Otro aspecto relacionado con el diseño de los electrodos tiene que ver con las

juntas. El diseño tradicional es el de niples con doble conicidad (Figura 8).

Figura 8 Junta de electrodos mientras está localizada en la parte alta de la
columna (izquierda), y cuando está cerca de la punta, donde el consumo
disminuye la sección transversal del electrodo (derecha) [19]

Como el niple tiene un diámetro menor, para soportar esfuerzos de flexión debe
tener un material más resistente que el del electrodo. Por esta razón se utiliza un
menor tamaño de grano de coque de petróleo. Esto hace que su coeficiente de
expansión térmica (CET) sea diferente. Bajo las condiciones térmicas severas
prevalecientes en el horno, esta diferencia en CET da lugar a tensiones térmicas
excesivas que pueden implicar agrietamiento, desgaste lateral y consumo
excesivo en la junta [18]. La unión macho-hembra que se ha usado antes del
desarrollo de los niples, tenía el problema de la baja resistencia del macho. Para
procurar un diseño que superara este problema se hizo una modelización de las
tensiones, basada en elementos finitos. Sobre el diseño obtenido se hicieron
luego modificaciones no basadas en la modelización: paso de rosca de 12,7 mm
en lugar de 6,35 mm utilizado en los niples, para una rosca con mayor resistencia
y menos rotaciones del electrodo durante el ajuste; la junta se arma con el macho
hacia arriba, a la inversa del armado estándar. Este sistema encuentra aplicación
en los hornos con electrodos de gran diámetro como los de corriente continua y
algunos de corriente alterna de ultra alta potencia. El sistema se denomina
comercialmente Apollo (Figura 9).
Figura 9 Unión macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran

diámetro [20]

Plantas que han utilizado este electrodo han informado mejoras en el consumo
específico, y la necesidad de cambios en el manipuleo de los electrodos,
incluyendo los robots [20]. El sistema presenta interés para los hornos con
electrodos de tamaño grande.
APLICACIÓN
La reducción del consumo específico de los electrodos durante el último decenio
se debe mayormente a graduales cambios tecnológicos en las acerías con
aumento de productividad de los hornos. Se pueden citar los siguientes factores,
que se gestaron a lo largo de años y gradualmente continuaron en su
implementación en la década pasada [4]:
- Incremento en la utilización de energía química reduciendo la energía
eléctrica.
- Uso de lanzas supersónicas que permiten mantener la puerta del horno
cerrada. –
- Cambio de transformadores de mayor potencia aumentando la
productividad del horno.
- Cambio de transformador permitiendo operar con arcos más largos y
reducción de la corriente de fase.
- Mejoras en el control y mantenimiento de la escoria espumosa.
- Mejoras en la programación automática del arco y repetitividad de la
colada en general.
- Instalaciones que operan con sistemas de carga continua y
precalentamiento de chatarra.
- Carga metálica caliente (hierro esponja o arrabio líquido).
- Mejoras en el control de la refrigeración lateral de las columnas.
 - Utilización de carga única o menor número de cargas, con mejor
preparación de la chatarra.
En los párrafos que siguen se detallan cuatro aspectos en los que recientemente
se han producido avances: la refrigeración, el uso de alta tensión y baja corriente,
el revestimiento superficial, los sistemas de regulación y el monitoreo continuo
del consumo. El objetivo de la refrigeración de los electrodos es disminuir el
consumo lateral que ocurre por oxidación del carbono en la superficie del
electrodo al rojo. La más reciente fórmula propuesta para el consumo lateral es
[21]:
CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) – 4,42
Donde CL es el consumo lateral, en kg/ m2 h; O2/t es el oxígeno inyectado
mediante lanza o quemadores, en Nm3 /t; J0 es la densidad de corriente en
A/cm2 ; Lox es la longitud de electrodo sometida a la oxidación y L es la longitud
de la columna por debajo del soporte (Figura 10).
Figura 10 Parámetro para definir el caudal de agua de refrigeración de
electrodos, Lox/L · Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal [21]

El diseño del sistema de refrigeración de los electrodos, aunque parece un tema

sencillo, tiene diversas connotaciones. El dispositivo debe ser diseñado de
manera tal de no generar salpicaduras sobre partes del horno que puedan
resultar afectadas; las estructuras metálicas que se requieren para refrigerar
pueden ser afectadas por las corrientes electromagnéticas generadas por el arco
[22]; un exceso de agua podría dar lugar a la absorción de hidrógeno por el acero
líquido [22]; incrementar la velocidad de corrosión de las partes más frías del
ducto de salida de gases [23], y favorecer la inestabilidad del arco [24]. Uno de
los sistemas patentados se presenta esquemáticamente en la Figura 11.
Figura 11 Esquema de sistema de refrigeración de electrodos mediante rociado

de agua [22]

