PROCESO DE RANURADO EN EL TORNO MECANICO

1- INTRODUCCION

En esta presentacion veremos el proceso de Ranurado externo e interno realizado

en el torno mecanico para la realizacion de piezas.

1.1.Definicion de ranurado

El ranurado es un procedimiento de producción con despredimiento de virutas. Se

realizan ranuras para cuñas y chavetas en los orificios de los diversos componentes
También es posible mecanizar perfiles interiores y contornos.

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras de anchura y profundidad variable

en las piezas que se tornean o se fresean, las cuales tienen muchas utilidades
diferentes.

La funcion del ranurado o dicho de otra forma sirve para transmitir movimientos de
rotacion, se realizan ranuras o chaveteros con chavetas.

Ranura: Es un canal hecho a lo largo de una pieza, normalmente para ensambarla

con otras piezas, pero su uso puede ser tambien como simple orificio alargado de
paso para: el aire, monedas, papeles, pequeños objetos.

Las maquinas para realizar este proceso son la fresadora y el torno. La ranura
puede ser rectangular, con una fresa cilindrica o una fresa bailarina con anchura de
la ranura.

En el caso de piezas de revolucion se pueden realizar ranuras en un torno. Tales

ranuras pueden hacerse sonbre la superficie cilindradra o la superficie frontal o
refrentada.

En las operaciones del ranurado, la productividad es fundamental el ranurado suele

ser menos exigente en tenacidad que el tronzado y por ello es más fácil conseguir
seguridad en el proceso. Hay un interés creciente en mejorar la productividad
especialmente en ranuras anchas porque requieren más tiempo y tienen un impacto
mayor sobre el tiempo total de mecanizado de la pieza que en ranuras pequeñas.

1
En ranuras profundas la seguridad del proceso puede suponer un desafío debido a
la dificultad de evacuar las virutas y para garantizar el acceso del refrigerante hasta
el filo.

2.-ANTECEDENTES

2.1. Tornos antiguos

Primeramente, debemos aclarar que el proceso de ranurado nace con la invención

de torno, por lo tanto, debemos conocer los antecedentes del torno mecánico.

La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen

más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio
llamado Petosiris (siglo IV a. C.). 2

Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el

siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser
accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres
para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por
correa y el mecanismo de biela-manivela (anexo 1)

2.2. Tornos mecánicos

En el siglo XVI, los tornos ya se propulsaban de forma continua mediante manivelas

o energía hidráulica, y estaban dotados de un soporte para la herramienta de corte
que permitía un torneado más preciso de la pieza. Al comenzar la Revolución
Industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar
forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales
en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión(anexo 2)

En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson construyó un torno

industrial con un portaherramientas deslizante que se hacía avanzar mediante un
tornillo manual. Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor
estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno conectando el

2
portaherramientas deslizante con el 'husillo', que es la parte del torno que hace girar
la pieza trabajada. Esta mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte a
una velocidad constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard
inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de un patrón
para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para tornear una caja idéntica
al patrón. El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840, incorpora un
portaherramientas giratorio que soporta varias herramientas al mismo tiempo. Hacia
finales del siglo XIX se desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar
las herramientas de forma automática. Los tornos modernos pueden programarse
para controlar la secuencia de operaciones, la velocidad de giro del husillo, la
profundidad y dimensiones del corte y el tipo de herramienta.

 Después del desarrollo de este informe con fines didácticos podemos concluir
que el torno es una de la máquina herramienta más usada en las
empresas metal-mecánicas por la gran cantidad de aplicaciones mecánicas
que se pueden aplicar en él.
 El torno, es la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza
de metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto.
El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para
obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras.
Empleando útiles especiales, un torno se puede utilizar también para obtener
superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar
orificios en la pieza.

El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó

para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su principal
aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en
volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos
más importantes de automatización programable es el control numérico en la
fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de
automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través
de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están

3
codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para
desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el
programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN
sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más
fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor

norteamericano John T. Parsons (Ditroit, 1913-2007), junto con su empleado Frank
L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso
de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las
hélices de un helicóptero. (anexo3)

2.2. Antecedentes de la tornería

La tornería se ubica entre 3er y 4to anillo de la av. Radial 16 esq. Dr. Lucindo rosado
Nº299 diagonal a los frontones Warnes.

