Escuela Superior Politécnica Del Litoral

Facultad De Ingeniería En Mecánica y

Ciencias De La Producción

Proyecto:

Proceso de laminación en caliente

Materia:
Procesos de Manufactura

Estudiantes:
Luis Ajila
Julissa Aucancela
Frank Cevallos

Profesor:
MsC. Julián Peña Estrella

II Término Académico 2018 – 2019

Guayaquil – Ecuador
Contenido
RESUMEN.................................................................................................................................... 0
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 1
1.1 TEMA ........................................................................................................................... 2
1.2 OBJETIVOS ....................................................................................................................... 2
General .................................................................................................................................. 2
Específicos ............................................................................................................................ 2
2 METODOLOGÍA ................................................................................................................. 2
2.1 Proveedores ................................................................................................................... 2
Documentación legal: ........................................................................................................... 2
Documentación financiera: ................................................................................................... 3
2.2 Obtención de la materia prima ...................................................................................... 3
Proceso de Obtención de Materia Prima .......................................................................... 3
Tipos de Chatarra .................................................................................................................. 3
2.3 Proceso de manufactura de laminación en caliente ....................................................... 4
Proceso de Preparación y Calentamiento de la palanquilla ................................................ 5
Descripción del proceso de laminación en caliente............................................................... 6
Proceso de enfriamiento y corte............................................................................................ 7
Capacidad del Proceso ......................................................................................................... 7
Diagrama del proceso de laminación en caliente ................................................................. 8
Termoproceso ........................................................................................................................ 9
2.4 Producto brindado y Clientes .............................................................................................. 9
Estructura del Control de Calidad ...................................................................................... 10
3. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 12
4. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 12
5. BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 12
 RESUMEN
En el presente proyecto se trató sobre el proceso de manufactura, Laminación en caliente la
cual se lleva a cabo en la empresa ANDEC con el fin de producir varillas de acero a partir de
la obtención y clasificación de materia prima como es la chatarra. Para ello, en primer lugar
se debe discernir entre el tipo de chatarra y varilla a manufacturarse. Posteriormente, inicia
un proceso de preparación y calentamiento de la palanquilla, es decir la materia prima se
coloca dentro de un horno a 1200 ºC aproximadamente hasta que tras ello, inicia el proceso
de laminación dividido en tres fases: Tren de laminación, proceso intermedio y tren
terminador. Finalmente se procede con un tratamiento térmico para que la varilla adquiera
las propiedades mecánicas que el cliente desea y se deja enfriar para que por último el
producto terminado sea embobinado, cortado y empaquetado. Cabe mencionar que todo este
proceso está regido por normas y códigos de control de calidad para antes, en el proceso y
después del mismo.

Palabras clave: Tratamiento térmico, Laminación en caliente, Calidad.

ABSTRACT
In the present project, the manufacturing process, Hot Rolling was carried out in the company
ANDEC with the purpose of producing steel rods from the obtaining and classification of
raw material such as scrap. For this, first of all it is necessary to discern between the type of
scrap and rod to be manufactured. Subsequently, a billet preparation and heating process is
initiated, that is, the raw material is placed inside an oven at approximately 1200 ºC until
after that, the rolling process begins divided into three phases: Rolling mill, intermediate
process and terminator train. Finally we proceed with a thermal treatment so that the rod
acquires the mechanical properties that the client wishes and it is left to cool so that finally
the finished product is coiled, cut and packed. It should be mentioned that all this process is
governed by quality control codes and standards before, in the process and afterwards.

Keywords: Thermal treatment, Hot Rolling, Quality.

 1. INTRODUCCIÓN

Desde épocas muy remotas, el hombre ha modificado el aspecto y características de

diversos materiales que se encuentran en su hábitat. A través del tiempo aprendió a
dominar las técnicas o métodos mediante los que ha podido transformar esos materiales
en elementos útiles para su subsistencia. Este fenómeno ha dado origen a los procesos de
fabricación.

