CONTROL ESTABILIZANTE EN MOLIENDA SAG

Ruben D. Zevallos – Gerente de Procesos, Ruben.Zevallos@goldfieldsperu.com.pe

Julio C. Palomino – Metalurgista Senior, Julio.Palomino@goldfieldsperu.com.pe
Leonel E. Espinoza – Ingeniero de Control, Leonel.Espinoza@goldfieldsperu.com.pe

Gold Fields La Cima S.A., Cerro Corona, Cajamarca, Perú.

RESUMEN

Las estrategias de control en molienda están orientadas a maximizar el tonelaje

procesado por los molinos cumpliendo el requisito de obtener la granulometría
adecuada para la etapa siguiente del proceso con el menor consumo de energía.
En la molienda SAG este objetivo esta restringido por el nivel de volumen de
llenado del molino, el cual depende de variables asociadas al mineral como a
aquellas relacionadas a las condiciones de operación y al equipo instalado.
Actualmente estas estrategias pueden ser implementadas con un sistema experto,
sin embargo como una etapa previa y de aprendizaje de la operación de un molino
SAG, es posible configurar una estrategia simple.
En este documento se expone un esquema de control básico de la molienda SAG
basado en la razón de cambio de la presión en los descansos, conjuntamente con
ciertas reglas que actúan sobre controladores convencionales PID para regular el
tonelaje alimentado al molino y su velocidad.
INTRODUCCION

Los sistemas de control instalados en una faena minera constan de dos componentes claramente
identificables: el hardware relacionado al sistema y el software de configuración de la interfase del
operador o de la lógica de control. Ambos componentes requieren de una adecuada atención para
que puedan cumplir su rol de una manera confiable, a prueba de fallas, dentro del sistema de
control.

La planificación de las tareas de mantenimiento que requiere cada uno de los componentes, y la
ejecución de las mismas, esta relacionada directamente con la disponibilidad del sistema.
Normalmente el hardware esta controlando una etapa del proceso, lo cual restringe su
mantenimiento a una fecha que coincida con la parada de los equipos de proceso (molinos, celdas
de flotación, espesadores, filtros, etc.). Esto puede obviarse en el caso del mantenimiento de una
consola de operador, ya que son interfases graficas hacia el hardware del sistema. La salida de
operación de una consola, generalmente no implica detención del proceso que viene monitoreando.
Usualmente el control de la operación puede hacerse desde otra consola.

El hardware de los sistemas de control se instala en las salas eléctricas, cuartos de control o áreas de
operación donde es requerida una consola. Aun cuando los gabinetes donde se encuentran instaladas
las tarjetas o módulos del sistema cumplen con una determinada norma NEMA, se observa el
ingreso de partículas de polvo mineral por las siguientes razones:

 Durante el proceso de montaje,

 Ductos que traen los cables de campo,
 Filtros de polvo de los mismos gabinetes, no reemplazados oportunamente,
 Falta de control de buen cierre de los gabinetes.

Por otro lado, el software de las consolas de operación, si es perteneciente a una arquitectura del
tipo servidor stand-alone, debe mantenerse actualizado con la ultima configuración del sistema.
Usualmente hay una consola maestra donde se mantiene la configuración actualizada, luego esta
debe cargarse en el resto de consolas. En las arquitecturas del tipo servidor-cliente, los clientes
adquieren la última versión configurada de manera automática al estar conectados a un servidor.

La estación de ingeniería o de desarrollo de configuraciones para el control de procesos, es de otro

lado, uno de los componentes de software que debe mantenerse actualizada con las configuraciones
que vienen controlando el proceso. Usualmente, la configuración es descargada en los procesadores
y estos se mantienen funcionando así hasta que una nueva carga sea realizada. La falta de una
estrategia adecuada de respaldo de estos archivos demandara muchas horas de labor de ingeniería
para restablecer el último archivo descargado en el procesador.

