Estandarización del proceso fruver

Rincón Sastoque, Niyered., Rincón Sastoque, Miller Lady., Gonzalez Villada, Tatiana., Ballesteros, Alvaro., y
Varela, Jonathan.

Universidad Nacional Abierta y a Distancia – UNAD

Escuela de Ciencias básicas, Tecnología E Ingeniería
Colombia

nrinconsa@unadvirtual.edu.co
millerlinda_08@hotmail.com
tatianagonzalez1593@gmail.com
cuartoautor@unadvirtual.edu.co
jvarelag.30@gmail.com

I. INTRODUCCIÓN • Porque facilita alimentar de manera variada a

p amplias poblaciones aún alejadas de los sitios de cultivo en
La realización de este trabajo permite el análisis de dos
productos seleccionados, como son la conserva y el
concentrado, desarrollando en cada uno los puntos pc y pcc,
identificando la maquinaria a utilizar en cada proceso.
Se realiza un balance de materia para conocer la ganancia y
perdida de los productos en cada proceso de elaboración.
En conclusión, se describe detalladamente los procesos y
balance de materia de cada producto seleccionado.
II. OBJETIVOS
forma simultánea.
• Por ser fuente de seguridad nacional, de trabajo para
personas de diferente grado de capacitación y de amplias
posibilidades de comercialización a nivel nacional e
internacional.
• Porque le ahorra tiempo y esfuerzo al consumidor y
a la vez le dan placer y bienestar.
• Porque es posible aplicar técnicas de conservación
que le mantienen su alta calidad sensorial y nutricional a
costos razonables.
• Porque permiten estabilizar el suministro y los
precios de los diferentes vegetales estacionales.
• Porque permite disponer en cualquier lugar y en
cualquier momento de cantidades suficientes de los alimentos
sometidos a conservación.

El estudiante aplica los conceptos básicos de la ingeniería, 2. Operaciones Unitarias Mediante La Vigilancia
para la evaluación de parámetros de calidad de los productos Tecnológica:

en transformación de la industria de procesos fruver, que le • Recolección: Esta se realiza de forma manual o
permita proponer un análisis crítico en cada etapa del mecanizada.

proceso. • Transporte: Las frutas y hortalizas contenidas en

III. PROYECTO COLABORATIVO
Seleccionan dos líneas de procesos de forma grupal
y desarrollan el proyecto colaborativo 2, con las
siguientes pautas:
bins, jaulas o directamente a granel, según el tipo y destino,
son transportadas en camiones hasta la fábrica.
Es importante minimizar las distancias de traslado, realizar
una buena inspección de los equipos o camiones que se
utilizan y transitar por rutas o vías alternativas en buenas
condiciones para evitar que se dañen las materias primas y
productos terminados.

