REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA

LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN COL-SEDE CIUDAD OJEDA

CAÑONEO DE REVESTIDORES

Autora
Milanyely Gómez

Ciudad Ojeda, Diciembre de 2019

 Desarrollo del Informe

Cañoneo de Revestidores. Definición

Es el proceso en el cual se crean orificios en el revestidor mediante disparos

que pasan a través de la capa del cemento y se extienden dentro de la
formación para establecer una comunicación efectiva entre la zona productora
y el pozo. El cañoneo permite evaluar zonas productoras; mejorar la
producción, recuperar e inyectar y efectuar trabajos de inyección de cemento.
Estas perforaciones deben ser limpias, de tamaño y profundidad uniformes y
no deben dañar el revestidor ni la adherencia del cemento. Las técnicas de
perforar o cañonear un revestidor permiten establecer una comunicación entre
dos sistemas: yacimiento y pozo.
Esto da origen al movimiento del fluido entre ambos sistemas, lo cual permite:
 Evaluar zonas productoras.
 Mejorar la producción, recuperación e inyección
 Efectuar trabajos de inyección de cemento a la formación.

CONCEPTOS BASICOS:

1. Densidad del Cañoneo: Se define como el número de cargas por unidad

de longitud. Las más comunes son las de 2 a 4 tiros por pie (TPP). Con
dispositivos especiales, esta densidad se puede elevar a 8 y 12 TPP.
2. Separación de Cargas: Indica la distancia existente entre la pared interior
del revestidor y la carga.
3. Penetración: Es la longitud de la perforación realizada por una carga dada.
Usualmente se mide siguiendo el método de API (API RP43 Standard
Procedure for Evaluation Well Perforators).
4. Diámetro a la entrada de la Perforación: Representa el diámetro del
agujero que se crea en el revestidor durante el proceso de cañoneo.
5. Rendimiento de la Perforación: Es el rendimiento de la perforación real en
relación con el de una perforación ideal realizada con el núcleo experimental.

Características y funcionamiento

El punzonamiento o cañoneo comienza desde el posicionamiento en el

fondo del pozo, junto a una zona productora, de un “CAÑÓN”, que contiene
explosivos con cargas de formas específicas y hechas especialmente para
poder causar perforaciones en pozos entubados. Todo cañoneo se genera, en
una fracción de segundo, por medio de cargas huecas, las cuales tienen un
efecto de cavidad explosiva, es decir, tiene un revestimiento de partículas
metálicas prensadas cuyo objetivo es aumentar la penetración. Las cargas
consisten de tres partes principales que son: un explosivo, un casco, un liner
cónico con un cable detonador. Cada uno de estos componentes debe estar
fabricado con características exactas y con estrictos estándares de calidad

Penetración y Factores que le afectan

El proceso para realizar los disparos, comienza cuando al detonar el

explosivo principal, se produce un colapso en la camisa dando lugar a un
chorro de partículas metálicas fundidas que se impulsa a alta velocidad a lo
largo del eje de la carga. Este chorro es de gran potencia y se presenta en una
forma similar a una ráfaga, la cual tiene una punta que va a una velocidad
mayor que la de la cola de la misma

Parámetros que afectan la eficiencia del Cañoneo

Los parámetros que afectan la eficiencia del cañoneo son:

1. Los atribuidos del proceso de cañoneo.

a. Configuración de la Carga.
b. Diámetro del cañón.
c. Separación entre el cañón y la zona cañoneada.
d. Tipo de material del revestidor.
2. Los atribuidos al yacimiento.
a. Resistencia de la perforación.
b. Temperatura.
c.
Parámetros-Atribuidos al Proceso de Cañoneo

Configuración de la Carga: La configuración de la carga es de

importancia fundamental, esto incluye su ubicación relativa dentro del pozo.
Así la distribución del explosivo y la densidad determinan la velocidad de
detonación y pueden tener una influencia aún mayor que la cantidad total de
explosivo usada.

