan maestro de producción de un
taller de mecanizado se puede desglosar en el siguiente cuadro. En función del mismo se pide:
a) Dibujar el diagrama AON correspondiente

b) Calcular la holgura total y la holgura libre de cada actividad
c) Calcular el camino crítico y el mínimo tiempo preciso para cumplir con la programación planificada
d) Dibujar el diagrama de Gantt correspondiente, remarcando de forma visible:
- Camino crítico
- Duración de cada actividad
- Precedencias
- Holgura total y holgura libre
51
Nota: Para simplificar el ejercicio, supóngase que todas las restricciones son de tipo final-comienzo de duración
igual a cero.

A 2 -
B 2 A
C 1 A
D 3 A
E 7 B
F 5 H
G 4 C, H
H 4 D
I 7 D
J 4 E, F
K 1 J
L 5 G, I
Actividad HT HL
A 0 0
B 7-4=5-2=3 0
C 9-3=8-2=6 9-3=6
D 0 0
E 14-11=7-4=3 14-11=3
F 0 0
G 0 0
H 0 0
I 13-12=6-5=1 13-12=1
J 0 0
K 0 0
L 0 0
Camino crítico: A-D-H-F-J-K
Duración del proyecto: 19 unidades temporales
52
53
8. Consideraciones genéricas sobre la elaboración de proyectos
Dentro de la literatura técnica dedicada al estudio de los métodos de estimación de duración de

actividades, existen una serie de criterios comunes a todos ellos. A saber:
 Se suele hacer una estimación conservadora del tiempo (sobreestimación) debido a múltiples
factores:
- Sobrecarga de trabajo
- Muchas tareas a desarrollar por los mismos trabajadores
- Miedo a represalias por trabajo no terminado a tiempo
- Dificultad en el aprendizaje...
En definitiva, lo que se deduce de todo esto es que la duración estimada en estos métodos es mayor
de la realmente necesaria.
 Se suele usar el tiempo extra de que se dispone (holguras), rellenando tiempos entre actividades de
forma que la última actividad acaba justo en el límite del plazo previsto. Esto se conoce con el
nombre de la Ley de Parkinson: "En la práctica, el trabajo se expande siempre hasta llenar todo el
tiempo disponible, por lo que las holguras siempre acaban por consumirse." Si en vez de distribuir el
tiempo sobrante entre las actividades, se reserva para el final, se podrá disponer de él ante cualquier
imprevisto que pudiera retrasar el proyecto, es decir, se dispondrá de un tiempo de reserva, el cual
se define como: tiempo de contingencia que se añade al final del proyecto a modo de "colchón", de
forma tal que si a alguna de las actividades previstas se la dedica más tiempo de lo esperado, aún se
puede completar el proyecto a tiempo gracias a ese margen. Este tiempo depende de factores de
riesgo considerados, lo propone el responsable del proyecto y, si en efecto se añade, siempre es al
final del proyecto o, a lo sumo, tras alguna actividad muy importante señalada en el curso del mismo.
 El comportamiento en la ejecución del proyecto es distinto según el tipo de proceso del que se esté
hablando: fabricación de productos de campaña corta, Proyecto tipo "just-in-time", proyectos con
coste de mantenimiento elevado...
 Con excesiva frecuencia el planificador del proyecto recurre al llamado tiempo de relleno: es otro
"colchón" de tiempo extra que la persona responsable de estimar la duración de una actividad añade
a su libre albedrío y que lo separa del tiempo de realización de la actividad.. Es un tiempo a
disposición exclusiva del responsable de la actividad y que sólo él conoce. Estos tiempos se añaden
por dos causas:
- Temor a no cumplir planificaciones demasiado restrictivas
- Dedicación de forma simultánea del planificador a distintos proyectos
- Insuficiente definición del alcance de la tarea, lo cual implica adoptar una actitud
demasiado conservadora
Pare reducir el plazo de ejecución de un proyecto se puede recurrir a:
54
 Reducir la duración de las actividades

