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aço inoxidável Takefu

por Larrin

História do VG10

Tanto o VG10 quanto o SG2 foram desenvolvidos pela Takefu Special Steel, uma empresa iniciada
em 1954 e conhecida por seu aço laminado produzido para facas [1]. Eles possuem uma
variedade de aços "da série V", como V1, V2, V-Toku1, V-Toku2, V-Gin1 e a série "V Gold", que
inclui o VG10 [2]. O site afirma que o VG10 foi desenvolvido para facas "há mais de 60 anos" [3]
e que o site atual foi atualizado em abril de 2019 que colocaria o desenvolvimento do VG10 em
1959 ou talvez alguns anos antes. Isso significa que o aço teria sido desenvolvido em um tempo
semelhante ao de 154 cm . O design do VG10 inclui 1% Mo e 0,2% V, que são adições comuns
aos aços mais antigos, como A2 e D2 .temperabilidade para que possa ser resfriado a ar e atingir
sua dureza máxima. A parte mais estranha do VG10 é a adição de cobalto; Eu explorei as razões
para sua adição neste artigo . Provavelmente, o cobalto foi adicionado para aumentar a
resistência ao revenido, para que o VG10 possa ser usado com revestimentos que devem ser
aplicados em altas temperaturas. As adições de cobalto aos aços para essa finalidade não eram
desconhecidas, mas o VG10 é o primeiro aço inoxidável que conheço com uma adição de cobalto
para resistência à têmpera.

(Nota: Em algum momento da década de 40, tornou-se comum adicionar 0,4-0,5% Mo a 440C)

História do Super Gold 2

Super Gold 2 (SG2) é outra classe projetada para facas pela Takefu, a patente foi registrada em
1991 [4]. Eles não parecem mais fazer o Super Gold 1, embora possa ser uma das outras notas
da patente. Super Gold 2 é produzido com metalurgia do póter uma microestrutura fina e boa
tenacidade. 1991 é relativamente cedo para a metalurgia do pó em aço inoxidável, em geral. O
S60V e o M390 já existiam, embora o M390 ainda não tivesse sido usado em facas naquele
momento. E os aços anteriores ao SG2, como S90V e S30V. O S30V, em particular, recebeu muita
imprensa por ser projetado especificamente para facas, mas o SG2 o antecedeu em
aproximadamente uma década e, de acordo com a patente, foi desenvolvido para talheres. Com
sua combinação de Cr relativamente baixo com Mo e V alto, parece um pouco semelhante ao
S30V também, pelo menos superficialmente. Aqui está uma comparação com alguns outros aços
inoxidáveis e a data aproximada de lançamento de cada um.

Super Gold 2 e S30V possuem cromo mais baixo (14-15%) em combinação com Mo alto (2-3%).
O molibdênio ajuda a melhorar a resistência à corrosão e, portanto, pode compensar o cromo
um pouco reduzido. O primeiro aço de faca que conheço que o Mo elevado combinado com Cr
reduzido foi 154CM, você pode ler a história desse aço aqui . O teor reduzido de Cr em SG2,
S90V e S30V ajuda a reduzir a quantidade de carbonetos de cromo e, portanto, melhora a
resistência. O vanádio leva à formação de carbonetos de vanádio e aumenta a dureza dos
carbonetos de cromo, e ambos melhoram a resistência ao desgaste e a retenção das bordas.
Você pode ler mais sobre esses carbonetos neste artigo .

Na patente, a Takefu lista vários aços que foram analisados para desenvolver o SG2 (1-7), e foram
comparados com os graus D2 e 440C padrão:

A patente não descreve muito de onde vieram essas diferentes quantidades de liga. O 14-15% Cr
provavelmente veio de seus aços VG anteriores. VG1, VG2 e VG5 possuem 14% de Cr e VG10
15% de Cr. Eles declaram na patente que Mo e W foram adicionados para melhorar a dureza,
tenacidade e resistência à corrosão. E a adição de vanádio para uma melhoria na resistência ao
desgaste sem uma adição excessiva. Adições de cobalto também foram tentadas "para fortalecer
a matriz metálica". Os desenvolvedores testaram os aços quanto à tenacidade, resistência ao
desgaste e resistência à corrosão.

