CAPITULO III

DISEÑO DE LA OPERACION

RESUMEN

3.1 Generalidades
3.2 Análisis del Puesto de trabajo
3.3 Análisis y diseño de trabajos de ensamble
3.4 Análisis y diseño de Actividades múltiples
3.5 Técnicas Cuantitativas en el Sistema Hombre – Máquina
3.6 Estudio de casos

3.1 GENERALIDADES

Se ha tratado en forma gradual la productividad de la industria en su conjunto, hasta la consideración

general de como es posible elevar la productividad de los trabajadores y de las maquinarias o equipos mediante
el análisis del trabajo y el diseño de las mejoras de método. Continuando con el desarrollo del texto desde el
punto de vista en un análisis de la Macro y Micro disposición de la planta industrial, en primer lugar se ha
examinado procesos de manufactura en un marco general en grupos de trabajadores o líneas de producción
analizando diversos tipos de actividades coordinadas que llevan a la obtención de fabricación de un producto,
estudiando el movimiento de personal y de materiales e insumos desde que ingresan a la fábrica como materia
prima o insumo hasta que sale como producto final. Se analizó el trabajo en general para detectar deficiencias en
el diseño del sistema productivo y proponer mejoras en el sistema de fabricación.

En el presente capitulo se estudiará el Sistema de Trabajo Individual , es decir se analizaran las

diferentes actividades que desarrolla el operario en su lugar o sitio de trabajo aplicando los principios y normas
establecidas para lograr una mayor eficiencia del mismo. Para llegar a este objetivo primero debemos verificar
que las actividades que se ejecutan son realmente necesarias o se pueden realizar de otras
maneras o formas convenientes, se evaluará si esta actividad es altamente repetitiva durante el proceso.
Finalmente se señala para lograr el objetivo del estudio se debe verificar:

a. El Propósito
Es decir asegurándose que debe ejecutarse el trabajo realmente necesario.
b. El Lugar
Para asegurarse que debe ejecutarse el trabajo en el sitio donde realmente es necesario.
c. La Sucesión
Para asegurarse que debe ejecutarse el trabajo donde es realmente necesario.
d. La Persona
Para asegurarse que la tarea es ejecutada por la persona adecuada.
e. La Maquinaria

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 Para asegurarse que la tarea es ejecutada por la máquina, equipo y herramienta adecuada.

3.2 ANALISIS DEL PUESTO DE TRABAJO

El puesto de trabajo es el lugar o sitio donde son llevadas a cabo las diferentes actividades por medio del
operario en trabajos altamente repetitivos Ej. Trabajos de ensamble o en trabajos que realiza la máquina.

El objetivo del análisis del puesto de trabajo es:

 Identificar el tipo de puesto de trabajo, analizando las características y requerimientos para su ejecución.
 Evaluar la utilización y empleo adecuado de herramientas manuales y o equipo o maquinaria, si como su
disposición optima en relación al sistema productivo.
 Analizar movimientos y distancias del trabajador y los materiales, identificando actividades inútiles con el fin
de modificarlas o anularlas.
 Evaluar la postura corporal del trabajador, el movimiento de sus manos y su radio de acción.
 Efectuar el análisis critico del ambiente del trabajador como iluminación, ventilación, aire acondicionado,
ruidos, así como los actos y condiciones inseguras a que esta expuesto el trabajador.

Para realizar un análisis del puesto de trabajo seguir los siguientes pasos:

 Determinación actual mediante observación directa, personal o fílmica acopiando información.

 Analizar el método de trabajo actual pormenorizada o detallista.
 Diseñar un sistema optimo de trabajo actual de manera pormenorizada o detallista.
 Aplicación del método de trabajo propuesto.
 Evaluar resultados
 prosecución o seguimiento.

3.2.1 ANALISIS DE MICROMOVIMIENTOS

El Estudio de los Micro movimientos consiste en el análisis sistemático y minucioso de los diversos
movimientos que el cuerpo humano efectúa al ejecutar una tarea con el fin de eliminar o reducir movimientos
inútiles, posibilitando aquellos necesarios o productivos para el trabajo, reduciendo de esa manera costos de:
mano de obra y tiempos de fabricación. Por medio de éste tipo de análisis se podrá diseñar un sistema de
trabajo que permitirá desarrollar al operario sus actividades con mayor facilidad, simplicidad, seguridad y menos
esfuerzo, aumentando así los índices de productividad.

Los esposos Frank y Lillian Gilbreth fueron los pioneros en el estudio de los micro movimientos
manuales aplicando medios fílmicos para lograr formular leyes básicas en la economía de los movimientos
llegando a identificar 17 micro movimientos o THERBLIGS. El estudio de micro movimientos es una Técnica
utilizada para registrar (copiar o grabar para pantalla) una o mas actividades a efectos de cronometrar, analizar y
evaluar el trabajo manual o semimanual. La filmación constituye un registro permanente tanto del método de
trabajo así como del tiempo de ejecución. Al pasarse la proyección del film puede repetirse una y otra vez aun
con movimientos retardados o cámara lenta para un mejor análisis. Entre los instrumentos que utiliza se pueden
señalar: Cámara filmadora, trípode, televisor, reproductora de imagen, cronómetro y otros auxiliares:

En general los movimientos en un puesto de trabajo pueden ser medianos y más pequeños. Los primeros
son usados generalmente en el trabajo de máquina cuya duración el tiempo son relativamente mayores; los
segundos en trabajos altamente repetitivos y de corta duración.

3.2.2 ELEMENTOS DE TAMAÑO MEDIANO EN UNA OPERACION

Una operación e inspección puede analizarse en términos de ciertos conjuntos de actividades de trabajos
Standard introducidos previamente. Estas actividades serán previamente estudiadas en la relación: Hombre –
Máquina de este capítulo.

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1. SERVICIO DE LA MAQUINA: SM
Consiste en remover de la máquina el material nuevo y poner en marcha la máquina.

2. MAQUINA EN OPERACION: MO
Es aquel periodo de tiempo durante el cual la máquina procesa el material.

3. CARGAR LA MAQUINA: CM
Consiste en el tiempo de utiliza el operario en alimentar la máquina con el material necesario.

4. DESCARGAR LA MAQUINA: (DM)

Consiste en sacar el material de la máquina una vez que ésta ha sido trabajada o maquinada.

3.2.3 ELEMENTOS DE TAMAÑO PEQUEÑO EN LA OPERACION

Existen varios conjuntos de elementos que son frecuentes dentro de una categoría del movimiento. El
análisis del movimiento individual del trabajador se conoce como: análisis microscópico del movimiento; tiene
relación con las actividades: Tomar y colocar: son conocidos como THERBLIGS; es usual la utilización de los
siguientes:

1. AGARRAR: A
Es el acto de coger un objeto como movimiento previo para sostenerlo, elevarlo, transportarlo, etc. Consiste en
obtener su control, empieza cuando la mano o miembro del cuerpo toca el objeto y termina cuando se obtiene el
control.

2. PONER EN POSICION: P
Consiste en colocar un objeto en una posición definida respecto a otro pudiendo hacerse durante un transporte
con carga. Se indica cuando se comienza la alineación o situación del objeto y termina cuando está en la
posición necesaria o listo para el montaje.

3. POSICION PREVIA: PP
Consiste en dejar un objeto en el sitio determinado, de forma tal que pueda utilizarse a continuación sin
necesidad de ponerlo en posición. Comienza con el principio de la colocación y termina con el fin de la misma.

4. UTILIZAR: U
Consiste en la aplicación o en el uso de una herramienta o en la manipulación de un control. Se inicia cuando la
mano empieza realmente a manipular la herramienta o el control y termina cuando cesa la manipulación de
dicha herramientas o controles.