Recientemente se ha utilizado aire comprimido, disminuyendo el aporte de agua

[24]. Otra forma de disminuir el consumo lateral que ha sido propuesta, es la
utilización de revestimientos superficiales. Entre los materiales que se
mencionan esta el TiN, el intermetálico TiAlSi y el aluminio metálico [25]. Estos
revestimientos se han evaluado por ejemplo mediante modelos de transferencia
de calor basados en elementos finitos, con resultados como los que se presentan
en la Figura 12.
Figura 12 Distribuciones de temperatura longitudinales en el centro y la superficie
de electrodos revestidos con TiN y electrodos sin revestir, de acuerdo a un
modelo de transferencia de calor, y datos experimentales [25]
El consumo de punta, a su vez, depende de la corriente, la potencia aplicada, el
tiempo entre coladas y la estabilidad eléctrica del arco. Una fórmula de cálculo
es la siguiente [20]:
CP = (K · kA2 [POT]) / Wt
Donde CP es el consumo de punta en kg/t; K es el consumo específico de punta
en kg/kA2 · h; kA es la media de la corriente, en kA; POT es el tiempo power on,
en h, y Wt es el peso de acero por colada.
El factor K, a su vez se calcula de manera diferente para los hornos de corriente
alterna basados en chatarra y para los hornos de corriente alterna o continua con
carga continua de hierro esponja (ver detalles en [21]). Una de las vías
propuestas para disminuir el consumo de punta es operar con altas tensiones y
bajas corrientes [26]. La estabilidad del arco se ve favorecida por una práctica
adecuada de espumado de la escoria. De suma importancia para el
funcionamiento del horno y por ende para la performance de los electrodos son
los sistemas de regulación de los mismos, cuya evolución en tiempos recientes
ha sido importante. Sistemas digitales, basados en la medición y evaluación de
parámetros eléctricos, con diversa arquitectura de sistemas y que facilitan
distintos modos de operación, han dado interesantes resultados industriales [13,
27-28]. En la Figura 13
Figura 13 Esquema de un sistema de regulación de electrodos [27]

se presenta un esquema de uno de los sistemas que se utilizan y en la Figura 14

una pantalla típica de estos sistemas.
Figura 14 Pantalla de un sistema actual de regulación de electrodos [29]

Con respecto a la evaluación del consumo de electrodos, ya se ha mencionado

un criterio reciente para el cálculo del consumo lateral. En [30] se puede
encontrar un resumen de reciente publicación con diversos criterios de cálculo
para el consumo lateral y de punta. Es importante resaltar que en los últimos
años se han introducido sistemas para la medición en línea del consumo. Uno
de estos sistemas, desarrollado en acerías eléctricas europeas del grupo
ArcelorMittal, se basa en el registro de los electrodos en una posición definida,
mediante cámaras digitales [1]. Otro, desarrollado por un consultor alemán, se
basa en la adquisición y tratamiento de datos del posicionamiento de los
electrodos [31]. Respecto del primer sistema, la configuración fue diferente en
las distintas acerías en que se lo implementó, debido a las particularidades de
cada una. A título de ejemplo, se presenta un esquema de la vista lateral del
sistema en la planta de ArcelorMittal Differdange (Figura 15).
Figura 15 Vista lateral esquemática con el electrodo en la posición de fotografía;
la localización de la cámara y el panel con luces halógenas para calibración [1]

El sistema consiste de una cámara en una posición fija, un panel con luces
halógenas para calibración, un PLC (controlador lógico programable), un sensor
láser de altura, un programa de análisis de imágenes y una PC. La cámara se
dispara automáticamente en función de la posición del electrodo; las
coordenadas X e Y de la punta del electrodo se transmiten al PLC, que registra
la medición de altura del sensor láser y calcula la longitud del electrodo y su
cambio respecto a la situación anterior (por ejemplo, después de la fusión de
cada cesta). Para el operador del horno, se presenta en una pantalla el valor del
consumo de grafito y las dos últimas imágenes registradas, con una indicación
de si es necesario ajustar la longitud. En un segundo paso, las imágenes se
transfieren a una PC, que las almacena y hace un análisis de las imágenes (ver
ejemplos en Figura 16).
Figura 16 Imágenes obtenidas mediante la cámara. Arriba: Grietas cerca de la
punta y caída de la punta cerca del niple; abajo: Distribución de temperaturas en
función de la luminosidad [1]