Diámetro del cañón: La penetración también es proporcional al diámetro

del cañón usado. En algunos casos, aun usando menos explosivos, se logra
mejorar el rendimiento de la perforación. Por lo tanto, es evidente que para
obtener una mayor penetración no se requiere necesariamente de un aumento
en la carga explosiva. Se puede concluir que el tamaño (diámetro) de la carga
es el factor determinante de la penetración y no la cantidad de carga. Sin
embargo, para estimar el grado de deformación del revestidor, sí es necesario
tomar en consideración la cantidad de carga.

Separación entre el cañón y la zona cañoneada: La separación

existente entre la pared interior del revestidor y la carga, afecta el grado de
penetración de perforación. A medida que la separación aumenta, disminuye
la penetración. También la penetración es proporcional a la cantidad de carga
usada. La figura muestra el efecto de la separación entre el cañón y la tubería
tic revestimiento. En este caso, se tiene un cañón de 1 - 11/16” pulg con fase
a 90º y detonado en un revestidor de 7”. Se puede observar que la penetración
aumenta significativamente en aquellas perforaciones con separación mínima.
 La separación se puede controlar mediante, el uso de centralizadores. Esto
ha resultado práctico en algunos casos en los cuales los cañones son de
diámetro apreciable. Sin embargo, para cañones de diámetro reducido, se han
presentado problemas severos. Así, por ejemplo, si se usan centralizadores
en el cañón que se analiza en la Figura anterior en lugar de reducir el
rendimiento de dos cargas, se logra reducir el rendimiento de todas las cargas.
Una posible solución; a este problema consiste en colocar los cañones en una
posición similar a la que se muestra en la figura siguiente. Esto se realiza
mediante el uso de imágenes (magnetos) con dispositivos mecánicos.

Tipo de material del revestidor:

Es otro factor de importancia. Por ejemplo, al usar un revestidor N-80

en lugar de uno J-55, se reduce el diámetro de la perforación en
aproximadamente 10%. También se ha notado variaciones en función del
espesor del revestidor.

Parámetros Atribuidos al Yacimiento

Resistencia de la formación: La resistencia de la formación es un factor

importante que influye en la penetrabilidad del cañón. Con la perforación a
chorro de rocas de alta resistencia, se obtiene, aproximadamente, el doble de
la penetración que se logra usando cañones de bala. En cambio, en rocas de
baja resistencia (con esfuerzo de compresión menores de 6000 Lpc), el uso
de bala es eficiente.
Temperatura: Afecta la naturaleza de la carga. La mayoría de los cañones
a chorro usan explosivos a base de ciclorita, los cuales se pueden usar
igualmente hasta una temperatura de 340 °F (171ºC). Para pozos que exceden
esta temperatura, es necesario usar un equipo de cañoneo especial. Es
posible dañar el pozo, si no se usa el equipo especial cuando su temperatura
excede los 340 ºF. La mayoría de los cañones desechables que existen
actualmente en el mercado no deben usarse en pozos de temperaturas sobre
los 300 °F (149 °C).
Temperatura alta: El efecto negativo de un ambiente de alta
temperatura en un proceso de cañoneo se puede sintetizar en los factores
siguientes:
 A medida que se aumenta la temperatura, aumenta la posibilidad de
tener explosiones espontáneas.
 Los cañones de alta temperatura producen, por lo general, una
penetración menor que los convencionales.
 Los cañones de alta temperatura son usualmente más costosos y no
permiten una selección muy amplia de las cargas.
Temperatura Baja: Cuando se opera un cañón de baja temperatura,
cercano a su límite máximo de temperatura, es necesario lomar las medidas
siguientes:
 Circular el pozo con fluidos de baja temperatura para disminuir la
temperatura en el fondo del pozo. Este se recomienda especialmente
cuando se emplean cañones de tuberías, los cuales se pueden
introducir al pozo después de detener el proceso de circulación.
 En algunos casos existe la interrogante acerca de si se pueda exceder
el límite de temperatura del cañón, antes de que se produzca su
disparo. En esta circunstancia se deben usar detonaciones de alta
 temperatura, aun si el cañón posee cargas de baja temperatura. Esto
evita que se efectúe perforaciones accidentales, debido a las altas
temperaturas. En este caso, las cargas se pueden quemar sin que se
alcance el efecto perforador que sólo es posible lograrse cuando el
detonador se dispara.
 En pozos de temperatura muy alta, es posible que la única alternativa
sea usar un sistema de cañoneo en el que todas las cargas están
diseñadas para altas temperaturas. Sin embargo, aun en este caso lo
fundamental es el detonador de la temperatura, ya que, si este no se
dispara, el resto de las cargas no puede lograr el efecto de perforación.

