UNIVERDIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

CURSO: PROCESOS
DE MANUFACTURA II

SECCION: “A”

DOCENTE: ALEJANDRO SALAZAR BOBADILLA

INTEGRANTES: CRISTÓBAL DALMIRO LAUREANO 2016720F

DAMIÁN GALARZA DARWIN 20144100G
ENCISO QUISPE KATTYA 20174078J
FALCÓN SIERRA RANDY 20162129C
MESTANZA CCOICCA LUIS 20142598H
SÁNCHEZ LEMUS CÉSAR 20164112K

LIMA – PERU
2019

OBJETIVOS
 El presente laboratorio tiene como objetivos:

 El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de contracción del

aluminio (obtener el real).
 También verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas.
 Calcular el empuje metalostático para que no tenga defectos la fundición.

FUNDAMENTO TEÓRICO
FUNDICIÓN

• Es el 1er proceso de conformado de los metales

• Bajo costo de fabricación.
• Aplicado en piezas de forma compleja o de gran volumen
• Presentan estructura granular equiaxial (grano no deformado).

Horno de arco eléctrico

Estructura Granular del acero bajo C%

Colada

SOLIDIFICACIÓN
Contracción volumétrica de metales, en el proceso de enfriamiento

Temperatura
Contracción volumétrica %
Fusión
Metal

(ºC) Sólido Solidificación Líquida

Aluminio 660 5,6 7 1,2

Fundición hierro
1200 3 1,8
gris
Fundición acero
1458 7,2 3 0,9
bajo carbono
Cobre 1084 7,5 4,5 0,8

Bronce (Cu-Sn) 1010 6 5,5

CURVA DE ENFRIAMIENTO DEL ALUMINIO

Volumen especifico (cm3/g) VS Temperatura (ºC)

Volumen especifico ( cm3/g )

0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )

CURVA DE ENFRIAMIENTO DE UNA ALEACIÓN

MODELO

Es un prototipo de la pieza con dimensiones corregidas, por:

1. Acabado superficial; dejar material para retirarlo en proceso de acabado, en forma

de viruta.

2. Contracción térmica; para compensar la contracción que el material experimenta

al enfriarse desde la temperatura de fusión hasta la temperatura ambiente, a las
dimensiones de la pieza se le incrementa la contracción del metal en la fase sólida.

3. Angulo de salida, se aplica sólo a los modelos permanentes, para poder retirarlo
del molde sin averiarlo.

Para facilitar su retiro el modelo debe tener una conicidad en la dirección que se
retirara.

TIPOS DE MAZAROTAS
COMPONENTES DE UN MOLDE EN ARENA

MAZAROTA O ALIMENTADOR

Objetivo: evitar que el vacío o rechupe, generado por la contracción del metal al
pasar de la fase liquida a la fase sólida, llegue a la pieza.

Requisitos que debe cumplir la mazarota:

 1. Ser la última en solidificar
2. Estar ubicada en las zonas de mayor masa (puntos calientes)
3. Tener el volumen suficiente para compensar la contracción de solidificación de la
pieza y de ella misma.
4. Su ubicación debe garantizar, mantener una presión hidrostática para transferir el
metal líquido de la mazarota a la pieza.

FORMA DE LA MAZAROTA

La forma ideal es una esfera.

La forma práctica es cilíndrica; con R/D = 0.6 á 1.8

DISEÑO DEL PRODUCTO

Para una fundición fácil y eficiente, facilite la producción del molde:

• Evitar complejidades innecesarias, reducir el uso de corazones.

• Debe evitarse esquinas y ángulos agudos

Cambio de diseño para eliminar la necesidad de usar un corazón: (a) diseño original y (b) rediseño

DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN

(a) llenado incompleto, (b) junta fría, (c) gránulos fríos, (d) cavidad por contracción, (e)
microporosidad y (f) desgarramientos caliente

DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS OBTENIDAS POR FUNDICIÓN EN MOLDES DE

ARENA
EQUIPOS Y MATERIALES
 EQUIPO

 Modelos
 Caja de moldeo

 Tabla de moldeo

 Herramientas de un moldeo

 T

 Talco o grafito

 Ductos para bebederos

 Arena de moldeo
I. PROCEDIMIENTO:

1. Se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo.

2. Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo (
previamente verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas )
3. Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el centro
de la caja.
4. Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo.

5. Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5

cm al modelo.
6. Presionar manualmente la arena con la finalidad de aplicar la propiedad
plástica de la arena.
7. Llenar la caja con arena de relleno y compactar con los atacadores.
8. Enrasar con una regla, voltear la caja y colocar la caja superior
9. Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas y se procede tal
como en la caja inferior.
10. Una vez terminado el moldeo, se extraen
los ductos del bebedero y mazarotas (si es que estas no son ciegas), se
procede hacer la copa del bebedero.

11. Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas
coincidan.
12. Con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a la permeabilidad y
colocar su caja en la zona de colada.
 CÁLCULOS Y GRÁFICAS

CARACTERISTICAS DEL MODELO

 Densidad = 0.0027 gramos por milímetro cubico

 Área del modelo = 133453.465 mm2
 Volumen del modelo= 698662.473 mm3
 Masa del modelo=0.0027*698662.473 =1,886.3886771 gr
 El Bebedero: Es de forma de tronco cónica es de esa forma para evitar la
turbulencia y tiene un diámetro de 12mm y un Angulo de salida 2º
 Canal de alimentación: Sección rectangular de lado 18mm con una longitud de
55mm

REGLA DE CHVORINOV

TSFM : Tiempo de solidificación de una pieza

K : Constante de molde
V : Volumen de la pieza
A : Área de la pieza

PARA UNA MAZAROTA CILINDRICA

Vm: Volumen de la mazarota

D: Diámetro de la mazarota
r: Relación por la altura de la caja H/D =1

De la relación de chvorinov tenemos que asegurar tsfm >tsfp , por lo que se asume
un 50% más , entonces:

𝑉 𝑟.𝐷
Se obtiene: 𝑀= =
𝐴 2+4𝑟
 𝑉 698662.473
𝑀= = = 5.23525 𝑚𝑚
𝐴 133453.465

Utilizando la relación de chvorinov para (r=1) “Aplanado”

𝐷
= √1.5 ∗ 4.33
6
𝐷 = 31.8189 𝑚𝑚 ≈ 32 𝑚𝑚
𝐻 = 32 𝑚𝑚

CALCULO DE LA CANTIDAD DE METAL QUE SE NECESITA PARA LLENAR EL MOLDE

Volumen especifico ( cm3/g )

0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
0.37
0.36
0 200 400 600 800 1000
Temperatura ( ºC )

𝑔𝑟
A 25ºC 𝜌𝑎 = 2.7 𝑐𝑚3

1 𝑐𝑚3
𝑉𝑎 = = 0.3704
𝜌𝑎 𝑔𝑟
 De la siguiente Tabla:

𝑣𝑎 0.37037 𝑐𝑚3
𝑣𝑓𝑠 = = =0.392
1−𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎.𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑎 1−5.6% 𝑔𝑟

𝑣𝑓𝑠 0.392 𝑐𝑚3

𝑣𝑓𝑙 = 1−𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎.𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =1−7%=0.422 𝑔𝑟

𝑣
𝑓𝑙 0.422 𝑐𝑚3
𝑣𝑐 = 1−𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎.𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 =1−1.2%=0.427 𝑔𝑟

Esquema grafico de los valores aprox de Vfl,Vc,Vfs,Va

Luego se sabe:
 1 𝑔𝑟
𝜌𝑐 = = 2.342
𝑉𝑐 𝑐𝑚3

Usando el concepto de masa

El volumen del bebedero y del canal de alimentación se estima en 10% del volumen de la
pieza

𝜋
𝑉𝑐 = 𝑉𝑝 + 𝑉𝐵 + 𝑉𝑐 + 𝑉𝑚 = 1.1𝑉𝑝 + 𝑉𝑚 = 1.1 ∗ 698662.473 + ∗ 𝐷2 ∗ 𝐻
4
𝜋 2
𝑉𝑐 = 1.1 ∗ 698662.473 + ∗ 3.2 ∗ 3.2
4
𝑉𝑐 = 768,554.4562872 𝑚𝑚3