A. Línea de proceso: “Conservas: frutas en • Recepción: La carga es pesada en la recepción para

almíbar” conocer la cantidad de frutas u hortalizas que esperan recibir
1. Fundamentación Teórica: tratamiento. En este momento se sacan muestras de las
La humanidad desde tiempos inmemorables encontró razones materias primas para determinar si alcanzan la calidad
de importancia que la llevaron a decidir producir y conservar requerida por la empresa. Al mismo tiempo se evalúa el
los alimentos que no puede consumir de forma inmediata y tamaño, grado de maduración, temperatura durante el
completa luego de la cosecha. transporte, sustancias extrañas adheridas y presencia de
materias nocivas como vidrio o metal, con el objeto de
Algunas de estas razones son: conocer si se encuentran dentro de los parámetros prefijados.
• Por ser las frutas alimentos vitales para la
conservación y desarrollo de la especie. • Almacenamiento: El recipiente seleccionado, para
• Porque al prolongar la vida útil se aumenta su conservar alimentos por acción del calor, deberá cumplir las
disponibilidad y consumo. condiciones previstas durante su almacenamiento y
• Porque así se protegen de otras especies que también distribución. Es importante que las frutas u hortalizas
compiten por su consumo. almacenadas se conserven con el menor deterioro posible.
Existen numerosos factores que afectan la calidad de
conservación de las materias primas: el cultivar, la cosecha
(donde se pueden producir cortes, raspaduras,
aplastamiento), postcosecha (donde aparecen problemas
fisiológicos), los tratamientos químicos y factores
ambientales tanto en campo como en conservación
postcosecha.
• Lavado: El lavado es un punto de fundamental
importancia en la elaboración de conservas vegetales. El
método depende del tipo de fruta u hortaliza que se procese.
El objetivo principal del lavado y/o limpieza es eliminar tierra
y restos vegetales. Al mismo tiempo, mediante este proceso
se logra una importante disminución de la carga microbiana
que las materias primas traen superficialmente. Las frutas que
luego requieren un proceso de pelado (duraznos, peras, etc.)
deben recibir un lavado previo. La modalidad más utilizada
consiste en pasarlas a través de una lluvia, mediante picos
aspersores.
• Selección: Esta operación está relacionada con los
tamaños de los frutos u hortalizas que deben adaptarse a los
aspectos de comercialización vigentes en el país de destino.
La inspección y selección manual de las frutas y hortalizas,
es la forma tradicional de eliminar el material no deseado de
la línea de producción tal como restos de piel, unidades
defectuosas por falta de consistencia, de uniformidad de
color, rasgaduras etc. Se realiza sobre cintas o juegos de
rodillos, antes del envasado.
• Pelado/Troceado: luego de haber sido lavados e
inspeccionados cuidadosamente y de haberse separado
aquellos frutos no aptos para su conservación, como los
sobremaduros, verdes, asoleados, atacados por insectos, etc.,
entran a la operación de pelado. Los métodos utilizados para
pelar hortalizas se clasifican en mecánicos, químicos y
térmicos. Las modalidades usadas para llevar a cabo un buen
pelado difieren del tipo de fruta u hortaliza en cuestión.
Muchos productos vegetales no son envasados con la misma
forma que tienen al ser recolectados. En alguna etapa de su
tratamiento industrial, se realiza una reducción del tamaño.
En la elaboración de cóctel de frutas y/o ensalada de frutas se
lleva a cabo un cubeteado, trozado previo al envasado. En las
hortalizas se realiza una reducción de tamaño para que
resulten más aceptables para el consumidor.
• Llenado: Una operación de llenado perfectamente
controlada resulta esencial en cualquier operación de
envasado ya que la falta de control de esta etapa puede
implicar riesgos tanto para la calidad como para la inocuidad
del producto. Como primera medida hay que cumplir con la
legislación vigente en cuanto al peso de cada producto. El
sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico
aplicado en los esterilizadores resulte inferior al necesario. Si
el envase está más lleno queda menos espacio para la
agitación del producto y la transferencia de calor resulta
diferente a la prevista. Además, se pueden originar grietas en
las uniones del envase por el desplazamiento de una mayor
cantidad de producto en su interior haciendo presión sobre las
juntas.
Llenado en caliente: consiste en calentar el producto a
temperatura elevada (más de 100ºC, en intercambiadores de
calor), durante un tiempo corto pero que asegure su
inocuidad, introducirlo en recipientes estériles y cerrarlo en
condiciones que aseguren la esterilidad de la conserva, y
enfriarlo a 35°C.
Envasado aséptico: calentar el alimento hasta la temperatura
de trabajo, normalmente bombeándolo a través de un
intercambiador de calor y manteniéndolo hasta lograr la
esterilización, tras lo cual es enfriado, introducido y cerrado
en recipientes estériles en condiciones asépticas. Esta
metodología se utiliza mucho en líquidos, pulpas y pulpas
concentradas que contengan partículas sólidas pequeñas.
• Sellado: La eliminación interior del aire, también
llamada agotamiento del recipiente o expulsión, es una