Parámetros que determinan la eficiencia de las perforaciones

Los parámetros fundamentales que determinan la eficiencia de las

perforaciones de un proceso de cañoneo son:
* La penetración de las perforaciones.
* La densidad y la distribución radial de las perforaciones.
* El lavado de las perforaciones.
La penetración de las perforaciones: Las perforaciones deben extenderse
algunas pulgadas dentro de la formación, preferiblemente más allá de la zona
que se daña a consecuencia de la invasión de los fluidos de perforación.
La densidad y la distribución radial de las perforaciones: Es necesario
establecer una combinación adecuada entre la penetración y el diámetro de
entrada de la perforación. Evidentemente, las primeras pulgadas de
penetración son las que poseen un mayor efecto en la productividad. La
influencia de la densidad del cañoneo también es notable. Por ejemplo, Una
densidad de 4 TTP y de apenas 2 pulgadas de penetración ofrece una relación
de productividad substancialmente mayor que cuando la densidad es de tipo
1 TTP y con una penetración apreciable de 12 pulgadas.
 El lavado de las perforaciones: Al penetrar el chorro a la formación, se
produce desplazamiento y compactación de la formación en la cercanía en la
zona cañoneada, lo cual altera la permeabilidad original de esa zona. Además,
la cavidad creada por el cañoneo se llena de material de la formación y de
restos de explosivo pulverizado. Este material es usualmente removido
mediante el lavado de las perforaciones, hasta lograr recuperar la capacidad
de flujo original. La formación hace un lavado automático cuando se cañonea
con un diferencial de presión a favor de la formación, sin embargo, en pruebas
con núcleo, se ha demostrado que la región compactada después del cañoneo
permanece con una reducción sustancial de permeabilidad con respecto a la
zona, sin daño
Tipos de cañones y sus aplicaciones.
Técnicas de cañoneo.

Consideraciones sobre Productividad y Completación

FACTORES A CONSIDERAR

Taponamiento de los disparos

El taponamiento de los disparos con residuos del recubrimiento metálico

puede ser muy severo. Mediante el empleo de recubrimientos cónicos
elaborados con metal pulverizado, los residuos mayores han sido eliminados
en varias de las cargas especiales. Los residuos del recubrimiento también se
forman, pero son acarreados al fondo del agujero en forma de partículas del
tamaño de arena o más pequeñas.
Las pruebas superficiales a presión atmosférica, no son confiables para
evaluar este tipo de taponamiento de los disparos, debido a que los residuos
frecuentemente son desviados de los disparos a la presión atmosférica. Los
disparos tienden a llenarse con roca triturada de la formación, con sólidos de
lodo, y residuos de las cargas cuando se dispara en lodo. Estos tapones no
son fácilmente removidos por el contra flujo. La presencia de partículas
compactadas y trituradas de la formación alrededor de los disparos reduce aún
más la probabilidad de limpiar los disparos. Los lodos con alta densidad
mezclados con sólidos pesados, provocan la formación de tapones densos en
los disparos.

