1.

- INTRODUÇÃO À CONFORMAÇÃO DOS METAIS

Objetivos
Compreender conformação mecânica e metalúrgica dos metais, suas
aplicações e classificação.
Diferenciar trabalho mecânico a frio do o quente, suas vantagens e
desvantagens.
Entende-se como conformação dos metais a modificação de um corpo
metálico para outra forma definida.
Os processos de conformação podem ser divididos em dois grupos:
processos mecânicos, nos quais as modificações de forma são provocadas
pela aplicação de tensões externas, e processos metalúrgicos, nos quais as
modificações de forma estão relacionadas com altas temperaturas.
Os processos mecânicos são constituídos pelos processos de conformação
plástica, para os quais as tensões aplicadas são geralmente inferiores ao
limite de resistência a tração (σU), e pelos processos de conformação por
usinagem, para os quais as tensões aplicadas são sempre superiores ao
limite mencionado.
A forma final, portanto, e obtida por retirada de material. Esses processos
são também denominados “Processos de Conformação Mecânica” pela sua
natureza.
Os processos metalúrgicos subdividem-se em conformação por
solidificação, para os quais a temperatura adotada e superior a temperatura
de fusão (TF) do metal, e a forma final e obtida pela transformação liquido-
solido, e conformação por sinterização, em que a temperatura de
processamento e inferior ao ponto de fusão do metal (metalurgia do pó).

CLASSIFICAÇÃO GERAL DA CONFORMAÇÃO DOS

METAIS
Na disciplina será intensificado nos processos de conformação plástica
porque mais de 80% de todos os produtos metálicos produzidos são
submetidos, em um ou mais estágios, a tais processos.
Os processos de conformação plástica dos metais permitem a obtenção de
pecas em estado solido, com características controladas, através da
aplicação de esforços mecânicos em corpos metálicos iniciais que mantem o
seu volume constante.
De uma forma resumida, os objetivos desses processos são a obtenção de
produtos finais com especificação de:
a) Dimensão e forma.
b) Propriedades mecânicas.
c) Condições superficiais.
Os processos de conformação plástica podem ser classificados de acordo
com vários critérios:
a) Tipo de esforço predominante.
b) Temperatura de trabalho.
c) Forma do material trabalhado ou do produto final.
d) Tamanho da região de deformação (localizada ou geral).
e) Tipo de fluxo do material (estacionário ou intermitente).
f) Tipo de produto obtido (semiacabado ou acabado).

CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO TIPO DE ESFORÇO

PREDOMINANTE
Os processos de conformação podem ser classificados de acordo com o
tipo de esforço predominante em:
a) Processo de conformação por compressão direta.
b) Processo de conformação por compressão indireta.
c) Processo de conformação por tração.
d) Processo de conformação por cisalhamento.
e) Processo de conformação por flexão.
Nos processos de conformação por compressão direta, predomina a
solicitação externa por compressão sobre a peca de trabalho a exemplo do
forjamento e da laminação.
Nos processos de conformação por compressão indireta, as forcas externas
aplicadas sobre a peca podem ser tanto de tração como de compressão,
mas as que efetivamente provocam a conformação plástica do metal são as
de compressão indireta desenvolvidas pela reação da matriz sobre a peca,
a exemplo da trefilação, da extrusão e da estampagem profunda.
O principal exemplo de processo de conformação por tração e o
estiramento de chapas em que a peca toma a forma da matriz pela
aplicação de forcas de tração em suas extremidades.

Os processos de conformação por cisalhamento envolvem forcas

cisalhantes suficientes para romper o metal no seu plano de cisalhamento.
Os melhores exemplos desse tipo de processo são a torção de barras e o
corte de chapas.
Nos processos de conformação por flexão, as modificações de forma são
obtidas mediante a aplicação de um momento fletor a exemplo do
dobramento de chapas e das tiras dobradas.
QUANTO À TEMPERATURA DE TRABALHO
Em relação a temperatura de trabalho, os processos de conformação
podem ser classificados em processos com trabalho mecânico a frio e com
trabalho mecânico a quente. Quando a temperatura de trabalho e maior
que a temperatura que provoca a recristalização do metal, o processo e
denominado como trabalho a quente e, abaixo dessa temperatura, o
trabalho e denominado como a frio.
No trabalho mecânico a frio, provoca-se o aparecimento no metal do
chamado efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistência
mecânica com a deformação plástica. O trabalho mecânico a frio permite
aumentar a resistência mecânica de certos metais não-ferrosos que não
são endureciveis por tratamentos térmicos.

