El nombre de sifón (del griego antiguo σίφων 'tubo, cañería') se daba a los dispositivos que

permitían al agua de un canal o acueducto, pasar por debajo de un camino o por una vaguada
para retomar su nivel al otro lado y continuar su curso. Físicamente se basa en los vasos
comunicantes. El sifón ya era conocido por los romanos, que lo utilizaban en sus acueductos.1
Más adelante se inventó una variante invertida que permite a un líquido, al revés que el
anterior, pasar por un obstáculo situado a mayor altura que la superficie del mismo. Por
analogía de uso con el primitivo, tomó también el nombre de sifón. El más elemental está
formado por un tubo, en forma de «U» invertida, de ramas desiguales, con uno de sus
extremos sumergido en el líquido, que asciende por el tubo a mayor altura que su superficie,
desaguando por el otro extremo. Para que funcione, el orificio de salida debe estar por debajo
de la superficie libre (el sifón, en la figura, funcionará mientras h2 sea mayor que h1), pues
funciona por diferencia de presiones, entre la superficie del líquido en la cubeta o recipiente y
el punto de salida del ramal exterior, y debe estar lleno de líquido (cebado) ya que esa
continuidad permite que la presión del líquido en el ramal de entrada cree la diferencia de
presiones que eleva el fluido hacia el otro ramal.
El sifón funcionará mientras el orificio de salida esté más bajo que el nivel del líquido en el
recipiente superior. El flujo se interrumpe cuando el extremo sumergido queda fuera del agua.
1. ¿Qué es un sifón y cómo funciona?

El sifón es un tubo en forma de ‘’U’’ invertida, con uno de sus extremos sumergidos en un liquido,
el cual asciende por el tubo a mayor altura que su superficie y desagua por el otro extremo.Para
que el sifón funcione debe estar lleno de agua, ya que el peso del liquido en la rama que desagua
es la fuerza que eleva el fluido por la otra rama.

Es una aplicación del teorema de Bernoulli:

PRESION EN A:
-Presion atmosférica (P), es una presión originada por la columna ‘’a’’

PRESION EN B:

-Presion atmosférica(P), es una presión originada por la columna ‘’b’’, esta presión es menor que
la del ‘’a’’

Se produce una depresión que hace que haya movimiento desde A hasta B. El peso del agua
dentro del tramo de manguera ‘’A’’ es menor que el peso del agua en el extremo B, creándose una
depresión que impulsa el agua a fluir.
2 INTRODUCCIÓN La EMPRESA MINERA LOS QUENUALES S.A - YAULIYACU, por
intermedio de los Supervisores de Operaciones de la Planta Concentradora, ha desarrollado
este Manual de ESPESAMIENTO Y FILTRADO DE CONCENTRADOS, con el objetivo de dar
ha conocer a todo el personal que labora en la Planta concentradora, los diversos aspectos
operativos que comprende esta área del procesamiento de minerales El manual contiene
conceptos básicos de la “Eliminación de agua”. Se explica problemas típicos y su posible
solución que se presentan en la operación diaria de la Planta concentradora, y que debe poseer
el operador para mejorar su rendimiento en el proceso operativo Una aplicación inteligente y
consciente de las recomendaciones contenidos en este manual, asegura que Ud. señor operador
realice sus funciones con seguridad y eficiencia Es muy importante que este manual se
encuentre siempre al alcance, para consultas, hasta lograr familiarizarse completamente con su
contenido, cualquier duda consultar con el autor u otro supervisor BRAVO GÁLVEZ, Antonio
César Supervisor de Operaciones Ingeniero Metalurgista CIP: 66587
Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y relaves de
la flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua que contiene, es decir el trabajo de
los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado y relave, asiéndolos más
densos y espesos por la eliminación de cierto porcentaje de agua, el agua clara rebalsa por la
parte superior por canales El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene un
rastrillo que sirve para empujar lentamente, hacia el centro las partículas sólidas que se van
asentando en el fondo en forma de barro espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al
mismo tiempo los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si no
existieran estos no habría forma de sacarlos o descargarlos 2.3 PARTES PRINCIPALES DE UN
ESPESADOR a. El tanque. Los espesadores esencialmente están constituidos por un tanque
cilíndrico sobre una porción de un cono invertido de muy poca profundidad, hay que señalar
que los diámetros de estos tanques circulares son mucho más grandes comparados con su
altura, el cono en el fondo ayuda al movimiento de los sólidos concentrados hacia el punto de
descarga, el área del tanque circular debe ser lo suficientemente grande como para que ninguna
partícula sólida salga por el overflow y la altura lo suficiente como para lograr una pulpa a la
concentración deseada, de todo esto podemos afirmar que la función principal del tanque es el
de proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la concentración
deseada y un líquido claro en el overflow b. El rastrillo. Está formado por un conjunto de
varillas de acero y la estructura va unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el
eje, siendo impulsado por un motor eléctrico a través de una catalina y un piñón. El rastrillo
sirve para arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo sobre el cono de descarga,