Efecto de la presión diferencial

Cuando se dispara en lodo, con una presión diferencial hacia la formación, los
disparos se llenan con partículas sólidas de lodo de la formación y residuos de
las cargas. Los tapones del lodo son difíciles de remover, produciendo en
algunos disparos un taponamiento permanente y reduciendo la productividad
del pozo. Aún cuando se dispare en fluidos limpios tales como aceite o agua
que tienen altos ritmos de filtrado, las partículas procedentes de las arcillas,
residuos de las cargas, o de otro tipo, pueden originar algún taponamiento de
los disparos y un daño profundo en la formación.
Las formaciones con permeabilidad de 250 md o mayores, permiten que
las partículas de tamaño de las arcillas se desplacen hacia los poros de la
formación o por las fracturas ocasionando un daño muy severo. Para
formaciones de carbonato es aconsejable punzonar con HCl o ácido acético,
para obtener una alta productividad, pero generalmente se cañonea con
fluidos limpios.

Efecto de usar fluidos limpios

La productividad del pozo, en todos los pozos de arena y carbonato, será

maximizada por el cañoneo en aceite o salmuera limpios con una presión
diferencial a favor de la formación, además, es necesario tener un periodo de
limpieza de los punzonamientos. Si el pozo está cerrado hay que recuperar los
cañones antes de completar la limpieza de todos los punzonamientos; muchos
punzonamientos podrán permanecer taponados debido a un asentamiento de
sólidos en el pozo durante el periodo de cierre.

Efecto de la resistencia a la compresión

La penetración y tamaño del hueco hechos por los cañones son reducidos
cuando aumenta la resistencia de compresión del casing, cemento y roca de
formación.

Determinación de la densidad de los disparos

La densidad de los disparos generalmente depende del ritmo de

producción requerido, la permeabilidad de la formación y la longitud del
intervalo disparado. Para pozos con alta producción de aceite y gas, la
densidad de los disparos debe permitir el gasto deseado con una caída de
presión razonable. Generalmente son adecuados 4 disparos por pie de 0.5
pulg., siendo satisfactorio uno o dos disparos por pie para la mayoría de los
pozos con producción baja.
En los pozos que serán fracturados, los disparos se planean para permitir
la comunicación con todas las zonas deseadas. Para operaciones en arenas
consolidadas, generalmente se prefieren 4 disparos por pie de diámetro
grande. Para terminaciones con empaque de grava se prefieren de 4 a 8
disparos por pie de 0.75 pulg. de diámetro o mayores. Los disparos de 4 o más
cargas por pie en tuberías de revestimiento de diámetro pequeño y de baja
resistencia, con cañones con cargas expuestas, pueden agrietar la tubería de
revestimiento. También el cemento puede fracturarse severamente, siendo
necesario efectuar cementaciones forzadas para controlar la producción
indeseable de agua o gas. Los acoples de las tuberías de revestimiento de alta
resistencia pueden dañarse al efectuar múltiples disparos sobre ellos.

Limitaciones de presión y temperatura

Existen especificaciones sobre las presiones y temperaturas de operación

para todos los cañones. Las presiones en el fondo del pozo pueden limitar el
uso de algunos cañones con cargas expuestas. Como regla general, las
cargas de alta temperatura no deben ser empleadas en pozos con un rango
de temperatura entre 300-400 °F.

Daños del cemento y la tubería de revestimiento

Los cañones con cargador de tubo absorben la energía no empleada al

detonar las cargas. Esto evita el agrietamiento de la tubería de revestimiento
y elimina virtualmente que el cemento se resquebraje. Con el uso de los
cañones a bala convencionales no se dañan mucho las tuberías de
revestimiento. Al disparar con un claro igual a cero se tiende a eliminar las
asperezas dentro de la tubería de revestimiento. Los cañones a chorro con
cargas expuestas, como las de tipo encapsuladas o en tiras, pueden causar la
deformación, fracturamiento y ruptura de la tubería de revestimiento, así como
un notable agrietamiento del cemento.
 La cantidad de explosivo, el grado de adherencia de la tubería de
revestimiento con el cemento, la densidad de los disparos, el diámetro de la
tubería de revestimiento y la “masa resistencia” de la tubería de revestimiento,
son factores que afectan el agrietamiento de las tuberías de revestimiento
expuestas a disparos con cargas a chorro. La masa resistencia de la tubería
de revestimiento ha sido definida como el producto del peso unitario y su
resistencia hasta el punto de cedencia.