5. MONTAR: M
Es el acto de combinar dos o más piezas para formar un conjunto homogéneo. Esta combinación puede ser
piezas de una unidad completa (Tornillo y Tuerca), o de objetos y herramientas (Tuerca y llave o tornillo y
destornillador). Comienza cuando la pieza empieza a unirse y termina con el comienzo del movimiento siguiente
al montar.

6. DESMONTAR: D
Es el acto contrario a montar y consiste en la separación de las piezas montadas o acopladas. Comienza cuando
la pieza empieza a separarse y termina cuando la separación a sido completa.

7. DEJAR CARGA: DC
Es el acto de soltar aquello que se tenía agarrado y consiste en dejar el control del objeto agarrado. Empieza
cuando la mano comienza a perder el control de la pieza u objeto y termina cuando se han separado totalmente.

8. TRANSPORTE VACIO: TV
Es el movimiento de la mano cuando se dirige a un objeto para cogerlo. Comienza cuando la mano inicia su
movimiento y termina cuando la mano toca el objeto que pretende alcanzar.

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9. TRANSPORTE CON CARGA: TC
Consiste en el cambio de localización de un objeto, mediante un esfuerzo muscular. Comienza cuando inicia su
desplazamiento con el objeto y termina cuando llega a su destino cesando en su movimiento.

10. SELECCIONAR: S
Es el acto de elegir el objetivo buscado entre una cierta cantidad de ellos, consiste en su localización. Empieza
cuando las manos toca el grupo entre los cuales tiene que elegir y termina cuando la mano ha localizado el
objeto.

11. SOSTENER: SO
Es la retención de un objeto después de haber sido agarrado, manteniéndolo en una posición o localización fija.
Comienza cuando cesa el movimiento del objeto o de la mano y termina con el comienzo de cualquier otro
movimiento.

12. ESPERA INEVITABLE: EI

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Es una demora de la mano por causas debidas al propio proceso y que no depende por tanto del operario.
Comienza cuando la mano está ociosa y termina cuando inicia cualquier otro trabajo.

13. ESPERA EVITABLE: EE

Son demoras que no son debidas al método y sobre las cuales el operario tiene el control, consistiendo la
ejecución de algo innecesario. Empieza cuando la mano se desvía del método estándar y termina cuando retorna
a su rutina normal.

14. DESCANSO PARA EVITAR LA FATIGA: DF

Consiste en la ociosidad, como parte del ciclo y necesaria para vencer la fatiga causada por el trabajo. Se inicia
cuando la mano está ociosa y termina cuando está en posibilidad de reanudar el trabajo.

15. PLANEAR: PL
Consiste en la determinación a tomar para empezar o continuar una acción. Se inicia cuando la mano está
ociosa mientras el trabajador decide la acción a realizar y termina cuando la determinación ha sido tomada
.
16. INSPECCIONAR: I
Consiste en determinar la calidad de un objeto, mediante la utilización de uno o varios sentidos, pudiendo
presentarse simultáneamente con otros Therbligs. Se inicia cuando se empieza a examinar un objeto y termina
cuando ya ha sido inspeccionado
3.2.4 PRINCIPIOS DE ECONOMIA DE MOVIMIENTOS

Los principios de la economía de movimientos son el resultado de la experiencia y constituyen una base
excelente para idear métodos mejores en el lugar de trabajo.

Los principios de la Economía de los movimientos, se pueden clasificar en tres grupos:

 Buscar como utilizar adecuadamente el cuerpo humano.

 Buscar la mejor organización y distribución del lugar de trabajo
 Usar adecuadamente las maquinarias, herramientas y equipos.

Sirven por igual en talleres y oficinas y, aunque no siempre es posible aplicarlos constituyen una excelente
base para mejorar la eficiencia y reducir la fatiga del trabajo manual.

A. USO DEL CUERPO HUMANO

Siempre que sea posible:.

a) Ambas manos deben comenzar simultáneamente sus actividades básicas del trabajo y no deben de estar
ociosas al mismo tiempo.
b) Los movimientos de las manos deben ser simétricos y simultáneos al separarse y alejarse del cuerpo.
c) Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso para ayudar al trabajador y debe reducirse a su
mínima expresión cuando se debe efectuar un esfuerzo muscular.
d) Son preferibles los movimientos curvos y continuos a los rectilíneos que necesitan cambios bruscos de
dirección.
e) Deben emplearse el menor número de divisores básicas y éstas deben estar dentro de las clasificaciones
más bajas posibles que ordenadas en forma ascendente de tiempo y fatiga. Estos movimientos son:

 Movimiento de los dedos.

 Movimiento de los dedos y muñecas.
 Movimiento de los dedos, muñecas y antebrazos.
 Movimiento de los dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
 Movimiento de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y cuerpo.

f) Deben procurarse que todo trabajo que puede hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo del que se
hace con las manos

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g) Los dedos índice y pulgar soportan trabajos más pesados. El resto no puede manipular pesos considerables
por largo tiempo.
h) Mientras se trabaje de pie, éstos no pueden operar pedales eficientemente m
i) Los movimientos de torcer el cuerpo deben hacerse con los codos doblados.
j) Para tomar las herramientas, debe usarse los segmentos de los dedos más cercanos a la palma de la
mano.

B. ORGANIZACION Y MEJORES CONDICIONES DE TRABAJO

a) Deben destinarse sitios fijos para cada herramienta y material, a fin de permitir la mejor secuencia y eliminar
y reducir los Therbling de búsqueda y selección.
b) Hay que utilizar depósitos alimentadores por gravedad y descargar por caída, para reducir los tiempos de
alcanzar y mover.
c) Todos los materiales y herramientas deben colocarse dentro del área de alcance normal, tanto en el plano
horizontal como en el vertical.
d) Proporcionar un asiento cómodo al operador y tener cuidado de que la altura del mismo sea la mejor para
que trabaje eficientemente sentándose y poniéndose de pie alternativamente.
e) Se deben proporcionar: ventilación, temperatura e iluminación adecuada.
f) Deben estudiarse las necesidades de visibilidad de la estación de trabajo.
g) El ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una operación; y el trabajo debe
organizarse de modo que sea fácil y con ritmo natural.

C. DISEÑO ADECUADO DE HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

a) Se debe emplear los cortes múltiples siempre que sea posible

b) Todas las palancas, manivelas, volantes y otros instrumentos se deben poder operar fácilmente
c) El sostener la parte en posición deberá efectuarse por medio de dispositivos.
d) Investigar siempre la posibilidad de usar herramientas eléctricas o semiautomáticas como: aprieta tuerca,
desatornilladores eléctricos llaves de velocidad, etc.

En la página posterior se presenta algunas vistas de medidas antropométricas a tomarse en cuenta, para
trabajadores cuyas medidas en altura son de 1.59 mts en el caso de damas y de 1.68 mts. En el caso de
varones. Puede observarse el alcance de brazos en diferentes posiciones, recomendable para el trabajo de
ensamblaje.

3.3 ANALISIS DEL TRABAJO DE ENSAMBLE

3.3.1 DIAGRAMAS BIMANUALES

El diagrama bimanual es un cursograma que se utiliza para representar las diversas actividades que
realizan tanto la mano izquierda como la mano derecha de un operario, indicando la relación entre ellas; es decir
la secuencia ordenada de actividades. Se utiliza para actividades altamente repetitivas, por ejemplo en
ensamblaje de componentes registrándose solamente en el documento solamente un ciclo de trabajo. El
diagrama evalúa solamente movimientos sin ninguna escala de tiempos. Una sola operación grande del DAP es
detallada en muchas sub - actividades pequeñas. Utiliza los siguientes símbolos en su aplicación.

A. OPERACION

Se emplea para actos de asir , sujetar, utilizar, soltar, etc, una herramienta pieza o material.