Reemplazando en la fórmula de la masa

𝑚 = 2.342 ∗ 768.55445 = 1.79999𝑘𝑔 ≈ 1.8 𝐾𝑔

CUESTIONARIO

 Indique si la ubicación de los bebederos y mazarota cumplieron su objetivo

Mediante la observación del resultado de la fundición, nos damos cuenta que la

ubicación de la mazarota y el bebedero no se realizó en los lugares correctos y por
ende podemos decir que no cumplieron su objetivo, aunque los errores fueron poco
apreciables a diferencia de otros casos.

 Indique usted las zonas calientes de su proyecto

  Grafique la curva de enfriamiento de su proyecto

 Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y la solución

RECHUPE: Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco interno en la

fundición debido a la contracción por solidificación que restringe la cantidad de metal
fundido disponible en la última región que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de
la parte superior de la fundición. El problema se puede resolver frecuentemente por
un diseño apropiado de la mazarota.

CAÍDAS DE ARENA. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la

fundición, que resulta de la erosión del molde de arena durante el vaciado. El contorno
de la erosión se imprime en la superficie de la fundición final.

PENETRACIÓN. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede penetrar
en el molde o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la superficie de la
fundición presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactación
del molde de arena ayuda a evitar esta condición.
 Las características de la arena utilizada son las apropiadas para su proyecto.
En el laboratorio solo pudimos realizar el proceso de fundición con arena utilizada en
trabajos anteriores. Por tal motivo la arena no sería de muy buenas características
para la ejecución del proyecto, sin embargo, es una muy buena opción para realizar
la práctica.

CONCLUSIONES

 Se necesita una mazarota cilíndrica de diámetro 32 𝑚𝑚 y altura también de 32 mm.

 Se necesita 0.473 𝐾𝑔 de metal que se necesita para llenar el molde.
 El empuje metalostatico que soporta la caja superior es 𝐸 = 10.711 𝑁.
 El rendimiento de la fundición es 79.323%.
 El tiempo de llenado de la mazarota es 0.065 𝑠𝑒𝑔.
 OBSERVACIONES
 Nos resulta
𝑡𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑧𝑎𝑟𝑜𝑡𝑎 < 𝑡𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Esto es incorrecto ya que el tiempo de llenado de la mazarota tiene que ser mayor al
de la pieza para así estar seguro que ha rellenado a toda la pieza por completo el error
viene del H a que se debe? Se debe posiblemente al aproximar la curvatura de la U
a una elipse posiblemente estamos adicionándole área de más y que trae como
consecuencia que se tenga un H pequeño.
 De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se
respiran
 La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice.

RECOMENDACIONES

 En las fundiciones existen muchos peligros, los materiales utilizados en los moldes
de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de
arena y el esmerilado crean polvo. Estas actividades combinadas producen un
ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo,
ventilación adecuada y equipos de protección personal.
 Los equipos de protección personal protegen contra el ambiente de la fundición. El
uso de zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos laterales. Usar
 protección para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando el trabajo se realiza
directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de las llamas, es
conveniente el uso de un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa,
chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de
aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. No trabajar con equipos o procesos
que no conoce.
 De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos si se
respiran, para ello se debe usar equipos de respiración.
 La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice; quedar expuesto a sílice
cristalina, puede causar una enfermedad en los pulmones.
 Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también puede ser
una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar equipos de respiración y
trabajar en un área con buena ventilación. Los procesos cerrados y/o
automatizados pueden reducir aún más la exposición a sustancias peligrosas en
el aire.

BIBLIOGRAFÍA

1. GROOVER, Mikell P.
1997 Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales, Procesos y
Sistemas. : Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)

2. KALPAKJIAN, Serope y SCHMID, Steven

2008 “Manufactura, Ingeniería y Tecnología”; 5ta edición, Ed. Pearson
Prentice Hall.

3. DOYLE, Lawrence
1991“Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros” Edit. Prentice–
Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)