En realidad, este concepto es muy amplio ya que incluye, por ejemplo, la producción
de textiles, fármacos, metalmecánica, etc. De este modo, como proceso de manufactura
se denomina a todo método de transformación y acabado que se emplea para los
materiales metálicos, cerámicos y polímeros. Lo anterior incluye cambios en la geometría
del material, alteración de sus propiedades, operaciones de ensamble y también de
acabado superficial.

El objetivo primario de todo proceso será producir un componente de la forma y

dimensiones deseadas, con los acabados y propiedades requeridos, todo esto al menor
costo y de forma sustentable.

Es indudable que la supervivencia, prosperidad y dominio de la raza humana sobre la

tierra se debe en gran parte a que su inteligencia le hizo posible la manufactura de
herramientas y objetos diversos. Ciertamente que el camino recorrido ha sido largo y el
proceso lento (tabla 1.1). Se calcula que deben haber transcurrido miles de años de prueba
y error para que el hombre pudiera tallar herramientas, tales como el hacha de mano en
la que se pueden ya notar algunas de las características geométricas de nuestras modernas
herramientas de corte.

Agrupar los procesos de manufactura no es una tarea fácil debido a la gran variedad
de métodos existentes, así como también por los diversos puntos de vista que se pueden
considerar para tal fin. Es por ello que podemos decir que en este caso, el proyecto se
sitúa dentro del PROCESOS DE CONFORMADO DE METALES MECÁNICO
(métodos de deformación plástica). Este proceso se refiere a un material, usualmente
metal, que es deformado plásticamente, esto se puede realizar en caliente (no hay
endurecimiento) o en frío. Por ejemplo: laminación, troquelado, forja, embutido,
extrusión, etc.

El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor

inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos rodillos
sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos opuestos para que fluya
el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de compresión y de cizallamiento, originadas
por el rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal. Los procesos de laminado
requieren gran inversión de capital; debido a ello los molinos de laminado se usan para la
producción de grandes cantidades de productos estándar (láminas, placas, etc.).
La principal aplicación de la laminación es la producción de acero. La temperatura de
la laminación del acero es de unos 1200 °C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen

1
por fundición se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados «fosas de
recalentamiento» y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el
nombre de «recalentado».

Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminación en los que se laminan
para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las
lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se
laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas,
laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y láminas suele realizarse en frío.

1.1 TEMA
Proceso de Laminación en Caliente en la Empresa ANDEC.

1.2 OBJETIVOS
General
Aprender el proceso de laminación en caliente que realiza la empresa ANDEC.

Específicos
 Identificar las variables que intervienen en el proceso.
 Conocer la capacidad de laminación en caliente de la empresa.
 Enumerar los pasos para la laminación en caliente.
 Mostrar un diagrama del proceso de laminación en general.
 Indicar el proceso de tratamiento térmico realizado.
2 METODOLOGÍA
2.1 Proveedores
Para la selección de proveedores la empresa se ha encargado de cumplir con los
estándares de calidad. De forma que se basa en dos formatos los cuales le permiten
relacionarse con los mejores proveedores. En este caso se mostrarán los requisitos
necesarios de la empresa para un proveedor.
Documentación legal:
 Escritura de Constitución, Aumento de Capital y Reformas, inscritas en el
Registro Mercantil.
 Nombramiento del representante legal, inscrito en el Registro Mercantil.
 Documentos de identidad del representante legal.
 Registro Único de Contribuyentes, otorgado por el Servicio de Rentas
Internas.
 Registro Único de Proveedores, otorgado por el Instituto Nacional de
Contratación Pública.
 Certificado de Cumplimiento de Obligaciones y de Existencia Legal,
otorgado por la Superintendencia de Compañías.
 Certificado de Cumplimiento de Obligaciones Patronales, otorgado por el
Instituto de Seguridad Social. (Si realizan trabajos en las instalaciones de
Andec.)

2
  Certificado de Cumplimiento de Obligaciones Tributarias, otorgado por el
Servicio de Rentas Internas.
 Carta de Presentación.

