CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Acosta C, (2016), estudiante del Instituto Universitario Politécnico

Santiago Mariño, en el proyecto de investigación titulado, Elaboración de
una Propuesta de Mantenimiento Preventivo para Mejoras de la Gestión De
Mantenimiento en la Empresa CESOL C.A, donde expuso el estudio de
cómo establecer recomendaciones que permitan mejorar las condiciones de
los equipos de producción y la producción asociada; también, se estudiaron
los problemas comunes y sus causas. Se logró estimar, que los problemas
más comunes se producen por las fallas en dichos equipos por escaso
proceso de mantenimiento, por ello se creó mejoras en la gestión de
mantenimiento.
Ruiz Y, (2015), estudiante del Instituto Universitario Politécnico Santiago
Mariño, su investigación titulada Mejoras a la Gestión de Mantenimiento
para la Empresa Servimar 2000 C.A, realizado como requisito para optar por
el título de ingeniero en mantenimiento mecánico, expone en la siguiente
investigación que se realizó un estudio completo y detallado de todas las
condiciones que afectaban la producción de los equipos, ya que debido a la
falta de gestión de mantenimiento, originando perdidas económicas para la
empresa, ya que ve afectada por la aparición de constantes fallas, no
contando con una gestión de mantenimiento adecuada.
Con el presente proyecto se pretende alargar la vida útil de los equipos,

8
mejorar el rendimiento y aumentar la producción de la empresa.
Chaves F (2012), estudiante del Instituto Universitario Politécnico
Santiago Mariño, en el proyecto de investigación titulado, Plan de
Mantenimiento Preventivo al Sistema Hidráulico Principal del Taladro
Perforación de Pozos Petroleros (PDV 25) de la Empresa PDVSA, realizado
como requisito para optar por el título de ingeniero en mantenimiento
mecánico, el tema del trabajo está relacionado con la investigación actual
debido a que se realizó una propuesta mediante una selección técnica que
se logró a través de un estudio minucioso de los antecedentes de producción
y de la ventana de operación actual de los pozos, resultando en constantes
fallas de los equipos debido a que las mismas no fueron anticipadas,
además, se realizó un análisis económico de los pozos donde existían
indicadores no permisibles por PDVSA, permitiendo corroborar con ese
estudio que se va a obtener un mínimo costo en cuanto a los planes de
mantenimiento.
Las investigaciones anteriores sirvieron de consulta y de soporte a esta
investigación debido a que el objetivo común es mejorar la gestión de
mantenimiento en los diferentes procesos presentados, siendo estas
capaces de ofrecer propuestas para las mejoras de las tareas de
mantenimiento, planificando y controlando las diferentes actividades de
conservación de los equipos para así evitar desviaciones operativas, fallas
inoportunas, paradas repentinas, entre otros.
Es por ello, que se tomaron datos claves y parámetros en cuanto a los
diferentes modelos de gestión para adaptarlos a la presente investigación y
así de esa manera, se puedan comparar con las especificaciones requeridas
por el cabezal, logrando la adecuación de los planes de mantenimiento
preventivo del equipo en la empresa PDVSA, para garantizar un rendimiento
productivo optimo y lograr alcanzar un periodo de vida útil prolongado del
equipo, para que así, la empresa pueda conseguir mantener o aumentar su
producción.

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 Bases Teóricas

Gestión de Mantenimiento

Tiene como fin planificar, organizar, dirigir y controlar las actividades

necesarias para obtener y conservar un apropiado costo del ciclo de vida de
los activos y unas ventajas competitivas adecuadas, tratando de asegurar la
competitividad de la empresa para que logre sus objetivos. Jorge Rodríguez
Araújo (2008) define la gestión de mantenimiento como “coordinar los
recursos materiales, humanos y flujos de información destinados al correcto
funcionamiento, reparación y prolongación de la vida útil de los equipos
disponibles para que se consiga una contención del gasto y la optimización
de los costos de operación. (p.2)

Mantenimiento

Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un

sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un
servicio determinado. Tal como refiere la Norma Covenin (3049-93).

