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Konstruktion der Hochleistungsmaschinen

Konstruktion und Kunststoffmaschinen


Prof. Dr.-Ing. Reinhard Schiffers

Kunststofftechnologie

Werkzeugbau
SS 2019

Prof. Dr.-Ing. Reinhard Schiffers


Struktur der Vorlesung

▪ Produktentwicklung
▪ Simulation
▪ Verbindungstechnik Teil 1
▪ Verbindungstechnik Teil 2
▪ Konstruieren mit Kunststoffen Teil 1
▪ Konstruieren mit Kunststoffen Teil 2
▪ Werkzeugbau
▪ Galvanische Oberflächenveredelung

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Vorlesungsinhalt: Werkzeugbau

▪ Spritzgießwerkzeuge allgemein
▪ Angusssysteme
▪ Düsen
▪ Entformen
▪ Temperierung
▪ Werkzeugmaterialien

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Grundsätzlicher Werkzeugaufbau
▪ In der Regel besteht ein Spritzgieß-
werkzeug aus zwei Hälften: Auswerfer-
und Düsenseite

[Bonten, Christian: Kunststofftechnik : Einführung und Grundlagen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2016, S. 299]
▪ Die beiden Hälften sind an den
Aufspannplatten der Spritzgießmaschine
montiert, sodass diese zusammen- und
auseinandergefahren werden können
▪ Die Werkzeughälften können darüber
hinaus Kavitätseinsätze, Angusssysteme,
Kerne, Auswerferelemente und
Kühlsysteme enthalten
▪ Hauptfunktion: Formnest bildet die
Negativform des herzustellenden
Formteils ab

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Spritzgießwerkzeug
▪ Quelle: SK Werkzeugbau
Anguss- und Verteilersystem
Temperierung
Auswerfersystem
Formnest / Formteil

Quelle: SK Werkzeugbau

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Düsenseite
▪ Die Düsenseite des Werkzeugs bewegt sich
während des Spritzgießprozesses nicht, da

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
diese auf der festen Maschinenaufspannplatte
montiert ist
▪ In die düsenseitige Formplatte sind in der
Regel die Halbschalen der Kavitäten (auch
Formeinsätze oder Formnester genannt)
eingearbeitet.
▪ Ebenfalls befinden sich auf der DS die Bauteile
des Angusssystems gekoppelt mit einem Heiß-
oder Kaltkanalverteilersystem
▪ Durch den Zentrierring taucht die Düsenspitze
ins Werkzeug und wird gegen die
Angussbuchse gepresst
▪ Bei höheren Werkzeugtemperaturen ist vor der
Aufspannplatte noch eine Isolierplatte
angebracht → thermische Entkopplung

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Auswerferseite
▪ Die Auswerferseite wird an der beweglichen
Maschinenaufspannplatte montiert
▪ Enthält die formgebenden Kerne und

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
Einsätze, auch Kavitäten genannt, und die
Auswerferelemente
▪ Bei der Werkzeugöffnungsbewegung verbleibt
das Formteil in der Regel auf der
Auswerferseite
▪ Je nach Komplexität des Bauteils kann
zwischen den folgenden Auswerfervarianten
unterschieden werden:
− Spritzgießteile ohne Hinterschneidung
→ abstreifen, abziehen oder Entformen
über Auswerferstifte
− Spritzgießteile mit Hinterschneidung
→ Schieber oder Backen
− Spritzgießteile mit Innen- oder
Außengewinde → Zwangsentformung,
Abschrauben durch Drehen der Kerne
oder Einfallkerben
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Teile ohne Hinterschneidungen
▪ Beispiele: Platten, Leisten, Schalen, Becher

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
a: Auswerfstift, b: Rückdrückstift, c: Punktanschnitt, d: Werkzeugtrennung, e:
Formkern, f: Angusskegel, g: Formplatte, h: Angussbuchse, j: Auswerfer-bolzen,
k: Auswerferplatten

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Teile mit äußeren Hinterschneidungen
▪ Beispiele: Spulenkörper, Flaschenkästen, Gewindebolzen