B. TRANSPORTE

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 Se emplea para representar el movimiento de las manos hasta el trabajo, herramienta o material o desde uno
de ellos.

C. ESPERA

Se emplea para indicar el tiempo en que la mano no hace ningún trabajo real o efectivo.

D. SOSTENIMIENTO

Se utiliza cuando se sostiene alguna pieza, herramienta o material.

El análisis de los movimientos permite racionalizar las actividades, procurando un trabajo sin esfuerzos; un
ejemplo aplicativo se presenta en las páginas siguientes.

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108
4.3.2 DIAGRAMAS SIMO

El diagrama SIMO, también conocido como SIMOGRAMA; es un diagrama que utiliza una escala graduada
de tiempo (Segundos, milésimas de minutos, etc.) la que se ubica en forma vertical del formato, a cada lado del
mismo se describen los elementos de trabajo que son ejecutados por el operador; estos diagramas se
caracterizan además por que utilizan los símbolos de los THERBLIGS para el análisis previo muestreo
representativo del trabajo.

Generalmente la técnica consiste en tomar la muestra de trabajo mediante filmación, esto permite la medición
de elementos por cronometraje, para seguidamente efectuar el registro pormenorizado del método actual de
trabajo. Una vez analizado éste y aplicando los de economía de movimiento se logra diseñar el método
propuesto de trabajo; y al ser evaluado los mismos, se podrá estimar comparativamente el porcentaje del tiempo
mejorado de un método de trabajo actual con respecto de un método perfeccionado propuesto.

El termino SIMO es una contracción abreviada de la Expresión Inglesa: “Simultaneus Motion” o

simultaneidad de movimientos, las mismas van referidas al movimiento que afecta cualquier parte del cuerpo
humano como: manos, pies, ojos, cabeza, etc. Su aplicación es muy usual en trabajos de ensamblaje y para el
movimiento de las manos.

Los SIMOGRAMAS se utilizan en actividades altamente repetitivas y en actividades de corta duración, que a
menudo se ejecutan con extraordinaria rapidez, para el análisis es conveniente saber descomponer las
actividades en elementos y utilizar un cronómetro de alta precisión, este puede estar incluido a un costado del
film para ayudar al registro.

El desarrollo y aplicación de los diagramas SIMO han dado origen a los tiempos predeterminados.

A continuación se presenta un ejemplo ilustrativo de aplicación de los diagramas SIMO en el método de

trabajo actual y propuesto. Para una mejor complementación de estudio observarse el video principios de
economía de movimientos.

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 DIAGRAMA S I M O
ESTUDIO DEL CASO: MONTAJE DE TORNILLO Y ARANDELAS

En una empresa industrial, para algunos de sus productos se utilizan pernos, también conocido como tornillos
o bulones de (10 x 25) mm. con tres arandelas cada perno; el tornillo y las arandelas se ensamblan en otro lugar
de trabajo, en un puesto dedicado especialmente para ese fin.

Este puesto de trabajo es ocupado por una operaria calificada; el puesto comprende básicamente una mesa
de trabajo sobre la cual se distribuye una caja con celdas, en las cuales van los elementos a ser ensamblados.

Para el método actual de trabajo, se observa que se utiliza una caja con cinco divisiones (Ver esquema
adjunto) el primer espacio de la izquierda es ocupado por los tornillos ensamblados y en el otro extremo son
colocados las arandelas de caucho.

El trabajo consiste en colocar la arandela grover pegada a la cabeza del tornillo o bulón, la de acero al centro
y la arandela de caucho al final del tornillo ya que esta entra a presión para evitar que las anteriores caigan una
vez colocadas.

La unidad de tiempo a utilizar es de 1 / 1000 min.

CON LA INFORMACIÓN PROPORCIONADA SE PIDE:

a. Analizar el método de trabajo actual del movimiento de las manos mediante la aplicación del diagrama
SIMO.

b. Diseñar un nuevo sistema de trabajo individual, proponiendo una mejora de métodos referente al método
actual.

c. Calcular el incremento de productividad del método propuesto respecto del método actual.

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111
3.4 ACTIVIDADES MULTIPLES: ANALISIS Y DISEÑO

Se analiza mediante diagramas conocidos también como: Diagramas de actividades simultaneas o

diagramas equilibradores, en función a que se utilizan para el registro simultáneo de las actividades que ocurren
el sistema de trabajo individual Hombre - Máquina o en el sistema de trabajo en grupo cuando varios
trabajadores concurren a un centro de trabajo que puede ser un equipo o una máquina mayor, o varias de ellas.
El registro de actividades permitirá el análisis del trabajo y en especial determinar los Tiempos Muertos o
tiempos inactivos del trabajador así como el del equipo o máquina (s); lo cual permitirá proponer un racional
equilibrio en el sistema de producción, de allí que se les conozca como diagramas equilibradores.

Los diagramas de actividades múltiples son de dos tipos:

a. Diagrama Hombre - Máquina.

b. Diagrama de proceso de grupo.

3.4.1 DIAGRAMA HOMBRE – MAQUINA

Los diagramas Hombre - Máquina son aquellos diagramas que permiten el registro y análisis del sistema
de trabajo individual donde un operario atiende una o más máquinas.

El registro que se hace es simultáneo, para ello se utiliza un formato con una escala de tiempo, así como
trazos verticales en forma de columna para las actividades del operario y las máquinas.

En un proceso de trabajo de maquinado llevado a cabo en máquinas automáticas, generalmente se dan

las siguientes actividades: preparar la carga (Operario), trabajo automático (Máquinas) y descargar (Operario);
cuando se ejecutan estas actividades u otras como el de caminar de máquina en máquina, surgen los tiempos
muertos para el Operador o para la (s) máquina (s). Cuando se trata de racionalizar estos tiempos muertos se
evalúan los costos unitarios de producción propiciando que éstos sean mas bajos. Para lograr eso muchas veces
deberá poner mayor interés un analista en minimizar los tiempos muertos de las máquinas, ya que estas
generalmente son más costosas las horas máquina si las comparamos con las horas hombres.

La elaboración del Hombre - Máquina permite calcular el tiempo de ciclo de trabajo, así como evaluar la
eficiencia del Operador, de la máquina (s) o de su sistema en su conjunto; del mismo modo nos permite la
evaluación de alternativas de los sistemas individuales de producción en función de los Costos Unitarios del
producto, para finalmente decidir por la mejor alternativa con el incremento de la producción y la productividad.

Hay algunos conceptos que debemos tomar muy en cuenta en los sistemas hombre – máquina y son los
siguientes:

A. TIEMPO DE CICLO

Es el tiempo necesario para producir una unidad de producto es el tiempo que requiere un operario para
ejecutar una tarea definida en condiciones normales y con un desempeño a ritmo normal de trabajo.

B. ACOPLAMIENTO DE MÁQUINAS

Se conoce como acoplamiento de máquinas cuando un operario atiende a más de una máquina.

C. INTERFERENCIAS DE MAQUINAS

Se conoce como interferencias de maquinas cuando una o más máquinas están esperando que el operario
encargado de ellas las atienda. Es decir hay un tiempo que pierde la máquina al esperar ser atendida. La
interferencia de máquinas puede ser calculada en función al tiempo mediante el Abaco de Dale Jones.

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D. SIMBOLOGIA A UTILIZAR:

SIMBOLO ACTIVIDAD

Registra la actividad del operario o de la Máquinas. También se utiliza el

rectángulo pintado de color: amarillo verde rojo, etc.
La ejecución del trabajo es de forma independiente.

Registra las actividades del operario y de las máquinas cuando ambas participan
o trabajan juntas.

Se utiliza para registrar los tiempos muertos, tanto para el operario, así como
para la (s) máquina (s). Los tiempos muertos, son los que el analista debe
reducir.

