Sensores y Transductores

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SENSORES Y TRANSDUCTORES
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GRUPO MECA 21
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01/09/2010
M. en C. GENARO DELOERA FLORES
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SENSORES Y TRANSDUCTORES 2010
Contenido
COMPETENCIAS.......................................................................................................... 3
OBJETIVO DE LA ASIGNATURA ............................................................................ 3
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 4
CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES.................................................................. 5
CARACTERÍSTICAS IDEALES DE LOS SENSORES......................................... 7
SELECCIÓN DE LOS SENSORES .......................................................................... 8
LOS SENSORES FOTOELÉCTRICOS .................................................................... 9
SENSORES DE CONTACTO ................................................................................... 15
SENSORES DE FUERZA ......................................................................................... 16
SENSORES DE TEMPERATURA............................................................................ 18
MEDICIÓN SIN CONTACTO .................................................................................. 21
SENSORES RESISTIVOS ....................................................................................... 24
SENSORES INDUCTIVOS ...................................................................................... 25
SENSORES CAPACITIVOS .................................................................................... 28
SENSORES PIEZO-ELÉCTRICOS ........................................................................ 29
MEDIDORES DE CAUDAL ...................................................................................... 30
ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES Y SISTEMAS DE ADQUISICIÓN
DE DATOS................................................................................................................... 34
SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS ....................................................... 38
Elaborado por M. en C. Genaro Deloera Flores Página 2

COMPETENCIAS: Desarrollar y conservar sistemas automatizados y

de control, utilizando tecnología adecuada, de acuerdo a normas,
especificaciones técnicas y de seguridad, para mejorar y mantener los
procesos productivos.
OBJETIVO DE LA ASIGNATURA: El alumno conformará la medición

y monitoreo de variables de procesos, mediante la selección de
sensores y el acondicionamiento de señal requerido en los diagramas
de instrumentación, para implementar un sistema de instrumentación
básico.

INTRODUCCIÓN
Todo el control industrial depende de la habilidad para medir el valor de la variable
controlada con exactitud y velocidad, y la mejor forma de medir el valor de la
variable controlada es convirtiéndola en alguna clase de señal eléctrica; debido a
que se tienen ciertas ventajas sobre las señales mecánicas, como:
a. Se pueden transmitir de un lugar a otro mucho más fácilmente.

b. Son más fáciles de amplificar y filtrar.
c. Se pueden manipular fácilmente.
Así, en un sistema de manufactura, es de vital importancia que los dispositivos que

actúan como elementos integradores del mismo, ofrezcan un nivel de seguridad
que permita garantizar el desarrollo completo del proceso en ejecución.
En industrias tales como las alimenticias, refresqueras, manufactureras,

comerciales, extractivas, de igual forma en lugares como museos, bancos, entre
otros, resulta favorable la inclusión de algunos sensores.
Como sabemos un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de

materiales, con el objetivo de mandar una señal y permitir que continúe un
proceso, como bien pudiera ser, el detectar un robo; dependiendo del caso que éste
sea, dicho de otra forma, un sensor es un dispositivo que proporciona la capacidad
de medir cantidades físicas o variables físicas que no pueden ser observadas como
señales eléctricas.
Dentro de la selección de un sensor, se deben considerar diferentes factores, tales

como: la forma de la carcasa, distancia operativa, datos eléctricos y conexiones.
De igual forma, existen otros dispositivos llamados transductores, que son

elementos que cambian señales, para la mejor medición de variables en un
determinado fenómeno.
¿Qué es un Transductor?
Un transductor es un dispositivo que transforma un tipo de variable física o señal
que tiene a la entrada (por ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, etc.),
es decir, una señal procedente de una magnitud física, en una señal de salida de
otro tipo, esta señal de salida generalmente es de tipo eléctrico.
Entonces, un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física
de interés. Algunos de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia
son los calibradores de tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los
termopares (temperaturas), los velocímetros (velocidad). Por lo general, un
transductor provee una señal de salida de voltaje.
Para el caso que nos interesa y tomando en cuenta que los sensores son la principal
fuente de información, señales o datos de un PLC, comencemos a analizar a cada
uno de estos, pero antes de comenzar a estudiar cómo funcionan, cómo se utilizan,
cómo se clasifican o cuáles son sus principios de operación, analicemos algunos
conceptos importantes.
Una MAGNITUD es una propiedad física susceptible de ser medida., por ejemplo:
Velocidad, temperatura, presión, etc.

Existen 6 tipos de magnitudes:
1. Magnitudes Mecánicas, como posición, velocidad, presión, fuerza, etc.

2. Magnitudes Eléctricas, como corriente, potencia eléctrica o voltaje, etc.
3. Magnitudes Térmicas, como cantidad de calor, temperatura, etc.
4. Magnitudes Químicas o Moleculares como acidez, concentración,
consistencia, etc.
5. Magnitudes Ópticas, como la intensidad luminosa, el color, etc.
6. Magnitudes Magnéticas, como flujo magnético, intensidad de campo, etc.
Actualmente tenemos muy diversos tipos de sensores para medir cualquier variable
física como las mencionadas anteriormente; es decir, existe una gran diversidad de
sensores que se basan en principios físicos.
MEDIR, es comparar la cantidad de una magnitud con su respectiva unidad, con el

fin de averiguar cuántas veces esta unidad, está contenida en esa cantidad.
Existen 2 formas de medir:
Medición Directa.- En las medidas directas la cantidad de interés se obtiene

directamente de los trazos o divisiones de los instrumentos y aparatos de medición.
Por ejemplo, para medir la corriente se requiere del amperímetro.
Medición Indirecta.- En las medidas indirectas la cantidad de interés se calcula

a partir de OTRAS medidas, aplicando la ley que las relaciona. Por ejemplo, para
medir la potencia eléctrica utilizamos el producto de la medida del voltaje por la
medida de la corriente.
CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES

Se han inventado transductores eléctricos para medir prácticamente toda variable
física, por lo que el número de sensores disponibles para las distintas magnitudes
físicas es tan elevado que se deben clasificar siguiendo algunos criterios.
Aunque es un poco complicado realizar una clasificación única, debido a la gran

cantidad de sensores que existen actualmente, las siguientes son las clasificaciones
más generales y comunes.
1.- Un tipo de clasificación muy básico es diferenciar a los sensores entre PASIVOS
o ACTIVOS; los sensores activos generan la señal de salida sin la necesidad de una
fuente de alimentación externa, mientras que los pasivos si requieren de esta
alimentación para poder efectuar su función.
2.- Según el tipo de señal que proveen a la salida:
a) Todo o nada, son los sensores que solo poseen dos estados, y que, estos estados
únicamente están separados por un valor umbral de la variable monitoreada.
b) Analógicos, estos sensores proporcionan un valor de voltaje o corriente, donde la

señal más común utilizada en aplicaciones industriales es un circuito de corriente de
2 hilos y 4-20 mA.
3.- Según el tipo de magnitud física a detectar:

Medición de temperatura
Pirómetro óptico, pirómetro de radiación, termistor, termopar.
Medición de movimiento
Grandes distancias: Radar, láser, Ultrasonido, etc.
Distancias pequeñas: Métodos ópticos. Métodos inductivos (LDT y VDT)
Métodos resistivos y capacitivos
Posición linear o angular
Codificadores increméntales
Codificadores absolutos
Transductores capacitivos
Sensores de Presencia o Proximidad

Inductivos
Capacitivos
Fotoeléctricos
De efecto Hall
Radiación
Infrarrojos
Sistemas de visión artificial.
Sensores de humedad y punto de rocío
Humedad en aire – gases
Humedad en sólidos
Punto de rocío
Sensores de caudal
De sólidos, líquidos o gases
Presión diferencial
Medidores magnéticos
Medidores por fuerzas de Coriolis
Medidores de área variable
Medidores de desplazamiento positivo
Sensores de nivel
De líquidos y sólidos
Sensores de presión
Sensores de Fuerza y par
Sensores de intensidad lumínica
Sensores de aceleración
Sensores de velocidad lineal o angular
Como podemos apreciar, existen sensores para satisfacer cualquier necesidad, y

sería muy largo el explicar el funcionamiento de cada uno de ellos, por lo que solo
se explicara el funcionamiento de algunos de estos, enfocándonos los sensores más
utilizados en las áreas de procesos y mecatrónica, como lo son los sensores de
presencia o proximidad, a algunos de temperatura o presión, etc., que son para
nuestro fin de estudio y aplicación.