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
Längsschnitt durch das Spritzgießwerkzeug für ein Gehäuse

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Teile mit inneren Hinterschneidungen
▪ Beispiele: Schraubverschlüsse, Gehäuse

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
Einfach-Spritzgießwerkzeug für Verschlussdeckel aus PE
1: Aufspannplatte, 2,3,4: Formplatte, 5: Aufspannplatte, 7,8: Auswerferplatte, 14: Auswerferstange,
33: Ausstoßbolzen, 39: Druckfeder, 41: Hochleistungsdüse, 46: Gesenkeinsatz, 47: Kernsockel,
48: Kernaufsatz, 49: Abschiebering, 50: Formring
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Abschraubantrieb durch Werkzeugbewegungen

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
Ausschraubwerkzeug mit Steilgewindespindel
a: Werkzeugtrennung, b: Gewindekern, c: Steilgewindespindel, d: Auswerferanschlag,
e: Zahnrad, f: Verzahnung, g: Leitgewinde, h: Gewindebuchse, j: Formgewinde,
k: Formteil, l: Buchse, m: Aushebestange, n: Anschlag, o: Auswerferplatte, p: Ausstoß-
buchse, q: Angussauswerfer, r: Anguss, s: Hinterschneidung, t: Rückholstift, u: Gewinde-ring
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Vorlesungsinhalt: Werkzeugbau

▪ Spritzgießwerkzeuge allgemein
▪ Angusssysteme
▪ Düsen
▪ Entformen
▪ Temperierung
▪ Werkzeugmaterialien

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Angusssystem
▪ Aufgabe des Angusssystems ist, die Kunststoffschmelze von der
Plastifiziereinheit möglichst ohne Druck- und Temperaturverlust an die
Formnester weiterzuleiten.
▪ Formteil entscheidet über die optimale Kombination von Verteilersystem
und Anschnitttechnik.
▪ Entscheidende Faktoren:
− Produktionsmenge
− Reproduzierbarkeit
− Maßgenauigkeit
− Materialauswahl

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Kegelanguss
▪ Der Kegelanguss bietet unter allen Angüssen der einströmenden Masse

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
den geringsten Widerstand und erlaubt es, den Nachdruck auf das
Formteil bis zu seiner vollständigen Erstarrung wirken zu lassen.
▪ Anguss bleibt am Formteil und wird nachträglich abgetrennt.
▪ Die Kegelform ist erforderlich, um das Herausziehen aus der
Angussbuchse zu erleichtern.
▪ Beim nachträglichen Abtrennen entsteht
am Formteil eine deutliche Markierung.
▪ Sein großer Querschnitt kann die
Kühlzeit ungünstig beeinflussen.
▪ Richtwert für dickste Stelle des
Kegelangusses: Mittlere Wandstärke
des Formteils plus 2 mm
Sicherheitsfaktor

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Punktanguss
▪ Einfachste Art der Anbindung
▪ Geeignet für besonders kurze Zyklen (3-

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
4 Schuss/min) und dünne Wanddicken
▪ Varianten:
− Zentraler Punktanguss:
− Relativ große Vorkammer, kleines
Angusszäpfchen
→ max. 0,8 – 1,0 mm in Durchmesser
und Höhe
− Vorkammergröße so wählen, dass
vorzeitiges Einfrieren vermieden wird
− Seitlicher Punktanguss:
− Werkzeuge mit mehreren
Formnestern
− Häufig verbleibt Anguss am Formteil
− Formteile, die als Set mit
Angussverkauft werden

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Mehrfachanguss mit Punktanschnitt

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
▪ Mehrfach-Punktanguss ▪ Anschnitt-Bemessung
mit unterschiedlich
langen Angusswegen.

▪ Gleichlange Fließwege (Symmetrieanordnung und Ringanordnung).

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Schirmanguss
▪ Mit dem Schirmanguss werden vorwiegend
rohrförmige Teile mit einseitiger Kernlagerung
angespritzt, die eine hohe Rundlaufgenauigkeit
haben und frei von Bindenähten sein sollen.

