Eine Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS, engl.

PLC ) ist
eine einem Computer ähnliche elektronische Baugruppe, die
für Steuerungs- und Regelungsaufgaben in
derAutomatisierungstechnik eingesetzt wird.

Aufbau
Die klassische SPS besitzt eine feste interne Verdrahtung,
unabhängig von der jeweiligen Steuerungsaufgabe. Die Anpassung
an die zu steuernde Maschine oder Anlage erfolgt durch ein
Programm, das den gewünschten Ablauf festlegt. Im Gegensatz
hierzu gibt es verbindungsprogrammierte Steuerungen, die jedoch
bei jeder Änderung im Steuerungsablauf Hardware-seitig
umgebaut werden müssen.
Viele moderne SPSen sind allerdings klassische Computersysteme
(Microcontroller, PC-basiert) mit einer Basissoftware. Die
Basissoftware besteht aus einemEchtzeitbetriebssystem und SPS-
spezifischen "Bausteinen", die SPS-Funktionen wie Addierer und
sonstiger Verknüpfungsglieder nachbilden. Üblicherweise gehört
auch noch Software zur Kommunikation mit einem
Programmiergerät dazu.
Arbeitsweise
Wie jeder andere Computer arbeitet die SPS nach dem EVA-
Prinzip, sie besitzt also einen Eingabe-, einen Verarbeitungs- und
einen Ausgabeteil. Die E/A-Geräte (die an die
Eingänge/Ausgänge, englisch Input/Output, angeschlossenen
Geräte) sind mit der SPS verdrahtet.
Im Unterschied zu 'herkömmlichen' Computern arbeitet die SPS
zyklisch: Sie liest die Werte aller Eingänge am Anfang eines
Zyklus ein (man spricht in diesem Zusammenhang auch vom
"Einlesen des Prozessabbildes") , führt dann die gespeicherten
Programme (auch 'Bausteine' oder 'Netzwerke' genannt) aus und
setzt am Ende die Ausgänge. Dann startet der Zyklus von Neuem -
ein Programmende gibt es nicht.
Zustandsänderungen der an den Eingängen angeschlossenen
Sensoren die sich während des Zyklusdurchlaufs ereignen, werden
nicht erkannt, sofern sie nicht mit speziellen Befehlen unmittelbar
vor der Bearbeitung geladen werden. Abhängig von deren Werten
werden die an ihren Ausgängen angeschlossenen Aktoren gemäß
eingebautem Programm angesteuert. Dies geschieht einmal am
Ende des Zyklus.
Eingänge können digitale oder analoge Signale sein, aber auch
komplexere Dinge wie z.B. eine serielle Schnittstelle. Beispiele für
Sensoren sind: Drucksensoren,Temperaturfühler, Endschalter,
Grenztaster, Drehzahlgeber etc..
Ausgänge steuern Motoren, Relais, Pneumatikventile,
Hydraulikventile etc., werden aber auch zum digitalen
Signalaustausch mit anderen Steuerungen genutzt. Viele weitere
Schnittstellen zu diversen technischen Einrichtungen existieren.
Die Steuerung verfügt mindestens über Und/Oder/Nicht-
Funktionen, Zähler, Merker und Timer. Weitere Möglichkeiten
hängen von der verwendeten Sprache und vom internen
Befehlsvorrat der verwendeten Steuerung ab. Die Programmierung
von Timern für die Steuerung zeitlicher Abläufe ist eine häufige
Tätigkeit in der SPS-Programmierung.
Moderne Steuerungen verfügen auch über Multitasking-
Möglichkeiten. Die besondere Schwierigkeit dabei ist, dass das
Zeitverhalten reproduzierbar sein muss (Echtzeitverhalten); d.h.
das selbe Ereignis an den Eingängen muss zu einem
vorhersagbaren Zeitpunkt zum entsprechenden Zustand an den
Ausgängen führen. Das ist auch der Grund, warum sich ein
normaler PC mit einem Standard-Betriebssystem nicht besonders
für Steuerungsaufgaben eignet - das Betriebssystem reagiert auf
verschiedenste Ereignisse (z.B. Mausbewegung,
Tastatureingabe, ...) und verzögert dadurch ein eventuell parallel
ablaufendes Steuerungsprogramm. Es gibt inzwischen auch
(Industie-)PCs,die für Steuerungsaufgaben tauglich sind. Die Idee
dabei ist, einem besonderen Programm (Echtzeit-Kernel) die
Zeitsteuerung zu übertragen; dieses wiederum teilt dem
Betriebssystem und dem SPS-Betriebssystem Rechenzeit zu. Es ist
aber auch jederzeit in der Lage, dem Betriebssystem die Kontrolle
über den PC zu entziehen. Diese Aufgabe ist nicht ganz trivial. Ein
PC hat selten die für Steuerungsaufgaben erforderlichen
Schnittstellen, diese müssen über Erweiterungskarten (meist
am PCI-Bus) nachgerüstet werden. Da ein PC-Betriebssystem
mitunter auch abstürzt, ein solcher Absturz aber fatale Folgen für
den gesteuerten Prozess haben kann, müssen Vor- und Nachteile
des Einsatzes eines PCs für Steuerungsaufgaben gut überlegt
werden.
Der Einsatz speicherprogrammierbarer Steuerungen (Begriff im
industriellen Sinn verwendet) bedeutet nicht zwingend, dass
regelungstechnisch gesehen nur gesteuert wird, sie können
durchaus Regelungsfunktionen übernehmen, d.h. Teile von
Rückkopplungskreisen sein.
Programmiersprachen
Speicherprogrammierbare Steuerungen werden meist mit
speziellen Programmiersprachen, die oft grafisch sind,
programmiert. Früher waren Syntax und Umfang der
Programmiersprache meist herstellerspezifisch. Heute hat sich ein
genormter Standard nach IEC/EN etabliert.
Nach IEC 61131-3 (International Electrotechnical Commission),
zwischenzeitlich übernommen in die Norm DIN EN 61131, sind
fünf Sprachen spezifiziert:
 IL (Instruction List), im deutschen
Sprachgebrauch AWL (Anweisungsliste)
 ST (Structured Text), (strukturierter Text, angelehnt an
Hochsprachen)
 LD (Ladder Diagram), im deutschen
Sprachgebrauch KOP (Kontaktplan)
 FBD (Function Block Diagram), im deutschen
Sprachgebrauch FUP (Funktionsplan).
  SFC (Sequential Function Chart), im deutschen
Sprachgebrauch AS (Ablaufsprache), eine
Art Zustandsdiagramm

