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Radialkolbenmotor

MCR
Baureihe 30, 31, 32, 33 und 41

Betriebsanleitung Ersetzt: 11.2015


RD 15215-01-B/04.2019 Deutsch

<Ersetzen Sie diese Abbildungsfläche


durch Ihre Produktabbildung>
© Bosch Rexroth AG 2019. Alle Rechte
vorbehalten, auch bzgl. jeder Verfügung,
Verwertung, Reproduktion, Bearbeitung,
Weitergabe sowie für den Fall von
Schutzrechtsanmeldungen. Die angegebenen
Daten dienen allein der Produktbeschreibung.
Eine Aussage über eine bestimmte
Beschaffenheit oder eine Eignung für einen
bestimmten Einsatzzweck kann aus unseren
Angaben nicht abgeleitet werden.
Die Angaben entbinden den Verwender nicht
von eigenen Beurteilungen und Prüfungen.
Es ist zu beachten, dass unsere Produkte einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess
unterliegen.

Auf der Titelseite ist eine Beispielanwendung


abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann
daher von der Abbildung abweichen.

Die Originalbetriebsanleitung wurde


in englischer Sprache erstellt.
Inhalt 3/64

Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen 5
1.3 Darstellung von Informationen 6
1.3.1 Sicherheitshinweise 6
1.3.2 Symbole 7
1.3.3 Bezeichnungen 7
1.3.4 Abkürzungen 7
2 Sicherheitshinweise 8
2.1 Zu diesem Kapitel 8
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung 8
2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung 8
2.4 Qualifikation des Personals 9
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise 10
2.6 Produktspezifische Sicherheitshinweise 11
2.7 Persönliche Schutzausrüstung 14
3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden
und Produktschäden 15
4 Lieferumfang 18
5 Zu diesem Produkt 19
5.1 Leistungsbeschreibung 19
5.2 Produktbeschreibung 19
5.2.1 Schnittbild des Radialkolbenmotors 19
5.2.2 Funktionsbeschreibung 20
5.3 Identifikation des Produkts 26
5.4 Produktvarianten 27
6 Transport und Lagerung 28
6.1 Radialkolbenmotor transportieren 28
6.1.1 Transport von Hand 29
6.1.2 Transport mit Hebezeug 29
6.2 Radialkolbenmotor lagern 31
7 Montage 32
7.1 Auspacken 32
7.2 Einbaubedingungen 32
7.3 Einbaulage 33
7.3.1 Untertankeinbau (Standard) 33
7.3.2 Übertankeinbau 34
7.4 Radialkolbenmotor montieren 35
7.4.1 Vorbereitung 35
7.4.2 Abmessungen 35
7.4.3 Allgemeine Hinweise 35
7.4.4 Verbindung mit der Abtriebswelle 36
7.4.5 Montage des Drehzahlsensors 37
7.4.6 Montage abschließen 38
7.4.7 Radialkolbenmotor hydraulisch anschließen 39
7.5 Spüllauf durchführen 41

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Inhalt
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8 Inbetriebnahme 42
8.1 Erstmalige Inbetriebnahme 42
8.1.1 Radialkolbenmotor befüllen 43
8.1.2 Versorgung mit Druckflüssigkeit testen 44
8.1.3 Funktionstest durchführen 45
8.2 Einlaufphase 45
8.3 Wiederinbetriebnahme nach Stillstand 46
8.4 Abschließende Überprüfungen 46
9 Betrieb 47
9.1 Manuelle Bremslüftung in einem Notfall 48
10 Instandhaltung und Instandsetzung 49
10.1 Reinigung und Pflege 49
10.2 Inspektion 50
10.3 Wartung 51
10.4 Instandsetzung 52
10.5 Ersatzteile 52
11 Demontage und Austausch 53
11.1 Notwendiges Werkzeug 53
11.2 Demontage vorbereiten 53
11.3 Radialkolbenmotor demontieren 53
11.4 Komponenten zur Lagerung oder Weiterverwendung vorbereiten 53
12 Entsorgung 54
13 Änderungen und Einstellungen 55
14 Fehlersuche und Fehlerbehebung 56
14.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor 56
14.2 Störungstabelle 57
15 Technische Daten 61

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Zu dieser Dokumentation 5/64

1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation


Diese Dokumentation gilt für folgende Produkte:
•• Radialkolbenmotor MCR Baureihe 30, 31, 32, 33 und 41

Diese Dokumentation richtet sich an den Maschinen-/Anlagenhersteller, Monteure


und Servicetechniker.
Diese Dokumentation enthält wichtige Informationen, um den Radialkolbenmotor
sicher und sachgerecht zu transportieren, zu montieren, in Betrieb zu nehmen,zu
betreiben, zu warten, zu demontieren und einfache Störungen selbst durchzuführen.
▶▶ Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere Kapitel 2
"Sicherheitshinweise" auf Seite 8 und Kapitel 3 "Allgemeine Hinweise
zu Sachschäden und Produktschäden" auf Seite 15, bevor Sie mit dem
Radialkolbenmotor arbeiten.

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen


▶▶ Nehmen Sie den Radialkolbenmotor erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen


Titel Dokumentnummer Dokumentenart
Einbauzeichnung Fordern Sie die Einbauzeichnung
Enthält die Außenabmessungen, sämtliche Anschlüsse und den Hydraulikschaltplan Einbauzeichnung über
für den MCR Radialkolbenmotor. Ihren zuständigen
Ansprechpartner bei
Bosch Rexroth an.
Radialkolbenmotor für Radantriebe MCR-F 15198 Datenblätter
Radialkolbenmotor für Schwerlast-Radantriebe MCR-W 15200
Radialkolbenmotor für Kompaktantriebe MCR-C 15197
Radialkolbenmotor für rahmenintegrierte Radantriebe MCR-A 15195
Radialkolbenmotor für Kettenantriebe MCR-S 15226
Radialkolbenmotor für Raupenantriebe MCR-T 15221
Radialkolbenmotor für integrierte Antriebe MCR-H 15199
Radialkolbenmotor für hydraulische Hilfsantriebe MCR-R, Serie 41 15223
Radialkolbenmotoren für industrielle Anwendungen MCR-D / MCR-E 15196
Enthält die zulässigen technischen Daten, Anschlüsse, Hauptabmessungen
und Schaltpläne.

Hydraulikflüssigkeiten auf Basis von Mineralölen und artverwandten 90220 Datenblatt


Kohlenwasserstoffen
Beschreibt die Anforderungen an eine Hydraulikflüssigkeit auf
Mineralölbasis und artverwandten Kohlenwasserstoffen für den Betrieb
mit Rexroth-Hydraulik-Komponenten und unterstützt Sie bei der Wahl einer
Hydraulikflüssigkeit für Ihre Hydraulikanlage.
Umweltfreundliche Hydraulikflüssigkeiten 90221 Datenblatt
Beschreibt die Anforderungen an eine umweltverträgliche Hydraulikflüssigkeit für
den Betrieb mit Rexroth-Hydraulik-Komponenten und unterstützt Sie bei der Wahl
einer Hydraulikflüssigkeit für Ihre Hydraulikanlage.
Bosch Rexroth Fluid Rating List für Rexroth Hydraulikkomponenten 90245 Datenblatt
(Pumpen und Motoren)
Enthält die von Bosch Rexroth positiv bewerteten Hydraulikflüssigkeiten.
Hinweise zum Einsatz von Radialkolbenmotoren bei tiefen Temperaturen 90321 Datenblatt
Enthält Zusatzinformationen zum Einsatz von Rexroth Radialkolbenmotoren bei
tiefen Temperaturen.

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1.3 Darstellung von Informationen


Damit Sie mit Ihrem Produkt sicher und sachgerecht arbeiten können, werden
in dieser Dokumentation einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.

1.3.1 Sicherheitshinweise
In dieser Dokumentation stehen Sicherheitshinweise im Kapitel 2.6
„Produktspezifische Sicherheitshinweise“ auf Seite 15 und im Kapitel 3
„Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden“ auf Seite 21 sowie
vor einer Handlungsabfolge oder vor einer Handlungsanweisung, bei der die Gefahr
von Personen- oder Sachschäden besteht. Die beschriebenen Maßnahmen zur
Gefahrenabwehr müssen eingehalten werden.

Sicherheitshinweise sind wie folgt aufgebaut:

SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefahr!
Folgen bei Nichtbeachtung
▶▶ Maßnahme zur Gefahrenabwehr

•• Warnzeichen: macht auf die Gefahr aufmerksam


•• Signalwort: gibt die Schwere der Gefahr an
•• Art und Quelle der Gefahr: benennt die Art und Quelle der Gefahr
•• Folgen: beschreibt die Folgen bei Nichtbeachtung
•• Abwehr: gibt an, wie man die Gefahr umgehen kann

Tabelle 2: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6

Warnzeichen, Signalwort Bedeutung


Kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der Tod
GEFAHR oder schwere Körperverletzung eintreten werden, wenn
sie nicht vermieden wird.
Kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der Tod oder
WARNUNG schwere Körperverletzung eintreten können, wenn sie nicht
vermieden wird.
Kennzeichnet eine gefährliche Situation, in der leichte bis

VORSICHT mittelschwere Körperverletzungen eintreten können, wenn


sie nicht vermieden wird.
Sachschäden: Das Produkt oder die Umgebung können
HINWEIS beschädigt werden.

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1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant sind,
jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.

Tabelle 3: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das Produkt nicht
optimal genutzt bzw. betrieben werden.

▶▶ Einzelner, unabhängiger Handlungsschritt


1. Nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte aufeinander folgen.

3.

1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:

Tabelle 4: Bezeichnungen

Bezeichnung Bedeutung
MCR Radialkolbenmotor (Mehrhub)
MCR-F Radialkolbenmotor für Radantriebe
MCR-W Radialkolbenmotor für Schwerlast-Radantriebe
MCR-C Radialkolbenmotor für Kompaktantriebe
MCR-A Radialkolbenmotor für rahmenintegrierte Radantriebe
MCR-S Radialkolbenmotor für Kettenantriebe
MCR-T Radialkolbenmotor für Raupenantriebe
MCR-H Radialkolbenmotor für integrierte Antriebe
MCR-R Radialkolbenmotor für hydraulische Hilfsantriebe
MCR-D / MCR-E Radialkolbenmotor für industrielle Anwendungen
Verschlussschraube metallische Schraube, druckfest
Schutzstopfen aus Kunststoff, nicht druckfest, nur für Transport

1.3.4 Abkürzungen
In dieser Dokumentation werden folgende Abkürzungen verwendet:

Tabelle 5: Abkürzungen

Abkürzung Bedeutung
ATEX EU-Richtlinie für Explosionsschutz (Atmosphère explosible)
DIN Deutsches Institut für Normung
ISO International Organization for Standardization
(Internationale Normierungsorganisation)
JIS Japan Industrial Standard
RD Rexroth-Dokument in deutscher Sprache
VDI 2230 Richtlinie zur systematischen Berechnung hochbeanspruchter
Schraubenverbindungen und zylindrischer Einschraubenverbindungen
vom VDI (Verein Deutscher Ingenieure)

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2 Sicherheitshinweise

2.1 Zu diesem Kapitel


Der Radialkolbenmotor wurde gemäß den allgemein anerkannten Regeln der Technik
hergestellt. Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn Sie
dieses Kapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Dokumentation nicht beachten.
▶▶ Lesen Sie diese Dokumentation gründlich und vollständig, bevor Sie mit dem
Radialkolbenmotor arbeiten.
▶▶ Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle Benutzer
zugänglich ist.
▶▶ Geben Sie den Radialkolbenmotor an Dritte stets zusammen mit den
erforderlichen Dokumentationen weiter.

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung


Radialkolbenmotoren sind hydraulische Komponenten und fallen somit weder unter
den Anwendungsbereich der vollständigen noch der unvollständigen Maschinen
im Sinne der EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG. Die Komponente ist ausschließlich
dazu bestimmt mit anderen Bauteilen zusammen eine unvollständige oder auch
vollständige Maschine zu bilden. Die Komponente darf erst in Betrieb genommen
werden, wenn sie in die Maschine/Anlage, für die sie bestimmt ist, eingebaut und
die gemäß Maschinenrichtlinie geforderte Sicherheit der Gesamtanlage hergestellt
worden ist.
Das Produkt ist für folgende Verwendung bestimmt:
Der Radialkolbenmotor wandelt einen hydrostatischen Volumenstrom in
mechanische Drehbewegung um. Er ist zur Verwendung als Hydraulikmotor in
hydrostatischen Antrieben zugelassen.
▶▶ Halten Sie die technischen Daten, Anwendungs- und Betriebsbedingungen und
Leistungsgrenzen gemäß den Datenblättern 15195, 15196, 15197, 15198, 15199,
15200, 15221, 15223 bzw. 15226 und der Auftragsbestätigung ein. Informationen
zu zugelassenen Druckflüssigkeiten finden Sie in den Datenblättern 15195,
15196, 15197, 15198, 15199, 15200, 15221, 15223 bzw. 15226.

Der Radialkolbenmotor ist nur für die professionelle Verwendung und nicht für die
private Verwendung bestimmt.
Die bestimmungsgemäße Verwendung schließt auch ein, dass Sie diese
Dokumentation und insbesondere das Kapitel 2 "Sicherheitshinweise" auf Seite 8
vollständig gelesen und verstanden haben.

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung


Jeder andere Gebrauch als in der bestimmungsgemäßen Verwendung beschrieben
ist nicht bestimmungsgemäß und deshalb unzulässig.
Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt die
Bosch Rexroth AG keine Haftung. Die Risiken bei nicht bestimmungsgemäßer
Verwendung liegen allein beim Benutzer.
Ebenfalls nicht bestimmungsgemäß sind folgende vorhersehbare Fehlanwendungen
(Auflistung erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit):

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•• Verwendung außerhalb der im Datenblatt bzw. der in der Auftragsbestätigung


freigegebenen Betriebsdaten (ausgenommen kundenspezifische Freigaben)
•• Verwendung von nicht zugelassenen Flüssigkeiten, z. B. Wasser oder
Polyurethan-Komponenten
•• Änderung der werkseitigen Einstellungen durch nicht autorisierte Personen
•• Verwendung des Radialkolbenmotors in einer Maschine oder mit einer Lastposition,
die nicht von der Bosch Rexroth RM Engineering Department bestätigt wurde
•• Verwendung des Radialkolbenmotors unter Wasser, sofern nicht von der
Bosch Rexroth RM Engineering Department eine kundenspezifische Freigabe
erteilt wurde
•• Einsatz des Radialkolbenmotors in explosionsgefährdeter Umgebung solange
für die Komponente oder die Maschine/Anlage keine Konformität gemäß
ATEX-Richtlinie 2014/34/EU bescheinigt wurde
•• Verwendung des Radialkolbenmotors in aggressiver Atmosphäre
•• Verwendung des Radialkolbenmotors in Luft- und Raumfahrzeugen

2.4 Qualifikation des Personals


Die in dieser Dokumentation beschriebenen Tätigkeiten erfordern grundlegende
Kenntnisse der Mechanik, Elektrik und Hydraulik sowie Kenntnisse der zugehörigen
Fachbegriffe. Für den Transport und die Handhabung des Produkts sind zusätzliche
Kenntnisse im Umgang mit einem Hebezeug und den zugehörigen Anschlagmitteln
erforderlich. Um die sichere Verwendung zu gewährleisten, dürfen diese Tätigkeiten
daher nur von einer entsprechend qualifizierten Fachkraft oder einer unterwiesenen
Person unter Leitung einer Fachkraft durchgeführt werden.
Eine Fachkraft ist, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung, seiner Kenntnisse
und Erfahrungen sowie seiner Kenntnisse der einschlägigen Bestimmungen die
ihm übertragenen Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren erkennen und geeignete
Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Eine Fachkraft muss die einschlägigen
fachspezifischen Regeln einhalten und über das nötige Hydraulik-Fachwissen
verfügen.
Hydraulik-Fachwissen bedeutet u. a.:
•• Hydraulikpläne zu lesen und vollständig zu verstehen,
•• insbesondere die Zusammenhänge bezüglich der Sicherheitseinrichtungen
vollständig zu verstehen und
•• Kenntnisse zu Funktion und Zusammenwirken von hydraulischen Bauteilen zu
haben.

Bosch Rexroth bietet Ihnen schulungsunterstützende Maßnahmen auf speziellen


Gebieten an. Eine Übersicht über die Schulungsinhalte finden Sie im Internet
unter:
www.boschrexroth.de/training.