E. NORMAS PARA ELABORAR EL DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA

1. El diagrama debe ser elaborado en un formato, en cuya parte superior llevará el título del diagrama “diagrama
hombre - máquina” a continuación se incluye la información: nombre de la empresa, descripción de la operación,
método de trabajo actual o propuesto, fecha, nombre del analista, Nombre del que aprueba el diagrama; así
como al lado superior derecho el resumen de actividades para el operario y la máquina, la demora y el tiempo de
ciclo expresados en unidades tiempos y porcentajes.

2. El diagrama hombre - máquina siempre será gratificado con una o mas columna de escala de tiempos. El
analista deberá escoger la unidad de medida del tiempo (minutos, segundos, etc.); deberá también escoger en la
gráfica la distancia correspondiente a cada unidad de tiempo de manera que se pueda observar claramente el
diagrama sobre el papel, que puede ser milimetrado o no. Una vez establecidos valores exactos para la
distancia, el analista debe empezar el diagrama, a la izquierda del mismo se colocan las actividades y tiempos
del operario, y a la derecha del mismo se registraran también en columna el trabajo de cada máquina.

3. El tiempo de trabajo efectivo por parte del trabajador se registra en forma de columna con un rectángulo de
color o con trazos de líneas oblicuas, lo mismo se hará para el tiempo efectivo del trabajo de las máquinas; para
ambos casos la inactividad se registrará como tiempo muerto, como un rectángulo en blanco y en columna.

4. El registro se hace en forma simultanea para el operario y las máquinas hasta completar uno o más ciclos de
trabajo en función del tiempo; posteriormente se analizarán los tiempos muertos para hombre y máquinas para
reducirlos, proponiendo mejoras en el sistema de trabajo individual. Se debe hacer un análisis de costos para
buscar la mejor alternativa decidiendo por aquella que presente el menor costo unitario de fabricación del
producto o componente.

5. Para el registro de tiempo, los tiempos a utilizarse serán los tiempos tipo, éstos vienen a ser los tiempos
elementales más un tiempo por fatiga: cansancio, retrasos inevitables, tiempo por necesidades personales, etc.
que en algunos casos se estima entre el 15 al 20 %. .

A continuación se presentan estudio de casos resueltos con la finalidad de clarificar los conceptos dados;
además se presenta algunos casos propuestos para que el lector ejercite la práctica del mismo.

113
 SISTEMAS HOMBRE - MAQUINA
ESTUDIO DEL CASO: EMPRESA SERIN S. A

En la empresa metal - mecánica “SERIN S.A.” se hacen anillos de pistones, una de las operaciones es
"tornear el borde" cuyo trabajo se lleva a cabo en tornos automáticos.

La situación actual del Taller es que actualmente hay tres operarios que hacen ésta actividad, cada uno de
ellos trabajando en un torno y haciendo idéntica tarea.

Luego de efectuar el análisis del trabajo y de haberse determinado los tiempos estándares se tiene los
siguientes datos de tiempos aceptado por los operarios:

TIEMPO
EJECUCIÓN DESCRIPCIÓN
(min.)

 Operario  Descargar, cargar y poner en marcha

0.12
la máquina.

 Máquina 0.60
 Preparar la carga para la Máquina
1.60
 Tornear al borde del anillo del pistón

Los costos a ser asumidos son:

Costo de la hora – hombre = S/. 10.00; Costo de la hora – máquina = S/. 15.00; Costo unitario de
material = 1.00 S/. / pza.

CON LA INFORMACION PROPORCIONADA:

A) Para el sistema 1H – 1M elaborar el diagrama e indicar el Tiempo de Ciclo; calcular la Cantidad de

Producción, el Costo del Sistema y el Costo Unitario por pieza.

B) Analizar el Sistema 1H – 2M y determinar la conveniencia de tener o no a uno de los Operarios manejando

dos máquinas. Calcular el Costo unitario de éste Nuevo Sistema Individual de Trabajo. Para éste caso un
nuevo elemento interviene: "Ir a la próxima máquina” cuyo tiempo de duración es de 0,04 minutos.

C) Determinar la posibilidad de que en el sistema 1H – 3M las tres máquinas sean manejadas por el mismo
Operador y encontrar el Costo Unitario de éste nuevo sistema Individual de Trabajo. Suponer una
disposición triangular de máquinas con iguales distancias entre las mismas.

D) Considerando que Ud. debe elevar los niveles de Producción y Productividad. ¿Qué decisión tomaría
respecto del sistema de trabajo.?

114
 SOLUCION AL CASO
EMPRESA SERIN S. A

A. ANALISIS DEL SISTEMA 1H – 1M

a) Diagrama Hombre – Máquina; Del diagrama 1H – 1M Se deduce:

En la parte inferior de éste diagrama, se observa que el tiempo de ciclo lo da la máquina y es Tc = 1.72 min.;
lo cual quiere decir que un anillo de pistón se fabrica en 1.72 minutos, utilizándose un hombre y una máquina.
También se puede observar que el tiempo muerto del operario es de 1.0 minutos, que equivale respecto al
tiempo de ciclo al 58.3 %. En la parte superior de este diagrama se ha registrado de manera real y porcentual las
actividades y el resumen de utilización para el hombre y la máquina, de la cual se desprende que el operario
trabaja el 41.7 % y la máquina es utilizada al 100 % .

b) Cantidad de Producción: Qp

La cantidad de producción por hora, se obtiene al dividir una hora entre el tiempo de ciclo expresado en minutos.

Qp = (60 min./ hr.) / Tc; Qp = (60 min./ hr.) / (1.72 min./ Pza.); Qp = 35 Pzas / hr.

c) Costo Horario del Sistema: CHS

Costo del trabajador por hora S/. 10.00
Costo de máquina por hora 15.00

CHS = S/. 25.00

d) Costo Unitario: Cu

Luego el costo unitario por pieza será el costo unitario del material; más el cociente del costo horario del sistema
dividido con la cantidad de producción por hora. Lo cual se puede expresar:

Sq: Cmu = S/. 1.00; Cu = Cmu + [ (25 S/. / hr.) / (35 Pzas./ hr.) ]; Cu = 1.71 S/. / Pza.

B. ANALISIS DEL SISTEMA 1H – 2M

a) Diagrama 1H – 2M; El diagrama 1H – 2M se presenta en hoja adjunta

El tiempo de ciclo considerando que son 2 máquinas es:
Tc = 1,72 / 2 ; Tc = 0,86 min.

b) Cantidad de producción: Qp
Qp = (60 min./ hr.) / 0,86 min. / pza. Qp = 70 Pza / hora.

Como se observa la producción se ha duplicado respecto al método anterior:

c) Costo Horario del Sistema: CHS

Costos del trabajador por hora S/. 10.00

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Costos de dos máquinas por hora 30.00

CHS = S /. 40,00

d) Costo Unitario: Cu
Cu = [40,00 S/. Hr. / S/ 70 pzas. hr. ] + 1; Cu = 1,57 S/ / Pza.

Resumen:
Como se observa, el costo unitario a disminuido respecto del método anterior el operador todavía tiene tiempos
muertos, del orden de 0,20 minutos en cada tiempo de ciclo.

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117
C. ANALISIS DEL SISTEMA 1H – 3M

a) Diagrama 1H – 3M

En la página que continua se presenta el diagrama del sistema 1H – 3M

Al observar el diagrama el tiempo de ciclo será:

Tc = 2,32 / 3 Máq. Tc = 0,773 min.

b) La Cantidad de producción: Qp

Qp = 60 min. Hr / (0,773 min./ Pza.) Qp = 77,6 Pzas./ hr.

c) El costo horario del sistema: CHS

Costo del trabajador por hora S/. 10,00

Costo de tres máquinas por hora 45,00

CHS = S/. 55.00

e) Costo Unitario: Cu

Cu = (( 55,00 S/./ hr ) / (78 Pzas./ hr)) + 1,00 S/./ Pza; Cu = 1,71 S/. / Pza.