Die ersten beiden Sprachen (IL und ST) sind textbasiert, die
anderen drei Sprachen (LD, FBD und SFC) grafisch. In allen
Sprachen können Funktionen und Funktionsblöcke verwendet
werden, die in einer der Sprachen geschrieben wurde, oder vom
SPS-Hersteller in Form von Software-
Bibliotheken ohne Quelltext zur Verfügung gestellt werden.
Viele Programmierumgebungen bieten jedoch die Möglichkeit,
weitere Sprachen, wie z.B. "C" zu verwenden.
Zu beachten ist auch, dass zwar die Hersteller diese "genormten"
Sprachen unterstützen. Es gibt jedoch meist herstellerspezifischen
Anpassungen oder Erweiterungen, die die versprochene
Portabilität der Programme einschränken. Bei den Funktionen und
Funktionsbausteinen aus den Software-Bibliotheken sind die
Unterschiede besonders groß. Außerdem unterstützt nicht jeder
Hersteller Schnittstellen, über welche die Programme in einem
auch für andere Hersteller verarbeitbaren Format ausgegeben oder
eingelesen werden können. Es ist nur theoretisch möglich, ein
Programm zu schreiben und dieses auf Steuerungen
unterschiedlicher Hersteller ohne Änderungen ablaufen zu lassen -
praktisch scheitert das meist an den Eigenheiten der verschiedenen
Fabrikate.
Ein Ansatz zur Überbrückung dieser Schwierigkeiten findet sich in
der CoDeSys Automation Alliance (CAA). In dieser Vereinigung
haben sich Steuerungshersteller zusammengeschlossen, deren
Steuerungen über die
Entwicklungsumgebung CoDeSys programmierbar sind. Durch die
Verwendung ein und der selben Entwicklungsumgebung bieten
sich innerhalb der CoDeSys-Familie sehr viele Möglichkeiten
herstellerunabhängige Applikationen zu entwickeln.
CNC ist die Abkürzung für Computerized Numerical Control, oder
übersetzt computerunterstützte numerische Maschinensteuerung.
Die Steuerung der Werkzeugmaschine erfolgt mit Hilfe eines
Computers, der direkt in die Steuerung der Werkzeugmaschine
integriert ist.
Hervorgegangen ist die CNC aus der NC, Numerical Control, bei
der die Informationen nicht als Komplettprogramm in der
Steuerung einer Maschine gehalten, sondern satzweise von einem
Lochstreifen eingespeist werden.
Das Zeitalter der CNC-Technologie setzte ungefähr Mitte
der 1970er Jahre ein. Sie ermöglichte eine Rationalisierung in
der Serienfertigung (z. B. in mechanischen Fertigungsbetrieben),
aber auch in der Einzelfertigung (z. B. im Werkzeugbau).
Heute ist die Mehrzahl der neu entwickelten Werkzeugmaschinen
mit einer CNC-Steuerung ausgerüstet. Es gibt aber noch immer
weltweit einen beachtlichen Altbestand an konventionellen
Werkzeugmaschinen.
Die CNC-Technik erlaubt eine teilautomatisierte Bearbeitung mit
2, 2 1/2 und 3 Achsen. Auch Werkzeugmaschinen mit mehr als 3
numerisch gesteuerten Bearbeitungs-Achsen sind heute keine
Seltenheit mehr.
Dies mag verwunderlich klingen, ist es doch möglich, durch
Verwendung der drei Achsen X, Y und Z jeden Punkt im
Bearbeitungsraum einer Werkzeugmaschine zu erreichen. Aber es
sind eben nur achsparallele Bewegungen möglich. Um
beispielsweise eine Bohrung unter einem Winkel von 45°
anzubringen, ist es erforderlich, das Werkstück oder
das Werkzeug (oder beides) zu drehen. Moderne Maschinen bieten
die Möglichkeit, den Maschinentisch im oder gegen den
Uhrzeigersinn zu drehen, um weitere Konturbearbeitungen zu
ermöglichen. Diese Rotationsachsen werden je nach Anordnung
auf der Maschine mit den Buchstaben A, B und C bezeichnet: A
rotierend um die X-Achse, B um die Y-Achse und C um die Z-
Achse. Des Weiteren können noch sogenannte Hilfsachsen jeweils
parallel zu X, Y, Z existieren, die dann U, V, W genannt werden.
Alle Achs-Richtungen können mehrfach an einer
Werkzeugmaschine vorkommen und erhalten dann einen Index.
Zum Beispiel existiert bei einer Portalmaschine mit einem Gantry-
Antrieb in X eine X-Achse und eine X1-Achse.
Die Vorteile einer CNC-Steuerung liegen einerseits in der
Möglichkeit zur einfachen Bearbeitung von komplexen
Geometrien (3D), andererseits in der
Bearbeitungs-/Wiederholgenauigkeit und hohen Geschwindigkeit
der Bearbeitungsschritte. Durch die Möglichkeit, Programme zu
speichern, können viele gleiche Teile ohne das Zutun eines
Menschen in Serie produziert werden. Zudem ermöglicht die
CNC-Technik neue Maschinenkonzepte, da keine mechanische
Verbindung zwischen Hauptantrieb und Vorschubantrieben nötig
ist.
Es existieren eine Vielzahl von Herstellern von CNC-Steuerungen.
Die Bekanntesten sind Siemens, Heidenhain, Mitsubishi, Fanuc,
Fagor sowie NUM Güttinger.
Zur Zeit erschließt eine neue Variante der CNC-Steuerung den
Markt, die so genannte Soft-CNC. Dabei laufen sämtliche
Steuerungsfunktionen nicht in Hardware abgebildet als
elektronisch realisierte Regelkreise, sondern als Programm in
einem handelüblichen Industrierechner ab. Die Antriebskopplung
erfolgt über eine PC-Steckkarte durch ein Bus-System. Recht hohe
Marktverbreitung hat damit die Firma Beckhoff erzielt, aber auch
Siemens und andere Hersteller bieten entsprechende Lösungen an.
Die numerisch zu übermittelnden Steuerungs-Informationen sind
in der Norm DIN 66025 beschrieben. Darin ist ein Adress-
Satzaufbau benannt, hier ein einfaches Beispiel mit anschließender
Erläuterung:
 N0080 ...
 N0090 G00 X100 Y200
 N0100 G00 Z0
 N0110 G01 X110 F20
 N0120 Y100 F15
 N0130 G00 Z10
  N0140 ...