[Bonten, Christian: Kunststofftechnik : Einführung und Grundlagen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2016,]
▪ Einsatz bei Werkzeugen mit einem Formnest.
▪ Nachteilig sind die Nacharbeit und der hohe
Angussanteil.
▪ Spritzen von DVDs und CDs

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Ringanguss
▪ Mit dem Ringanguss werden
rohrförmige Teile, vorwiegend in
Mehrfachwerkzeugen, angespritzt.
▪ Die Werkzeugkerne können hier

[Bonten, Christian: Kunststofftechnik : Einführung und Grundlagen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2016,]
auch auf der Angussseite gelagert
werden.
▪ An der Rohrwand kann sich eine
sichtbare Bindenaht bilden.

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Film- oder Bandanguss
▪ Der Film- oder Bandanguss wird dann verwendet, wenn flächige Teile

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
verzugsarm gespritzt werden sollen → einheitliche Schwindung und
geringer Verzug in Fließ- und Querrichtung
▪ Die Masse tritt, vom Kegelanguss kommend, in einen dicken
Verteilerkanal ein, bevor sie in einem dünnen Anschnittkanal mündet.
▪ Von da aus füllt sie den Formhohlraum mit einer gleichmäßig
fortschreitenden Fließfront in einer Richtung.
▪ Mechanisches Abtrennen der Angüsse grob (Sägen, Bohren, Fräsen)
oder staubfrei (elektr. beheizte Messer, Laserstrahl)

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Tunnelanguss mit Punktanschnitt
▪ Formteile und Angüsse werden beim Entformen voneinander getrennt.

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
▪ Beim Tunnelanguss liegen die Formnester und die Verteilerkanäle in einer
Werkzeugtrennfläche.
▪ Die Verteilerkanäle enden kurz vor den Formnestern und münden in
Bohrungen, die tunnelartig zu einer Seitenwandfläche der Formhöhlung
führen.

▪ Beim Öffnen des Werkzeuges wird das auf dem Werkzeugkern haftende
Formteil aus dem Gesenk herangezogen, wobei die zur Gesenkhälfte
gehörende scharfe Kante K den Anguss vom Teil abschneidet.

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Tunnelanguss mit stumpfkegeliger Tunnel
▪ Die Tunnelbohrung hat hier die Form eines Kegelstumpfes, der mit einer

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Kante die Formwand tangiert.
▪ Diese Ausführung hat mehrere Vorteile gegenüber der Bohrung des
vorherigen Beispiels:
− Wegen des größeren Querschnitts bleit die plastische Seele länger
erhalten, es kann länger nachgedrückt werden.
− Die Gefahr, dass Angussreste im Anschnitt abbrechen und
hängenbleiben, ist geringer.
− Die Bildung eines freien Massestrahls beim Einspritzen wird verhindert
(Stauboden im Tunnel).
− Die Abscherkante bei k ist kräftiger.

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Gebogener Tunnelanguss/Peitschenanguss
▪ Mit dem gebogenen Tunnelanguss/Peitschenanguss ist es möglich, den

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Anschnitt an eine Stelle des Formteils zu legen, wo er optisch nicht stört.
▪ Die Tunnelbohrung ist hier ein kreisförmiger Kanal, der in besonderen
Werkzeugeinsätzen eingearbeitet wird.
▪ Alle Tunnelangüsse verlangen von der
Formmasse eine Elastizität, die das
Verbiegen des Angusses beim
Entformen ohne Brechen oder Abreißen
erlaubt.
▪ Außerdem ist es damit in der Regel nur
möglich, die Teile von ihrem Rand her,
also nicht zentral, anzuspritzen.
▪ Die Peitsche wird mit einem
Auswerferstift ausgeworfen, sodass die
Peitsche beim Auswerfen ausdrehen
kann

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Gebogener Tunnelanguss/Peitschenanguss

[https://www.youtube.com/watch?v=msL8nzc6LXc]

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Nichterstarrende Angüsse (Heißkanäle)
▪ Bei den Heißkanälen wird die Masse in den Angusskanälen zwischen der
Angussbuchse, wo sie in das Werkzeug eintritt, und den Anbindungen an
den Formteilen so warm gehalten, dass sie von einem Schuss zum
anderen nicht erstarrt.