No trabalho mecânico a quente, a deformação plástica e realizada numa

faixa de temperatura, e durante um determinado tempo em que o
encruamento e eliminado pela recristalização do metal.
Um metal na sua condição encruada possui energia interna elevada em
relação ao metal não deformado plasticamente. Aumentando-se a
temperatura, ha uma tendência de o metal retornar a condição mais estável
de menor energia interna.
O tratamento térmico para obter esse efeito e denominado recozimento e,
além da recuperação da estrutura cristalina do metal, esse tratamento
provoca a diminuição da resistência mecânica e a elevação da ductilidade.

Os esquemas representativos mostrados pela Figura apresentam as

modificações estruturais que ocorrem nos trabalhos mecânicos a frio e a
quente.
 (b) aumento da temperatura de conformação acima da temperatura
de recristalização e trabalho a quente

Verifica-se, portanto, no caso do trabalho a frio, no final do processo, a

estrutura completamente deformada e alinhada na mesma direção da
deformação. Situação contraria e observada para o trabalho a quente onde,
durante o processo, ocorre a recristalização da estrutura.
Vantagens do trabalho a quente
 Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de
escoamento decresce com o aumento da temperatura.
 Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper
(ductilidade).
 Homogeneização química das estruturas brutas de fusão (ex.:
eliminação de segregações) em virtude da rápida difusão atômica
interna.
 Eliminação de bolhas e poros por caldeamento.
 Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material
fundido, proporcionando grãos menores, recristalizados e equiaxiais.
 Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação
ao material bruto de fusão.
Desvantagens do trabalho a quente
 Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e
gasto de energia para aquecimento das peças.
 Reações do metal com a atmosfera do forno, levando a perdas de
material por oxidação e outros problemas relacionados. No caso dos
aços, ocorre também descarbonetação superficial; metais reativos como
o titânio ficam severamente fragilizados pelo oxigênio e tem de ser
trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira
adequada.
 Formação de óxidos, prejudiciais ao acabamento superficial.
 Desgaste das ferramentas e maior, e a lubrificação e difícil.
 Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de
expansão e contração térmicas.
 Estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que
em caso de trabalho a frio seguido de recozimento, pois a deformação
sempre maior nas camadas superficiais produz nelas uma granulação
recristalizada mais fina, enquanto as camadas centrais, menos
deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam
crescimento de grãos.
No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do
material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediaria entre
o trabalho a frio e a quente. Em termos de conformação mecânica, chama-
se de:
 Trabalho a Quente (TQ) aquele que e executado em temperaturas
acima de 0,5Tf
 Trabalho a Morno (TM), executado na faixa compreendida
(grosseiramente) entre 0,3 e 0,5Tf
 Trabalho a Frio (TF) aquele que e executado entre 0 e 0,3 Tf
Perguntas
1. Diferencie os processos de conformação.
2. Quais os objetivos principais dos processos de conformação plástica dos metais?
3. Como podem ser classificados os processos de conformação plástica dos metais?
4. Quanto ao tipo de esforço predominante, o corte de chapas e a fabricação de
tubos, barras e perfis se encaixam em que processos de conformação mecânica?
5. Quais as diferenças entre o trabalho mecânico a frio e o trabalho mecânico a
quente?
6. Como se apresenta o produto conformado depois de trabalhado a frio e a quente?
7. Os trabalhos a frio ou a quente permitem que a peca sofra varias etapas de
conformação plástica sem precisar de tratamentos térmicos intermediários. Critique
esta afirmação.
 FUNDAMENTOS DA CONFORMAÇÃO PLÁSTICA DOS METAIS
Objetivos
Compreender os fundamentos metalúrgicos da conformação plástica dos
metais, que consolidam a identificação das principias zonas envolvidas no
diagrama tensão-deformação.
Calcular os principais parâmetros que influenciam na mudança de forma do
metal e determinar a resistência a mudança de forma, a forca e o trabalho
na conformação.

Diagrama tensão x deformação (σ×ε)

O estudo do diagrama tensão versus deformação e de elevada importância
para se entender como um material diante de um estado de tensão se
comporta durante a deformação.