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2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise


•• Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz.
•• Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem
das Produkt eingesetzt/angewendet wird.
•• Verwenden Sie Rexroth-Produkte nur in technisch einwandfreiem Zustand.
•• Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt.
•• Personen, die Rexroth-Produkte montieren, bedienen, demontieren oder warten,
dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen Drogen oder Medikamenten,
die die Reaktionsfähigkeit beeinflussen, stehen.
•• Verwenden Sie nur Original-Zubehör- und Original-Ersatzteile von Rexroth,
um Personengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszuschließen.
•• Halten Sie die in der Produktdokumentation genannten technischen Daten und
Umgebungsbedingungen ein.
•• Wenn ungeeignete Produkte in sicherheitsrelevanten Anwendungen eingebaut oder
verwendet werden, können unbeabsichtigte Betriebszustände in der Anwendung
auftreten, die Personen- und/oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie
daher das Produkt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn diese
Verwendung ausdrücklich in der Dokumentation des Produkts spezifiziert und
erlaubt ist, beispielsweise in Ex-Schutz Bereichen oder in sicherheitsbezogenen
Teilen einer Steuerung (funktionale Sicherheit).
•• Sie dürfen das Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festgestellt
wurde, dass das Endprodukt (beispielsweise eine Maschine/Anlage), in das
die Rexroth-Produkte eingebaut sind, den länderspezifischen Bestimmungen,
Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung entspricht.
•• Verwenden Sie bei allen auszuführenden Arbeiten geeignetes Werkzeug und
tragen Sie entsprechende Schutzkleidung zur Vermeidung von Stich- oder
Schnittverletzungen (z. B. beim Entfernen der Schutzabdeckungen, Demontage).
•• Beim Betrieb des Radialkolblenmotors mit freiem Wellenende besteht die
Gefahr des Erfasstwerdens. Prüfen Sie, ob für Ihre Anwendung zusätzliche
Schutzmaßnahmen an Ihrer Maschine notwendig sind. Stellen Sie ggf. deren
sachgerechte Umsetzung sicher.

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2.6 Produktspezifische Sicherheitshinweise


Die nachfolgenden Sicherheitshinweise gelten für die Kapitel 6 bis 14.

WARNUNG
Gefahr durch äußere Überlastung des Motors!
Lebensgefahr, Verletzungsgefahr und Gefahr von Motordefekten mit nachfolgenden
schweren Motorschäden sowie der Unmöglichkeit des Tragens von Lasten.
▶▶ Zu Gewährleistung der Belastbarkeit des Motors mit der betreffenden
Kombination äußerer Lasten wird für jede Anwendung eine technische
Genehmigung der Bosch Rexroth RM Engineering Department benötigt.
Wenden Sie sich an Ihren Bosch Rexroth Vertriebspartner.

Gefahr durch zu hohen Druck!


Lebens- oder Verletzungsgefahr, Sachschaden!
Ein unsachgemäßes Verändern der werkseitigen Druckeinstellungen kann
zu Druckerhöhungen über den zulässigen Höchstdruck führen.
Bei Betrieb über dem zulässigen Höchstdruck kann es durch Bersten von Bauteilen
zum Austritt von Druckflüssigkeit unter hohem Druck kommen.
▶▶ Änderungen an den werkseitigen Einstellungen dürfen nur durch Fachpersonal
von Bosch Rexroth vorgenommen werden.
▶▶ Zusätzlich ist zur Absicherung in der Hydraulikanlage oder in der Hauptpumpe
ein Druckbegrenzungsventil erforderlich. Ist der Radialkolbenmotor mit einer
Druckabschneidung und/oder einer Druckregelung ausgestattet, stellt dies keine
ausreichende Absicherung gegen Drucküberlastung dar.

Gefahr durch schwebende Lasten!


Lebens- oder Verletzungsgefahr, Sachschaden!
Der Radialkolbenmotor kann bei nicht sachgemäßen Transport herunterfallen und
zu Verletzungen z. B. Quetschungen oder Knochenbrüchen bzw. Beschädigungen
am Produkt führen.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass der Gabelstapler oder das Hebezeug eine ausreichende
Tragkraft hat.
▶▶ Treten oder greifen Sie niemals unter schwebende Lasten.
▶▶ Nehmen Sie während des Transports eine sichere Position ein.
▶▶ Verwenden Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung (z. B. Schutzbrille,
Schutzhandschuhe, geeignete Arbeitskleidung, Sicherheitsschuhe).
▶▶ Verwenden Sie zum Transport geeignete Hebezeuge.
▶▶ Beachten Sie die vorgeschriebene Lage des Hebebands.
▶▶ Beachten Sie die nationalen Gesetze und Vorschriften zum Arbeits-
und Gesundheitsschutz und Transport.

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WARNUNG
Unter Druck stehende Maschine/Anlage!
Lebens- oder Verletzungsgefahr, schwere Körperverletzung beim Arbeiten an nicht
gesicherten Maschinen/Anlagen! Sachschäden!
▶▶ Schalten Sie den relevanten Maschinen-/Anlagenteil aus und sichern Sie diesen
gegen Wiedereinschalten nach Angaben des Maschinen-/Anlagenherstellers.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass alle relevanten Komponenten des Hydrauliksystems
drucklos sind. Folgen Sie hierzu den Angaben des Maschinen-/Anlagen-
herstellers.
▶▶ Beachten Sie, dass das Hydrauliksystem auch nach der Trennung von der
eigentlichen Druckversorgung ggf. noch unter Druck stehen kann.
▶▶ Lösen Sie keine Leitungsverbindungen, Anschlüsse und Bauteile, solange das
Hydrauliksystem unter Druck steht.

Austretender Druckflüssigkeitsnebel!
Explosionsgefahr, Brandgefahr, Gesundheitsgefahr, Umweltverschmutzung!
▶▶ Schalten Sie den relevanten Maschinen-/Anlagenteil drucklos und setzen Sie die
undichte Stelle instand.
▶▶ Führen Sie Schweißarbeiten nur bei drucklosen Maschinen/Anlagen durch.
▶▶ Halten Sie offenes Feuer und Zündquellen vom Radialkolbenmotor fern.
▶▶ Wenn Radialkolbenmotoren in der Nähe von Zündquellen oder starken
Wärmestrahlern positioniert werden, muss eine Abschirmung angebracht
werden, damit sich ggf. austretende Druckflüssigkeit nicht entzünden kann und
die Schlauchleitungen vor vorzeitiger Alterung geschützt werden.

Elektrische Spannung!
Lebens- oder Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag oder Sachschaden!
▶▶ Schalten Sie den relevanten Maschinen-/Anlagenteil immer spannungsfrei,
bevor Sie das Produkt montieren bzw. Stecker anschließen oder ziehen.
Sichern Sie die Maschine/Anlage gegen Wiedereinschalten.

Präsenz starker Magneten (nur bei bestimmten Motortypen wie MCR-R)!


Lebens- oder Verletzungsgefahr, Funktionsstörungen bei Herzschrittmachern oder
ähnlichen Geräten möglich.
▶▶ Trägern von Herzschrittmachern oder ähnlichen Geräten ist es nicht gestattet,
Wartungs- oder Demontagearbeiten am Motor auszuführen.
▶▶ Handhaben Sie diese Teile vorsichtig. Handhaben Sie sie ausschließlich
in schmutzfreien Umgebungen, die frei von kleinen ferromagnetischen Teilen
oder Partikeln sind.

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Sicherheitshinweise 13/64

WARNUNG
Motoren mit einer dynamischen Bremse und/oder Feststellbremse bieten unter
Umständen kein ausreichendes Bremsmoment!
Lebens- oder Verletzungsgefahr, Gefahr schwerer Verletzungen bei nicht
bestimmungsgemäßer Verwendung von Bremsen bzw. bei Verwendung
verschlissener Bremsen!
▶▶ Vermeiden Sie jede Verunreinigung von Bremsflächen, insbesondere durch
Schmiermittel.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass alle Flüssigkeiten/Schmiermittel, die in einem Teil des
Motors verwendet werden, den Spezifikationen im Datenblatt entsprechen.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass die Brems-Komponenten nicht verschlissen sind,
prüfen Sie regelmäßig das Bremsmoment (siehe Kapitel 10).
▶▶ Nutzen Sie die Feststellbremse nicht als dynamische Bremse, stellen Sie sicher,
dass die Bremse während des Betriebs unter Anwendung des angegebenen
Bremslüftdrucks vollständig gelöst wird.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass die Ausrichtung des Motors der Einbauzeichnung
entspricht.

Austretende Druckflüssigkeit durch Undichtigkeit von Maschinen-/Anlagenteilen!


Verbrennungs- und Verletzungsgefahr durch austretenden Druckflüssigkeitsstrahl!
Bei Undichtigkeiten am Radialkolbenmotor kann unter hohem Druck stehende
Flüssigkeit strahlartig austreten.
▶▶ Schalten Sie den relevanten Maschinen-/Anlagenteil drucklos und setzen Sie die
undichte Stelle instand.
▶▶ Versuchen Sie niemals, die Undichtigkeit oder den Druckflüssigkeitsstrahl
mit einem Lappen zu stoppen oder abzudichten.

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VORSICHT
Hohe Geräuschentwicklung im Betrieb!
Gefahr von Gehörschäden und Taubheit!
Die Geräuschemission von Radialkolbenmotoren ist u.a. von Drehzahl,
Betriebsdruck und Einbauverhältnissen abhängig. Der Schalldruckpegel kann
bei bestimmten Einsatzbedingungen signifikant ansteigen.
▶▶ Schützen Sie sich stets mit Gehörschutz, wenn Sie sich in der Nähe des
laufenden Radialkolbenmotors aufhalten.

Heiße Oberflächen am Radialkolbenmotor!


Verbrennungsgefahr!
▶▶ Lassen Sie den Radialkolbenmotor ausreichend abkühlen, bevor Sie ihn
berühren.
▶▶ Schützen Sie sich mit hitzebeständiger Schutzkleidung, z. B. Handschuhen.

Unsachgemäße Verlegung von Kabeln und Leitungen!


Stolpergefahr und Sachschaden! Durch falsche Verlegung von Leitungen und
Kabeln, können sowohl Stolpergefahren als auch Beschädigungen von Bauteilen
und Komponenten, z. B. durch Abreisen von Leitungen und Steckern, entstehen.
▶▶ Verlegen Sie Kabel und Leitungen immer so, dass niemand darüber stolpern
kann, diese nicht geknickt oder verdreht werden, nicht an Kanten scheuern
und nicht ohne ausreichenden Schutz durch scharfkantige Durchführungen
verlaufen.

Kontakt mit Druckflüssigkeit!


Gesundheitsgefahr/Gesundheitsbeeinträchtigung, z. B. Augenverletzungen,
Hautschädigungen, Vergiftungen beim Einatmen!
▶▶ Vermeiden Sie den Kontakt mit Druckflüssigkeiten.
▶▶ Beachten Sie beim Umgang mit Druckflüssigkeiten unbedingt die
Sicherheitsangaben des Schmierstoffherstellers.
▶▶ Verwenden Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung (z. B. Schutzbrille,
Schutzhandschuhe, geeignete Arbeitskleidung, Sicherheitsschuhe).
▶▶ Wenn dennoch Druckflüssigkeit in die Augen oder die Blutbahn gelangt oder
verschluckt wird, konsultieren Sie unverzüglich einen Arzt.

Gefahr durch unsachgemäße Handhabung!


Rutschgefahr! Bei Nutzung des Radialkolbenmotors als Aufstiegshilfe besteht die
Gefahr des Ausrutschens auf nassen und Oberflächen.
▶▶ Verwenden Sie den Radialkolbenmotor niemals als Griff oder Stufe.
▶▶ Prüfen Sie, wie ein sicherer Aufstieg auf die Maschine/Anlage gewährleistet
werden kann.

2.7 Persönliche Schutzausrüstung


Die persönliche Schutzausrüstung liegt in der Verantwortung des Verwenders
des Radialkolbenmotors. Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und
-bestimmungen Ihres Landes.
Alle Bestandteile der persönlichen Schutzausrüstung müssen intakt sein.

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Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden 15/64

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden


und Produktschäden
Die nachfolgenden Hinweise gelten für die Kapitel 6 bis 14.

HINWEIS
Gefahr durch unsachgemäße Handhabung!
Produkt kann beschädigt werden!
▶▶ Belasten Sie das Produkt nicht in unzulässiger Weise mechanisch.
▶▶ Verwenden Sie das Produkt niemals als Griff oder Stufe.
▶▶ Stellen/Legen Sie keine Gegenstände auf dem Produkt ab.
▶▶ Schlagen Sie nicht auf die Abtriebswelle des Radialkolbenmotors.
▶▶ Stellen/Legen Sie den Radialkolbenmotor nicht auf die Anbauteile.
▶▶ Schlagen Sie nicht gegen Anbauteile (z. B. Sensoren oder Ventile).
▶▶ Schlagen Sie nicht gegen Dichtflächen (z. B. an den Arbeitsanschlüssen).
▶▶ Lassen Sie die Schutzabdeckungen bis kurz vor dem Anschließen der Leitungen
am Radialkolbenmotor.
▶▶ Vor Elektroschweiß- und Lackierarbeiten sind alle elektrischen Anschlussstecker
zu trennen.
▶▶ Achten Sie darauf, dass die Elektronikkomponenten nicht elektrostatisch
aufgeladen werden (z. B. bei Lackierarbeiten).

Sachschaden durch Mangelschmierung!


Produkt kann beschädigt oder zerstört werden!
▶▶ Nehmen Sie den Radialkolbenmotor immer mit ausreichend Druckflüssigkeit
in Betrieb. Sorgen Sie insbesondere für eine ausreichende Schmierung des
Triebwerks.
▶▶ Achten Sie bei der Inbetriebnahme einer Maschine/Anlage darauf, dass
der Gehäuseraum sowie die Arbeitsleitungen des Radialkolbenmotors mit
Druckflüssigkeit gefüllt sind und während des Betriebs gefüllt bleiben.
Besonders bei Einbaulage "Abtriebswelle nach oben" sind Lufteinschlüsse
im vorderen Triebwellenlagerung zu verhindern.
▶▶ Kontrollieren Sie den Druckflüssigkeitsstand im Gehäuse regelmäßig und füllen
Sie ggf. Flüssigkeit nach. Dies ist insbesondere bei einem Übertankeinbau
wichtig, wenn nach längeren Stillstandzeiten die Flüssigkeit im Gehäuse
über die Leckageleitung abgelaufen ist und die Lager bei Inbetriebnahme
unzureichend geschmiert werden.

Mischen von Druckflüssigkeiten!


Produkt kann beschädigt werden!
▶▶ Entfernen Sie vor der Montage alle Flüssigkeiten aus dem Radialkolbenmotor,
um eine Vermischung mit der verwendeten Druckflüssigkeit der Maschine/
Anlage zu vermeiden.
▶▶ Jegliches Mischen von Druckflüssigkeiten verschiedener Hersteller bzw.
verschiedener Typen des gleichen Herstellers ist generell nicht zulässig.

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16/64 Allgemeine Hinweise zu Sachschädenund Produktschäden

HINWEIS
Verschmutzung der Druckflüssigkeit!
Die Reinheit der Druckflüssigkeit beeinflusst die Lebensdauer des
Radialkolbenmotor. Verunreinigungen der Druckflüssigkeit können zu vorzeitigem
Verschleiß und Funktionsstörungen führen!
▶▶ Achten Sie unbedingt auf eine staub- und fremdstofffreie Arbeitsumgebung
am Montageort, um zu verhindern, dass Fremdkörper, z. B. Schweißperlen oder
Metallspäne, in die Hydraulikleitungen gelangen und beim Produkt zu Verschleiß
und Funktionsstörungen führen. Der Radialkolbenmotor muss schmutzfrei
eingebaut werden.
▶▶ Verwenden Sie nur saubere Anschlüsse, Hydraulikleitungen und Anbauteile.
▶▶ Entfernen Sie Schutzstopfen erst unmittelbar vor dem Anschluss.
▶▶ Stellen Sie vor der Inbetriebnahme sicher, dass alle hydraulischen Verbindungen
dicht sind und dass alle Dichtungen und Verschlüsse der Steckverbindungen
korrekt eingebaut und unbeschädigt sind, um zu verhindern, dass Flüssigkeiten
und Fremdkörper in das Produkt eindringen können.
▶▶ Filtern Sie die Druckflüssigkeit bei Befüllung mit einem geeigneten Filtersystem,
um das Eindringen von Verunreinigungen in die Hydraulikanlage zu minimieren.

Unsachgemäße Reinigung!
Produkt kann beschädigt werden!
▶▶ Verschließen Sie alle Öffnungen mit geeigneten Schutzeinrichtungen, damit
keine Reinigungsmittel in die Radialkolbenmotor eindringen können.
▶▶ Verwenden Sie niemals Lösungsmittel oder aggressive Reinigungsmittel.
Reinigen Sie den Radialkolbenmotor ausschließlich mit Wasser und
gegebenenfalls mit einem milden Reinigungsmittel.
▶▶ Richten Sie Hochdruckreiniger nicht auf empfindliche Bauteile wie
z. B. Wellendichtring, elektrische Anschlüsse und Bauteile.
▶▶ Verwenden Sie zur Reinigung nichtfasernde Putzlappen.

Umweltverschmutzung durch falsche Entsorgung!


Achtloses Entsorgen des Radialkolbenmotors und dessen Anbauteile,
der Druckflüssigkeit und des Verpackungsmaterials kann zu Umweltverschmutzung
führen!
▶▶ Entsorgen Sie den Radialkolbenmotor, die Druckflüssigkeit und die Verpackung
nach den nationalen Bestimmungen Ihres Landes.
▶▶ Entsorgen Sie die Druckflüssigkeit entsprechend des gültigen
Sicherheitsdatenblatts der Druckflüssigkeit.

Gefahr durch Chemikalien oder aggressive Umweltbedingungen!


Produkt kann beschädigt werden! Wenn der Radialkolbenmotor chemischen oder
aggressiven Umweltbedingungen z. B. Seewasser, Dünger oder Streusalz ausgesetzt
wird, kann es zu Korrosion oder im Extremfall zum Funktionsausfall der Einheit
führen. Durch auftretende Undichtigkeiten kann Druckflüssigkeit auslaufen.
▶▶ Treffen Sie geeignete Maßnahmen zum Schutz des Radialkolbenmotors vor
chemischen oder aggressiven Umweltbedingungen.