Documentación financiera:
 Estados Financieros, Balance General y Estado de Resultados (Formulario
101), debidamente sellados por el SRI (Persona Natural) y por la
Superintendencia de Compañía (Persona Jurídica).
 Carta de Autorización para verificación de nivel crediticio (Central de
Riesgo) Anexo “B”

2.2 Obtención de la materia prima

Desde la década de los ochenta, ANDEC ha tenido acercamiento directo con el Instituto
Ecuatoriano de Normalización (INEN). Ente encargado de desarrollar y difundir las
normas técnicas ecuatorianas. Todos los productos cumplen con las especificaciones
exigidas en las normas técnicas ecuatorianas INEN y están certificados bajo el sello de
calidad otorgado por este Instituto. La empresa mantiene por más de doce años el sistema
de gestión de calidad. Actualmente estamos certificados bajo la última versión ISO 9001
del año 2008. ANDEC ha sido cumplidora con respecto a las leyes ambientales, laborales,
de seguridad y de ordenanzas. Este compromiso nos permitió certificar, en los tres
sistemas de gestión (ISO 9001, ISO 14001 Y OHSAS 18001).
Es por ello que para la obtención de la materia prima esta empresa se basa en estándares
de calidad como son:

Proceso de Obtención de Materia Prima

Captación de Chatarra
Calificación y pesaje.
Procesamiento
Clasificación.
Calidad.
Transportación.
Fundición
Composición química.
Calidad de la palanquilla.
Calidad de insumo.
Sistema de enfriamiento. Fig 1 – Selección de la chatarra metálica (ANDEC, 2018)

Control de Fuera de Norma.

Tipos de Chatarra
Existen cuatro tipos de chatarra que compra ANDEC, como son:

3
 Tipo A
Chatarra pesada cuyas dimensiones máximas son: largo, ancho y alto 40 x 40 x 40 cm.
No requiere de procesos de preparación: compactación (proceso de compresión de
chatarra mediante el uso de maquinaria dotada de cilindros que se accionan a través de
sistemas hidráulicos), oxicorte (proceso de seccionamiento o corte mediante el uso de
sopletes que trabajan bajo el principio de oxidación violenta a través de la mezcla de
oxígeno y gas propano), cizallado (proceso de seccionamiento mediante el uso de
maquinaria dotada de cuchillas que se accionan a través de sistemas hidráulicos). Además
está lista para ser fundida.

Por ejemplo: Material de taller Automotriz (blocks, terminales, rótulas, aros), Partes de
equipo caminero (rodillos, cadenas, etc.), Restos de troquelado, Retazos de planchas, ejes,
vigas, varillas, Hierro fundido rompible (motores y piezas de fundición), Rieles y partes
de ferrocarril.

Tipo B
Chatarra pesada y semipesada, cuyas dimensiones son: largo, ancho y alto superiores a
40 x 40 x 40 cm. Esta chatarra se compacta en paquetes de 40 x 40 x 40 cm. Además,
requiere de procesos de preparación: corte o cizallado. Por ejemplo: Estructuras
(galpones, chasis, baldes de volqueta), Tubos, vigas, ángulos, Paquetes compactados (lata
negra, estañada y de desechos domésticos), Bastidores de tractores, otros equipos
camineros y maquinaria industrial.

Tipo C
Chatarra liviana o de poca densidad, cuyas dimensiones: largo, ancho y alto superiores a
40 x 40 x 40 cm. Requiere de procesos de preparación: compactación, cizallado. Por
ejemplo: Carrocerías de vehículos y buses, Carcasas de electrodomésticos, Lata estañada
suelta, Escritorios, camas, coches, etc, Virutas (de tornería o mecanizado), Envolturas de
bobinas, Zunchos metálicos.

Tipo Naval
Chatarra procedente de embarcaciones o naves. Requiere de procesos de preparación:
desgasificación (proceso de limpieza de los residuos inflamables que se encuentran en los
compartimientos internos de las naves o embarcaciones), desguace (proceso de oxicorte
en pedazos grandes, que pueden ser maniobrados por las grúas) y corte (proceso de
preparación mediante el cual se corta o secciona un barco en pedazos de 40x40x40 cm a
través del uso de sopletes o antorchas que utilizan una mezcla de oxígeno y gas propano).
Algunos ejemplos son: Buques cisternas para transporte de derivados de petróleo, Barcos
pesqueros, Gabarras, Barcos de guerra, Motonaves o barcos turísticos, Buques graneleros.

