PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

Todo metal puede ser dañado por la corrosión, sólo por el hecho de estar
expuesto al medio que lo rodea se origina una reacción fisicoquímica que puede
debilitar el material o puede llegar al punto de destruirlo, se estima que el
promedio de vida útil de un metal que no está protegido contra está es de dos
años, un tiempo de vida corto a la hora de hablar de utilidades y más si este puede
ser prevenido.
Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, se presentaran algunos
métodos que se tienen hoy en día para prevenirla, como los son recubrimientos
metálicos, inorgánicos y orgánicos, que se aplican a los metales para prevenir o
reducir la corrosión.

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y corrosión es el
recubrir la superficie que se desea proteger con una capa de metal auto protector
lo más compacta y adherente posible.
Si el metal protegido es menos electronegativo (catódico) que el protector
(anódico), la protección tiene lugar aun en el caso de agrietamiento o
descascarillado de la capa protectora, como ejemplo de este caso tenemos el
acero recubierto de Zn. Lo contrario sucede si el recubrimiento es catódico,
requiriéndose en este caso un recubrimiento perfecto, sin porosidad, para este
caso tenemos acero al recubierto de Sn. La elección del metal empleado en el
recubrimiento se hace de acuerdo con el metal que se ha de proteger, del objeto
de que se trata y del espesor que se proyecta dar a la capa protectora. Los
recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios procedimientos: por
electrólisis, por inmersión en el baño del metal protector, por metalización, por
cementación y por chapado.
Preparación de la superficie: Cualquiera que sea el recubrimiento que se adopte,
debe desengrasarse previamente la pieza con un disolvente apropiado, como,
tricloroetileno, sosa cáustica, benceno, etc. Después se elimina el orín y cascarilla
de la superficie del metal sometiéndolo a un decapado que consiste en la
eliminación de la capa de laminación y del orín en la superficie de las piezas de
acero, es absolutamente necesaria antes de aplicar un recubrimiento de cualquier
clase y puede efectuarse por procedimientos mecánicos, químicos y electrolíticos.
[1]
En este capítulo se trataran los recubrimientos metálicos, estos se obtienen por
diversos procedimientos, el principio de protección frente a la corrosión es
diferente según la naturaleza del metal de recubrimiento, en este artículo sólo nos
enfocaremos en dos tipos de procesos: recubrimiento metálico por inmersión y
recubrimiento metálico por electro deposición [2]

ELECTRODEPOSICIÓN
La electrodeposición es un procedimiento electroquímico mediante el cual se logra
cubrir una pieza con una fina capa de determinado metal. Para lograrlo se
sumerge la pieza a cubrir en una solución electrolítica que contiene los iones del
metal que formará la capa.
La pieza se pondrá en contacto con una fuente de corriente continua y con un
electrodo que cumplirá la función de ánodo, cediendo electrones para que los
iones metálicos en solución se reduzcan y se depositen sobre la pieza, que
cumple la función de cátodo. De esta manera se obtiene el recubrimiento metálico
en la pieza.