Resumen.

Como se observará, el costo unitario / pieza es mucho mayor al sistema 1H – 2M e igual al sistema 1H – 1M; lo
cual no es conveniente.

D. DECISION:

Se decide por el sistema de trabajo en donde un trabajador maneje 2 máquinas y el costo unitario es
mínimo, y en comparación a los anteriores se ahorra por pieza:

1,71 - 1,57 = S/. 0,15 de ahorro / anillo de pistón

Además se sabe que en éste sistema el trabajador tiene un tiempo muerto de: 0.20 min. / ciclo; el mismo
que puede ser utilizado como para descanso.

Se descarta la alternativa de que un operario maneje tres máquinas, por que el costo unitario por pieza es
mayor al anterior e igual al primer sistema. Cabe señalar que el esfuerzo del operario es alto, ya que no tiene
tiempos muertos que pudiera utilizar para descansos más aun son las máquinas las que tienen tiempo muerto y
las horas máquinas sabemos que son más costosas aun que las horas hombre; por ello el costo unitario por
pieza es mayor.

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119
3.4.2 DIAGRAMAS DE PROCESOS DE GRUPOS

Los diagramas de procesos de grupo son una adaptación del diagrama Hombre – Máquina, aunque su
utilización sea inversa: es decir varios hombres concurren a una máquina grande o equipo mayor para efectuar
el trabajo. Por lo que podemos decir que el diagrama de procesos de grupo utiliza la misma simbología de
rectángulos en columnas, pero de mayores proporciones; también desde luego lleva una o mas escala de
tiempo para el registro simultaneo de las actividades.

Para la optimización del sistema de trabajo grupal mediante esta técnica consiste en minimizar los
tiempos muertos de los trabajadores, haciendo que se ejecuten Actividades simultáneas cuando este es posible;
Ejecutándose de las actividades.

A. SIMBOLOGIA A UTILIZAR

Son los mismos que utiliza el diagrama Hombre – Máquina

B. NORMAS PARA ELABORAR EL DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPOS

Las normas son similares al diagrama Hombre – Máquina.

1. El diagrama debe ser elaborado en formato, en cuya parte superior debe de llevar como título el nombre del
diagrama “DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPOS” en las líneas posteriores se colocará la información más
pertinente y necesaria.

2. Elegir una escala de tiempo conveniente para el registro ejm: minutos, horas, etc. esta puede ir en el formato
a ambos lados y en columna hacia abajo.

3. El registro de las actividades se debe hacer en forma simultánea para cada tipo de operario y o equipos que
intervengan; En la ejecución de las actividades y los tiempos muertos, se registrarán de manera similar a los
diagramas Hombre – Máquina: Con la diferencia que los rectángulos no son verticales, sino horizontales
mayormente.

4. Para la mejora del sistema es conveniente reducir los tiempos muertos al mínimo; eso permite para un
método propuesto de trabajo reducir los costos de operación así como mejorar la eficiencia del sistema de
trabajo. Todo eso puede calcularse y ser evaluado.

A continuación se presenta el estudio de caso resuelto. Para una mayor objetividad de lo expuesto; dando así
aplicación a las normas establecidas.

120
 DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPOS
ESTUDIO DEL CASO: EMPRESA SUR QUIMICA S. A

La empresa “SUR QUIMICA S. A” es una Empresa dedicada a la obtención de productos Químicos

Orgánicos; en su departamento de producción cuenta con un equipo Catalizador, al cual se le debe otorgar
mantenimiento y limpieza una vez por semana.

En el método de trabajo actual participan en el trabajo en forma simultánea: El electricista y su ayudante, El

ajustador y su ayudante, un montador y dos obreros químicos.

El procedimiento del trabajo es el siguiente:

El electricista y el ayudante quitan los calentadores en 0.7 horas, esto lo hacen como actividad inicial y sin la
intervención de otros trabajadores una vez que se han quitado los calentadores, Empiezan a efectuar las
separaciones de taller por 14 horas en promedio de tiempo; esta actividad se realiza actualmente en forma
paralela con la del ajustador y su ayudante que sueldan la tapa del equipo quitándole unos tornillos que ajustan
la tapa; Esta actividad les demanda 1.0 horas. Una vez que el ajustador y su ayudante, así como el montador
culmine ésa operación, los tres quitan la tapa del convertir en 0.4 horas.

Luego de haber quitado la tapa del convertidor, los obreros químicos, hacen la inspección y ajuste, así como
el montador coloca la tapa del convertidor en 0.4 horas una vez colocada la tapa, El montador quita los
accesorios en 0.1 horas. Al mismo tiempo el ajustador y su ajuste ajustan la tapa del equipo en 12 horas. Una
vez culminada esta actividad, el electricista y su ayudante colocan los calentadores colocan los calentadores en
1.4 horas.

CON LA INFORMACION PROPORCIONADA:

a. Aplique el diagrama de proceso de grupos y registre las actividades para el método actual de trabajo.

b. Determine el tiempo de ciclo del trabajo, proponga mejoras al método actual minimizando los tiempos
muertos.

c. ¿Qué recomendaciones haría Ud. Como especialista en diseño del trabajo para mejorar la eficiencia del
mismo?.

121
3.5 TECNICAS CUANTITATIVAS EN EL SISTEMA H-M

122
 Los modelos matemáticos utilizados directamente para determinar cuantas máquinas deben de asignarse
de manera optima a un operador, sin necesidad de elaborar el diagrama Hombre – Máquina son:

a. Servicio sincronizado
b. Servicio completamente al azar
c. Servicio combinado

3.5.1 SERVICIO SINCRONIZADO

El asignar más de una máquina a un operador rara vez tiene como resultado el caso de que tanto el
hombre como la máquina están trabajando sin descansos, si eso ocurre quiere decir que han encontrado una
sincronización, la que no es finalmente recomendable ya que no deja tiempos de holgura para cansancios, fatiga
y otros. En estos casos el número de máquinas que se asignan al operador es un número entero cuya formula
estaría dada por:

NMA = (To + Tm) / To

Donde:
NMA = Número de máquinas asignadas al operador
To = Tiempo total de servicios del operador por máquina
Tm = Tiempo total del trabajo de la máquina.
Consiste en remover el material nuevo y poner en marcha la máquina.

Para el modelo tenemos por ejemplo que el tiempo normal de servicio del operador por máquina es de 1
minuto y el tiempo total de trabajo de cada máquina es de tres minutos, el servicio sincronizado sedaría
asignando 4 máquinas a un operario.

NMA = ( 1 + 3 ) / 1 = 4 máquinas

Si para este caso se aumenta el número de máquinas a ser atendidas, se produciría una
INTERFERENCIA DE MAQUINAS y se tendría el caso de que una o más máquinas estarían ociosas por una
porción de ciclo de trabajo.

Si en cambio el número de máquinas se reduce a menos de 4; será el operados quien estará ocioso una
parte del ciclo de trabajo. En tales casos el modelo SINCRONIZADO señala que deberá tomarse una decisión en
base al menor costo unitario esperado de producción por pieza con menores costos por tiempos muertos de
operario y máquina.

El servicio sincronizado plantea al analista la siguiente alternativa de DECISION y análisis de los

tiempos:

NMA = ( Nm ) V ( Nm + 1 )

Donde:
NM = Número entero menor de máquinas a ser asignadas al operario.

Por lo tanto el valor de Nm puede calcularse tomando el valor entero de la siguiente ecuación:

NMA  ( To + Tm ) / ( To + Tk )

Donde:
To = Tiempo del operario para cargar y descargar
Tm = Tiempo de operación de la máquina
Tc = Tiempo de ciclo; Tc = To + Tm
Tk = Tiempo normal para caminar de una máquina a otra

123
a. ANALISIS DEL OPERADOR CON TIEMPO OCIOSO

Este caso se da cuando el número de máquinas a ser asignadas a un operador es igual a Nm. Para ese caso
el tiempo de ciclo será igual al tiempo de servicio del operador más el tiempo de maquinado.