Todas los tipos de chatarras mencionados anteriormente deben venir libres de materiales
no metálicos tales como: vidrios, piedra, cemento, ladrillos, combustibles y materiales
peligrosos o contaminantes.

2.3 Proceso de manufactura de laminación en caliente

Actualmente el Patio de chatarra en la Planta Industrial mantiene aproximadamente
85.000 toneladas cuyo espacio es suficiente para su correcto almacenamiento restando el

4
área necesaria para realizar las maniobras de la preparación de este insumo.
Aproximadamente un porcentaje de 14% es de Tipo A, 68% de Tipo B y un 18% de Tipo
C. En la actualidad se está captando un promedio de 10.000 toneladas de chatarra
mensuales, cantidad que no es suficiente para cubrir la necesidad de materia prima en la
planta de acería cuando empiece a producir 135.000 toneladas de palanquilla.

Este proceso inicia con la elección de la materia prima. Se utiliza en proceso de

laminación, para la producción de las varillas, es 50% de palanquilla nacional y 50% de
palanquilla importada. El primer paso lo realiza el departamento de patio y movimiento,
para su respectiva transportación y llegada al horno de precalentamiento, este proceso ya
ha sido definido y programado.

Además, se utiliza material de residuo de petróleo refinado o bunker, este combustible

que viene de temperatura ambiente se calienta de 120ºC a 130ºC, ya que con esta
temperatura se vuelve más liviano para la combustión que se deriva del bunker caliente,
aire comprimido y aire caliente (que se genera en la misma bóveda del horno). Aquí se
produce un residuo denominado laminilla que es un desecho que se genera en el proceso
y el mismo que la planta industrial lo utiliza como relleno de diversas áreas.

Dentro del horno la palanquilla llega a 1200ºC, muchas de las veces por defectos de cortes
hace que se salga de la guía de laminación y hace que se produzcan daños en las máquinas.
En el horno entran alrededor de 200 palanquillas, con un peso de 500 Kg cada unidad.
Dentro del proceso de laminación se realizan dos productos, la varilla y el alambrón;
siendo el más importante de estos dos la varilla.

Proceso de Preparación y Calentamiento de la palanquilla

Fig. 2 Preparación de palanquillas (ANDEC, 2018)

El proceso comienza en el horno de recalentamiento. La materia prima es transportada

por montacargas hasta el área de carga al horno, donde es verificada su rectitud. La
palanquilla para alcanzar la temperatura ideal y ser transformada en producto final, tiene
un tiempo de 2h30 horas aproximadamente. La palanquilla egresa del horno a una
temperatura aproximadamente de 1200°C. Luego sale a un camino de rodillos y por tres
uñas es arrastrada hasta la un camino de rodillos que conducen a la caja 1 del tren de
desbaste, esta caja comienza el proceso de laminación.

5
Descripción del proceso de laminación en caliente

Fig. 3 Proceso de laminación en caliente (ANDEC, 2018)

El proceso está divido en tres partes:

Primera Parte

Aquí se encuentran las cajas de la 1 a la 5 y el proceso se llama “tren de desbaste”

donde entra la palanquilla de 130 mm de espesor por 4 metros de longitud, dependiendo
el diámetro a laminar. Para dar seguridad al proceso existe un dispositivo llamado
despunte donde se corta la cabeza de la palanquilla. Cada caja de laminación tiene dos
cilindros y están calibrados de acuerdo a la normativa de regulaciones y velocidad de
laminación.
Segunda Parte

De las cajas 6 a 11 se llama proceso “intermedio”. En el desbasten la caja 4 y 5

trabajan con el mismo motor y reductor, al igual que en la caja 6 y 7. Estas son cajas dúos
y se limitan en velocidades. Hasta la caja 8 se trabaja con reducciones, a partir de esta
caja el producto que sale, entra en el bucleador, la deformación no le quita las
características del acero en ninguna forma. En la caja 9 entra un óvalo y sale un redondo
y es reducción es compensada en el bucleador. Aquí se tiene un redondo de 32 mm. A la
salida del tren intermedio hay una cizalla de despunte, la que asegura que el proceso siga
su trayectoria correcta.