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta con el equipo, los edificios, los servicios y las

instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron
proyectadas con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser
utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de
ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de
producción. Es por ello que, Nava (2006) considera que la finalidad del
mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción.

10
 Objetivos del Mantenimiento

No cabe duda que la labor de mantenimiento conlleva a una gran

responsabilidad, basándose en Nava (2006) se puede manifestar que entre
los principales objetivo que definen el mantenimiento y que este persigue se
encuentra los siguientes términos: evitar, contrarrestar, reducir o reparar las
fallas sobre los bienes precitados, el diseño e implementación de cualquier
sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener
presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier
sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar,
precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su
consecución.
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar
encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

1. Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

2. Disminución de los costos de mantenimiento.
3. Optimización de los recursos humanos.
4. Maximización de la vida de la máquina.
5. Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
6. Evitar accidentes, tanto a los trabajadores como a la empresa.
7. Evitar paradas inesperadas del equipo.

Tipos de Mantenimiento

Según las operaciones de mantenimiento, estas se caracterizan y

clasifican, generalmente de acuerdo a los recursos a utilizar y objetivos para
las cuales fueron aplicados, no obstante, hoy en día se sabe que existen
diversas clasificaciones de los mismos, tradicionalmente, se han distinguido

11
tres tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las
tareas que incluyen:

Mantenimiento Correctivo

Haciendo referencia a Duffua (2004) es el conjunto de tareas destinadas

a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que
son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los
mismos.

Mantenimiento Preventivo

Cabe destacar que según Nava (2006), el mantenimiento preventivo es

definido como una técnica fundamental para la empresa en lo que se planea
y programa.
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando, las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema.
Puede involucrar a un número variables de tareas, como por ejemplo
reemplazar equipos o insumos que los mismos utilicen, o también la
generación de diagnósticos que permitan buscar inconveniente y soluciones.

Mantenimiento Predictivo

Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y

operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para
aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas

12
(temperatura, vibración, consumo de energía, entre otros.) cuya variación sea
indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el
tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos
avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos
y/o técnicos. Según Nava (2006), tiene el fin de reducir los tiempos de
parada en equipos vitales e importantes, contando con información
significativa.

Variables del Mantenimiento

Desde el punto de vista del mantenimiento:

1. Mantenibilidad.
2. Fiabilidad.
3. Disponibilidad.
4. Seguridad.
5. Costos.

Mantenibilidad

Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los

equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es
ejecutado con éxito.

Fiabilidad

Es la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, que funcione

satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una
determinada etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado,

13
teniendo como condición que el equipo se utilice para el fin y con la carga
para la que fue diseñado.

Disponibilidad

Es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo total en que

se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir con la función
para la que fue destinado.

Seguridad

Precauciones de seguridad tomadas, utilización de los equipo de

seguridad, condiciones de seguridad actas para el personal.

Costos

Son los que generan las herramientas utilizadas, refacciones necesarias,

Capacitación del personal, Planeación de los mantenimientos correctivo por
que el equipo se encuentra parado, preventivo y predictivo para prevenir la
posible parada del equipo.

Fases del Mantenimiento Preventivo

Existen fases que son necesarios cumplir, para así lograr un

mantenimiento preventivo eficiente y de calidad, basándose en Nava (2006)
dice que, se trata de la descripción detallada de las tareas de mantenimiento
preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos
y recambios a utilizar.

1. Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada

equipo.

14
 2. Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar
periódicamente,
3. Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el
trabajo.
4. Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

Creación de un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Máquina

1. Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es

altamente aconsejable comenzar por localizar el manual de uso y
mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar con el fabricante por
si dispone de alguno similar, aunque no sea del modelo exacto.
2. Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la
máquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.
3. Comenzar de inmediato la creación de un historial de averías e
incidencias.
4. Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de
lubricante, presión, temperatura, voltaje, peso, entre otros., así como sus
valores, tolerancias y la periodicidad de comprobación, en horas, días,
semanas, entre otros.
5. Establecer un plan programado de lubricación de la misma forma,
comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los
plazos óptimos.
6. Aire, agua, lubricantes, combustibles, entre otros. Para establecer los
plazos exactos de limpieza y/o sustitución de los filtros, nos ayudará
revisarlos y comprobar su estado de forma periódica. Los filtros de cartucho
pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el
momento justo, pronto o tarde.