 Reducir la demora entre actividades
 Eliminar algunas actividades no imprescindibles
 Realizar actividades en paralelo siempre que sea posible
Entre los algoritmos de gestión de actividades críticas, destaca el método DRAG (Devaux's Removed
Activity Group), que se basa en una media de tiempo que cada actividad añade a la duración del proyecto. Es
decir, el DRAG es el tiempo en que se reducirá la duración total del proyecto si se eliminara dicha actividad. Las
ventajas que ofrece el cálculo del DRAG de las actividades de un proyecto son:
 Si se desea reducir la duración total de un proyecto acortando la duración de actividades, o incluso

suprimiendo alguna de ellas si fuera factible, el DRAG permite concentrar los esfuerzos en aquellas
en las que esto produzca menores efectos.
 De la mismo forma que los retrasos en un proyecto implican generalmente costes mayores, las
reducciones de plazos previstos pueden suponer menores costes.
 Es posible evaluar los costes en los que hay que incurrir para disminuir el DRAG de una actividad (por
tanto la duración total del proyecto) que entren en relación con los beneficios del fin del proyecto.
Como alternativas al DRAG para reducir la duración de un proyecto, se pueden citar:

 Aumentar la dotación de recursos asignados a la actividad cuya duración se quiere reducir. Si los
recursos no fueran ilimitados, es aconsejable reducir la duración de las actividades en función de los
recursos. Según la consideración anterior, puede realizarse la distribución de recursos que permita
reducir el tiempo y así la duración total del proyecto.
 Introducir cambios organizativos y/o tecnológicos para realizar en paralelo tareas que antes eran
secuenciales. Es decir, cambio de restricciones final-comienzo por comienzo-comienzo, final-final o
comienzo-final.
 Subcontratar la actividad de forma que no suponga consumo de recursos propios, pero sí un mayor
coste.
55
Tema 6: Grafos y algoritmos de transporte
1. Introducción y definiciones previas
 Grafo
Representación previa de un problema mediante nodos y arcos que los relacionan entre sí. Si los
arcos tienen dirección se denominan grafos dirigidos, mientras que si no la tienen se denominan
grafos no dirigidos.
 Trayectoria o cadena
Conjunto de arcos que ligan dos nodos entre sí.
Se dice que dos nodos están conectados si se puede encontrar una trayectoria que los une.
Se dice que dos nodos son adyacentes si están ligados por un único arco.
Se define red conexa como aquella red donde todos los nodos están conectados.
2. Algoritmo del "árbol de mínima extensión". Kruskal.

Este algoritmo permite interconectar distintos nodos en forma de árbol utilizando para ello la menor
longitud posible de arco:
A
dAD
dSA
dAB
dSB dBD dDT

S B D T
dCB dBE dED dET
dSC
C dCE E
56
 Paso 1
Elegimos un nodo cualquiera (por ejemplo "S") y lo unimos al nodo más cercano adyacente a él
(por ejemplo el nodo "A"), constituyendo ambos un conjunto conectado entra sí que llamamos Q,
estando el resto del grafo no conectado.
A
Q
dAD
dSA
dAB
dSB dBD dDT

S B D T
dCB dBE dED dET
dSC
C dCE E
 Paso 2
Buscamos el siguiente nodo más cercano adyacente al conjunto Q (es decir, más cercano a todos
los nodos que conforman Q) y lo incluimos en dicho conjunto.
En caso de empate se resuelve arbitrariamente eligiendo cualquiera de ellas (ya se anticipa que
existirán soluciones múltiples).
A
Q
dAD
dSA
dAB
dSB dBD dDT

S B D T
dCB dBE dED dET
dSC
C dCE E
57
 Paso 3
Se repite el paso 2 hasta lograr que todos los nodos queden interconectados, es decir, hasta que
Q englobe a todos los nodos.
S B D T
C E
Vídeo de ejemplo: http://www.youtube.com/watch?v=AR_Y88kkh58
3. Algoritmo del "camino más corto". Dijkstra.

Este algoritmo permite orientar una trayectoria desde un nodo de salida a uno de llegada por el camino
más corto.
A
dAD
dSA
dAB
dSB dBD dDT

S B D T
dCB dBE dED dET
dSC
C dCE E
58
 Paso 1
Marcamos el origen "S" con el par de datos [0, -].
A
dAD
dSA
dAB
dSB dBD dDT

S B D T
[0, -] dCB dBE dED dET
dSC
C dCE E
 Paso 2
De entre los nodos adyacentes al origen se elige el r-ésimo, cuya distancia es la menor al origen. A
nicho nodo r se le asigna el par [Lsr, r], donde:
Lsr: distancia recorrida desde el origen
s: nodo inmediatamente anterior al r-ésimo
A
[LSA, S ] dAD
dSA
dAB
dSB dBD dDT

S B D T
[0, -] dCB [LSB, S ] dBE dED dET
dSC
C dCE E
[LSC, S ]
59
 Paso 3
De entre los k-1 nodos adyacentes al anterior conjunto Q, se calcula LSK = min K {dSK, LSP + δPK},
donde:
dSK: distancia directa al origen S desde el nodo en cuestión.