La TORNERIA METALURGICA CEPI inicio hace unos treinta años

aproximadamente en un pequeño taller de 2mts de largo y 2mts de ancho, el cual
tenía letrero que era más grande que el propio taller.

El objetivo del letrero era llamar la atención de los clientes, cuando el taller inicio
con sus operaciones trabajaba el propietario solo, tenía como maquinaria una
amoladora, una prensa y una máquina de soldar pequeña y luego con el esfuerzo y
perseverancia fue creciendo poco a poco.

En el año 1993 el pequeño taller ya se convirtió en la empresa de prestigio que es

hoy en día, la cual cuenta con amplios espacios de trabajo y con diversos tipos de
máquinas como ser: torno, rectificadora, bruñidoras con las cuales realiza los
trabajos a diario.

El nombre de la empresa es en honor al trabajo que realizaba cuando el era niño,

trabajaba de payaso en la fiesta de cumpleaños y su nombre de payasito era
Cepillin, debido a eso su empresa se llama CEPI. (anexo 4)

4
Actualmente CEPI cuenta con maquinarias automatizadas y semi-automatizadas y
más de 40 operarios capacitados en cada área de trabajo.

UBICACIÓN:

TORNERIA METALURGICA CEPI: Radial 16 Esq. Dr. Lucindo Rosado

COORDENADAS UTM:

ZONA: 20K

X: 479153.28 M

Y: 8030436.63 M

5
3.-OBJETIVOS

3.1.-OBJETIVO GENERAL
Conocer y estudiar la operación del ranurado.
3.2.-OBJETIVO ESPECIFICO
 Ubicar la dirección de la tornería CEPI.
 Visitar y recopilar información
 Observar la operación del ranurado.
 SYSO en el trabajo.

4.-DESAROLLO DE LA INVESTIGACION

4.1. INICIO DE LA INVESTIGACIÓN

Una vez ubicada la tornería nos apersonamos con el propietario el señor Antenor
Ballesteros le pedimos que nos hiciera el gran favor de explicarnos acerca del
procedimiento del ranurado en el torno.

El muy amablemente acepto y nos hizo ingresar a su tornería, primero nos explicó
los conceptos básicos de ranurado y la función que cumplen en la mecánica o la
metal-mecánica, los conceptos son los siguientes:

El ranurado es un procedimiento de producción con desprendimiento de virutas. Se

realizan ranuras para cuñas y chavetas en los orificios de los diversos componentes
También es posible mecanizar perfiles interiores y contornos.

En las operaciones del ranurado, la productividad es fundamental el ranurado suele

ser menos exigente en tenacidad que el tronzado y por ello es más fácil conseguir
seguridad en el proceso. Hay un interés creciente en mejorar la productividad
especialmente en ranuras anchas porque requieren más tiempo y tienen un impacto
mayor sobre el tiempo total de mecanizado de la pieza que en ranuras pequeñas.

Para la pieza que vamos a realizar el ranurado utilizamos dos tipos:

 ranurado interior
 ranurado exterior

6
también hicimos uso de la operación del tronzado para cortar el cilindro de acuerdo
al tamaño de la pieza que vamos a utilizar.

Para esta pieza de cilindro y pistón necesitaremos un O-ring que hará que el cilindro
y el pistón no tengan fricción porque si existe fricción la pieza se llega a desgastar

4.2. PROCEDIMIENTO

4.2.1. PROCESO DEL RANURADO INTERIOR

 Primeramente, hay que tener una pieza cilíndrica hueca de diámetro

interno de 26mm y diámetro externo de 37mm. (anexo 5).
 Aseguramos la pieza en el torno que quede bien centrada para que al
hacer el corte no haya ningún error en la pieza, en caso de que no esté
centrada con ayuda de un martillo podemos centrarla. (anexo 6).
 En la torreta ubicamos la cuchilla para interiores seguidamente
encendemos el torno a una velocidad de 240 Rev./min. (anexo 7).
 Luego con un movimiento longitudinal acercamos la cuchilla al lugar en el
que se hará el ranurado una vez ubicado el punto procedemos a realizar el
corte transversal con un avance milimétrico y así sucesivamente definiendo
el ancho y la profundidad de la ranura tomando en cuenta el espesor del O-
ring (es un instrumento que sirve para hacer fricción entre un cilindro y un
pistón o algo similar este instrumento puede ser de caucho). (Ver anexo
8).
 Una vez realizado el corte verificamos que la ranura este totalmente lisa y
encaje perfectamente con él o-ring en caso contrario procedemos a lijar la
ranura manualmente ya que si existe alguna imperfección filosa podría
dañar al o-ring. (anexo 9)