operación muy importante en el proceso de envasado, ya que
además de reducir al mínimo la tensión sobre los cierres del
envase durante el tratamiento térmico, la eliminación del
oxígeno ayuda a conservar la calidad y a reducir la corrosión
interna. El vacío en el interior del recipiente puede lograrse
mediante distintos métodos. Algunos de ellos, lo producen al
inyectar vapor en el espacio libre de la parte superior del
recipiente, para lo cual éste atraviesa un túnel de vapor antes
de ser cerrado; el método resulta eficaz en lo que respecta a
los valores de vacío logrados.
El tapado y remachado con flujo de vapor es la metodología
más difundida y con ella se logran mejores condiciones de
sellado y vacío. Un recipiente cerrado herméticamente es un
requisito indispensable para la inocuidad de un alimento
enlatado. Si las uniones o cierres no cumplen las normas
establecidas o si aparecen orificios u otros defectos, es
probable que se produzca contaminación posterior al
tratamiento térmico.
• Esterilización: La esterilización industrial o
comercial de un alimento envasado sometido a tratamiento
térmico puede definirse como la situación alcanzada
mediante la aplicación de calor suficiente, por sí sola o en
combinación con otros tratamientos adecuados, para obtener
un alimento exento de microorganismos capaces de
multiplicarse en las condiciones normales de
almacenamiento. Al considerar el tratamiento térmico que
necesitan las distintas frutas y hortalizas es necesario destacar
la importancia que reviste el pH del alimento que se desea
envasar y el tratamiento previo que haya recibido.
• Enfriado: Durante el tratamiento térmico de las
frutas y hortalizas, el producto sufre dilataciones que pueden
repercutir sobre costuras y cierres, permitiendo así la entrada
de microorganismos durante los procesos posteriores de
enfriamiento y manipulación en almacenaje y expedición. El
enfriamiento, al que se someten los tarros luego de la
esterilización, debe realizarse cuidadosamente para evitar la
contaminación del contenido de los envases con
microorganismos procedentes del medio usado para el
enfriamiento. Teniendo en cuenta que la metodología más
común es la de usar agua como vehículo de enfriamiento, se
hace necesario respetar lo dicho en párrafos anteriores sobre
calidad del agua de uso industrial.
Otro parámetro a tener en cuenta durante el enfriamiento es
que la temperatura interior del producto, al final del proceso,
oscile entre los 37 y 40ºC. De esta manera, se evita el
desarrollo de microorganismos termófilos esporulados que
pudieron resistir el tratamiento térmico y que se multiplican
en el rango de temperaturas entre 45 y 55ºC. Además, se
aprovecha el calor residual para el secado de las latas y se
evita la manipulación de las latas húmedas, las oxidaciones y
la sobrecocción del producto.
B. Diagrama de Bloques:
Figura 1. Diagrama de bloques conservas
C. Balance de masa:
Figura 2. Balance global de frutas en almibar.
Para 50 kg de fresa con un 85% aprovechable, la
concentración de azúcar del carambolo es de 12°Brix, para
preparar una conserva con una concentración final de 22°Brix
en envases de 300 gr. Cada envase contiene 300 g de fruta,
entonces contiene 200 g de almíbar como medio de empaque.
Con 134 frascos y sus tapas; 42,5 kg de fruta preparada,
trozada y escaldada; y 26,8 kg de almíbar preparada de la
concentración adecuada. Para 26,8 kg de almíbar con una
concentración de 37°Brix se calcula el 37% del peso total, lo
que corresponde en este caso a 9,916 kg de azúcar.
Balance global:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 = 42,5 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 = 9,916 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 = 300 𝑔𝑟 𝑥 134 𝑓𝑟𝑎𝑠𝑐𝑜𝑠
= 40200𝑔𝑟 = 40,2𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑟 =?
Entonces:
42,5𝑘𝑔 + 9,916𝑘𝑔 − 40,2𝑘𝑔
𝑊 = 12,216𝑘𝑔
Figura 3. Balance etapa troceado de frutas en almibar.
D. Línea De Proceso: Concentrados - Jugo De
Naranja
1. Fundamentación Teórica:
Gracias a la tecnología aplicada, los zumos y néctares de
frutas comerciales son una buena fuente de nutrientes y
constituyen una buena opción para el consumidor, ya que
permite conservar casi todos los nutrientes de la fruta de la
que proceden en proporciones semejantes. Dependiendo del
tipo de fruta se obtienen zumos, como la naranja, que pueden
ser consumidos como tales, o cremas, como el melocotón,
que por su consistencia no pueden ser consumidas como tales
y se consumen como néctares o bien mezcladas con otras
frutas como la uva.
El proceso de elaboración depende del tipo de materia prima
utilizada. Para ciertas frutas como melocotón, pera,
albaricoque, tomate, etc. se emplea un tipo de maquinaria
diferente a la que se utiliza para otras como naranjas y
mandarinas.
La industria del sector de zumos y néctares tiene implantados
Sistemas de Gestión como: Norma ISO 9000 de Gestión de
Calidad, Norma ISO 22000 de Seguridad Alimentaria
Protocolos IFS, BRC también de Seguridad Alimentaria
Norma ISO 14000 de Gestión medioambiental. Todas estas
normas garantizan al consumidor la calidad de los productos
envasados y, además, que los procesos empleados son
respetuosos con el medio ambiente.