Dureza

A dureza foi medida com o teste de flexão de 3 pontos. Valores mais altos significam melhor
resistência. A melhor tenacidade foi encontrada no grau 1; as séries 2, 4 e 5 foram um pequeno
passo para baixo. O grau 3 (SG2) foi um passo abaixo de qualquer um deles, seguido pelos
valores relativamente baixos de D2 e 440C (6 e 7).

Esses valores de tenacidade se correlacionam com o teor de carbono do aço, como pode ser
visto na plotagem abaixo, comparando os aços de desenvolvimento 1, 2, 3 e 4. Isso faz sentido,
pois um carbono mais alto significa mais carboneto e mais carbono em solução, ambos que
afetam negativamente a resistência.

Resistência ao desgaste

Os inventores também realizaram um teste de resistência ao desgaste usando o testador de


abrasão Ohgoshi. A dureza do provete era de 60 Rc de SCM435 com uma distância de atrito de
200 metros e uma carga de 6,3 kg. Não estou familiarizado com este teste de desgaste, portanto,
posso fornecer apenas os parâmetros de teste.

A resistência ao desgaste também se correlacionou com o teor de carbono, como seria de


esperar da quantidade crescente de carboneto:

Resistência à corrosão

Os inventores realizaram uma série de testes de corrosão para classificar relativamente a


resistência à corrosão de cada aço. Eles testaram a perda de massa em 10% de ácido clorídrico,
15% de ácido sulfúrico e 3% de ácido clorídrico (menor perda de massa significa menos
corrosão). Eles também realizaram um teste de "exposição natural ao clima" na coluna da
direita, que recebeu uma classificação por círculos, triângulos ou x. Presumivelmente, o círculo
duplo é o melhor, seguido por círculo, triângulo, x e xx. A patente não explica o sistema de
classificação. Eles realizaram o teste de corrosão com duas temperaturas de revenido: 200 ° C e
500 ° C. A baixa temperatura de revenimento quase sempre leva a uma melhor resistência à
corrosão, porque a alta temperatura de revenimento leva à precipitação de minúsculos
carbonetos de cromo e molibdênio, o que reduz a resistência à corrosão. Eles estão interessados
na faixa de alta têmpera, caso o aço seja usado para revestimentos ou outras aplicações que
exijam alta resistência à têmpera. Semelhante ao raciocínio por trás da adição de cobalto ao
VG10. Eu não recomendo a alta temperatura com aços inoxidáveis, portanto não analisarei esses
dados de perto.

A corrosão também se correlacionou muito bem com o teor de carbono. Mais carbono leva a
mais carboneto, o que reduz o cromo "em solução". O cromo em solução é o que contribui para
a resistência à corrosão. Leia mais sobre resistência à corrosão aqui .

A correlação não é perfeita porque existem diferentes conteúdos de cromo e molibdênio em


cada aço, e ambos os elementos contribuem para a resistência à corrosão. Podemos usar o
software Thermo-Calc para estimar a quantidade de cromo em solução e classificar a resistência
à corrosão nos 7 aços:

Isso dá uma correlação bastante decente (R 2 de cerca de 0,7) para além dos dados de HCl que
parece bastante dispersos. No entanto, isso também não utiliza a contribuição de Mo. Nos meus
experimentos anteriores de resistência à corrosão, desenvolvi uma equação que pode prever o
comportamento com base em Cr, Mo, W e N: Cr + 1,6 * Mo + 0,8 * W + 6 * N. A contribuição de
Mo, W e N é máxima em 2,6, pois eles podem suportar o cromo, mas não o substituem
totalmente. Isso nos dá uma boa chance de testar essa equação usando um conjunto de dados
independente:

O R 2 foi aumentada acima de 0,9 para os ácidos sulfúrico e Fluorídrico, ainda melhorado o
clorídrico, mas existe um valor aberrante potencial jogando tudo fora. Estou muito feliz com esse
resultado, é uma boa indicação de que minhas previsões de resistência à corrosão estão
funcionando.
Propriedades de balanceamento

Então, como você pode ver, há um equilíbrio nas propriedades com base no conteúdo de
carbono que os inventores exploraram. Menor teor de carbono significa melhor resistência à
corrosão e tenacidade, mas pior resistência ao desgaste. Também significa menor dureza,
embora a dureza máxima não tenha sido um ponto de discussão dentro da patente. A patente
especifica uma faixa de carbono de 0,9 a 1,5% de carbono, por isso é um tanto interessante que
a única classe que permanece em produção seja a SG2, que está na extremidade superior dessa
faixa. Talvez o Super Gold 1 tenha menos carbono, mas não consegui encontrar informações
sólidas na outra classe Super Gold. Presumivelmente, eles acabaram no SG2 para favorecer
maior dureza e resistência ao desgaste.

Experimentos com Nerds em Aço

Consegui alguns VG10 e SG2 de Richard Airey, da Barmond Special Steels . Fiquei empolgado por
conseguir alguns, porque esses aços geralmente são difíceis de obter fora do Japão. Mas muitos
entusiastas de facas estão interessados nos aços, por causa de quão comuns são nas facas
produzidas no Japão. Então, eu corri os aços através de algumas das minhas experiências
comuns.

Microestrutura

O Super Gold 2 se parece muito com outros aços inoxidáveis PM com baixo teor de carboneto de
vanádio. Em outras palavras, parece bem próximo do Elmax. Talvez o Elmax seja um pouco
melhor em sua estrutura. Calculei o carboneto de cromo do SG2 em 12,8% e o carboneto de
vanádio em 0,5%. O carboneto de vanádio é relativamente baixo devido às interações com o
cromo que limitam a formação de carboneto de vanádio. Você pode ler mais aqui . Usando
contagem de pontos com a própria micrografia, encontrei 16,5% do volume de carboneto, um
pouco maior do que o Thermo-Calc estimou, mas isso faz sentido, pois o cálculo é para um
tempo de espera infinito à temperatura em que o volume de carboneto seria menor. Você pode
comparar com outros aços no artigo da mega micrografia .
Super Gold 2

Elmax

Eu esperava que o VG10 tivesse um pouco menos de carboneto do que tem. Tem o mesmo ~ 1%
de carbono que 19C27 e 440C, mas com um teor intermediário de cromo de 15%, enquanto
19C27 tem 13% e 440C tem 17%. Quanto mais cromo, mais carboneto é formado. No entanto, o
VG10 parece mais próximo de 440C do que o 19C27. Todos os três aços contêm principalmente
carboneto de cromo. O VG10 parece estar em algum lugar na faixa de volume de 12 a 16% de
carboneto.

VG10

440C

19C27

Dureza

Tratei os dois aços por calor usando as temperaturas padrão aproximadas recomendadas no site
da Takefu. Usei um austenitize 1975 ° F para VG10 e um austenitize 2000 ° F para SG2, cada um
por 20 minutos, temperado com placa, nitrogênio líquido e depois temperado duas vezes por 2
horas a 400 ° F. A dureza para ambos acabou muito semelhante, cerca de 60,7 Rc. Fiz três testes
de resistência usando nosso espécime charpy não subdividido padrão. O VG10 acabou com uma
média de 5,8 ft-lbs e o SG2 6,5 ft-lbs. Isso o alinha com outros aços inoxidáveis com alto teor de
carboneto. O SG2 é um pouco mais resistente que o S30V, mas abaixo do S35VN, alinhando-o
com o S45VN. Também parece ser um pouco melhor que o Elmax quando compensado pela
dureza. O M390 mediu melhor a resistência, mas ainda não sei por que o M390 se saiu tão bem
quanto neste teste de resistência, mais experimentos estão por vir. É um pouco surpreendente
que o VG10 e o SG2 sejam tão similares quanto à resistência, considerando a grande diferença
na estrutura de metal duro. Pode ser que o próprio volume de carboneto seja mais o fator
limitante para esses aços.

Resistência à corrosão

Fiz meu conjunto de experimentos de resistência à corrosão que venho realizando com uma
variedade de aços inoxidáveis. Primeiro, tratei as amostras com tratamento térmico com o
mesmo tratamento térmico usado no teste de resistência. Depois moí as amostras e as finalizei
com 400 grãos, que se destinam a simular o acabamento de uma faca produzida na fábrica. Eu
então fiz o meu "é inoxidável?" teste onde pulverizei cada amostra com água destilada a cada 8
horas por 4 dias. Nenhuma amostra mostrou corrosão. Portanto, considero os dois aços
inoxidáveis.

Em seguida, fiz o mesmo teste com 1% de água salgada depois de voltar a terminá-los para 400
grãos. E eu os classifiquei de acordo com o método descrito no artigo de teste . A Thermo-Calc
estimou que o VG10 possui 11,7% Cr e 0,9% Mo em solução e SG2 10,4% Cr e 2,4% Mo em
solução. O VG10 terminou aproximadamente onde era esperado, embora o SG2 tenha ficado um
pouco abaixo da linha de tendência de outros graus Mo elevados. Talvez isso tenha sido
simplesmente o resultado da nova pulverização das amostras a uma taxa ligeiramente diferente
ou de alguma outra fonte de variação. Ou uma estimativa um tanto imprecisa da liga em solução
da Thermo-Calc. Independentemente disso, a diferença da previsão é relativamente pequena.
Isso também mostra que a adição de cobalto ao VG10 não está afetando fortemente sua
resistência à corrosão, positiva ou negativamente.
Eu tenho uma escala de classificação de 10 pontos mais geral para cada aço-faca que é diferente
da classificação experimental fornecida acima. A classificação para VG10 é 7,9 e SG2 é 7,8. Eles
tiveram um desempenho semelhante no teste de 1% de água salgada, então não os ajustarei.
Você pode ver como eles se classificam contra outros aços no gráfico abaixo:

Retenção de Borda

Eu tenho um resultado experimental para os testes de retenção de borda de fatia CATRA do


VG10. É um pequeno entalhe abaixo de 440 ° C, o que está aproximadamente alinhado com o
que seria esperado com base no seu volume de carboneto de cromo:

Eu não tenho um valor experimental para retenção de borda do SG2, mas pode ser estimado
usando seu conteúdo e composição de carboneto. Com seu vanádio a 2%, esperamos que fique
um pouco abaixo de Elmax, S30V e S35VN, que também é onde a estimativa o coloca. A retenção
da borda foi estimada usando o método descrito neste artigo . No entanto, o SG2 ainda é
superior ao VG10, 440C e CPM-154 em termos de resistência ao desgaste. Portanto, nas tarefas
de fatiamento que perdem a nitidez devido ao desgaste, esperamos que o SG2 esteja um pouco
abaixo do S35VN.

Acabamento e Afiação

O VG10 não possui carboneto de vanádio e o SG2 apenas uma pequena quantidade (~ 0,5%), de
acordo com o Thermo-Calc. Os carbonetos de vanádio são mais difíceis do que o óxido de
alumínio abrasivo padrão, o que significa que o polimento de aço com quantidades significativas
de carboneto de vanádio é mais difícil, seja para o acabamento de uma lâmina ou para afiação
com alta granulação. O SG2 possui menos carboneto de vanádio do que os aços como Elmax,
S35VN, S30V e M390, o que provavelmente torna o acabamento mais fácil do que essas
alternativas. Provavelmente ainda não é tão fácil quanto um aço como o CPM-154, isento de
carboneto de vanádio. O VG10 é relativamente fácil de polir, semelhante ao 440C ou 19C27, o
único desafio adicionado ao VG10 são os carbonetos grandes ocasionais em relação aos aços de
metalurgia em pó.

Resumo e Conclusões

Olhar para esses aços foi divertido porque eles já existem há algum tempo, mas eu não aprendi
muito sobre eles até a pesquisa que fiz para este artigo. O VG10 existe há muito mais tempo do
que eu esperava, sendo de 1959 ou talvez alguns anos antes. E me surpreendeu que o SG2 seja
uma metalurgia do pó inoxidável desenvolvida para facas que antecedia o S30V há quase 10
anos. Em termos de propriedades, nenhuma das duas se destaca como uma artista incrível,
embora esteja alinhada com as expectativas. O VG10 é uma alternativa decente desenvolvida
pelo Japão para o 440C, com um pouco de cobalto adicionado para resistência à têmpera. E o
SG2 está na mesma faixa aproximada de propriedades que outros aços inoxidáveis PM, como
Elmax e S35VN.

[1] http://www.e-tokko.com/ profile.php? Lang = pt

[2] http://www.e-tokko.com/ original.php? Lang = pt

[3] http://www.e-tokko.com/v_gold_ 10.php? Lang = pt

[4] "Organização uniforme de talheres de aço inoxidável". Patente japonesa 2764659, emitida
em 11 de junho de 1998.