Para se definir tensão e deformação convencionais, vamos considerar uma

barra cilíndrica e uniforme que e submetida a uma carga de tração uniaxial
crescente, semelhante ao procedimento aplicado para um ensaio de tração
normalizado, conforme mostra a Figura
 Esquema representativo do corpo de prova para ensaio de tração e
do diagrama σ × ε correspondente

Na curva da Figura mostrada, observam-se quatro regiões de

comportamentos distintos: 0A – região de comportamento elástico; AB –
região de escoamento de discordância; BU – região de encruamento
uniforme; UF – região de encruamento não uniforme (o processo de ruptura
tem inicio em U, e é concluído no ponto F).
Para um material de alta capacidade de deformação permanente, o
diâmetro do corpo de prova começa a decrescer rapidamente ao se
ultrapassar a carga máxima (ponto U). Assim, a carga necessária para
continuar a deformação diminui ate a ruptura do material.

Observa-se, na pratica, uma grande variação nas características das curvas

tensão-deformação para diferentes tipos de materiais. A seguinte Figura
mostra curvas tensão-deformação para algumas ligas metálicas comerciais.
Relação do comportamento entre tensão-deformação para algumas ligas
comerciais
Parâmetros da mudança de forma
Quando na solicitação mecânica de um corpo metálico se atinge a tensão
limite de escoamento, a peca metálica inicia um processo de deformação
permanente ou deformação plástica. O principal mecanismo de deformação
plástica e o de escorregamento de discordância, conforme mostra a próxima
Figura .
Quando a conformação se propaga por escorregamento, nas diferentes
direções, o volume do corpo conformado permanece constante. Na
deformação de uma peca metálica, com forma de um paralelepípedo, por
exemplo, de dimensões iniciais h0, L0 e b0, para as dimensões finais h1, L1
e b1, a mudança de forma e expressa pelas seguintes relações:
 A soma de
todas as
deformações
logarítmicas e
nula

RESISTÊNCIA À MUDANÇA DE FORMA OU RESISTÊNCIA À

CONFORMAÇÃO (KF)
Essa tensão é medida na região de deformação plástica (zona BU),
definida pela relação entre a forca aplicada e a área da seção reduzida.
Para manter a deformação permanente, ela deve ser sempre superada a
cada instante para se conseguir uma deformação adicional.
A relação entre Kf e a deformação logarítmica permite obter a curva de
encruamento do metal, conforme mostra a seguinte Figura.

Curva de encruamento e resistência média à mudança de forma

TRABALHO NA CONFORMAÇÃO
(W)
Na deformação de um corpo
cilíndrico, por exemplo, de altura h0
ate uma altura h1, e consumido um
certo trabalho que pode ser
determinado pela multiplicação do
volume (V) do material deformado e
da área varrida sob a curva de
encruamento (a), ou seja:
METALURGIA DA CONFORMAÇÃO CONCEITOS INICIAIS
METAIS: Estrutura cristalina – arranjo tridimensional e periódico
 Menor arranjo possível: célula unitária
 Maioria dos metais: CCC, CFC e HC
 ALOTROPIA:
existência de mais de
um tipo de estrutura
cristalina diferente,
em um mesmo
material

ESTRUTURA CRISTALINA DAS LIGAS METÁLICAS

Metais puros: apenas um elemento na estrutura cristalina
Ligas: outros elementos adicionados ao elemento básico.
 DEFEITOS CRISTALINOS
Defeito cristalino é uma imperfeição ou um "erro" no arranjo periódico
regular dos átomos em um cristal. Na realidade, os cristais nunca são
perfeitos e contêm vários tipos de imperfeições e defeitos, que afetam
muitas das suas propriedades físicas e mecânicas, o que, por sua vez,
altera propriedades importantes de engenharia.

Entre estas propriedades podemos mencionar a plasticidade (a frio) das

ligas, a condutividade eletrônica dos semicondutores (condutividade dos
semicondutores depende das impurezas presentes) a velocidade de
migração dos átomos nas ligas (a difusão atômica pode ser acelerada pelas
impurezas e imperfeições) a cor e luminescência de muitos cristais se
devem as impurezas ou imperfeições, assim como a corrosão dos metais.
Os defeitos são importantes, mesmo em concentrações muito pequenas,
porque podem causar uma mudança significativa nas propriedades de um
material.
Por exemplo, sem a presença de defeitos:
 Os dispositivos eletrônicos do estado sólido não existiriam
 Os metais seriam muito mais resistentes
 Os cerâmicos seriam muito mais tenazes
 Os cristais não teriam nenhuma cor.