2. Operaciones Unitarias Mediante La Vigilancia
Tecnológica:
• Selección previa a la entrada en planta: Antes de la
llegada a las instalaciones de elaboración, se realiza un
seguimiento de la fruta en el campo para cosecharla en el
punto óptimo de madurez.
• Recepción: La fruta llega a la planta y antes de pasar
a la línea de procesado es analizada para garantizar que
cumple con los estándares de calidad establecidos.
Una vez verificado este cumplimiento se da el visto bueno
para que se pueda procesar.
• Lavado: Constituye la primera etapa de la línea de
procesado. La fruta es sometida a un lavado enérgico con
agua. Su objetivo es garantizar la higiene.
. – Corte los frutos se procede a su cortado en dos mitades,
para poder agotar o aprovechar mejor el zumo es conveniente
cortar las naranjas por el ecuador. El corte lo realizan
manualmente los trabajadores usando cuchillos o guillotinas.
Las medias naranjas se vierten en bandejas de plástico o
cubetas.
: Transporte al área de exprimido.- Se transportan
las bandejas o cubetas a la máquina exprimidora.
. Exprimido. - Debido a la poca producción de una
micro/empresa lo más conveniente es la utilización de una
exprimidora manual de zumos, que consta de una caja
metálica de acero inoxidable, que está dispuesta en posición
inclinada para su fácil vaciado. Dentro de la caja metálica
están situadas unas piñas giratorias (normalmente cinco) de
diferentes diámetros, que son donde se exprimirán las
naranjas. El jugo car en cubetas.
Frutas con hueso: se elimina el hueso mediante
deshuesadoras, y se somete posteriormente a tamizado donde
se elimina la piel.
Cítricos: se elimina en una etapa la corteza y se obtiene el
zumo.
Normalmente se emplean extractoras "in line".
Posteriormente se tamiza el producto para eliminar parte de
la pulpa, así como restos de corteza y de la piel del gajo, que
puedan quedar.
• Concentración: Ciertas frutas como la naranja, piña
y otras frutas tropicales pueden ser sometidas a un proceso de
concentración, después de la etapa de extracción.
En la concentración lo que se hace es eliminar parte del agua
del zumo o de la crema. La ventaja de esta etapa es que se
reduce la cantidad a almacenar y se abarata el transporte.
Posteriormente a la hora de su envasado final se incorpora el
agua extraída en el proceso de concentración para dar lugar
al zumo o néctar correspondiente.
• Pasterización: Para asegurar que el producto no se
va a alterar, los zumos y néctares de frutas se someten a un
tratamiento térmico, llamado pasterización.
• Envasado: El zumo o néctar es envasado en su
envase final para ser distribuido y que llegue al consumidor.
E. Diagrama de bloques:

. Transporte al área de tamizado. - Se transporta a la

máquina tamizadora, este transporte se realiza manualmente
por los trabajadores. Figura 4. Diagrama de bloques concentrados.
F. Balance de masa:
. Tamizado. - El zumo obtenido generalmente lleva pulpa Aplicación del balance de masa donde se evidencie el
y semilla por lo que es necesario tamizarlo. En esta operación desarrollo (balance general y específico con sus respectivas
el zumo se introduce por la tolva de alimentación de la ecuaciones)
máquina tamizadora donde un tornillo helicoidal lo arrastra TABLA I
hacia la tela metálica que es la que impide el paso de la pulpa
y huesos, los que son expulsados por la parte posterior de la
BALANCE DE MATERIA: BASE 15 KILOS
máquina. El zumo se deposita en tinas o cubetas por medio Clasificación y
15
de la tolva de salida de zumo de la máquina tamizadora. selección
Fruta apta 12.9
Fruta no apta 2.1
Total 15
• Selección: La fruta pasa por una cinta donde se Lavado
inspecciona y las que no son aptas son eliminadas. De esta Fruta 12.9 12.9
manera aseguramos que solamente la fruta idónea finalmente Relación
Agua 38.7 38.7
se convertirá en zumo. 3.1
Total 51.6 51.6
• Extracción: En esta etapa, la maquinaria empleada Desinfección
es diferente dependiendo del tipo de fruta. Fruta 12.9 12.9
 Solución Relación Calor
25.8 25.8
desinfectante 2.1 especifico Kcal/Kg˚
Cp 0,95
Total 38.7 38.7 del jugo de C
Exprimido naranja
Fruta 12.9 Calor
Zumo 9.546 necesario -
Q=mF*C
Mermas para enfriar Q Kcal 126,81670
Residuos 3.354 p (T2-T1)
26% el jugo de 1
Total 12.9 12.9 naranja
Filtrado Los procesos inician con 15 kilos de naranja, la cual pasa por
Zumo 9.546 9.0687 distintas etapas de la cadena de procesos que va desde la
mermas recepción hasta destinar el momento de empaque y
Residuos 0,4773 comercialización.
5%
Total 9,546 9,546
Pasteurización Recepción de Materia Prima: En esta etapa se recibe el fruto
Masa pasteurizada 9,0687 8,343204 poscosecha y se realiza pesaje para identificar la cantidad de
materia prima que ingresa al proceso; por medio de una
mermas
Vapor 0,725496 balanza, la cual debe ser calibrada para obtener datos más
0,8%
precisos y exactos. No se presenta transferencia de calor ni
Total 9,0687 9,0687
energía; ya que no se generan cambios o procesos en el
Envasado alimento.
Zumo 8,343204 8,343204
Total 8,343204 8,343204 Selección y Clasificación: Estas etapas cumplen un papel
Almacenamiento fundamental para los posteriores procesos a los que los frutos
Zumo 8,343204 8,343204 serán sometidos, y se relaciona de forma directa con ellos. Se
Total 8,343204 8,343204 presentó una reducción del volumen en un 14% debido a fruta
no apta para el proceso, por tamaño y calidad; por lo tanto,
TABLA II ingresa el 86% de la naranja seleccionada. En estas etapas no
PASTEURIZACIÓN Y REFRIGERACIÓN se presenta transferencia de calor por lo que la energía
PASTEURIZACIÓN
Lavado: Esta etapa está destinada para la eliminación de
Masa m Kg 9,0687
posibles agentes contaminantes y productores de daños como
Temperatur
hongos, insectos, tierras pesticidas, sangre, entre otros. Es
a de T° °C 20
realizada con una relación 3.1 de agua-fruto y no se presenta
Entrada
transferencia de calor.
Temperatur
T° °C 85
a de Salida Desinfección: La desinfección es realizada por medio de una
Diferencia ∆ solución desinfectante, con una relación de 2.1 esto con la
°C 65
de T° Tº finalidad de preparar a la fruta de manera adecuada para los
Calor procesos siguientes.
especifico Kcal/Kg˚
Cp 0,95
del jugo de C Exprimido: En este proceso se busca la extracción del zumo
naranja de naranja. Se presentan pérdidas del 26%, dichas mermas
Calor corresponden a la membrana, gajo y piel del fruto:
necesario Perdida: 26%
para Q=m*Cp 559,99222 Rendimiento: 74%
Q Kcal
pasteurizar (T2-T1) 5 Si se tienen 12,9 kilos de naranja ingresando al proceso, el