▪ Selbstisolierende Verteiler:
− Diese Verteiler stellen die einfachste Art von Heißkanälen dar.
− Der Querschnitt der Kanäle ist hier so groß, dass Dank der geringen
Wärmeleitfähigkeit der Masse im Inneren des Kanals eine „plastische
Seele“ erhalten bleibt, durch die laufend hindurchgespritzt werden
kann und die dadurch auch erhalten bleibt.

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Selbstisolierende Verteiler

▪ Durchspritz-Vorkammer eines ▪ Isolierverteiler eines Werk-


Einfach-Werkzeugs zeugs mit Mehrfachanguss

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Beheizte Heißkanäle und Heißkanaldüsen
▪ Mit einer Beheizung der Angusskanäle ist es möglich, das Werkzeug nach
einer Betriebsunterbrechung wieder in Betrieb zu nehmen, ohne dass der
Verteilerinhalt neu angespritzt werden muss.
▪ Auch die Schussfolge kann ohne Rücksicht auf das Einfrieren gewählt
werden.
▪ Heißkanaleinrichtungen gibt es inzwischen auf hohem
Entwicklungsniveau bei vielen Normalienherstellern, sodass ein Eigenbau
meist nicht lohnt.
▪ Grundsätzlich kann man unterscheiden zwischen innenbeheizten und
außenbeheizten Systemen.

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Innenbeheizter Heißkanal
▪ Beim innenbeheizten Heißkanal liegen die Heizelemente zentral im

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
Massekanal und werden von der Formmasse umspült.
▪ Innenbeheizte Systeme verlangen allgemein weniger Aufwand an
thermischer Isolierung nach außen hin als die außenbeheizten Systeme.
▪ Sie ermöglichen einen kompakten Werkzeugbau.

1: Verteilerblock (unbeheizt), 2: Heizelement, 3: Massekanal

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Außenbeheizte Heißkanäle
▪ Beim außenbeheizten Heißkanal müssen die die Kanäle aufnehmenden

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
Blöcke gegenüber den sie umgebenden Werkzeugteilen thermisch gut
isoliert sein, um Wärmeverlust und Temperaturschwankungen zu
vermeiden.

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Vorlesungsinhalt: Werkzeugbau

▪ Spritzgießwerkzeuge allgemein
▪ Angusssysteme
▪ Düsen
▪ Entformen
▪ Temperierung
▪ Werkzeugmaterialien

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Düsen
▪ Die Ausführung der Düsen richtet
sich nach der Anforderungen, die

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
an die Abmessungen der
Angussstelle am Formteil gestellt
werden.
▪ Aus spritzgießtechnischen
Gründen wählt man stets die
Ausführung, die bei
vorgeschriebener
Angussmarkierung den geringsten
Druckverlust beim Spritzvorgang
bringt.

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Düsen
▪ Eine besonders kleine Angussmarkierung erzielt man, wenn man eine

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Spitze des masseführenden, beheizten Düsenrohrs bis in die
Anschnittsöffnung hineinragen lässt.
▪ Allerdings ist hier der Druckverlust beim Einspritzen und damit auch die
Scherbeanspruchung der Masse relativ hoch.
▪ Zudem muss die Gefahr des Verstopfens, vor allem bei
Mahlgutverarbeitung, beachtet werden.