As imperfeições nas redes cristalinas são classificadas de acordo com a

sua geometria e forma. Podem envolver uma irregularidade na posição dos
átomos ou no tipo de átomos.
O tipo e o número de defeitos dependem do material, do meio ambiente, e
das circunstâncias sob as quais o cristal é processado. Os tipos de defeitos
podem ser definidos como:
a) Defeitos pontuais: irregularidades que se estendem sobre somente alguns
átomos (defeitos adimensionais - dimensão zero), podendo ser lacunas,
intersticiais ou substitucionais
b) Defeitos lineares: irregularidades que se estendem através de uma única fileira
de átomos (unidimensionais), podendo ser discordâncias em hélice ou
discordâncias em cunha
c) Defeitos planares: irregularidades que se estendem através de um plano de
átomos (bidimensionais, que incluem as superfícies exteriores e os limites de
grão interiores), podendo ser contornos de pequeno ângulo, contornos de grão,
interface precipitado – matriz
d) Defeitos volumétricos: defeitos macroscópicos tridimensionais se estendem
sobre o conjunto dos átomos na estrutura ou no volume. Como exemplos destes
defeitos pode-se citar os poros, as fendas, os precipitados e as inclusões

Além desta classificação, os defeitos podem ser divididos nas seguintes categorias:
 Intrínsecos: defeitos decorrentes das leis físicas
 Extrínsecos: defeitos presentes devido ao meio ambiente e/ou as condições de
processamento
Sendo que a maioria dos defeitos em materiais são extrínsecos.
a.- DEFEITOS PONTUAIS
O defeito pontual mais simples é a lacuna, que corresponde a uma
posição atômica na qual falta um átomo. As lacunas podem ser originadas
durante a solidificação, como resultado de perturbações locais durante o
crescimento dos cristais, ou podem ser criadas pelo rearranjo dos átomos
de um cristal, devido à mobilidade atômica.
Nos metais, a concentração de equilíbrio de lacunas raramente excede
cerca de 1 em 10.000 átomos.
a.1.- Defeitos intersticiais
A presença de um átomo em uma posição que não pertence à estrutura do
cristal perfeito, como a ocupação de um vazio intersticial, por exemplo,
significa uma distorção na estrutura devido ao desajuste causado pela
presença deste átomo (tem efeito endurecedor).
É importante lembrar que de acordo com a curva do potencial de ligação,
desvios ou distorções na distância inter-atômica de equilíbrio causam
aumento de energia.

Ocorre quando átomos

têm tamanho muito
menor do que o
solvente. Tem maior
mobilidade na rede,
pois interdifusão não
exige mecanismo de
lacunas. Caso do H e
do C nos aços
a.2.- Defeito substitucional
Ocorre quanto átomos têm tamanhos próximos aqueles da matriz, com
diferenças entre raios menores que 15 %. Gera distorção no reticulado:
introduz tensões, atua como barreira ao movimento de discordâncias e
aumenta a resistência do material. É mais difícil se mover (interdifusão)
pela rede cristalina.

Exemplos: Ni em aços
inoxidáveis austeníticos
está dissolvido na austenita
e Zn (abaixo de 30 %) no
cobre forma latão.
a.3.- Defeitos pontuais em sólidos iônicos
Nos cristais iônicos, os defeitos pontuais são mais complexos, devido à
necessidade de manter a neutralidade elétrica. Quando, num cristal iônico,
faltam dois íons de cargas contrárias, origina-se uma bilacuna cátion-ânion
que é conhecida por defeito de Schottky.

Se, num cristal iônico, um cátion se move para um interstício, cria-se uma
lacuna catiônica no local onde o íon se encontrava. Este par lacuna-
intersticial é designado por defeito de Frenkel. A presença destes defeitos
nos cristais iônicos aumenta a sua condutibilidade elétrica.
b.- DEFEITOS LINEARES (DISCORDÂNCIA)
Nos sólidos cristalinos, os defeitos lineares ou discordâncias são defeitos
que originam uma distorção da rede centrada em torno de uma linha.
As discordâncias são originadas durante a solidificação dos sólidos
cristalinos. Podem também ser originadas por deformação plástica, ou
permanente, de sólidos cristalinos, por condensação de lacunas e por
desajustamentos atômicos em soluções sólidas.

Os dois principais tipos de defeitos lineares são: discordâncias em linha,

cunha (aresta) e em hélice espiral (ou parafuso). A combinação destes
dois tipos origina as discordâncias mistas, que têm componentes cunha
(aresta) e parafuso (espiral).

Pode-se criar uma discordância em cunha (aresta), num cristal, por

inserção de um semi-plano atômico adicional (ou extra), resultante do
deslocamento de um plano atômico em sentidos opostos, (ver Figura),
imediatamente acima do símbolo ‘T’
 DISCORDÂNCIA DE CUNHA

DISCORDÂNCIA DE ESPIRAL
Uma discordância parafuso (espiral) pode ser formada num cristal perfeito
aplicando tensões de corte, para cima e para baixo, em regiões do cristal
perfeito que foram separadas por um plano de corte, como se mostra na
Figura.