Hierin ist beschrieben, dass ein Fräswerkzeug in dem Satz N90 in

einem Arbeitsraum im Eilgang (G00) eine Position anfährt,
beschrieben mit den Koordinaten X100 und Y200. Im nächsten
Satz N100 verfährt das Werkzeug (weiterhin im Eilgang) auf die
Tiefenposition Z0. (Dies könnte die neu herzustellende Oberfläche
sein.) Im nächsten Satz 110 verfährt das Werkzeug (nun im
Vorschub mit einer Geschwindigkeit von 20 mm pro Minute)
hinein in das Werkstück auf die Position X110. Im Schritt N120
verfährt das Werkzeug mit leicht verringertem Vorschub quer zur
letzten Bewegung auf die Y-Koordinate 200 (zuvor 100, also um
100 mm). Im letzten Satz zieht sich das Werkzeug um 10 mm in
der Höhe per Eilgang (G00) zurück.
Aus dem NC-Programm werden in der Maschine die Stützpunkte
in kurzen Zeitabschnitten interpoliert. Diese dienen als
Führungsgröße der einzelnen Achsen unter Beachtung von max.
Geschwindigkeiten. Es wird also beachtet, daß die Maschine nur in
bestimmten Grenzen den Beschleunigungsvorgaben folgen kann
und auch die zeitlichen Änderungen der Beschleunigungen (Ruck)
zu begrenzen sind. Für die Numerische "Steuerung" der Motoren
kommt dann häufig eine dreifache Reglerkaskade zum Einsatz: aus
dem Vergleich von Soll- und Istlage wird die Sollgeschwindigkeit
des Antriebes ermittelt. Aus dem Vergleich mit der
Istgeschwindigkeit wird die Sollbeschleunigung und damit die
Stromstärke im Antriebsmotor bestimmt. Um nun auf Störungen
wie den plötzlichen Materialeingriff schnell reagieren zu können
wird wiederum die Stromstärke geregelt.