evitando de esta manera que se asiente demasiado, la pulpa facilitando la descarga asentada del
espesador c. El eje del rastrillo. Sirve de apoyo al rastrillo y comunica el movimiento a éste d. El
recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico de poca altura. Sirve para disminuir la velocidad de
entrada de la pulpa, dejarla caer suavemente sin producir agitación, está en la parte superior
del eje e. El cono de descarga. Se encuentra en el centro del fondo del tanque del espesador,
sirve para sacar la carga asentada hacia las bombas de salida de la pulpa, para ser enviada a los
filtros o cochas en caso de tratarse de concentrados f. El canal de rebalse. Está colocado
alrededor de la parte superior del tanque, sirve para recibir el, agua recuperada, agua limpia y
clara g. El mecanismo de elevación del rastrillo. Sirve para evitar que el rastrillo se plante
cuando el espesador está haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden ser manuales y/o
automáticos, y proporcionan un medio para levantar los rastrillos hacia arriba del contacto de
la pulpa con mayor concentración de sólidos para así reducir la fuerza de movimiento
demandada por el mecanismo de movimiento, la operación de levantamiento se puede hacer
mientras los rastrillos están girando h. Mecanismo de movimiento El mecanismo de
accionamiento y los espesadores son diseñados de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo
de soporte de este mecanismo como también del tipo de espesador, su función es la de
proporcionar la fuerza de accionamiento (torque) para mover los brazos de los rastrillos y
paletas contra la resistencia de los sólidos sedimentados.
4 FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR Durante su funcionamiento pueden distinguirse
las siguientes zonas ALIMENTACIÓN REBOSE DE AGUA CLARA ZONA DE CLASIFICACIÓN
ZONA DE SEDIMENTACIÓN ZONA DE TRANSICIÓN ZONA DE COMPRESIÓN RASTRILLO
DESCARGA - ZONA DE CLASIFICACIÓN, donde se tiene agua clara o con mínima proporción
de sólidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bordes del espesador - ZONA DE
SEDIMENTACIÓN, a la cual ingresa la pulpa que se desea espesar a través de un sistema que
no produce turbulencia, originando una zona de contenido de sólidos igual al de la
alimentación - ZONA DE COMPRESIÓN, denominado así porque los sólidos eliminan parte
del agua por compresión para luego ser descargados por la parte central inferior del espesador
barridos por el rastrillo instalado axialmente en el estanque
7 Alimentación Derrame de solución clara A B C D Descarga de lamas gruesas a bomba Sección
transversal de un espesador continuo Ilustrado la posición de las cuatro zonas De asentamiento
y pulpa Zona A: Agua clara o solución Zona B: Pulpa con la consistencia de ala alimentación
Zona C: Pulpa en transición, consistencia de Zona D: Pulpa en compresión BoD
8 A. VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES Para lograr un buen espesamiento, es
necesario: - Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada - Que el rebose sea lo
más limpio posible - Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si
la densidad es muy baja la filtración se realizar en forma deficiente y el espesador podría
sobrecargarse - Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si hubiera se
levanta parte del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la superficie rebosando
agua sucia conteniendo concentrados valiosos. La agitación violenta se produce debido al uso
del aire dentro del tanque, por el cono, cuando este se obstruye. Y también por falta de cedazo
en el recibidor de carga, para amortiguar la caída de la espuma alimentada
9 B. SOBRECARGA EN EL ESPESADOR Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando
tiene en el interior un exceso de carga que dificulta el movimiento de los rastrillos. En general
la sobrecarga ocurre cuando sale menos carga de la que entra. Esto generalmente ocurre en los
siguientes casos: - Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba - Mal funcionamiento de la
bomba - Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga, debe salir la misma
cantidad de sólidos que está ingresando en las espumas alimentadas al espesador. Si no se
cumple esto, el material sedimentado va aumentando y los rastrillos hacen gran esfuerzo para
mover este material con el peligro de plantarse el espesador, produciendo una torcedura del eje
originado por el excesivo esfuerzo y dañarse el sistema de accionamiento; y no habría donde
depositarse el concentrado producido en la flotación obligándose a parar la planta. Por tanto si
no es posible descargar la misma cantidad de alimentación por algún motivo muy especial, se
debe estar subiendo lentamente el rastrillo manualmente mediante la volante de regulación, u
otro sistema de izaje Hay un mecanismo que nos indica, cuándo el espesador está
sobrecargado. Cuando hay sobrecarga, el rastrillo hace mucho esfuerzo, este esfuerzo se
transmite al eje del espesador y al engranaje haciendo que el gusano empuje entonces el
resorte. Primero se ve que la aguja va subiendo y si la sobrecarga aumenta comienza a sonar el
timbre. En algunas plantas concentradoras existe además un sistema de juego de luces, que
indica que el espesador está sobrecargado. Esto, favorece bastante el control a distancia.