Estas tensões de corte introduzem uma região com a rede cristalina

distorcida, com a forma de uma rampa, em espiral, de átomos distorcidos
em torno da linha da discordância espiral.
A região distorcida não é bem definida e tem um diâmetro de, pelo menos,
vários átomos. A energia é armazenada na região distorcida criada em torno
da discordância espiral. O vetor de escorregamento ou de Burgers da
discordância parafuso (espiral) é paralelo à linha da discordância.
Nos cristais, a maior parte das discordâncias é do tipo misto, tendo
componentes cunha (aresta) e parafuso (espiral). A discordância
curvilínea representada na Figura, é parafuso no ponto, à esquerda,
onde entra no cristal, e cunha no ponto, à direita, onde sai do cristal. No
interior do cristal, a discordância é mista, com componentes cunha e
parafuso (aresta e espiral).
c.- DEFEITOS SUPERFICIAIS
Os defeitos superficiais são defeitos bidimensionais ou interfaciais que
compreendem regiões do material com diferentes estruturas cristalinas
e/ou diferentes orientações cristalográficas.
Estes defeitos incluem:
a) Superfícies externas
b) Contornos de fase
c) Contorno de grão
d) Contornos de macla
e) Defeitos de empilhamento.

c.-1 Superfícies externas

Átomos da superfície apresentam ligações químicas insatisfeitas e em
virtude disto, estão em um estado de energia mais elevado que os átomos
do núcleo (com menor número de coordenação). As ligações insatisfeitas
dos átomos da superfície dão origem a uma energia de superfície ou
energia interfacial (J/m2).
A redução desta energia adicional (tudo tende a menor energia) é obtida
pela redução da área superficial. No caso de gotas de líquido, estas tendem
a assumir a forma esférica (maior volume com a menor área exposta).

c.2.- Contorno de fase

Os contornos de fase são as fronteiras que separam fases com estruturas
cristalinas e composições distintas.
c.3.- Limites de grão
Os limites de grão são defeitos interfaciais, em materiais policristalinos, que
separam grãos (cristais) com diferentes orientações. Nos materiais
metálicos, os limites de grão formam-se durante a solidificação, quando os
cristais, gerados a partir de diferentes núcleos, crescem simultaneamente e
se encontram. A forma dos limites de grão é determinada pelas restrições
impostas pelo crescimento dos grãos vizinhos.
c.4.- Contorno de macla
Podemos considerar as maclas como um tipo especial de contorno de grão
no qual existe uma simetria especular, ou seja, os átomos de um lado do
contorno estão localizados em uma posição que é a posição refletida do
outro lado. A região de material entre os contornos é chamada macla.
As maclas são resultantes de deslocamentos atômicos produzidos por
tensões de cisalhamento (maclas de deformação) ou durante tratamento
térmico (maclas de recozimento).
c.5.- Defeitos tridimensionais
São as partículas de segunda fase, poros e trincas. Os precipitados são
divididos em dois tipos: partículas de segunda fase e inclusões, isto porque
quando dois componentes são misturados, podem acontecer basicamente
três situações:
Caso 1 - solubilização total de um componente no outro: como é o caso da
mistura de água com álcool - a solução resultante é uma mistura
homogênea na qual não se consegue mais distinguir os componentes que
lhe deram origem.
Caso 2 - solubilização parcial de um componente no outro: como é o caso
da mistura de água com açúcar - a solução resultante depende das
proporções relativas de cada um dos componentes – se adicionarmos uma
colher de açúcar a um copo de água teremos uma solução homogênea (uma
água adocicada), solução esta que também não permite distinguir os
componentes que lhe deram origem; Contudo, se adicionarmos cinco
colheres de açúcar a um copo de água veremos que parte do açúcar se
dissolverá na água, mas parte dele ficará sedimentado no fundo do copo.
Em casos como este dize-se que há solubilidade parcial entre os
componentes da mistura.
Caso 3 - solubilização nula de um componente no outro: como é o caso da
mistura de água com óleo - não há solução, e sim uma mistura de dois
componentes, o de maior densidade ficando no fundo do copo.
 Partículas de segunda fase (precipitados, inclusões)
Partículas de segunda fase tem origem na imiscibilidade, isto é, quando se
adicionam átomos que ou são insolúveis ou estão em quantidades acima
do limite de solubilidade do material que constitui o solvente
 Poros
Um poro é ausência de material (uma segunda fase "oca"). Os poros
(que podem ser vistos como um aglomerado de vazios) ocorrem com
frequência nos componentes fundidos e são "parte" dos materiais e/ou
componentes obtidos pela metalurgia do pó
Nas Figuras seguintes apresentam-se as superfícies de ferro puro
durante o seu processamento por metalurgia do pó. Note-se que, embora
a sinterização tenha diminuído a quantidade de poros bem como
melhorado sua forma (os poros estão mais arredondados), ainda
permanece uma porosidade residual.
(a) Compactado de pó de
ferro, compactação
uniaxial em matriz de
duplo efeito, a 550
MPa.
(b) Compactado de pó de
ferro após sinterização
a 1150 °C, por 120 min
em atmosfera de
hidrogênio
 Gases dissolvidos
São bolhas de gás aprisionadas dentro da peça. A causa é a dissolução de
gases por metais em estado líquido. O mecanismo de formação consiste
na redução das condições de solubilidade do gás ao se solidificarem os
metais líquidos, formando bolhas que podem ficar aprisionadas.