METODOLOGIA

Finalizadas las etapas de comisionamiento y puesta en marcha, es común observar que las personas
que formaron parte del equipo de construcción dejan el proyecto.
Así, una vez que un proyecto de faena minera entra en operación, para los responsables de los
sistemas de control quedan, entre otras tareas, las siguientes:
  Asegurar la continuidad de las operaciones, respondiendo ante fallas no observadas durante
el comisionamiento. Por ejemplo, poner en funcionamiento secuencias automáticas
previstas en la etapa de diseño y que por facilidad de la operación inicial trabajan en forma
manual. El ingeniero de control, es responsable de revisar y corregir las lógicas de control
que están configuradas y cargadas en los procesadores. Esto implica un conocimiento de la
programación del sistema y del proceso que se esta controlando. Es de práctica común la
programación en bloques de función (DCS) o del tipo escalera (PLC).

 Mejorar la perfomance de los lazos de control, ya que usualmente estos fueron

sintonizados con determinadas condiciones de tonelaje de alimentación, contenidos
metálicos del mineral alimentado, cantidad de agua agregada al proceso, etc. Estas
variables son cambiantes de acuerdo a la zona que se esta minando. Por tanto, la robustez
de la sintonía de los controladores es una tarea que es realizada con pruebas de
identificación, modelamiento y búsqueda de parámetros del controlador del lazo. En
muchos casos, el uso de parámetros de sintonía encontrados por el método del IMC es el
más adecuado. El de elegir un controlador PI o PID dependerá del proceso a controlar. Es
recomendable usar un paquete de sintonía si se va a emplear la acción derivativa.

 Verificar la lista de repuestos existentes en almacén, la cantidad de stock disponible y la

frecuencia de reposición. Aquí es necesario, observar que en el tiempo, los modelos de las
tarjetas van mejorando en su fabricación por los componentes nuevos. Una adecuada
comunicación entre el proveedor, usuario y el personal de Logística es requerido. En
algunos casos, donde existen sistemas redundantes en los procesadores, se requieren tener
la misma versión de firmware para que puedan operar ambos procesadores
sincronizadamente. Si la compra no fue la correcta no podrá usarse esa tarjeta.

 Establecer un plan de mantenimiento del hardware y el software del sistema de control.

En la última tarea nos vamos a centrar con mayor detalle.

Mantenimiento del Hardware

En este punto, el plan debe considerar:

 Adquisición de herramientas adecuadas para las tareas: juego de desarmadores, alicates,

multimetro con simulador de 4-20 mA, pulseras antiestáticas, aspirador de polvo del tipo
usado para limpieza de impresoras, soplador con sistema antiestático, probadores de cables
de red, linternas, brochas, etc.

 Identificación de las personas que van a ejecutar las labores. El personal debe estar
completamente familiarizado con el sistema, conocer y evaluar los riesgos de la tarea es
parte importante en esta etapa. En algunos casos se emplea personal eventual que forma
parte de los socios estratégicos que apoyan a las labores de mantenimiento de la planta.
Aquí existe el riesgo de dañar algunas tarjetas o componentes del sistema si es que no se
tiene el cuidado adecuado en la manipulación.

 Identificar y confirmar con el personal a cargo del sistema, que una des-energizacion de los
equipos del sistema de control, para mantenimiento, puede ocasionar detención no deseada
 de equipos importantes del proceso o activación de secuencias automáticas de detención
que podrían dañar a personas laborando dentro del área.

 Verificar el correcto aislamiento contra el polvo por los ductos donde ingresan los cables
que traen las señales de campo o los pertenecientes a la red de comunicaciones. En algunas
ocasiones el sellado por espuma brinda protección adecuada.

 Identificar los gabinetes que requieren mayor frecuencia de cambio de filtros de polvo,
especialmente los que están ubicados en áreas de mayor exposición a agentes externos o
transito de personas. En otros casos el polvo es residuo de los trabajos de montaje o
durante la instalación del gabinete y cableado de señales.