También se tiene un dispositivo que indica el % de torque que realiza el rastrillo; por otro lado
se puede medir el amperaje del motor eléctrico si sube este es un indicador que el espesador
está sobrecargándose En casos de sobrecarga, se recomienda jalar el máximo posible de carga
que permitan la bomba y el filtro. Y si la sobrecarga fuera excesiva, se puede levantar un paso
los rastrillos y, en último caso descargar el espesador por la válvula de descarga, hacia una
cocha9 B. SOBRECARGA EN EL ESPESADOR Se dice que un espesador esta sobrecargado
cuando tiene en el interior un exceso de carga que dificulta el movimiento de los rastrillos. En
general la sobrecarga ocurre cuando sale menos carga de la que entra. Esto generalmente
ocurre en los siguientes casos: - Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba - Mal
funcionamiento de la bomba - Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga,
debe salir la misma cantidad de sólidos que está ingresando en las espumas alimentadas al
espesador. Si no se cumple esto, el material sedimentado va aumentando y los rastrillos hacen
gran esfuerzo para mover este material con el peligro de plantarse el espesador, produciendo
una torcedura del eje originado por el excesivo esfuerzo y dañarse el sistema de accionamiento;
y no habría donde depositarse el concentrado producido en la flotación obligándose a parar la
planta. Por tanto si no es posible descargar la misma cantidad de alimentación por algún
motivo muy especial, se debe estar subiendo lentamente el rastrillo manualmente mediante la
volante de regulación, u otro sistema de izaje Hay un mecanismo que nos indica, cuándo el
espesador está sobrecargado. Cuando hay sobrecarga, el rastrillo hace mucho esfuerzo, este
esfuerzo se transmite al eje del espesador y al engranaje haciendo que el gusano empuje
entonces el resorte. Primero se ve que la aguja va subiendo y si la sobrecarga aumenta
comienza a sonar el timbre. En algunas plantas concentradoras existe además un sistema
de juego de luces, que indica que el espesador está sobrecargado. Esto, favorece bastante
el control a distancia. También se tiene un dispositivo que indica el % de torque que realiza el
rastrillo; por otro lado se puede medir el amperaje del motor eléctrico si sube este es un
indicador que el espesador está sobrecargándose En casos de sobrecarga, se recomienda jalar el
máximo posible de carga que permitan la bomba y el filtro. Y si la sobrecarga fuera excesiva, se
puede levantar un paso los rastrillos y, en último caso descargar el espesador por la válvula de
descarga, hacia una cocha
C. REGULACIÓN DE LA DESCARGA DEL ESPESADOR El concentrado en forma de lodo
espeso que se tiene en el fondo del espesador se descarga de la siguiente forma: Se regula la
cantidad de carga que se desea descargar abriendo o cerrando la válvula principal del cono.
Esta válvula o macho está conectado en una tubería que descarga al cajón de la bomba
(Wilfley). Esta bomba se encarga de enviar el lodo al filtro Sucede a veces que el espesador
tiene muy poca carga, y que la descarga sigue muy aguada a pesar de que se ha cerrado un poco
el macho en la tubería de descarga del cono. Una descarga muy aguada es perjudicial para la
filtración, entonces no podemos enviar a los filtros si no que debemos regresarlo al espesador.