ENCRUAMENTO
 Elevação da resistência do material à deformação plástica.
 Influenciado por diversos fatores:
- Tipo de estrutura cristalina
- Composição química
- Grau de pureza
- Orientação cristalina dos grãos
- Temperatura
- Forma e tamanho dos grãos
- Condições superficiais dos grãos.
 O encruamento produz deformação da estrutura cristalina e modificação das
propriedades do material

 Os grãos se tornam mais alongados e orientados em um sentido

 A movimentação de discordâncias se torna mais intensa durante o
processo de encruamento, com acúmulo das mesmas em
determinadas regiões, tais como contornos de grão e precipitados.
 A condutividade elétrica e a resistência à corrosão diminuem.
 Ocorre aumento no número de discordâncias:
• Metal no estado recozido: 106 a 108 discordâncias/mm2
• Metal severamente encruado: 1012 discordâncias/mm2
 RECRISTALIZAÇÃO
 Temperatura de recristalização (ou recozimento):  50%Tf
 Eliminação do encruamento (e de seus efeitos)
 Tratamento térmico de recozimento: 3 etapas
- Recuperação
- Recristalização
- Crescimento de grão
RECUPERAÇÃO
 Propriedades mecânicas alteradas pelo encruamento retornam aos
valores originais
 Microestrutura não sofre alteração
 Minimização ou eliminação parcial das discordâncias
 Poligonização

RECRISTALIZAÇÃO
 Alteração intensa da microestrutura (nucleação de cristais que absorvem
os grãos deformados)
 Recuperação de todas as propriedades

CRESCIMENTO DE GRÃO
 Aumento do tamanho e diminuição do número de grãos do material
 Fenômeno indesejável
 Movimentação de átomos em direção às superfícies côncavas dos
contornos de grão (maior estabilidade)
 Grãos menores: maior convexidade
  Proporcional à
temperatura
 A diminuição da
temperatura diminui ou
interrompe o processo,
mas não o inverte

FATORES DE INFLUÊNCIA SOBRE A RECRISTALIZAÇÃO

 Percentual de deformação (ou encruamento) inicial
 Temperatura e tempo à temperatura
 Tamanho de grão inicial
 Composição química
TEXTURA E ANISOTROPIA
Textura: orientação preferencial dos planos cristalográficos da estrutura
policristalina na direção de máxima deformação. A ocorrência de textura
em um metal produz diferentes níveis de propriedades mecânicas em
função do sentido do esforço mecânico e orientação cristalina.

Entre os fatores que afetam a ocorrência de textura em estruturas

cristalinas de metais, pode-se citar:
- Tipo de estrutura cristalina
- Composição química do metal
- Grau de deformação
- Temperatura de trabalho
- Existência de textura prévia
- Processo de conformação: modo de escoamento, estado de tensões

Um dos fatores mais importantes é o tipo de estrutura cristalina do metal,

que determina o número e o tipo de sistemas de deslizamento disponíveis:
pequenos números de planos de deslizamento favorecem a ocorrência de
textura.
Um material isotrópico (não texturizado) apresenta deformabilidade igual
em todas as direções.
A deformabilidade do material é determinada, via de regra, em ensaios de
tração onde se ensaia o material em diferentes direções referentes à
direção de alinhamento da estrutura cristalina.
 LAMINAÇÃO
Processo de fabricação por conformação plástica direta que consiste na
passagem de um corpo sólido entre dois cilindros, de modo que sua
espessura sofre diminuição, enquanto que a largura e o comprimento do
corpo sofrem aumento proporcional.
• Movimentação da peça: Atrito • A quente e a frio
• Volume constante • Compressão direta
• Produtos planos e não-planos
LAMINAÇÃO A QUENTE LAMINAÇÃO A FRIO
 Lingotes fundidos  Matéria-prima: chapas e barras
 Placas e tarugos laminadas a quente

