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TEMA:
INTEGRANTES:
MENDOZA DIANA
NORIEGA VIVIANA
ROCAFUERTE ANGÉLICA
DOCENTE:
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ÍNDICE
1. TEMA……………………………………………………………………………………………….3
2. OBJETIVO………………………………………………………………………………………..3
3. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………….3-4
4. MARCO TEÓRICO
4.1. DESTILACIÓN DEL PROPILENO…………………………………………….4-5
4.2. PRODUCCIÓN DE POLIPROPILENO…………………………………......5-7
4.3. DETALLE DE LOS REACTORES……………………………………………….7-8
4.3.1. IDENTIFICACIÓN DEL TIPO DE SISTEMA MÚLTIPLE
EMPLEADO……………………………………………………………………….8
4.3.2. CONDICIONES DE PROCESO……………………………………………….8
4.3.3. VOLUMEN DE LOS REACTORES…………………………………………..8
4.3.4. CONVERSIÓN EN LOS REACTORES………………………………………8
5. ESQUEMA DEL PROCESO………………………………………………………………….
6. BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………..9
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1. TEMA.
2. OBJETIVO.
3. INTRODUCCIÓN.
Aunque los procesos comerciales de obtención del polipropileno son variados, se les puede
clasificar, dependiendo del medio de reacción y de la temperatura de operación, en tres
tipos:
Procesos en solución
Procesos en suspensión
Procesos en fase gas
Entre sus ventajas han contado con la fácil transición entre grados, gracias a la pequeña
dimensión de los reactores empleados. Los procesos en suspensión (slurry), están
configurados para que la reacción tenga lugar en un hidrocarburo líquido, en el que el
polipropileno es prácticamente insoluble, y a una temperatura inferior a la de fusión del
polímero. Dentro de este tipo de procesos existen marcadas diferencias en la configuración
de los reactores (de tipo bucle o autoclave) y en el tipo de diluyente utilizado, lo que afecta
a las características de la operación y al rango de productos que se puede fabricar.
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Los procesos en fase gas están caracterizados por la ausencia de disolvente en el reactor de
polimerización. Tienen la ventaja de poderse emplear con facilidad en la producción de
copolímeros con un alto contenido en etileno (en otros procesos se pueden presentar
problemas al agregar altas concentraciones de etileno, puesto que se hace aumentar la
solubilidad del polímero en el medio de reacción).
4. MARCO TEÓRICO
Destilación del Propileno Unos de los métodos más utilizados para obtener el Propileno es
la destilación a partir de G.L.P. (Gas Licuado de Petróleo) con una proporción mayoritaria
de componentes livianos (Propano, Propileno, etc.).
El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando los
diferentes componentes no deseados hasta obtener Propileno. Primero, se “dulcifica” la
mezcla en la Merichem en la cual de separan componentes tales como Anhídrido carbónico
o Mercaptanos.
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Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilación
“Deetanizadora”, tales como Metano, Etano o Nitrógeno. Después de esto llega el paso
más complejo, que es el de separar el Propileno del Propano, los cuales poseen un peso
específico muy similar, por lo tanto se necesita una columna de destilación “Splitter” muy
larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo de reflujo de
condensado. Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales, como Arsina,
y se obtiene el Propileno listo para polimerizar.
Este hidrocarburo arriba en buques y se bombea desde el muelle hasta la planta para ser
almacenado en dos esferas con capacidad de 21000 toneladas, aisladas
convenientemente para la conservación del frío.
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En el proceso de purificación se emplean fundamentalmente operaciones de destilación y
absorción en lecho frío; los equipos de absorción de impurezas, básicamente son
tanques rellenos con tamiz molecular. Cuando estos tamices se encuentran saturados de
impurezas, se regeneran con nitrógeno el cual se envía a la tea de la planta a fin de quemar
las trazas de impurezas.
Etapa de reacción:
Con los monómeros purificados se pasa a la zona de reacción (ver figura). Para la
producción de homopolímeros y copolímeros random. La reacción ocurre en fase
gaseosa en un reactor de lecho fluidizado al cual se alimentan continuamente los
reactantes y un catalizador especialmente diseñado para la obtención de polipropileno de
configuración isotáctico.
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Los gases venteados en el tanque recibidor de productos son ricos en monómeros y es
indispensable la recuperación del monómero (materia prima costosa), con el fin de hacer
más eficiente el proceso. Otra vez se recurre a la compresión, enfriamiento y destilación, el
polipropileno venteado se pasa de la fase gaseosa a la líquida y se recircula a los reactores.
Cuando se usa etileno, éste se recircula hacia el sistema de reacción en estado gaseoso.
Con el propileno se encuentran trazas de propano el cual es resistente a la separación por
tamices. Este propano en pequeñas cantidades es retirado en esta fase de purificación de la
corriente de hidrocarburos y es llevado como gas remanente a los equipos de combustión
(calderas), con el fin de ser quemado junto con el gas empleado por la planta.
El polipropileno peletizado y cortado, pasa por un elutriador, separando los finos y luego
de la debida certificación de laboratorio es llevado por transporte neumático a su
almacenamiento en silos, despachándose a clientes a granel por carros tolva.
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El polipropileno sólido formado se descarga continuamente hacia el área de
desgasificación.
Carga: 20 ton/hr a 40 C
Temperatura de reacción: 65 C
Como se dijo anteriormente dentro del reactor se tiene un lecho fluidizado. Este lecho está
formado por partículas del mismo producto, es decir polipropileno.
La forma geométrica del reactor, facilita el deslizamiento de las partículas fluidizadas del
lecho e impide que se vayan con las corrientes de reciclo gaseoso, el cual es
de aproximadamente 2000 lb/hr.
5. BIBLIOGRAFÍA
http://documents.mx/documents/procesos-de-fabricacion-de-polipropileno.html
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Moira Miranda (2016). Cálculo de reactores,
http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/moira/clases/clase1