Esta operación se llama "poner la bomba en circuito", es decir recircular la carga nuevamente al
espesador hasta obtener una densidad adecuada y poderfiltrar obteniendo una humedad
aceptable D. USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA La tubería de descarga del cono debe
tener conexiones de aire y agua a presión que permiten enviar aire o agua, ya sea al tanque del
espesador o a la tubería de descarga Uso del agua. Se usa solamente cuando la descarga es
demasiada espesa en cantidad tal que evite atoros. Cuando la descarga es aguada por ningún
motivo dejar abierta la conexión de agua ya que aguaría aún más. Uso del aire. Debe usarse lo
menos posible, si es necesario porque crea dificultades, tales como: Descarga aguada,
sobrecarga en los rastrillos y agua de rebose muy sucio. El agua y aire se utiliza sobre todo para
desatorar la tubería de descarga o el cono del espesador cuando se tiene atoros sobre todo
cuando la densidad esta alta
11 E. EN CASOS DE PARADA INTEMPESTIVA. Avisar al Supervisor de turno de inmediato,
esto sobre todo ocurre por problemas eléctricos, esperar que los electricistas solucionen el
problema, si la parada es más de 20 minutos hay que levantar el rastrillo para el arranque. Si es
posible mantener el movimiento de la transmisión a mano, especialmente si se ha presentado
una sobrecarga F. ¿QUE PASARÍA SI CAE UN TROZO DE FIERRO EN EL ESPESADOR? Se
atoraría en la tubería de descarga del cono, y por no salir la carga, el espesador se sobrecargaría
y podría hasta plantarse Por tanto, nunca debe dejarse caer en el espesador ningún material
extraño, se debe avisar de inmediato al Supervisor, y para evitar esto alrededor del espesador
debe estar con una muralla de malla metálica G. CUIDADOS CON LA MAQUINARIA En el
espesador hay muchas cosas importantes que vigilar, tales como: - El buen estado del tanque -
El sistema de transmisión: motor, reductor, engranaje, gusano, cojinetes, etc. deben estar en
constante lubricación - Revisar y lubricar el sistema de elevación de rastrillos - La malla del
recibidor de carga, encargada de amortiguar la caída y descubrir las espumas del concentrado
debe estar en buen estado - Cono de descarga, válvula, tubería y conexiones - Canales o
vertederos de rebalse - Correcto funcionamiento, limpieza y lubricación de las bombas -
Limpieza general de la maquinaria y de la sección 3. FILTRADO DE CONCENTRADOS Es la
operación de quitar todo lo que se pueda el agua después del espesado, para ello intervienen
dos elementos principales: El medio filtrante y la succión por vacío La filtración es una
operación, en la que una mezcla heterogénea de un fluido y de las partículas de un sólido se
separa en sus componentes, gracias al concurso de un medio filtrante que permite el paso del
fluido, pero retiene las partículas del sólido En todos los tipos de filtración, la mezcla o lodo
fluye debido a la acción impulsora, como la gravedad, la presión (o el vacío) o la fuerza
centrífuga. El medio filtrante retiene y soporta a las partículas sólidas que van formando una
torta porosa sobre la que se superponen estratos sucesivos a medida que él líquido va
atravesando la torta y el medio filtrante Los filtros se clasifican dé acuerdo con la naturaleza de
la fuerza impulsora que provoca la filtración 3.1 FILTROS POR GRAVEDAD Los filtros por
gravedad constituyen el tipo más sencillo y antiguo, los filtros de arena están formados por
depósitos de fondo perforado llenos de arena porosa, a través de la cuál pasa el fluido en flujo
laminar Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que solo
contienen pequeña porción de materiales sólidos en suspensión como en la purificación de las
aguas
12 Los depósitos pueden construirse de madera, acero o de otro metal adecuado, más para el
tratamiento de las aguas se hace generalmente de cemento3.2 FILTROS DE PLACAS Y
MARCOS (Filtros Prensa) Existen gran número de tipos distintos de filtros de prensa, que
utilizan placas y marcos. El más sencillo posee un conducto único para la introducción de la
suspensión y del líquido lavado y un solo orificio en cada placa para el desagüe del líquido
filtrado La presión ejercida sobre la suspensión de alimentación al filtro prensa obliga al
filtrado a pasar a través de las telas a cada lado de las placas y a circular hacía la salida por el
espacio que existe entre la tela y la placa Las materias sólidas en suspensión se acumulan en las
telas o paños a ambos lados de las placas Al cabo del tiempo necesario solo resta disponible
para la suspensión una pequeña parte del espacio libre originalmente existente entre las placas
y debe interrumpirse la llegada de alimentación Después de lavada la torta se interrumpe la
afluencia de líquido de lavado, la torta se desprende y cae en un depósito situado bajo el filtro
prensa 3.3 FILTROS DE VACIÓS CONTINUOS DE TIPO ROTATORIO La cuando es
conveniente practicar una operación continua especialmente en los trabajos de
gran escala Existen dos tipos de filtros de vacío:

13 a. El tambor filtrante o FILTRO DE TAMBOR El tambor filtrante está sumergido en la

suspensión a tratar la aplicación de vació al medio filtrante origina la formación de un deposito
o torta sobre la superficie exterior del tambor conforme éste va pasando en su giro por la
suspensión Esta parte del ciclo de filtración se señala en la Fig.13 como formación de la torta.