Necesidad de controlar el claro de los cañones

Un claro excesivo con cualquier cañón a chorro puede ocasionar una

penetración inadecuada, un agujero de tamaño inadecuado y una forma
irregular de los agujeros. Los cañones a bala deberán generalmente
dispararse con un claro de 0.5 pulg., para evitar una pérdida apreciable en la
penetración. Generalmente los cañones a chorro convencionales de diámetro
grande, presentan poco problema, excepto cuando se disparan en tuberías de
revestimiento de 9 5/8 pulg. ó mayores.
El control del claro puede lograrse a través de resortes tipo deflectores,
magnetos, y otros procedimientos. Dos magnetos, uno localizado en la parte
superior y el otro en el fondo de las pistolas que se corren a través de la tubería
de producción, se necesitan generalmente, para aumentar la probabilidad de
obtener un claro adecuado. Dependiendo del diseño de los cañones y las
cargas, generalmente se obtiene una máxima penetración y tamaño de
agujero con claros de 0 a 0.5 pulg., cuando se usan cañones a chorro.

Medición de la profundidad

El método aceptado para asegurar un control preciso en la profundidad de

los disparos consiste en correr un registro localizador de collares (CCL) con
los cañones, y medir la profundidad de los collares que han sido localizados,
respecto a las formaciones, usando registros radioactivos. Pastillas
radioactivas pueden ser insertadas dentro de la sarta de cañoneo para ayudar
en la localización exacta de profundidad del punzonamiento con un registro de
rayos gamma. Los registros del collar pueden mostrar viejos punzonamientos
hechos con cargas expuestas, estos se muestran a manera de hinchamientos
o abultamientos en el casing debido a la detonación de las cargas.

Operaciones de cañoneo según el diferencial de presión.

El cañoneo para la producción o evaluación de pozos petroleros se puede

realizar bajo dos condiciones generales:

Diferencial de Presión Positiva (Cañoneo sobre balance).

El diferencial de presión se define como la diferencia de la presión que

ejerce la columna hidrostática a la profundidad de la arena cañoneada; menos
la presión de formación de esa arena. En operaciones de cañoneo, la columna
puede ser: lodo, salmuera, diesel o fluidos especiales. Cuando la presión de
la columna es mayor que la presión de la formación se obtiene un diferencial
de presión positivo (Sobre Balance). Cuando se cañonea con un diferencial
de presión positiva y con una columna de lodo, usualmente se producen
taponamientos de algunas de las perforaciones. Esto se debe a que el lodo es
fundamentalmente un fluido de control de perforación y, por lo tanto, causa
obstrucción del flujo. Generalmente, el daño causado por el lodo es
parcialmente irreversible. Es decir, aun cuando se realizan operaciones para
reducir la columna hidrostática (suabeo), es prácticamente, imposible obtener
una limpieza completa de las perforaciones.

Diferencial de Presión Negativa (Cañoneo bajo Balance).

Cuando la presión de la columna hidrostática a la profundidad de la arena

cañoneada es menor que la presión de la formación, se obtiene un diferencial
negativo (Bajo balance). El cañoneo óptimo se obtiene con un diferencial de
presión negativa y con fluidos libres de sólidos y limpios. Es muy importante
tomar las precauciones de seguridad necesarias, cuando se cañonea con un
diferencial de presión negativa. Las altas presiones de la formación se
manifiestan muy rápidamente en la superficie. Por lo tanto, es necesario
controlar el pozo de una manera segura.
 Métodos o Técnicas de Cañoneo

Los métodos de cañoneo se pueden clasificar en tres grupos:

Cañones por tubería (Tubing Gun).

