Programa Maestro de Producción

(PMP)

Dr. Sergio Balarezo S.

 Programa Maestro de la Producción
(Plan Operativo)

• Horizonte aproximado: 3 meses a 1 año (ERP)

• Periodificación: Semana (más usado)

• Agregación: Producto

• Objetivo: Concretar el PAP alineado y el Plan Aproximado de

Capacidad
 Programa Maestro de la Producción
(Plan Operativo)

Alignment

Mix

Size
Timing

Operations Management. William J. Stevenson. 11th. Edition.

 Proceso del PMP

Operations Management, Process and Supply Chain.

Krajewski, Malholtra y Ritzman. 11th Edition.
Proceso del PMP (desagregación)

Operations Management, Process and Supply Chain.

Krajewski, Malholtra y Ritzman. 11th Edition.
Proceso del PMP
(Desarrollo)

Operations Management, Process and Supply Chain.

Krajewski, Malholtra y Ritzman. 11th Edition.
 Proceso del PMP
(PMP vs. PAP&V)

Operations Management, Process and Supply Chain.

Krajewski, Malholtra y Ritzman. 11th Edition.
 Proceso del PMP
(Disponible a prometer)

Operations Management, Process and Supply Chain.

Krajewski, Malholtra y Ritzman. 11th Edition.
HIPÓTESIS
Una sóla familia de Productos
Cada unidad de familia requiere 1,5 h.e. de mano de obra y cada operario desarrolla un promedio de 8 h.e./día

SITUACIÓN ACTUAL
Plantilla formada por 150 operarios (50 fijos y 100 eventuales)
Inventario de seguridad deseado es 500 unidades
Inventario actual inexistente

COSTOS
Materiales por unidad de familia: $5000
H.E. de mano de obra en jornada regular: $1000
H.E. extra: $1500
Hora ociosa de mano de obra: $1100
Contratación: $100000/operario Despido: $150000/operario
Subcontratación de una unidad de familia: $1000 + costo de la producción regular
Costo de posesión de inventario: $200/unid - mes
Costo de pedidos pendientes: $1500/unid - mes

OTRAS CONSIDERACIONES

Tres turnos de 50 operarios y 8 h.e. cada uno

Maximo permitido de horas extras: 10%
Los operarios fijos tienen estabilidad laboral
Los costos son todos funciones lineales (ideal)
La demanda diaria durante el mes, se considera uniforme y continua.
 Ene. Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Acumulado
Previsión 9000 15000 10000 5000 5000 5000 10000 5000 5000 10000 15000 20000 114000
Ped. Compr. 10000 1800
Ped. Pend. 4500
Repos. SS 500
PNP 15000 15000 10000 5000 5000 5000 10000 5000 5000 10000 15000 20000 120000
PNPA 15000 30000 40000 45000 50000 55000 65000 70000 75000 85000 100000 120000
Dias Prod. 20 20 22 20 22 21 20 22 22 20 21 20 250

250000

200000

150000

100000

50000

0
Ene. Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Capacidad máxima de producción Plan de necesidades de producción agregadas Capacidad mínima de producción
 Plan Agregado seleccionado