El tambor está dividido en segmentos cada una de las cuales va, conectado a la pieza giratoria
de la válvula distribuidora por la cual se aplica el vacío, se separa el líquido filtrante y los de
lavado y llega el aire. b. Filtro de discos Funciona bajo el mismo principio que el tambor, pero
su superficie filtrante esta dispuesta en discos en vez de la periferia del tambor Los sectores
individuales de los discos pueden cambiarse de modo independiente mientras que los restantes
continúen trabajando

14 3.4 PARTES PRINCIPALES DE UN FILTRO 1. Los discos formados cada uno por 10 sectores
(armadura metálica) (filtro de discos). 2. Los sectores que forman cada disco (armadura
metálica) 3. El tambor: armadura metálica (filtro tambor) 4. Las tablas del tambor 5. La lona o
paño "Neotex" ': deja pasar el agua pero no la parte sólida de la pulpa que se queda pegada a la
lona formando la torta. 6. La cuchilla: remueve la torta seca de la superficie del tambor,
haciéndola caer sobre una faja transportadora o sobre la ruma de concentrados directamente 7.
La taza, batea o artesa 8. La tubería de vacío 9. El cabezal de entrada 10. La tubería de aire a
presión del soplador 11. El motor eléctrico 12. El reductor de velocidad 13. El sistema de
accionamiento (cadena o cupling, el piñón, los engranajes cónicos, el gusano sin fin, etc. 14. El
agitador de pulpa Ademásse puede considerar los siguientes equipos adicionales: 15. La bomba
de vacío y su respectivo sistema de accionamiento y refrigeración (motor eléctrico, tanque de
refrigeración y silenciador, tuberías, trampa de vacío, etc.) 16. El Blower o soplador Roots, con
su respectivo sistema de accionamiento y tuberías (moto reductor eléctrico) 3.5
FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO La tambora (filtro de tambor) o eje central donde está
instalado los discos (filtro de discos) gira continuamente muy lentamente a una velocidad
aprox. de 0.25-0.3 RPM En la parte inferior, la parte del tambor o discos que está sumergido
dentro de la pulpa, la succión mediante la presión de vacío (bomba de vacío) hace que el
concentrado se pegue a la lona haciendo pasar el agua, a través de la lona y las parrillas o
cedazo, hacía los tubos de vació que se juntan todos en una tubería principal en una válvula; la
succión sigue actuando hasta que la torta llega cerca de la cuchilla, absorbiendo una buena
cantidad de agua La cuchilla rasca la torta y la deja caer hasta la ruina de concentrados Por otro
lado el agua que hemos succionado, debe regresar al espesador ya que todavía contiene
partículas valiosas, sobre todo, Si. hay agujeros en las lonas o fugas en los empalmes de los
tubos de vacío 3.6 ACCESORIOS DEL FILTRO 1. SISTEMA DE AGITACIÓN. Para evitar que la
pulpa se asiente o sedimente en el fondo de la taza (arteza) se tiene un sistema de agitación de
paletas o rastrillos, que siempre debe estar agitando 2. BOMBA DE VACIÓ. Que se encarga de
producir el vacío, además se tiene instalado en una tubería de vacío un manómetro que nos
indica el grado de vacío creado por la bomba y mediante válvulas se regula la presión de vació
para el filtro
15 3. TANQUES DE RECIBO DE AGUA FILTRADA. Sirve para almacenar el agua succionada,
llamamos también botellas. Estos tanques, están conectados a una bomba especial que sirven
para bombear el agua a los espesadores 4. También hay conexiones en la válvula giratoria para
poder inyectar aire comprimido cuando la, torta llega cerca de la cuchilla, facilitando su
desprendimiento y sobre todo para limpiar la lona (filtro de tambor) 3.7 CUIDADOS EN LA
OPERACIÓN DE FILTRADO Para obtener un filtrado correcto, se debe cumplir, que: - La torta
sea gruesa y seca; para ello hay que alimentar al filtro una pulpa espesada de densidad alta
según la indicación del supervisor para el vacío. Si el vacío fuera muy bajo, no habría fuerza
suficiente para succionar todo el agua que se debe como consecuencia la torta resultaría muy