Tercera Parte
De la caja 12 hasta la 21 comprende el tren terminador. Aquí se tiene dos opciones
de producción: varilla (mesa de enfriamiento) o alambrón (Pomini), para esto
simplemente se cambia la dirección de la barra, es decir caja terminadora o Monoblock.
En el proceso de la varilla en la caja 21 se da la corruga o diseño a la varilla, de este
proceso se va al enfriado con agua ya al final de la caja 21, de aquí se pasa al sistema de
enfriamiento TEMPCORE, el mismo que está compuesto de agua a presión y aire
comprimido. La varilla sale del cajón TEMPCORE a una temperatura aproximada de 600

6
ºC y ese proceso de cambio brusco de temperatura le da la característica de ser soldable,
sus dos estructuras principales se transforman en ferita-perlita y martencita templada.

Proceso de enfriamiento y corte

Finalmente pasa a la cizalla 3 que corta de 300mts a 48mts a la varilla. Luego va siendo
llevada por un camino de rodillos como producto terminado, donde es transportado hasta
la báscula de producto terminado, donde es identificado según rotulado de la norma de
referencia. Por último, la varilla va a la mesa o placa de enfriamiento donde tiene una
longitud aproximada de 48 metros, alrededor de 300 varillas son transportadas por
cadenas y llevadas a unos rodillos los cuales accionan las amarraderas que las amarran
dependiendo del largo de la varilla, luego son pesadas y por último transportadas a
almacenamiento.

Fig. 4 Proceso de enfriamiento, corte y embalaje. (ANDEC, 2018)

Capacidad del Proceso

La capacidad con respecto al proceso de laminación en caliente está dada por:

 Productividad tren barras: 40 ton/hora.

 Productividad tren rollos: 30 ton/hora.
 Porcentaje de utilización del tren: 75%.
 Capacidad instalada teórica: 250.000 tm/año.
 Capacidad nominal promedio: 240.000 tm/año – 20.000 tm/mes.
 Mix de producción: 95% barras y 5% rollos.

7
Diagrama del proceso de laminación en caliente

Fig.5 – Diagrama general del proceso de laminación en caliente.

8
Termoproceso

Fig. 6 Termoproceso (ANDEC, 2018)

El termoproceso es un tratamiento termomecánico creado para mejorar las propiedades

de las varillas corrugadas. Mediante este tratamiento se consiguen varillas de gran
resistencia, buena soldabilidad y de una excelente ductilidad, aptas para ser utilizadas en
todo tipo de obras ejecutadas por el sector de la construcción.
Este tratamiento se realiza haciendo pasar a la varilla laminada a través de unos conductos
por donde circula un flujo controlado de agua. Las barras que se encuentran a una temperatura
aproximada de 1000°C, se enfrían superficialmente dando lugar al tratamiento por temple
superficial. Seguidamente, las varillas salen de la zona de enfriamiento drástico y pasan
a enfriarse por aire. El interior todavía caliente transfiere el calor por conducción hacia la
superficie anteriormente templada produciéndose un revenido.

Fig.7 Diagrama TEMPCORE (Departamento de controlde calidad – ANDEC)

2.4 Producto brindado y Clientes

El producto terminado se lo etiqueta con el nombre de la empresa, la fecha de producción,
el nombre del producto, su dimensión, el grado de acero, su longitud, el turno en que fue
elaborado, responsable, norma de referencia, hora de fabricación, peso en kg, el número
de varillas que contiene el paquete, lote de producción y el número del paquete.
El rotulado en producto terminado es muy importante para realizar cualquier tipo de
trazabilidad que se requiera, por motivos de re-muestreos rutinarios o por reclamos de
clientes, con esta información básica ayuda a encontrar el producto requerido para realizar
los análisis correspondientes y poder tomar algún tipo de decisión

9
Estructura del Control de Calidad

Acerías Nacionales del Ecuador ANDEC, mediante una completa dotación de modernos
equipos de control en sus laboratorios, además del personal técnico altamente capacitado,
tiene establecido un sistema planificado y sistemático de inspección en los principales
puntos de sus procesos productivos, encaminados a asegurar un nivel de confiabilidad
constante y satisfactorio en la entrega de productos y servicios para sus clientes, conforme
a especificaciones técnicas de normas de fabricación, nacionales e internacionales.