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Allgemeine Hinweise zu Sachschädenund Produktschäden 17/64

HINWEIS
Austreten oder Verschütten von Druckflüssigkeit!
Umweltverschmutzung und Verschmutzung des Grundwassers!
▶▶ Stellen Sie beim Befüllen und Ablassen der Druckflüssigkeit immer
eine Auffangwanne unter den Radialkolbenmotor.
▶▶ Verwenden Sie ein geeignetes Bindemittel, falls Druckflüssigkeit verschüttet
wird.
▶▶ Beachten Sie die Angaben im Sicherheitsdatenblatt der Druckflüssigkeit
und die Vorschriften des Maschinen-/Anlagenherstellers.

Gefahr durch Wärmeentwicklung von Bauteilen!


Angrenzende Produkte können beschädigt werden! Durch Wärmeentwicklung
von Bauteilen kann es bei Montage ohne ausreichenden Sicherheitsabstand
zur Beschädigung von angrenzenden Produkten kommen.
▶▶ Halten Sie bei beim Einbau des Radialkolbenmotors die Sicherheitsabstände
zu angrenzenden Produkten ein, damit diese nicht beschädigt werden.

Die Gewährleistung gilt ausschließlich für die ausgelieferte Konfiguration.


Der Anspruch auf Gewährleistung erlischt bei fehlerhafter Montage, Inbetriebnahme
und Betrieb, sowie bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung und/oder
unsachgemäßer Handhabung.

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18/64 Lieferumfang

4 Lieferumfang

B
A L
A
L B
X B
Z A
Z
Z

F L
F

Abb. 1: Radialkolbenmotoren mit unterschiedlichen Schutzabdeckungen der Anschlüsse

Im Lieferumfang ist enthalten:


•• Radialkolbenmotor gemäß Auftragsbestätigung

Die nachfolgend genannten Anschlüsse sind mit Schutzstopfen/Verschlussschrauben


und Schutzabdeckungen geschützt.
•• Standard
––Hauptanschlüsse A und B
––Leckageanschluss L
•• Je nach Ausstattung
––Bremsanschluss Z
––Anschluss für Umschaltung des Schluckvolumens X
––Füllanschluss F (metallische Verschlussschraube)

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Zu diesem Produkt 19/64

5 Zu diesem Produkt

5.1 Leistungsbeschreibung
Ein Radialkolbenmotor wandelt einen Volumenstrom in mechanische Drehbewegung
um. Er ist für mobile und stationäre Anwendungen konzipiert.
Technische Daten, Betriebsbedingungen und Einsatzgrenzen des Radialkolbenmotors
entnehmen Sie dem Datenblatt, das im Kapitel 1.2 aufgeführt ist, und der Auftrags-
bestätigung.

5.2 Produktbeschreibung
Der MCR ist ein Hydraulikmotor, dessen Kolben in einem Triebwerk radial angeordnet
sind. Es handelt sich dabei um einen Motor mit niedriger Drehzahl und hohem
Drehmoment, der nach dem Mehrhubprinzip arbeitet und das Drehmoment direkt
an die Abtriebswelle abgibt. MCR-Motoren sind sowohl im offenen als auch
im geschlossenen Kreislauf anwendbar.
Offener Kreislauf Im offenen Kreislauf fließt die Druckflüssigkeit vom Tank zur Hydropumpe und wird
von dort zum Hydromotor gefördert. Vom Hydromotor fließt die Druckflüssigkeit
zum Tank zurück. Die Abtriebsdrehrichtung des Hydromotors kann z. B. durch
ein Wegeventil geändert werden.
Im geschlossenen Kreislauf fließt die Druckflüssigkeit von der Hydropumpe zum
Hydromotor und von dort direkt zurück zur Hydropumpe. Die Abtriebsdrehrichtung
des Hydromotors wird z. B. durch Umkehr der Förderrichtung in der Hydropumpe
geändert. Geschlossene Kreisläufe werden allgemein für hydrostatische Getriebe
in Mobilanwendungen genutzt.

5.2.1 Schnittbild des Radialkolbenmotors

8 3 2
9
1

4 7
5

Abb. 2: Typisches Schnittbild eines MCR-Motors mit Feststellbremse

1 Vorderes Gehäuse 5 Hubring 9 Feststellbremse oder


2 Hinteres Gehäuse 6 Abtriebswelle Enddeckel
3 Kolben 7 Volumenstromverteilung
4 Zylinderblock 8 Rolle

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5.2.2 Funktionsbeschreibung
Motorfunktion
B A
6 8 4 5
AB

L
3

1 2 D D 7 E

Abb. 3: Schnittbild des MCR-Motors

Ein Radialkolbenmotor besteht aus einem zweiteiligen Gehäuse (1, 2), einem


Triebwerk (3, 4), einem Hubring (5), einer Abtriebswelle (6) und einem Verteiler (7).
Er wandelt hydrostatische Energie in mechanische Energie um.
Druckflüssigkeit wird vom Motoreinlauf im hinteren Gehäuse (2) über den
Verteiler (7) durch Kanäle zum Zylinderblock (4) geleitet. Die radial angeordneten
Kolben werden durch Druckanstieg in den Zylinderbohrungen (3) nach
außen gedrückt. Diese Radialkraft wirkt über Rollen (8) gegen das Profil am
Hubring (5) und erzeugt ein Drehmoment. Dieses Drehmoment wird über die
Verzahnungen im Zylinderblock (4) zur Abtriebswelle (6) übertragen.
Wenn das Drehmoment die Wellenbelastung überschreitet, dreht sich der
Zylinderblock und bewirkt den Hub der Kolben (Arbeitshub). Sobald das Ende
eines Hubs erreicht ist, läuft der Kolben in seine Bohrung zurück (Leerhub),
und die Flüssigkeit wird zum Auslaufkanal des Motors im hinteren Gehäuse geleitet.
Das Abtriebsdrehmoment entsteht durch die aus dem Druck und der Kolbenfläche
resultierende Kraft. Es wächst mit dem Druckgefälle zwischen Hoch- und
Niederdruckseite.
Die Abtriebsdrehzahl ist abhängig vom Schluckvolumen und proportional zu dem
zufließenden Volumenstrom.
Die Anzahl der Arbeits- und Leerhübe entspricht der Anzahl der Nocken am Hubring,
multipliziert mit der Anzahl der Kolben.

Arbeitshub Leerhub

Zulauf Rücklauf

Abb. 4: Drehmomenterzeugung

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Durchflusswege Die Zylinderräume (E) sind über die axialen Bohrungen und die Ringkanäle (D) mit
den Anschlüssen A und B verbunden.

Lager Kegelrollenlager, die hohe Axial- und Radialkräfte aufnehmen können, sind Standard,
außer bei Hydrobase-Motoren (halber Motor ohne vordere Gehäusehälfte).

Freilauf Bei bestimmten Anwendungen besteht die Forderung nach Freilaufeigenschaften des
Motors. Erreicht wird dies, indem die Anschlüsse A und B drucklos zum Tank
verbunden werden und gleichzeitig das Gehäuse über den Anschluss L mit einem
Druck von 2 bar beaufschlagt wird. Dadurch bleiben die Kolben im Zylinderblock, die
Rollen haben keinen Kontakt mehr mit dem Hubring, und die Welle ist frei drehbar.

Schaltmotor (2W) In Mobilanwendungen, bei denen Fahrzeuge mit einer hohen Geschwindigkeit bei
geringer Belastung des Motors laufen müssen, kann der Motor in einen Modus mit
geringem Drehmoment und hoher Drehzahl umgeschaltet werden. Dies wird dadurch
erreicht, dass ein integriertes Ventil die Druckflüssigkeit nur zu einer Hälfte des Motors
leitet, während die Flüssigkeit in der anderen Hälfte kontinuierlich zirkuliert. In diesem
Modus mit "reduziertem Schluckvolumen" reduziert sich der für eine Drehzahl
erforderliche Durchfluss. Dies eröffnet Potenzial für Kosteneinsparungen und
Wirkungsgradverbesserungen. Die Maximaldrehzahl des Motors bleibt unverändert.
Rexroth hat ein spezielles Schieberventil im Motor entwickelt, mit dem während
der Fahrt auf halbes Schluckvolumen geschaltet werden kann. Dieser sogenannte
"Soft-Shift-Modus" ist Standard bei allen 2W-Motoren. Um den Schaltkolben in den
"Soft-Shift-Modus" zu schalten, ist entweder ein zusätzliches Zuschaltventil oder eine
elektro-proportionale Steuerung erforderlich.

L X B A

15 bar

12 bar

Abb. 5: Schaltplan des Schaltmotors

Spülventil In einem geschlossenen Kreislauf zirkuliert ständig die gleiche Druckflüssigkeit


zwischen Pumpe und Motor. Dies könnte zu einer Überhitzung der Druckflüssigkeit
führen.
Aufgabe des Spülventils ist es, einen Teil der Druckflüssigkeit im geschlossenen
Kreislauf durch Flüssigkeit aus dem Tank zu ersetzen. Wenn der Hydraulikmotor
unter Last betrieben wird, öffnet sowohl im Rechts- als auch im Linkslauf das
Spülventil, wodurch eine durch eine Blende konstant gehaltene Spülmenge aus der
Niederdruckseite des Kreislaufs entnommen wird. Diese Spülmenge wird dann über
das Motorgehäuse in den Tank zurückgeführt, normalerweise über einen Kühler.

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22/64 Zu diesem Produkt

Die so dem geschlossenen Kreislauf entzogene Druckflüssigkeit muss von der


Speisepumpe durch kühle Druckflüssigkeit ersetzt werden. So gewährleistet
das Spülventil eine kontinuierliche Erneuerung und Kühlung der Druckflüssigkeit.
Das Spüldruckbegrenzungsventil ist standardmäßig auf 14 bar eingestellt und dient
zur Absicherung des Mindestspeisedrucks.
Es besteht die Möglichkeit, verschiedene Blendengrößen zu wählen, um basierend
auf einem Speisedruck von 25 bar einen Spülflüssigkeitszulauf von 1.6 bis 14 l/min
zu erreichen. Hinweise zu allen lieferbaren Optionen finden Sie im Informationsblatt
zur Spülung 15225-01.

A (B)

B (A)

Abb. 6: Schaltplan der Motorspülung

Feststellbremse HINWEIS! Gefahr durch nicht bestimmungsgemäße Verwendung der Feststellbremse!


(Lamellenbremse) Produkt kann beschädigt werden!
▶▶ Die Feststellbremse ist ausschließlich zur statischen Verwendung vorgesehen und
darf nicht bei laufendem Motor angewendet werden.
Z

2 9

12
16
15

14

10

13
11
Abb. 7: Schnittbild der Feststellbremse

Bei Mobilanwendungen ist als Sicherheitsforderung oft eine Feststellbremse


installiert, die gewährleistet, dass der Motor nicht laufen kann, wenn die Maschine
nicht in Betrieb ist.
Der Anbau der Bremse erfolgt an das hintere Gehäuse (2) und die Bremswelle (16).

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Zu diesem Produkt 23/64

Ein Lamellenpaket (11), dessen Lamellen abwechselnd durch Verzahnungen mit


Bremswelle und Bremsgehäuse verbunden sind, wird durch die Kraft einer über den
Kolben (12) wirkenden Tellerfeder (10) zusammengedrückt. Die Reibung zwischen
den Lamellen erzeugt ein Haltemoment.
Wenn Druckflüssigkeit durch den Bremsanschluss Z in den Ringraum (9) einströmt,
steigt der Druck an der Unterseite des Kolbens entgegen der Federkraft.
Bei genügend Druck bewegt sich der Kolben nach rechts, das Lamellenpaket wird
entspannt und der Motor kann frei drehen.
Wenn kein Öldruck mehr wirkt, drückt die Feder den Kolben zurück nach links,
und das Lamellenpaket wird wieder zusammengedrückt.
Dadurch ist die Bremse ausfallsicher.

Manuelles Lüften der Feststellbremse:


Bei einem Ausfall der Hydraulikanlage kann die Bremse auch manuell durch Lösen
der Schrauben (13) im Enddeckel gelüftet werden. Es besteht auch die Möglichkeit,
den Stopfen (14), sofern vorhanden, zu entfernen, und eine Abziehvorrichtung in die
Gewindebohrung des Bremskolbens (15) einzusetzen.

Feststellbremse HINWEIS! Gefahr durch nicht bestimmungsgemäße Verwendung der Feststellbremse!


(Lamellenbremse) MCR-T Produkt kann beschädigt werden!
▶▶ Die Feststellbremse ist ausschließlich zur statischen Verwendung vorgesehen und
darf nicht bei laufendem Motor angewendet werden.

9 12 10
11

16

Abb. 8: Schnittbild der Feststellbremse MCR-T

Der Anbau der Bremse erfolgt über das vordere Gehäuse (2) und die Triebwelle (16).
Ein Lamellenpaket (11), dessen Lamellen abwechselnd durch Verzahnungen mit
Antriebswelle und vorderem Gehäuse verbunden sind, wird durch die Kraft einer
über den Kolben (12) wirkenden Tellerfeder (10) zusammengedrückt. Die Reibung
zwischen den Lamellen erzeugt ein Haltemoment.
Wenn Druckflüssigkeit durch den Bremsanschluss Z in den Ringraum (9) einströmt,
steigt der Druck an der Unterseite des Kolbens entgegen der Federkraft.

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24/64 Zu diesem Produkt

Bei genügend Druck bewegt sich der Kolben nach rechts, das Lamellenpaket wird
entspannt und der Motor kann frei drehen.
Wenn kein Öldruck mehr wirkt, drückt die Feder den Kolben zurück nach links, und
das Lamellenpaket wird wieder zusammengedrückt.
Dadurch ist die Bremse ausfallsicher.

Feststellbremse HINWEIS! Gefahr durch nicht bestimmungsgemäße Verwendung der Feststellbremse!


(Formbremse) MCR-S Produkt kann beschädigt werden!
▶▶ Die Feststellbremse ist ausschließlich zur statischen Verwendung vorgesehen und
darf nicht bei laufendem Motor angewendet werden.
▶▶ Im Laufe der Zeit können die Bremszähne verschleißen. Die Bremshaltekapazität
sollte regelmäßig überprüft werden.

9 1 Z

11

13

10
4

12

Abb. 9: Schnittbild der Feststellbremse MCR-S

Die Formbremse besteht aus einem verzahnten Bremskolben (10), der im


vorderen Gehäuse des Motors untergebracht ist (1). Der Bremskolben wird
durch Spannstifte gegen Verdrehen gesichert (12). Der Zylinderblock (4), der
auf die Motorwelle aufgespannt ist (6), hat an seiner Stirnseite (13) Zähne, die
in die Zähne des Bremskolbens eingreifen und eine Drehbewegung der Welle
verhindern. Diese Verbindung wird durch eine ringförmige Anordnung von Federn
aufrechterhalten (11). Zum Lösen der Bremse wird die Bremskolbenkammer (9) über
den Anschluss (Z) mit Hydraulikdruck beaufschlagt. Dadurch werden die Federn
zusammengedrückt und die Zähne lösen sich.

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Dynamische Bremse

Abb. 10: Schnittbild der dynamischen Bremse

Wenn eine dynamische Bremse erforderlich ist, kann eine Trommelbremse


entsprechend ausgelegt werden. Die Trommelbremse ist direkt auf die Triebwelle (6)
und das Frontgehäuse (1) montiert. Das Bremsmoment wird durch Bremsklötze auf
der Innenseite der Trommel erzeugt.
Bremsbetätigung:
•• Dynamisches Bremsen: durch hydraulische Bremsflüssigkeit (bei Betätigung mit
Mineralöl bitte im Klartext bestellen)
•• für Feststellbremse: mechanischer Bremszug (nicht im Lieferumfangenthalten)

Drehzahlsensor

15 14

Abb. 11: Drehzahlsensor

Als Option ist ein Hall-Effekt-Drehzahlsensor (14) verfügbar. Dieser bietet zwei
Ausgangskanäle für phasenverschobene Rechteckwellen und ermöglicht die
Erfassung von Drehzahl und Drehrichtung. Durch eine gezahnte Impulsscheibe (15),
die am rotierenden Zylinderblock des Motors (4) angebracht ist, und den Sensor
am hinteren Gehäuse wird auf jedem Kanal ein Impuls erzeugt, wenn die einzelnen
Zähne am Sensor vorbeilaufen. Die Impulsfrequenz ist proportional zur Drehzahl.
Wahlweise ist der Motor auch mit einer Impulsscheibe und einer Aufnahmebohrung
für einen Drehzahlsensor lieferbar, wobei die Bohrung mit einer Abdeckplatte
verschlossen und abgedichtet ist. Diese "für Sensor vorbereiteten" Motoren können
zu einem späteren Zeitpunkt mit einem Sensor nachgerüstet werden.
Weitere Informationen und lieferbare Drehzahlsensor-Optionen finden Sie im
Informationsblatt 15225-06.