15
 7. En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de
transmisión, entre otros, los fabricantes suelen facilitar un número de horas
aproximado o máximo de funcionamiento, pero que dependerá mucho de las
condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, entre
otros. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales para
su sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario de los
operarios, la experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias
anteriores, entre otros.
8. Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo,
valorando el disponer siempre de un stock mínimo para un plazo temporal
dos veces el plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales
como vacaciones, entre otros.
9. Siempre que sea posible, agrupar en el plan o programa de
mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento preventivo que
requieran la parada del equipo o máquina, aunque los plazos no sean
exactos, adelantando un poco los más alejados (por ejemplo, si establece el
fabricante la comprobación de presión de un elemento cada 30 días,
podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas
preventivas del plazo semanal (7 x 4 semanas = 28 días).
10. Si no disponen de un software de mantenimiento con un mínimo
conocimiento de ordenadores pueden crearse aplicaciones simples pero
efectivas con programas como access (bases de datos) y excel (hoja de
cálculo), que nos permitirán tener una ficha del equipo al alcance para
eventuales consultas.

Clasificación del Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,

incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones,
revisiones y sustitución de piezas claves.

16
Figura 1. Clasificación del Mantenimiento Preventivo.

Inspección del Mantenimiento Preventivo

Según Morrow (2000), “es una acción que en empresas no es

considerada, por lo que es una obligación del responsable del área de
mantenimiento vigilar que por ningún motivo se deje de llevar a cabo las
inspecciones en la forma programada”. (p. 250).
El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de inspección
hasta el más complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las
condiciones de operación de los equipos, independientemente de que el
programa de mantenimiento preventivo este bien elaborado, aun así se debe
de ejecutar el programa de inspección a los equipos, maquinaria e
instalaciones para descubrir situaciones que puedan originar fallas y una
depreciación perjudicial a los equipos. La inspección se subdivide en dos
tipos:

17
 1. Inspección generalizada
2. Inspección especializada

Inspección Generalizada

Este tipo de inspección se generaliza para pequeñas empresas y algunas

de tipo medio, ya que el tipo de administración es más sencilla; se
recomienda que la inspección se lleve a cabo en un mínimo de seis veces al
año (esto depende de las condiciones de la maquinaria, uso y antigüedad),la
inspecciones realizada mediante una lista que se ha determinado, Qué
partes hay que inspeccionar en cada uno de los equipos; esta inspección se
auxilia con algún formato previamente elaborado donde se verifica el estado
actual de la parte a inspeccionar; si se encuentra alguna anormalidad se
realizara una inspección formal que nos determine la necesidad de un
mantenimiento e intervención para corregir o evitar esa posible falla.

Inspección Especializada

Este tipo de inspección contiene un alto grado de refinamiento en relación

a la inspección generalizada, normalmente este tipo de inspección se
generaliza su aplicación en empresas grandes y en forma general en las de
tipo medio. Se dice que las partes de alguna maquinaria tendrán una larga
vida cuando son consideradas dentro de los programas de inspección por lo
que se debe detener un amplio criterio para elaborar dichos programas. Un
programa de inspección debe de tener una cierta frecuencia, esta se basa en
la experiencia que se tiene, el medio en que está trabajando los equipos, la
antigüedad delos equipos, el tiempo de trabajo durante el día, entre otros.
Cuando se realiza por primera vez algún programa de inspección es
recomendable que se aumente por seguridad la frecuencia de estos en el
transcurso de la aplicación del programa.

18
 Etapas en la Vida de un Equipo

Figura 2. Etapas en la Vida de un Equipo.