Ene. Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Totales
PNP 15000 15000 10000 5000 5000 5000 10000 5000 5000 10000 15000 20000 120000
PNP (acumulado) 15000 30000 40000 45000 50000 55000 65000 70000 75000 85000 100000 120000
Dias Prod. 20 20 22 20 22 21 20 22 22 20 21 20 250
Prod. Regular 15040 15040 10091 5440 5984 5712 5440 5984 5984 10027 15008 16000 115749
Prod. H.Extras 0 0 0 0 0 0 544 0 0 0 0 0
Subcontrato (unid.) 0 0 0 0 0 0 1709 0 0 0 0 1997
Total producción 15040 15040 10091 5440 5984 5712 7693 5984 5984 10027 15008 17997
Total acumulado 15040 30080 40171 45611 51595 57307 65000 70984 76968 86995 102003 120000
Horas Reg. 22560 22560 15136 8160 8976 8568 8160 8976 8976 15040 22512 24000
Mano Obra 141 141 86 51 51 51 51 51 51 94 134 150
Costo M.O.R. 22560 22560 15136 8160 8976 8568 8160 8976 8976 15040 22512 24000 173624
Variación M.O. -9 0 -55 -35 0 0 0 0 0 43 40 16
Costo C y D 1350 0 8250 5250 0 0 0 0 0 4300 4000 1600 24750
Horas Extras 0 0 0 0 0 0 816 0 0 0 0 0
Costo H.E. 0 0 0 0 0 0 1224 0 0 0 0 0 1224
Costo S.C. 0 0 0 0 0 0 4273 0 0 0 0 4993 9267
Inv. Final 40 80 171 611 1595 2307 0 984 1968 1995 2003 0
Costo P. y P.P. 4 8 17 61 159 231 0 98 197 199 200 0 1175
Costo M.O. Ociosa 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Costo Total 210040
 Meses ENERO FEBRERO MARZO
P.A. (fam.) 15040 15040 10091
P.A. (unid. P1/mes) 60% 9024 9024 5504
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Nbi (unid.P1/sem.) 2256 2256 2256 2256 2256 2256 2256 2256 1376 1376 1376 1376
IEi 0 1744 3488 1232 2976 720 2464 208 1952 576 3200 1824 448
PCi 4000
NNPi -1744 512 -1232 1024 -720 1536 -208 2048 -576 800 -1824 -448
PMP inicial P1 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 0

PMP
P.A. (unid. P2/mes) 40% 6016 6016 3669
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

(Inicial)
Nbi (unid.P2/sem.) 1504 1504 1504 1504 1504 1504 1504 1504 917 917 917 917
IEi 0 1996 492 2488 984 2980 1476 3472 1968 1051 133 2716 1799
PCi 3500
NNPi -1996 -492 1012 -984 520 -1476 28 -1968 -1051 -133 784 -1799
PMP inicial P2 0 0 3500 0 3500 0 3500 0 0 0 3500 0

1. Descomposición de las familias del P.A.

2. Periodificación de las unidades (semanalmente)
3. Dimensionamiento de los lotes de pedido y determinación
de la fecha de obtención de los mismos (PMP Inicial)
 Meses ENERO FEBRERO MARZO
Previsión M/P (P1/mes) 11000 14000 10000
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Previsión M/P (P1) 60% 6600 8400 5455
Previsión M/P (P1/sem) 1650 1650 1650 1650 2100 2100 2100 2100 1364 1364 1364 1364
Previsión C/P 1000 1700 1300 1400 2000 2000 2500 2500
Cartera de pedidos 1000 2000 1500 1500 1000
Pedidos pendientes 2500
PCi 4000

PMP
PMP inicial P1 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 0
Inv. Final (disp+SS) 500 2500 1000 3500 1500 3500 1000 2500 1136 3773 2409 1045