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Düsen mit Mehrfachanbindung
▪ Prinzipdarstellung einer Düse von der aus vier kleine Formnester

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
angespritzt werden können:

▪ Ein seitliches Anspritzen mehrerer Formteile ähnlich dem Tunnelanguss


ermöglicht eine Düse mit folgender Gestalt:

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Vorlesungsinhalt: Werkzeugbau

▪ Spritzgießwerkzeuge allgemein
▪ Angusssysteme
▪ Düsen
▪ Entformen
▪ Temperierung
▪ Werkzeugmaterialien

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Formentlüftung
▪ Die in die Formhöhlung einströmende Masse muss die dort vorhandene
Luft verdrängen.
▪ Durch sehr kurze Einspritzzeiten und hohe Einspritzdrücke kann es zu
Verbrennungsreaktionen der Formmasse mit der komprimierten Luft
kommen, wenn die Luft nicht schnell genug entweichen kann.
▪ Abzugsmöglichkeiten bieten die Werkzeugtrennflächen, Fügestellen von
Werkzeugeinsätzen, Backen und Schiebern sowie Auswerferstiften.
▪ Häufig reichen diese natürlichen Undichtigkeiten nicht aus, sodass
besondere, gezielt angebrachte Entlüftungen erforderlich sind.

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Entlüftungskanäle
▪ Entlüftungskanäle werden in die Werkzeugtrennfläche als flache, vom

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
Formhohlraum nach außen führende Vertiefungen von 0,01 bis 0,04 mm
Tiefe und etwa 10 mm Breite eingeschliffen.
▪ Die Spalte sind klein genug, um ein Eintreten von Formmasse und damit
eine unzulässige Gratbildung zu verhindern.

▪ Umlaufende Entlüftung:
− Der Entlüftungsspalt mündet hier in einem ebenfalls umlaufenden
Sammelkanal, von dem aus ein radial liegender Abzugskanal nach
außen führt.

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Entlüftungskanäle - Lamellenpakete
▪ Lamellenpakete erlauben das Entlüften größerer Flächenfelder.

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
▪ Zu beachten ist, dass sich solche Entlüftungen am Formteil markieren und
dass man sie daher möglichst nicht an Sichtflächen anbringen sollte.

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Auswerferstifte
▪ Auswerferstifte sollten dort angreifen, wo die Abschiebekraft sicher in das

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
Formteil eingeleitet werden kann ohne es zu beschädigen
▪ Anordnung von Auswerferstiften:

Vorzuziehende Anordnung Gefahr das Formteil zu beschädigen

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Abstreifplatten
▪ Abstreifplatten oder –leisten verwendet man dort, wo am Formteil nicht
ausreichend Fläche für den Kraftangriff von Stiften zur Verfügung steht

[Johannaber, Friedrich ; Michaeli, Walter: Handbuch Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2014.]
a: Aufspannplatte AS, b: Abstreifplatte, c: Formnest, d: Angusskanal,
e: Aufspannplatte DS

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Vorlesungsinhalt: Werkzeugbau

▪ Spritzgießwerkzeuge allgemein
▪ Angusssysteme
▪ Düsen
▪ Entformen
▪ Temperierung
▪ Werkzeugmaterialien

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Temperierung
▪ Das Spritzgießwerkzeug wird mit Hilfe eines von Kühlflüssigkeit
durchflossenen Kühlkanalsystems auf einer Temperatur gehalten, die
niedriger ist als die Erweichungstemperatur der Formmasse
▪ Da die üblichen Thermoplaste relativ schlechte Wärmeleiter sind, nimmt
der Kühlvorgang in der Regel den größten Teil der Zykluszeit in Anspruch.
▪ Je näher die Temperierkanäle an die formgebende Oberfläche
herangeführt werden und je enger sie nebeneinander liegen, desto
genauer lässt sich die Temperatur der Formoberfläche durch das
Temperiermedium beeinflussen.