CARACTERÍSTICAS IDEALES DE LOS SENSORES

Las definiciones siguientes, además de formar parte del léxico básico del control y
la automatización, son las características más deseables que queremos obtener de
todo sensor, aunque son pocos los sensores que las tienen todas, nos proporcionan
una buena idea para seleccionar el sensor más adecuado a nuestras necesidades.
EXACTITUD Y PRECISION
Cualquier sensor responde a un principio físico, químico o biológico que permite su
funcionamiento, es por eso que todo sensor tendrá limitaciones que serán
inherentes a sus principios, y una de estas limitaciones es la exactitud, la
EXACTITUD es que el valor verdadero de la variable monitoreada, se pueda
DETECTAR SIN ERRORES en la medición, por lo tanto esta debe ser tan alta como
sea posible. Y la PRECISION significa que en la medición de la variable, existe o no
una pequeña variación aleatoria, es decir la precisión regula el margen de
imprecisión instrumental; para entenderlo mejor pongamos el siguiente ejemplo,
tenemos un sistema para medir temperatura, el cual tiene una precisión de 0.05
°C, cuando este sistema muestra una lectura de 26.8 °C, significa que la
temperatura del proceso o ambiente que se está midiendo está entre 26.75 °C y
26.85 °C. Normalmente la precisión se expresa como un porcentaje de la escala
completa y está asociada al cálculo de la desviación estándar del instrumento. Así
entonces esta precisión debe ser lo más alta posible.
VELOCIDAD DE RESPUESTA
El transductor debe de ser capaz de responder rápidamente a los cambios de la
variable que se está monitoreando o detectando; si la medición tiene una cinética
más lenta que la de la propia variable, tendremos que disponer de sistemas de
predicción de este valor, si es que el proceso así lo requiere, y no depender solo del
valor instrumental.
CALIBRACIÓN
Debe de ser fácil de calibrar y no debe de necesitar una recalibración frecuente. El
término desviación se aplica con frecuencia para indicar la pérdida gradual de
exactitud del sensor que se produce con el tiempo y el uso, lo cual hace necesaria
su recalibración. Cualquier sensor o transductor necesita esta calibrado para ser útil
como dispositivos de medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se
establece la relación entre la variable medida y la señal de salida convertida.
RANGO DE FUNCIONAMIENTO
El sensor debe de tener un rango de funcionamiento amplio y debe de ser preciso y
exacto en todo este rango, sabemos que el rango expresa los límites inferior y
superior del instrumento, y muchos de estos, sobre todo los industriales, permiten
definir sub rangos. El rango de trabajo mejora resolución pero no necesariamente
la sensibilidad, ejemplo de ello es el multímetro y sus escalas.
CONFIABILIDAD
Debe de tener una alta confiabilidad, es decir, no debe de estar sujeto a fallos
frecuentes durante su funcionamiento.
COSTO Y FACILIDAD DE OPERACIÓN

El costo para instalar, manejar y comprar un sensor debe de adecuarse al
presupuesto, y lo ideal sería que en la instalación y el manejo de estos dispositivos
no se necesite de personal altamente calificado.

SELECCIÓN DE LOS SENSORES

La selección se basa en la decisión sobre cuál es el sensor más adecuado. Esto
depende del material o el objeto el cual debe detectarse.
Si el objeto es metálico, se requiere un sensor inductivo. Si el objeto es de plástico,

papel, o si es líquido (basado en aceite o agua), granulado o en polvo, se requiere
un sensor capacitivo, o quizá uno por radar. Si el objeto puede llevar un imán, es
apropiado un sensor magnético.
Para elegir un sensor adecuado se deben seguir estos cuatro pasos:
FORMA Y MATERIAL DE LA CARCASA

DISTANCIA OPERATIVA.
DATOS ELECTRÓNICOS Y CONEXIONES
GENERALIDADES
1. FORMA Y MATERIAL DE LA CARCASA
Materiales disponibles de las carcasas estándar. )
a) Acero inoxidable
b) Latón, niquelado o cubierta con Teflón.
c) Crastin,
d) Ryton.
Crastin es un tereftalato de polibutileno (PBT), el cual está reforzado con fibra de

vidrio. Es particularmente resistente a los cambios de forma, resistente a la
abrasión, al calor y al frío, y resiste los hidrocarburos (p. Ej., tricolo-etileno), ácidos
(p. Ej. 28% ácidos sulfúricos), agua de mar, agua caliente 70°C etc.
Para temperaturas hasta 150 °C, suele usarse el Ryton, un sulfuro de polifenileno
cristalino (PS), que mantiene la estabilidad hasta 200 °C. Los componentes
electrónicos están inmersos en una resina epoxy moldeada al vacío.
MATERIAL DEL CABLE
- PVC (cloruro de polivinilo). Calidad estándar de la industria eléctrica
condicionalmente resistente a todos los aceites y grasas, disolventes y no se
debilita, con elevada resistencia a la abrasión.
- PUR (poliuretano). Resistente a todos los aceites y grasas, disolventes, y con una
elevada resistencia a la abrasión.
- SILICONA. Ideal para temperaturas elevadas o bajas (-50 °C hasta + 180 „"c)
moderadamente resistente a la corrosión y a todos los aceites, grasas y
disolventes.
DISTANCIA OPERATIVA
Es la distancia característica más importante de un sensor. Depende básicamente
del diámetro del sensor (bobina o condensador). Una influencia adicional la tienen
las dimensiones y la composición del material, como también la temperatura
ambiente. Con los sensores magnéticos se debe tener en cuenta además la
alineación y la fuerza del campo.
Los sensores externos son los elementos que permiten interactuar con el ambiente
de una manera flexible. Aunque muchos de los robots actuales (sobre todo los de
las industrias) trabajan de una forma pre-programada, el uso de los sensores

externos como apoyo en la ejecución de tareas es cada día más amplio. Los
sensores externos dan al robot mayor independencia del entorno concreto en el que
se mueven, lo que se traduce en un mayor grado de "inteligencia".
Otros tipos de sensores externos que suelen ser utilizados por los robots de forma
general, para gran diversidad de tareas, son los sensores táctiles, los de proximidad
o presencia y los de alcance.
Los sensores táctiles son dispositivos que indican el contacto de algún objeto sólido
con ellos mismos. Suelen ser empleados en los extremos de los brazos del robot
(pinzas) para controlar la manipulación de objetos.
LOS SENSORES FOTOELÉCTRICOS

Los sensores o detectores fotoeléctricos, son de los dispositivos más utilizados en
la industria, y en general en cualquier sistema de control automático, es por eso,
que es muy recomendable su estudio, así que comencemos a analizarlos más a
fondo.
El objetivo principal de un sensor, es DETECTAR.
Estos sensores logran su objetivo utilizando cualquiera de los siguientes

procedimientos: BLOQUEAR o REFLEJAR.
En el procedimiento de BLOQUEO, el objeto que se va a detectar bloquea la luz

emitida por el emisor del sensor.

Mientras que en el de REFLEJAR, la luz emitida por el emisor del sensor, es

reflejada por el objeto que se está detectando.
Estos son algunos métodos o procedimientos de detección que existen por medio
del método de BLOQUEO, que son el sistema de BARRERA, el REFLEX y el
REFLEX POLARIZADO.
Las ventajas que ofrece el sistema de BARRERA son:
LARGO ALCANCE.
DETECCIÓN PRECISA Y CONFIABLE.
ADAPTACIÓN A LOS ENTORNOS DIFÍCILES.
La FACILIDAD EN SU INSTALACIÓN, es una de las ventajas que ofrece el

sistema REFLEX.

La gran ventaja del sistema REFLEX POLARIZADO es la DETECCIÓN DE

OBJETOS BRILLANTES.
En el segundo método que es el de REFLEXIÓN estos son algunos existentes:

El sistema de detección por PROXIMIDAD.
Y PROXIMIDAD con BORRADO del PLANO POSTERIOR. El cual tiene la ventaja

de DETECTAR los objetos IGNORANDO el plano posterior o la de detectar hasta
una CIERTA DISTANCIA dada INDEPENDIENTEMENTE del COLOR del objeto.