Laboratorio Físico – Mecánico

El Laboratorio Físico Mecánico dispone de modernos equipos electrónicos de

ensayo de materiales para pruebas de tracción y fluencia; además, cuenta con una
máquina dobladora que permite realizar en nuestras varillas los correspondientes ensayos
de doblados a 180°, demostrando la ductilidad de las mismas.

Laboratorio Químico

En el Laboratorio Químico están instalados los más modernos espectrómetros y

equipos de análisis químico, teniendo como objetivo garantizar la máxima precisión de
los análisis de nuestros productos de acero.

Laboratorio Metalográfico

El Laboratorio Metalográfico dispone de moderno microscopio con capacidad de

aumento de 800X, lo que permite incorporar en nuestros procesos, el análisis
microscópico de las características estructurales de la varilla corrugada, haciendo posible
poder determinar el tamaño de grano, la forma y distribución de varias fases del metal.

Fig.8 Espectrómetros para análisis químico del Acero (ANDEC, 2018)

10
 Fig. 9 Control de calidad en doblado de varillas (ANDEC, 2018)

Fig. 10 Ensayo de Tracción: Máquina Tinius Olsen / Capacidad: 2000 kN (ANDEC,

2018)

Fig.11 Análisis Microscópico de las características estructurales dela varilla. (ANDEC,

2018)

11
3. CONCLUSIONES

En conclusión podemos decir que ANDEC como una empresa nacional ocupa el proceso
de manufactura, laminación de forma que a partir de la materia prima como es la chatarra,
la transforma en varillas tras pasar por distintas fases como fueron: preparación de la
palanquilla, tres procesos de laminación, tratamiento térmico, enfriamiento y
empaquetamiento.

Así también se puede concluir que para realizar este proceso se debe tener en cuenta
normas como estándares de forma que el producto y materia prima cumplan con los
índices de calidad. Para ello es necesario realizar pruebas de tracción, flexión, análisis
químico y de microestructura ya que los distintos procesos por lo que pasa la materia,
provoca el cambio de la forma de los granos de la estructura metálica.

Finalmente es importante reconocer el PITOC por el cual ha pasado todo este proceso, el
cual cabe mencionar que la empresa ANDEC la muestra públicamente con el fin de que
los clientes tengan la oportunidad de verificar la calidad de sus productos.

4. RECOMENDACIONES
Se recomienda identificar el tipo de chatarra de acuerdo a las normas de calidad impuestas
por INEN y la propia empresa, de forma que el proceso no se vea afectado por impurezas,
obteniendo una mala calidad del producto terminado. Así también se recomienda
determinar las temperaturas óptimas para los tratamientos térmicos de forma que no se
vea comprometido la microestructura de los metales siendo tratados y así, poder obtener
las propiedades requeridas por el cliente.

5. BIBLIOGRAFÍA
[1] Kalpakjian, Schmid. Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson / Prentice Hall 2008.
[2] Bootrhoyd, Geoffrey, Product design for manufacture and assembly. Marcel Decker Inc.
New York.
[3] Todd, R.H.; Allen, D.K.; Alting, L. Fundamental principles of manufacturing processes.
Industrial Press Inc. 2011.
[4] Alting, L. Procesos para ingeniería de manufactura. Ediciones Alfaomega S.A. 1990
[5] Referido de: https://www.andec.com.ec (15-01-2019)
[6] Referido de:
https://www.academia.edu/26872518/Dise%C3%B1o_y_Optimizacion_del_Sistema_de_Produ
ccion_Proceso_de_Fabricacion_de_la_Varilla_de_Acero_de_la_Empresa_Andec_S.A?auto=do
wnload (15-01-2019)

12