(Corregido) Disp. a prometer

P.A. (unid. P2/mes) 40%
200 500
4400
0 1500 0 4000
5600
0 4000 0 4000
3636
0 0

Previsión M/P (P2/sem) 1100 1100 1100 1100 1400 1400 1400 1400 909 909 909 909
Previsión C/P 500 900 1100 1100 1500 1500 1400 1600
Cartera de pedidos 500 1000 1250 1250 800
Pedidos pendientes 2000
PCi 3500
PMP inicial P2 0 0 3500 0 3500 0 3500 0 0 0 3500 0
Inv. Final (disp+SS) 1000 0 2250 1000 3000 1500 3600 2000 1091 182 2773 1864
Disp. a prometer 0 0 1000 0 2700 0 3500 0 0 0 3500 0
PMP alternativo P2 0 3500 0 0 3500 0 3500 0 0 0 3500 0
Inv. Final (disp+SS) 1000 3500 2250 1000 3000 1500 3600 2000 1091 182 2773 1864
Disp. a prometer 800 0 0 0 2700 0 3500 0 0 0 3500 0
 Ene. Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Totales
PNP 15000 15000 10000 5000 5000 5000 10000 5000 5000 10000 15000 20000 120000
PNP (acumulado) 15000 30000 40000 45000 50000 55000 65000 70000 75000 85000 100000 120000
Dias Prod. 20 20 22 20 22 21 20 22 22 20 21 20 250
Prod. Regular 15040 15040 10091 5440 5984 5712 5440 5984 5984 10027 15008 16000 115749
Prod. H.Extras 0 0 0 0 0 0 544 0 0 0 0 0
Subcontrato (unid.) 0 0 0 0 0 0 1709 0 0 0 0 1997
Total producción 15040 15040 10091 5440 5984 5712 7693 5984 5984 10027 15008 17997
Total acumulado 15040 30080 40171 45611 51595 57307 65000 70984 76968 86995 102003 120000
Horas Reg. 22560 22560 15136 8160 8976 8568 8160 8976 8976 15040 22512 24000
Mano Obra 141 141 86 51 51 51 51 51 51 94 134 150
Costo M.O.R. 22560 22560 15136 8160 8976 8568 8160 8976 8976 15040 22512 24000 173624
Variación M.O. -9 0 -55 -35 0 0 0 0 0 43 40 16
Costo C y D 1350 0 8250 5250 0 0 0 0 0 4300 4000 1600 24750
Horas Extras 0 0 0 0 0 0 816 0 0 0 0 0
Costo H.E. 0 0 0 0 0 0 1224 0 0 0 0 0 1224
Costo S.C. 0 0 0 0 0 0 4273 0 0 0 0 4993 9267
Inv. Final 40 80 171 611 1595 2307 0 984 1968 1995 2003 0
Costo P. y P.P. 4 8 17 61 159 231 0 98 197 199 200 0 1175
Costo M.O. Ociosa 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Costo Total 210040

Producción: Demanda atendida:

PMP = 24000 (P1) + 17500 (P2) = 41500 PMP (P1) = 2500 + 20456 = 22956
P.A. = 15040 + 15040 + 10091 = 40171 PMP (P2) = 2000 + 13636 = 15636
Exceso = 1329 más en el PMP 38592
P.A. = 15000x2 + 10000 = 40000
Inventario final PMP: 1045 + 1864 = 2909 Faltante = 1408 menos en el PMP

Alineamiento PMP con PAP = 2909 – 1329 – 1408 = 172

 PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

• Inputs:
• PMP propuesto.

Meses ENERO FEBRERO MARZO

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PMP propuesto P1 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 0
PMP propuesto P2 0 0 3500 0 3500 0 3500 0 0 0 3500 0
 PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

• Inputs:
.
• Lista de materiales.

P1 P2

A B
2 1

C21 2 C22 1 C23 1 C22 2 C23 2

 PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

• Inputs:

• Proceso de elaboración de productos finales y componentes.

2A 2C21
CT1 CT2 CT3 P1 CT4 CT2 A
1C23 [O1] [O2] [O3] 1C22 [O7] [O8]

1B
CT3 CT1 CT3 P2 2C22 CT4 CT1 B
2C23 [O4] [O5] [O6] [O9] [O10]
 PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD
• Inputs:

• Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y factor de defectuosos.

RUTA Operación Tiempo de carga (h.e.) CdeT Rendimiento

(item, j) (i) tcijk K ai
O1 tc1P11 0.1502 1 0.9
1 (P1) O2 tc2P12 0.1119 2 0.95
O3 tc3P13 0.1202 3 0.9
O4 tc4P23 0.1502 3 0.8
2 (P2) O5 tc5P21 0.2502 1 0.95
O6 tc6P23 0.1602 3 0.9
3 O7 tc7A4 0.0334 4 0.9
(A) O8 tc8A2 0.3168 2 0.9
4 O9 tc9B4 0.1002 4 0.95
(B) O10 tc10B1 0.4202 1 0.9
 PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD

• Inputs:

• Capacidad Disponible según el Plan Agregado.

Capacidades/semana
Enero y
CT Marzo
febrero
# #
h.e. h.e.
hombres hombres
1 49 1960 29 1160
2 58 2320 36 1440
3 22 880 13 520
4 12 480 8 320
TOTAL 141 5640 86 3440
 PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD
• LISTAS DE CAPACIDAD:
• Técnica que permite calcular, con criterios objetivos, las cargas que va a
provocar el PMP en los distintos Centros de Trabajo, produciendo un
Plan de Capacidad Prospectivo.