húmeda - El agua succionada debe ser limpio con nada o poco sólidos en suspensión. Se
enturbia cuando hay huecos en el paño o lona, cuando los tubos de vacíos están agujereados o
están mal ajustados - El funcionamiento de la operación de filtrado se realiza en forma correcta
- Evitar que se plante el filtro, un filtro se planta cuando la pulpa se alimenta al filtro es
demasiada diluida y también, cuando la pulpa es demasiada espesa Además se debe vigilar
continuamente: - La densidad del lado que se alimenta - El nivel del lodo dentro del tanque -
Motor y reductor del tambor y los batidores - El trabajo de las paletas o rastrillos de agitación -
El espesar o grosor del cake o torta y humedad remanente - La línea de vacío, la línea de
presión del soplador Blower - Tomas de las válvulas giratorias - Lona o paño filtrante (huecos,
alambres rotos, etc.) - Posición, correcta de las cuchillas raspadoras y su estado - Fajas
conductoras: Motores, cadena, reductores, fajas, polea - Lubricación y limpieza de las bombas
de vacío - Limpieza, lubricación y seguridad de la maquinaria - Limpieza de la sección 3.8 LA
FILTRACIÓN DE CONCENTRADOS METÁLICOS DE GRANULOMETRÍA En el proceso de
flotación, para obtener mejores recuperaciones de minerales pobres y complejos se requiere de
una molienda fina con el fin de permitir la máxima liberación de los minerales contenidos A
esto se ha venido a sumar, además, la exigencia cada vez mayor de los compradores de
concentrados, que han ido reduciendo los límites de humedad admitida, bien por necesidad en
su propio proceso, bien por tratarse de concentrados a ser exportados que precisan humedad
mínima para su transporte Este punto, del que recientemente se ha comenzado a valorar su
importancia, ha llevado a utilizar filtros que aplican una tecnología más importantes que los
anteriormente utilizados por vació, en sus variantes de tambor, discos e incluso banda
horizontal
1 16 3.8.1 FILTRO AUTOMATICO LAROX PF La compañía Finlandesa Larox y fabrica este tipo
de filtro con tecnología de punta que permite obtener humedades residuales mínimas. Cuyas
ventajas a los posibles usuarios, se resumen en los siguientes puntos: - Operación totalmente
automática, no precisando personal de modo fijo directo para su cuidado - Mínima humedad
residual en la torta filtrada con un líquido filtrado con escaso o casi nulo contenido de sólidos -
Lavado continuo de la tela en cada uno de los ciclos de filtrado, mediante inyección de agua a
presión - Utilización de ambas caras del tejido filtrante de modo consecutivo, ya que a cada
placa sucesiva le corresponde la cara opuesta del tejido de la placa anterior (equivale a efectuar
un lavado del mismo en contracorriente) - Alimentación de pulpa mediante bomba centrifuga a
medía presión - Descarga de la torta sin problemas ni ayudas exteriores, debido al movimiento
de la tela filtrante, que desaloja la torta de la cámara automáticamente - Reducción de la
humedad final retenida, mediante el soplado por aire comprimido en la cámara, antes de la
descarga. - Mínima, superficie requerida para su instalación in situ - Mínima humedad residual
obtenida en estos filtros a nivel industrial del concentrado Zinc con 80% -40µ 9-10 %,
Concentrado zinc con granulometría 80% - 16 µ puede obtenerse 9% de agua Para obtener
estos valores de humedad residual fina ayuda, de modo importante, la posibilidad que presenta
el filtro Larox PF de inyectar aire comprimido en las cámaras, efectuando un barrido de la
humedad retenida por la torta. Si, al propio tiempo, se toman en consideración otros valores
operativos de filtros PF, tales como: - Velocidad de filtración de 50/5,000 l/m2h. - Mayor
capacidad en kg/m2 h para un mismo valor de humedad residual que los filtros convencionales
- Posibilidad de ampliación, mediante la instalación de placas supletorias, sin modificaciones
importantes Ello hace que en los nuevos procesos con minerales de granulometría fina, el
problema de filtración de los concentrados queda resuelto de un modo económico, rentable y