Existen 3 tipos de ALIMENTACIÓN :
1.- CORRIENTE ALTERNA
2.- CORRIENTE CONTINUA
3.- CORRIENTE ALTERNA Y CONTINUA

Las siguientes ilustraciones nos muestran algunas aplicaciones típicas de los

sensores de presencia, del tipo fotoeléctrico.
Control de posición de mecanismos.
Control de apertura y cierre de puertas automáticas.
Sistema para detección de objetos.

Control de flujo de objetos.
Sistema para detectar presencia, movimiento, posición o conteo de objetos.
SENSORES DE CONTACTO
Los sensores de contacto nos indican simplemente si ha habido contacto o no con
algún objeto, sin considerar la magnitud de la fuerza de contacto. Suelen ser
dispositivos sencillos cuyo uso es muy variado.

En un robot se pueden situar en las pinzas de los brazos para determinar cuándo se
ha tomado un objeto, pueden formar parte de sondas de inspección para
determinar dimensiones de objetos, o incluso pueden situarse en el exterior de las
pinzas para ir tanteando un entorno.
Estos sensores suelen ser interruptores de límite o micro interruptores, que son
sencillos dispositivos eléctricos que cuando se contacta con ellos cambian de
estado.
SENSORES DE FUERZA
Los sensores de fuerza determinan, además de si ha habido contacto con un objeto
como el anterior, la magnitud de la fuerza con la que se ha producido dicho
contacto. Esta capacidad es muy útil ya que permitirá a un robot poder manipular
objetos de diferentes tamaños e incluso colocarlos en lugares muy precisos.
Las siguientes figuras muestran ejemplos de transductores
Sensores blindados y sin blindaje
Sensores blindados.- Incluyen una banda de metal que rodea al núcleo de ferrita y
a la bobina. Esto ayuda a dirigir el campo electromagnético a la parte frontal del
sensor.
Sensor blindado.

Sensores sin blindaje.- No tienen banda metálica; no obstante, cuentan con una
distancia de operación mayor y tienen la capacidad de sensar lateralmente.
Medida de un desplazamiento físico utilizando un Transformador Diferencial de

Variación Lineal (LVDT).
Medida de temperatura usando un termistor o un detector resistivo de temperatura.

SENSORES DE TEMPERATURA
Termómetros de Resistencia
La medida de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las
características de resistencia en función de la temperatura que son propias del
elemento de detección.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor

adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un
revestimiento de vidrio o de cerámica.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de

temperatura de resistencia" que expresa, a una temperatura especifica, la variación
de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su
temperatura.
La relación entre estos factores puede verse en la expresión lineal siguiente:
Rt = R0 (1 + at)
En la que:
R0 = Resistencia en ohmios a 0°C.
Rt = Resistencia en ohmios t °C.
at = Coeficiente de temperatura de la resistencia.
DETECTORES DE TEMPERATURA DE RESISTENCIA RTD

El RTD se basa en el principio según el cual la resistencia de todos los metales
depende de la temperatura. La elección del platino en los RTD de la máxima calidad
permite realizar medidas más exactas y estables hasta una temperatura de
aproximadamente 500 ºC. Los RTD más económicos utilizan níquel o aleaciones de
níquel, pero no son tan estables ni lineales como los que emplean platino.
En cuanto a las desventajas, el platino encarece los RTD, y otro inconveniente es el

auto calentamiento. Para medir la resistencia hay que aplicar una corriente, que,
por supuesto, produce una cantidad de calor que distorsiona los resultados de la
medida.
LOS TERMISTORES
Los termistores, o resistores térmicos, son dispositivos semiconductores que se
comportan como resistencias con un coeficiente de temperatura de resistencia alto
y, generalmente negativo. En algunos casos, la resistencia de un termistor a
temperatura ambiente puede disminuir hasta un 6% por cada grado centígrado
(ºC) que se eleve la temperatura. Dada esta alta sensibilidad al cambio de
temperatura hacen al termistor muy conveniente para mediciones, control y
compensar con precisión la temperatura. El uso de termistores está muy difundido
en tales aplicaciones, en especial en el rango más bajo de temperatura de -100ºC a
300ºC.
Los termistores de conectan a puentes de Wheatstone convencionales o a otros

circuitos de medida de resistencia. En intervalos amplios de temperatura, los
termistores tienen características no lineales. Al tener un alto coeficiente de
temperatura poseen una mayor sensibilidad y permiten incluso intervalos de
medida de 1°C. Son de pequeño tamaño y con buen tiempo de respuesta.

La corriente que circula por el termistor a través del circuito de medida debe ser
baja para garantizar que la variación de resistencia del elemento sea debida
exclusivamente a los cambios de temperaturas del proceso.
Su alto rendimiento provocado por un gran cambio de resistencia con un pequeño

cambio de temperatura, permite obtener medidas de alta resolución y reduce aún
más el impacto de la resistencia de los hilos conductores.
Los termistores se componen de una mezcla sintética de óxidos de metales, como

manganeso, níquel, cobalto, cobre, hierro y uranio. Su rango de resistencia va de
0.5 ohms a 75 ohms y están disponibles en una amplia gama de formas y tamaños.
Los más pequeños cuentan con un diámetro de 0.15 mm a 1.25 mm.
Aplicación
Los termistores se utilizan para el control de la temperatura. Son diseñados de
forma óptima para integrarlos directamente en devanados de motores eléctricos y
de transformadores. Los termistores también son adecuados como protectores
contra el sobrecalentamiento de los aparatos.
Instalación
Siempre que sea posible conviene colocar los termistores PTC en paralelo con el
devanado. De este modo se minimiza la carga mecánica que tiene que soportar el
termistor.
Funcionamiento
Los termistores se caracterizan por su alta sensibilidad térmica. Al acercarse a la
temperatura nominal de respuesta, la resistencia aumenta fuertemente. Esta
alteración se puede utilizar para desconectar la carga eléctrica mediante un
dispositivo de corte.
El constantano es una aleación de 55% de cobre y 45% de níquel.
Cromel= Aleación de Cromo y Níquel
Alumel =Aleación de aluminio, manganeso y níquel.
TERMOPARES
Un termopar es un dispositivo de estado sólido que se utiliza para convertir la
energía en voltaje. Consta de dos metales diferentes empalmados en una juntura.
Pueden utilizarse como materiales para la fabricación de termopares, tales como:
hierro y constantano, cobre y constantano o antimonio y bismuto.

Los termopares se emplean como sensores de temperatura e instrumentos

semejantes a los termómetros denominados pirómetros. En un pirómetro, el voltaje
producido por un termopar origina que una corriente circule a través de un medidor
eléctrico, el cual se calibra para indicar directamente el valor de la temperatura. Un
termopar puede colocarse en un horno; cuando aumenta la temperatura en el
horno, también aumenta el voltaje que se genera en el termopar. En consecuencia
pasa más corriente por el medidor. En tal caso, el medidor indica el aumento de
corriente como una temperatura mayor. Con los pirómetros se puede medir con
mucha precisión, temperaturas que van desde 2700 hasta 10,800ºF (1,500 a
6,000ºC).
Los termopares comerciales se designan por letras (T,E,J,K,R) que identifican los
materiales que contienen, se especifican generalmente por su sensibilidad o
coeficiente térmico mV/ºC.
Los termopares se utilizan extensamente, ya que ofrecen una gama de

temperaturas mucho más amplia y una construcción más robusta que otros tipos.
Además, no precisan alimentación de ningún tipo y su reducido precio los convierte
en una opción muy atractiva para grandes sistemas de adquisición de datos.
Cómo funcionan los Termopares

El comportamiento de un termopar se basa en la teoría del gradiente, según la cual
los propios hilos constituyen el sensor. La Figura a ilustra este concepto. Cuando se
calienta uno de los extremos de un hilo, le produce una tensión llamada coeficiente
o tensión de Seebeck, que es una constante de proporcionalidad que varía de un
metal a otro y que viene siendo una función del gradiente de temperatura desde
uno de los extremos del hilo al otro.
Un termopar se compone sencillamente de dos hilos de diferentes metales unidos

en un extremo y abiertos en el otro (Figura b). La tensión que pasa por el extremo
abierto es una función tanto de la temperatura de la unión como de los metales
utilizados en los dos hilos. Todos los pares de metales distintos presentan esta
tensión mencionada arriba, denominada tensión de Seebeck en honor a su
descubridor, Thomas Seebeck.
Figura a