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5.3 Identifikation des Produkts


Jeder MCR-Motor ist mit einem eindeutigen Typenschild versehen, das dem
folgenden Beispiel ähnelt:

9 2
8
7
3
4
6 5

Abb. 12: Typenschild eines MCR-Motors

1 Hersteller 6 Fertigungsdatum (Jahr/Woche)


2 Kunden-Teilenummer (sofern zutreffend) 7 Motorbezeichnung
3 Seriennummer des Motors 8 Strichcode der Teilenummer des
4 Strichcode der Seriennummer des Motors Motors
5 Interne Werksbezeichnung 9 Teilenummer des Motors

Darüber hinaus sind die Seriennummer des Motors (3) sowie das


Fertigungsdatum (6) entweder in das vordere Gehäuse, das hintere Gehäuse
oder den Enddeckel des Radialkolbenmotors eingeprägt.
Die Teilenummer des Hubrings und das Schluckvolumen sind in den Hubring
eingeprägt.
Diese Nummern befinden sich in der Regel auf einer Linie mit den
Hauptarbeitsanschlüssen.

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Zu diesem Produkt 27/64

5.4 Produktvarianten
Je nach Typenschlüssel des Motors gibt es viele verschiedene Produktvarianten.
Die wichtigsten sichtbaren Unterschiede betreffen folgende Punkte:
•• Baugröße
•• Vorderes Gehäuse
•• Vordere Welle
•• Bremse
•• Zusatzfunktionen wie zweistufige Schaltung, Spülung, Drehzahlsensor, Ventilblock

Beispiele:

MCR-A MCR-D MCR-E

MCR-F (mit MCR-F (mit MCR-W


Feststellbremse) dynamischer Bremse)

MCR-H MCR-T MCR-S

Abb. 13: Beispiele für verschiedene MCR-Motortypen

Für ausführliche Informationen beachten Sie den Typenschlüssel des Motors


im entsprechenden Datenblatt.

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28/64 Transport und Lagerung

6 Transport und Lagerung


▶▶ Halten Sie bei Transport und Lagerung in jedem Fall die geforderten
Umgebungsbedingungen ein, siehe Kapitel 6.2 "Radialkolbenmotor lagern" auf
Seite 31.

Hinweise zum Auspacken finden Sie im Kapitel 7.1 "Auspacken" auf Seite 32.

6.1 Radialkolbenmotor transportieren


In Abhängigkeit vom Gewicht und der Transportdauer gibt es folgende
Transportmöglichkeiten:
•• Transport von Hand
•• Transport mit Hebezeug (Ringschraube oder Hebeband)

Abmessungen Die Gewichtsangabe kann je nach Motortyp und Konfiguration abweichen.


und Gewichte

Tabelle 6: Abmessungen und Gewichte (Motoren ohne Bremsen)


Baugröße MCR 3 4 5 6 10 15 20
Gewicht kg MCR-F 1L 21 – 38 – 65 95 –
2WL 26 – 46 – 70 95 –
MCR-W 1L 28 – 53 – 65 – –
2WL 30 – 46 – – – –
MCR-C 1L – – – – – – 121
2WL – – – – – – 121
MCR-A 1L 23 – 43 – 70 – –
2WL 28 – 50 – – – –
MCR-S 1L – 33 – – – – –
2WL – 35 – – – – –
MCR-T 1L – – 58 – 84 – –
2WL – – 63 66 93 – –
MCR-H 1L 12 – 23 – 36 54 76
2WL 18 – 30 – 40 54 76
MCR-R, Baureihe 32 1L – – – – 33 – –
MCR-R, Baureihe 41 1L – – – – 31 – –
MCR-D 1L 21 – 39 – 62 – –
2WL 27 – 47 – 67 – –
MCR-E 1L – – – 36 – – –
2WL – – – 44 – – –
Breite mm Die Abmessungen können je nach Motortyp unterschiedlich sein.
Höhe mm Die für den Radialkolbenmotor zutreffenden Werte sind der
Länge mm Einbauzeichnung zu entnehmen (bei Bedarf anfordern).

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Transport und Lagerung 29/64

6.1.1 Transport von Hand


Radialkolbenmotoren sollen nur mit einem geeigneten Hebezeug angehoben
und transportiert werden.

VORSICHT! Gefahr durch schwere Lasten!


Beim Tragen von Radialkolbenmotoren besteht die Gefahr von Gesundheitsschäden.
▶▶ Verwenden Sie eine geeignete Hebe-, Absetz- und Umsetztechnik.
▶▶ Tragen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung (z. B. Schutzbrille,
Schutzhandschuhe, geeignete Arbeitskleidung, Sicherheitsschuhe).

▶▶ Heben Sie den Radialkolbenmotor nicht unter Zuhilfenahme empfindlicher


Anbauteile (beispielsweise Sensoren, Kabel oder Ventile) an.
▶▶ Setzen Sie den Radialkolbenmotor vorsichtig auf die Auflagefläche, damit er nicht
beschädigt wird.

6.1.2 Transport mit Hebezeug


Für den Transport kann der Radialkolbenmotor über eine Ringschraube, einen Haken
oder ein Hebeband mit einem Hebezeug verbunden werden.

WARNUNG! Gefahr durch schwebende Lasten!


Lebensgefahr und Gefahr schwerer Verletzungen beim Arbeiten mit schwebenden
Lasten.
Gefahr von Sachschäden.
▶▶ Halten Sie sich niemals unter schwebenden Lasten auf.
▶▶ Tragen Sie immer geeignete PSA (persönliche Schutzausrüstung).
▶▶ Achten Sie darauf, dass die Tragkraft der bei einem Hebevorgang genutzten
Technik ausreicht.
▶▶ Lassen Sie schwebende Lasten niemals unbeaufsichtigt.

WARNUNG! Arbeiten Sie beim Transportieren von Motoren des Typs H und R
(Hydrobase) besonders vorsichtig, da interne Komponenten möglicherweise nicht
sicher sind und vom Motor herabfallen können!

Transport mit Bei einigen Motortypen können die Antriebswellen für den Transport des
Ringschraube Radialkolbenmotors verwendet werden.
▶▶ Dies erfordert die Verwendung einer Ringschraube mit der richtigen
Gewindegröße und Lastauslegung (die Gewindegröße ist auf der Einbauzeichnung
für den jeweiligen Motor angegeben).
▶▶ Die Ringschraube soll vollständig in das Einschraubloch im Ende der Antriebswelle
eingedreht werden. Dann kann der Motor wie in Abb. 14 gezeigt angehoben werden.

Abb. 14: Befestigung der Ringschraube

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30/64 Transport und Lagerung

Transport mit Haken Einige Motortypen haben einen Anbauflansch, der für den Transport des
Radialkolbenmotors nutzbar ist.

WARNUNG! Gefahr durch schwebende Lasten!


▶▶ Stellen Sie sicher, dass der Haken das gesamte Gewicht des anzuhebenden
Motors tragen kann.
▶▶ Stellen Sie sich während des Hebevorgangs nie unter den Motor.

▶▶ Hängen Sie den Haken in eine der Befestigungsbohrungen im Flansch ein.


Der Motor kann dann wie in Abb. 15 dargestellt angehoben werden.
▶▶ Während des Hebevorgangs muss der Motor von Hand festgehalten werden,
damit er nicht vom Haken rutschen kann.

Abb. 15: Anheben des Motors mit einem Haken

Transport mit Hebeschlinge WARNUNG! Gefahr durch schwebende Lasten!


Stellen Sie sicher, dass die Hebeschlinge das gesamte Gewicht des anzuhebenden
Motors tragen kann.
▶▶ Verwenden Sie eine möglichst breite Hebeschlinge.
▶▶ Achten Sie darauf, dass der Radialkolbenmotor sicher in der Hebeschlinge
gehalten wird. Positionieren Sie ihn zu diesem Zweck so, dass er nicht vom Ende
des Motors rutschen kann (Abb. 16).
▶▶ Während des Hebevorgangs muss der Motor von Hand festgehalten werden,
damit er nicht aus der Hebeschlinge rutschen kann.

Abb. 16: Transport mit Hebeschlinge

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Transport und Lagerung 31/64

6.2 Radialkolbenmotor lagern


Anforderungen •• Die Lagerräume müssen frei von ätzenden Stoffen und Gasen sein.
•• Zur Vermeidung von Schäden an Dichtungen ist in Lagerräumen der Betrieb von
ozonbildenden Geräten (z. B. Quecksilberdampflampen, Hochspannungsgeräte,
Elektromotoren, elektrische Funkquellen bzw. Entladungen) zu vermeiden.
•• Relative Luftfeuchtigkeit des Lagerraums: 0...95 %.
•• Ideale Lagertemperatur: +5 °C bis +40 °C.
•• Minimale Lagertemperatur: -30 °C (nur kurzzeitig).
•• Maximale Lagertemperatur: +60 °C (nur kurzzeitig).
•• Vor Regen, Schnee und direktem Sonnenlicht schützen.
•• Radialkolbenmotoren nicht stapeln.
•• Lagern Sie den Radialkolbenmotor nicht auf der Triebwelle oder Anbauteilen,
z. B. Sensoren oder Ventile.

▶▶ Prüfen Sie monatlich die fachgerechte Lagerung des Radialkolbenmotors.

Nach Lieferung Die Radialkolbenmotoren sind werkseitig mit einer Korrosionsschutzverpackung


versehen.
Der Radialkolbenmotor darf für maximal 2 Jahre gelagert werden. Danach sollte er an
die Bosch Rexroth RM Service Department in Glenrothes zur Inspektion, Erneuerung
der Dichtung und Durchführung eines Funktionstests zurückgesendet werden.
Die maximale kumulative Lagerzeit eines Radialkolbenmotors beträgt 6 Jahre
(gerechnet ab dem Herstellungsdatum). Danach sollte er verschrottet werden.

Der Anspruch auf Gewährleistung erlischt bei Verstößen gegen die Lager-
bedingungen und Inspektionsmaßnahmen.

Nach Demontage Wenn ein ausgebauter Radialkolbenmotor gelagert werden soll, muss er für die
Dauer der Lagerung gegen Korrosion geschützt werden.

Die folgenden Anweisungen berücksichtigen nur Radialkolbenmotoren, die mit


einer Druckflüssigkeit auf Mineralölbasis betrieben werden.
Andere Druckflüssigkeiten erfordern jeweils speziell auf sie abgestimmte
Konservierungsmaßnahmen.
Treten Sie in solchen Fällen mit Ihrem Ansprechpartner vor Ort in Kontakt;
die Kontaktdaten finden Sie unter
www.boschrexroth.de/adressen

Bosch Rexroth empfiehlt folgende Vorgehensweise:


1. Reinigen Sie den Radialkolbenmotor; siehe Kapitel 10.1 "Reinigung und Pflege"
auf Seite 49.
2. Lassen Sie die Flüssigkeit aus dem Radialkolbenmotor ab.
3. Achten Sie darauf, dass das Innere des Radialkolbenmotors mit einem dünnen
Mineralölfilm überzogen bleibt.
4. Dichten Sie alle Anschlüsse luftdicht ab.
5. Überziehen Sie die unlackierten Oberflächen des Radialkolbenmotors mit
Mineralöl oder einem geeigneten, leicht entfernbaren Korrosionsschutzmittel,
beispielsweise einem säurefreien Schmiermittel.
6. Verpacken Sie den Radialkolbenmotor zusammen mit einem Trockenmittel
in einer luftdichten Korrosionsschutzfolie.
7. Lagern Sie den Radialkolbenmotor stoßsicher

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32/64 Montage

7 Montage
Bevor Sie mit der Montage beginnen, müssen Sie folgende Dokumente griffbereit
haben:
•• Datenblatt des Radialkolbenmotors (enthält die zulässigen Werte der
technischen Daten)
•• Einbauzeichnung des Radialkolbenmotors (erhalten Sie von Ihrem zuständigen
Ansprechpartner bei Bosch Rexroth)
•• Hydraulikschaltplan des Radialkolbenmotors (finden Sie auf der Einbauzeichnung)
•• Hydraulikschaltplan für die Maschine/Anlage (erhalten Sie vom Maschinen-/
Anlagenhersteller)
•• Auftragsbestätigung (enthält die auftragsbezogenen technischen Daten Ihres
Radialkolbenmotors)

7.1 Auspacken
Der Radialkolbenmotor wird in einer Korrosionsschutzfolie aus
Polyethylen-Material (PE) verpackt ausgeliefert.

VORSICHT! Gefahr durch herausfallende Teile!


Teile können beim unsachgemäßen Öffnen der Verpackung herausfallen und zu
Beschädigungen der Teile oder sogar zu Verletzungen führen!
▶▶ Stellen Sie die Verpackung auf einen ebenen, tragfähigen Untergrund.
▶▶ Öffnen Sie die Verpackung nur von oben.

▶▶ Entfernen Sie die Verpackung des Radialkolbenmotors.


▶▶ Prüfen Sie den Radialkolbenmotor auf Transportschäden und Vollständigkeit.
▶▶ Entsorgen Sie die Verpackung entsprechend den geltenden Bestimmungen Ihres
Landes.

7.2 Einbaubedingungen
Die Vorgehensweise bei der Montage und Inbetriebnahme werden im Wesentlichen
durch Einbauort und Einbaulage des Radialkolbenmotors bestimmt.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass der Radialkolbenmotor bei Inbetriebnahme mit
Druckflüssigkeit gefüllt ist. Diese Befüllung erfolgt automatisch, wenn der
Motor mit einem Spülventil ausgestattet ist. Zu beachten ist auch, dass sich der
Radialkolbenmotor nach langen Stillstandzeiten über die Hydraulikleitungen
entleeren kann.
▶▶ Installieren Sie ein Rückschlagventil in der Leckageleitung, wenn der Motor
oberhalb des Ölspiegels im Tank installiert wird und die Triebwelle nach oben
weist (siehe Abschnitt 7.3.2 "Übertankeinbau" auf Seite 34).
▶▶ Um günstige Geräuschwerte zu erzielen, koppeln Sie alle Verbindungsleitungen
über elastische Elemente von allen schwingungsfähigen Bauteilen ab.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass die Leckage- und Rücklaufleitung in jedem Betriebszustand
unterhalb des minimalen Flüssigkeitsniveaus in den Tank münden.
▶▶ Darüber hinaus darf der maximal zulässige Leckagedruck gemäß Datenblatt nicht
überschritten werden.

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Montage 33/64

▶▶ Achten Sie unbedingt auf eine staub- und fremdstofffreie Arbeitsumgebung


am Montageort. Der Radialkolbenmotor muss schmutzfrei eingebaut werden.
Verschmutzung der Druckflüssigkeit kann die Funktion und Lebensdauer
des Radialkolbenmotors erheblich beeinträchtigen.
▶▶ Verwenden Sie zur Reinigung weder Putzwolle noch fasernde Lappen.
▶▶ Achten Sie darauf, dass Motoren, die mit der gleichen Achse verbunden sind,
gleiche Brems- und Leckagedruckwerte aufweisen.

7.3 Einbaulage
Folgende Einbaulagen sind zulässig.

7.3.1 Untertankeinbau (Standard)


Untertankeinbau liegt vor, wenn der Radialkolbenmotor unterhalb des minimalen
Flüssigkeitsstands des Tanks eingebaut ist.

1 2
L1 L1

L F

F L

3 4
L1 L1

F
L F

Abb. 17: Untertankeinbau MCR mit Einbaulage 1–4

L Leckageanschluss
F Füllanschluss
L1 Entlüften
Hinweis: L1 ist Teil der externen Verrohrung

Die Befüllung des Gehäuses mit Öl sollte immer über den Füllanschluss F und
das Entlüften über den Anschluss L1 in der Leckageleitung vorgenommen werden.

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7.3.2 Übertankeinbau
Übertankeinbau liegt vor, wenn der Radialkolbenmotor oberhalb des minimalen
Flüssigkeitsstands des Tanks eingebaut ist.

Empfehlung für Einbaulage 6 und 8:


Ein Rückschlagventil in der Leckageleitung (Öffnungsdruck 0.5 bar) kann ein
Entleeren des Motorgehäuses verhindern.

5 6
L1
F
L

0.5 bar
F L

7 8

L1 F
L F
L1
L
0.5 bar

Abb. 18: Übertankeinbau MCR mit Einbaulage 7–12

L Leckageanschluss
F Füllanschluss
L1 Entlüften
Hinweis: L1 ist Teil der externen Verrohrung

Die Befüllung des Gehäuses mit Öl sollte immer über den Füllanschluss F und
das Entlüften über den Anschluss L1 in der Leckageleitung vorgenommen werden.
Wenn an der Leckageleitung ein Rückschlagventil montiert wird, sollte
es so ausgelegt sein, dass der maximale Motorgehäusedruck beim Einschalten nicht
überschritten wird.
Hinweis: Wenn die Kolben beim Einschalten aus dem Zylinderblock gedrückt werden,
wird Öl aus dem Motorgehäuse verdrängt und kurzzeitig die volle Pumpenmenge
an die Leckageleitung übertragen.

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7.4 Radialkolbenmotor montieren

7.4.1 Vorbereitung
1. Prüfen Sie den Lieferumfang auf Vollständigkeit und Transportschäden.

Falls die Teilenummer auf dem Typenschild des Motors (Kapitel 5.4) von der
Auftragsbestätigung abweicht, wenden Sie sich zur weiteren Klärung an Ihren
Ansprechpartner vor Ort. Die Kontaktdaten finden Sie unter
www.boschrexroth.de/adressen

B A

Anschluss B Anschluss A

Abb. 19: Drehrichtung

Blick auf den Motor von der Wellenseite; der Druckanschluss B weist nach oben:

L Links (entgegen dem Uhrzeigersinn)


R Rechts (im Uhrzeigersinn)

Die Drehrichtung ist in der Motorbezeichnung auf dem Typenschild angegeben


(Kapitel 5.3).
Durch den Buchstaben "L" im Code oder eine fehlende Bezeichnung wird
angegeben, dass es sich um Drehrichtung links handelt.
Durch den Buchstaben "R" im Code wird angegeben, dass es sich um
Drehrichtung rechts handelt.