el jugo de rendimiento será:
naranja 12,9 × 0,26 = 3,354 kilos de residuo𝑠
REFRIGERACIÓN
m 12,9 − 3,354 = 9,546 kilos de zumo
Masa Kg 8,343204
F Filtrado: Posterior a la etapa de exprimido, se realiza el
Temperatur
a de T° °C 20 filtrado con la finalidad de eliminar posibles residuos propios
Entrada de la naranja que contenga el jugo; éstos corresponden al 5%
Temperatur
T° °C 4 del zumo que ingresa, obteniendo como rendimiento:
a de Salida
Diferencia ∆ 9,546 × 0,05 = 0,4773 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑜𝑠
°C -16
de T° Tº
9,546 − 0,4773 = 9,0687𝑘𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑧𝑢𝑚𝑜
0,4773 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 × 100% /
12,9 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑛 =
3,7%𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑧𝑢𝑚o
Pasteurización: En esta etapa ingresan 9,0687𝑘𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒
𝑧𝑢𝑚𝑜 para ser sometidos al proceso de pasteurización.
Durante esta etapa se presentan mermas de 0,8%
correspondientes al vapor:
9,0687 × 0,08 = 0,725496 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
9,0687 − 0,725496 = 8,343204𝑘𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑧𝑢𝑚𝑜
En base a esto el rendimiento del proceso corresponde a:
0,725496 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
× 100% /12,9 𝑘𝑖𝑙𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑎𝑛
= 5,624%𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑧𝑢𝑚𝑜
𝑄 = 𝑚 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇
𝑄 = 9,0687𝑘𝑔 × 0,95𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔°𝐶 × (65°𝐶) = 559,992225𝐾𝑐𝑎l
26% 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑒𝑥𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑑𝑜 + 3,7% 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 +
5,624%𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 35,324%𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒s
12,9 × 0,35324 = 4,5568 𝑚𝑒𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒s
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 12,9 − 4,5568 = 8,343204 𝑧𝑢𝑚𝑜 𝑎
𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎r
Eso quiere decir que tenemos 8,343204 kilos de zumo de
naranja.
Envasado: El proceso se realiza de forma inmediata en
botellas de plástico de 250 y 500 ml. No se presenta
transferencia de calor ni perdidas.
Almacenamiento: El almacenamiento se realiza a una
temperatura de refrigeración de 4°C en neveras industriales
horizontales. Se presenta el siguiente balance de energía:
𝑄 = 𝑚 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇
𝑄 = 8,343204 𝑘𝑔 × 0,95𝐾𝑐𝑎𝑙/𝐾𝑔°𝐶 × (−16°𝐶)
= −126,816701𝐾𝑐𝑎𝑙
IV. CONCLUSIONES
En una fase donde se justifique efectuar un control necesario
para salvaguardar la inocuidad, y si no existe ninguna medida
de control en esa fase o en cualquier otra, entonces el
producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en
cualquier fase anterior o posterior, a fin de incluir una medida
de control.
REFERENCIAS
[1] Formato IEEE para presentar artículos.
Recuperado de
http://www.unisecmexico.com/archivosPDF/F
ormato_IEEE.pdf
[2] Guia de buenas prácticas para la elaboración de
conservas vegetales. Recuperado de
http://www.fao.org/tempref/GI/Reserved/FTP
_FaoRlc/old/prior/segalim/prodalim/prodveg/
bpa/normtec/varios/37.pdf
[3] FAO. Conservas. Recuperado de
http://www.fao.org/3/x5029s/X5029S07.htm
[4] José León (18 enero de 2015) Almacenamiento
y refrigeración de Frutas. Disponible en:
http://www.forofrio.com/index.php?option=co
m_content&view=article&id=123&catid=9&I
temid=54
[5] Carlos G. García Garino, Aníbal E. Mirasso,
Mario A. Storti, Miguel E. Tornello (Eds.)
http://www.hrs-
heatexchangers.com/es/recursos/casos-de-
estudio/pasteurizacion-de-zumos-pures-
gazpachos-sopascaldos-y-bebidas-a-base-de-
soja-1-2.aspx
[6]