• Inputs:
• PMP propuesto.
• Lista de materiales, detallando los componentes que intervienen en la
obtención del producto final y sus cantidades.
• Rutas de productos finales y componentes.
• Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y factor de
defectuosos.
• Capacidad Disponible según el Plan Agregado.
 • LISTAS DE CAPACIDAD:
• Procedimiento:
• Determinar la carga que genera en cada CT la obtención de una unidad de
cada uno de los productos finales.

P1 P2

A B
2 1

C21 2 C22 1 C23 1 C22 2 C23 2

 • LISTAS DE CAPACIDAD:
• Procedimiento:
• Determinar la carga que genera en cada CT la obtención de una unidad de
cada uno de los productos finales.

CT4 CT2 CT1 CT2 CT3

3,21 u. A P1
[O7] 2,89 [O8] [O1] 1,17 [O2] 1,11 [O3]
1,3 (1 unidad)

:a7 (=0,9) :a8 (=0,9) C23 :a1 (=0,9) :a2 (=0,95) :a3 (=0,9)

(1x1,3) u.
 PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD
RUTA Operación CTk Unid. a procesar TCiP1k Cargas en CTk
(i) en k CT1 CT2 CT3 CT4
O3 3 1.11 0.12 0.133
P1 O2 2 1.17 0.112 0.131
O1 1 1.3 0.15 0.195
LISTAS DE CAPACIDAD: Total para montar 1 unidad de P1 0.195 0.131 0.133 0.000
A O8 2 2.89 0.317 0.915
Determinar la carga que genera en
O7 4 3.21 0.033 0.107
cada CT la obtención de una unidad de
cada uno de los productos finales y Total para montar 2.6 unidades de A 0.000 0.915 0.000 0.107
asigna a un periodo. TCP1k: Total para montar un P1 y componentes 0.195 1.046 0.133 0.107

RUTA Operación CTk Unid. a procesar TCiP1k Cargas en CTk

(i) en k CT1 CT2 CT3 CT4
O6 3 1.11 0.16 0.178
P2 O5 1 1.17 0.25 0.293
O4 3 1.46 0.15 0.219
Total para montar 1 unidad de P2 0.293 0.000 0.397 0.000
B O10 1 1.62 0.42 0.681
O9 4 1.7 0.1 0.170
Total para montar 1.46 unidades de B 0.681 0.000 0.000 0.170
TCP2k: Total para montar un P2 y componentes 0.974 0.000 0.397 0.170
 Períodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PMP P1 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 0
P2 0 3500 0 3500 0 3500 0 0 0 3500 0
CargaP1 0 781 0 781 0 781 0 781 0 781 0 0
CargaP2 0 0 3407 0 3407 0 3407 0 0 0 3407 0
CT1 Plan Cap. CT1 0 781 3407 781 3407 781 3407 781 0 781 3407 0
Cap. Std. Disp. 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1160 1160 1160 1160
Desviación 1960 1179 -1447 1179 -1447 1179 -1447 1179 1160 379 -2247 1160
Desv. Acum. 1960 3139 1692 2871 1423 2602 1155 2334 3494 3873 1626 2786
CargaP1 0 4185 0 4185 0 4185 0 4185 0 4185 0 0
PLANIFICACIÓN CT2
CargaP2
Plan Cap. CT2
0
0 4185
0 0
0 4185
0 0
0 4185
0 0
0 4185
0 0
0
0
4185
0
0
0
0
APROXIMADA DE LA Cap. Std. Disp. 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 1440 1440 1440 1440