Tc = To + Tm

Así mismo para Nm, El costo unitario esperado ( CUE ) será:

CUE = ( Co(To +Tm) + Cm(Nm) (To +Tm) ) / Nm

Donde:
Co = Costo de 1 hora - hombre
Cm = Costo de 1 hora - máquina

Finalmente se señala que una de las características de este sistema es que el operador no estará ocupado el
ciclo completo y que las máquinas que él opera si lo estarán.

b. ANALISIS DE LAS MAQUINAS CON TIEMPOS MUERTOS

Las máquinas tienen tiempos muertos, cuando hay interferencias de máquinas, es decir cuando se ha
calculado el Nm. Y a ésa cantidad se le ha sumado una máquina más; quedando ( Nm + 1 ) En tal situación el
tiempo de ciclo de trabajo del operador, se expresa mediante la siguiente formula:

Tc = ( To + Tk ) ( Nm + 1 )

Así mismo para ( Nm + 1 ) el nuevo costo unitario esperado (NCUE ) es:

NCUE = ( Co (Nm + 1) (To + Tk) + Cm (Nm + 1) (To + Tk) ) / (Nm + 1)

NCUE = [ Co + Cm ( Nm + 1 ) ] [ To + Tk ]

124
 SISTEMA HOMBRE - MAQUINA
PROBLEMA: SERVICIO SINCRONIZADO

PROBLEMA 1.

Se desea trabajar un lote muy grande de piezas en máquinas de idénticas características y tipo. Se sabe
además que el costo por hora del operario es de S/. 3,00 y el costo de la hora Máquina es S/. 4,50 Por muestreo
del trabajo se determinó que el tiempo promedio utilizado para cargar y descargar la máquina fue de 0,15 hrs;
que el tiempo de trabajo de la máquina en promedio fue de 0,75 hrs; y que el tiempo medio que utilizaba un
operario para caminar de una máquina a otra es de 0,02 hrs.

CON LA INFORMACION PROPORCIONADA:

A). Diga Ud. cuántas máquinas pueden ser asignadas al operario

B). Analizar el Sistema hombre - máquina mediante el modelo de los costos unitarios esperados para cada caso.

C). Recomendar el sistema hombre - máquina más económico para su aplicación.

SOLUCION
SISTEMA H - M: SERVICIO SINCRONIZADO

A. DATOS
To = 0.15 hrs. Co = 3.00 S/./ hr.
Tm = 0.75 hrs. Cm = 4.50 S/./ hr.
Tk = 0.02 hrs.

B. NUMERO DE MAQUINAS A SER ASIGNADAS AL OPERARIO: NMA

NMA = (To + Tm) / (To + Tk)
NMA = (0.15 + 0.75) / (0.15 + 0.02);
NMA = 5.29 Mqs. NMA = 5 ó 6 Mqs.

C. ANÁLISIS DEL SISTEMA HOMBRE MAQUINA

C.1. Costo Unitario Esperado para 5 Máquinas: CUE5

CUE5 = (To + Tm) (Co + Cm x NMA5) / NMA5

CUE5 = (0.15 + 0.75) (3.0 + 4.5 x 5) / 5;
CUE5= 4.59 S/./ pza.

C.2.Costo Unitario Esperado para 6 Máquinas: CUE6

CUE6 = (To + Tk) ( Co + Cm x NMA6)

CUE6 = ( 0.15 + 0.02 ) ( 3.0 + 4.5 (6) );
CUE6 = 5.10 S/./ pza.

D) De acuerdo al menor costo unitario esperado, se recomienda que el sistema de trabajo a fabricar sea
1 hombre – 5 máquinas.

125
3.5.2 SERVICIOS COMPLETAMENTE AL AZAR

GENERALIDADES

Este modelo va referido a los casos en que no se sabe cuando hay que atender una máquina o que tanto de
tiempo se necesita para hacerlo, generalmente se conocen los valores medios o pueden ser determinados, con
estos promedios pueden aplicarse un número de máquinas a ser asignadas al operario (NMA) de manera
optima.

La DISTRIBUCIÓN BINOMIAL DISCRETA, en su desarrollo nos da la probabilidad de que el suceso se

presenta por veces en N ensayos (Es decir X veces y n – X fallos), Su desarrollo viene dado por:

N!
p( X )  N C X p X. q N-X
 pX . q N-X

X! (N - X)!

Donde:
X = 0, 1, 2, 3,. . . . . máquinas paradas, siendo N pequeño.

Si suponemos que cada máquina esta detenida por tiempos al azar durante el día, y que la probabilidad de
tiempo productivo es “p” y que la probabilidad que esté sin trabajar sea “q” bajo estas condiciones las
probabilidades se van a dar mediante el siguiente desarrollo binomial:

(p  q) N  p N  N C1 p N -1 . q  N C 2 p N - 2 . q 2  ...  q N
Donde.

p = Probabilidad de que la máquina este trabajando

q = Probabilidad de que la máquina este parada
N = Número total de máquinas a ser asignada al operador e igual a la HHHHNMA.

NC1 , NC1 ... etc. son coeficientes bimanuales.

El DIAGRAMA DEL ÁRBOL también es aplicable y se puede expresar en forma tabular; de ésta forma al
sumarse se puede calcular el tiempo resultante perdido por el operador o el tiempo total de la máquina parada.

Para calcular el tiempo de máquina parada se puede aplicar la siguiente fórmula:

TMP = H ( n + 1) Pr.n

Donde:

TMP = Tiempo de máquina parada

N = Horas de trabajo diario
N = Número de máquinas paradas
Pr.n = Probabilidad de “n” máquinas paradas

Finalmente se señala que deberá efectuarse cálculos similares para su mayor o menor número de
asignaciones de máquina, decidiendo por aquella que otorgue la MENOR proporción de tiempo máquina parada.

%TMP = [ TMP x 100 ] / NMA x H

Donde.

126
%TMP = Proporción del tiempo máquina parada
TMP = Sumatoria de los tiempos de máquinas paradas
NMA = Número de máquinas asignadas es igual a = N
H = Horas de trabajo diario

SISTEMAS HOMBRE – MAQUINA

PROBLEMA: SERVICIO COMPLETAMENTE AL AZAR Ing. ARTURO FERNÁNDEZ V.

PROBLEMA

Determinar cuantas máquinas deberán ser asignadas a un operador sabiendo que a la fecha en el método
actual de trabajo se encuentra operando 3 máquinas: donde en dicho taller se ha estimado que como
promedio las máquinas trabajan un 60% sin que sean atendidas, la atención del operador a intervalos
irregulares de tiempo es del 40%.

SOLUCION

A. CALCULO DE LAS PROBABILIDADES PARCIALES

Datos

p = 0,6 q = 0,4 N = 3 Máq.

Aplicación del desarrollo binomial

( p + q ) ³ = p³ + 3 p² q + 3 p q² + q³
( p + q ) ³ = ( 0,6 ) ³ + 3 ( 0,6 )² ( 0,4 ) + 3 ( 0,6 ) ( 0,4 ) ² + ( 0,4 ) ³

( p + q ) ³ = 0,216 + 0,432 + 0,288 + 0,064

Donde:

0,216 es la probabilidad de que las tres máquinas estén trabajando: 0, 432 es la probabilidad de que dos
máquinas estén paradas y una esté trabajando y 0,064 es la probabilidad de que las tres máquinas estén
paradas. (Ver exponentes del desarrollo binomial ).