Fallas

Enfatizando en lo establecido por la Norma SAE JA1012 (2002), se asume

que la falla es un modo de efectos que se tornan ineludibles para el personal
de operaciones, bajo circunstancias normales, por otra parte decimos que
algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las
que fue construido o instalado el bien en cuestión. Cuando ocurre aislado, a
esto se le considera como evidencia física o notable en el equipo y también
cuando ocurre un desequilibrio en el proceso y queda huella de este en el
equipo.

19
 Sistema de Criticidad

Según Cuatrecasas (2002), define que, “es una metodología que permite
jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, con la finalidad de dirigir
recursos de la manera más efectiva en áreas donde sea más importante
mantener o mejorar la confiabilidad operacional” (p.45).

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que

presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con:
el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos
en seguridad y ambiente. En función de lo antes expuesto se establecen
como criterios fundamentales para realizar un análisis de criticidad los
siguientes:

1. Seguridad
2. Ambiente
3. Producción
4. Costos (operacionales y de mantenimiento)
5. Tiempo promedio para reparar
6. Frecuencia de falla

Seguridad y ambiente, se refiere a que este índice cuantifica el riesgo del

activo en relación a su entorno, evaluando los peligros químicos y físicos en
una escala, por otra parte proceso, es determinado por la evaluación que
verifica el impacto que tiene la falla del equipo en el proceso y se ve afectado
por un factor de respaldo, por otro lado frecuencia de falla como su nombre
lo indica es el número de veces que se repite un evento considerado como
falla dentro de un período de tiempo, el índice de riesgo es considerado por

20
muchos autores un término de naturaleza probabilística y está definido como
la “probabilidad de tener una pérdida”. Comúnmente se expresa en unidades
monetaria.

Importancia de un sistema de criticidad

El sistema de criticidad permite llevar a cabo las tareas correctas de MP,

las metas recomendadas con este sistema de criticidad son:

1. 100% de cumplimiento de MP para equipos.

2. 90% de cumplimiento de MP para equipos.
3. 80% de cumplimiento de MP para equipos.

Áreas de Aplicación

Sus áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de

implantación y prioridades en los siguientes campos:

1. En el Ámbito de mantenimiento.
2. En el Ámbito de inspección.

Árbol de Problemas

Según Chevalier (2010), el árbol de problemas le ayuda a analizar las

causas y efectos de un primer y segundo niveles en un problema central.
Cabe destacar que la elaboración de un ejercicio adecuado y profundo del
análisis del problema nos permitirá además definir los posibles objetivos y las
rutas de solución. Árbol de problemas es una técnica ampliamente utilizada
en el campo de la investigación participativa.

21
 Principios que Rigen el Árbol de Problemas

Para la utilización de este método se deben tomar en cuenta algunos

principios a seguir, lo cuales son:
Para hacerle frente a un problema necesitará comprender qué lo causa y
cuáles podrían ser los efectos.
La comprensión de la forma en que diferentes actores consideran las
causas y efectos de un problema puede ser importante.

Pasos del Método Árbol de Problemas

Tronco

Identificar el problema. Es importante identificar la problemática que

considera más importante o urgente.

Ramas y hojas

Examinar los efectos que provoca el problema: ¿Qué efectos ha tenido

dicho problema?, ¿Cómo se manifiesta el problema?, en éste espacio es
importante tener claro que es importante colocar sólo los que existen en este
momento y que se pueden observar.

Raíces

Identificar las causas del problema: ¿Por qué se ha producido este

problema?, ¿cuál es el origen del problema?, en éste espacio pueden existir
causas de primer nivel y segundo nivel que son aquellas que han originado el
primer nivel.

22
 En la figura 3 se muestra el formato a utilizar para este método, donde se
analiza una situación existente, mediante la identificación de los problemas y
sus relaciones con las causas principales

Figura 3. Árbol de Problemas.