Figura b
En pequeñas gamas de temperaturas, los coeficientes de Seebeck de los dos hilos

son constantes y la tensión de Seebeck es, por consiguiente, proporcional, pero en
gamas más grandes, el propio coeficiente de Seebeck es una función de la
temperatura, convirtiendo la tensión de Seebeck en no lineal. Como consecuencia,
las tensiones del termopar también tienden a ser no lineales.
MEDICIÓN SIN CONTACTO

Los sensores de medición de nivel sin contacto, por ejemplo láser, radar sin
contacto y ultrasónicos, fueron desarrollados como solución en aplicaciones donde
los sensores de contacto traían problemas, sea por dar lecturas falsas o por mucho
mantenimiento. Por lo general, los sensores sin contacto se colocan por encima del
material y no están expuestos directamente al material.
Otros sensores en operación normal, se encuentran expuestos al entorno del

material e incluso pueden llegar a entrar en contacto con el material cuando su
nivel ha subido demasiado. En cambio, los sensores de nivel que se montan en el
exterior del recipiente, tal como ocurre en las tecnologías nuclear, ultrasónica y
láser, en ningún momento entran en contacto con el material.
Todos los sistemas de medición de nivel sin contacto consisten de un sensor,

ubicado por encima de la superficie del material, que emite una señal y procesa los
retornos de esa señal. Estas tecnologías miden el nivel en forma continua, pero lo
hacen esencialmente en un solo punto.
Todos los sistemas de medición de nivel sin contacto consisten de un sensor,

ubicado por encima de la superficie del material, que emite una señal y procesa los
retornos de esa señal. Estas tecnologías miden el nivel en forma continua, pero lo
hacen esencialmente en un solo punto.
SENSOR NIVEL POR LASER

Con un medidor de distancias por láser se pueden medir distancias absolutas hasta
500 m. Gracias a la tecnología más actual de láser este sensor llega a una precisión
de 1.5mm, y funciona en un ambiente de hasta -40°C siendo una solución fiable y
de costo eficiente.
Es un tipo de medidor óptico. No necesita de mantenimiento y mide distancias

sobre superficies naturales o reflectantes. Se determina la posición de objetos con
difícil acceso y también en aquellos con temperaturas de superficie muy altas.
Igualmente se miden de forma muy sencilla las distancias en ambientes muy

agresivos. Disponen de interfaces analógicas y digitales que permiten conectar el
medidor de forma sencilla y económica a cualquier controlador.
La tecnología de nivel por láser no está limitada por la constante dieléctrica del
material (como sí ocurre en la tecnología de nivel por radar) ni tampoco por su
velocidad de propagación en el espacio de vapor (como sí ocurre en la tecnología
ultrasónica de nivel). Además, el haz de láser emitido por el sensor no diverge
demasiado, de modo que puede apuntar a menores áreas que en las tecnologías de
nivel por radar y ultrasónica. Inclusive, en algunas aplicaciones, los transmisores
por láser pueden sensar el nivel en lugares difíciles de medir con otras tecnologías,
por ejemplo en la cámara de un tanque.
Sin embargo, puede haber algunos inconvenientes. La degradación de la intensidad

del haz de láser entre los sensores y el material puede causar la falla de los
correspondientes sistemas de medición de nivel. La degradación puede producirse
en el sensor, durante el tránsito hacia o desde el material, o bien, en la superficie
del material. La suciedad, el polvo y otros recubrimientos sobre el transmisor o
receptor de láser pueden causar el debilitamiento de la señal recibida.
Teniendo en cuenta que las acumulaciones con el tiempo son normales en un

proceso, se requiere un mantenimiento de rutina para que el transmisor o receptor
pueda seguir operando correctamente. En muchas aplicaciones, el sensor suele
estar blindado en un tubo y/o purgado continuamente con gas para mantenerlo en
funcionamiento. Similares problemas surgen cuando el haz de láser atraviesa un
visor de vidrio que puede ensuciarse y atenuar el haz.
La exactitud también puede degradarse según la superficie sobre la cual se refleja

el haz de láser. Por ejemplo, cabe la posibilidad de que el haz de láser pueda medir
la parte superior de una capa de espuma si se reflejara justamente desde esa
superficie. Pero si la espuma es transparente a la energía del láser, el haz se refleja
desde la interfase espuma/líquido, midiendo así el nivel de líquido. Una espuma
translúcida hace que la medición de nivel corresponda a un lugar dentro de la
espuma. Además, las condiciones de la espuma pueden variar en el tiempo y
causar mediciones de nivel erráticas.
La mayoría de los sensores de medición de nivel por láser utilizan láser Clase 1 que,
por lo general, no plantea peligro alguno en condiciones normales de operación. En
cambio, hay sensores que utilizan láser Clase 3, lo cual sí puede significar algún
riesgo de daño ocular si se lo mira sin protección por más de un instante.
Como aplicaciones típicas se puede mencionar la medición de nivel de material

húmedo o seco en tanques de gran altura, aplicación que puede plantear problemas
para las tecnologías de nivel por radar y ultrasónica. También hay que tener
cuidado en instalaciones donde el espacio de vapor es opaco a la luz y/o contiene
partículas finas, superficies reflectivas y/o cargas eléctricas. Por ejemplo, el nivel de
flúor es difícil de medir con la tecnología de láser, ya que contiene partículas finas
que reflejan la luz y una carga eléctrica que obstruye la luz y la refleja. El vapor es
otro ejemplo que refleja la luz.
Por lo general, los recipientes llenados neumáticamente plantean más problemas

que los recipientes llenados mecánicamente, puesto que los primeros tienden a
dispersar las partículas en el espacio de vapor, donde pueden llegar a obstruir la
operación de un sistema de medición de nivel por láser.
El tamaño y el color de las partículas inciden en la capacidad de la energía láser de

penetrar el polvo. Los vapores con partículas más gruesas suelen ser penetrados

más fácilmente que los vapores que contienen partículas finas. Las partículas más
oscuras normalmente son menos reflectivas y más fáciles de penetrar que las
partículas más claras, que tienden a reflejar la energía láser.
También la intensidad de la luz reflejada y su color afectan la medición de nivel, de

modo que suele ser necesaria la compensación por color para poder medir nivel con
exactitud. Este aspecto es especialmente importante en aplicaciones de alta
temperatura, como por ejemplo acero fundido, donde el color y la apariencia del
metal pueden modificarse en cuestión de minutos.
La energía láser normalmente no penetra la espuma para medir nivel de líquido.

Esto puede ser una desventaja a la hora de medir nivel de líquido, pero hay
aplicaciones donde es necesario justamente medir nivel de espuma.
Los transmisores de nivel por láser suelen ser sensibles a la reflectividad del
material. Este concepto tiene mucho que ver con el color del material, ya que
materiales de diferentes colores reflejan distintas cantidades y distintas frecuencias
de luz. En estos casos, hay transmisores de nivel por láser que están diseñados
para compensar por estas diferencias. Los sensores de medición de nivel por láser
emiten un haz de láser hacia el material y miden el remanente del haz reflejado
desde el material. Estos sistemas determinan el nivel del material midiendo el
tiempo que le toma al haz de láser ir y retornar desde el material. La distancia
entre el sensor y el material puede ser calculada como la mitad del tiempo de
tránsito medido multiplicada por la velocidad del haz de láser. Las dimensiones
mecánicas intervienen luego para determinar el nivel porcentual en el recipiente.
SENSOR POR RADAR