También se puede explicar su desarrollo mediante el diagrama del árbol en forma tabular de la siguiente manera.

DESARROLLO MEDIANTE DIAGRAMA DEL ARBOL

PROBABILIDAD Pr.n
MAQ - 1 MAQ - 2 MAQ - 3

p = 0,6 (0,6 ) (0,6 ) (0,6 ) 0,216

p = 0,6
p = 0,4 (0,6 ) (0,6 ) (0,4 ) 0,144
p = 0,6
p = 0,6 (0,6 ) (0,4 ) (0,6 ) 0,144
p = 0,4
p = 0,4 (0,6 ) (0,4 ) (0,4 ) 0,096

p = 0,6 (0,4 ) (0,6 ) (0,6 ) 0,144

p = 0,6

127
 p = 0,4 (0,4 ) (0,6 ) (0,4 ) 0,096
p = 0,4
p = 0,6 (0,4 ) (0,4 ) (0,6 ) 0,096
p = 0,4
p = 0,4 (0,4 ) (0,4 ) (0,4 ) 0,064

B. CALCULO DE TIEMPO DE MAQUINA PARADA: TMP

Aplicando la formula:

TMP = H ( n + 1 ) Pr.n

Nº MAQUINAS PARADAS PROBABILIDAD TIEMPO MAQ. PARADA

TMP = H ( n + 1 ) Pr.n
Para n = 1 8 ( 1,1 ) 0, 432 0,000
n = 2 8 ( 2,1 ) 0, 288 2,304
n = 3 8 ( 3,1 ) 0, 064 1,024
TOTAL TMP 3,328

C. CALCULO DE LA PROPORCION DEL TIEMPO MAQUINA PARADA

La proporción del tiempo máquina parada será::

%TMP = ( TMP x 100 ) / ( NMA x H )

%TMP = ( 3,328 x 100 ) / ( 3 Mqs x 8 hr )

%TMP = 13,9%

3.5.3 SERVICIOS COMBINADOS

La decisión sobre la cual es la combinación de hombres y máquinas trabajando de manera optima, se

resumen en determinar cual es el MENOR costo unitario Esperado, la cual puede calcularse mediante la
aplicación del siguiente modelo:

CUE = (Co + NMA (Cm)) / Qp

Donde:

CUE = Costo unitario esperado.

Co = Costo de una Hora - Hombre
Cm = Costo de una Hora - Máquina
NMA = Número de máquinas asignadas al operador = N
Qp = Cantidad de piezas producidas por N máquinas en una hora de trabajo

La cantidad de piezas promedio producidas por N máquinas en una hora de trabajo, puede calcularse una
vez conocido el tiempo total necesario para producir una pieza por máquina. La fórmula a ser aplicada es:

128
 Tt = ( To + Tm ) / Td

Donde:
Tt = Tiempo total promedio para producir una pieza por máquina.
Tm = Tiempo de maquinado para producir una pieza
To = Tiempo del operario por pieza y por máquina
Td = Tiempo disponible de máquina en una hora de trabajo

Se señala finalmente que pera hallar el tiempo disponible de máquina en una hora de trabajo (Td), se
debe restar a una máquina el promedio del tiempo muerto de las máquinas en una hora.

Td = ( 1 hr.-mq - Tx hr-mq )

Donde:
Tx = tiempo promedio muerto de las máquinas de una hora de trabajo.

SISTEMA HOMBRE – MAQUINA

PROBLEMA: SERVICIOS COMBINADOS Ing. ARTURO FERNÁNDEZ V.

PROBLEMA
En una asignación de 5 máquinas a un operador, se determinó que el tiempo de maquinado por pieza es
0.82 hrs, el tiempo de operación de la máquina por pieza = 0,17 hrs. y el promedio de tiempo muerto por
máquina en una hora de trabajo = 0,11 hrs. Si el operador gana S/. 2.8 / hr, y el costo por máquina es de S/.
6,0 / hr.

CALCULAR
a. El costo unitario esperado para este sistema.
b. Si el operario puede manejar 6 máquinas ¿cuál es el costo unitario esperado?
c. ¿Con qué sistema decide usted trabajar?

SOLUCION

Datos:

NMA = 5 Máq, ó 6 Máq. Tm = 6,82 hrs. To = 0,7 hrs.

Del modelo del Servicio combinado se tiene: CUE = [ Co + NMA ( CM ) ] / Qp

Tx = 0,11 hrs. Co = S/. 2,8 / hrs. Cm = S/, 6,0 / hr.

Se tiene todos los datos a excepción valor de Qp.

A. CALCULO DEL COSTO UNITARIO ESPERADO: PARA N=5

A.1 CANTIDAD DE PRODUCCION: QP

Para calcular la cantidad de piezas producidas por 5 máquinas en una hora de trabajo cada una, necesitaremos
saber primero cual es el tiempo total necesario para producir una pieza.

To  Tm 0,17  0,82
Tt  ;
Tt   1,11 hr.
Td 1,0 - 0,11

Del resultado anterior se deduce: Que para una pieza se demora 1,11 hrs; y que las 5 máquinas con una hora
cada una de trabajo se tendrá:

129
1 pza > 1,11 hrs
Qp > 5,00 hrs Qp = ( 1 x 5 ) / 1.11 Qp = 4.5 Pzas.

A.2 COSTO UNITARIO ESPERADO: CUE

Reemplazando los valores en (I) se tiene:

2,8  5(6)
CUE   7,29 $/ pieza ; CUE = $/. 7,29 / pza.
4,5

B. COSTO UNITARIO ESPERADO: PARA N = 6

Realizar el cálculo según la metodología expuesta y luego haga el análisis comparativo para poder dar una dar
respuesta.

SISTEMA HOMBRE MAQUINA

ESTUDIO DEL CASO: LAVANDERÍA EL LUNAR AZUL S. A

Un matrimonio joven ha instalado un lavandería denominado "EL LUNAR AZUL S. A” y ofrece los
Siguientes servicios: Lavado, secado de ropa húmeda y planchado. en la ciudad de Lima.

El esposo realiza las tareas más pesadas es decir: planchado, descarga, carga la máquina; etc. La esposa
realiza tareas más ligeras como trato con los clientes, supervisión del personal, entre otros.

A pesar de trabajar desde la madrugada hasta altas horas de la noche, en los últimos días no han podido
cumplir con los clientes. El esposo cree que es conveniente contratar un empleado para la tarea de planchado, el
cual debe coordinar con él su trabajo en el lavado, la que se lleva a cabo en una máquina, que consiste en los
siguientes elementos y tipos.

TIEMPO
ELEMENTOS DE TRABAJO
(Min.)
2
1. Cargar la lavadora y prender la máquina.
40
2. Trabajo automático de la máquina lavadora
2
3. Descargar la máquina lavadora
4. Cargar la Exprimidora - Secadora y prender la máquina
2
5. Trabajo automático de la Exprimidora - Secadora
25
6. Descargar la máquina Exprimidora - Secadora
2
7. Desplazamiento entre máquinas
3

Suponiendo que después de la contratación del empleado, las tareas empiezan a las 8.00 A.M.

CON LA INFORMACION PROPORCIONADA DIGA UD:

¿Cuál es la eficiencia del sistema en una tarea continuada de 4 horas por la mañana y 4 horas por la
tarde?

Para el cálculo del tiempo de ciclo considere:

a) Que la Exprimidora acaba de descargarse y que la lavadora está funcionando.

b) Que el nuevo empleado no tiene tiempo ocioso y la esposa tiene un tiempo ocioso de dos horas por día.