[3] En la anterior figura se muestra el proceso de electrodeposición

Recordemos que el ánodo de este sistema estará hecho del metal con que se
quiere recubrir la pieza, para que pueda disolverse, oxidarse, cediendo electrones
y aportando iones a la solución, a medida que los iones que estaban presentes en
la solución, se reducen y se depositan sobre la pieza a recubrir, que funciona
como cátodo en el sistema. Todo este proceso es posible gracias a la corriente
continua que permite la movilización de electrones.
Otro punto a destacar es que las propiedades que tendrá la capa que recubre la
pieza, depende directamente de la corriente que se haya aplicado.
La adherencia de la capa, su calidad, la velocidad de deposición, dependen del
voltaje y de otros factores relacionados con la corriente aplicada.
También hay que tener en cuenta que si el objeto a recubrir tiene una superficie
intrincada, la capa formada será más gruesa en algunos puntos y más fina en
otros. De todos modos, existen maneras de eludir este inconveniente, por ejemplo,
utilizando un ánodo con forma similar a la de la pieza a recubrir.
Este procedimiento es utilizado para brindarle resistencia a la corrosión a una
determinada pieza, también para que aumente su resistencia a la abrasión,
para mejorar su estética, entre otras funciones.[4]
CROMADO POR INMERSIÓN
El cromo es un material muy resistente a la oxidación y la corrosión por los que
sus propiedades son muy útiles en este tipo de procesos pero su metalurgia es
muy difícil por lo cual la única o la mejor forma de hacer un recubrimiento metálico
con este material es por electrolisis, este proceso ayuda a proteger el material
contra la corrosión y además de esto ayuda a mejorar su aspecto.
En la mayoría de casos la capa de cromo que queda no es totalmente uniforme,
en el proceso por lo general queda un espesor mayor al necesario por lo que las
piezas deben ser rectificadas para conseguir los acabados adecuados. El cromo
se aplica bien sobre el cobre, el níquel y el acero pero no sobre el zinc o algún tipo
de fundición.
Antes de comenzar el proceso de cromado deberemos alistar la superficie con
otros procesos para que el cromado pueda tener el resultado correcto, dichos
procesos son:
 Proceso de decapado: consiste en la eliminación de impurezas en la
superficie del material tales como manchas, herrumbres o escoria, esto se
lleva acabo utilizando ácidos que reaccionan con la superficie eliminando
así sus impurezas. Los ácidos más usados para este proceso son ácido
sulfúrico y ácido clorhídrico.
 Pulido: se dice que es necesario un pulido antes del cromado para una
mejor adherencia del cromo a la superficie pero también se ha apreciado
con el paso del tiempo que el cromado sobre una superficie anteriormente
pulida tiende a ser más resistente contra la corrosión y la abrasión, sin
contar con que la pieza queda con un mejor acabado, es más utilizado
comúnmente cuando se quiere dar un acabado muy brillante o decorativo.
 Desengrases previos: esto es un proceso vital en todo material dispuesto a
recibir un depósito electrolítico y de la eficacia de este depende la
adherencia del depósito metálico, este se puede hacer de distintas formas
entre las cuales están: manualmente mediante el cepillado con cal de
Viena, cepillando la pieza con un cepillo de bronce y cepillando la pieza
previamente mojada con una solución jabonosa.
 Cobreado: este proceso es importante y muy útil a la hora de cromar piezas
de hierro ya que el cromo tiene una mejor adherencia sobre superficies de
 cobre o níquel, y su aplicación se hace a través de un proceso de
electrolisis.
Por ultimo deberemos aplicar un baño de níquel para garantizar la mayor eficacia
del proceso de cromado.[5]
Después de haber pasado el material por todos estos procesos, está listo para ser
cromado. En esta práctica se aplica una muy delgada capa de cromo sobre un
metal o material base para que este se encuentre protegido de la corrosión, el
cromado se efectúa mediante una solución de ácido crómico, que contiene una
pequeña proporción de ácido sulfúrico a la cual se le agrega un poco de sulfato
sódico. La relación de ácido crómico a sulfato lo mejor es mantener esta en 100:1
y no salirse de los límites 200:1 o 50:1.
En el proceso electrolítico, la corriente puede ser suministrada por una batería de
6V con el polo negativo conectado al objeto y el lado positivo al ánodo, el buen
resultado del cromado depende de varios parámetros como, mantener la relación
de ácido crómico a sulfato, conservar la temperatura del baño a una temperatura
constante de unos 35°C y mantener la corriente a una razón de 75A por cada
decímetro cuadrado de superficie a cromar.
Fracciones de corrientes usadas para cromar objetos pequeños.
1cm2 __0.0833A 5cm2___0.4165A 10cm2___0.833A
El poder de penetración del cromado es muy bajo pero hay formas de aumentar
un poco esto, para determinadas temperaturas aumentar el flujo de corriente
ayudar a elevar el poder de penetración, también se ha descubierto que las
soluciones de cromado con baja densidad tienen mayor poder de penetración.[6]
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
[7] En la imagen anterior se presenta el diagrama de flujo de proceso de cromado
PRODUCTO FINAL DEL PROCESO DE CROMADO
DEFECTOS DEL CROMADO
Entre los defectos más comunes del cromado están:
 Depósitos estriados: se pueden apreciar rayas blancas sobre la superficie y
pueden ser causados por usas densidades de corriente muy bajas en el
proceso.
 Depósitos de color mate: estos pueden ser causados por las bajas
temperaturas a las que se realiza el cromado.
 Depósitos quemados: son causados por una densidad de corriente
excesiva [8]

GALVANIZADO POR INMERSIÓN

Consiste en cubrir una porción de metal (acero), con una capa delgada de zinc.
Este elemento debe estar perfectamente limpio para eso el metal se sumerge en
un recipiente con ácido sulfúrico diluido quitando todas las imperfecciones que la
pieza pueda tener, a este proceso se le conoce como decapado. Este se puede
realizar por medio de un galvanizado por inmersión en caliente o un galvanizado
por inmersión en continuo.
El galvanizado por inmersión en caliente se logra a una temperatura de 450
grados Celsius y consiste en alear el zinc con el acero.
El galvanizado en continuo es utilizado para acero laminado de medio, bajo y alto
carbono donde se limpian bien las piezas de calientan y luego se les agrega una
capa de zinc para obtener una aleación zinc acero.
Este proceso se realiza con el fin de proteger las piezas de metal contra
la corrosión debido a que las condiciones atmosféricas como el contacto continuo
con el agua y el sol produce en los materiales un deterioro muy rápido.[9]
ESTAÑO POR INMERSIÓN
Los elementos metálicos son recubiertos por una máquina de estañado que
consta de un recipiente controlado termostáticamente que contiene el estaño,
luego la pieza pasa a través de dos rodillos que controlan el espesor de la capa
de estaño para esto el metal se debe haber sometido a un proceso de limpieza
llamada decapado.
Los elementos más comunes que son sometido a estañado son los envases de
alimentos debido a que el estaño tiene propiedades no toxicas, son muy
resistentes a la corrosión siempre y cuando no halla ruptura del estaño, y son muy
fáciles de soldar.