El radar (RAdio Detection And Ranging, “detección y medición de distancias por
radio”) es un sistema que usa ondas electromagnéticas para medir distancias,
altitudes, direcciones y velocidades de objetos estáticos o móviles. Su
funcionamiento se basa en emitir un ráfaga de energía o impulso de radio, que se
refleja en el objetivo y se recibe típicamente en la misma posición del emisor, a
partir de este eco se puede extraer gran cantidad de información. Sin embargo, si
la energía es atrapada por un objeto (gotas de lluvia, pájaro, etc.) la energía es
enviada en todas direcciones y solo una pequeña fracción de la energía es devuelta
a la torre del radar. Un sensor por radar funciona enviando impulsos cortos de
microondas por medio del sistema de antenas sobre el producto a medir, siendo
reflejados por la superficie del producto y captados nuevamente por la antena.
Se propagan a la velocidad de la luz y el tiempo desde la emisión hasta la recepción

de las señales es proporcional al nivel en el depósito. Los sensores de radar
trabajan con poca potencia de transmisión en gama de frecuencia de banda C y K.
Algunos sensores de nivel por radar son ideales para líquidos reflectantes que
tienen una superficie espumosa o unas condiciones de vapor que superan las
capacidades de los sensores por laser o ultrasónicos. Las ondas de radio se
comportan como la luz al tener las mismas cualidades que estudia la óptica, es

decir, las ondas de radio tienen pueden ser reflejadas, refractadas, crear
interferencia, etcétera.
Los sensores de nivel con tecnología de radar comenzaron a utilizarse de forma

general a partir del año 2000, primero para la medición de nivel en tanques o
depósitos de líquidos, y más tarde, con la ayuda de las microondas, para la
medición de sólidos a granel. Algunos sensores de este tipo indican la medición en
silos de sólidos con alturas de entre 20, 30 y hasta 70 metros soportando
temperaturas entre -40 y 80 ºC, con presiones hasta de tres bar.
Las longitudes de onda diferentes poseen propiedades diferentes. Las longitudes de

onda largas pueden recorrer grandes distancias y atravesar obstáculos. Las grandes
longitudes de onda pueden rodear edificios o atravesar montañas, pero cuanto
mayor sea la frecuencia (y por tanto, menor la longitud de onda), más fácilmente
pueden detenerse las ondas. Cuando las frecuencias son lo suficientemente altas
(hablamos de decenas de giga hertzios), las ondas pueden ser detenidas por
objetos como las hojas o las gotas de lluvia.
La ventaja de las frecuencias elevadas es que permiten a los transmisores enviar

más información por segundo. Esto es debido a que la información se deposita
generalmente en cierta parte de la onda: la cresta, el valle, el principio o el fin. El
compromiso de las altas frecuencias es que pueden transportar más información,
pero necesitan más potencia para evitar los bloqueos, mayores antenas y equipos
más caros.
SENSORES RESISTIVOS
La variación en la resistencia de distintos dispositivos se ha utilizado
reiterativamente para convertir temperatura y desplazamiento mecánico en señales
de naturaleza eléctrica.
La resistencia de distintos elementos se ve afectada por la temperatura, material,

forma geométrica y otras variables. Los tipos más comunes de sensores resistivos
los constituyen los potenciómetros, galgas extensiométricas y termo-resistencias,
estas últimas serán estudiadas con los sensores de temperatura.
Potenciómetros
Los potenciómetros convencionales, como el de la figura siguiente, pueden
utilizarse para medidas de desplazamiento. Así, la resistencia varía de acuerdo a la
posición del cursor. Los potenciómetros son instrumentos de orden cero, es decir no
siguen un comportamiento de acuerdo a ninguna ecuación diferencial.
R (1 ) Rt
Donde Rt es la resistencia total, β depende de la posición del cursor del

potenciómetro, y en base a este número (que está entre 0 y 1) se obtiene una
resistencia R efectiva del potenciómetro.

Potenciómetro rotacional
Existen 2 tipos básicos de potenciómetros: rotacionales y traslacionales. Los
rotacionales al estilo de la figura anterior pueden ser de espira simple o múltiples
espiras.
Y un segundo tipo de potenciómetros lo constituyen los potenciómetros

traslacionales donde el desplazamiento es lineal, de acuerdo a la siguiente la figura.
Figura mostrando los tipos de potenciómetros. (a) traslacional (b) espira simple (c)
múltiples espiras.
Los potenciómetros se pueden alimentar con AC o DC. Producen una salida lineal al
desplazamiento y la resolución depende de su construcción interna. Algunos usan
películas de carbón; bobinados sobre cerámica con Níquel y Cobre; y otros usan
partículas metálicas depositadas de materiales preciosos como oro y plata.
Los potenciómetros son usados muy poco como sensores, aun cuando tienen
algunas ventajas como el requerir una señal análoga para control, información de
posición absoluta también son de bajo costo. Sin embargo son muy sensibles a la
temperatura y se afectan fácilmente en ambientes húmedos o con mucho polvo.
SENSORES INDUCTIVOS
Los inductores pueden usarse para medir desplazamiento. La inductancia de una
bobina depende de su geometría, de la permeabilidad magnética del medio y del
número de espiras que la conforman.
L n 2G

Donde:
L = Inductancia
n = Numero de espiras de la bobina
G = Factor de forma geométrica
μ = Permeabilidad efectiva del medio
Los sensores inductivos aprovechan el hecho de que la distorsión en una bobina ya

sea por estiramiento o por compresión alterara su inductancia. No obstante el
cambio en la inductancia es muy pequeño y no es muy utilizado.
Los sensores inductivos usan un núcleo variable para generar cambios en la

inductancia, tal como se muestra en la siguiente figura. El arreglo mostrado en a)
llamado de auto inductancia, aprovecha el principio de que es posible producir
alteraciones en la inductancia propia de una bobina cambiando el factor de forma
geométrica o moviendo un núcleo magnético dentro de esta. El arreglo mostrado en
b) llamado transductor de inductancia mutua utiliza dos bobinas. Para hacer variar
la inductancia se juega con la distancia entre las dos bobinas, una bobina inducirá
la otra, aunque es también posible dejarlas fijas y mover entre ellas un núcleo
magnético. Es conocido que cuando dos bobinas de inductancias L1 y L2 se colocan
en serie y sus campos se enlazan, se produce inductancia total L = L1 + L2 + M,
donde M es la inductancia mutua entre las bobinas. La inductancia mutua M puede
afectarse cuando se inserta un núcleo magnético.
Se puede argumentar que el arreglo más usado de inductancias es el arreglo de 3

bobinas LVDT por las siglas en ingles de Linear Variable Diferential Transformer.
SENSORES LVDT
Las letras LVDT son las siglas de Transformador Diferencial Lineal Variable, es un
tipo común de transductor electromecánico que puede convertir el movimiento
rectilíneo de un objeto al que se acopla mecánicamente en una señal eléctrica
correspondiente. Los sensores de posición lineal LVDT son fácilmente disponibles
que pueden medir los movimientos tan pequeños como unas pocas millonésimas de
pulgada hasta varias pulgadas, pero también son capaces de medir la posición de
hasta ± 20 pulgadas (± 0.5 m).
Este arreglo llamado transformador diferencial se ilustra en c). En esta

configuración la bobina central se excita con corriente AC la cual induce voltajes
iguales en las otras dos bobinas adyacentes. Cuando se inserta un núcleo
magnético el sistema se desbalancea de manera proporcional a la posición del
núcleo.

Comercialmente es posible obtener LVDT de pequeño tamaño y de una buena
eficiencia, lo que los hace idóneos para la medición de eventos fisiológicos. Los
LDVT son relativamente insensibles a la temperatura y tienen una buena respuesta
para cambios rápidos (altas frecuencias). De otro lado poseen un alto rango de
linealidad, una sensibilidad de 0.5 a 2 mV para un desplazamiento de 0.001 mm/V.
Una de las desventajas claras para usar los LDVT es que necesita de una
instrumentación especial para el procesamiento de la señal.
EFECTO HALL
Cuando por un material conductor o semiconductor, circula una corriente eléctrica,
y estando este mismo material en el seno de un campo magnético, se comprueba
que aparece una fuerza magnética en los portadores de carga que los reagrupa
dentro del material, esto es, los portadores de carga se desvían y agrupan a un
lado del material conductor o semiconductor, apareciendo así un campo eléctrico
perpendicular al campo magnético y al propio campo eléctrico generado por la
batería. Este campo eléctrico es el denominado campo Hall, y ligado a él aparece la
tensión Hall, que se puede medir mediante el voltímetro.
En funcionamiento, el LVDT de tensión primaria es energizado por la corriente

alterna de la amplitud y la frecuencia apropiados, conocida como la excitación
primaria. La señal de salida eléctrica LVDT es el voltaje de CA diferencial entre los
dos arrollamientos secundarios, que varía con la posición axial del núcleo dentro de
la bobina LVDT. Por lo general, este voltaje de salida de CA es convertido por
circuitos electrónicos adecuados al nivel de alta tensión en corriente continua.