Si no están unidos se pone - .
LSP + δPK: distancia indirecta desde el origen S al nodo en cuestión,

pasando a través de nodos anteriores ya marcados.
Si el nodo P no está iniro directamente al nodo r, se escribe -
para la suma LSP + δPK.
Hasta D:
Hasta B:
Hasta C:
A
[LSA, S ] dAD
dSA
dAB
dSB dBD dDT

S B D T
[0, -] dCB [LSB, S ] dBE dED [LSD, A] d
ET
dSC [LSB, A]
C dCE E
[LSC, S ]
Si existe igualdad entre distancias, se puede elegir arbitrariamente el camino correspondiente.
 Paso 4
El algoritmo termina cuando se alcanza el nodo final, de forma tal que la distancia total recorrida
es la suma de todas las distancias.
S B D T
60
Vídeo de ejemplo: http://www.youtube.com/watch?v=6rl0ghgPfK0&feature=related

Aplicación online: http://www.dgp.toronto.edu/people/JamesStewart/270/9798s/Laffra/DijkstraApplet.html
61

Apuntes de Programación de La Producción

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originalbeschreibung:

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Apuntes de Programación de La Producción

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Apuntes de Programación de la Producción | Adrián Fernández

Tema 1: Producción: función y tipos de sistemas

1. Definición de sistema productivo

 Funciones y decisiones en la producción

 Control: es el seguimiento de la producción para ver si se verifica lo programado o

o Que diferencian las decisiones

Gestión de materiales Distribución física

Movimiento Proceso Demora Inspección Stock buscado Stock no buscado

o Distribución en planta (lay-out)

 Organización del sistema

o Planificación de las plantillas en cuanto a cualificación, número de empleados y

4. Programación y control en producción

Procedimiento planteamiento detallado

o Medida estandariza del trabajo

o Programación de flujo de materiales

o Mantenimiento – renovación de equipos

Estratégica equipo superior

o Evaluación de diferencias significativas

o Retroalimentación o “feed-back” de cliente

5. Sistemas “flow-shop” y “job-shop”

Línea 1 TORNO FRESA TALADRO RECTIFICADORA

Línea 2 TORNO TALADRO FRESA RECTIFICADORA

TORNO TORNO FRESA FRESA

TORNO TORNO FRESA FRESA

TALADRO TALADRO RECTIFICADORA RECTIFICADORA

TALADRO TALADRO RECTIFICADORA RECTIFICADORA

6. Grupos autónomos y tecnología de grupos

 Materia prima (M.P.)

 Trabajo en curso (T.C. ó W.I.P.)

 Producto terminado (P.T.)

 Producto intermedio (P.I.)

 Lote de transferencia (L.T.)

 Lote de producción (L.P.)

8. Cuestiones del Tema 1

1) En función de la importancia de los tipos de decisiones que se pueden tomar en

2) En sentido amplio el concepto logística abarca los siguientes conceptos:

3) Dentro del mantenimiento y renovación de equipos, si se produce un cambio

4) Dentro de un sistema de producción flow-shop las rutas de producción son:

5) Bajo el sistema job-shop el mantenimiento de los equipos se realiza:

6) De acuerdo a la ASME (American Society of Mecanical Engineers) el concepto

7) En trabajos de tipo repetitivo y concebidos bajo el sistema flow-shop, cuanto

Tema 2: Previsión de la demanda

1. Previsión como sistema de control

2. Ámbitos de utilización de la previsión de la demanda

Plazo Previsión Necesitada por Para

3. Principios básicos de previsión de la demanda

 A mayor plazo de previsión peor es la previsión

menor mayor Prospectiva

 Antes de validar cualquier sistema de previsión es preciso cotejarlo a través de datos

4. Factores para la selección de las técnicas de previsión

De estos factores depende el tipo de previsión que se elija

 Disponibilidad de datos de la demanda

 La precisión que se desee: precisión  complejidad  precio

 El coste del sistema de previsión

Coste sistema de poca precisión

 Facilidad de operación y de comprensión del sistema de previsión

 Ciclo de vida del producto

1 Diseño: fase de concepción del producto

5. Tipos de técnicas de previsión de la demanda

 Estudios, encuestas y pruebas de mercado.

Una serie temporal es un conjunto de observaciones que se hacen de un determinado

Toda serie temporal depende de cinco factores: