Planta de Licor Blanco

(White Liquor Plant)

Subgerencia de Producción, Área de

Caustificación y Horno de Cal

Versión 00
Contenido General

• Ciclo de Recuperación
• Planta de Licor Blanco-Funciones y Objetivos
• Nociones Química y Definiciones
• Composición de los licores
• Principales Variables.
• Inertes y Filtrabilidad
• Composición Química Elemental
• Descripción de la Instalación
• Performance

Versión 00
Ciclo de Recuperación
La Planta de Licor Blanco (White Liquor Plant), forma parte del ciclo de recuperación
de químicos “Sodio, Calcio y Azufre”, (“Soda” NaOH, “Carbonato” Na2CO3, “Cal” CaO)

Versión 00
Objetivo del ciclo de recuperación
Recuperar los químicos utilizados en el proceso de cocción de la madera.
(“Soda” NaOH, “Sulfuro” Na2S, “Carbonato” Na2CO3, “Cal” CaO)

El proceso de fabricación se torna económico y compatible con el medio

ambiente, (Se recuperan químicos que no van al efluente).
Versión 00
Caldera Recuperadora
La caldera recuperadora Andritz cumple dos propósitos principales.
Primero, los productos químicos inorgánicos de la cocción que están presentes en el licor negro
pueden ser recuperados por medio del proceso de combustión (reducción) y usados nuevamente en el
proceso de producción de pulpa.
Segundo, los materiales orgánicos en el licor negro son quemados en la caldera y se produce vapor
contribuyendo mayoritariamente a solucionar los problemas económicos y ambientales del proceso
de producción de papel.
La Caldera Recuperadora #6 Andritz está diseñada para quemar 2.500 toneladas de sólidos secos del
licor negro seco al día. Esta cantidad de combustible produce 420 t/h de vapor, a 495 °C de
temperatura y 105 bar(g) de presión.
Atomización del licor negro
El licor negro es atomizado en el hogar de las calderas recuperadoras a través de
boquillas, que producen gotas que están en un rango de 0.5 mm a 4.5 mm. Las
gotas deben ser lo suficientemente grandes para minimizar el arrastre, que produce
problemas de ensuciamiento en los sobrecalentadores y banco generador, además
deben ser lo suficientemente pequeñas de modo que estén secas, o casi secas,
antes de alcanzar el monte del fundido y evitar sectores apagados y contacto
fundido-agua (explosiones). El tamaño de la gota afecta fuertemente su
combustión.
Quemado de licor negro
La recuperación óptima de productos químicos y la máxima producción de vapor se
consigue manteniendo un secado apropiado del licor, manteniendo uniforme el monte del
fundido y manteniendo un flujo continuo de fundido al estanque disolvedor.
En el licor negro, el quemado de gotas se puede dividir en las siguientes etapas:
• Secado: En esta fase se evapora el agua remanente en el licor negro.
• Desvolatización: Aumenta el tamaño de la gota (hinchazón) y se liberan gases del
proceso de pirólisis.
• Quemado en el lecho del hogar: Se quema carbón residual y se funden las sales
inorgánicas.
Combustión del fundido y reducción de azufre
En presencia de oxígeno, la partícula quemada de licor negro porosa y quebradiza, que
básicamente consiste en un agente reductor (carbono) y tres químicos inorgánicos
(carbonato de sodio, sulfuro de sodio y sulfato de sodio), arde con un brillo intenso. El calor
liberado por la combustión produce una reacción endotérmica donde el sulfato de sodio
reacciona con el carbono de la partícula y produce sulfuro de sodio, mientras que el carbono
es gasificado a CO y CO2:

Sulfuro de sodio (Na2S) + Oxígeno (2O2) ---> Sulfato de sodio (Na2SO4)

Sulfato de sodio (Na2SO4) + 2 Carbono (2C) ---> Sulfuro de sodio (Na2S) + 2

Dióxido de carbono (2CO2)

Sulfato de sodio (Na2SO4) + 4 Carbono (4C) ---> Sulfuro de sodio (Na2S) + 4

Monóxido de carbono (4CO)

El límite de reacción está controlado principalmente por el suministro de oxígeno (VTF 1° &
2°), que está limitado para maximizar el porcentaje de sulfuro de sodio en el fundido.
Cuando el contenido de carbono llega a uno o dos por ciento, el fundido se libera de la
matriz estructural de la partícula quemada y comienza a fluir hacia las aberturas de las
canaletas de fundido.
Reducción de la Caldera Recuperadora
𝑵𝒂𝟐 𝑺
𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑵𝒂𝟐 𝑺 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒

“Representa la transformación y reducción del Sulfato de Sodio Na2SO4 a

Sulfuro en Sodio Na2S en el lecho de la Caldera Recuperadora, está
intrínsecamente asociado a la altura (presencia de Carbono elemental),
temperatura del hogar y cantidad de Aire Primario (O2) “
Reacciones en la Caldera Recuperadora

O2 Rx’s de formación de humos O2

O2 O2

Rx’s de oxidación

Rx’s de secado y pirólisis

Rx,s de oxidación

Rx’s de reducción

Lecho inactivo
Sólidos suspendidos del Licor Verde
La composición de los sedimentos del licor verde depende de cada planta, además de las
variaciones en la composición del licor blanco débil.
A continuación se muestra una composición típica de sedimentos de licor verde:

La mayor parte del sedimento proviene de la planta de caustificación, como carbonato, y

de la línea de fibras, con las impurezas del licor => Elementos no procesables
Los sedimentos provenientes de la caldera recuperadora están claramente relacionados
con el carbono en el fundido y presencia de Calcio formando pirsonita
(Na2CO3∙CaCO3∙2H2O)
La cantidad total de sedimentos en el licor verde varía mucho, siendo normalmente de
1000-3000 mg/l. La cantidad de carbono en el licor verde varía principalmente entre 100-
500 mg/l.
Licor Verde-Estanque disolvedor
El Licor verde es formado cuando el fundido de la caldera recuperadora es mezclado con
licor blanco débil y vapor de agua en el estanque disolvedor (weak wash)
El fundido escurre por el fondo de la caladera recuperadora entre 800 y 900 °C y es
atomizado por sprayer de vapor para disminuir el ruido que se produce por el contacto del
flujo de fundido y el licor verde antes de ser disuelto en el interior del estanque disolvedor.
El licor blanco débil es bombeado desde la planta de recaustificación al estanque disolvedor
a una temperatura de alrededor de 60 °C. La temperatura del licor verde a la planta de
recaustificación es normalmente de 90 a 100 °C.

La densidad del licor verde es el

parametro de control adoptado en la
admisión del licor blanco débil en el
tanque disolvedor:
1,13-1,18 kg/l
Planta de Licor Blanco
Licor Verde Turbio
Licor resultante de la mezcla del fundido con el licor blanco débil
en el estanque disolvedor de la caldera recuperadora.
Contenido g/l
Componente Fórmula
Na2O
Carbonato de Na2CO3 66-82
Sodio
Sulfato de Na2S 35-47
Sodio
Hidróxido de NaOH 4-20
Sodio
Sulfato de Na2SO4 4-6
Sodio
Tiosulfato de Na2S2O3 2-6
Sodio
Cloruro de NaCl 3-7
Sodio
Versión 00
Inertes - 0.5-2
Clarificación del Licor Verde Turbio
El licor verde turbio debe ser clarificado para retirar elementos inertes que no participan de la reacción de
caustificación (Dregs)
El Clarificador Opticlear del licor verde turbio tiene un formato cilíndrico con un diámetro de 14 m y una
altura aprox. 7,5 m com fondo cónico.
Posee aislamiento para evitar el surgimiento de corrientes de convección debido a gradientes térmicos
La alimentación es hecha a través de un tubo que descarga el licor en una cámara central para minimizar o
efeito de agitación dentro del clarificador
Dregs desde la Clarificación del Licor Verde Turbio
Son sólidos insolubles (Orgánicos e Inorgánicos), consisten
principalmente en carbono no quemado del fundido de la caldera
recuperadora, metales de la madera y otras impurezas de
combustión

Versión 00
Planta de Licor Blanco-Caustificación Producir Licor Blanco con:
• Bajo contenido de sólidos
suspendidos
• Alta Temperatura
• Concentración estable de
compuestos químicos
Producir Lodo de cal con:
• Alto % de sólidos secos y
estable
• Bajo contenido de álcali
• Flujo uniforme
Separar los elementos no
procesables con
• Alto contenido de sólidos secos
• Bajo contenido de álcali
Retornar el licor débil con
• Bajo contenido de álcali y
uniforme
• Bajo contenido de sólidos
suspendidos
Na2CO3(acuoso) + CaO(s) + H2O(l) −> NaOH(solución) + CaCO3(sólido suspendidos)
Versión 00
Reacciones principales en la Caustificación
Reacción de apagado de la Cal, reacción exotérmica

Reacción de caustificación del Carbonato de Sodio

Los elementos que no reaccionan se van al fondo y

son retirados como “GRITS” por el tornillo
clasificador.
Para evitar una ebullición violenta, el licorVersión
verde NO
00
debe ingresar a más de 95°C aprox.
Problemas habituales en el “Apagador”

Problemas durante a la hidratación y apagado de la cal (CaO):

• Agitación insuficiente en el apagador “slaker” (Volumen muerto
y acumulación de impurezas al interior)
• Alta temperatura del licor verde (>95 °C) (Ebullición violenta y
peligrosa)
• Fluctuaciones en la razón de alimentación de licor verde (Mala
calidad de licor caustificado)
• Excesso de alimentación de cal (CaO) (Pérdida de materia prima)
• Baja Calidad de la cal (CaO) (Aumento en la concentración de
CaCO3)
Se espera un contenido de carbonato residual en el rango de 2 a 3%
– Contenidos menores a 1% indican una cal poco reactiva (“cal
muy calcinada y endurecida”)
– Contenido residuales mayores a 4% dificultan la separación de
la cal
– Alto contenido de impurezas
Planta de Licor Blanco
Licor Blanco
Licor producido en la caustificación y usado en la cocción para diluir
principalmente la lignina de los chips de madera, separando las fibras
compuestas por principalmente de “celulosa”.
Los químicos activos son Hidróxido de Sodio y Sulfato de Sodio.

Contenido g/l
Componente Fórmula
Na2O
Hidróxido de NaOH 62-78
Sodio
Sulfato de Na2S 31-47
Sodio
Carbonato Na2CO3 0-24
de Sodio
Sulfato de Na2SO4 4-8
Sodio
Tiosulfato de Na2S2O3 2-6
Sodio Versión 00
Reacciones principales en la Caustificación
El processo de apagado (hidratación) de cal consiste en la reacción exotérmica

65𝑘𝐽
𝐶𝑎𝑂(𝑠) + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 ∆𝐻 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑙𝑖𝑏𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑎𝑂
En paralelo la reacción de caustificación comienza a ocurrir

𝑁𝑎2 𝐶𝑂3(𝑎𝑞) + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 𝑠,𝑎𝑞 ↔ 2𝑁𝑎𝑂𝐻(𝑙) + 𝐶𝑎𝐶𝑂3(𝑠)

La mayor parte de la reacción, hasta 70-80%, ocurre en el apagador (10 a 30 minutos),

el resto se completa en los caustificadores y toma más tiempo (¡10 a 15% de la
Reacción solo en los caustificadores)

CAUSTIFICADORES
Reacciones principales en la Caustificación

La reducción en la velocidad de reacción se explica por el hecho de que el

Carbonato de Calcio (CaCO3) encapsula las partículas de Cal (CaO) que aún no
reaccionan.
Como consecuencia los iones carbonato (CO3=) e hidroxilo (OH−) tienen que
difundir por una capa cada vez mayor de carbonato de calcio. Esta reducción del
núcleo explica en gran medida porque la velocidad de la reacción de
caustificación se hace más lenta.
Caustificación del licor verde, Eficiencia de la Caustificación [%]
v/s Tiempo [min].

Versión 00
Caustificación del licor verde, Eficiencia de la Caustificación [%] v/s
Tiempo [min] a diferentes temperaturas

En el equilibrio de la reacción la acción de la temperatura es débil

Curva de Goodwin

Versión 00
Grits
Son sólidos generados en el proceso de caustificación, están constituidos por CaO y
elementos que forman la lejía verde además de elementos no procesables (NPE’s), tales
como soda y sulfuros. Ambos residuos presentan características alcalinas debido a la
hidrólisis. de
sus carbonatos a óxidos de calcio con formación de hidróxidos
Terminología
𝒈
 Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒕𝒊𝒕𝒖𝒍𝒂𝒃𝒍𝒆 𝑨𝑻𝑻 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 + 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 𝑵𝒂𝑶𝑯
𝒍
𝒈
 Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝑨𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑨𝑨 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝑶𝑯
𝒍
𝟏 𝒈
 Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑨𝑬 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝑶𝑯
𝟐 𝒍

𝑵𝒂𝟐 𝑺
 𝑺𝒖𝒍𝒇𝒊𝒅𝒆𝒛 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑵𝒂𝑶𝑯+𝑵𝒂𝟐 𝑺

𝑵𝒂𝑶𝑯
 𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒖𝒔𝒕𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑵𝒂𝑶𝑯+𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑

𝑵𝒂𝟐 𝑺
 𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑵𝒂𝟐 𝑺+𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒

Versión 00
Terminología
𝒈
Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒕𝒊𝒕𝒖𝒍𝒂𝒃𝒍𝒆 𝑨𝑻𝑻 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 + 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 𝑵𝒂𝑶𝑯
𝒍
“Representa la suma de todos los compuestos útiles, presentes en el licor verde
o licor blanco, que tienen Sodio Na+ (Soda, Sulfuro de Sodio y Carbonato de
Sodio)”

𝒈
Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑨𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑨𝑨 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝑶𝑯
𝒍
“Representa la suma de todos los compuestos que tienen Sodio Na+, y que son
los que participan en la reacción (diluir la lignina y romper enlaces inter-fibras)
durante la cocción de la madera ”

𝟏 𝒈
Á𝒍𝒄𝒂𝒍𝒊 𝑬𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝑨𝑨 : 𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺 𝑵𝒂𝑶𝑯
𝟐 𝒍
“Representa la suma de todos los compuestos que tienen un mol de Sodio Na+, y
que participan en la reacción durante la cocción de la madera (diluir la lignina y
romper enlaces interfibras)”
Terminología
𝑵𝒂𝟐 𝑺
𝑺𝒖𝒍𝒇𝒊𝒅𝒆𝒛 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺
“Presencia de un mol de azufre enlazado a una molecúla de Sodio que participa
en la reacción de cocción de la madera”

𝑵𝒂𝑶𝑯
𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒖𝒔𝒕𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑵𝒂𝑶𝑯 + 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑
“Representa la cantidad de soda presente en el licor, sobre la base del sodio
“Na” del carbonato de sodio y la soda, ¡Moles disponibles de soda para la
reacción de la pulpa!”, Se debe tener en cuenta como un parámetro asociado al
AA y AE para determinar calidad del licor.

([𝑵𝒂𝑶𝑯]𝑳𝑩 − [𝑵𝒂𝑶𝑯]𝑳𝑽 )
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑪𝒂𝒖𝒔𝒕𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
[𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 ]𝑳𝑩 + [𝑵𝒂𝑶𝑯]𝑳𝑩 − [𝑵𝒂𝑶𝑯]𝑳𝑽
“Representa la cantidad de Carbonato de sodio Na2CO3 transformado a soda
NaOH en el Licor Blanco, descontando el residual de la soda presente en el licor
verde, ¡Cuantos moles de Carbonato de Sodio se transforman en Soda!”, Se
debe asociar al AA y AE para determinar calidad del licor.
Terminología

𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 𝑳𝑩
𝑪𝒐𝒏𝒗𝒆𝒓𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝑪𝒂𝒓𝒃𝒐𝒏𝒂𝒕𝒐 = 𝟏 −
𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 𝑳𝑽

“Representa la cantidad de Carbonato de Sodio Na2CO3 transformado desde el

Licor Verde hacia el Licor Blanco”

𝑵𝒂𝟐 𝑺
𝑮𝒓𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = ∗ 𝟏𝟎𝟎%
𝑵𝒂𝟐 𝑺 + 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒

“Representa la transformación y reducción del Sulfato de Sodio Na2SO4 a Sulfuro

en Sodio Na2S en el lecho de la Caldera Recuperadora, está intrínsecamente
asociado a la altura del hogar (presencia de Carbono elemental), temperatura
del hogar y cantidad de Aire Primario (O2) “
Definiciones
Test ABC : titulación química para determinar la
concentración de químicos
– A: medición directa del álcali efectivo (AE)
– B: medición directa del álcali total titulable (ATT)
– C: Utilizado para calcular el álcali activo, eficiencia de
caustificación y sulfidez

Versión 00
Filtración del Licor Blanco
Luego de la salida del último caustificador es necesario filtrar y retirar el
Carbonato de Calcio CaCO3 residual del Licor Blanco caustificado, el cual
está presente como sólido suspendido y tiende a decantar
(Asentamiento), este compuesto no participa en la reacción de disolución
de la liginina en la coccion de la pulpa en el digestor continuo, pero se
utilizará como materia prima para la alimentación del horno de cal, previa
filtración y retiro de álcali residual (recibe el nombre de “Lodo” o “Lodo de
cal”

60-70% Sólidos (CaCO3)

Horno de Cal, Proceso de Calcinación
El lodo de Cal del filtro del licor blanco se bombea a un tk de lodos y luego se lava en el
filtro Opti-Disc para la eliminación de álcali residual. El filtrado de lavado se denomina licor
blanco débil y es utilizado en el manejo de la densidad y disolución del fundido en la
caldera recuperadora
El lodo de cal contiene cerca de 75-85% de sólidos secos si es secado con gases de
combustión proveniente del mismo horno.
Los lodos fluyen en contracorriente a la dirección de los gases de combustión, y son
alimentados en la zona fría del horno refractario (zona salida de los gases)
El Horno de Cal está inclinado aproximadamente un 2% hacia el extremo de la zona de
calcinación y descarga, el equipo gira en un rango de 0,5 a 2 rpm y generalmente en
sentido horario.
Los lodos bajan por efecto de la gravedad y el giro hacia la zona de calcinación, dónde se
transforman en Cal Viva (CaO) y luego son descargados
Horno de Cal, Proceso de Calcinación

La llama se extienden dentro de la zona de calcinación, donde la mayor parte de

la energía es transferida por radiación. Como el flujo de gases pasa a través del
horno, su temperatura decae gradualmente.
Solamente cerca de la mitad de la energía química (combustión del petróleo) es
aprovechada en la zona de calcinación, mientras que cerca de un cuarto de la
energía es ocupada en la evaporación del agua que tiene el lodo. La energía
remanente es pérdida en el flujo de gases de combustión y por las paredes del
horno de Cal.
El flujo de gases de combustión de salida arrastra una gran cantidad de polvo, por
lo que es necesario usar un precipitador electrostático en la salida, dependiendo
del combusible utilizado habrá presencia de SO2 (en caso del petróleo #6), si es
necesario se utilizará un scurbber para secuestrar y retira el dioxido de azufre
(SO2).
Horno de Cal, Proceso de Calcinación
Primero el agua del lodo es evaporada en la zona de secado, luego el Carbonato de Calcio
es llevado a la temperatura de calcinación en la zona de calentamiento, finalemente la
reacción toma lugar en la zona de calcinación (extremo del horno).
La alta temperatura en el lodo en la zona final de la llama causa aglomeración y una suave
sinterización. El tiempo total de retención del horno varia de 2 a 4 horas y depende de la
velocidad de giro y largo del equipo.
Antes de dejar el horno, la cal calcinada (cal viva CaO), es enfriada entregando su calor al
aire de combustión 2°.
Generalmente las partículas de cal con gran tamaño son trituradas (molino, hammer
crusher, etc.) y luego almacenadas en silos para uso en el proceso de la caustificación
La calidad de la cal es caracteriza principlamente por el residual del carbonato de calcio,
comunmente de 2 a 4 % y por la “ley de cal”, que es el porcentaje de cal disponible que
reacciona con un ácido, tipicamente de 85 a 95%,.
El make-up de cal en un proceso de caustificación estable está en el rango de 3 a 5%
 Horno de Cal-Proceso de Calcinación

Sólidos (Lodos)

Secado Calentamiento Calcinación

Flujo de Gas
Flujo de Aire
Flujo de Gas Flujo de Lodos Llama
Lodo de Cal

Enfriador
Horno de Cal Aire Cal de Cal
Rotatorio Calcinada
CaO
Figura: Pérfil de temperatura y zonas del Horno: Secado, Calentamiento y Calcinación
Horno de Cal, Proceso de Calcinación
La reacción de calcinación está representada por:

𝒌𝑱
𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑(𝒔) + ∆𝑯 ↔ 𝑪𝒂𝑶(𝒔) + 𝑪𝑶𝟐(𝒈) ∆𝑯 = 𝟏𝟕𝟖𝟔
𝒌𝒈 𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑

Esta es la reacción principal en el ciclo de recuperación de la Cal.

Permite transformar el Carbonato de Calcio (CaCO3 lodo) a Cal viva (CaO), que será utilizada
en el proceso de caustificación del licor verde.
Es una reacción endotérmica (+∆H) que ocurre con temperaturas superiores a 900°C, por
lo cual es necesario aplicar calor.
Aproximadamente 150 kg de petróleo #6 (Fuel Oil) o 200 Nm3 de gas natural por tonelada
cal producida (CaO) son necesarias para para proveer la energía necesaria. El oxígeno para
la combustión es provista por el aire primario.
Horno de Cal, Composición del Lodo de Cal

La composición de lodo cal depende de muchos factores, tales como: especie de

la madera, impurezas de la cal de make-up, ladrillos refractarios del horno de cal,
la eficiencia del apagador, caustificadores & clarificadores, lavado del lodo y
condiciones del quemado en el horno.
Comúnmente el lodo contiene un 95% de CaCO3 y 5% de impurezas.

Na2O>MgO>SO3>P2O5>SiO2>Al2O3>Fe2O3>K2O: Son las impureza más grandes y

problemáticas, debido al bajo punto de ebullición
Horno de Cal, Composición del Lodo de Cal (CaCO3) y Cal (CaO)

La composición de los sólidos en el horno difiere entre el lodo de alimentación (CaCO3) y

Cal calcinada (CaO), la cual consiste de los mismos ingredientes como lodo de cal menos
el 40% p/p del CO2 que ha dejado el horno de cal como gas.
Sobre la base en peso, la cal (CaO) contiene cerca de 1,6 veces más impurezas que el lodo
de cal (CaCO3) y tiene mucho más contenido de sulfuro debido a la sulfonización entre el
lodo de cal y el SO2 de los gases de combustión.
Horno de Cal, compuestos de Sodio (Na+)

Hay tres tipos de compuestos de sodio presentes en el horno de cal:

• Sodio-solubles en agua,
• Sodio-insolubles en agua y
• Sodio-cubierto o “guardado”

¡LO COMÚN ES QUE SE MIDA EL SODIO TOTAL Y NO POR PROPIEDADES DE SOLUBILIDAD!

Horno de Cal, compuestos de Sodio (Na+)
Sodio-Soluble en agua
Este tipo de compuesto corresponde al residual del licor blanco que queda en el lodo da cal y consiste
principalmente de soda (NaOH) y Sulfuro de Sodio (Na2S), además de algunas trazas de Na2CO3,
Na2SO4 y NaCl. La química de estos compuestos cambia a medida que el lodo avanza y se calcina en el
horno. En contacto con otras impurezas se funden cerca de los 800°C (próximo a la zona de
calcinación)
Este tipo de compuesto generalmente se incrementa con:
• Bajo contenido de sólidos del lodo (bajo seco => alta humedad)
• Mal lavado del lodo
• Incremento de la recirculación de polvos desde el precipitador electrostático, aumento de carga
muerta

Sodio-Insolubles en agua
Este tipo de compuestos está químicamente enlazado a la estructura cristalina de los silicatos por lo
cual no se disuelve rápidamente en agua.
Este tipo de compuesto se forma principalmte por la reacción entre compuestos de Sodio-Soluble en
agua con sílice o silicatos minerales (Si) presentes en el mismo lodo o en los ladrillos refractarios del
horno en la zona de alta temperatura del horno.
Este tipo de compuestos se deriva principalemnte de las impurezas provenientes de la cal externa
(make-up)
Horno de Cal, compuestos de Sodio (Na+)
Sodio-Insolubles en agua
Este tipo de compuestos generalmente se incrementa con:
• Alto contenido de SiO2 de cal externa de make-up
• Incremento de la temperatura en la zona de calcinación y descarga
• Incremento en el arrastre de Dregs
• Incremento en el uso de cal externa o muy poca purga del ciclo de calcio (alta recirculación en el
proceso de recuperación)
Debido al alto punto de fusión, cercano a los 1.200 °C, de este tipo de sólidos es muy poco probable
que cause problemas en el horno ya que no se alcanzan temperaturas tan altas.

Sodio-cubierto o “guardado”
Este tipo de sodio es el menos conocido, no es soluble a temperatura ambiente, pero comienza a
solubizar una vez que la temperatura del lodo aumenta (> 400°C). Se estipula que se forma durante el
proceso de caustificación donde los iones de sodio (Na+) precipitan con el calcio (Ca2+), luego
reaccionan con los iones carbonato del licor verde, quedando dentro de la estructura del carbonato de
calcio (CaCO3). No se remueve en el lavado del lodo y provoca que el lodo se descomponga a
temperaturas menores que la de calcinación.
 Horno de Cal, Enriquecimiento del Sodio (Na+)
CADENAS POLVOS
QUEMADOR

CAL (CaO) LODO DE CAL

(CaCO3)
Factor de Enriquecimiento del Sodio.
𝑵𝒂
𝑪𝒂 𝒓𝒂𝒛ó𝒏 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒓 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒑𝒐𝒍𝒗𝒐 = ~𝟐 (𝒗𝒂𝒓í𝒂 𝒅𝒆 𝟏 𝒂 𝟑, 𝟓)
𝑵𝒂
𝑪𝒂 𝒓𝒂𝒛ó𝒏 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒓 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐
• El contenido de sodio es menor a 1 % p/p, se enriquece en el horno vía mecanismos de
vaporización/condensación.
• Se evapora cerca del quemador y condensa en la zona de alimentación (temperatura), a
1050°C se evapora cerca del 10% y sobre 1360°C se evapora completamente.
• Condensa en la superficie de los ladrillos refractarios quedando debajo de la capa gruesa
del anillo y en contacto con los polvos de la cal que va con los gases combustión =>
¡Contenido de sodio en los polvos al precipitador son 2 a 3 veces más alto que el
mismo lodo alimentado!
Calidad de la Cal producida en el Horno

Una buena calidad de la cal producida en el horno es la clave de la operación y del

rendimiento del proceso
La cal tiene forma de nodulos o pellets que varían en tamaño y van de 5 a 50 mm de
diámetro normalmente
Puede ser polvorienta similar al lodo alimentado. En casos extremos se compone de trozos
muy grandes superiores a 100 mm de diámetro.
El tamaño de la cal es importante para determinar la calidad de la cal y el rendimiento del
horno.
Nódulos o pellets pequeños pueden llevar a arrastre de partículas y mucha recirculación
de polvos.
Pellets muy grandes pueden no tener suficiente tiempo de residencia en el horno y no
estar bien calcinados, por lo que tienen más contenido de carbonato de calcio haciendo
que el proceso de apagado de la cal y la caustifcación en el apagador sean menos eficiente.
Calidad de la Cal producida en el Horno

15 cm

0 15 cm

Cal Horno #1, 31/05/2017 - 14:00 hrs Cal Horno #2, 31/05/2017 - 14:00 hrs
Calidad de la Cal producida en el Horno

Generalmente la calidad de la cal producida en el horno se

determina mediante la ley de cal % CaO y residual de carbonato de
calcio CaCO3
– El carbonato residual CaCO3 se encuentra entre 1,5 a 2,5% p/p
– Ley de cal se encuentra de 85 a 95% y depende de la cantidad de
impurezas y residual de carbonato disponible en lodo alimentado.

El control de la calidad de la cal se efectúa mediante el ajuste de la

temperatura en la zona de calcinación y temperatura de la llama, es
el parametro más importante.
 Una cal de buena reactividad y porosa reaccionará dentro de 5 minutos en
el apagador.
 Una cal de baja disponibilidad (alto residual de carbonato) reaccionará
dentro de 15 a 20 minutos causando gran acumulacion de inertes en el
apagador y caustificadores.
Calidad de la Cal producida en el Horno

Llama larga
y débil

Llama corta
e intensa

Llama compacta
y de largo
medio
 Llamas largas liberan calo en tazas menores, lo que implica una menor transferencia de
calor y luego una calcinación mas lenta
 Llamas cortas generan más calor y una calcinación más eficiene, pero con el riesgo de
sobrecalcinar la cal y vitrificarla
 No hay una condición óptima, pero las llamas de mejor calidad tienen un largo entre
tres a cuatro veces el diámetro interno (d.i.) del horno y una circunferencia de la llama
cercana al 70% del d.i.
¡Nunca la llama del quamador debe tocar directamente los ladrillos
refractarios, debido a que los daña!
Calidad de la Cal producida en el Horno

4
3 2 1

Zonas de la llama del quemador

1. Zona Fría: color azulado, gases sin
combustionar
2. Zona Reductora: La más luminosa,
combustión incompleta, el carbono del
petróleo no se quema totalmente, Muy
reductora
3. Zona Calorifica: De máximo calor
4. Zona Oxidante: Lugar donde se produce
la combustión completa
Formación de anillos en el Horno de Cal
La formación de anillos es el problema más molesto en la operación del
horno. En muchos casos, el anillamiento resulta en paradas no
programadas del horno.
Hay tres tipos de anillos que ocurren en el interior del horno.
Anillos por Lodos.
Están localizados dentro de los primeros 30 m desde la zona de las
cadenas, se cree que son formados cuando el lodo tiene un alto contenido
de humedad y la temperatura en la zona de alimentación es baja. Este tipo
de anillos son “suaves” y se forman rápidamente.
Anillos en la zona media del horno
Comienzan cerca de la zona de calcinación del horno y terminan a 30 m de
la zona del quemador. Este tipo de anillo es el más común y el más
problemático. Se forma debido a la recabornización de las partículas de
CaO.
Anillos en la zona del quemador
Se forman debido a la sulfonización del CaO a altas temperaturas.
Formación de anillos en el Horno de Cal
Otro tipo de anillos menos comunes son formados debido al goteo del combustible líquido
del quemador en la zona de quemado seguido por la aglomeración de las partículas de cal.
Hay también anillos que se forman por aglomeración de “bolones” de lodo.
En orden para formar un anillo: primero el lodo o las partículas de cal se deben adherir a
las paredes del horno.
La habilidad de las partículas para adherirse a las paredes del horno es una función del
tamaño de las partículas y de la cantidad de líquido sobre la superficie de la partícula de
cal. En general particulas pequeñas y muy húmedas se adhieren más rápido que las
partículas más grandes y secas.
La “pegajosidad” del lodo es dictado por la presencia de la fase líquida, la cual es ya sea
agua a bajas temperaturas o material fundido a altas temperaturas.
Lodo de cal con bajo contenido de sólidos podría no ser completamente seco después de
la zona de las cadenas y de este modo contribuir a la formación de anillos. Desde la zona
de calcinación hacia adelante, el fundido y los compuestos sodio-soluble en agua y
“guardados” pueden contribuir al incremento de la pegajosidad del lodo o la cal y la
formación de anillos en la zona media del horno y en la zona del quemador.
Una vez que los depósitos han comenzado a “construirse” sobre la pared del ladrillo
refractario, estos ganan suficiente fuerza para resistir la abrasión causada por el
movimiento corredizo y de caída de los sólidos en el horno permanecer en la pared y
formar anillos.
Formación de anillos en el Horno de Cal

La fuerza de los anillos se puede incrementar como resultado de las reacciones

químicas entre el lodo, la cal y los componentes activos del gas como el CO2, SO2 y
SO3 para formar compuestos y uniones partícula-partícula. En menor grado la
fuerza de los enlaces se incremente debido a la sinterización de las partículas por
las altas temperaturas.
De las reacciones químicas que llevan a incrementar la fuerza de los anillos, la
“recarbonización” es la más importante debido a las altras concentraciones del
CO2 y la gran cantidad de CaO en el horno

𝑪𝒂𝑶(𝒔) + 𝑪𝑶𝟐(𝒈) → 𝑪𝒂𝑪𝑶𝟑(𝒔)

Formación de anillos en el Horno de Cal

Fuerzas de comprensión de los pellets de Correlación entre las fuerzas de

Cal calentados a varias temperatura por comprensión y el contenido de carbonato
una hora, 20%CO2-80%N2 (CaCO3) en la cal y pellets puros de CaO
recarbonizados a varias condiciones

Endurecimiento de los anillos via recarbonización de la cal.

Formación de anillos en el Horno de Cal

La figura muestra como las fluctuaciones de temperatura causan el crecimiento de los

anillos. La superficie refractaria es inicialmente “rellenada” con una delgada y suave capa
de partículas de CaO, esta suave capa comienza a endurecerse a CaCO3 vía recarbonización
si su temperatura cae suavemente bajo 800°C. La capa de carbonato de calcio CaCO3
resultante crea una nueva superficie sobre la cual nuevamente se deposita una delgada y
suave capa de CaO
Formación de anillos en el Horno de Cal

La nueva capa aislará a la antigua, la capa dura desde la llama, mantendrá la

temperatura más abajo de la vieja capa inferior. Por lo tanto mantendrá su fuerza
incluso después de que la temperatura del gas haya retornado a la normal.
La suave capa superior comenzará a endurecerse cuando la temperatura baje
nuevamente y comenzará una nueva superficie para una nueva deposición. El
ciclo de “endurecimiento” de las capas sobre el refractario se repite a medida que
la temperatura baja y luego vuelve a subir, esto hace que el ciclo de crecimiento
de los anillos se vuelvan cada vez más gruesos con el tiempo.
Formación de anillos en el Horno de Cal

Esta figura muestra como las altas concentraciones de soda pueden endurecer los anillos,
en este caso no es necesario que la temperatura del gas cambie. Altas concentraciones de
soda en el lodo tiene como resultado rápidos depósitos de partículas de lodos “pegajoso”
las cuales aislan la capa interna (superficie del ladrillo) causando que la temperatura sea
menor y se forme carbonato de calcio “duro” vía recarbonización. En cualquer caso como
el anillo crece y se endurece con el tiempo, su capa interior se aisla del calor proveniente
de la llama del quemador y así queda a una temperatura más baja.
Formación de anillos en el Horno de Cal

Esta es la razón porque el contenido de carbonato de calcio (CaCO3) es usualmente bajo

en la superficie del anillo, pero se incrementa hacia el interior de la superficie del anillo y
sobre el ladrillo refractario.
Para hornos que quemen petróleo con alto contenido de azufre (S) la sulfonización del CaO
puede llevar al endurecimiento de los anillos

Bajo condiciones normales de operación en el horno, este endurecimiento por

sulfonización de CaO es menos importante comparado a la recarbonización porque la
concentración de SO2/SO3 es mucho menor que el CO2 en la atmosfera del horno.
La Sulfonización ocurre en un amplio rango de temperatura, 900° a 1.200°C, con una alta
tasa de formación a los 1.100 °C.
La reacción de sulfonización es despreciable bajo los 900°C y muy baja sobre los 1.200°C,
debido a la inestabilidad del CaSO4. Este problema es usual en las fábricas que tienen
anillos con alto porcentaje de azufre y en pequeñas zonas cercanas a la descarga y el
quemador.
En el caso de alto contenido de azufre y sodio, la sinterización de las partículas de cal que
han sido impermeabilzadas con CaSO4 en la presencia de Na2SO4 puede incrementar la
fuerza de los anillos.
Formación de anillos en el Horno de Cal

La incineración de CNCG en los hornos de cal tiene un efecto de formación de

anillos. Este hace que la llama del quemador sea inestable, resultando en cambios
de temperatura erráticos en la zona del quemador, de este modo promueve el
endurecimiento del anillo vía recarbonización.
El azufre (S) contenido en el CNCG puede contribuir al endurecimiento del anillo
vía sulfonización
La formación de anillos puede ser minimizada por:
• Incremento del seco de los lodos
• Disminuir el contenido del sodio a través de un mejor lavado del lodo
• Minimizar las fluctuaciones de temperatura a través un control mejorado y
estabilización del flujo de CNCG
• Simplemente no quemar CNCG en el horno.
Emisión de TRS
El principal componente mal oliente de los gases TRS (Sulfuro Total Reducido)
desde un horno de cal es el ácido sulfhídrico H2S, el cual proviene de dos
diferentes fuentes:
• El combustible quemado (petróleo #6) o
• El lodo de cal alimentado al horno (residual de Na2S)
En la zona del quemador al combustionar combustibles con alto contenido de
azufre (S) o CNCG el ácido sulfhídrico H2S es formado como resultado de la
reacción entre el azufre y los hidrocarbonos (C-H) del combustible bajo
condiciones de reducción causadas por una mala “performance” del quemado.
En la zona de alimentación de lodos el ácido sulfhídrico H2S es formado como
resultado de la reacción de los sulfuros en el licor blanco residual del lodo, el CO2
y el H2O de los gases del horno.
Emisión de TRS
Dado que la concentración de exceso de O2 es cercana al 2-3% y la temperatura
de los gases en la zona del quemador es mucho más alta a los 1.000°C. El ácido
sulfhídrico H2S se oxida rápidamente a SO2 siempre y cuando se mezcle bien con
el oxígeno residual.
Emisión de TRS

Bajo 350°C el Cercano a los

H2S no se 800°C el H2S
oxida bien se oxida bien
independient con altas
e de la cantidad de
cantidad de O2
O2

Este es un gráfico experimental y ayuda a entender que bajo 350°C e independiente de la

concetración de oxígeno O2 residual el ácido sulfhidrico H2S no se oxida. Es por esto que
en la zona de alimentación de lodos el H2S simplemente se irá con los gases de combustión
hacia la chimenea.
Lo contrario ocurre cuando la temperatura es alta (cercana a los 800 °C) y las
concentraciones alta de oxígenos si favorecen la oxidación, lo cual ocurre en un quemador
de buena “performance u operación”
Emisión de TRS

Un manera simple de determinar la fuente de los TRS, consiste en:

 Incrementar el O2 residual a la salida del horno

 Si los TRS se reducen drásticamente, significa que el origen está en el
quemador principal (combustible con alto azufre o mala combustión)
 Si no se reducen, significa que los TRS provienen del lodo alimentado al horno.

Dependiendo de las fuentes de TRS, las emisiones pueden ser minimizadas por:

 Un lavado eficiente del lodo que incremente el seco y disminuya

considerablemente el licor blanco residual (Na2S)
 Oxidación del sulfuro de sodio a sulfato sulfato de sodio en el lodo
 Mejorar en el control del quemador y la calidad del quemado
 Incrementar el O2 residual
Emisión de Dióxido de Azufre (SO2)

El dióxido de azufre SO2 es formado por la oxidación de los compuestos de

sulfuros durante la combustión o por la oxidación de los TRS en la zona de
calcinación.
Dependiendo de la temperatura y el nivel de 02, una pequeña fracción de SO2 se
puede oxidar a SO3.

La mayoría del dióxido de azufre es capturado por la cal del horno vía formación
de sulfato de calcio CaSO4 y por el hidróxido de sodio del lodo vía formación de
Na2SO4
El resto fluye hacia fuera con los gases del horno.
Los sulfuros recuperados son como Na2SO4 cuando la cal (CaO) reacciona con el
licor verde del apagador o en los caustifacadores
Emisión de Dióxido de Azufre (SO2)

La cal (CaO) es apliamente usada para controlar las emisiones de SO2 en calderas
de carbón y petróleo, pero su habilidad para capturar SO2 en hornos de cal es
limitada, debido a las bajas temperaturas de los sólidos en el horno de
alimentación y las características del contacto sólido-gas.
Altas emisiones de SO2 pueden ocurrir como resultado de quemar combustible
con alto contenido de azufre o junto a CNCG, particularmente para los hornos que
no están equipados con scrubber de gases.
Una manera de bajar las emisiones de SO2 es usar mas “cal fresca” en el proceso
de caustificación. Esto hará que las partículas de cal mas polvorientas y facilmente
arrastradas en el flujo de gas, debido a que su alta área superficial y su mejor
exposición al flujo de gas, arrastrá particulas de polvo de cal que pueden capturar
el SO2 más efectivamente que el pellet de cal.
Ladrillos Refractarios-Horno de Cal
Las propiedades de los ladrillos dependen fuertemente de las materias
primas seleccionadas además del proceso de fabricación en si.
Ladrillos con los mismos componentes básicos pueden tener diferentes
propiedades en el caso que el tratamiento térmico no sea el adecuado.

Características de un buen ladrillo:

 Baja porosidad y buena resistencia química
 Contenido de Alumina (Al2O3) entre 40 a 70%
• < 40% : alta porosidad, resistencia al ataque químico baja
• > 70% : muy susceptible al shock térmico y “desconchamiento”
Ladrillos Refractarios-Horno de Cal

Vida útil del Ladrillo, se puede extender por:

 Lavado eficiente del lodo (evitar arrastre de sodio Na y dregs que

atacan químicamente)
 Evitar que la llama “pegue” o “toque” directamente el tornillo
(Shock térmico que afecta su estructura física)
 Evitar bajas temperaturas en la zona de calcinación que
favorezcan un alto residual de CaCO3 (anillos=> retiro implica
shock térmico o esfuerzo mecánico)
Definiciones
• Dregs: Elementos no procesables retirados desde el clarificador o
decantador de licor verde turbio
• Grits: porción de cal que no reacciona apropiadamente
• Lodo de Cal: CaCO3, producto sólido formado por el licor durante el
apagado de la cal
• Cal calcinada o Cal: CaO, lodo de cal que fue calcinado en el horno de
cal
• Cal externa: cal necesaria como make-up, evitando la acumulación de
elementos no procesables en el ciclo.
• Elementos no procesables: Obligan a descartar de lodo de cal, se evita
así la acumulación de elementos no procesables
• Solución alcalina: pH>7,0
• Solución ácida: pH<7,0
• TRS: compuestos de azufre total reducido, generados en la combustión
de gases con azufre Versión 00
Variables operacionales de caustificación

Versión 00
Variables operacionales de procesos de caustificación
Variable UM OK Mejorar Verificar
Cantidad de Dregs en el licor
mg/l < 1.300 <1.600 >1.600
verde turbio
Variación del Álcali Total
g NaO/l < ±3 ±3-6 >±6
Titulable en el tk disolvedor
Ley de Cal (CaO) % 85-89 82-85 <82
Carbonato de Calcio residual
% <3 < 3-6 >6
(CaCO3)
Variación del grado de
% <±2 ±2-3 > ±3
Caustificación

Filtrabilidad del lodo > 3,5 2,8 – 3,5 < 2,8

Cantidad de Dreg en el licor

mg/l < 20 < 100 > 100
Verde
Solidos suspendidos en el licor
mg/ <10 10 - 30 > 30
filtrado

Sólidos secos en Dregs % > 45 40 -45 < 40

% NaOH
Álcali en los Dregs < 3,5 3,5 - 5,0 >5
en DS Versión 00
Sólidos seco al horno % > 78 74 - 78 < 74
Reducción Caldera Recuperadora 6

Versión 00
Sulfidez, Álcali Efectivo, Causticidad

Versión 00
Consumo de Lejía Blanca, Sufidez, Álcali Efectivo

Versión 00
¿PROCESO UNIFORME Y ESTABLE?
¿Cuál es la calidad del licor blanco ideal?

• Álcali Total Titulable ATT [g NaOH/l]

– ATT mayor
» → Más viscoso, tendencia a baja filtrabilidad
» → Aumentan las incrustaciones (pirsonita en el licor
verde, burqueita en el licor blanco)
– ATT menor
» → Mayor carga hidraúlica
• Sulfidez < 40 %
– %S
» → Aumento de la corrosión y viscosidad
• Temperatura del licor verde
» Más alto posible → Riesgo de ebullición y descontrol en el
apagador

Versión 00
¿Cuál es la calidad del licor blanco ideal?

• Grado de Caustificación f(ATT & Sulfidez)

– Mayor Sulfidez→ Menor grado de caustificación (Curva de
Goodwin)

– Grado de Caustificación Mayor (Over-Liming)

– Baja Filtrabilidad → Baja de sólidos secos en el lodo
de cal → Alto consumo de combustible en el horno
de cal

– Grado de Caustificación Menor (Under Liming)

– Mayor cantidad de CaCO3 en el licor blanco →
inscrustaciones en la planta de evaporación
Versión 00
Curva de Goodwin

Versión 00
CaO residual en el lodo de cal Sedimentación x grado de caustificación

Versión 00
Caustificación del licor verde

Versión 00
Residual de Carbonato y granulometría del horno

Cal calcinada Cal calcinada sobre la Cal calcinada bajo la

correctamente temperatura ideal, se forma temperatura ideal, se forma
para formar CaO un anillo de CaCO3 inerte un núcleo de CaCO3 inerte

Cubierta - Núcleo

Versión 00
Inertes y Filtrabilidad, Proceso de Recuperación
Licor Negro de Quemado Licor Negro Débil Madera
Evaporadores

Cal de Make-up,
Si, Al, Mg, etc
Digestor
Caldera Licor Verde Licor Blanco
Caustificación Continúo
Recuperadora
(Cocción)

Lodo de Cal
Dregs, Mg, Cal, Calcinada
Mn, Al, Fe CaCO3 CaO Lodo de Cal,
Si, P Agua
Cenizas, K, Cl
Horno Cal
Celulosa

Cenizas Versión 00
“finos”, P, S
Efectos de los Elementos No Procesables en las diferentes áreas
Digestor Caldera Horno de
Elementos Blanqueo Evaporación Caustificación
Continúo Recuperadora Cal
Taponamiento,
Cl, K corrosión

Incrustación
Incrustaciones
superficies de Incrustaciones de
Ca calentamiento y equipos de lavado
superficies de
calentamiento
harneros
Alto
Baja Filtrabilidad contenido de
Mg del lodo de Cal carga muerta
en la cal
Incrustaciones
Baja Filtrabilidad
Si de silicato de
sodio-aluninio
del lodo

Al
Alto
contenido de
Descomposición
Mn, Fe del Peróxido
carga muerta
en el ciclo de
cal
Alto
contenido de
Baja Filtraabilidad carga muerta
P del lodo en el ciclo de
Versión 00
cal
Elementos no procesables

Fuentes de los
elementos no
procesables

Remoción de los
elementos no
procesables

Versión 00
Elementos no procesables en fábricas de proceso Kraft

Versión 00
Elementos no procesables en fábricas de proceso Kraft
Licor Verde y Licor Blanco

Versión 00
Elementos no procesables en fábricas de proceso Kraft
Lodo de Cal

Versión 00
Esquema del proceso

Versión 00
 Especificaciones de los equipos
Equipo Especificación Cantidad Equipos Especificaciones Cantidad Tiempo de retención
4040 D: 13,2m H: 13,8m
Filtro de Dregs – filtro de Estanque Ecualizador Effec. Volume: 1 431 min
- 4 m diámetro 1
tambor al vacío giratorio 1.800m³
- 4 m largo
D: 14m H: 4,5m
Apagador Principal -Modelo 20 S 1 OptiClear (Clarificador) 1 200 min
Effec. Volume: 790m³
PDW 3010/12
OptiClear Standpipe D: 2m H: 6m
- 3 m diámetro 1 4 min
(Clarificador) Effec. Volume: 17m³
Filtro de Disco Presurizado para
1 D: 6m H: 8,7m
Licor Blanco – Filtro de Disco de - 10 discos instalados Estanque Dregs 1 260 min
- 12 discos totales Effec. Volume: 230m³
Licor Blanco
D: 14,5m H: 21,2m
Estanque Licor Verde
Effec. Volume: 1 852 min
4012/10 Clarificado
3.400m³
- 4 m diámetro D: 6,5m H: 8,7m
OptiDisc – Filtro de Disco de Caustificadores 3 65 min
- 10 discos instalados 1 Effec. Volume: 270m³
Lodo de Cal
- 12 discos totales D: 13,2m H: 13,8m
Estanque Licor Blanco Effec. Volume: 2 467 min
1.800m³
D: 12,5m H: 17,1m
Estanque Licor Blanco Débil Effec. Volume: 1 474 min
2.000m³
D: 10,5m H: 12,2m
Estanque de
Effec. Volume: 1 985 min
Almacenamiento de Lodos
1.000m³

Versión 00
Criterios del Proyecto, Caustificación
Item Unit Value
Item Unit Value
White Liquor production, MCR m3/d 5,55
Primary make up should be lime
Turndown ratio % 50 - 100
mud from other mills
White liquor suspended solids, max. mg/l 20
Feed (100% dry) * t/d <75
Caustizicing efficiency % 80 - 82
Sum of (SiO2, MgO, Al2O3, Fe2O3,
Degree of Causticizing, in white liquor % below Goodwin <2.0
3 P2O5 and Mn2O3) in solids*
filter feed curve
White liquor AA, as NaOH g/l 140 SiO2* <0.30
White liquor Sulphidity, AA basis % 35 P2O5* <0.85
Raw green liquor MgO* <0.35
Reduction degree* % >90 Secondary condensate
Suspended Solids: COD* mg/l <700
-Average* mg/l 1,6 Free from cooking enhancing
-Max. * mg/l 2 substances (AQ or similar)*
Sulphidity of TTA* % 30 – 32 Temperature* °C 60 – 70
Temperature* °C 88 – 98 Suspended solids* mg/l <10
Silica, as SiO2, content* mg/ml <750 Pressure Bar(g) 5
Clarified GL suspended solids, max. mg/l 50 Storage Tanks (Note 1): Volume
Predicted from OptiClear mg/l 50 -Green liquor stabilization tank m3 1.800
Dregs Filter Discharge Dry Solids % 45 -Filtered green liquor storage Tank m3 3.400
Reburned Lime active CaO content % 87 1.800
-White liquor storage tanks (2) m3
Reburned Lime CaCO3 content % <3 each
Reburned lime quality as achieved when using sufficient amount of -Weak wash storage tank m3 2.000
makeup of quality as specified for lime kiln system.* -Lime mud storage tank m3 1.000

Versión 00
Criterios del Proyecto, Horno de Cal
Item Unit Value
Item Unit Value Sum of (SiO2, MgO, Al2O3, Fe2O3,
% <2.0
Lime Kiln Product, MCR t/d 450 P2O5 and Mn2O3) in solids*
Turndown ratio % 50 - 100 SiO2* % <0.6
P2O5* % <0.6
Lime active CaO content % 87
MgO* % <0.6
Lime residual carbonate Moisture content* % 3
% <3
content Make up fresh lime (if lime rock
Kiln fuels: not dosed)
Capacity t/d ≥400
- Heavy fuel oil No 6
Feed to hot lime silo (of total feed
Net calorific value HHV* MJ/kg 42.5 to slaker1))*
% <5
Viscosity at 50°C* cSt 40-150 CaO content* % >92
Sulphur content* % < 2.0 Sum of (SiO2, MgO, Al2O3, Fe2O3,
<3.0
Nitrogen content* % < 0.2 P2O5 and Mn2O3) in solids*
Normal: 490 (pure SiO2* <1.0
- Evaporator liquid Methanol, P2O5* <1.0
kg/h methanol)
Flow MgO* <1.0
Peak: 700 TBC Size* mm 2 - 25
- Evaporator liquid Methanol, 22.6 (pure MeOH) Make up lime mud from other
MJ/kg
HHV TBC mills
- Evap liquid MeOH, water ≥100 (limited to
% 20 TBC Feed (100% dry)3)* t/d
content 12h operation)
Sum of (SiO2, MgO, Al2O3, Fe2O3,
- Propane Gas, HHV (igniter) MJ/kg 48.9 <2.0
P2O5 and Mn2O3) in solids*
Make up lime rock (if fresh lime SiO2* <0.30
not dosed) P2O5* <0.85
Particle size* mm <25 MgO* <0.35
1) m3
Feed rate to kiln (dry basis of Lime rock bin size 200
% 0-20 Hot lime silo m3 1200
total feed)* Versión 00
Feed to bin* t/h 40
CaCO3 content* % >97
Criterios del Proyecto, Horno de Cal
Item Unit Value
Lime mud from lime mud filter
Dry solids content, normal (design)2) % >78 (65-85)
Soluble alkali content, normal (design) % as NaOH <0.15 (0.1-0.3)
CaCO3 content, normal (design) 2) % 91 (89-94)
Available CaO (as CaO)*
% < 1.0
(controlled by slaker operation)
Temperature ºC 50 – 60
Flue gas
Temp to ESP ºC 319
Dust load to ESP at 4% O2 g/m3 49
Volume m3/min <2 130
O2 content % 3–4
Water content % 27
Mechanical design temperature °C 390
Fuel oil day tank m3 10
DNCG generated by Recausticizing, max Nm3/h 5 000
DNCG incinerated in Lime Kiln
At 100% of Lime Kiln MCR Nm3/h < 7 000
At 50% of Lime Kiln MCR Nm3/h < 5 000
Net calorific value MJ/Nm3 0
Lime kiln emissions:
- TRS @ 3% Excess O2 (as H2S) mg/DNm3 <10
- Particulate @ 3% Excess O2 mg/DNm3 <30
- NOX @ 3% Excess O2 mg/DNm3 <250 Versión 00
- SO2 @ 3% Excess O2 mg/DNm3 <90
- CO @ 10% Excess O2 ppm <150
Balance de masa

Versión 00
Balance de Agua, DT Green Liquor= 10°C

Versión 00