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Temperierkanäle
▪ Temperierkanäle haben die Aufgabe, über die Mantelfläche die Wärme
aus dem Werkzeug an das Medium (i. d. R. Wasser) weiterzugeben
▪ Generell gilt:
− Kanaldurchmesser zwischen 6 und 14 mm
− Mehrere Temperierkanäle mit kleinerem Durchmesser sind besser als
wenige Kanäle mit größerem Durchmesser
− Lange Kanäle mit geringem Durchmesser führen zu hohen
Druckverlusten

▪ Der Abstand der Kanäle untereinander sollte möglichst gering gehalten


werden und die Wärmeaustauschfläche möglichst groß

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Schaltungen der Kühlströme
▪ Reihen- bzw. Serientemperierung
− Ein Kanal durch das Werkzeug mit

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
einem Ein- und einem Auslauf
− Anstieg der Temperatur des
Mediums über den Kanalverlauf
− Nachteilig: Unterschiedliche
Temperaturverteilung im
Werkzeug
▪ Paralleltemperierung
− Ein speisender Kanal wird in
mehrere parallele Kanäle
aufgeteilt
− Vorteil: gleichmäßige
Temperierung
− Nachteil: Teilverstopfungen
werden schwer erkannt

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Temperierverteilung
▪ Temperatur des Werkezuges entscheidend für die Qualität des Bauteils
und die Wirtschaftlichkeit des Prozesses
▪ Die Temperaturabweichung über der Kavität sollte möglichst nicht mehr

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
als 5 K betragen
▪ Es gibt verschiedene Methoden der Werkzeugtemperierung:
− Kontinuierliche Temperierung
− Segmentierte Temperierung
− Diskontinuierliche Temperierung
▪ Schnelle Abkühlung mit zu niedrigen Werkzeugtemperaturen hat einen
negativen Einfluss auf die Formteileigenschaft
Chemische Masse- Werkzeug-
Bezeichnung temperatur °C temperatur °C
ABS 210-270 50-85
PE 180-270 20-60
PMMA 200-250 40-60
PP 240-300 20-80
PS 180-280 55-80
PVC 170-190 40-60
PA-6 230-250 70-120

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Kontinuierliche Temperierung
▪ Spritzgießwerkzeuge werden größtenteils über Temperiergeräte auf eine
Temperatur zwischen 40 und 80 °C geheizt.
▪ Notwendig ist ein Kühlwasser-Durchflussregler:

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
− Besitzen Mengenregulierung mit Temperaturkontrolle
− Thermometer misst die Temperatur im Rücklauf und reagiert auf
mögliche Temperaturschwankungen
− Über Ventile lässt sich die Durchflussmenge einstellen

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Segmentierte Temperierung
▪ Die segmentierte Temperierung ermöglicht unterschiedliche Kreisläufe an
jeweils getrennte Einkreis-Temperiergeräte anzuschließen → einzelne

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
Zonen lassen sich individuell temperieren
▪ Für jeden Kreislauf wird ein Temperiergerät benötigt
▪ Steigende Anzahl individueller Temperierkreise = hoher Aufwand und
Platzbedarf
▪ Es ermöglicht bspw. bei langen Fließwegen angussnah intensiv zu kühlen
und angussfern die Temperierung zu reduzieren → gleichmäßige
Werkzeugwandtemperatur

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Dynamische Temperierung
▪ Varitotherme Prozessführung
▪ Formgebende Werkzeugkavität wird zyklusabhängig auf unterschiedliche

[Pruner, Harry ; Nesch, Wolfgang: Spritzgießwerkzeuge kompakt : Ein Praxisbuch für Einsteiger. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2012.]
Temperaturniveaus gebracht
▪ Vor dem Einspritzen aktive Erhöhung der Werkzeugwandtemperatur
→ Fließfähigkeit bis zur vollständigen Formfüllung sicherstellen

[Johannaber, Friedrich ; Michaeli, Walter: Handbuch Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2014.]

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Vorlesungsinhalt: Werkzeugbau

▪ Spritzgießwerkzeuge allgemein
▪ Angusssysteme
▪ Düsen
▪ Entformen
▪ Temperierung
▪ Werkzeugmaterialien

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Werkzeugwerkstoffe
▪ Sowohl bei der Konstruktion der Werkzeuge als auch bei der
Werkstoffauswahl muss den sehr unterschiedlichen Belastungen
Rechnung getragen werden.
▪ Der Werkzeugwerkstoff Stahl bietet hierfür ideale Voraussetzungen, da
seine Eigenschaften mit Hilfe von Legierungselementen durch
Herstellungsverfahren und durch Wärmebehandlung in weiten Grenzen
verändert werden kann.
▪ Ferner können die Standzeiten der Werkzeuge mit Hilfe von
Oberflächenverfahren noch verbessert werden.
▪ Eine hohe Lebensdauer und damit auch eine wirtschaftliche Herstellung
von Kunststoffteilen in (Groß-) Serien ist möglich.