SENSORES CAPACITIVOS
Los condensadores son dispositivos que acumulan energía, están compuesto por
dos placas metálicas separadas por un material llamado dieléctrico que puede ser
líquido, solido, gaseoso o un vacio. Si se pone un voltaje a través de las placas del
capacitor este generara un campo magnético entre ellas. La capacitancia se mide
en Faradios.
Para usar sensores capacitivos debemos referirnos a la siguiente ecuación:
A
C 0 r
x
Donde:
0 =Constante dieléctrica del espacio libre (8.8×10−12 F /m)
r = Constante dieléctrica relativa del aislante (1.0 para el aire)

C= Capacitancia
x = Separación entre las placas
A = Área de la superficie conductora
El método más común para modificar las propiedades de la capacitancia es la

distancia de separación de las placas.
Un montaje útil de sensores capacitivos es el capacitor diferencial. Este tiene la

ventaja de proporcionar mediciones de desplazamiento muy exactas. El circuito
necesario para montarlo es similar al puente de wheatstone solo que en lugar de
resistencias se usan condensadores. Se debe usar también una capacitancia
variable para balancear el circuito.
Este tipo de transductor es útil para medir presión sanguínea, registrar los
movimientos de las paredes del pecho, presión plantar, sonidos del corazón y los
pulsos radial y braquial. Para lograrlo una de las placas de condensador se
mantiene fija, mientras la segunda está unida a un miembro elástico.
Una interesante aplicación de los sensores capacitivos la constituyen los capacitores

biológicos. Estos utilizan las propiedades dieléctricas del tejido vivo como una parte
del capacitor. Cremen (1907) inserto un corazón latiente de rana entre las dos
placas de un condensador y registro el cambio de capacitancia cuando el corazón se
llenaba y vaciaba de sangre. Un sistema similar fue desarrollado por Joseph (1944)
quien coloco el tórax de sujetos humanos, en registro simultaneo con el ECG
mostro que los cambios capacitivos estaban asociados con la actividad cardiaca.
Para estudiar el flujo sanguíneo Atzler y Lehman (1932) usaron sujetos humanos
colocando un electrodo encima del pecho y el segundo en contacto con la espalda.
Fening (1936) desarrollo lo que él llamo oscilocapacitografo, utilizando una rata que
yacía sobre una placa del capacitor, y la otra placa la colocaba 5mm por encima del
tórax del animal. Los movimientos respiratorios cambiaban la capacitancia a través
de una variación del área, la separación de las placas y la distribución del
dieléctrico, cambios que alteraban la corriente del ánodo del tubo oscilador. Así se
obtenía un buen registro de la respiración de las ratas.
En general se puede establecer que los sensores capacitivos tienen un pequeño

tamaño, construcción robusta y un pequeño desplazamiento volumétrico. La señal
de salida es débil por lo que precisan de amplificadores con el riesgo de introducir
errores en la medición. Además son sensibles a variaciones de temperatura.

SENSORES PIEZO-ELÉCTRICOS
Esquema de explicación del efecto piezoeléctrico; a) moléculas sin perturbar; b)

moléculas sujetas a una fuerza externa y c) efectos de polarización sobre las
superficies del material.
El efecto piezoeléctrico, descubierto a finales del siglo XIX por Pierre y Jacques
Curie, hace referencia a algunos materiales que son capaces de generar un
potencial eléctrico en respuesta a una deformación mecánica. Dicho potencial se
genera a lo largo de ciertos ejes cristalográficos como respuesta a la deformación
mecánica. El material sufre un reordenamiento de las cargas internas, tanto
positivas como negativas, como se muestra en la anterior figura, y por ende
producen un potencial eléctrico. Para medir el potencial eléctrico generado se usan
dos electrodos, su magnitud es proporcional a la deformación y depende en gran
medida de la dirección en que se aplique la deformación.
El efecto piezoeléctrico es reversible, es decir que la aplicación de un potencial

eléctrico a un cristal piezoeléctrico produce deformación. Ambas propiedades se
han empleado considerablemente en la industria.
Los piezoeléctricos son dispositivos de alta impedancia, por esto solo pueden
suministrar corrientes muy pequeñas. Si la temperatura es elevada lo suficiente,
estos materiales pueden perder sus propiedades. Debe notarse que una limitación
de los piezoeléctricos es que no tienen buena respuesta a la aplicación de una
fuerza constante, pero su respuesta es adecuada para la medición de fuerzas
mecánicas cambiantes. Su respuesta en frecuencia va desde unos pocos Hertz
hasta el nivel de Mega Hertz.
Matemáticamente puede establecerse que la carga total inducida q es directamente

proporcional a la fuerza f que se aplica sobre el piezoeléctrico:
q=k⋅f
Donde k es una constante piezoeléctrica que depende del material. El cambio de

voltaje se puede encontrar “asumiendo” que el sistema actúa parecido a un
capacitor. Esta suposición tiene sentido, ya que un capacitor es un dispositivo que
almacena energía.
Aun cuando el piezoeléctrico no la acumule exactamente, este puede brindar un

potencial tras la aplicación de la fuerza mecánica adecuada.

MEDIDORES DE CAUDAL
FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO
Rango: Los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios
mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios
miles de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de irrigación de agua o
agua municipal o sistemas de drenaje. Para una instalación de medición en
particular, debe conocerse el orden de magnitud general de la velocidad de flujo así
como el rango de las variaciones esperadas.
Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y

operado adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5 % del flujo
real. La mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2% y
algunos dicen tener una exactitud de más del 0.5%. El costo es con frecuencia uno
de los factores importantes cuando se requiere de una gran exactitud.
Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos

medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida
de energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de ellos. Algunos
tipos de medidores de fluido llevan a cabo la medición estableciendo una restricción
o un dispositivo mecánico en la corriente de flujo, causando así la pérdida de
energía.
Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra

afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica
depende de si el tipo de fluido es un líquido o un gas. Otros factores que pueden
ser importantes son la viscosidad, la temperatura, la corrosión, la conductividad
eléctrica, la claridad óptica, las propiedades de lubricación y homogeneidad.
Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos

fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del
flujo real contra la indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la
lectura en forma directa con escalas calibradas en las unidades de flujo que se
deseen. En el caso del tipo más básico de los medidores, tales como los de cabeza
variable, se han determinado formas geométricas y dimensiones estándar para las
que se encuentran datos empíricos disponibles. Estos datos relacionan el flujo con
una variable fácil de medición, tal como una diferencia de presión o un nivel de
fluido.
TUBO VENTURI
El Tubo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por
él un fluido. En esencia, éste es una tubería corta recta (también llamada garganta)
del mismo diámetro que la tubería a la cual va unida, entre dos tramos cónicos. La
presión varía en la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro
o instrumento registrador en la garganta se puede medir la caída de presión y
calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a un depósito carburante, se
puede introducir este combustible en la corriente principal. El diámetro de la
garganta varía desde un tercio a tres cuartos del diámetro de la tubería.

La presión que precede al cono de entrada se transmite a través de múltiples

aberturas a una abertura anular llamada anillo piezométrico. De modo análogo, la
presión en la garganta se transmite a otro anillo piezométrico. Una sola línea de
presión sale de cada anillo y se conecta con un manómetro o registrador. En
algunos diseños los anillos piezométricos se sustituyen por sencillas uniones de
presión que conducen a la tubería de entrada y a la garganta.
La principal ventaja del Venturi estriba en que sólo pierde un 10 - 20% de la

diferencia de presión entre la entrada y la garganta. Esto se consigue por el cono
divergente que desacelera la corriente.
Es importante conocer la relación que existe entre los distintos diámetros que tiene
el tubo, ya que dependiendo de los mismos es que se va a obtener la presión
deseada a la entrada y a la salida del mismo para que pueda cumplir la función
para la cual está construido.
SENSORES POR PRESIÓN
Sensores de Presión Resistivos

Una presión sobre una membrana hace variar el valor de las resistencias montadas
en puente de Wheatstone apareadas. Las Células de Carga y las Galgas
Extensiométricas son elementos metálicos que cuando se someten a un esfuerzo
sufren una deformación del material, y por lo tanto una variación de su resistencia
interna.