 Si las condiciones internas de los gabinetes que contienen las tarjetas y módulos de control
muestran polvo presente, es recomendable el retiro de las mismas con las precauciones y
procedimientos indicados en los manuales. La practica indica el uso de aspiradores y
sopladores antiestáticos. Una identificación adecuada de la ubicación de las tarjetas dentro
del gabinete antes de realizar el retiro de las mismas es recomendable. El uso de mantas de
plástico proporcionadas por el fabricante son de uso común para colocar las tarjetas
retiradas del gabinete. El uso de pulseras antiestáticas es indispensable para todo el
personal involucrado en la manipulación de tarjetas del sistema de control.

 Verificar el estado cerrado de las puertas de los gabinetes que pertenecen al sistema de
control, en algunas ocasiones es requerido durante la operación, una inspección o revisión
de alguna señal o equipo dentro de un gabinete. Debe instruirse al personal en la
importancia del correcto sellado del gabinete luego de concluida la tarea. Aquí también
cabe mencionar el uso de la llave adecuada para abrir o cerrar el gabinete, que muchas
veces no esta disponible y se emplea herramientas no adecuadas que dañan el sistema de
cierre de los gabinetes, a su vez que no aseguran un cierre adecuado.

 En algunas áreas donde existen consolas de operación, estas se encuentran expuestas a

corrosión del gabinete por agentes como agua o químicos. Una limpieza y pintado regular
de los mismos es recomendable. Aquí debemos mencionar que el uso de teclados y ratones
son parte crítica, en algunos casos ni aun los equipos industriales resisten las condiciones
severas a las que están expuestas. Algunas soluciones económicas indican el uso de
teclados normales recubiertos con membrana plástica. Los ratones del tipo óptico son los
que mostraron mayor duración frente a los del tipo de bola o de membrana. Sin embargo
antes de adquirir alguno hay que verificar la compatibilidad con la consola a la que va aser
conectada. Se ha observado que ciertos ratones no operan con determinadas marcas de PC.

Mantenimiento del Software

Contrariamente a lo requerido por el hardware del sistema sobre la disponibilidad para poder
intervenirlo, el software puede mantenerse, en muchos casos, sin perturbar la operación.

Aquí, el plan debe incluir:

 Verificar que la configuración que esta siendo usada en la planta, sea la que se encuentra en
el proyecto del software de control. En la mayoría de programas hay una opción de
 verificación de configuración entre el procesador y la información del programa residente
en el disco duro de la PC como parte del proyecto. Si no se realiza esta operación y hay
una urgencia de cargar el programa, ya sea por una falla de los controladores, se cargaría
una versión antigua y podría ocasionar salida de operación de equipos.

 Verificar que las consolas de operación mantienen la última configuración del sistema.
Esto incluye gráficos de operación y la base de datos del proyecto actualizada. Esto es
requerido, especialmente en sistemas que mantienen una red de consolas del tipo servidor
stand-alone que normalmente se encuentran en lugares alejados a la sala de control. El uso
de aplicaciones de asistencia remota a través del sistema operativo, facilita su
actualización, en estos casos. Por otro lado, en arquitecturas similares a servidor-cliente, la
actualización es inmediata. Sin embargo estas configuraciones de red requieren el uso de
medios físicos que aseguren comunicación fiable entre las consolas cliente y los servidores
del sistema de control.

 Establecer un procedimiento de copias de respaldo o backups del sistema. Generalmente la

estación de configuración o de ingeniería es la que contiene la información más importante
del proyecto. La configuración de gráficos en algunas aplicaciones reside en otra PC. Este
procedimiento debe incluir:

Backup en cinta, siguiendo una estrategia diaria, semanal y mensual, según un

ciclo determinado. La cinta es más confiable de re-escribir que hacerlo en un disco
del tipo DVD re-escribible. La tarea de backup puede configurarse para correr en
horas de madrugada donde el sistema de configuración no esta en uso. Las cintas
deben guardarse en una caja fuerte y lugar adecuado. Es recomendable que no sea
en el mismo edificio donde se encuentra el sistema de control.

Backup en la misma unidad de disco duro, como soporte inmediato de recuperar.