7.4.2 Abmessungen
Die Einbauzeichnung enthält die Abmessungen der Befestigungen und Anschlüsse
des Radialkolbenmotors.

7.4.3 Allgemeine Hinweise


Beachten Sie bei der Montage (und Demontage) des Radialkolbenmotors
die folgenden allgemeinen Anweisungen und Handlungsanweisungen:
•• Der Radialkolbenmotor soll unter Verwendung geeigneter Befestigungselemente
eingebaut werden, die den zu erwartenden Lasten und Drehmomenten sicher
standhalten.
•• Die zulässige Axial- und Radialkraftbelastung der Antriebswelle ist im
entsprechenden Motordatenblatt angegeben.

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•• Um die Geräuschpegel zu minimieren, isolieren Sie die Verbindungsleitungen durch


schwingungsdämpfende Befestigungen.
•• Achten Sie darauf, dass der Einbauort sauber und frei von Verunreinigungen ist.
•• Alle Verbindungen sollen unter Bezugnahme auf die Einbauzeichnung und das
Datenblatt hergestellt werden und müssen vor dem Einschalten des Motors
fertiggestellt sein.
•• Die Ölreinheit ist entscheidend für eine lange Lebensdauer, deshalb ist eine gute
Filterung wichtig.
•• Achten Sie darauf, dass keine übermäßige Belastung durch eine außermittige
Montage des Radialkolbenmotors auf die Triebwelle entsteht. Ist eine solche
Belastung nicht vermeidbar, muss eine geeignete flexible Kupplung verwendet
werden.

7.4.4 Verbindung mit der Abtriebswelle


Die Montage des Radialkolbenmotors hängt von der Art der Verbindung mit
der Triebwelle ab. Je nach Motortyp sind folgende Verbindungen möglich:

Rad WARNUNG! Verletzungsgefahr, Beschädigungsgefahr!


Stellen Sie sicher, dass die Auflagefläche plan und senkrecht zur Motorachse
ausgerichtet ist, damit der Motoranbauflansch verspannungsfrei montiert werden
kann.
▶▶ Anderenfalls besteht die Gefahr eines Wellenbruchs.

Wenn zum Lieferumfang Radbolzen und -muttern gehören, müssen die Muttern mit
folgenden Drehmomentwerten festgezogen werden:

Tabelle 7: Anziehdrehmoment der Radmuttern

Bolzen Flachkopf [Nm] Rundkopf [Nm]


M14 140 180
M18 300 380
M20 420 610
M22 560 780

Beim Herstellen der Verbindung zwischen Welle und Rad müssen alle an der
Triebwelle vorgesehenen Befestigungsbohrungen oder Radbolzen genutzt werden.

Verzahnung Schützen Sie die Verzahnung durch Auftragen eines geeigneten Schmiermittels vor
Passungsrost.

Passfeder WARNUNG! Verletzungsgefahr, Beschädigungsgefahr!


Bei der Montage von Wellen mit Passfedern muss auf angemessenen Sitz
(Toleranz H7 oder G6 für die Passbohrung) geachtet werden, um sicherzustellen,
dass das Drehmoment auf dem Durchmesser der Welle gleichmäßig verteilt wird.
▶▶ Wird dies nicht beachtet, wird unter Umständen das gesamte Drehmoment von
der Passfeder übertragen, was Wellenbruch zur Folge haben kann.

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Getriebe WARNUNG! Verletzungsgefahr, Beschädigungsgefahr!


Falscher Zahneingriff kann Personenschäden oder eine Beschädigung des
Radialkolbenmotors zur Folge haben.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass der Zahneingriff nicht zu fest ist, da dies eine hohe
Belastung der Welle bewirkt und unter Umständen zu Wellenbruch führt.
▶▶ Der Zahneingriff darf jedoch auch nicht zu lose sein, da dies ein übermäßiges
Verdrehspiel und vorzeitigen Getriebeverschleiß zur Folge hat.

Schützen Sie das Getriebe durch Auftrag eines geeigneten Schmiermittels vor
Passungsrost.

Kettenrad WARNUNG! Verletzungsgefahr, Beschädigungsgefahr!


Stellen Sie sicher, dass die Auflagefläche plan und senkrecht zur Motorachse
ausgerichtet ist, damit der Motoranbauflansch verspannungsfrei montiert werden kann.
▶▶ Anderenfalls besteht die Gefahr eines Wellenbruchs.

Wenn zum Lieferumfang Radbolzen und -muttern gehören, müssen die Muttern
mit den in der Tabelle 7 "Anziehdrehmoment der Radmuttern" auf Seite 36
angegebenen Drehmomentwerten festgezogen werden.
Beim Herstellen der Verbindung zwischen Welle und Kettenrad müssen alle an der
Triebwelle vorgesehenen Befestigungsbohrungen oder Radbolzen genutzt werden.

Kette WARNUNG! Verletzungsgefahr, Beschädigungsgefahr!


Stellen Sie sicher, dass die Kette nicht übermäßig straff gespannt ist, da dies einen
vorzeitigen Verschleiß des Kettenrads zur Folge haben kann.
Wenn der Radialkolbenmotor keine Schmutzabdichtung besitzt, muss der Ölstand
im Kettengehäuse mindestens die Höhe des Kettenrads erreichen.
▶▶ Wird dies nicht beachtet, können eine ungenügende Lagerschmierung und ein
vorzeitiger Ausfall des Lagers die Folge sein.

Schützen Sie das Kettenrad auf der Triebwelle vor Passungsrost, indem Sie eine
geeignete Schmierung vorsehen.

Montage von Alle relevanten Angaben wie die Verzahnungsverbindung, die Lagerkräfte und die
Lager und Welle Dichtungsanordnung sind den Einbauzeichnungen zu den Typen MCR-H und MCR-R
(mit Hydrobase-Motoren zu entnehmen.
MCR-H und MCR-R)
7.4.5 Montage des Drehzahlsensors
Wenn ein Radialkolbenmotor "vorbereitet für den Drehzahlsensor" geliefert wird
(Angabe P0 im Typenschlüssel des Motors), kann ein Sensor wie folgt montiert werden:
1. Entfernen Sie die Abdeckplatte vom Drehzahlsensoranschluss.
2. Nehmen Sie die Kunststoffkappe von der Sensorspitze ab.
3. Bestreichen Sie die beiden M6-Schrauben mit einem geeigneten
Gewindesicherungsmittel. Tragen Sie nur so viel auf, dass die Gewinde bedeckt
sind. Überschüssige Menge entfernen.
4. Führen Sie den Sensor in den Anschluss ein und drücken Sie den O-Ring fest
in seinen Sitz in der Mitte des Sensors.
5. Ziehen Sie die beiden M6-Schrauben auf jeder Seite gleichmäßig fest.
6. Das Anziehdrehmoment beträgt 10 Nm.

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Abb. 20: Drehzahlsensoranschluss (Abdeckplatte angebracht)

Abb. 21: Den Drehzahlsensor mit dem Endwert des Anziehdrehmoments festziehen

7.4.6 Montage abschließen


1. Entfernen Sie alle Transportschrauben oder -stopfen.

VORSICHT! Betrieb mit Schutzstopfen!


Das Betreiben des Radialkolbenmotors mit Transportstopfen kann zu Verletzungen
oder zur Beschädigung des Radialkolbenmotors führen.
▶▶ Entfernen Sie vor der Inbetriebnahme alle Transportstopfen. Ersetzen Sie diese
mit Metallverschlussschrauben mit einer geeigneten Druckauslegung oder
schließen Sie die entsprechenden Leitungen an.

2. Entfernen Sie den Transportschutz.


Der Radialkolbenmotor wird mit Schutzabdeckungen und Schutzstopfen geliefert.
Diese sind nicht druckfest und müssen vor dem Anschluss entfernt werden.
Benutzen Sie hierfür geeignetes Werkzeug, um Beschädigungen der Dicht- und
Funktionsflächen zu verhindern. Wenn Dicht- oder Funktionsflächen beschädigt
sind, wenden Sie sich an Ihren zuständigen Bosch Rexroth-Service oder die
Service-Abteilung des Herstellerwerks des Radialkolbenmotors.

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B
A L
A
L B
X B
Z A
Z
Z

F L
F

Abb. 22: Transportschutz entfernen

Die Anschlüsse für Verbindungsleitungen sind durch Schutzabdeckungen oder


Verschlussschrauben vor Verunreinigung geschützt. Alle für die Motorfunktion
erforderlichen Anschlüsse müssen angeschlossen werden. Wird ein Anschluss
nicht angeschlossen, muss er mit einer für den Systemdruck ausreichend
druckfesten Metallverschraubung verschlossen werden.

7.4.7 Radialkolbenmotor hydraulisch anschließen

WARNUNG! Verletzungsgefahr, Beschädigungsgefahr!


Stellen Sie sicher, dass alle hydraulischen Verbindungen hinsichtlich ihres Standards,
der Größe, des Gewindetyps und der Druckauslegung den Vorgaben entsprechen.
Anderenfalls besteht die Gefahr von Defekten des Anschlusses und des Austretens
von Hochdruckflüssigkeiten.

Der Maschinen-/Anlagenhersteller ist für das Auslegen der Leitungen verantwortlich.


Der Radialkolbenmotor muss gemäß dem Hydraulikschaltplan des Maschinen-/
Anlagenherstellers mit der restlichen Hydraulikanlage verbunden sein.
Die Anschlüsse und Befestigungsgewinde sind für den im Datenblatt angegebenen
Höchstdruck ausgelegt. Der Maschinen-/Anlagenhersteller muss dafür sorgen, dass
die Verbindungselemente und Leitungen den vorgesehenen Einsatzbedingungen
(Druck, Volumenstrom, Druckflüssigkeit, Temperatur) mit den notwendigen
Sicherheitsfaktoren entsprechen.

Beachten Sie die nachfolgenden Hinweise zur Verlegung der Druck-, Speisedruck-,
Leckage- und Steuerleitungen:
•• Leitungen und Schläuche müssen ohne Vorspannung montiert werden, damit
während des Betriebs keine zusätzlichen mechanischen Kräfte wirken.
•• Stellen Sie sicher, dass die verwendeten Dichtungswerkstoffe für den
Flüssigkeitstyp und die Betriebsbedingungen geeignet sind.

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•• Druck-/Speisedruckleitung
––Verwenden Sie für die Druck- und Speisedruckleitungen nur Rohre, Schläuche
und Verbindungselemente, die für den Arbeitsdruckbereich, der im Datenblatt
angeben ist, bemessen sind.
•• Leckageleitung
––Die Leckageleitung soll so verlegt werden, dass das Motorgehäuse mit
Druckflüssigkeit gefüllt bleibt (siehe Kapitel 7.3).
––Der Gehäusedruck darf unter keinen Betriebsbedingungen über dem
im Datenblatt des Motors angegebenen Grenzwert liegen.
––Der Anschluss der Leckageleitung an den Tank muss unter allen Bedingungen
unter dem minimalen Flüssigkeitsstand liegen (siehe Kapitel 7.3 "Einbaulage"
auf Seite 33).

WARNUNG! Gefahr durch undichte oder herausspringende Verschlussschrauben!


Wenn eine Verschlussschraube des falschen Maßsystems oder mit falscher Größe
verwendet wird, besteht die Gefahr, dass sie unter Druck aus dem Anschluss
herausspringt, was zu schweren Verletzungen und Sachschäden führt.
▶▶ Der Einbauzeichnung ist zu entnehmen, welche Verschlussschraube für welche
Verschraubung benötigt wird.
▶▶ Stellen Sie sicher, dass es bei der Montage von Armaturen, Befestigungsschrauben
und Verschlussschrauben nicht zu Verwechslungen kommt.
▶▶ Verwenden Sie für alle Einschraublöcher eine Verschlussschraube des gleichen
Maßsystems und mit der richtigen Größe.

Anschluss-Spezifikationen Informationen zu den Anschlussgrößen, Höchstdrücken usw. können Sie dem


Datenblatt und der Einbauzeichnung entnehmen.
Anziehdrehmomente Es gelten die folgenden Anziehdrehmomente:
•• Anschlüsse am Radialkolbenmotor:
Die maximal zulässigen Anziehdrehmomente sind Maximalwerte, die eingehalten
werden müssen, um eine Beschädigung der Gewindebohrungen zu verhindern.
Diese Werte dürfen nicht überschritten werden. Bitte entnehmen Sie die Werte
der folgenden Tabelle.
•• Armaturen:
Beachten Sie die Anweisungen des Maschinenherstellers zu den
Anziehdrehmomenten der verwendeten Armaturen.
•• Befestigungsschrauben:
Da jede Anwendung anders ist, müssen die erforderliche Festigkeitsklasse und
das Anziehdrehmoment der Befestigungsschrauben auf individueller Grundlage
bestimmt werden. Die richtigen Werte entnehmen Sie den Einbauhinweisen des
Maschinenherstellers.
•• Einfüllschraube:
Für die zum Lieferumfang des Radialkolbenmotors gehörende Metalleinfüllschraube
gilt das in der Tabelle unten angegebene Anziehdrehmoment.
•• Radmuttern:
Wenn zum Lieferumfang Radbolzen und -muttern gehören, müssen die Muttern
mit den in der Tabelle 7 "Anziehdrehmoment der Radmuttern" auf Seite 36
angegebenen Drehmomentwerten festgezogen werden.

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Tabelle 8: Anziehdrehmomente für Gewindebohrungen und Einfüllschraube


Gewindegröße der Anschlüsse Mindesteingriffslänge der Maximal zulässiges Anziehdrehmoment für
Gewinde [mm] Anziehdrehmoment der Einfüllschraube [Nm]
Gewindebohrungen [Nm]
G 1/4 ISO 228-1 9.5 70 –
G 3/8 ISO 228-1 9.5 110 –
G 1/2 ISO 228-1 13.0 200 60
G 3/4 ISO 228-1 13.0 330 –
7/16-20 UNF ISO 11926 9.0 40 –
9/16-18 UNF ISO 11926 10.0 80 –
3/4-16 UNF ISO 11926 11.0 160 60
1 1/16-12 UN ISO 11926 15.0 360 –
1 5/16-12 UN ISO 11926 15.0 540 –

Die oben genannten Drehmomentwerte wurden für die angegebene Mindesteingriffs-


länge der Gewinde berechnet. Dabei handelt es sich um Maximalwerte, die ohne
Beschädigung des Motorgehäuses angewendet werden können.
Das tatsächliche Anziehdrehmoment für die Armaturen muss jedoch der Vorschrift
des Maschinenherstellers entnommen werden. Kürzere Gewindeeingriffs-längen
führen zu einem geringeren zulässigen Anziehdrehmoment, größere Gewinde-
eingriffslängen jedoch nicht zu einem höheren zulässigen Anziehdrehmoment.
Prüfen Sie bei größeren Gewindeeingriffslängen die verfügbare Gewindetiefe im
Gehäuse, um sicherzustellen, dass die Armatur vollständig eingeschraubt werden kann.
Für die Einfüllschraube muss die Nenneinstellung am Drehmomentschlüssel mit
einer Genauigkeit von ± 2 Nm eingehalten werden.

Vorgehensweise Gehen Sie wie folgt vor, um den Radialkolbenmotor an die Hydraulikanlage
anzuschließen:
1. Entfernen Sie die Schutzstopfen und Verschlussschrauben an den Anschlüssen,
die angeschlossen werden müssen.
2. Stellen Sie sicher, dass die Dichtflächen der hydraulischen Anschlüsse und
Funktionsflächen nicht beschädigt und frei von Verunreinigungen sind.
3. Hydraulikleitungen sollen vor der Montage mit einer schmutzfreien Flüssigkeit
gespült werden. (Beachten Sie vor dem Spülen des Hydrauliksystems das
Kapitel 7.5 "Spüllauf durchführen" auf Seite 41.)
4. Schließen Sie die Leitungen laut Einbauzeichnung und Maschinen- oder
Anlagenschaltplan an. Prüfen Sie, ob alle Anschlüsse verbunden oder mit
Verschlussschrauben mit einer geeigneten Druckauslegung verschlossen sind.
5. Ziehen Sie Verschraubungen korrekt an (Anziehdrehmomente beachten!).
6. Prüfen Sie alle Rohre, Schlauchleitungen, Anschlussstücke und Kupplungen
auf einen sicheren Arbeitszustand.

7.5 Spüllauf durchführen


Um Fremdkörper aus der Anlage zu entfernen, empfiehlt Bosch Rexroth vor der
erstmaligen Inbetriebnahme einen Spüllauf für das Hydrauliksystem. Zur Vermeidung
innerer Verschmutzung darf der Radialkolbenmotor nicht in den Spüllauf einbezogen
werden.

Der Spüllauf muss mit einem zusätzlichen Spülaggregat durchgeführt werden.


Befolgen Sie die Angaben des Spülaggregat-Herstellers zum genauen Vorgehen
beim Durchführen des Spüllaufs.

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42/64 Inbetriebnahme

8 Inbetriebnahme

WARNUNG
Gefahr durch Arbeiten im Gefahrenbereich einer Maschine/Anlage!
Lebensgefahr, Verletzungsgefahr oder schwere Körperverletzung!
▶▶ Achten Sie auf potenzielle Gefahrenquellen und beseitigen Sie diese, bevor Sie
den Radialkolbenmotor in Betrieb nehmen.
▶▶ Es dürfen sich keine Personen im Gefahrenbereich einer Maschine/Anlage
aufhalten.
▶▶ Die Not-Aus-Taste für die Maschine/Anlage muss in Reichweite des Bedieners
sein.
▶▶ Folgen Sie bei der Inbetriebnahme unbedingt den Anweisungen des
Maschinen-/Anlagenherstellers.