Sensores de Presión Piezocerámicos/Multicapa
La combinación de la tecnología piezocerámica y multicapa se utiliza para producir
una señal eléctrica, cuando se aplica una fuerza mecánica en el sensor.
Sensores de Presión con Semiconductores

Una variación de presión sobre una membrana, hace actuar un único elemento
piezoresistivo semiconductor.
Sensores de Presión Resistivos

Cualquier sistema de medida de presión tipo resistivo, requiere de una tensión
estable de excitación y normalmente está formado por un puente de Wheatstone.
Este simple montaje, consiste de cuatro elementos resistivos conectados en forma
de puente, una fuente de excitación (tensión o corriente) conectada a una de las
diagonales y un detector de tensión o corriente conectado en la otra diagonal. El
detector mide la diferencia entre las salidas de dos divisores potencio métricos
conectados a través de la fuente de alimentación. La siguiente figura ilustra lo
antes mencionado.
Los sensores de presión están disponibles en tres diferentes configuraciones que

permiten una medición de presión absoluta, diferencial y manométrica.
Los sensores de presión absoluta

Miden la diferencia entre la presión externa aplicada a un lado del diafragma, y a
una presión de referencia cero (vacío), aplicada al otro lado.
Aplicaciones: Barómetros, Detección de fugas, Altímetros.
Los sensores de presión diferencial

Son parecidos a la bajada de presión a través de una válvula o filtro en un conducto
de aire; está diseñado para aceptar simultáneamente dos fuentes de presión

independientes. La salida es proporcional a la diferencia de presión a las dos
fuentes.
Aplicaciones: Flujo de aire, Control de filtros de aire.
Los sensores de presión manométrica

Son como una medición de presión arterial, es un caso especial de presión
diferencial, donde la presión atmosférica se utiliza como referencia, un lado del
sensor está abierto a la atmósfera.
Aplicaciones: Presión sanguínea, Nivel de líquidos.

ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES Y SISTEMAS DE

ADQUISICIÓN DE DATOS
Acondicionamiento de Señales
El acondicionamiento de señales es un componente importante en un sistema de adquisición de datos
Los acondicionadores de señal, adaptadores o amplificadores, en sentido amplio,

son los elementos del sistema de medida que ofrecen, a partir de la señal de salida
de un sensor electrónico, una señal apta para ser presentada o registrada o que
simplemente permita un procesamiento posterior mediante un equipo o
instrumento estándar. Normalmente, son circuitos electrónicos que ofrecen, entre
otras funciones, las siguientes:
 Amplificación.
 Atenuación.
 Aislamiento.
 Multiplexado
 Filtrado.
Los amplificadores de instrumentación se utilizan generalmente en aplicaciones

donde la extracción y precisa amplificación de señales diferenciales de bajo nivel
sobrepuestas a tensiones altas es muy importante. Estas aplicaciones requieren
alta impedancia de entrada, bajo ruido de entrada y excelentes niveles de
estabilidad.
Los amplificadores de instrumentación se utilizan como amplificadores de señales

generadas por diversos tipos de sensores tales como galgas extensiométricas,
termopares, transductores de presión, humedad y otros muchos.
El pequeño tamaño, relativo bajo precio y altas prestaciones de estos

amplificadores ofrecen un atractivo para aplicaciones de adquisición de datos, tales
como la asignación de un amplificador de instrumentación de ganancia fija a cada
transductor y por ello, poder situar el amplificador físicamente próximo a éste. Esta
aproximación elimina los problemas de captación de ruido, ya que la señal de alto
nivel, y no la baja señal del transductor, es transmitida a la estación de datos, una
vez amplificada e incluso convertida a una señal de corriente estándar de 4-20 mA,
todavía menos susceptible a los ruidos que el envío en forma de tensión. El
resultado es una muy alta relación señal/ruido en la salida del amplificador.

Si se considera, por ejemplo, el caso en que una de las etapas de tratamiento de la
señal de medida es digital, si la salida del sensor es analógica, que es lo más
frecuente, hará falta un convertidor A/D. Éstos tienen una impedancia de entrada
limitada, exigen que la señal aplicada sea continua o de frecuencia de variación
lenta, y que su amplitud esté entre unos límites determinados, que no suelen
exceder de 10 voltios. Todas estas exigencias obligan a interponer un
acondicionador de señal entre el sensor (que muchas veces ofrece señales de
apenas unos milivoltios) y el convertidor A/D.
Acondicionamiento de Transductores
Bien mencionado antes, se sabe que los transductores son dispositivos que
convierten fenómenos físicos como temperatura, carga, presión o luz a señales
eléctricas como voltaje y/o corriente. Las características de los transductores
definen muchos de los requerimientos de acondicionamiento de señales de un
sistema DAQ.
Termopares
El transductor más utilizado para medir temperatura es el termopar. Aunque el
termopar es económico, resistente y puede operar en un amplio rango de
temperaturas, el termopar requiere de acondicionamiento de señal especial.
Un termopar opera bajo el principio de que una junta de metales no similares

genera un voltaje que varía con la temperatura.
Además al conectar el cable del termopar al cable que lo conecta al dispositivo de

medición se crea una junta termoeléctrica adicional conocida como junta fría.
Entonces el voltaje medido, VMED incluye el voltaje del termopar y los voltajes de
junta fría (VJF), como lo muestra la figura siguiente. El método para compensar
estos voltajes de junta fría no deseados es conocido como compensación de junta
fría.
La mayoría de los productos de acondicionamiento de señal de National

Instruments compensan las juntas frías usando un sensor adicional, como un
termistor o sensor IC. Este sensor es colocado en el conector de señales o bloque
terminal para medir la temperatura ambiente en la junta fría directamente. El
software después puede calcular la compensación apropiada para los voltajes
termoeléctricos indeseados.
En la figura, la conexión del cable de un termopar al sistema de medición crea una

junta termoeléctrica adicional, llamada junta fría. Esta debe de ser compensada con
acondicionamiento de señal.
Sensitividad y ruido son otros factores importantes a considerar cuando se miden

termopares.
Las salidas de los termopares son muy pequeñas y cambian de 7 a 50μV por cada
grado (1 °C) de cambio en temperatura haciendo a las señales muy susceptibles a
los efectos de ruido eléctrico. Es por esto que los acondicionadores de termopares

incluyen filtros de ruido paso bajo para suprimir el ruido de 50 y 60 Hz. Además
incluyen amplificadores de instrumentación de alta ganancia para aumentar el nivel
de la señal.
RTDs
Otro popular sensor de temperatura es el Resistance Temperature Detector (RTD),
un dispositivo que incrementa su resistencia con la temperatura. El tipo de RTD
más utilizado esta hecho de platino y cuenta con una resistencia nominal de 100 W
a 0 °C. Porque el RTD es un dispositivo resistivo, se debe de pasar corriente a
través del RTD para producir un voltaje que el dispositivo DAQ pueda leer. Con
resistencias relativamente bajas (100W) que cambian muy poco con la temperatura
(menos de 0.4 W/°C), los RTDs requieren de acondicionamiento de señal con
fuentes de excitación de corriente altamente precisas, amplificadores de alta
ganancia y conectores para mediciones de 4 y 3 hilos.
Por ejemplo, una medición de RTD de 2 hilos como la que se muestra en la Figura
a), incluye errores de caída de voltaje causados por la corriente de excitación
pasando por la punta resistiva RL.
Estos errores, los cuales pueden ser significativos se eliminan usando un RTD de 4
hilos, como el de la Figura b). La configuración de 4 hilos usa un segundo par de
cables para pasar la corriente de excitación. De esta manera una corriente casi
insignificante fluye a través de los cables del sensor y así el error de punta resistiva
es muy pequeño.
a) b)
Errores causados por la resistencia de punta RL, se pueden minimizar usando un