Cañones por revestidor (Casing Gun).

Cañones transportados por 1a tubería de producción (TCP).

Cañones por tubería (Tubing Gun)

Estos cañones se bajan utilizando una tubería con empacadura de prueba.

El procedimiento es el siguiente: 1ro Se baja la tubería con la empacadura de
prueba. 2do Se establece un diferencial de presión negativa. 3ro Se baja el
cañón con equipo de guaya, generalmente se usan cañones desechables o
parcialmente recuperables. La tubería eductora con empacadura permite el
desplazamiento del flujo de completación por un fluido de menor densidad
como por ejemplo gasoil.
 Este desplazamiento se puede realizar a través de las camisas o mangas
de circulación, las cuales se cierran con equipos de guayas. Otra alternativa
consiste en achicar la tubería con empacadura asentada, hasta lograr una
columna de fluido que permita obtener un diferencial de presión negativa
después del cañoneo.
Ventaja:
 Permite obtener una limpieza de las perforaciones.
Desventajas:
 No puede haber selectividad en el cañoneo.
 Al probar otro intervalo, se debe controlar el pozo con lo cual expone la
zonas existentes a los fluidos de control.

Cañones por Revestidor (CAsing Gun).

Estos cañones se bajan por el revestidor utilizando una cabria o equipo

de guaya. Generalmente la carga se coloca en soportes recuperables. El
tamaño y rigidez de estos cañones no permite bajarlos por el eductor. El
procedimiento es el siguiente: 1ro Se coloca fluido en el pozo, de modo que la
presión sea mayor que la presión del yacimiento. 2do Se procede al cañoneo.
A continuación se presenta una representación de los cañones por revestidor
(Casing Gun).

Ventajas:
 Son más eficientes que los de tuberías en operaciones fracturamiento
o inyección.
 No dañan el revestidor cuando se usan con carga tipo chorro.
 Son útiles en perforaciones donde existen zonas dañadas por fluidos
de perforación o por deposición de escamas, debido a su alta
capacidad de penetración.
Desventajas:
  Existe la posibilidad de cañonear en forma irregular lo que permitiría
que no funcionen las bolas sellantes utilizadas como desviadores en la
acidificación o fracturamiento.

Cañones transportados por la tubería (TCP)

En este método el cañón se transporta en el extremo inferior de la tubería

eductora. El procedimiento es el siguiente: 1ro Se introduce la tubería con el
cañón junto con una empacadura. 2do Se asienta la empacadura. 3ro Se
cañonea el pozo.
Ventajas:
 Puede utilizar diferencial de presión negativo junto con cañones
grandes.
 Tiene alta densidad de disparo.
 Se obtiene perforaciones óptimas.
 Alta aplicación en el control de arena para mejorar la tasa de
penetración.
 Reduce el tiempo de operación.
 Mayor seguridad.
Desventaja:
 Alto costos.

Tipos de Cañones

Los tipos de cañoneo más usados en la industria son los siguientes:

 Tipo Chorro.
 Tipo Bala.
 Tipo Hidráulico.
Nota Importante: la mayoría de los trabajos de cañoneo se efectúan con
cañones tipo chorro, por esta razón solo desarrollaremos este tipo.
Cañones tipo chorro (jet perforating).