Es aconsejable hacerlo una vez que se haya hecho cambios en la configuración del
la aplicación o antes de finalizar el día. Esto forma un directorio de backups que
debe contar con suficiente espacio de almacenamiento en disco. Luego se van
borrando de acuerdo a conveniencia del administrador del sistema.

Backup a través de la red. Puede usarse la misma red de control o a través de la red
administrativa en conjunto con tareas de respaldo de los discos de servidores
importantes.

Copia imagen de disco duro. Realizado por lo menos cada 6 meses, se debe tener
una imagen del disco duro de las consolas importantes, incluyendo la estación de
configuración. Para esto se hace uso de aplicaciones de software disponibles en el
mercado. Este garantiza de disponer del sistema ante una falla catastrófica del
disco duro, evitando los procedimientos largos de instalación del sistema operativo
y de software de control, para posteriormente cargar la configuración del proyecto.

 Contar con la protección antivirus actualizada. Especialmente cuando la red de control y la

red administrativa se encuentran unidas.
  Mantener una copia impresa de los diagramas de configuración de los diferentes
controladores del sistema. En muchas ocasiones estas impresiones mantienen la
información de parámetros importantes, así como la disponibilidad de espacio para nuevas
señales, y sirven como una referencia rápida a personas que no tienen acceso al sistema.

 Para los cambios en la configuración de lógica y gráficos se debe mantener la secuencia de

tags creados y los estándares seguidos en las configuraciones previas. El mantener el orden
del proyecto asegura una fácil adecuación de los operadores a la nueva configuración.

 Estar con los acuerdos de mantenimiento y soporte con el proveedor del software al día.
Esto asegura contar con las últimas revisiones de software y el soporte adecuado para
consultas especificas.

RESULTADOS Y DISCUSION

 El establecimiento de planes de mantenimiento de sistemas de control tomando como base

los criterios señalados en el presente artículo son de práctica común en muchas
concentradoras del país.

 El entrenamiento adecuado del personal responsable de los sistemas de control en el

mantenimiento de los mismos, permite tomar las acciones necesarias para asegurar la
continuidad de las operaciones.

 Generalmente, los manuales suministrados con los sistemas de control dan información
específica referente a reemplazo de tarjetas o soluciones de problemas indicados por leds
en las tarjetas mismas. En lo relacionado al software, solo indican los procedimientos de
instalación, configuración y operación del sistema. Es recomendable establecer una
comunicación con el proveedor del sistema para recoger recomendaciones relacionas con
el mantenimiento del sistema adquirido.

CONCLUSIONES

 Se ha esbozado los puntos relacionados al mantenimiento de los sistemas de control desde

el punto de vista de la práctica del uso de los mismos.

 Los sistemas de control con sus componentes de hardware y software requieren de un plan
de mantenimiento adecuado para garantizar la continuidad de las operaciones.

AGRADECIMIENTOS

Agradecemos a la Gerencia del Proyecto Minero Cerro Corona de Gold Fields La Cima S.A. –
Cajamarca, Perú, por el apoyo brindado para la presentación de este documento.

A todo el personal de Control de Procesos e Instrumentación de las Concentradoras SPCC-Cuajone

y Cia. Minera Antamina S.A., que indirectamente participaron en la elaboración del presente
documento.
NOMENCLATURA

Consola Conjunto monitor, teclado, Mouse y CPU.

DCS Sistema de control distribuido.
IMC Controlador con modelo interno del proceso.
PLC Controlador Lógico Programable.
PID Controlador con acción Proporcional Integral Derivativa.
Sintonía Procedimiento de encontrar los parámetros adecuados del controlador PID .
Tag Código o etiqueta de equipo, lazo, variable de proceso, etc.

REFERENCIAS

CLULEY, J. Reliability in instrumentation and control, capitulo 32 del Instrumentation Reference

Book, 3ra. Edicion. Walt Boyes Editor – Butterworth Heinemann Copyright 2003 by Elsevier
Science ISBN 0-7506-7123-8