VORSICHT
Inbetriebnahme eines fehlerhaft installierten Produkts!
Verletzungsgefahr und Sachschaden!
▶▶ Stellen Sie sicher, dass alle elektrischen und hydraulischen Anschlüsse
angeschlossen oder verschlossen sind.
▶▶ Nehmen Sie nur ein vollständig installiertes, fehlerfreies Produkt mit
Originalzubehör von Bosch Rexroth in Betrieb.

8.1 Erstmalige Inbetriebnahme

Schmiermittel, wie z. B. Vaseline, können zur Aufbewahrung der Dichtung


bei der Produktionsmontage des Radialkolbenmotors verwendet werden.
Während dem Warmlaufen des Motors können neben den Dichtflächen Spuren
von Schmiermittel auftreten. Dies ist normal und weist nicht auf Leckagen hin,
wenn kein wiederkehrendes Tropfen beobachtet wird.

Beachten Sie bei allen Arbeiten zur Inbetriebnahme des Radialkolbenmotors


die Sicherheitshinweise und bestimmungsgemäße Verwendung im Kapitel 2
"Sicherheitshinweise" auf Seite 8.

▶▶ Schließen Sie Manometer an die Funktions- und Leckageleitungen des


Radialkolbenmotors an, um während der Inbetriebnahme die Betriebs-
und Gehäusedrücke zu erfassen.
▶▶ Überwachen Sie während des Inbetriebnahmevorgangs die Temperatur
der Druckflüssigkeit im Tank, um sicherzustellen, dass sie sich innerhalb
der zulässigen Viskositätsgrenzen befindet.

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Inbetriebnahme 43/64

8.1.1 Radialkolbenmotor befüllen

VORSICHT
Gefahr beeinträchtigter Bremswirkung!
Stellen Sie bei abgebremsten Motoren sicher, dass die Flüssigkeit keine
Additive enthält, die den Reibwert verändern (beispielsweise Zusätze gegen
den Haftgleiteffekt), da diese eine erhebliche Reduzierung des Bremsmoments
verursachen können.
▶▶ Beim Verwenden anderer Flüssigkeiten als Mineralöl muss das Bremsmoment
von Fall zu Fall geprüft werden.
▶▶ Stellen Sie die Verfügbarkeit des richtigen Zusatzes sicher, wenn dieser auf
der Einbauzeichnung vermerkt ist (betrifft die dynamische Scheibenbremse).
Dies ist zur Verringerung von Bremsgeräuschen erforderlich.
▶▶ Die Trommel- und die Sattelbremse können so konfiguriert werden, dass sie
sowohl mit Mineralöl als auch mit Bremsflüssigkeit arbeiten. Stellen Sie sicher,
dass für die geplante Flüssigkeit die richtigen Dichtungen vorgesehen werden.
Anderenfalls kommt es zu Beschädigungen und Leckage.
▶▶ Wenden Sie sich in Zweifelsfällen an die Bosch Rexroth RM Engineering
Department in Glenrothes (Kontaktdaten finden Sie im Kapitel 10.5 "Ersatzteile"
auf Seite 52).

Um eine Beschädigung des Radialkolbenmotors zu vermeiden und seine einwandfreie


Funktion zu erhalten, ist eine fachgerechte Befüllung und Entlüftung erforderlich.
Der Radialkolbenmotor darf während des Befüllvorgangs nicht betrieben werden.

Die Reinheitsklassen der Hydraulikflüssigkeiten im Anlieferungszustand


entsprechen in der Regel nicht den Anforderungen unserer Komponenten.
Hydraulikflüssigkeiten sind bei Befüllung mit einem geeigneten Filtersystem zu
filtrieren, um die Feststoffverschmutzung und Wasser im System zu minimieren.

Verwenden Sie eine zugelassene Druckflüssigkeit.


Genaue Informationen zur Druckflüssigkeit erhalten Sie vom Maschinen-/Anlagen-
hersteller. Nähere Einzelheiten zu den Mindestanforderungen an Druckflüssigkeiten
auf Mineralölbasis, umweltfreundliche Druckflüssigkeiten oder HF-Druckflüssigkeiten
für den Radialkolbenmotor finden Sie in den entsprechenden Rexroth-Dokumenten,
die in der Tabelle 1 "Erforderliche und ergänzende Dokumentationen" auf Seite 5
aufgeführt sind.

Bosch Rexroth bewertet Druckflüssigkeiten über das Fluid Rating gemäß


Datenblatt 90235. Im Fluid Rating positiv bewertete Druckflüssigkeiten finden
Sie im Datenblatt 90245 „Bosch Rexroth Fluid Rating List für Rexroth-Hydraulik-
komponenten (Pumpen und Motoren)“. Die Auswahl der Druckflüssigkeit soll
so erfolgen, dass im Betriebstemperaturbereich die Betriebsviskosität
im optimalen Bereich liegt.

Zur Gewährleistung der Funktionssicherheit des Radialkolbenmotors ist für


die Druckflüssigkeit mindestens die Reinheitsklasse 20/18/15 nach ISO 4406
erforderlich. Angaben zu zulässigen und optimalen Viskositäten sowie zulässigen
Temperaturen finden Sie im Datenblatt.

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44/64 Inbetriebnahme

Vorgehensweise Um den Radialkolbenmotor zu befüllen:


1. Stellen Sie eine Auffangwanne unter den Radialkolbenmotor, um eventuell
austretende Druckflüssigkeit aufzufangen.

HINWEIS! Verunreinigte Druckflüssigkeit!


Die Reinheitsklassen der Druckflüssigkeiten im Anlieferungszustand entsprechen
in der Regel nicht den Anforderungen unserer Komponenten.
▶▶ Filtern Sie die Druckflüssigkeiten bei Befüllung mit einem geeigneten Filtersystem,
um die Feststoffverschmutzung und Wasser in der Hydraulikanlage zu minimieren.

1. Befüllen Sie den Radialkolbenmotor über den Füllanschluss F. Siehe


Abschnitt 7.3 "Einbaulage" auf Seite 33. Motoren, die mit einer internen
Spülung ausgestattet sind, werden bei Erstinbetriebnahme automatisch befüllt.
Auch die Hydraulikleitungen der Anlage müssen befüllt werden.

HINWEIS! Sachschaden durch Mangelschmierung!


Produkt kann beschädigt oder zerstört werden!
▶▶ Stellen Sie bei Verwendung eines Absperrventils in der Tankleitung sicher, dass
der Radialkolbenmotor nur bei geöffneten Absperrventilen gestartet werden kann.

2. Das Entlüften soll nur über den Anschluss L1 in der Leckageleitung durchgeführt
werden. Siehe Abschnitt 7.3 "Einbaulage" auf Seite 33.
3. Stellen Sie nach Abschluss des Füllvorgangs sicher, dass alle Anschlüsse wieder
angeschlossen und die Stopfen wieder angebracht sind.

8.1.2 Versorgung mit Druckflüssigkeit testen


Zur Gewährleistung einer einwandfreien Funktion des Radialkolbenmotors muss
die Pumpe stets ausreichend mit Druckflüssigkeit versorgt werden. Es ist daher
unerlässlich, am Anfang der Inbetriebnahme die Versorgung mit Druckflüssigkeit
sicherzustellen.
Wenn Sie die Druckflüssigkeitsversorgung testen, prüfen Sie ständig die
Geräuschentwicklung und der Druckflüssigkeitsstand im Tank. Wenn die Pumpe
lauter wird (Kavitation) oder die Leckageflüssigkeit mit Blasen abgegeben wird,
deutet dies darauf hin, dass die Pumpe nicht ausreichend mit Druckflüssigkeit
versorgt wird.
Bei übermäßigen Motorgeräuschen vergewissern Sie sich, dass ein ausreichender
Fülldruck anliegt (die Werte sind dem Datenblatt zu entnehmen). Erhöhte
Aufmerksamkeit ist bei schnellem Abbremsen unter maximaler Last erforderlich.
Hinweise zur Fehlersuche finden Sie im Kapitel 14 "Fehlersuche und
Fehlerbehebung" auf Seite 56.
Um die Versorgung mit Druckflüssigkeit zu testen:
1. Lassen Sie die Pumpe mit niedriger Drehzahl und ohne Last laufen. Achten
Sie auf Leckflüssigkeit und Geräusche.
2. Überprüfen Sie während des Versuchs die Leckageleitung des Gehäuses.
Die Flüssigkeit soll blasenfrei austreten.
3. Prüfen Sie den Gehäusedruck von Pumpe und Motor. Die zulässigen Werte
entnehmen Sie dem Datenblatt. Wird der Motor im Freilaufmodus genutzt, stellen
Sie sicher, dass beim erneuten Einrücken des Antriebs keine übermäßig hohen
Gehäusedruckspitzen auftreten.

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Inbetriebnahme 45/64

8.1.3 Funktionstest durchführen

WARNUNG
Unsachgemäß angeschlossener Radialkolbenmotor!
Unsachgemäß angeschlossene Anschlüsse führen zu Funktionsstörungen
(beispielsweise einer falschen Drehrichtung) und stellen für Menschen und Umwelt
eine schwerwiegende Gefahr dar!
▶▶ Prüfen Sie vor dem Funktionstest, ob alle Leitungen und Schläuche
ordnungsgemäß montiert und entsprechend dem Hydraulikschaltplan des
Systems oder der Maschine angeschlossen sind.

Nachdem Sie die Versorgung mit Druckflüssigkeit getestet haben, müssen Sie einen
Funktionstest für die Maschine/Anlage durchführen. Der Funktionstest ist gemäß
den Anweisungen des Maschinen-/Anlagenherstellers durchzuführen.
Der Radialkolbenmotor wird vor der Lieferung entsprechend den technischen Daten
auf Funktionsfähigkeit überprüft. Dadurch soll gewährleistet werden, dass
er den Spezifikationen des technischen Datenblatts entspricht. Um die erforderliche
Leistung während der Inbetriebnahme zu gewährleisten, muss eine ordnungsgemäße
Montage des Radialkolbenmotors in der Maschine/Anlage gewährleistet werden.

▶▶ Überprüfen Sie bei Motoren mit Bremse, dass das Halten und die Funktion
der Bremse den Anforderungen der Anlage oder der Maschinen entsprechen.

8.2 Einlaufphase

HINWEIS
Sachschaden durch zu niedrige Viskosität!
Bei einer erhöhten Druckflüssigkeitstemperatur kann sich die Viskosität der
Flüssigkeit inakzeptabel verringern, was zu Motorschäden führt (siehe Datenblatt)!
▶▶ Überwachen Sie die Betriebstemperatur während der Einlaufphase, z. B. durch
Messung der Leckagetemperatur.
▶▶ Werden inakzeptable Betriebstemperaturen erreicht, reduzieren Sie die
Belastung (Druck, Drehzahl) des Radialkolbenmotors.
▶▶ Bleiben die Betriebstemperaturen zu hoch, muss die Kühlkapazität des Systems
erhöht werden.

Einlaufverfahren für die dynamische Bremse bei MCR-Motoren!


Ungeachtet dessen, ob eine Trommel- oder Sattelbremse montiert ist, wird das
volle Bremsmoment erst nach einer gewissen Einlaufphase erreicht. Gehen Sie bei
Trommelbremsen wie folgt vor:
▶▶ Die Maschine in Vorwärts- und Rückwärtsbewegung hart abbremsen, bis die
Bremstrommel eine Temperatur von 200 °C erreicht.
▶▶ Bremse abkühlen lassen.
▶▶ Zum Beseitigen von Rückständen in Vorwärts- und Rückwärtsbewegung
je zweimal sanft bremsen.
Gehen Sie bei Sattelbremsen wie folgt vor:
▶▶ Die Maschine hart abbremsen, bis die Bremstrommel eine Temperatur von
250 °C erreicht.
▶▶ Bremse abkühlen lassen.
▶▶ Zum Entfernen von Rückständen zweimal leicht bremsen.

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46/64 Inbetriebnahme

Für die Lager und gleitenden Flächen gilt eine Einlaufphase. Die erhöhte Reibung
am Anfang der Einlaufphase führt zu erhöhter Wärmeentwicklung, die sich mit
zunehmenden Betriebsstunden reduziert. Bis zum Ende der Einlaufphase nimmt
der Wirkungsgrad des Motors stetig zu.
In der Einlaufphase (die mindestens 24 Stunden dauert) soll der Motor bei einer
Drehzahl von mehr als 100 min-1 nicht entlastet (ohne eine an Last angeschlossene
Welle) laufen.
(Beispiel: Die Motoren einer radgetriebenen Maschine sollen nicht laufen, wenn
die Maschine aufgebockt ist.)

8.3 Wiederinbetriebnahme nach Stillstand


Je nach der Installation, den Umgebungsbedingungen oder dem Betriebszyklus kann
eine Wiederinbetriebnahme erforderlich sein.
Darüber hinaus können folgende Kriterien eine Wiederinbetriebnahme erforderlich
machen:
•• Luft und/oder Wasser in der Hydraulikanlage
•• gealterte Druckflüssigkeit
•• sonstige Verunreinigungen

▶▶ Gehen Sie bei einer Wiederinbetriebnahme entsprechend Kapitel 8.1


"Erstmalige Inbetriebnahme" auf Seite 42 vor.

8.4 Abschließende Überprüfungen


Stellen Sie sicher, dass nach der Einlaufphase folgende Bedingungen vorliegen:
▶▶ Gehäusedruck: < 10 bar.
▶▶ Mindestdruck an den Anschlüssen A und B: > 15 bar (Faustregel) oder
der im Datenblatt angegebene exakte Wert (um Kavitation zu vermeiden).
▶▶ Feststellbremslüftdruck von > 15 bar und < 30 bar (Standardvorgabe) oder
in Höhe des exakten Wertes, der in der Einbauzeichnung zu allen vom Standard
abweichenden Spezifikationen (SO-Ausführungen) angegeben ist.
▶▶ Schaltdruck:
Angaben zu den minimalen und maximalen Schaltdrücken sind
der entsprechenden Einbauzeichnung des Motors zu entnehmen.
▶▶ Gehäuseleckageöltemperatur < 85 °C. Bei einem Betrieb oberhalb dieser
Temperatur wenden Sie sich an die Rexroth Engineering Department
in Glenrothes.
▶▶ Die Betriebsdrehzahlen, Drücke und die Antriebsleistung entsprechen
den Empfehlungen des aktuellen Datenblatts.

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Betrieb 47/64

9 Betrieb
Die Einstellungen des MCR-Motors können vom Endbenutzer nicht verändert werden.
Deshalb enthält das vorliegende Kapitel der Anleitung keine Informationen
zu Einstellmöglichkeiten. Verwenden Sie das Produkt ausschließlich in dem
Leistungsbereich, der in den technischen Daten angegeben ist.
Für den richtigen Aufbau der Hydraulikanlage und dessen Steuerung
ist der Maschinen-/Anlagenhersteller verantwortlich.
Überprüfen Sie in regelmäßigen Abständen Folgendes:
▶▶ Die Betriebsdrehzahlen, Drücke, Temperaturen und die Viskosität der Flüssigkeit
liegen im Rahmen der aktuellen Datenblattempfehlungen (siehe auch den
Abschnitt 8.4 "Abschließende Überprüfungen" auf Seite 46).
▶▶ Die Flüssigkeitsreinheit liegt innerhalb der im Datenblatt angegebenen
Grenzwerte.
▶▶ Der Motor ist noch fest montiert, läuft mit einem normalen Geräuschpegel und
weist keine äußeren Leckagen auf.
▶▶ Die Flüssigkeit wird entsprechend den Empfehlungen des Maschinenherstellers
gewechselt.
▶▶ Prüfen Sie gegebenenfalls, ob die Schmierung der Lager noch effektiv ist.

Bei höheren Last- oder Drehzahlbedingungen kann durch eine zusätzliche


Gehäusespülung eine weitere Temperaturverringerung erreicht werden. Spülen Sie
mit beiden Motor-Leckageanschlüssen L und F. Wenden Sie sich vor Veränderungen
an den betrieblichen Anforderungen oder Betriebsbedingungen
an die Bosch Rexroth RM Engineering Department in Glenrothes.
(Kontaktdaten finden Sie im Kapitel 10.5 "Ersatzteile" auf Seite 52).

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48/64 Betrieb

9.1 Manuelle Bremslüftung in einem Notfall

Diese Option ist für Motoren des Typs MCR-T oder MCR-S nicht lieferbar.

Die mechanische Bremslüftung soll nur bei einem hydraulischen Defekt genutzt
werden. Um einen störungssicheren Betrieb der Bremse zu gewährleisten, stellen
Sie nach dessen Gebrauch sicher, dass die mechanische Bremslüftung wieder
deaktiviert ist.

2 9

12
16
15

14

10

13
11

Abb. 23: Schnittbild der Feststellbremse

Bei einem Ausfall der Hydraulikanlage kann die Bremse manuell durch Lösen
des Stopfens (14) und Einführen einer Abziehvorrichtung in die Gewindebohrung
des Bremskolbens (15) gelüftet werden.