 Temperatura superior à  Aplicado a peças semi-acabadas

temperatura de recristalização do  Pequenas deformações
material  Operações de acabamento
 Operações iniciais (Desbaste)  Temperatura abaixo da temperatura
 Grandes deformações de recristalização do material
 Grandes dimensões  Melhor acabamento superficial
 Geometrias complexas  Superfícies regulares
 Recuperação da estrutura  Melhor precisão dimensional e
 Ausência de encruamento geométrica

 Baixa precisão dimensional  Encruamento

 Baixo acabamento superficial  Maior resistência mecânico

 Casca de óxidos (carepa)  Tratamentos térmicos

intermediários
 Produtos semi-acabados
TERMINOLOGIA
 Bloco: Seção quadrada, 36 polg2 produto de primeira redução
 Tarugo: Seção retangular, resultado de passagem
posterior
 Placa: Seção retangular, área maior do que 16 polg2, largura pelo
menos 3 vezes maior do que a espessura.
 Chapa: Seção retangular, espessura maior do que 1/4 de polg.
 Folha, chapa fina ou tira laminada: Espessura menor do que 1/4 de
polg. Tiras, em geral, tem largura inferior a 24 polegadas
 FORJAMENTO
Processo de conformação plástica direta no qual se obtém a forma
desejada por impacto ou aplicação gradual de pressão
CONCEITOS BÁSICOS
 Grande importância industrial
 Variados setores industriais (automobilístico, aeroespacial, etc.)
 A mais antiga forma de transformação de metais (5.000 A.C.)
 Maioria das operações: a quente
 Forjamento a frio (tenacidade; encruamento)
 Latão, alumínio, aços-carbono, aços-liga, aços ferramenta, inoxidáveis,
titânio e cobre.
FORJAMENTO LIVRE
 Ferramentas planas ou de formato simples
 Escoamento perpendicular à aplicação da força
 Peças de grandes dimensões ou pré-conformação
 Produção em pequena escala
FORJAMENTO EM MATRIZ (FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA)
 Utiliza moldes (matrizes) usinados para conferir forma desejada à peça
 Matriz bi-partida
 Geometrias mais complexas
 Boa tolerância dimensional

 Custo elevado da matriz (altas taxas de produção)

 Forjamento em etapas: matrizes usinadas em um mesmo bloco
 Calhas para rebarba
ETAPAS DO PROCESSO MÁQUINAS PARA FORJAMENTO
Corte Classificadas de acordo com o princípio
Aquecimento de operação:
Forjamento livre -Martelos
Forjamento em matriz -Prensas
Rebarbação
Tratamento térmico

DEFEITOS EM FORJADOS
Técnica mais utilizada: metalografia
(macro e micro)
 Trincas
- Superficiais
- Na rebarba
- Internas
 Falta de redução
 Incrustração de óxidos
 Descarbonetação e queima
 Gotas frias
 EXTRUSÃO
Processo de conformação plástica no qual o material sofre redução em sua
área de seção transversal pela aplicação de pressões elevadas e
escoamento através do orifício de uma matriz.
 CONCEITOS BÁSICOS
Conformação indireta (reação da matriz à pressão do pistão)
 Em geral, a quente
– Redução dos esforços
– Evitar encruamento
 Aplicado a materiais de difícil conformação (inoxidáveis e ligas de
níquel)
 Metais e não-metais (ex.: polímeros)
– Esforços de compressão minimizam trincamentos
 Extrusão a frio
– Menos utilizado
– Maiores esforços
– Alto nível de encruamento
– Maior precisão dimensional e geométrica
 Metais submetidos à extrusão:
– Alumínio
– Cobre
– Metais não ferrosos
 Metais ferrosos: aplicação restrita:
– Temperaturas mais elevadas
– Maiores esforços
 Matéria prima: lingotes (fundidos) ou tarugos (laminados)
 Formas variadas
 Boa homogeneidade estrutural e dimensional
 Baixo índice de oxidação superficial
 Custo inicial elevado
 Limitação de comprimento do produto
 Baixas velocidades de trabalho