4.2.2. PROCESO DE RANURADO EXTERIOR

 Para este procedimiento utilizamos una pieza cilíndrica de acero con radio
25mm aproximadamente. (anexo 10).
 De igual manera aseguramos la pieza en plato del torno asegurándonos de
que este bien centrado caso contrario con la ayuda de un martillo

7
 procedemos a centrar la pieza ya que si no está bien centrado el ranurado
saldría mal. (anexo 11).
 Hacemos girar en torno a 240 Rev./min (anexo 12).
 Ubicamos la torreta y la cuchilla para exteriores (de vidia) en el punto donde
se va realizar el corte.
 Una vez ubicado procedemos a realizar el ranurado en la pieza con un
corte transversal milimétrico y así sucesivamente hasta definir la
profundidad y el ancho a la ranura de acuerdo al O-ring que se va encajar al
ranurado (anexo 13).
 Terminado el corte verificamos la ranura que esté totalmente lisa y
desgastamos las aristas que existan en la ranura (anexo 14).
 Ya verificada la ranura hacemos encajar el o-ring al ranurado y con eso
terminamos el proceso del ranurado (anexo 15).

4.3. OPERACIONES REALIZADAS EN LA PIEZA

 Tronzado

Es una operación del torno por el que se corta o separa parte de la pieza.

 Ranurado frontal

Para producir una ranura en una pieza. El portaherramientas debe adaptarse al

radio de flexión de la ranura y, por tanto, ser curvado.

En el ranurado frontal la evacuación de la viruta puede dar problemas por la

curvatura de la ranura. La viruta atascada en la ranura puede provocar una rotura
de la plaquita.

 Ranurado de interiores

Las vibraciones y los problemas de evacuación de la viruta pueden provocar la

rotura de la paquita, esto hace que el acabado superficial sea deficiente.

 Ranurado de exteriores
Mientras la pieza gira sobre sí misma, se introduce la herramienta hasta la
profundidad deseada y se hace un avance longitudinal hasta conseguir la

8
 anchura deseada esto se realiza para crear una ranura en una pieza
cilíndrica.

4.4. TIPOS DE RANURADO

 RANURADO MULTIPLE

Para ello se ira introduciendo la cuchilla de forma radial, siguiendo un orden

determinado y realizando diversas ranuras alternas.

 RANURADO Y TORNEADO

Este procedimiento se emplea especialmente para piezas pequeñas e inestables,

ya que se reducen considerablemente las vibraciones. Para realizarlo, se aplicaran
profundidades de corte y se torneara en ambas direcciones, con el fin de mejorar la
vida de la herramienta.

 MECANIZADOS EN RAMPA

El método de formación de ramas es el más recomendable para evitar vibraciones

y reducir las fuerzas radiales. Este método ofrece mejor control de viruta y reduce
el desgaste de muesca en materiales avanzados.

 RANURADO EN UN SOLO CORTE

El ranurado con un solo corte es un método económico y productivo para mecanizar

ranuras.

 ANGULOS ACHAFLANADOS

Al mecanizar ranuras de alta calidad suele ser necesario achaflanar los ángulos.

4.5. FUNCIONAMIENTO DEL TORNO

Su principio de funcionamiento de estas máquinas-herramientas es operar

haciendo girar la pieza a mecanizar(sujeta en el cabezal mientras una o varias
herramientas de corte que van montadas sobre un carro que se desplaza sobre
unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z
(sobre este carro hay otro que se mueve según e eje X, en dirección radial a la

9
pieza que se tornea) son empujadas en un movimiento regulado de avance contra
la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones
tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Los tornos cuentan con un sistema de engranes que se encargan de transmitir el

movimiento y la potencia que ejerce el motor. Además de que los engranes que
están localizados en la caja Norton ayudan a que se efectué el cambio manual de
engranes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de
varios trenes desplazables de engranajes o bien uno basculante y un cono de
engranajes, y conecta el movimiento del cabeza del torno con el carro
portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada

4.6. PARTES BÁSICAS DEL TORNO

 Bancada

Es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía

para las otras partes del torno.