Tabelle 9: Erforderliche Größe der Abziehvorrichtung zur Bremslüftung in einem Notfall

Motortyp Schraubengröße Mindestlänge der Schrauben Lösemoment (ca.)


MCR3 M12 30 mm 60 Nm
MCR5 M16 30 mm 120 Nm
MCR10 M16 40 mm 160 Nm
MCR15 M20 45 mm 230 Nm
MCR20 M20 50 mm 340 Nm

Ist keine Schraube vorhanden oder keine geeignete Abziehvorrichtung verfügbar,


kann die Bremse auch durch Lösen der Schrauben (13) im Enddeckel gelüftet
werden. Stellen Sie sicher, dass die Schrauben genau entgegengesetzt mit den
in der Tabelle 10 angegebenen Drehmomentwerten festgezogen werden.

Tabelle 10: Anziehdrehmomente für die Schrauben des Bremsen-Enddeckels

Motortyp Schraubengröße Drehmoment


MCR3 M12 14–16 Nm
MCR5 M16 35–39 Nm
MCR10 M16 70–77 Nm
MCR15 M20 70–77 Nm
MCR20 M20 117–122 Nm

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Instandhaltung und Instandsetzung 49/64

10 Instandhaltung und Instandsetzung

HINWEIS
Nicht fristgerechte Inspektions- und Wartungsarbeiten!
Sachschaden!
▶▶ Führen Sie die vorgeschriebenen Inspektions- und Wartungsarbeiten in den
Intervallen durch, die in dieser Anleitung beschrieben sind.

10.1 Reinigung und Pflege

HINWEIS
Beschädigung der Dichtungen und Elektrik durch mechanische Einwirkungen!
Der Wasserstrahl eines Hochdruckreinigers kann die Dichtungen und die Elektrik
des Radialkolbenmotors beschädigen!
▶▶ Richten Sie den Hochdruckreiniger nicht auf empfindliche Bauteile wie z. B.
den Wellendichtring, elektrische Anschlüsse und den Enddeckel der Bremse.

Zur Reinigung und Pflege des Radialkolbenmotors beachten Sie Folgendes:


▶▶ Überprüfen Sie, ob alle Dichtungen und Verschraubungen der Steckverbindungen
festsitzen, damit bei der Reinigung keine Feuchtigkeit in den Radialkolbenmotor
eindringen kann.
▶▶ Reinigen Sie den Radialkolbenmotor ausschließlich mit Wasser und ggf. mit
mildem Reinigungsmittel. Verwenden Sie niemals Lösungsmittel oder aggressive
Reinigungsmittel.
▶▶ Entfernen Sie äußerlichen groben Schmutz und halten Sie empfindliche und
wichtige Bauelemente wie Magnete, Ventile, Anzeigen und Sensoren sauber.

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50/64 Instandhaltung und Instandsetzung

10.2 Inspektion
Damit der Radialkolbenmotor lange und zuverlässig läuft, empfiehlt Bosch Rexroth
die Hydraulikanlage und den Radialkolbenmotor regelmäßig zu prüfen.
Der Inspektionsplan in Tabelle 11 soll eingehalten und die Ergebnisse sollen
dokumentiert und archiviert werden:

Tabelle 11: Inspektionsplan

Durchzuführende Arbeiten Intervall


Hydraulikanlage Pegel der Druckflüssigkeit im Tank prüfen. täglich
Betriebstemperatur bei vergleichbarem Lastzustand wöchentlich
am Leckageanschluss und im Tank prüfen.
Druckflüssigkeitsanalyse durchführen: Viskosität, jährlich oder
Alterung und Verunreinigung alle 2000
Betriebsstunden
(je nachdem, was
früher eintritt)
Filter prüfen. jährlich oder
Abhängig vom Reinheitsgrad der Druckflüssigkeit kann alle 1000
das Wechselintervall variieren. Wir empfehlen die Betriebsstunden
Verwendung einer Verschmutzungsanzeige. (je nachdem, was
früher eintritt)
Radialkolbenmotor Den Radialkolbenmotor auf Leckage prüfen. täglich
Eine frühzeitige Erkennung von
Druckflüssigkeitsverlust kann helfen, Fehler an der
Maschine/Anlage zu erkennen. Zur Unterstützung
der Leckerkennung empfiehlt Bosch Rexroth, den
Radialkolbenmotor und die Anlage stets schmutzfrei
zu halten.
Den Radialkolbenmotor auf ungewöhnliche Geräusche täglich
prüfen.
Befestigungselemente auf festen Sitz prüfen. monatlich
Sämtliche Befestigungselemente sind bei
abgeschaltetem, drucklosem und abgekühltem
Hydrauliksystem zu überprüfen.
Sofern angebracht, Radmuttern auf festen Sitz prüfen. monatlich
Dicke der Bremsbeläge prüfen, sofern eine Trommel- zweimal jährlich
oder Sattelbremse verbaut ist.
Sofern in den Anweisungen des Maschinenherstellers
angegeben, die Lagerschmierung erneuern.

Die Überwachung und Erfassung der Betriebsbedingungen (z. B. der


Betriebstemperaturen) ermöglicht eine Früherkennung von Verschleiß
und die Umsetzung präventiver Maßnahmen.

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Instandhaltung und Instandsetzung 51/64

10.3 Wartung
Der Radialkolbenmotor ist wartungsarm, wenn er bestimmungsgemäß verwendet
wird.
Die Lebensdauer des Radialkolbenmotors hängt maßgeblich von der Qualität
der Druckflüssigkeit ab. Wir empfehlen daher, die Druckflüssigkeit mindestens
einmal pro Jahr oder alle 2000 Betriebsstunden (je nachdem, was früher eintritt)
zu wechseln bzw. vom Druckflüssigkeitshersteller oder einem Labor auf weitere
Verwendbarkeit analysieren zu lassen.
Die Lebensdauer des Radialkolbenmotors wird durch die Lebensdauer der
eingebauten Lager begrenzt. Die Lebensdauer können Sie auch bei Ihrem
Ansprechpartner vor Ort erfragen. Die Kontaktdaten finden Sie unter
www.boschrexroth.de/adressen
Eine Lebensdauerberechnung muss in jedem Fall vor der Installation eines
Radialkolbenmotors an einer neuen Maschine vorgenommen werden.
Ausgehend von diesen Angaben ist vom Anlagenhersteller ein Wartungsintervall für
den Austausch der Lager festzulegen und in den Wartungsplan der Hydraulikanlage
aufzunehmen.
Wenn eine Trommelbremse verbaut ist, muss die Dicke der Bremsklötze in
regelmäßigen Abständen mittels Sichtkontrolle durch die Verschleißprüföffnung
geprüft werden, und zwar je nach Nutzung des Fahrzeugs, mindestens aber zweimal
jährlich.
Wenn die Restdicke der Belege gering ist, müssen diese Intervalle entsprechend
verkürzt werden, um einen größeren Schaden an Bremse und Trommel zu
verhindern.
Die Restdicke muss an der dünnsten Stelle des Belags mindestens 2,0 mm betragen.
Wenn eine Sattelbremse verbaut ist, müssen die Bremsbeläge mindestens zweimal
jährlich überprüft und erneuert werden, wenn die Belagdicke nicht mehr als 2 mm
beträgt. Es ist ein optionaler Belagdickenindikator lieferbar, der bei Erreichen dieser
Grenze warnt.

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52/64 Instandhaltung und Instandsetzung

10.4 Instandsetzung
Bosch Rexroth verfügt über ein umfangreiches Serviceangebot zur Instandsetzung
von Rexroth-Radialkolbenmotoren.
Reparaturen an Rexroth-Radialkolbenmotoren dürfen nur von autorisierten
Fachkräften in Servicezentren durchgeführt werden, die von Bosch Rexroth
zertifiziert wurden.
▶▶ Verwenden Sie zur Instandsetzung der Rexroth-Radialkolbenmotoren
ausschließlich Originalersatzteile von Rexroth. Anderenfalls erlischt die
Gewährleistung, und es besteht die Gefahr von Leistungsproblemen und
Bauteiledefekten.

Bei Fragen zur Instandsetzung wenden Sie sich an Ihren zuständigen


Bosch Rexroth-Service oder die Service-Abteilung des Herstellerwerks des
Radialkolbenmotors; siehe hierzu das Kapitel 10.5 "Ersatzteile" auf Seite 52.

10.5 Ersatzteile

VORSICHT
Verwendung nicht geeigneter Ersatzteile!
Ersatzteile, die nicht den von Bosch Rexroth festgelegten technischen
Anforderungen genügen, können Verletzungen oder Sachschäden verursachen.
▶▶ Verwenden Sie zur Instandsetzung der Rexroth-Radialkolbenmotoren
ausschließlich Originalersatzteile von Rexroth. Anderenfalls besteht die Gefahr
von Leistungsproblemen und Bauteiledefekten.

Die Ersatzteillisten für Radialkolbenmotoren sind auftragsspezifisch.


Geben Sie bei der Bestellung von Ersatzteilen die Material- und Seriennummer
des Radialkolbenmotors sowie die Materialnummern der Ersatzteile an.
Bei Fragen zu Ersatzteilen wenden Sie sich an Ihren zuständigen
Bosch Rexroth-Service oder die Service-Abteilung des Herstellerwerks des
Radialkolbenmotors.

Bosch Rexroth Limited
Viewfield Industrial Estate
Glenrothes, Fife
Scotland, KY6 2RD
Vereinigtes Königreich
Telefon +44 1592 631 777

Wenden Sie sich in Bezug auf Ersatzteile an customerservice@boschrexroth.co.uk

Bei allgemeinen Anfragen wenden Sie sich an Ihren Ansprechpartner vor Ort.
Die Kontaktdaten finden Sie unter
www.boschrexroth.de/adressen

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Demontage und Austausch 53/64

11 Demontage und Austausch

Dieses Kapitel gilt nicht für Motoren des Typs MCR-R. Informationen zu Motoren
des Typs MCR-R finden Sie in der entsprechenden Einbauzeichnung und
Anleitung.

11.1 Notwendiges Werkzeug


Die Demontage kann mit Standardwerkzeug durchgeführt werden. Es sind keine
speziellen Werkzeuge notwendig.

11.2 Demontage vorbereiten


1. Setzen Sie das betroffene Anlagenbauteil so außer Betrieb, wie es in der
Betriebsanleitung der Maschine oder Anlage beschrieben ist.
––Entlasten Sie die Hydraulikanlage gemäß den Anweisungen des Maschinen- oder
Anlagenherstellers.
––Stellen Sie sicher, dass die relevanten Maschinen-/Anlagenbauteile drucklos und
spannungsfrei sind.
2. Sichern Sie das betroffenen Anlagenbauteil gegen Wiedereinschalten.
3. Bei Anwendungen, in denen der Motor Bestandteil einer lasttragenden Installation
ist, stellen Sie sicher, dass die Maschine oder der Anschlussmechanismus
vollständig abgestützt und gegen unkontrollierte Bewegung gesichert ist.

11.3 Radialkolbenmotor demontieren


Um den Radialkolbenmotor zu demontieren, gehen Sie wie folgt vor:
1. Stellen Sie sicher, dass die Hydraulikanlage drucklos ist.
2. Stellen Sie sicher, dass der Radialkolbenmotor ausreichend abgekühlt ist.
3. Sperren Sie bei Untertankeinbau vor dem Demontieren des Radialkolbenmotors
die Verbindung zum Tank ab bzw. entleeren Sie den Tank.
4. Stellen Sie eine Auffangwanne unter den Radialkolbenmotor, um eventuell
austretende Druckflüssigkeit aufzufangen.
5. Lösen Sie die Verbindung/Schraubverbindung zwischen der Welle des
Radialkolbenmotors und der Maschine/Anlage. Stellen Sie dabei sicher, dass
unkontrollierte Bewegungen getrennter Bauteile verhindert werden.
6. Lösen Sie die Hydraulikleitungen und lassen Sie austretende Druckflüssigkeit
in die bereitgestellte Auffangwanne laufen.
7. Stützen Sie den Radialkolbenmotor durch ein geeignetes Hebezeug ab. Drehen
Sie die Befestigungsschrauben heraus. Heben Sie den Motor aus seiner
Einbauposition und senken Sie ihn auf eine geeignete ebene Oberfläche
ab. Achten Sie bei Motoren des Typs H darauf, dass keine internen Komponenten
herabfallen.
8. Lassen Sie die Flüssigkeit aus dem Radialkolbenmotor ab.
9. Verschließen Sie sämtliche Öffnungen.

11.4 Komponenten zur Lagerung oder Weiterverwendung


vorbereiten
▶▶ Gehen Sie wie in Kapitel 6.2 "Radialkolbenmotor lagern" auf Seite 31
beschrieben vor.

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54/64 Entsorgung

12 Entsorgung
Achtloses Entsorgen des Radialkolbenmotors, der Druckflüssigkeit und des
Verpackungsmaterials kann zur Umweltverschmutzung führen.
Beachten Sie beim Entsorgen des Radialkolbenmotors Folgendes:
1. Entleeren Sie den Radialkolbenmotor vollständig.
2. Entsorgen Sie das Verpackungsmaterial des Radialkolbenmotors entsprechend
den in Ihrem Land geltenden Vorschriften.
3. Entsorgen Sie die Druckflüssigkeit entsprechend den in Ihrem Land geltenden
Vorschriften. Beachten Sie auch das anwendbare Sicherheitsdatenblatt der
Druckflüssigkeit.
4. Demontieren Sie den Radialkolbenmotor in seine Einzelteile, um diese dem
Recycling zuzuführen.
5. Trennen Sie die Einzelteile nach:
––Guss
––Stahl
––Aluminium
––Buntmetall
––Elektroschrott
––Kunststoff
––Dichtungen

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Änderungen und Einstellungen 55/64

13 Änderungen und Einstellungen


Nehmen Sie am Radialkolbenmotor keine Änderungen oder Einstellungen
vor. Die einzige Ausnahme bildet das Anbringen eines optionalen Drehzahlsensors
(siehe das Kapitel 7.4.5 "Montage des Drehzahlsensors" auf Seite 37).

Die Gewährleistung von Bosch Rexroth gilt nur für die gelieferte Konfiguration.
Alle nicht genehmigten Umbauten oder Einstellungen, die am Radialkolbenmotor
ausgeführt werden, führt zum Erlöschen der Gewährleistung für das Produkt.

Falls Umbauten oder Einstellungen am Radialkolbenmotor als notwendig


erachtet werden, treten Sie bitte mit Ihrem Ansprechpartner vor Ort in Kontakt;
die Kontaktdaten finden Sie unter
www.boschrexroth.com/addresses

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56/64 Fehlersuche und Fehlerbehebung

14 Fehlersuche und Fehlerbehebung


Tabelle 12 enthält eine Liste möglicher Probleme, die am Radialkolbenmotor
auftreten können. Diese Liste erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit und dient
lediglich als Anhaltspunkt. Wenn eine Demontage des Motors empfohlen wird, soll
vor allen Handlungsschritten der Rat der Bosch Rexroth RM Service Department
in Glenrothes eingeholt werden.
Die Fehlersuche darf nur durch autorisiertes Personal innerhalb eines vom
Maschinenhersteller definierten Schutzbereiches durchgeführt werden.

14.1 So gehen Sie bei der Fehlersuche vor


▶▶ Falls möglich, sollte die Fehlersuche und Fehlerbehebung immer bei minimalen
Betriebsbedingungen durchgeführt werden.
▶▶ Gehen Sie immer systematisch und gezielt vor. Ein wahlloses, unüberlegtes
Demontieren und Austauschen von Komponenten kann dazu führen, dass die
ursprüngliche Fehlerursache nicht mehr ermittelt werden kann.
▶▶ Verschaffen Sie sich zunächst einen allgemeinen Überblick über die Funktion
des Radialkolbenmotors im Zusammenhang mit der Gesamtanlage.
▶▶ Versuchen Sie zu klären, ob das Produkt vor Auftreten des Fehlers die geforderte
Funktion in der Gesamtanlage erbracht hat.
▶▶ Versuchen Sie, Veränderungen der Gesamtanlage, in welche das Produkt
eingebaut ist, zu erfassen:
––Wurden die Einsatzbedingungen oder der Einsatzbereich des Produkts
verändert?
––Wurden vor kurzem Wartungsarbeiten durchgeführt?
Gibt es ein Inspektions- oder Wartungsbuch?
––Wurden Veränderungen (z. B. Umbauten) oder Reparaturen am Gesamtsystem
(Maschine/Anlage, Elektrik, Steuerung) oder an dem Produkt ausgeführt?
Wenn ja: Welche?
––Wurde die Druckflüssigkeit verändert?
––Wurde das Produkt bzw. die Maschine bestimmungsgemäß betrieben?
––Wie zeigt sich die Funktionsstörung?
▶▶ Bilden Sie sich eine klare Vorstellung über die Fehlerursache. Befragen Sie
ggf. den unmittelbaren Bediener oder Maschinenführer.
▶▶ Dokumentieren Sie die vorgenommenen Arbeiten.
▶▶ Falls Sie den auftretenden Fehler nicht beheben konnten, wenden Sie sich an
eine der Kontaktadressen, die Sie hier finden: www.boschrexroth.de/adressen.