RTD de cuatro hilos.
Galgas Extensiométricas
La galga extensiométrica es un dispositivo comúnmente usando el pruebas y
mediciones mecánicas. La galga más común, la galga extensiométrica de
resistencia, consiste de una matriz de bobinas o cable muy fino el cual varia su
resistencia linealmente dependiendo de la carga aplicada al dispositivo. Cuando se
usa una galga extensiométrica, y se le golpea directamente al dispositivo bajo
prueba y se aplica fuerza, se puede medir la carga detectando los cambios en
resistencia. Las galgas extensiométricas también son usadas en sensores que
detectan fuerza, aceleración, presión y vibración.
Ya que las mediciones de carga requieren detectar cambios muy pequeños de

resistencia, el circuito de puente Wheatstone se usa predominantemente. El circuito
de puente Wheatstone consiste de cuatro elementos resistivos con excitación de
voltaje aplicado en las puntas del puente.
Acelerómetros
Los acelerómetros son dispositivos usados para medir aceleración y vibración. El
dispositivo consiste de una masa conocida pegada a un elemento piezoeléctrico. A
medida que el acelerómetro se mueve, la masa aplica fuerza al cristal generando

una carga. Al leer esta carga se puede determinar la aceleración. Los acelerómetros
son direccionales, esto quiere decir que solo miden aceleración en un eje. Para
monitorear aceleración en tres dimensiones, use un acelerómetro multieje.
Existen acelerómetros de dos tipos, pasivos y activos. Los acelerómetros pasivos

envían la carga generada por el elemento piezoeléctrico. Ya que la señal es muy
pequeña, los acelerómetros pasivos requieren de un amplificador para amplificar la
señal. Los acelerómetros activos incluyen circuitería interna para convertir la carga
del acelerómetro a una señal de voltaje, pero requieren de una fuente constante de
corriente para alimentar el circuito.
Señales de corriente
Muchos de los dispositivos y transmisores que se usan en aplicaciones de control y

monitoreo de procesos generan una señal de corriente, normalmente de 4 a 20 mA.
Las señales de corriente se usan porque son menos propensas a los errores
causados por ruido o caídas de voltaje en cables que son muy largos.
Los acondicionadores de señal convierten las señales de corriente a señales de

voltaje al pasar la corriente a través de una resistencia de precisión, como en la
figura siguiente.
El voltaje que resulta (VMED = I R) después puede ser digitalizado.

SISTEMAS DE ADQUISICIÓN DE DATOS
Una vez sabiendo la función de los acondicionadores, podemos ver los procesadores
avanzados (que incluyen periféricos de precisión para adquisición de datos) que se
pueden utilizar dentro de un sistema de adquisición de señal y sobre todo, saber
que hay muchos a la hora de elegir y se tendrán en cuenta sus características para
tener una aplicación adecuada.
Se conocen dos tipos de procesadores que se pueden escoger, los

microcontroladores o los DSP, debiendo tomar en cuenta el número de bits y la
velocidad de proceso que ha de tener el procesador y por último los periféricos que
además deben de contener. Además se tiene que tener en cuenta el consumo y por
supuesto, el precio.
Los sistemas de adquisición de datos (DAQ´s) basados en PC y dispositivos

insertables son usados en un amplio rango de aplicaciones en los laboratorios, en el
campo y en el piso de una planta de manufactura.
Típicamente, los dispositivos DAQ´s insertables son instrumentos de propósito

general diseñados para medir señales de voltaje.
Se sabe que la mayoría de los sensores y transductores generan señales que se

deben acondicionar antes de que un dispositivo DAQ´s pueda adquirir con precisión
la señal. Mencionado ya con anterioridad, este procesamiento al frente, conocido
como acondicionamiento de señal, incluye funciones como amplificación, filtrado,
aislamiento eléctrico y multiplexeo.
Es así que la mayoría de los sistemas DAQ´s basados en PC incluyen algún tipo de
acondicionamiento de señal además del dispositivo DAQ´s y la PC.
Microcontroladores
Todos los fabricantes de microcontroladores incluyen periféricos con ADC
(Convertidores A/D de 8, 10 o hasta 12 bits) como Hitachi, Motorola, Philips, ST
además de Texas Instruments. Hasta los más recientes microcontroladores Flash de
Motorola de 8 bits y 8 pines incluyen un ADC de 8 bits.
Actualmente se integran convertidores A/D de precisión en un microcotrolador,

especialmente dedicados para la adquisición de señal, algunos de las empresas
Analog Devices y los de Texas Instruments. Pero un caso especial es el de Cypress

que ha entrado en la cuarta generación de microcontroladores, desarrollando un
microcontrolador con periféricos programables, tanto analógicos como digitales y
especialmente se hace referencia a los bloques analógicos que se pueden
programar, como amplificadores operacionales, comparadores, convertidores
analógicos digitales, con los que se puede integrar un sistema de adquisición de
datos completamente integrado.
DSP
El procesamiento digital de señales (digital signal processing, DSP), incluye

periféricos con A/D Converters de alta precisión y alta velocidad, especialmente
diseñados para el control de motor principalmente.

Sensores y Transductores

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Sensores y Transductores

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M. en C. GENARO DELOERA FLORES

Elaborado por M. en C. Genaro Deloera Flores Página 2

COMPETENCIAS: Desarrollar y conservar sistemas automatizados y

OBJETIVO DE LA ASIGNATURA: El alumno conformará la medición

Elaborado por M. en C. Genaro Deloera Flores Página 3

a. Se pueden transmitir de un lugar a otro mucho más fácilmente.

Así, en un sistema de manufactura, es de vital importancia que los dispositivos que

En industrias tales como las alimenticias, refresqueras, manufactureras,

Como sabemos un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de

Dentro de la selección de un sensor, se deben considerar diferentes factores, tales

De igual forma, existen otros dispositivos llamados transductores, que son

Elaborado por M. en C. Genaro Deloera Flores Página 4

1. Magnitudes Mecánicas, como posición, velocidad, presión, fuerza, etc.

MEDIR, es comparar la cantidad de una magnitud con su respectiva unidad, con el

Existen 2 formas de medir:

Medición Directa.- En las medidas directas la cantidad de interés se obtiene

Medición Indirecta.- En las medidas indirectas la cantidad de interés se calcula

CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES

Aunque es un poco complicado realizar una clasificación única, debido a la gran

2.- Según el tipo de señal que proveen a la salida:

b) Analógicos, estos sensores proporcionan un valor de voltaje o corriente, donde la

3.- Según el tipo de magnitud física a detectar:

Elaborado por M. en C. Genaro Deloera Flores Página 5

Sensores de Presencia o Proximidad

Como podemos apreciar, existen sensores para satisfacer cualquier necesidad, y

Elaborado por M. en C. Genaro Deloera Flores Página 6

CARACTERÍSTICAS IDEALES DE LOS SENSORES

COSTO Y FACILIDAD DE OPERACIÓN

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SELECCIÓN DE LOS SENSORES

Si el objeto es metálico, se requiere un sensor inductivo. Si el objeto es de plástico,

Para elegir un sensor adecuado se deben seguir estos cuatro pasos:

FORMA Y MATERIAL DE LA CARCASA

1. FORMA Y MATERIAL DE LA CARCASA

Materiales disponibles de las carcasas estándar. )

Crastin es un tereftalato de polibutileno (PBT), el cual está reforzado con fibra de

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LOS SENSORES FOTOELÉCTRICOS

El objetivo principal de un sensor, es DETECTAR.

Estos sensores logran su objetivo utilizando cualquiera de los siguientes

En el procedimiento de BLOQUEO, el objeto que se va a detectar bloquea la luz

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Mientras que en el de REFLEJAR, la luz emitida por el emisor del sensor, es

Las ventajas que ofrece el sistema de BARRERA son:

La FACILIDAD EN SU INSTALACIÓN, es una de las ventajas que ofrece el

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La gran ventaja del sistema REFLEX POLARIZADO es la DETECCIÓN DE

En el segundo método que es el de REFLEXIÓN estos son algunos existentes:

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El sistema de detección por PROXIMIDAD.

Y PROXIMIDAD con BORRADO del PLANO POSTERIOR. El cual tiene la ventaja

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Existen 3 tipos de ALIMENTACIÓN :

1.- CORRIENTE ALTERNA

2.- CORRIENTE CONTINUA

3.- CORRIENTE ALTERNA Y CONTINUA

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Las siguientes ilustraciones nos muestran algunas aplicaciones típicas de los

Control de posición de mecanismos.

Control de apertura y cierre de puertas automáticas.

Sistema para detección de objetos.

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