Fuente:https://personal.ua.es/es/franciscofrances/materiales/tema5/cmo_se_hace_un_rbol_
de_problemas_y_soluciones.html

Análisis de Causa Efecto

Es una representación gráfica en forma de espina de pescado que permite

identificar las causas que afectan un determinado problema en una forma
cualitativa.
El diagrama de causa efecto también es conocido como diagrama espina
de pescado o diagrama de Iskikawa en homenaje al nombre de su creador.

23
 A continuación en la figura 4 se aprecia un modelo del diagrama Iskikawa.

Figura 4. Ejemplo de Diagrama de Iskikawa.

Fuente: https://calidadgestion.wordpress.com/tag/diagrama-espina-de-pescado/

El diagrama se utiliza para descubrir de manera sistemática la relación de

causas y efectos que afectan a un determinado problema.
Adicionalmente permite separar las causas en diferentes ramas o causas
principales conocidas como las 5 M:

1. Métodos.
2. Mano de Obra.
3. Maquinaria.
4. Materiales.
5. Medio ambiente.

Entre los beneficios que presenta esta técnica se puede mencionar que
permite de una manera sistemática concentrarse en las causas que están
afectando un problema y una forma clara establecer las interrelaciones entre
esas causas y el problema en estudio, así como subdividir las causas
principales en causas primarias, secundarias y terciarias. Por supuesto,

24
también esta técnica presenta limitaciones y precauciones, ya que depende
mucho del conocimiento previo de las personas involucradas en el análisis.

Objetivos de su Aplicación

1. Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un

problema.
2. Ampliar la visión de las posibles causas de un problema,
enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.
3. Analizar procesos en búsqueda de mejoras.
4. Analizar modificaciones a procedimientos, métodos, costumbres,
actitudes o hábitos, con soluciones muchas veces sencillas y baratas.
5. Educar sobre la comprensión de un problema.

Mejora Continua

El proceso de mejora continua es un concepto originado a partir de

mediados del siglo XX que pretende introducir mejoras en los productos,
servicios y procesos.
Postula una actitud general que debe ser la base para asegurar la
estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento
y desarrollo en una organización o comunidad, es necesaria la identificación
de todos los procesos y el análisis mensurable de cada paso llevado a cabo.
Algunos de los elementos más importantes que se utilizan para lograr la
mejora continua son las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la
satisfacción en los miembros o clientes.
El proceso de mejora continua es la forma más efectiva de mejora de la
calidad y la eficiencia en las organizaciones. El éxito de cualquier método
que actualmente utilizan las organizaciones para gestionar aspectos tales
como calidad (ISO 9000), medio ambiente (ISO 14000), salud y seguridad

25
ocupacional (OHSAS 18000), o inocuidad alimentaria (ISO 22000), depende
del compromiso hacia la mejora de todos los niveles, especialmente de la
alta dirección y permite desarrollar políticas, establecer objetivos y procesos,
y tomar las acciones necesarias para mejorar su rendimiento. A continuación
en la figura 5 se muestra un ejemplo del ciclo de mejora continua.

Figura 5. Ciclo de Mejora Continua.

Fuente: http://www.pdcahome.com/4920/como-gestionar-la-continuidad-de-nuestro-negocio/

En este contexto resulta ineludible utilizar la metodología PDCA impulsada

por Deming, como una forma de ver las cosas que puede ayudar a la
empresa a descubrirse a sí misma y orientar cambios que la vuelvan más
eficiente y competitiva.

26
 Bases Legales

Las bases legales de esta propuesta están constituidas por los soportes
normativos y legales que a continuación se mencionan y que sirven de
referencia.

Norma venezolana Covenin 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”

Se puede decir que la norma COVENIN referida, es aquel instrumento

destinado a programar y coordinar todas aquellas actividades básicas para la
ejecución de mantenimientos a los SP en el país, siguiendo procedimientos
escritos apoyados en esta norma y principios de calidad. Su creación se
basa en la unificación de criterios y fundamentos teóricos aplicables para
acciones de mantenimiento. Sirve como una guía normalizada que hace
mención a términos conceptuales considerables en el ámbito de organización
de mantenimiento, aspectos administrativos, técnicos, de ejecución
producción y costo. Ayuda a la elaboración de formatos para satisfacer a la
gestión de mantenimiento.