CAPACIDAD
Desviación 2320 -1865 2320 -1865 2320 -1865 2320 -1865 1440 -2745 1440 1440
Desv. Acum. 2320 455 2775 909 3229 1364 3684 1819 3259 513 1953 3393
CargaP1 0 534 0 534 0 534 0 534 0 534 0 0
(Lista de Capacidad) CargaP2 0 0 1390 0 1390 0 1390 0 0 0 1390 0
CT3 Plan Cap. CT3 0 534 1390 534 1390 534 1390 534 0 534 1390 0
Cap. Std. Disp. 880 880 880 880 880 880 880 880 520 520 520 520
Desviación 880 346 -510 346 -510 346 -510 346 520 -14 -870 520
Desv. Acum. 880 1226 716 1063 553 899 389 736 1256 1242 372 892
CargaP1 0 429 0 429 0 429 0 429 0 429 0 0
CargaP2 0 0 596 0 596 0 596 0 0 0 596 0
CT4 Plan Cap. CT4 0 429 596 429 596 429 596 429 0 429 596 0
Cap. Std. Disp. 480 480 480 480 480 480 480 480 320 320 320 320
Desviación 480 51 -116 51 -116 51 -116 51 320 -109 -276 320
Desv. Acum. 480 531 414 465 348 399 283 333 653 544 268 588
 PLANIFICACIÓN APROXIMADA DE LA CAPACIDAD
Item CTk Carga por período
n-3 n-2 n-1 n n+1
CT1 0.195
P1 CT2 0.131
(1 unid.) CT3 0.133
CT4 0.000
CT1 0.000 0.000
A CT2 0.458 0.458
(2,6 unid.) CT3 0.000 0.000
CT4 0.054 0.054
PERFIL DE RECURSOS:
CT1 0 0 781
Determinar la carga que genera en cada CT la obtención P1 CT2 1831 1831 524
de una unidad de cada uno de los productos finales y (4000 unid.) CT3 0 0 534
reparte de acuerdo al LT. CT4 215 215 0

Item CTk Carga por período

n-3 n-2 n-1 n n+1
CT1 0.293
P2 CT2 0.000
(1 unid.) CT3 0.397
CT4 0.000
CT1 0.681
B CT2 0.000
(1,46 unid.) CT3 0.000
CT4 0.170
CT1 2383 1025
P2 CT2 0 0
(3500 unid.) CT3 0 1390
CT4 596 0
 Períodos -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PMP P1 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 4000 0 0
P2 0 0 3500 0 3500 0 3500 0 0 0 3500 0
CargaP1 0 781 781 781 781 781
CargaP2 2383 1025 2383 1025 2383 1025 0 0 2383 1025 0
CT1 Plan Cap. CT1 0 3164 1025 3164 1025 3164 1025 781 0 3164 1025 0
Cap. Std. Disp. 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1960 1160 1160 1160 1160
Desviación 1960 -1204 935 -1204 935 -1204 935 1179 1160-2004 135 1160
Desv. Acum. 1960 756 1692 488 1423 220 1155 2334 3494 1490 1626 2786
CargaP1 1831 1831 2354 1831 2354 1831 2354 1831 2354 1831 524
PLANIFICACIÓN CT2
CargaP2
Plan Cap. CT2 1831 2354 1831 2354 1831 2354 1831 2354 1831 524 0 0
APROXIMADA DE Cap. Std. Disp. 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 2320 1440 1440 1440 1440

LA CAPACIDAD
Desviación 489 -34 489 -34 489 -34 489 -34 -391 916 1440 1440
Desv. Acum. 489 455 944 909 1398 1364 1853 1819 1428 2344 3784 5224
CargaP1 534 534 534 534 534
(Perfil de Recursos) CargaP2 1390 1390 1390 1390
CT3 Plan Cap. CT3 0 534 1390 534 1390 534 1390 534 0 534 1390 0
Cap. Std. Disp. 880 880 880 880 880 880 880 880 520 520 520 520
Desviación 880 346 -510 346 -510 346 -510 346 520 -14 -870 520
Desv. Acum. 880 1226 716 1063 553 899 389 736 1256 1242 372 892
CargaP1 215 215 215 215 215 215 215 215 215 215 0
CargaP2 596 0 596 0 596 0 596 0
CT4 Plan Cap. CT4 215 811 215 811 215 811 215 215 215 596 0 0
Cap. Std. Disp. 480 480 480 480 480 480 480 480 320 320 320 320
Desviación 265 -331 265 -331 265 -331 265 265 105 -276 320 320
Desv. Acum. 265 -66 200 -132 134 -197 68 333 439 162 482 802
 EJEMPLO 1