 Eje principal y plato

Sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un eje
terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por
un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede
cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción de
la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza queda sujeta
por un extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto. La pieza se
coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que apriete la pieza.
El movimiento de corte y de las piezas lineales se hacen mediante los carros.

10
  Carro Portaherramientas

son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay 3 carros
diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: Este se mueve a lo largo de la bancada o sea

hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de avance de la pieza,
desplazándose en forma manual o automática paralelamente al eje del torno. Se
mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro está
montado el carro transversal.

Carro Transversal: Se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro

principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al
eje del torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o
embragando la palanca de avance transversal automático. Sobre este carro está
montado el carro orientable o carro auxiliar.

Carro auxiliar o porta herramienta: Es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto
Angulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente girando la manivela
de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias
herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.
Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición
llamada Delantal o Carro Porta Herramientas, que tiene por finalidad contener

11
en su interior los dispositivos que le transmiten los movimientos a los carros.

 Caja Norton

Sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas palancas
que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la
caja.

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y

puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de
corte. Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una
velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá
tiempo para volver a afilarla. (anexo 16).

4.7. HERRAMIENTA PARA REALIZAR RANURAS

 Cuchilla de vidia
 Martillo para alinear
 Pie de rey
 Esmeril
 Amoladora
 Compas de pato (para medir interiores). (anexo17).

4.8. PRINCIPALES ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA

Los principales ángulos de una herramienta cortante son:

 α: Ángulo de INCIDENCIA
 β: Ángulo de CUÑA
 γ: Ángulo de DESPRENDIMIENTO (anexo18)

α+ β+ γ=90°

12
4.8. DESGASTE Y FALLAS DE LAS HERRAMIENTAS

El desgaste de las herramientas es un proceso gradual. La velocidad de este

desgaste depende de:

 Los materiales de la herramienta y pieza

 El afilado de la herramienta.
 El fluido de corte
 Los parámetros de proceso
 las características de la máquina

 El refrigerante

Aceite soluble para mecanizado de metales

El aceite soluble es un aceite para corte de metales, libre de nitrito, fenoles y
cloro, que se recomienda para el maquinado y rectificado de una amplia
variedad de metales.
El aceite soluble produce emulsiones altamente estables, aún con agua de 500
ppm de dureza.
Objetivos del refrigerante
El calor generado durante el mecanizado se debe al impacto del filo con la pieza
de trabajo y el roce con las virutas sobre la superficie del inserto. Generalmente,
hasta un 80% del calor generado durante el mecanizado es removido junto con las
virutas. El 20% restante, permanece en el filo.
Porcentajes de calor
El calor generado durante el mecanizado suaviza el filo y acelera el desgaste, o
causa cambios en las dimensiones de la pieza de trabajo debido a la expansión
térmica. Al aplicar refrigerante, se evita que el calor se concentre en la

13
herramienta y la pieza de trabajo debido a la acción de refrigerante. Esto resulta e
una prolongación de la durabilidad de la herramienta y su exactitud.
En el corte de placas largas y delgadas, las mismas suelen deformarse debido al
calor producido, a veces se realiza este tipo de mecanizado en un tanque lleno de
refrigerante. (anexo19)
Beneficios:

 Aumenta la vida útil de la herramienta.

 Muy buena protección anticorrosiva, tanto de la herramienta como de las

piezas que se maquinan.

 Mayor vida útil en servicio.

 Gran capacidad de enfriamiento.

 Alta resistencia a la descomposición por bacterias y hongos.

 Baja tendencia a la formación de espuma.

4.9. FACTORES A TOMAR EN CUENTA A LA HORA DE REALIZAR LA

OPERACIÓN.

VELOCIDAD CON LA QUE SE TRABAJA EN LA OPERACIÓN

 VELOCIDAD DE CORTE:

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la

pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se
expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar
el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el
material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la

14
 potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta

FORMULA:

n= velocidad de rotación

 VELOCIDAD DE ROTACION
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en
revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama
limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor
principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina.
En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un
sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un
rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la
velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

 VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre
la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte.