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Fehlersuche und Fehlerbehebung 57/64

14.2 Störungstabelle
Tabelle 12: Störungstabelle zu Radialkolbenmotoren

Fehler Mögliche Ursache Abhilfe


Ungewöhnliche Geräusche Abtriebsdrehzahl zu hoch, dadurch Kavitation Motordrehzahl mit Spezifikation der Maschine
und/oder Abheben der Kolben vom Hubring. vergleichen. Falls zu hoch, Drehzahl der Pumpe
und/oder des Motors wieder auf Sollwert einstellen.
Fülldruck zu niedrig, dadurch Kavitation und/oder Fülldruck mit Spezifikation der Maschine vergleichen.
Abheben der Kolben vom Hubring. Falls notwendig, Ladepumpe (geschlossener
Kreislauf) oder andere Fülldruckquelle (offener
Kreislauf) einstellen, reparieren oder austauschen.
Hoher Gehäusedruck bewirkt Abheben der Gehäusedruck mit Spezifikation der Maschine
Kolben vom Hubring oder Schaltmotor- vergleichen. Falls zu hoch, Leckageleitung auf
Umschaltventil (falls verbaut) wird nur teilweise Blockierungen prüfen.
bewegt.
Zu niedriger Umschaltdruck des Schaltmotors, Umschaltdruck des Schaltmotors mit Spezifikation
dadurch wird das Schaltmotor-Umschaltventil der Maschine vergleichen. Falls zu niedrig,
(falls verbaut) nur teilweise bewegt. Druckquelle einstellen, reparieren oder austauschen.
Schaltmotor-Umschaltventil (falls verbaut) Das Schaltmotor-Umschaltventil prüfen und den
klemmt in einer teilweise geschalteten Position Schieber und/oder das Motorgehäuse bei Bedarf
fest. austauschen.
Befestigungsschrauben des Motors sind lose, Anzugsdrehmoment der Befestigungsschrauben
dadurch Klappern des Motors gegen den des Motors entsprechend den Spezifikationen des
Rahmen. Maschinenherstellers prüfen.
Nicht bestimmungsgemäße Befestigung von Rad Befestigung und korrekte Ausrichtung des Rades
oder Last an der Abtriebswelle des Motors. oder der Last entsprechend den Spezifikationen
des Maschinenherstellers prüfen.
Nicht bestimmungsgemäße Befestigung von Montage der Leitungen entsprechend den
Hydraulikleitungen, dadurch Klappern gegen Spezifikationen des Maschinenherstellers prüfen.
den Maschinenrahmen.
Interne Beschädigung des Radialkolbenmotors. Motor zerlegen und prüfen. Defekte Teile oder
kompletten Motor bei Bedarf austauschen.
Luftansaugung. Hydraulikanlage vollständig entlüften. Dichtheit aller
Anschlüsse prüfen.
Bremslüftdruck zu niedrig, deshalb wird Bremse Bremslüftdruck mit den Spezifikationen des
(falls verbaut) nicht vollständig gelüftet. Maschinenherstellers vergleichen und Druckquelle
bei Bedarf einstellen, reparieren oder austauschen.
Starke Druckschwankungen Interne Beschädigung des Radialkolbenmotors. Radialkolbenmotor zerlegen und prüfen. Defekte
Teile oder kompletten Motor bei Bedarf austauschen.
Unwucht oder schwankende Belastung. Last und Befestigung der Last entsprechend den
Spezifikationen des Maschinenherstellers prüfen;
bei Bedarf einstellen.
Zulauf- oder Rücklaufleitung verstopft Hauptleitungen zu den Motoranschlüssen A und B
oder falsch dimensioniert. auf Verstopfungen und richtige Dimensionierung
entsprechend den Spezifikationen des Herstellers
prüfen.
Starke Interne Beschädigung des Motors, dadurch Spülventil (falls verbaut) verschließen und
Drehzahlschwankungen schwankende Leckage. Leckageleitung des Motorgehäuses auf Pulsationen
prüfen, während der Motor mit geringer Drehzahl
unter Last rotiert. Falls notwendig, Motor zerlegen
und prüfen, dabei besonders auf Kolbenringe achten.
Defekte Teile oder kompletten Motor bei Bedarf
austauschen.
Pumpe oder Pumpenregler fehlerhaft. Pumpe und Pumpenregler mit den Spezifikationen
des Maschinenherstellers vergleichen und bei Bedarf
einstellen, reparieren oder austauschen.
Schwankendes Signal vom Drehzahlsensor Ausgangssignal des Drehzahlsensors mit Oszilloskop
(falls verbaut und im geschlossenen Regelkreis prüfen (dabei sollte die korrekte Anzahl der
installiert). Impulse pro Motorumdrehung entsprechend den
Spezifikationen festgestellt werden). Sensor oder
Impulsscheibe bei Bedarf austauschen.

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58/64 Fehlersuche und Fehlerbehebung

Tabelle 12: Störungstabelle zu Radialkolbenmotoren

Fehler Mögliche Ursache Abhilfe


Erwartetes Pumpe erzeugt nicht genügend Druck. Motor(en) voll belasten und Höchstdruck gemäß
Abtriebsdrehmoment oder den Spezifikationen des Maschinenherstellers
erwartete Zugkraft wird prüfen. Falls zu niedrig, Leitungen von Block A
nicht erreicht und B verschließen und Höchstdruck an den
verschlossenen Leitungen prüfen. Ist der Druck noch
immer zu niedrig, müssen Pumpe, Pumpensteuerung
oder Druckbegrenzungsventile nach Bedarf
eingestellt, repariert oder ausgetauscht werden.
Wegen einer starken Leckage im Motor wird nicht Motor(en) voll belasten und Höchstdruck gemäß
der volle Druck erzeugt. den Spezifikationen des Maschinenherstellers
prüfen. Falls zu niedrig, Leitungen von Block A
und B verschließen und Höchstdruck an den
verschlossenen Leitungen prüfen. Ist der Druck jetzt
korrekt, Motor zerlegen und prüfen. Defekte Teile
oder kompletten Motor bei Bedarf austauschen.
Motor nicht vollständig eingelaufen. Motor (unter Last) für 24–48 Stunden weiterlaufen
lassen, um maximalen Wirkungsgrad zu erreichen.
In diesem Zeitraum kann eine ständige Zunahme
des Abtriebsdrehmoments beobachtet werden.
Zu hoher Umschaltdruck des Schaltmotors, Umschaltdruck des Schaltmotors im nicht
dadurch wird das Schaltmotor-Umschaltventil geschalteten Zustand mit Spezifikation der Maschine
(falls verbaut) teilweise oder vollständig vergleichen. Falls zu hoch, Steuerventil einstellen,
umgeschaltet, obwohl dies nicht beabsichtigt ist. reparieren oder austauschen und gegebenenfalls auf
verstopfte Leitungen prüfen.
Schaltmotor-Umschaltventil (falls verbaut) Das Schaltmotor-Umschaltventil zerlegen und alle
klemmt in einer teilweise oder vollständig Komponenten prüfen, einschließlich der Bohrung im
umgeschalteten Position fest. Motorgehäuse. Alle Verunreinigungen entfernen und
Komponenten oder das Motorgehäuse bei Bedarf
austauschen.
Bremslüftdruck zu niedrig, deshalb wird Bremse Bremslüftdruck mit den Spezifikationen des
(falls verbaut) nicht vollständig gelüftet. Maschinenherstellers vergleichen und Druckquelle
bei Bedarf einstellen, reparieren oder austauschen.
Falls die Druckquelle in Ordnung ist, Bremse
zerlegen, Bremsdichtung prüfen und bei Bedarf
austauschen.
Interne Beschädigung des Motors. Motor(en) voll belasten und Höchstdruck gemäß den
Spezifikationen des Maschinenherstellers prüfen.
Ist der Druck korrekt und keiner der anderen obigen
Fehler erkennbar, Motor zerlegen und prüfen.
Defekte Teile oder kompletten Motor bei Bedarf
austauschen.
Erwartete Abtriebsdrehzahl Pumpe erzeugt keinen ausreichenden Drehzahl des Antriebsmotors und
wird nicht erreicht Förderstrom. Pumpenvolumenstrom prüfen. Antriebsmotor
oder Pumpe bei Bedarf einstellen, reparieren oder
austauschen.
Starke Leckage im Motor. Motor zerlegen und prüfen. Defekte Teile oder
kompletten Motor bei Bedarf austauschen.
Zu niedriger Umschaltdruck des Schaltmotors, Umschaltdruck des Schaltmotors im geschalteten
dadurch wird das Schaltmotor-Umschaltventil Zustand mit Spezifikation der Maschine vergleichen.
(falls verbaut) nur teilweise oder überhaupt Falls zu niedrig, externes Steuerventil für die
nicht bewegt. zweistufige Betätigung einstellen, reparieren oder
austauschen und gegebenenfalls auf verstopfte
Leitungen prüfen.
Schaltmotor-Umschaltventil (falls verbaut) Das Schaltmotor-Umschaltventil zerlegen und alle
klemmt in einer teilweise oder nicht geschalteten Komponenten prüfen, einschließlich der Bohrung
Position fest. im Motorgehäuse. Alle Verunreinigungen entfernen
und Komponenten oder das Motorgehäuse bei
Bedarf austauschen.

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Fehlersuche und Fehlerbehebung 59/64

Tabelle 12: Störungstabelle zu Radialkolbenmotoren

Fehler Mögliche Ursache Abhilfe


Motor dreht nicht Erwartetes Motordrehmoment wird erreicht, Systemdruck prüfen. Ist der Druck auf den
Last ist höher als Motordrehmoment. Einstellwert des Druckbegrenzungsventils
angestiegen, Belastung des Motors verringern.
Erwartetes Motordrehmoment wird nicht Siehe Problem/Symptom unter "Erwartetes
erreicht, Last ist höher als Motordrehmoment. Abtriebsdrehmoment oder erwartete Zugkraft
wird nicht erreicht".
Motor wird nicht mit Öl versorgt. Drehzahl des Antriebsmotors, Pumpenmenge und
Funktion des Steuerventils (falls verbaut) prüfen.
Antriebsmotor, Pumpe oder Ventil bei Bedarf
einstellen, reparieren oder austauschen.
Bremse nicht gelüftet. Siehe Problem/Symptom unter "Bremse wird nicht
gelüftet".
Motor dreht in falscher Ölversorgungsanschlüsse zum Motor falsch Ölversorgung richtig anschließen.
Richtung angeschlossen.
Zu hohe Übermäßige Eingangstemperatur am Motor. Kühlanlage und äußeres Spülventil (falls verbaut)
Druckflüssigkeitstemperatur prüfen.
Funktionsstörung von Druckregelventilen Betreffende Komponenten prüfen und reparieren
(z. B. Hochdruckbegrenzungsventil, Druckregler). oder bei Bedarf austauschen.
Zu hohe Abtriebsdrehzahl. Motordrehzahl mit Spezifikation der Maschine
vergleichen. Falls zu hoch, Drehzahl der Pumpe
und/oder des Motors wieder auf Sollwert einstellen.
Gehäusedruck des Motors zu hoch, Gehäusedruck mit Spezifikation der Maschine
dadurch schließt das integrierte Spülventil vergleichen. Falls zu hoch, Leckageleitung auf
(sofern verbaut). Blockierungen prüfen.
Pumpenspeisedruck liegt unter dem Fülldruck mit Spezifikation der Maschine
Öffnungsdruck des integrierten Spülventils vergleichen. Fülldruck zurücksetzen, Ladepumpe
(sofern verbaut). prüfen/bei Bedarf austauschen.
Funktionsstörung des integrierten Spülventils Differenzdruck von > 10 bar über den Motor wirken
(sofern verbaut). lassen und Leckagemenge mit den Spezifikationen
des Maschinenherstellers vergleichen. Bei
ungenügendem Förderstrom prüfen, ob die Blende
des Spülventilkegels versperrt ist. Wenn der
Ventilkegel in Ordnung ist, Spülkolben und Federn
ausbauen und Teile einschließlich der Bohrung
im Motorgehäuse prüfen. Teile bei Bedarf reinigen
und/oder austauschen.
Äußere Leckage Äußere Dichtungen (z. B. Welle/Hubring/ Ölreinheit und Motordruck prüfen. Sicherstellen,
Bremsdichtung) beschädigt. dass die Leckageleitung frei ist und der
Gehäusedruck innerhalb der Spezifikationen des
Maschinenherstellers liegt. Motor zerlegen und als
undicht vermutete Dichtringe prüfen. Wenn die
Wellendichtung beschädigt ist, Lager prüfen.
Bei Bedarf Teile austauschen.
Lose Schrauben. Sicherstellen, dass alle Schrauben mit dem richtigen
Drehmoment festgezogen sind. Beachten Sie hierzu
die Reparaturanleitung oder die Einbauzeichnung
des Motors.
Lose Armaturen. Sicherstellen, dass alle Armaturen entsprechend den
Spezifikationen des Herstellers mit dem richtigen
Drehmoment festgezogen sind.

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60/64 Fehlersuche und Fehlerbehebung

Tabelle 12: Störungstabelle zu Radialkolbenmotoren

Fehler Mögliche Ursache Abhilfe


Ungenügendes Übermäßiger Druck im Bremslüftungskammer Bremsdruck im aktivierten Zustand entsprechend
Bremsmoment (Scheibenbremse). den Spezifikationen des Maschinenherstellers
prüfen. Ist er zu hoch, Steuerventil und
Leckageleitungen zum Tank prüfen, ggf. reparieren/
austauschen oder Verstopfung beseitigen.
Gehäusedruck des Motors zu hoch, dadurch wird Gehäusedruck mit Spezifikation der Maschine
die Bremse teilweise entlüftet (Scheibenbremse). vergleichen. Falls zu hoch, Leckageleitung auf
Blockierungen prüfen.
Verschlissene Bremsbeläge, -scheiben Bremsklötze oder Bremsscheiben bei Bedarf
oder -zähne (MCR-S) austauschen. Im Falle von Verschleiß der
Feststellbremse (Scheiben- oder Formbremse)
die Ursache untersuchen, da die Bremse nicht
dynamisch genutzt werden und damit auch nicht
verschleißen darf.
Zusatz gegen den Haftgleiteffekt in der Anlage entleeren und spülen und mit
Druckflüssigkeit (Scheibenbremse). Druckflüssigkeit ohne Zusätze wieder befüllen.
Alle Motorkomponenten zerlegen und gründlich
reinigen, dabei alle Bremsscheiben austauschen.
Ungenügender Betätigungsdruck der Bremse Druck mit Spezifikation für die Maschine vergleichen
(dynamische Bremse). und Druckquelle prüfen. Komponenten bei Bedarf
reparieren und/oder austauschen.
Trommelbremse nicht eingelaufen. Einlaufverfahren für Trommelbremse gemäß
Motordatenblatt durchführen.
Bremse wird nicht gelüftet Bremslüftdruck zu niedrig (Scheiben- oder Bremslüftdruck mit den Spezifikationen des
Formbremse). Maschinenherstellers vergleichen und Druckquelle
bei Bedarf einstellen, reparieren oder austauschen.
Falls die Druckquelle in Ordnung ist, Bremse
zerlegen, Bremsdichtung prüfen und bei Bedarf
austauschen.
Bremskolben oder Dichtungen beschädigt Bei Bedarf Bremskolben oder Dichtungen
(Scheiben- oder Formbremse). austauschen.
Bremslamellen festgefressen (Scheibenbremse). Bremse zerlegen und prüfen, Teile bei Bedarf
austauschen. Falls festgefressen, der Ursache
nachgehen, da die Feststellbremse nicht dynamisch
genutzt werden darf.
Fehlfunktion der Stelldrücke für Schaltmotor entsprechen nicht Stelldrücke im geschalteten und nicht geschalteten
Schaltmotorsteuerung den Vorgaben. Zustand mit der Spezifikation der Maschine
(falls verbaut) vergleichen. Steuerungskomponenten prüfen;
bei Bedarf reparieren oder austauschen.
Integriertes Schaltmotor-Umschaltventil Das Schaltmotor-Umschaltventil zerlegen und alle
beschädigt. Komponenten prüfen, einschließlich der Bohrung im
Motorgehäuse. Alle Verunreinigungen entfernen und
Komponenten oder das Motorgehäuse bei Bedarf
austauschen.
Gehäusedruck des Motors zu hoch, dadurch wird Gehäusedruck mit Spezifikation der Maschine
das Schaltmotor-Umschaltventil nur teilweise vergleichen. Falls zu hoch, Leckageleitung auf
oder überhaupt nicht geschaltet. Blockierungen prüfen.
Falsches Signal von Drehzahlsensor oder Impulsscheibe beschädigt. Ausgangssignal des Drehzahlsensors mit Oszilloskop
Drehzahlsensor prüfen (dabei sollte die korrekte Anzahl der
(falls verbaut) Impulse pro Motorumdrehung entsprechend den
Spezifikationen festgestellt werden). Sensor oder
Impulsscheibe bei Bedarf austauschen.

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Technische Daten 61/64

15 Technische Daten
Die technischen Daten der Radialkolbenmotoren finden Sie in den entsprechenden
Datenblättern, die in der Tabelle 1 "Erforderliche und ergänzende Dokumentationen"
auf Seite 5 aufgeführt sind.

Die Datenblätter finden Sie im Internet unter


www.boschrexroth.com/mediadirectory

Weitere Informationen finden Sie im Online-Produktkatalog Mobilhydraulik:


www.boschrexroth.de/radialkolbenmotoren

Die auftragsbezogenen technischen Daten Ihres Radialkolbenmotors finden Sie


in der Auftragsbestätigung.

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Viewfield Industrial Estate
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Vereinigtes Königreich
Telefon +44 1592 631 777
www.boschrexroth.com

Ihren lokalen Ansprechpartner finden Sie unter:


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