Norma venezolana Covenin 2500-93 “Manual para evaluar los sistemas

de mantenimiento en la industria”

Se encarga de dar los lineamientos para la evaluación del sistema de

mantenimiento de la empresa, y de esta manera poder contar con una
herramienta que permita servir de indicador en cuanto a la gestión del
mantenimiento de equipos y maquinarias.

ISO 9001:2008 “Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos”

Es un conjunto de normas sobre calidad y gestión de calidad, establecidas
por la Organización Internacional de Normalización (ISO). Se pueden aplicar
en cualquier tipo de organización o actividad orientada a la producción de
bienes o servicios. Las normas recogen tanto el contenido mínimo como las

27
guías y herramientas específicas de implantación como los métodos de
auditoría. ISO 9000 especifica la manera en que una organización opera sus
estándares de calidad, tiempos de entrega y niveles de servicio.

Sistemas de Variables

Los sistemas de variables son importantes, porque permiten plantear las

variables, ya que éstas pueden relacionar algunos conceptos y hacen
referencia a las características que el investigador va a estudiar, cuando se
habla de variables en una investigación hay que tener en cuenta conocer las
dimensiones y deben estar planteadas en el problema.

Cuadro 1
Sistemas de Variables.
Objetivo General
Proponer la adecuación de la gestión de mantenimiento preventivo de los cabezales
B.C.P. existente, con la finalidad de adaptarlos a los nuevos cabezales B.C.P Roraima, en
la empresa PDVSA, , distrito San Tomé, Estado Anzoátegui.

Objetivos Específicos Variable Definición Conceptual

Funcionamiento
Analizar el funcionamiento actual
de los cabezales BCP Roraima,
con la finalidad de identificar las
partes que lo conforman y las
fallas recurrentes que presenta el
equipo para incluirlas en los
planes correspondientes.
La necesidad de la industria
competitiva actual de asegurar el
correcto funcionamiento de los
equipos de producción, así como
de obtener de ellos la máxima
Actual. disponibilidad, ha originado una
significativa evolución del
mantenimiento.
Es la causa u evento que nos
lleva a la finalización de la
capacidad de un equipo para
Fallas. realizar su función
adecuadamente o para dejar de
realizarla en su totalidad.

28
Cuadro 1 (cont.).
Objetivos Específicos Variable Definición Conceptual

Establecer las actividades y

Son todas las actividades
recursos requeridos para el
Actividad y Recursos necesarias para mantener el
mantenimiento preventivo del
Mantenimiento equipo e instalaciones en
cabezal, con el propósito de
preventivo. condiciones adecuadas para la
implementarlas en el área de
función que fueron creadas.
producción.

Una Inspección del Trabajo

Elaborar la guía de inspección
para los cabezales B.C.P
Roraima, para garantizar una
actuación preventiva efectiva del
plan de mantenimiento.
eficiente tiene el potencial de
incrementar la productividad
laboral mediante la garantía de
Guía de Inspección.
un ambiente de trabajo
decente, o que responde a los
intereses tanto de trabajadores
como de empleadores.

Todas aquellas actividades a

Formular estrategias para el
Estrategias para el determinar objetivos y
control de gestión de
Control de Gestión prioridades de mantenimiento,
mantenimiento de acuerdo a las
de Mantenimiento. las estrategias y las
debilidades observadas responsabilidades.

Operacionalización de Variables

Es un paso importante en el desarrollo de la investigación porque cuando

se identifican las variables, el próximo paso es su operacionalización, esta es
la base para su medición y la definición de los indicadores que constituyen
los elementos más concretos de una variable y de donde el investigador
derivará los ítems o preguntas para el instrumento con que recolectará la
información como lo define Tamayo (2003), explican que las definiciones
operacionales son esenciales para poder llevar a cabo cualquier

29
investigación, ya que los datos son recogidos en términos de hechos
observables y tangibles.
La operacionalización es el proceso de llevar una variable desde un nivel
abstracto a un plano más concreto, su función básica es precisar al máximo
el significado que se le otorga a una variable en un determinado estudio,
deben ser descompuestas en dimensiones y luego traducida en indicadores.