Se desea calcular el PMP de un producto A, cuya demanda pronosticada para las siguientes 10 semanas es:

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Pronóstico 20 10 40 10 30 20 40 20

A la fecha se cuenta con un inventario en mano de 5 unidades y un pedido en curso a llegar al inicio de la primera semana. También
se cuenta con una cartera de pedidos de clientes para las primeras 6 semanas y distribuidas de la siguiente manera:

Semanas 1 2 3 4 5 6
Pedidos 30 20 5 8 2

La política de lotificación de este producto es fija (FOQ = 50), teniendo en cuenta consideraciones económicas sobre los costos de
lanzamiento y mantenimiento de inventario. El tiempo estimado de una orden es de una semana.

a. Planifique el lanzamiento y recepción de órdenes correspondientes al PMP del producto A.

b. Llegan cuatro nuevos clientes a colocar pedidos: C1 (30 unidades para la semana 1); C2 (30 unidades para la semana 4); C3 (10
unidades para la semana 3) y C4 (50 unidades para la semana 5). Si estos nuevos clientes llegan secuencialmente, ¿qué
respuesta le daría a cada uno?
Operations Management, Process and Supply Chain.
Krajewski, Malholtra y Ritzman. 11th Edition.
 EJEMPLO 2

Tabard Industries pronostica la siguiente demanda de uno de sus productos más rentables para los siguientes 8
semanas: 100, 100, 100, 80, 80, 80, 60 y 60 unidades. Los pedidos en cartera de clientes para este producto,
empezando en la semana 1 son: 90, 80, 50, 40, 20, 10, 0, y 0 unidades. El inventario en mano actual es de 250 y
utilizan como política FOQ = 200 unidades. El LT es una semana.

a. Desarrolle un PMP para este producto

b. El Departamento Comercial ha revisado el pronóstico desde la semana 1 estableciendo este nuevo pronóstico:
100, 100, 100, 120, 120, 120, 110 y 110 unidades. Asumiendo que su PMP calculado en “a” no cambia, revise el
nuevo registro del PMP para esta nueva situación. Comente.
c. Considerando al situación prevista inicialmente y el PMP calculado en “a”, deberá asumir que el Departamento
Comercial ha aceptado una nueva orden de compra por 100 unidades para la semana 2, ¿cómo afecta esto mi
programación?

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Krajewski, Malholtra y Ritzman. 11th Edition.
 EJEMPLO 3
Una academia de entrenamiento de perros ofrece un programa de entrenamiento de cinco días. El proceso de entrenamiento empieza con la llegada del
perro a las 8 am. y termina luego de cinco días a las 5:00 pm. Los tiempos previstos para cada actividad son los siguientes:
Proceso de entrenamiento Tiempo de proceso en días
Nivel 4: Día de entrada 1
Nivel 3: 2do y 3er día 2
Nivel 2: 4to día 1
Nivel 1: Día de salida 1
TOTAL 5
Para un adecuado trabajo, la academia requiere la participación de entrenadores, nutricionistas y asistentes, así como jaulas apropiadas para el descanso de
cada perro. El tiempo requerido de cada profesional y recursos material, por perro y por nivel de entrenamiento (horas/perro) es:
Proceso Entrenador Nutricionista Asistente Jaula
Nivel 1 2 1 1 12
Nivel 2 3 1 2 24
Nivel 3 3 1 2 24
Nivel 4 2 1 1 12
El Programa Maestro de perros entrenados para los próximos 12 días (se entiende que los primeros cinco días corresponde a perros en proceso de
entrenamiento y del día 6 al 12 corresponde a pronósticos de demanda del servicio), se aprecia a continuación:
Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PM 5 2 2 8 3 0 1 8 4 3 6 0
a. Calcule los requerimientos diarios de recursos en horas para cada una de las cuatro categorías (servicio profesional y material).
b. Suponiendo una disponibilidad de jaulas las 24 horas del día, ¿cuántas jaulas requeriría diariamente?
c. Suponiendo que un trabajador labora ordinariamente 8 horas/día, ¿cuántos trabajadores de cada categoría requiero diariamente?
Operations Management, Process and Supply Chain.
Krajewski, Malholtra y Ritzman. 11th Edition.