Es el cañoneo más utilizado en la actualidad e involucra el uso de

explosivos de alta potencia y cargas moldeadas de cubierta metálica. Es una
técnica extremadamente delicada en relación con una secuencia necesaria de
eventos, la cual comienza por el encendido del detonador eléctrico; este, a su
vez, da inicio a una reacción en cadena del explosivo principal que hace que
el material del forro de la carga fluya por la alta presión, a tal grado que se
dispersa a una velocidad de 20000 pies/seg. (como mínimo) y con una presión
estimada en la punta del chorro de 5 millones de psi.
Mientras esto ocurre la parte exterior del chorro se colapsa y forma otra
corriente de metal que se desplaza a una velocidad de 1500 a 3000 pies/seg.,
una velocidad demasiado pequeña, por lo que se corre el riesgo de que el
residuo tapone la perforación que se hizo; además, cualquier falla dentro del
proceso puede causar huecos irregulares, tamaño inadecuado y poca o
ninguna penetración, así que se deben seguir con cuidado los procedimientos
de carga, corrida y disparo de los cañones

Los cañones tipo chorro se clasifican en:

- Cañones recuperables:

Estos cañones pueden ser extraídos del pozo junto con los residuos
generados durante el proceso de cañoneo, operan a grandes profundidades,
altas presiones, altas temperaturas, presentan menos fallas operativas debido
a que los componentes explosivos están encerrados, pueden hacerse disparos
selectivos, no deforman la tubería de revestimiento y pueden ser reutilizables
hasta 100 veces como los cañones de tapas (Port Plug) o no reutilizables
(Scalloped).
- Cañones desechables:

La carga está contenida en cápsula individual, construida usualmente de un

material quebradizo, como aluminio, cerámica o hierro selladas a presión.
Cuando la carga es detonada, se destruye el envase en pequeños fragmentos
los cuales quedan dentro del pozo. Estos cañones están disponibles en los
mismos tamaños que los cañones recuperables, así como también en la
misma densidad de cañoneo y arreglo de cargas, en el caso de ser bajados a
través del revestidor.
-Cañones Semi-desechables:

Son cañones equipados con un portacarga recuperable, guayas, cápsulas

mejoradas, etc., pero son inferiores a los cañones recuperables en términos
de especificaciones y construcción

Cuál es la importancia de estas operaciones en la industria petrolera

Las operaciones de cañoneo representan un proceso sumamente

importante al momento de completar un pozo mediante revestidores que
posteriormente son cementados, cuya finalidad es comunicar efectivamente el
yacimiento con el pozo, por ende, este debe ser diseñado lo más
rigurosamente posibles para alcanzar una tasa de producción optima,
garantizando rentabilidad del proyecto.
 La correcta selección del sistema de disparos es de importancia relevante
ya que de esto dependerá la productividad del pozo y la disminución de
intervenciones adicionales. Por tal motivo los cañoneos de pozos de petróleo
o gas, deben diseñarse de modo que se minimice las futuras reparaciones y
se alargue al máximo la vida útil del pozo. En la actualidad, la tecnología en la
construcción de cargas y sistemas de disparos ha evolucionado rápidamente,
y es posible encontrar en el mercado un gran número de opciones y
proveedores.
La operación de cañoneo para que resulte más eficiente radica
básicamente en las penetraciones alcanzadas y por ende en las razones de
productividades estimadas a partir de estas, sin dejar de tomar en cuenta el
daño total generado por las diferentes técnicas en estudio. La optimización de
la producción demanda diseños cuidadosos, para obtener disparos
conductores limpios. Un diseño óptimo se refiere a la elección del mejor y más
eficiente sistema de disparos, cargas, cañones, fase, diámetro de los orificios,
densidad de disparo, y asimismo la determinación del sistema de
Completación y Producción que asegure una buena relación de productividad,
aun después de que un porcentaje de los punzonamientos se taponen a
medida que produce el pozo.
Cuando se realiza un cañoneo, se presenta un daño en la formación, el
cual es causado por la presión del impacto del disparo que traspasa el acero,
cemento, roca y fluidos dentro de la formación que lo rodea. Como resultado
de dicho impacto se presenta escombros sueltos en los ductos de los
perforados ejecutados, por tanto, el daño debido al cañoneo puede ser un
considerable limitante tanto para la productividad como la inyectividad de un
pozo.