15
El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el
proceso de torneado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un
rango de velocidades de avance por cada revolución de la pieza,
denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y
de la calidad de la herramienta. Este rango de velocidades se determina
experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de
herramientas. Además, esta velocidad está limitada por las rigideces de las
sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un
mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la
velocidad de rotación de la pieza.

16
  PROFUNDIDAD DE CORTE O PASADA

5.- SEGURIDAD INDUSTRIAL

5.1. Normas de seguridad

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, entre otros..

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

17
6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y
descargar las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino

recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

9 Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la fresadora.

Se debe saber cómo detener su funcionamiento en caso de emergencia.

10 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al

operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.

5.2. Señaléticas

 La tornería no cuenta con ciertas señaléticas.

 Cada maquinaria y herramienta dispone con su respectivo nombre.
 Cuentan con una sala de espera para el cliente.
 La empresa cuenta con medio de transporte adecuado (anexo20)

5.3. Syso (seguridad y salud ocupacional)

La tornería metalúrgica CEPI cuenta con un nivel bajo en cuanto a seguridad

ocupacional obteniendo un cuadro de EPP

18
 Nombre : tabla de epp, DESCRIPCION:SE PUEDE
OBSERVAR LA CONDICION DE
EPP, QUE UTILIZA LA EMPRESA
CEPI COMO TAMBIEN LAS QUE NO
UTILIZA
Empresa: CEPI
EQUIPO DE PROTECION
PERSONAL
BOTINES DE SEGURIDAD APLICADO
UNIFORME MANGA CORTA APLICADO
GAFAS DE SEGURIDAD APLICADO
RESPIRADORES NO APLICADO
GUANTES DE CUERO NO APLICADO
CASCO DE SEGURIDAD NO APLICADO
PROTECTORES AUDITIVOS NO APLICADO

Las instalaciones eléctricas son adecuadas en cepi, todos los cables no estaban al
paso de manera de que nadie corriera el riesgo de alguna lesión por contacto
eléctrico. Respecto a la iluminación llegamos a la conclusión de que el ambiente
laboral no contaba con una iluminación adecuada. Había suficiente ventilación en
todas las áreas de trabajo, contaba con 2 extintores de polvo ABC de 5 kg. Puesto
que la capacidad de fuego es elevada debería evaluar la implementación de
extintores de 10 kg. 1 en cada esquina. No contaba con las señaléticas necesarias
para cada área de trabajo, pudiendo implementarse etiquetas tipos sire.

6.-CONCLUSIONES
 Se ubicó y se visitó la tornería metalúrgica CEPI
 Se conoció y se aprendió los procedimientos básicos que cuenta la operación
del ranurado
 Se pudo explicar de manera breve y clara el funcionamiento del Ranurado en
el TORNO mecánico.

19
  Se realizaron dos piezas de muestra de ranuras externas e internas
 Se comprendió los conceptos referentes al ranurado en el torno mecánico.
 Se analizó y se recomendó todos los aspectos referentes a la seguridad
industrial y salud ocupacional

7.-RECOMENDACIONES

 Elogiar a la tornería CEPI debido al agrado que tuvo en explicarnos como se

realiza la operación del ranurado.
 Implementación de maquinaria más moderna como por ejemplo tornos CNC
debido a la alta clientela que posee la empresa.
 Incrementar los niveles de iluminación de ambos ambientes de la tornería
CEPI.
 Mejorar el sistema contra incendios ya que contaban solo con dos extintores
de polvo de 5 kg cada uno.
 No contaban con las señaléticas necesarias, por lo tanto, se recomienda
aumentar el nivel de las mismas para evitar futuros accidentes.
 Capacitar al personal sobre seguridad industrial y salud ocupacional
 Exigir a los trabajadores el portar todo tipo de instrumentos de seguridad
como ser: casco de seguridad, protectores auditivos, guantes de cuero, etc.

8.-ANEXOS

20
ANEXO 1 ANEXO 2

ANEXO 3 ANEXO 4

21
ANEXO 5 ANEXO 6

ANEXO 7 ANEXO 8

ANEXO 9
ANEXO 10

22
 ANEXO 11 ANEXO 12

ANEXO 13 ANEXO 14

ANEXO 15

23
ANEXO 16

ANEXO 17

24
ANEXO 18

ANEXO 19

ANEXO20

25