[10]En la imagen anterior se muestra un pilar de acero recubierto

con 0.2 micras de estaño
BIBLIOGRAFIA
[1] Autor FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ
http://www.eduinnova.es/monografias09/Nov09/Corrosion.pdf
[2] http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_5_6.html
[3] http://electromaquinado.blogspot.com.co/2009/07/maquinado-
electroquimico.html
[4] http://quimica.laguia2000.com/conceptos-
basicos/electrodeposicion#ixzz3tpjHcUGE
[5] http://tecnicadelcromado.blogspot.com.co/
[6] http://www.monografias.com/trabajos33/cromado-electrolitico/cromado-
electrolitico2.shtml
[7]https://www.google.com.co/search?q=PROCESO+DE+CROMADO&espv=2&bi
w=1280&bih=879&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjNjtmnns_JAhXD
OCYKHehYA8sQ_AUIBigB#imgrc=8S-uJ_S4kBI6oM%3A
[8]http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/portal/polilibros/p_terminados/procman-
Aguilar-Oros/UMD/Unidad4/Contenido/4.c.htm
[9] http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/portal/polilibros/p_terminados/procman
-Aguilar-Oros/UMD/Unidad4/Contenido/4.c.htm
[10] http://app.idu.gov.co/geodata/doc/guia_galvanizado_24nov14%20(1).pdf
La oxidación y corrosión son dos de los principales amenazas que atentan
contra el estado de las estructuras, para la protección de estas últimas es
necesario tomar una serie de medidas de protección como veremos a
continuación.

Los materiales están expuestos continuamente a los más diversos ambientes,

esta interacción material – ambiente, provoca, en muchos casos, la pérdida o
deterioro de propiedades físicas del elemento en cuestión.
Los materiales férricos, en presencia de la humedad y del aire, se transforman
en óxido, si este ataque es continuado, llegamos a la corrosión y a su
destrucción total.
Estas situaciones no las encontramos en Edificios en Rehabilitación (Sirva como
ejemplo el actual Ayuntamiento de Madrid, Palacio de Cibeles) toda su estructura
roblonada se chorreó con arena de sílice y se aplicó una imprimación
anticorrosiva, evitando así posibles nuevas oxidaciones.
MEDIDAS DE PROTECCIÓN CONTRA LA OXIDACIÓN Y CORROSIÓN
La protección contra la oxidación y la corrosión, se consigue mediante
el recubrimiento del perfil con un material adecuado y con un nivel de exigencia
en función del ambiente que está expuesto.
La oxidación ocasiona pérdidas económicas muy elevadas, es importante que
desde todos los ámbitos tomemos conciencia de la importancia de los
recubrimientos antioxidantes para evitar en lo posible, el rápido deterioro de estas
estructuras.

Desde CISA, estamos especializados en la reparación de estructuras metálicas in

situ. Nuestros técnicos evalúan sus necesidades y dan respuesta profesional
a cualquier problema de oxidación, o corrosión con el que nos encontremos.
Si queremos una construcción segura, debemos atender las partes principales y
portantes del edificio, no podemos olvidar, que de su resistencia mecánica,
depende el soporte del mismo.
TRATAMIENTOS ANTICORROSIÓN
Las imprimaciones anticorrosivas, son el primer elemento que interponemos
entre el acero y su posible oxidación, estas, en general, no se plantean desde la
dirección facultativa como un elemento de la suficiente importancia, este es un
error común, la diferencia entre un producto con una baja calidad y uno adecuado,
es mínima en precio, pero en rendimiento es abismal.
Toda esta preparación, contribuye a que los posteriores tratamientos, sean
por corrosión o por fuego, tengan una base que facilita la adherencia y asegura
el sistema que apliquemos.
En este momento, la rehabilitación está adquiriendo una relevancia muy
importante en el Parque de Edificios del Centro Histórico de la mayoría de las
grandes ciudades.
Es un buen momento para que entre todos, vayamos generando conciencia de la
importancia de tratar estos elementos susceptibles de oxidación o corrosión, de la
manera más profesional posible para conseguirlo de forma eficaz puedes ponerte
en contacto con una empresa especializada en tratamientos contra la oxidación y
corrosión.