Cuadro 2
Operacionalizaciôn de Variables
Objetivo General
Proponer la adecuación de la gestión de mantenimiento preventivo de los cabezales
B.C.P. existente, con la finalidad de adaptarlos a los nuevos cabezales B.C.P Roraima, en
la empresa PDVSA, distrito San Tomé, Estado Anzoátegui.
Variable Real Variable Operacional Indicadores

 Manuales
Analizar el funcionamiento  Procedimientos
Funcionamiento Actual.
actual de los cabezales BCP operativos.
Roraima, con la finalidad de
identificar las partes que lo
conforman y las fallas
recurrentes que presenta el
equipo para incluirlas en los
planes correspondientes.  Árbol de causa y
Fallas consecuencias.

Establecer las actividades y

recursos requeridos para el  Historial de fallas.
Actividades y Recursos  Plan de
mantenimiento preventivo del
Mantenimiento Mantenimiento.
cabezal, con el propósito de
preventivo.
implementarlas en el área de
producción.

30
Cuadro 2 (Cont.).

Variable Real Variable Operacional Indicadores

 Lista de chequeo
Elaborar la guía de inspección
 Frecuencias de
para los cabezales B.C.P
Guía de Inspección. Inspección.
Roraima.
 Ficha Técnica.
 Orden de Trabajo

Formular estrategias para el

control de gestión de Estrategias para el  Confiabilidad
mantenimiento de acuerdo a las Control de Gestión de  Disponibilidad.
debilidades observadas. Mantenimiento.  Mantenibilidad

31
 Definición de Términos Básicos

Brote de petróleo: Es la entrada de fluidos provenientes de la formación al

pozo, tales como aceite, gas, agua o una mezcla de estos.
Campo petrolero: Es una zona con abundancia de pozos de los que se
extrae petróleo del subsuelo.
Capacidad de Producción: Máxima producción que es posible obtener en
un campo petrolero.
Capacidad de Refinación: Cantidad máxima de petróleo crudo que entra en
las unidades de destilación y que puede ser procesada.
Crudo: Nombre con que también es conocido el petróleo.
Explotación petrolera: es el término utilizado en la industria petrolera para
designar la búsqueda de petróleo o gas.
Gas Natural: Mezcla de Hidrocarburos gaseosos, procedentes de
yacimientos de hidrocarburos naturales.
Hidrocarburos: Son compuestos orgánicos, en la tierra, formados
únicamente por átomos de carbono e hidrógeno.
PDCA: es el ciclo de Deming (de Edwards Deming), también conocido como
círculo (del inglés plan-do-check-act), esto es, planificar, hacer, verificar y
actuar.
Petróleo: Sustancia compuesta por una mezcla de hidrocarburos, de color
oscuro y olor fuerte.
Petróleo liviano: Es el petróleo crudo con bajo contenido de ceras.
Petróleo mediano: Hidrocarburo líquido de peso específico comprendido
entre los 22,1 y 30 grados API.
Petróleo pesado: Es cualquier tipo de petróleo crudo que no fluye con
facilidad.
Petróleo Extra Pesado: Hidrocarburo líquido de peso específico menor que
10 grados API.

32
Pozo Petrolero: Es el pozo destinado a inyectar a los yacimientos algún
fluido (gas natural, agua, vapor de agua) con fines de almacenamiento
Reserva de Petróleo: Probadas son las cantidades de hidrocarburos
estimados con razonable certeza.
Rodamiento: Cojinete que consta de dos cilindros concéntricos entre los que
va colocado un juego de rodillos o bolas que pueden girar libremente.
Yacimiento: Lugar en el que se encuentran de forma natural minerales,
rocas o fósiles, especialmente cuando puede ser objeto de explotación.

33