de fácil y sencilla operación 3.8.2 FILTROS HYPERBARICOS. El filtro hyperbarico andritz está
considerado como el último avance tecnológico en sistemas de filtración, principalmente por su
gran capacidad de filtrado de materiales finos y costosoperativos bajos 3.8.3 FILTRACIÓN
CAPILAR Generalmente, cuando se selecciona equipos para resolver un problema de
deshidratación, éstas se basan en uno de los siguientes métodos físicos: - La gravedad
(sedimentación, mallas) - Vacío (tambor de vacío y filtros de discos, filtros de correa)
17 - La presión (prensas de filtro, filtros hiperbáticos) y - Las fuerzas centrífugas
La selección del método y tipo de equipo depende, entre otras cosas, de los requisitos del
contenido- máximo de agua permitido en el queque del filtro y en la distribución de tamaños de
partículas y la concentración de sólidos en los materiales por desecarse Todos los equipos antes
mencionados tienen sus ventajas y desventajas. Los filtros de vacío convencional tipo tambor o
disco, son de construcción simple, con pocas piezas por reemplazar, pero estos producen un
queque con un contenido bastante alto de humedad, y se requiere un secador para un secado
adicional. En la mayoría de los casos, el uso de la presión hace posible producir queques con el
contenido de humedad deseado, pero los equipos son de una construcción, complicada,
generando altos costos de mantención. Además de esto, el consumo de aire comprimido es alto
LA FILTRACIÓN CAPILAR, es un método de desaguado que combina las ventajas del filtro
convencional de vacío tipo disco y el filtro de prensa. El filtro capilar produce queques de
humedades bajas con una máquina de una construcción muy simple, similar a la del filtro de
vacío tina disco. Cuando se usa en un filtro de vacío tipo disco con medio filtrante cerámico
micro poroso hecho de alúmina con poros de tamaño de 1.5 ó 2.0 micrones, el filtro tiene
bastantes "nuevas posibilidades. Este tipo de filtro se llama un filtro capilar, y las principales
ventajas son el bajo contenido de humedad del queque, un consumo de energía
extremadamente bajo porque no existe un paso de aire, un filtrado claro debido a la retención
de un 100%, una construcción simple y libre de mantención y bajos costos operativos totales
Hasta ahora, el filtro cerámico se usa principalmente para desaguado de concentrados
de cobre y de minerales industriales, pero el filtro capilar posee características que son muy
valiosas, por ejemplo, para la filtración de materias orgánicas sin perturbar el paso del aire, en
la industria farmacéutica EL MEDIO FILTRANTE, usado en el filtro capilar "Ceramec” es una
placa de filtro cerámica basada en el óxido de aluminio. Existen dos tamaños de poros
disponibles de 1.5 o 2 micrones. El primer material tiene un punto de capilaridad de 1.6 bar y el
segundo de 1.2 bar. Generalmente, cualquier medio filtrante que demuestre
el comportamiento capilar con agua puede utilizarse a fin de crear un filtro capilar FILTRO
CERAMEC. Las funciones se asemejan a las de un filtro convencional de vacío tipo disco. La
pulpa a desaguarse se alimenta a un compartimiento mediante una válvula de alimentación por
ejemplo tipo “pinch". Los discos de filtrado consistentes cada uno de doce placas cerámicas en
forma de sectores, se sumergen hasta un determinado nivel en la pulpa. Durante la fase de
inmersión, se forma un queque del espesor deseado en las placas. (por ejemplo concentrado Cu
con un tamaño de 80-90% inferior a 45 µ, el espesor del queque varía entre 4-8 mm. Después
de la formación, del queque, sigue su secado. Luego se remueven el queque con los raspadores
hechos de estelita o alúmina pura Un caso extremadamente importante del proceso en el ciclo
de filtración es la limpieza de las placas del filtro. La limpieza de retro lavado se hace después
de cada ciclo de filtrado RECUERDE SIEMPRE Y PONGA EN PRACTICA ESTAS
RECOMENDACIONES ¡SEA USTED UN FILTRERO EFICIENTE!