FERRAMENTAS DE EXTRUSÃO
 Matrizes ou fieiras
 Capacidade de resistência a altas temperaturas, oxidação e atrito
 Aços ligados ou metal duro
 Faces planas ou cônicas
DEFEITOS
Os materiais metálicos mais comumente extrudados são o alumínio e suas
ligas e o cobre e suas ligas. Outros metais não-ferrosos também podem
ser extrudados, mas tem aplicação mais restrita. Tubos e barras de aço
podem também ser produzidos por extrusão, mas apresentam dificuldades
operacionais, relacionadas, principalmente, à temperatura de operação

Os defeitos típicos do processo de extrusão são os seguintes:

 Vazios internos na parte final do extrudado, decorrentes do modo de
escoamento. Velocidades de extrusão muito elevadas podem acentuar
o problema

 Trincas de extrusão, perpendiculares ao sentido de extrusão,

decorrentes de defeitos na matéria-prima, associadas à temperaturas
de operação muito elevadas e/ou velocidades muito altas.
 Escamas superficiais, ocasionadas pela aderência de partículas de
materiais duros na superfície das ferramentas, devido a desgaste ou
quebra de camadas superficiais do container. Temperaturas de
operação muito elevadas ou desalinhamento do pistão podem também
colaborar na ocorrência deste defeito.
 Riscos de extrusão, causados por irregularidades superficiais na
ferramenta ou por resíduos de óxidos metálicos retidos na sua
superfície.
 Inclusões de partículas de materiais estranhos, arrastadas
longitudinalmente, dando ao produto a aparência de manchas
provocadas por raspagens
 Bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundição do lingote
ou no tratamento térmico para aquecimento da matéria-prima.
 Marcas transversais, provocadas pela parada e retomada do movimento
da prensa.
 Manchas e perda de cores, decorrentes da oxidação e contaminação
superficial com substâncias estranhas ou provenientes do lubrificante.
 Defeitos relacionados à geometria do lingote
 Defeitos decorrentes do estado superficial do lingote
 Defeitos relacionados à lubrificação
 Defeitos decorrentes do metal (trincas, sulcos, etc.)
 Defeitos decorrentes do desgaste da ferramenta
TREFILAÇÃO
Processo de conformação plástica indireta para a fabricação de produtos
pela passagem do material através de uma ferramenta que provoca a
diminuição do seu diâmetro.
CONCEITOS BÁSICOS
• Pequenas reduções de seção por passada
• Matéria-prima:
– arames
– barras
– tubos

Lubrificação
– Evitar engripamento
– Resistência a altas temperaturas
– Limpeza de resíduos provenientes do recozimento
– Emulsões de óleo em água
– Óleos lubrificantes
– Pastas ou graxas
– Sabões
A frio
– Atrito gera calor (10 m/s – aço, 20 m/s – cobre)
– Encruamento
– Boa precisão geométrica e dimensional
– Tratamentos térmicos intermediários (grandes taxas de redução)
Produtos
– Barras: produto maciço com diâmetros superiores a 5,0 mm
–Arames ou fios: produto maciço com diâmetros inferiores a 5,0 mm
– Tubos: produtos ocos
FERRAMENTAS DE TREFILAÇÃO
 Metal duro: Ø > 2,0 mm
 Diamante: Ø  2,0 mm

TREFILAÇÃO DE PRODUTOS MACIÇOS

 Fios
 Arames
 Vergalhões (não podem ser bobinados)
TREFILAÇÃO DE TUBOS
Operações de acabamento (tubos produzidos por outros processos de
conformação): melhores tolerâncias dimensionais
ESTAMPAGEM
Processo de conformação plástica de chapas finas para a produção de
perfis variados pela aplicação de esforço mecânico.

Diversas operações:
 Dobramento
 Estiramento
 Corte
 Estampagem profunda
(embutimento)

Indústrias:
- Automobilística
- Aeroespacial
- Naval
- Informática, etc.
FATORES DE INFLUÊNCIA NA ESTAMPAGEM
 Metalúrgicos
- Estrutura e composição química da matéria-prima
- Histórico do material (processos anteriormente aplicados à peça, tipo de
solicitações, tratamentos, térmicos, etc.)
 Mecânicos
- Forma e dimensões projetadas
- Forma e dimensões da peça a ser estampada
- Tipo de prensa
- Forma e dimensões do estampo (raios do punção e da matriz)
- Condições de funcionamento do equipamento
- Condições de lubrificação (determinada em função do nível e tipo de
esforços atuantes. Sulfeto de molibdênio é um dos lubrificantes utilizados)

DEFEITOS
 Trincas
 Ondulações e rugas
 Casca de laranja e nervuras de distensão
 Abaulamento e pregas