130
 SOLUCIÓN CASO
LAVANDERIA EL LUNAR AZUL S.A.

La muestra de trabajo ha sido tomada a las 8:00 A. M

El tiempo de ciclo nos da: Tc = 88 min. (ver diagrama adjunto)

CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL SISTEMA

a) Cálculo de la Eficiencia del Hombre (Esposo): EH

EH = (28 x 100) / 88 EH = 31.82 %

b) Cálculo de la Eficiencia de la Máquina Lavadora: EML

EML = (88 x 100) / 88 EML = 100.00 %

c) Cálculo de la Eficiencia de la máquina Exprimidora: EMES

EMES = (58 x 100) / 88 EMES = 65.91 %

d) Cálculo de la Eficiencia de la Esposa: EE

EE = 6 / 8 x 100 EE = 75.00 %

e) Eficiencia del Empleado Contratado: EEC

EEC = 100.00 % EEC = 100.00 %

f) Cálculo de la Eficiencia del Sistema: ES

ES = (31.82 + 100.00 + 65.91 + 75.00 + 100.00) / 5 ES = 74.55 %

Queda para el lector elaborar el diagrama Hombre – Máquina.

131
132
 SISTEMA HOMBRE – MAQUINA
ESTUDIO DEL CASO: TALLER EL PIÑÓN

En la Empresa metal - mecánica SAN ANDRES SRL; se están produciendo piñones en

la sección denominada TALLER EL PIÑÓN

La materia prima es llevada a la sección y en el proceso pasa por tres máquinas en el

siguiente orden: Cortadoras, torno y Fresadora; éstas máquinas están colocadas en línea.

Los tiempos estándares para la fabricación de un piñón son los siguientes:

TIEMPO EN MINUTOS
ACTIVIDAD Máquina Máquina de Máquina
Cortadora Tornear Fresadora
1. Coloca material 4 5 6
2. Maquinado 10 12 15
3. Descarga material 3 4 3

Además se sabe que el desplazamiento entre máquinas demora 2 minutos; y que un operario maneja las
tres máquinas.

CON LA INFORMACIÓN PROPORCIONADA:

A. Elaborar el Diagrama hombre - máquina y en él determinar el tiempo de ciclo.

B. Determinar la Eficiencia del Sistema

C. Calcular la cantidad de producción para un turno de 8 horas de trabajo.

 SOLUCIÓN CASO
TALLER EL PIÑÓN

A) DIASGRAMA 1 HOMBRE – 3 MÁQUINAS

Este diagrama se expresa en hoja adjunta; en él se puede apreciar el tiempo de ciclo igual a 33 min.
(Ver segunda y tercera muestra de trabajo)

B) EFICIENCIA DEL SISTEMA: Es

Primeramente deberán calcularse las eficiencias parciales del operario y de las máquinas:

b.1 Eficiencia del Operario: Eo

Eo = (33 x 100) / 33 Eo = 100.00 %

b.2 Eficiencia de Cortadora: Ec

Ec = (10 x 100) / 33 Ec = 30.30 %

b.3 Eficiencia del Torno: Et

Et = (12 x 100) / 33 Et = 36.36 %

b.4 Eficiencia de la Fresadora: Ef

Ef = (15 x 100) / 33 Ef = 45.45 %

b.5 Eficiencia del Sistema: Es

Es = (100 + 30.00 + 36.36 + 45.45) / 4 Es = 53.03 %

C) CÁLCULO DE LA PRODUCCIÓN POR TURNO: Qp

8 hr 60 min 1 ciclo 1 pza

Qp  x x x
1 tur. 1 hr. 33 min . 1 ciclo

Qp  14.50 Pzas / Turno Qp = 14 pzas /

turno

Queda para el lector elaborar el diagrama hombre – máquina.

 SISTEMA HOMBRE – MAQUINA
ESTUDIO DEL CASO: EMPRESA LU MAN SU S. A

La empresa “LU MAN SU S.A.” recibe un pedido de 1 250 unidades para entregarlas dentro de 18 días
útiles. Se trabaja de. Lunes a Sábado de 8 A.M. a 4 P.M; con un 40 % de tiempo extra. Los tiempos a considerar
en min. son:

ACTIVIDADES CÓD Mq 1 Mq 2 Mq 3

Carga Máquina C 2.20 2.30 2.35

Maquinado Automático M 6.50 6.35 6.72
Descargar la máquina D 1.80 1.45 1.52
Inspeccionar I 2.00 1.75 1.85
Caminar de máq. a máq. CM 1.00 1.00 1.00

Los elementos manuales tienen 20 % de suplemento y la actividad de inspeccionar se realiza cuando la

máquina está en marcha. Los costos a ser asumidos son los siguientes:

TIPO DE COSTO CANTIDAD S/.

Mano de Obra: hora - hombre 10.00
Mano de Obra: hora - hombre extra 15.00
Maquinaria: hora máquina 20.00
Preparación y montaje para el lote 400.00
Bonificación por máquina adicional 120.00

CON LA INFORMACION PROPORCIONADA.

Y considerando que no es necesario entregar el pedido lo antes posible

Determinar el método más económico de la producción, si hay un Operario que puede atender hasta las
tres máquinas.

Nota: Para la solución del caso seguir el siguiente procedimiento:

a) Determinar el Tiempo de ciclo: 1 H - 1 M considerar los suplementos.

b) Determinar los Tiempos de ciclo para los sistemas: 1 H - 2 M

1 H - M1 M2 l H-M1 M3 1 H - M2 M3

c) Determinar el Tiempo de ciclo para el Sistema: 1 H - 3 M. En base a los tiempos de ciclo menores,
estimar para cada alternativa en que tiempo (hrs.) se cumpliría con el pedido; y comparar con la
disponibilidad de horas con la que cuenta la Empresa incluyendo horas extras.

d) Evaluar los Costos por alternativas y decidir por la alternativa más económica.
 SISTEMA HOMBRE – MAQUINA
ESTUDIO DEL CASO: EMPRESA EL SALVADOR S. A

La Empresa El SALVADOR S.A. recibe un pedido para fabricar un lote del producto A-4 de 11 000
unidades; la cual requiere de la Operación de moldeado en su fabricación. El pedido debe estar terminado
máximo en 13 semanas. La fábrica trabaja sólo en un turno con 40 hrs / semana. Pudiendo trabajarse hasta el 20
% de tiempo extra. La política de la Empresa es producir el 1 % adicional para cubrir los productos defectuosos.

Los Tiempos para cada uno de los elementos de la operación son:

TIEMPOS
Nro ELEMENTOS
(min.)
1 Cargar máquina 1.00
2 Moldeado 5.00
3 Descargar 0.50
4 Inspeccionar 0.75
5 Caminar a otra máquina 0.17

Por pacto con el Sindicato de trabajadores al Tiempo de ciclo se le debe agregar el 10 % por suplementos de
trabajo. Se sabe además que un Operario puede manejar hasta 3 máquinas que se distribuyen en línea.

Los Costos en que se incurren son los siguientes:

 Salario de Operario : 5.00 S/./ hr. normal y 7.50 S/./ hr. Extra.
 Costo de la máquina : 1.00 S/./ hr.
 Costo del material : 1.50 S/./ Unidad.
 Costo de preparación y montaje : 550.00 S/./ Máquina.

CON LA INFORMACIÓN PROPORCIONADA:

A. EVALUAR TIEMPOS
a. Elaborar los diagramas Hombre Maquina
b. Calcular los Tiempos de Ciclo en min.
c. Calcular la Producción Horaria
d. Evaluar Tiempo total necesario Versus Tiempo total disponible ( incluye horas normales + horas
extras).

B. EVALUAR COSTOS Y LA EFICIENCIA DEL SISTEMA:

Solo si se puede cumplir con el pedido en el tiempo disponible
a. Calcular el Costo Total del Sistema
b. Calcular el Costo Unitario (S/./ Pza.)
c.Calcular la Eficiencia del Sistema

C. RECOMENDAR UN SISTEMA DE TRABAJO INDICAR POR QUE