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Forderungen an den Werkzeugwerkstoff Stahl

▪ Die wichtigsten Forderungen an den Werkzeugwerkstoff Stahl sind


folgende:
− Druckfestigkeit, auch bei erhöhten Temperaturen
− Verschleißwiderstand
− Hohe Zähigkeit
− Korrosionsbeständigkeit
− Gute Wärmeleitfähigkeit

▪ Der Werkzeughersteller erwartet weiterhin folgende Eigenschaften:


− Gute Zerspanbarkeit
− Kalteinsenkbarkeit
− Geringe Maßänderung bei der Wärmebehandlung
− Polierfähigkeit

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Stahlauswahl
▪ Werkzeugstähle lassen sich in die folgenden Gruppen einteilen:
− Nitrierstähle
− Einsatzstähle
− Vergütete Stähle
− Durchhärtende Stähle
− Korrosionsbeständige Stähle
− Martensitaushärtbare Stähle
− Hartstoff-Legierungen

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www.uni-due.de/kkm
gebräuchlicher Formenstähle

SS 2019
Zusammensetzung und Eigenschaften

51

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
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SS 2019
Stahlauswahl für Werkzeugteile

52

[Krahn, Heinrich ; Eh, Dieter ; Vogel, Harald: 1000 Konstruktionsbeispiele für den Werkzeug- und Formenbau beim Spritzgießen. M: Carl Hanser Verlag GmbH Co KG, 2015.]
Physikalische Eigenschaften
▪ Für den Formenbauer sind nicht nur Kenntnisse über die mechanischen
Eigenschaften der Werkzeugwerkstoffe von Bedeutung, sondern auch die
physikalischen Werte der Formenstähle.
▪ Zur Herstellung maßgenauer Kunststoffteile muss bei der Bearbeitung der
Gravur die Schrumpfung des Kunststoffteils berücksichtigt werden.
▪ Zusätzlich geht jedoch auch die Ausdehnung der Gravur beim Erwärmen
auf die Arbeitstemperatur der Formen in diese Berechnung ein.
▪ Je nach Legierungsgehalt unterscheiden sich die
Wärmeausdehnungskoeffizienten der einzelnen Werkzeug-Werkstoffe
voneinander.

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Aluminiumlegierungen
▪ Aus der Werkstoffgruppe der Leichtmetalle ist insbesondere Aluminium
von Bedeutung für den Formenbau.
▪ Mechanische Eigenschaften, die in den Bereich der Stähle für
Kunststoffformen reichen
▪ Vorteile von Aluminiumwerkstoffen:
− Niedrige Dichte → vergleichbares Werkzeug ca. 50 % leichter
− Gute Bearbeitbarkeit → Vorschubgeschw. bis zum 5-fachen von Stahl
− Hohe Wärmeleitfähigkeit → kürzere Zykluszeiten
− Korrosionsbeständigkeit
− Problemlose Verfügbarkeit

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Oberflächenveredelung von Werkzeug
▪ Mit der Auswahl der Werkstoffe für die Werkzeuge wird eine wesentliche
Grundlage für eine erfolgreiche Verarbeitung von Kunststoffen gelegt.
▪ In vielen Fällen werden aber erst durch die Wärme- und

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Oberflächenbehandlung die Gebrauchseigenschaften der Werkzeuge
eingestellt.
▪ Aus diesem Grunde kommt den verschiedensten Verfahren der Wärme-
oder Oberflächenbehandlung erhebliche Bedeutung zu.

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Thermisch
▪ Ziel: Härten, um gegen Verschleiß zu schützen
▪ Mechanismus: Die Oberfläche des Werkzeugs wird partiell erwärmt und

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dann abgekühlt. Randhärtetiefen von ca. 1 – 5 mm möglich.
▪ Vakuumhärten:
− Erwärmen der Teile in einem dichten Kessel mit Vakuum
− Hochfeste Stähle, Warm- und Kaltarbeitsstähle sowie HS-Stähle
− Härten bei Härtetemperatur über lange Haltezeit; anschließend
Abkühlen
▪ Laserhärten:
− Bessere, reproduzierbare Oberflächenhärtung
− Max. Tiefe 2 mm
− Deutlich teurer
▪ Flammhärten:
− Härten mittels Autogenbrenner
− Wichtig: Gleichmäßige Brennergeschwindigkeit und Abstand

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Thermo-chemische Behandlung
▪ Thermochemische Härteverfahren steigern die Randhärte auf ca. das
Zehnfache gegenüber thermischen Verfahren
▪ Zusätzlich zum Erwärmen auf Härtetemperatur wird Kohlenstoff und/oder

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Stickstoff diffundiert
▪ Gasnitrieren:
− Durch Diffusion wird Stickstoff in die Randschicht des Stahls
eingelagert → 700 – 1200 HV möglich
− Zunahme der Oberflächenrauheit kann eintreten → nachträgliches
Polieren
▪ Plasmanitrieren:
− In einem Vakuum wird durch elektrische Ladungen ein Plasma erzeugt
− Stickstoffhaltiges Gas bei einer Spannung von bis zu 1000 V →
Ionisierung
− Stickstoff diffundiert in die Oberfläche
− Niedrige Maß- und Formänderungen aufgrund niedriger Temperaturen

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Elektro-chemische Behandlung
▪ Verschleiß- und Korrosionsschutz von Werkzeugen
▪ Einsatz bei Verarbeitung von chemisch aggressiven Medien wie PVC

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▪ Vorteil: niedrige Prozesstemperaturen (60 – 80 °C)
▪ Voraussetzung für hochwertige Beschichtung ist eine geschliffene und
polierte Oberfläche
▪ Hartverchromen:
− Verfahren gegen Formenabrieb und Korrosion → insbesondere für
verstärkte oder gefüllte Kunststoffmassen
− Härten von 700 – 1100 HV
▪ Chemisches Vernickeln:
− Einsatz wenn tiefe Nuten oder Bohrungen gegen Korrosion zu
schützen sind (Kern- und Gesenkkühlungen)
− Kombination beider Verfahren möglich → erst vernickeln dann
verchromen

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Chemisch-physikalische Behandlung
▪ Hartstoffbeschichtung → Verbessern die Verschleißbeständigkeit bei der
Verarbeitung von abrasiv wirkenden Kunststoffen und die

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Korrosionsbeständigkeit
▪ CVD-Beschichtung:
− Chemisches Abscheiden der Feststoffe aus der Gasphase
− Sehr hohe Verschleißfestigkeit und sehr gute Schichtverbindung
− Schichtdicke 2-10 µm, hohe Prozesstemperaturen von bis zu 1000 °C
▪ PACVD-Beschichtung:
− Weiterentwicklung des CVD-Verfahrens → Temperaturen um 200 °C
− Kein Verzug, Schichtdicken von 1-3 µm
▪ PVD-Beschichtung:
− Physikalisches Abscheiden der Feststoffe aus der Gasphase
− Temperatur zwischen 200 und 500 °C
− Die aufzutragenden Stoffe wie Chrom, Titan oder Aluminium werden
im Elektronenstrahl oder Lichtbogen verdampft

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Vi e l e n D a n k f ü r I h r e A u f m e r k s a m k e i t

Prof. Dr.-Ing. Reinhard Schiffers Universität Duisburg-Essen


reinhard.schiffers@uni-due.de Institut für Produkt Engineering
+49 203 379 - 2500 Konstruktion der Hochleistungsmaschinen
Konstruktion und Kunststoffmaschinen
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Lotharstr. 1
47057 Duisburg